автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Моделирование процесса экстракции для совершенствования установок селективной очистки масляных фракций

На правах рукописи

ЗИГАНШИН РУСЛАН ГАЛИМЗЯНОВИЧ

МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ЭКСТРАКЦИИ ДЛЯ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ УСТАНОВОК СЕЛЕКТИВНОЙ ОЧИСТКИ МАСЛЯНЫХ ФРАКЦИЙ

Специальность 05.17.08 - «Процессы и аппараты химических технологий»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

УФА-2008

003458472

Работа выполнена на кафедре нефтехимии и химической технологии Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Защита состоится «21» января 2009 года в 14-00 на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.289.03 при Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Автореферат разослан "20" декабря 2008 года.

Научный руководитель доктор технических тук, профессор

Самойлов Наум Александрович.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Жирнов Борис Семенович;

кандидат технических наук, старший научный сотрудник

Балаев Александр Всеволодович.

Ведущая организация Уральский государственный технический

университет.

Учёный секретарь совета

Абдульминев К.Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

Одним из основных процессов производства нефтяных масел является их очистка избирательными растворителями для удаления из масляных дистиллятов и деасфальтизатов смолистых веществ и полициклических ароматических и нафтеноароматических углеводородов с короткими боковыми цепями, а также серосодержащих и металлоорганических соединений с целью повышения индекса вязкости и снижения коксуемости масел.

В этом процессе формируются такие важнейшие эксплуатационные характеристики масел, как вязкостно-температурные свойства и стабильность против окисления. В качестве растворителей в основном используются Ы-метилпирролидон (]М-МП), фенол и фурфурол. В настоящее время на значительном количестве промышленных установок селективной очистки масел в РФ используется в качестве растворителя Жметилпирролидон.

Ы-метилпирролидон имеет более высокую растворяющую способность по сравнению с фурфуролом и несколько меньшую по сравнению с фенолом. От фенола К-мстилпирролидон отличается большей избирательностью к углеводородам ароматического ряда, нетоксичностью и более низкой температурой плавления.

Действующее зачастую устаревшее экстракционное оборудование не всегда обеспечивает необходимую эффективность протекания процесса. Поэтому возникает необходимость модернизации существующих экстракционных колонн и создания новых аппаратов с применением современного массообменно-го оборудования.

Вопросы математического моделирования экстракции сложных масляных смесей проработаны недостаточно. В частности, масляные фракции имеют сложный химический состав и включают в себя большое число компонентов, многие из которых не поддаются идентификации, что приводит к погрешностям моделирования.

Таким образом, совершенствование процесса селективной очистки масляных фракций М-метилпирролидоном и его моделирование является актуальной задачей.

\

Цель работы

Физическое и математическое моделирование процесса селективной очистки масел, математическое моделирование гидродинамической структуры потоков на насадке пленочного типа и на основе этого совершенствование процесса селективной очистки масел путем модернизации экстракционного оборудования и снижения энергозатрат на реализацию процесса.

Научная новизна

Впервые предложена искусственная смесь углеводородов, включающая соединения серы, применяемая для математического моделирования деасфаль-тизата.

Методом математического моделирования впервые проанализировано распределение двенадцати условных компонентов модельной сырьевой смеси между рафинатом и экстрактом в зависимости от вида растворителя и числа равновесных ступеней в аппарате.

Выполнено математическое моделирование гидродинамической структуры потоков в процессе экстракции масляного сырья Ы-метилпирролидоном для различных видов контактных устройств и показано, что в экстракционной колонне с контактными устройствами в виде пакетов сетчатой насадки с турбули-заторами формируется структура потоков с наиболее развитой поверхностью раздела сплошной и дисперсной фаз

Практическая ценность

На основе выполненных разработок и проведённой оценке эффективности существующего экстракционного оборудования оптимизирована конструкция внутренних устройств экстрактора ЭК-307А секции селективной очистки С-200 комплекса производства масел и парафинов КМ-2 ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» и экстрактора К-1А установки селективной очистки А37/3 Завода масел ОАО «Ангарская нефтехимическая компания».

Модернизация экстракторов ЗК-Э07А и К-1 А, выполненная предприятием ООО «ИМПА Инжиниринг» при участии автора, позволила повысить эффективность экстракции и в результате снизить кратность растворителя и энергоза-

траты, повысить отбор и качество целевой продукции. Расчетный экономический эффект от модернизации колонны 3K-307A ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» составил 8 991 тыс. руб. в год.

Апробация работы

Результаты работы докладывались:

- на Международных конференциях: "Газ. Нефть. - 2002" (г. Уфа, 2002 г.), "Нефтепереработка и нефтехимия - 2003" (г. Уфа, 2003 г.), "Нефтегазопере-работка и нефтехимия - 2005" (г. Уфа, 2005 г.), III Международной конференции "Экстракция органических соединений" ЭОС - 2005 (г. Воронеж, 2005 г.), "Нефтегазопереработка и нефтехимия - 2007" (г. Уфа 2007 г.), "Нефтепереработка -2008" (г. Уфа, 2008 г.),

- Всероссийской конференции "Теория и практика массообменных процессов химической технологии" (Марушкинские чтения) (г. Уфа, 2006 г.).

- конференциях студентов, аспирантов и молодых учёных УГНТУ (г. Уфа, 2002 - 2008 гг.).

- конкурсе научных работ студентов вузов РБ (г.Уфа, 2005 г.).

Публикации

Основное содержание работы изложено в 18 публикациях, включая 4 статьи в ведущих рецензируемых журналах, входящих в перечень ВАК.

Структура и объём диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, семи основных глав, выводов, списка использованных источников, включающего 161 наименование, и приложений; изложена на 178 страницах машинописного текста (без учета приложений), содержит 61 рисунок и 36 таблиц.

Основное содержание работы

Во введении обоснованы актуальность работы, ее научная и практическая значимость, сформулированы основные задачи исследований и положения, которые выносятся на защиту.

В первой главе приведен обзор литературы по конструкциям, технологическим особенностям и моделированию экстракторов, приведены описание и классификация оборудования для жидкостной экстракции. Значительную долю

занимают аппараты с механическим перемешиванием, но они не нашли широкого применения для процесса селективной очистки масляных фракций из-за возможного образования стойких эмульсий. Наиболее распространенным для этого процесса является применение экстракционных колонн гравитационного типа. Однако применяемые нерегулярные насадки отличаются низкой эффективностью, поэтому возникает необходимость в разработке новых контактных устройств, например контактных устройств пленочного типа. Представлены различные технологии экстрагирования. Рассмотрены вопросы моделирования экстракции. Применительно к процессу селективной очистки в большинстве случаев используется метод статистического планирования эксперимента. Мало работ, посвященных моделированию фазового равновесия сложных нефтяных смесей, таких как масляное сырье. Так же обоснованы задачи исследования.

Во второй главе рассмотрен метод имитации непрерывной многоступенчатой противоточной экстракции, приведена методика экспериментов для физического моделировании процесса жидкостной экстракции, реализуемой в термостатированном аппарате «смеситель - отстойник» (рисунок 1). Для эксперимента были отобраны деасфальтизат и №метилпирролидон, используемые в колонне ЗК-Э07А секции С-200 комплекса КМ-2 ОАО "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез", приведены их физические свойства.

Рисунок 1- Схема экспериментальной установки По результатам физического моделирования процесса экстракции строится эталонная кривая, по которой определяется количество теоретических тарелок, соответствующее промышленному экстрактору. Результатом определе-

1-делительная воронка;

2-термостат;

3-сливной кран;

4-мешалка внутренняя;

5-реостат;

6-штатив;

7-контактный термометр;

8-термореле;

9-мешалка внешняя;

10- ЛАТР;

11-контрольный термометр;

12-нагреватель.

ния эффективности промышленного экстрактора является определение числа теоретических ступеней, высоты эквивалентной теоретической ступени, фактора эффективности.

Третья глава посвящена формированию модельного сырья. Детально рассматривается методика химического анализа масляных смесей, по результатам которой формируется модельная смесь, используемая при математическом моделировании процесса селективной очистки деасфальтизата И-метилпирролидоном и фенолом.

Методика определения состава сложных многокомпонентных систем включает:

1) определение группового химического состава каждой фракции методом гра-диентно-вытеснительной жидкостной хроматографии по четырем группам -парафино-нафтеновые, моноароматические, полициклические углеводороды и смолы;

2) препаративное выделение групп тем же методом;

3) определение содержания н-парафинов в парафино-нафтеновой фракции методом газовой хроматографии; нормальные парафины выделялись на молекулярных ситах, и в остатке определялось содержание изопарафинов и нафтенов;

4) определение молекулярной массы для каждой выделяемой группы криоско-пическим методом и элементного состава по углероду и водороду;

5) расчёт по полученным данным содержания каждой группы в сырье и усреднение химической брутто-формулы группы.

Выполнено моделирование состава деасфальтизата ОАО «АНХК». Каждый класс сырьевых углеводородов был представлен одним определяющим индивидуальным углеводородом, брутто-формула которого определялась исходя из экспериментальных данных о средней молекулярной массе соответствующей группы углеводородов. Модельная смесь состоит из 12 компонентов (таблица 1).

Таблица 1 -Модельная сырьевая смесь

Фракция Структурная формула модельного компонента

Н-парафины Н3С--СНз

Изопарафины Н3с— (СНз-СИ )-СНз \ /11 СНз

Парафино-нафтеновые углеводороды _СН -СН-СНз СНз

Серосодержащие нафтеновые углеводороды Г 1 -СНз ¿Нз СНз

Моноароматические углеводороды «ХООМОГ

Серосодержащие моноароматические углеводороды дООСО^ГГ

Биароматические углеводороды охса-мгг

Серосодержащие биароматические углеводороды дХОСО^ИГ

Триароматические углеводороды СССОХО^СГ'

Серосодержащие триароматические углеводороды сшхссо^ЕГ

Смолы ахххххжг

Серосодержащие смолы ссоахоо-(ЕГ

Сопоставление экспериментальных и расчетных кривых разгонок показа-

ли их приемлемую качественную и количественную сходимость. Анализ адекватности разработанной модельной смеси по критерию Фишера реальному де-асфальтизату ОАО «АНХК» дал положительные результаты.

В четвертой главе методом математического моделирования было исследовано влияние эффективности массообмена фаз в экстракторе на содержание сероорганических соединений в рафинате и технологические показатели процесса. В качестве растворителей использовались фенол и № метилпирролидон. Число теоретических ступеней варьировалось от двух до шести. Для описания фазового равновесия была использована модель Ш.ТЬ:

M

, ^ хРч

Т /д:1 i/ ~ -

где Tij=(gjrgn)/RT; Gjrexpf-ajiTjJ;

gij'gjù

(Xîj -параметр, характризующий неоднородность смешения;

«-число компонентов;

gif параметр бинарного взаимодействия;

Х\- мольная доля;

^-универсальная газовая постоянная;

Г-температура.

Дня описания состава была использована модельная смесь (таблица 1).

Методом математического моделирования проанализировано распределение двенадцати условных компонентов между рафинатом и экстрактом в зависимости от вида растворителя и числа равновесных ступеней в аппарате, показано, что при увеличении числа теоретических ступеней с 2 до 6 содержание общей серы в рафинате при очистке фенолом снижается в 1,5 раза и в 2 раза при очистке N-метилпирролидоном (рисунок 2).

Результаты моделирования экстракции деасфальтизата фенолом и N-метилпирролидоном при равных расходах и температурах потоков с изменением числа степеней экстракции от 2 до 6 показали улучшение химического состава рафината, то есть увеличение содержания целевых компонентов

(н-парафинов, изопарафинов, парафино-нафтеновых углеводородов, серосодержащих нафтеновых углеводородов, моноароматических углеводородов, серосодержащих моноароматических углеводородов) от 93,7% масс до 99,1 для Ы-метилпирролидона и от 87,55% масс, до 95,92% масс, для фенола.

Получены эмпирические уравнения зависимости содержания целевых компонентов в рафинате и содержания серы в рафинате от числа теоретических ступеней при очистке деасфальтизата фенолом и Ы-метилпирролидоном (рисунок 2). На рисунке 3 показана зависимость покомпонентного содержания нежелательных компонентов в рафинате при экстракции деасфальтизата фенолом.

С помощью математического моделирования проведено сравнение основных показателей процесса экстракции деасфальтизата фенолом, фурфуролом и №метилпирролидоном. По результатам моделирования можно сделать вывод, что >Г-метилпирролидон по сравнению с фурфуролом обеспечивает практически одинаковый выход рафината при существенно меньшей его кратности к сырью в 2,3 раза. По сравнению с фенолом Ы-метилпирролидон обеспечивает в 1,4 меньшую кратность растворителя к сырью и несколько больший выход рафината (74% масс, и 73,4% масс, соответственно для Ы-метилпирролидона и фенола).

Таким образом, с помощью математического моделирования продемонстрировано существенное снижение кратности растворителя к сырью для 14-МП по сравнению с фенолом и фурфуролом.

В пятой главе приведены результаты физического моделирования процесса селективной очистки деасфальтизата >3-метилпирролидонбм.

Анализ работы промышленного экстрактора ЗК-Э07А ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» показал, что его эффективность, определённая по построенной эталонной кривой зависимости качества рафината от числа теоретических ступеней в экстракторе, заполненном насадкой «Зюльцер мелапак» составляет от 2 до 3 теоретических ступеней (рисунок 4). Высота, эквивалентная теоретической ступени, составляет 8,8 - 10,8 м для существующей насадки, а фактор эффективности W находится в диапазоне от 0,67 до 0,82, что свидетельствует о низкой эффективности насадки "Зюльцер мелапак". Увеличение числа

и

теоретических ступеней очистки с 2,5 до 5 позволяет снизить массовую кратность растворителя к сырью на 12,4% при одинаковом качестве рафината (таблица 2).

л а.

о

0 .

а о 5 <■> X «

ни

1

о о

0,80 0,60 0,40 0,20 0,00

.у = 0.0181Х2 - 0,2082х + 1,0779

гл0£163х2-0,1775х+ 0,677

2 3 4 5 6

Число теоретических ступеней

о Фенол и №метилпирролидон

Рисунок 2 -Зависимость содержания общей серы в рафинате от числа теоретических ступеней очистки при экстракции деасфальтизата фенолом и Ы-метилпирролидоном

Число теоретических ступеней

—♦— Биароматические углеводороды

—В— Серосодержащие биароматические углеводороды

-й- Триароматические углеводороды

Серосодержащие триароматические углеводороды

- Смолы

- Серосодержащие смолы

Рисунок 3-Зависимость покомпонентного содержания нежелательных компонентов в рафинате при экстракции деасфальтизата фенолом

Таблица 2- Снижение кратности растворителя при повышении эффективности экстрактора

Параметр

Показатель преломления рафината при 50 °С

1,4806-1,4808

щр

11

ШшчшН

1,4814

Количество ступеней в экстракционной части

2,5

Кратность растворителя к сырью

2,25

2,25

Снижение кратности, %

Выход рафината, %

70,4

70,9

!е § §

я* Й

,4870 ,4850 _ 5 1.4850 =, 15 £1,4840 5 5 5 1,4830 ■& о 2 1,4820 £ 5 х 1.4810 5 а £ 1.4800 * л 1,4790 а 1.4780

\

\

\

X

N ------ чтщг- •■

^ 1

Г '1 Ц...... ■ -I — 1—

1

2 3 4 5 6

Количество теоретических ступеней выше вводя сырья

-*- Базовая серия (кратность 2,25) -♦- кратность 1,97 кратность 2.1

Рисунок 4 -Зависимость показателя преломления рафината от числа теоретических ступеней

В тестой главе рассмотрено математическое моделирование гидродинамической структуры потоков в процессе селективной очистки масел.

При исследовании селективной очистки масел в экстракционных колоннах одним из важнейших элементов работы аппаратов является формирование структуры потоков, обеспечивающей увеличение поверхности раздела фаз, так как в силу близких плотностей растворителя и очищаемого масла движущая сила процесса сепарации, обеспечивающая противоточное движе-

ние рафинатных и экстрактных растворов в колонне, невелика, что приводит к низкой относительной скорости движения фаз.

Моделирование структуры потоков выполнялось в два этапа.

На первом этапе решения задачи было рассмотрено влияние диаметра капель, расхода одной из фаз, изменения физических свойств фаз (вязкость, плотность) на межфазную поверхность в процессе экстракции и скорость движения одиночных капель путем математического моделирования гидродинамики процесса на основе классических представлений о движении одиночной капли в сплошной среде по методу Лященко.

Были рассчитаны гидродинамические режимы движения капель в зависимости от диаметра отверстий распределителя легкой фазы. Движение в ламинарной области соответствует диаметрам капель от 0,1 до 0,4 мм, в переходной области - 0,4-5,5 мм; в турбулентной области - от 5,5 мм и выше (базовый вариант).

Увеличение расхода дисперсной фазы при фиксированном диаметре капель приводит к пропорциональному росту межфазной поверхности до определенного предела - перехода капельного режима всплытия капель в струйный режим. На границе этих режимов наблюдается неустойчивый экстремум межфазной поверхности, связанный с преобразованием поверхности раздела фаз из полисферической дискретной капельной в цилиндрическую струйную (рисунок 5).

На втором этапе с применением метода конечных элементов была исследована структура потоков в экстракторе. Система представляла собой объем, заполненный легкой фазой, сверху через распределитель в нее подавалась тяжелая фаза. Физические свойства жидкостей - плотность и вязкость - соответствовали промышленному деасфальтизату (легкая фаза) и М-метилпирролидону (тяжелая фаза).

14

I п ш

I - зона капельно-раздельного движения дисперсной фазы, II - зона капельно-слитного движения дисперсной фазы, III - зона струйного движения

Рисунок 5 - Качественная зависимость поверхности раздела фаз от диаметра капель при различных расходах и характерах движения дисперсной фазы

Было исследовано три варианта экстракционной системы: отсутствие насадки, насадка в виде вертикальных сеток, насадка РН-ИМПА-02, включающая вертикальные сетки и турбулизирующие элементы в виде горизонтальных пластин.

Моделирование структуры потоков в пустотелой колонне с истечением дисперсной фазы в объем колонны (система 1) показало, что при этом формируется хаотичный поток дисперсной фазы в виде локальных капельных и объемных (удлиняющихся по ходу потока) фрагментов, осаждающихся расширяющейся по высоте колонны зоной, при этом ширина зоны возрастает с увеличением продолжительности процесса, увеличиваясь в 2,5 раза по сравнению с шириной потока, выходящего из распределителя (рисунок 6, а).

Анализ структуры потоков в вертикально расположенном пакете сетчатой насадки (система 2) показал, что на центральной сетке постепенно формируется пленочный режим течения, сопровождающийся срывом с сетки фрагментов струй.

Н, см

а

н, см

б

Н, см

в

1 - при текущем времени процесса 10 с; 2 - при текущем времени процесса 19 е.; а- при струйно-капельном диспергировании растворителя; б- при пле-ночно-струйном стекании дисперсной фазы по пленкообразующим элементам без турбулизаторов; в- с турбулизаторами (в)

Рисунок 6 - Расширение зоны осаждения дисперсной фазы относительно ширины распределителя Ъ по высоте фрагмента колонны (Н)

Эти фрагменты струй располагаются в основном в пространстве между центральной и двумя смежными сетками. Кроме того, наблюдается постепенное дробление фрагментов струй на отдельные капли. Ширина зоны капельного диспергирования практически не зависит от увеличения продолжительности процесса (рисунок 6, б).

Характерно, что по мере формирования пленочного режима течения практически не наблюдается выход дисперсной фазы за пределы контактного устройства (рисунок 6, б).

Моделирование структуры потоков в вертикально расположенном пакете сетчатой насадки с пластинчатыми турбулизаторами РН-ИМПА-02 показало, что в данном случае формируется развитый пленочный режим течения дисперсной фазы не только на центральной и двух смежных сетках, но и на крайних сетках.

Подобное распределение дисперсной фазы объясняется работой турбули-заторов, обеспечивающих локальное перераспределение потоков между сетками. Наблюдается срыв части дисперсной фазы в капельной форме в пространство между сетками, что интенсифицирует процесс массообмена между сплошной и дисперсной фазами.

Анализ особенностей формирования двухфазной структуры потоков в экстракционной колонне в динамических условиях при диспергировании одной из фаз показал, что в экстракционной колонне с контактными устройствами в виде пакетов сетчатой насадки с турбулизаторами РН-ИМПА-02 формируется структура потоков с наиболее развитой поверхностью раздела сплошной и дисперсной фаз.

В седьмой главе приведены материалы по совершенствованию процесса селективной очистки масляных фракций и деасфальтизата при использовании новой регулярной насадки пленочного типа.

Была проведена модернизация экстракторов ЗК-Э07А ОАО "Славнефть-Ярое лавнефтеоргсинтез" и К-1А ОАО "Ангарская нефтехимическая компания", выполненных предприятием ООО «ИМПА Инжиниринг» с участием автора.

В результате проведенного исследования эффективности работы колонны ЭК-307А селективной очистки деасфальтизата №метилпирролидоном секции С-200 комплекса производства масел КМ-2 ОАО "Славнефть-Ярославнефте-оргсинтез" выявлена низкая эффективность существующей насадки в колонне. В связи с этим была осуществлена реконструкция внутренних устройств в колонне, заключающаяся в замене насадки "Зюльцер мелапак" на регулярную насадку РН-ИМПА-02. Высота колонны 23,7 м, диаметр -2,4 м.

Сравнение показателей работы колонны до и после модернизации при выходе секции С-200 на стационарный режим свидетельствует о существенном их улучшении, в частности наблюдается следующее:

1) увеличение отбора рафината на 6,5 - 15,8 % при улучшении показателей рефракции и группового химического состава рафината и одновременное снижение кратности К-метилпирролидона к сырью на 15 - 29 % (таблица 3);

2) рост чёткости разделения сырья: содержание смол в рафинате снижается с 2,8 до 1,9 %, потеря ценных масляных компонентов (парафино-нафтеновых углеводородов) с экстрактом уменьшается с 37,6 до 19,8 %;

3) расчетный экономический эффект, оцененный на основе снижения расходов энергоресурсов на регенерацию К-метилпирролидона, за счет уменьшения кратности растворителя к сырью, составил 8 991 тыс. руб. в год (в ценах

2005 г.).

Таблица 3 - Параметры процесса до и после модернизации колонны

Параметры процесса Значения

1 Загрузка экстрактора по сырью (деасфальтизат) 16,5 м"7ч

2 Кратность растворителя (Ы-метилпирролидон) к сырью - до модернизации - после модернизации 2,8:1,0 об. 1,8:1,0 об.

3 Снижение количества циркулирующего МП 16,5 м7ч

После модернизации колонны ЗК-307 были проведены фиксированный промышленный пробег, анализ технологических показателей работы экстрактора и лабораторное моделирование процесса с определением достигнутой эффективности экстрактора. На исследованном режиме (при загрузке по сырью

16,5 мЗ/ч) эффективность работы колонны ЗК-307А с контактными устройствами «ИМПА Инжиниринг» эквивалентна 5,3 теоретических ступеней (рисунок 7), то есть, для сопоставимого режима отмечено двукратное увеличение числа теоретических ступеней очистки.

о ю

О.

X ■&

та о.

ее £

X ®

О с; а> о. с: Л с

о С

2 3 4 5 6

Количество теоретических ступеней экстракции ■ Режим 1 * Режим 2 «Режим 3 »Режим А »Режим 5

Режимы 1-4 -до реконструкции, режим 5 -после реконструкции

Рисунок 7 - Экспериментальные кривые зависимости показателя преломления рафината от числа теоретических ступеней экстракции для определения эффективности экстрактора ЭК-307А

В соответствии с программой развития производства масел ОАО "Ангарская нефтехимическая компания" (АНХК) предприятием ООО «ИМПА Инжиниринг» была проведена модернизация контактных устройств колонны К-1А второго блока установки селективной очистки масляных фракций фенолом А-37/3 цеха № 101 НПЗ. Модернизация заключалась в замене насадки из колец Рашига на регулярную насадку РН-ИМПА-02 ООО "ИМПА Инжиниринг".

Колонна К-1А имеет общую высоту 38,7 м при диаметре 4,0 м. В колонне до реконструкции размещалось 8 насадочных тарелок из колец Рашига, в том числе 5 тарелок в зоне выше ввода сырья (экстракционной зоне) и 3 тарелки в промывной зоне. В ходе модернизации внутренних устройств колонны было смонтировано 20 слоев блоков насадки РН-ИМПА-02.

Обследование работы установки А-37/3 АНХК цеха 101 НПЗ показало, что при переработке маловязкого дистиллята кратность растворителя к сырью и соответственно энергозатраты после модернизации снизились в среднем на 28%, при этом отбор рафината за анализируемый период составляет 59,4 % при рефракции рафината 1,4652 (при норме 1,4680).

При переработке вязкого дистиллята кратность растворителя к сырью и соответственно энергозатраты после модернизации снизились в среднем на 30 %. При этом отбор рафината за анализируемый период составляет 56,3 % при рефракции рафината 1,4722 (при норме 1,4760) (таблица 4).

Таблица 4 - Основные показатели узла экстракции К-1А до и после модернизации при переработке вязкого дистиллята

Показатели При загрузке

21 мЗ/ч 25 мЗ/ч 28 мЗ/ч 45 мЗ/ч

До модернизации

Кратность растворитель: сырье 3,58 3,15 2,92 -

Отбор рафината, % масс. 55,3 -

Рефракция рафината 1,4713 -

После модернизации

Кратность растворитель: сырье 2,44 2,28 2,07 2,07

Отбор рафината, % масс. 56,3 54,3

Рефракция рафината 1,4722 1,4750

Эффективность работы контактных устройств в колонне К-1 А после модернизации на повышенной загрузке сырьем 45 м3/ч сопоставима с эффективностью работы, показанной на первом и втором этапе пробега при загрузке от 20 до 35 мЗ/ч.

Проведённый пробег на установке А-37/3 АНХК продемонстрировал, что эффективность работы узла экстракции с контактными устройствами плёночного типа в колонне К-1 А после модернизации на повышенной загрузке 45 мЗ/ч также выше, чем до модернизации:

а) при переработке маловязкого дистиллята с отбором рафината за анализируемый период 55,6 % значения рефракции рафината находились в диапазоне

1,4660 - 1,4672 (при норме не более 1,4680), средняя кратность растворителя к сырью составляла 2,1 (таблица 5);

б) при переработке вязкого дистиллята величины рефракции рафината находились в диапазоне 1,4740 - 1,4760 (при норме не более 1,4780), средняя кратность растворителя к сырью составляла 2,07. При этом отбор рафината за анализируемый период составлял 54,3 %.

Таблица 5 Основные показатели узла экстракции К-1А до и после модерниза-

ции при переработке маловязкого дистиллята

Показатели До модернизации После модернизации

при загрузке 30-35 м3/ч при загрузке 30-35 м3/ч при загрузке 45 м3/ч

Кратность растворителя 2,52-3,00 1,89-2,02 1,99-2,26

Отбор рафината, % 55,3 58,7-60,2 54,4-57,1

Рефракция рафината 1,4649-1,4659 1,4648-1,4659 1,4660-1,4672

Основные выводы

1 Сформирована модельная смесь из 12 компонентов эквивалентная де-асфальтизату, использованная при математическом моделировании процесса селективной очистки деасфальтизата М-метилпирролидоном и фенолом.

2 Методом математического моделирования исследована гидродинамическая структура потоков при свободном течении тяжелой фазы через легкую, при течении тяжелой фазы по вертикальным сеткам, при течении тяжелой фазы по насадке пленочного типа РН-ИМПА-02. Последний вариант обеспечивает лучшее распределение потоков по насадке.

3 Методом математического моделирования проанализировано распределение двенадцати условных компонентов между рафинатом и экстрактом в зависимости от вида растворителя и числа равновесных ступеней в аппарате, показано, что при увеличении числа теоретических ступеней с 2 до 6 содержание общей серы в рафинате при очистке фенолом снижается в 1.5 раза и в 2 раза при очистке И-метилпирролидоном.

4 Сравнение экстракции деасфальтизата фенолом, фурфуролом и М-метилпирролидоном показало большую эффективность последнего со снижением кратности растворитель: сырье в 2,3 и 1,39 раза соответственно по сравнению с фурфуролом и фенолом.

5 С помощью лабораторной установки типа смеситель-остойник была исследована эффективность работы промышленной колонны ЗК-307А ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез». Эффективность экстрактора составляет от 2 до 3 теоретических ступеней. Высота, эквивалентная теоретической ступени, составляет 8,8 - 10,8 м для существующей насадки, а фактор эффективности ¿Гнаходится в диапазоне от 0,67 до 0,82, что свидетельствует о низкой эффективности насадки экстрактора "Зюльцер мелапак". Показано, что повышение эффективности экстрактора за счет роста числа ступеней очистки с 2,5 до 5 позволяет снизить кратность растворителя к сырью на 12,4% отн. при одинаковом качестве рафината.

6 С применением регулярной насадки пленочного типа реконструировано два промышленных экстрактора. После модернизации вследствие улучшения эффективности массообмена была снижена кратность растворителя к сырью и, следовательно, количество циркулирующего растворителя в системе. Для колонны ЗК-Э07А «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» снижение кратности составило 15-29 % с увеличением выхода рафината на 6,5 - 15,8 %; для колонны К-1А «АНХК» снижение кратности растворителя к сырью составило 28-30%. За счет этого пропорционально снижению количества циркулирующего растворителя снизился расход энергоресурсов на регенерацию растворителя. Кроме того, после реконструкции колонна К-1А способна работать при повышении производительности по сырью с 29-35 до 45 м3/ч.

7 Расчетный годовой экономический эффект от модернизации экстрактора ЗК-307А ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» за счет энергосбережения составляет 8 991 тыс. руб. в год (в ценах 2005 г.)

Автор выражает благодарность коллективу ООО «ИМПА Инжиниринг» за содействие и помощь в выполнении научной работы.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях:

1 Зиганшин Р.Г. К вопросу изучения влияния содержания воды в растворителе при математическом моделировании процесса экстракционной очистки деас-фальтизата фенолом и N-метилпирролидоном /Р.Г. Зиганшин, A.A. Осинцев, Г.К. Зиганшин // Материалы междунар. науч.-практ. конф. «Нефтепереработка и нефтехимия- 2002». -Уфа: ИНХП, 2002.-С. 228-229.

2 Осинцев A.A. Оценка эффективности работы экстракционной колонны установки селективной очистки деасфальтизата N-метилпирролидином по показателям качества рафината /А.А.Осинцев, Г.К. Зиганшин, A.B. Мыльцын, К.Г. Зиганшин, Ю.С.Плотникова, Р.Г. Зиганшин // Материалы междунар. науч.-практ. конф. «Нефтепереработка и нефтехимия- 2003». -Уфа: ИНХП, 2003.-С. 79-81.

3 Зиганшин Р.Г. Обследование промышленных экстракторов селективной очистки масляных фракций N-метилпирролидоном /Р.Г. Зиганшин, К.В. Скаряки-на, Д. А. Белинский, Г.К. Зиганшин // Материалы Конкурса научных работ студентов вузов Республики Башкортостан 2005 г. -Уфа: ВЭГУ, 2005. - С. 45 - 46.

4 Осинцев A.A. Определение эффективности экстрактора 3K-307A комплекса производства масел КМ-2 ОАО "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез" / A.A. Осинцев К.Г. Зиганшин, Г.К. Зиганшин, Е.А. Есипко, В.А Болдинов, Р.Г. Зиганшин, С.Ю.Творогов // Материалы междунар. науч.-практ. конф. «Нефтега-зопереработка и нефтехимия - 2005». -Уфа: ГУП ИНХП, 2005.-С. 203-205.

5 Осинцев A.A. Обследование эффективности экстракторов секций С-200 и С-300 комплекса КМ-2 ОАО "Славнефть-ЯНОС" /А.А.Осинцев, Р.Г. Зиганшин, К.Г. Зиганшин, Г.К. Зиганшин, Е.А. Есипко, В.А. Болдинов // Материалы III Междунар. конф. «Экстракция органических соединений ЭОС-2005». -Воронеж: ВГТА, 2005.-С. 161.

6 Осинцев, A.A. Лабораторная методика оценки эффективности работы экстракторов гравитационного типа /A.A. Осинцев, Р.Г. Зиганшин, К.Г. Зиганшин, Г.К. Зиганшин, Е.А. Есипко, В.А. Болдинов // Материалы III Междунар. конф. «Экстракция органических соединений ЭОС-2005» . -Воронеж: ВГТА, 2005,-С. 171

7 Осинцев A.A. Результаты модернизации экстрактора 3K-307A производства масел и парафинов КМ-2 ОАО "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез'7 A.A. Осинцев, К.Г. Зиганшин, Г.К. Зиганшин, С.Ю. Творогов, A.A. Рыцев, Р.Г. Зи-

A.А. Романов, В.В. Войдашевич, О.А Чекенёв// Материалы междунар. науч.-практ. конф. «Нефтегазопереработка и нефтехимия - 2006» .-Уфа: ГУЛ ИНХП РБ, 2006.-С. 147-149.

8 Ziganshin R.G. Extractors of С-300 unit of «Slavneft- Jaroslavnefteorgsintez» effectiveness investigation /R.G. Ziganshin, V.V. Morozova, O.V.Evsutina // Материалы 57-й науч.-технич. конференции студентов, аспирантов и молодых ученых УГНТУ.- Уфа: УГНТУ, 2006.- Кн.2.- С. 229.

9 Осинцев А.А. Экспериментальное определение влияния эффективности экстракционной системы на показатели селективной очистки деасфальтизата N-метилпирролидоном /А.А. Осинцев, Р.Г. Зиганшин, С.Ю.Творогов, Н.А.Седова,

B.В. Морозова, К.Г. Зиганшин, Г.К. Зиганшин, А.А. Никитин, В.А. Захаров, Е.А. Есипко, В.А. Болдинов, А.И. Фролов, А.А. Романов, В.В. Войдашевич // Материалы Междунар. науч.-практ. конф. «Нефтегазопереработка и нефтехимия - 2006». -Уфа: ГУП ИНХП РБ, 2006.-С. 149-150.

10 Осинцев А.А. Замена внутренних устройств экстрактора 3K-307A селективной очистки деасфальтизата N-метшшпирролидоном комплекса производства масел КМ-2 ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинез» /А.А. Осинцев, К.Г. Зиганшин, Г.К. Зиганшин, С.Ю.Творогов, А.А. Рыцев, Р.Г. Зиганшин, О.А. Чеке-нев, А.А. Никитин, В.А. Захаров, Е.А. Есипко, В.А. Болдинов, А.И. Фролов, А.А. Романов, В.В Войдашевич // Материалы III Всерос. науч. конф. «Теория и практика массообменных процессов химической технологии» (Марушкинские чтения).-Уфа: УГНТУ, 2006.-С. 74-75.

11 Зиганшин Р.Г. Моделирование формирования межфазной поверхности при проведении экстракции в капельном режиме /Р.Г. Зиганшин, Н.А. Самойлов, А.А. Осинцев // Материалы III Всерос. науч. конф. «Теория и практика массообменных процессов химической технологии» (Марушкинские чтения).-Уфа: УГНТУ, 2006.-С. 93-94.

12 Зиганшин Р.Г. Влияние диаметра капель дисперсной фазы на величину межфазной поверхности /Р.Г Зиганшин, Н.А. Самойлов, А.А. Осинцев // Материалы III Всерос. науч. конф. «Теория и практика массообменных процессов химической технологии» (Марушкинские чтения).-Уфа: УГНТУ, 2006.-С. 95.

13 Зиганшин К.Г. Модернизация экстракционной колонны секции селективной очистки на установке КМ-2 /К.Г. Зиганшин, А.А.Осинцев, Г.К. Зиганшин, О.А. Чекенёв, С.Ю.Творогов, Р.Г. Зиганшин, А.А.Никитин, В.А.Захаров, А.И.Фролов, А.А.Романов, В.В. Войдашевич, А.А. Рыцев // Химия и техноло-

гия тошшв и масел. М.-2006. - № 6. -С. 13 - 15. \ \

14 Осинцев A.A. Модельная сырьевая смесь для расчётов процесса экстракционной очистки тяжёлого масляного сырья /А.А.Осинцев, Э.А. Круглов, Р.Г. Зи-ганшин, Г.К. Зиганшин, Н.А.Самойлов, К.Г. Зиганшин, И.В.Павлов, JI.A. Поня-ев // Материалы Междунар. науч.-практ. конф. «Нефтегазопереработка и нефтехимия - 2007». -Уфа: ГУП ИНХП РБ, 2007.-С. 362-363.

15 Осинцев А.А Изучение с помощью математического моделирования влияния вида растворителя на процесс селективной очистки деасфальтизата / А.А Осинцев, Р.Г. Зиганшин, X. Мушреф, С.П. Янбаев, К.Г. Зиганшин, Г.К. Зиганшин // Башкирский химический журнал. -Уфа, 2008.-Т.15, №1.-С. 111-114.

16 Зиганшин Р.Г. Математическое моделирование структуры потоков в экстракционной колонне /Р.Г. Зиганшин, H.A. Самойлов// Материалы Междунар. науч.-практ. конф. «Нефтепереработка - 2008». -Уфа: ГУП ИНХП РБ, 2008.-С. 269-270.

17 Осинцев A.A. Формирование сырьевой смеси для математического моделирования процесса селективной очистки деасфальтизата /A.A. Осинцев, Э.А. Круглов, Р.Г. Зиганшин, Г.К. Зиганшин, H.A. Самойлов, К.Г. Зиганшин, И.В. Павлов, JI.A. Поняев, С.П. Янбаев // Химия и технология топлив и масел. -М.,2008.-№3. -С. 17-20.

18 Зиганшин Р.Г. Структура потоков в процессе селективной очистки масел в экстракционной колонне. Математическое моделирование /Р.Г. Зиганшин, H.A. Самойлов // Химия и технология топлив и масел. -М., 2008.-№3. -С. 21-24.

Подписано в печать 27.11.08. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16. Гарнитура «Тайме». Печать трафаретная. Уел, печ. л. 1. Тираж 90. Заказ 256. Типография Уфимского государственного нефтяного технического университета Адрес типографии: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1

Введение.

1. Конструкции, технологические особенности и моделирование экстракторов (литературный обзор).

1.1. Типы и классификация экстракционного оборудования.

1.1.1. Экстракторы с механическими мешалками.

1.1.2. Проточные экстракторы с перемешивающими устройствами.

1.1.3. Одноступенчатые экстракторы типа смеситель-отстойник.

1.1.4. Многоступенчатые экстракторы.

1.1.5. Центробежные экстракторы.

1.1.6. Экстракционные колонны.

1.1.7. Параметры, влияющие на выбор экстрактора.

1.1.8. Совершенствование процесса жидкостной экстракции с использованием новых контактных устройств.

1.2. Особенности технологии экстракциионного разделения.

1.2.1. Методы экстрагирования.

1.2.2. Одноступенчатая экстракция.

1.2.3. Многоступенчатая прямоточная экстракция.

1.2.4. Многоступенчатая противоточная экстракция.

1.2.5. Сравнение экстракции прямоточной и противоточной.

1.2.6. Многоступенчатая противоточная экстракция с рециркуляцией [8,72,73,83].

1.2.7. Многоступенчатая экстракция смесью растворителей.

1.2.8. Фракционирующая экстракция.

1.2.9. Фракционированная многоступенчатая периодическая экстракция с двумя растворителями.

1.3. Моделирование процесса экстракции.

1.3.1. Метод статистического планирования эксперимента.

1.3.2. Описание фазового равновесия.

1.3.3. Метод масштабного перехода.

1.4. Выводы.

2. Методика проведения эксперимента.

2.1. Характеристика сырья и растворителей.

2.2. Описание лабораторной установки.

2.3. Методика проведения эксперимента.

2.4. Методика исследования эффективности промышленных экстракторов с различными контактными устройствами установок селективной очистки масел.

2.5. Методика математического моделирования многоступенчатой противоточной экстракции.

2.6. Выводы.

3. Формирование модельного сырья.

3.1. Моделирование состава деасфальтизата.

3.2. Оценка адекватности описания состава масляного сырья.

3.3. Выводы.

4. Математическое моделирование процесса селективной очистки деасфальтизата.

4.1. Оценка влияния эффективности массобмена фаз в экстракторе на содержание сероорганических соединений в продуктах и технологические показатели процесса.

4.2. Сравнительная оценка работы модели при очистке деасфальтизата фенолом и N-метилпирролидоном при равных технологических условиях с изменением числа ступеней экстракции.

4.3. Изучение методом математического моделирования влияния вида растворителя на процесс селективной очистки деасфальтизата.

4.4. Выводы.

5. Физическое моделирование процесса селективной очистки деасфальтизата N-метилпирролидоном.

5.1. Определение эффективности промышленного экстрактора.

5.2. Изучение возможности снижения расхода растворителя.

5.3. Выводы.

6. Математическое моделирование структуры потоков в экстракторе в процессе селективной очистки масел.

6.1. Анализ капельного движения дисперсной фазы.

6.2. Моделирование динамики движения дисперсной фазы.

6.3. Выводы.

7. Совершенствование процесса селективной очистки масляных фракций и деасфальтизата при использовании новых контактных устройств.

7.1. Модернизация насадки в колонне ЗК-З07А секции С-200 комплекса производства масел КМ-2 ОАО "Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез".

7.2. Улучшение технико-экономических показателей в результате снижения кратности растворителя.

7.3. Модернизация контактных устройств колонны К-1А второго блока установки селективной очистки масляных фракций А-37/3 цеха 101 НПЗ ОАО "Ангарская нефтехимическая компания".

7.3.1. Переработка маловязкого дистиллята.

7.3.2. Переработка вязкого дистиллята.

7.4. Выводы.

Одним из основных процессов технологии производства нефтяных масел является их очистка избирательными растворителями для удаления из масляных дистиллятов и деасфальтизатов смолистых и полициклических ароматических и нафтеноароматических углеводородов с короткими боковыми цепями, а также серосодержащих и металлоорганических соединений с целью повышения индекса вязкости и снижения коксуемости масел.

В этом процессе формируются такие важнейшие эксплуатационные характеристики масел, как вязкостно-температурные свойства и стабильность против окисления. В качестве растворителей в основном используются 1Ч-метилпирролидон (]М-МП), фенол и фурфурол. В настоящее время значительное количество установок было переведено на использование в качестве растворителя Ы-метилпирролидона [1,4,135-137]. Ы-метилпирролидон имеет более высокую растворяющую способность по сравнению с фурфуролом и несколько меньшую по сравнению с фенолом. От фенола >Т-метилпирролидон отличается большей избирательностью к ароматическим углеводородам, нетоксичностью и более низкой температурой плавления.

Рассмотрев структуру производства масел, можно отметить тенденцию к увеличению доли выпуска индустриальных и базовых масел и уменьшение доли моторных масел [5,6]. Существующее, зачастую устаревшее экстракционное оборудование, не всегда обеспечивает необходимую эффективность протекания процесса [2,3]. Возникает необходимость модернизации существующих экстракционных колонн и создания новых с применением современного массообменного оборудования.

Вопросы математического моделирования экстракции сложных масляных смесей проработаны недостаточно. В частности, масляные фракции имеют сложный химический состав и включают в себя большое число компонентов, многие из которых не поддаются идентификации, что приводит к погрешностям моделирования. Таким образом, совершенствование процесса селективной очистки масляных фракций 1Ч—метилпирролидоном является актуальной задачей.

Целью работы является выполнение физического и математического моделирования процесса селективной очистки масел, математическое моделирование гидродинамики потоков пленочного типа на насадке и на основе этого совершенствование процесса селективной очистки масел путем модернизации существующего экстракционного оборудования.

Методом математического моделирования проанализировано распределение двенадцати условных компонентов модельной сырьевой смеси между рафинатом и экстрактом в зависимости от вида растворителя и числа равновесных ступеней в аппарате. Показано что при увеличении числа теоретиу ческих ступеней с 2 до 6 содержание общей серы в рафинате при очистке фенолом снижается в 1.5 раза и в 2 раза при очистке 1Ч-метилпирролидоном.

Проведена оценка эффективности существующего промышленного экстракционного оборудования и предложен способ повышения эффективности и снижения энергозатрат процесса селективной очистки масел на ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» и ОАО «Ангарская нефтехимическая компания». В результате модернизации колонны ЭК-307А ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» предприятием ООО "ИМПА Инжиниринг" расчетный экономический эффект составил 8 991 тыс. руб. в год.

Автор выражает благодарность коллективу ООО "ИМПА Инжиниринг" за оказанную всестороннюю поддержку и содействие в выполнении научной работы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Сформирована модельная смесь из 12 компонентов эквивалентная деасфальтизату, использованная при математическом моделировании процесса селективной очистки деасфальтизата N-метилпирролидоном и фенолом.

2. Методом математического моделирования исследована гидродинамическая структура потоков при свободном течении тяжелой фазы через легкую, при течении тяжелой фазы по вертикальным сеткам, при течении тяжелой фазы по насадке пленочного типа РН-ИМПА-02. Последний вариант обеспечивает лучшее распределение потоков по насадке.

3. Методом математического моделирования проанализировано распределение двенадцати условных компонентов между рафинатом и экстрактом в зависимости от вида растворителя и числа равновесных ступеней в аппарате, показано, что при увеличении числа теоретических ступеней с 2 до 6 содержание общей серы в рафинате при очистке фенолом снижается в 1.5 раза и в 2 раза при очистке N-метилпирролидоном.

4. Сравнение экстракции деасфальтизата фенолом, фурфуролом и N-метилпирролидоном показало большую эффективность последнего со снижением кратности растворитель: сырье в 2.3 и 1.39 раза соответственно по сравнению с фурфуролом и фенолом.

5. С помощью лабораторной установки типа смеситель-остойник была исследована эффективность работы промышленной колонны 3K-307A ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез». Эффективность экстрактора составляет от 2 до 3 теоретических ступеней. Высота эквивалентная теоретической ступени составляет 8.8 — 10.8 м для существующей насадки, а фактор эффективности W находится в диапазоне от 0.67 до 0.82, что свидетельствует о низкой эффективности существующей насадки экстрактора "Зюльцер мела-пак". Показано, что повышение эффективности экстрактора за счет роста числа ступеней очистки позволяет снизить кратность растворителя к сырью при одинаковом качестве рафината. Увеличение числа теоретических ступеней очистки с 2.5 до 5 позволяет снизить массовую кратность растворителя к сырью на 12.4%.

6. С применением регулярной насадки пленочного типа реконструировано два промышленных экстрактора. После модернизации вследствие улучшения эффективности массообмена была снижена кратность растворителя к сырью и, следовательно, количество циркулирующего растворителя в системе. Для колонны ЗК-Э07А «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» снижение кратности составило 15-29 % с увеличением выхода рафината на 6.5 -15.8 %; для колонны К-1А «АНХК» снижение кратности растворителя к сырью составило 28-30%. За счет этого пропорционально снижению количества циркулирующего растворителя, снизился расход энергоресурсов на регенерацию растворителя. Кроме того, после реконструкции колонна К-1А способна работать при повышении производительности по сырью с 29-35 до 45 м3/час.

7. Расчетный годовой экономический эффект от модернизации экстрактора ЗК-307А ОАО «Славнефть-Ярославнефтеоргсинтез» составляет 8 991 тыс. рублей в год. (в ценах 2005 г.)

1. Штейнбрехер, А.Г. Высококачественные базовые масла- основа перспективного ассортимента продукции /А.Г. Штейнбрехер, Ю.Б. Смолин, А.Н. Обрывалина//Нефтепереработка и нефтехимия—2005.-№ 8. -С. 22-23.

2. Соболев, Б.А. Тенденции производства смазочных масел в России /Б.А. Соболев//Мир нефтепродуктов.- 2002.-№ 2.-С. 1-2.

3. Бочаров, А.И. Производство смазочных масел на НПЗ в России /А.И. Бочаров //Мир нефтепродуктов.- 2002.-№ 4.-С. 3-5.

4. Иванов, A.B. N-метилпирролидон вместо фенола при очистке масляного сырья /A.B. Иванов, Н.П. Лазарев, Р.Г. Яушев //Химия и технология топлив и масел.-2000. -№5. -С. 44-45.

5. Соболев, Б.А. Смазочные масла. Структура производства /Б.А. Соболев //Мир нефтепродуктов.- 2004.-№ 4.-С. 4-5.

6. Теляшев, Р.Г. Анализ отечественного производства моторных масел/ Р.Г. Теляшев, М.Л. Дондэ //Башкирский химический журнал.-2008. Т.13,№2.-С. 88-89.

7. Хансон, К. Последние достижения в области жидкостной экстракции / К. Хансон. Пер. с англ.- М.: Химия, 1974.- 448 с.

8. Абиев, Р.Ш. Исследование процесса жидкостной экстракции в пульса-ционном резонансном аппарате /Р.Ш. Абиев, С.Н. Васильев // Экстракция органических соединений ЭОС — 2005: каталог докладов III меж-дунар. конф./ ВГТА .- Воронеж, 2005. С. 112.

9. Ю.Зиганшин, Г.К. Совершенствование технологии жидкостной экстракции в производстве нефтяных масел с использованием новых контактных устройств: дис. д-ра техн. наук: 05.17.07, 05.17.08. Уфа, 1999 -391 с.

10. Трейбал, Р. Жидкостная экстракция/ Р. Трейбал. Пер. с англ. под ред. С.З.Кагана. М.: Химия, 1966. - 724 с.

11. Касаткин, А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии: Учебник для вузов. 10-е изд., стереотипное, доработанное. Пере-печ. с изд. 1973г. /А.Г. Касаткин- М .: ООО ТИД «Альянс», 2004. - 753 с.

12. Pat. 1620196 ЕР. A method and an apparatus for the continuous mixing of two flows / Eric Lundren, Bengt Palm-2004:http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=DK1620196T&F=0.

13. Pat. 5865537 USA. Mixing device for mixing a low viscosity fluid into high viscosity fluid / Felix Streiff, Andreas Walder, Arno Signer-1999: http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&roX=US5865537&F=Q

14. Pat. 1517509 GB. Mixer / Denis Henry Desty -1978:http://v3 .espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=GB 1517509&F=0

15. Pat 3539426 DE. Statische mischvorrichtung fUr nieder-und hochviskose stoffe / Ferdinand Geyer -1987:http://v3 .espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=DE3 539426&F-0

16. Pat 1428612 GB. Devices for mixing liuquids / Gunther Derdau -1976: http://v3.espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&IDX=GB 1428612&F=0& OPN=GB 1428612

17. Pat. 3424437 US. Apparatus for mixing viscous fluids I Charles J. Shearer -1969:http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX==US3424437&F=Q.

18. Pat. 3953002 US. Motionless mixing device / Herbert C. England, William C. Voigt. Jr.- 1976:http;//v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US3953002&F=0

19. Pat. 4093188 US. Static mixer and method of mixing fluids / Terry A. Horner 1978:http://v3 .espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US4Q93188&F=0

20. Pat. 4408893 US. Motionless mixing device / William T. Rice 1983: http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODQC&IDX=US4408893&F=0.

21. Pat. 4382684 US. Apparatus for mixing and dispersing liquid resins /No-buoHori-1983:http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US4382684&F=Q.

22. Pat. 6428200 US. Static laminar mixing method /Marcus Fleischli -2002: http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US6428200&F=0.

23. Pat. 3631311 DE. Mischvorrichtung /Hans-Eckardt Palinsky-1988: http://v3.espacenet.com/textdoc?DB^EPODOC&IDX=DE3631311&F-0

24. Pat. 0153002 US. Jet mixer with adjustable orifices/Peter James Ryan-2005: http://www.google.com/patents?id=BlKYAAAAEBAJ&dq=Q 153002

25. Pat. 2531547 US. Apparatus for washing oils with an immiscible wash liquid / Charles E. Ayres-1946:http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US2531547&F-Q

26. Pat. 2709641 US. Extraction column /Clarence G. Gerhold-1951: http://v3.espacenet.com/textdoc?DB-EPODQC&IDX=US2709641&F-0

27. Pat. 3108859 US. Pulsed extraction column /Oscar H. Koski-1959: http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US3108859&F=0

28. Pat. 4832813 US. Pulsed counterflow extraction column / Edward J. Wil-liamson-1989:htlp://v3 .espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US4832813&F=0

29. Pat. 2919978 US. Pulse extraction column /Dwight B. Mapes-1960 http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US2919978&F-Q

30. Pat. 4832923 US. Liquid-liquid extraction columns / Susan J. Lonie -1989: http://v3.espacenet.com/textdoc?DB-EPODOC&IDX-US4832923&F=Q

31. Pat. 2364892 US. Extraction column /Joseph C. Elgin- 1944: http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US2364892&F==Q

32. Pat. 6962661 US. Liquid-liquid extraction apparatus and method / Aldrich Holt Northup, Jr.-2005:http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US2005045558&F=: 0

33. Pat. 3389970 US. Liquid-liquid extraction column having pumping impeller assemblies /Edward G. Scheibel 1968:http://v3 .espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US338997Q&F=Q

34. Pat. 2601674 US. Liquid contact apparatus with rotating disks /Gerrit H. Reman- 1952:http://v3 .espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&IDX=US26Q 1674&F=0

35. Pat. 4444729 US. Multistage column for countercurrent extractions of liquids. / Reinhard Gradl- 1984:http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&roX=US4444729&F=Q

36. AC. 1286233. Пульсационный экстрактор/ Г.И. Иванов, М.З. Макси-менко, О.В. Рыськов:http://v3.espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&IDX=SU1286233&F=Q& OPN-SU12862334)

37. Пат. 2102129 РФ. МПКбВ 01 F 5/04. Инжекторный смеситель/ О.М. Кувшинов, А.Ф. Цыцаркин-1998:http.7/v3 .espacenet.coin/textdoc?DB=EPODOC&IDX=RU2102129&F=0

38. Pat. 3559959 US. Impeller and mixer-settler apparatus /Walter M. Davis, Edwin A. Matzner—1968:http ://v3. espacenet. com/ origdoc?DB=EPODQC&IDX=US3559959&F=0& QPTSHUS3 559959

39. Pat. 3489526 US. Liquid-liquid contactor /Menahem El-Roy, Shragga Ir-may-1970:http://v3.espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&IDX=US3489526&F=Q& OPN=US3489526

40. Pat. 2646346 US. Multistage mixer-settler apparatus /Burton V. Coplan, Edwin L. Zebroski-1953:http://v3.espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&IDX==US2646346&F=Q& QPN=US2646346

41. Pat. 3719455 US. Mixer-settler extractor/ Tadao Ohono, Chiaki Shimizu et.al-1973:http://v3.espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&roX=US3719455&F=Q& QPN=US3 71945 5

42. Pat. 2665196 US. Multistage internal mixer-settler extraction apparatus/ Noland Poffenberger-1952:http.7/v3 .espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&IDX=US2665196&F=0& QPN=US2665196

43. Pat. 3306588 US. Impeller Mixer/Norman C. Reid-1965: http://v3.espacenet.com/textdes?DB=EPODOC&IDX=US3306588&F=0&Q PN=US3306588

44. Pat. 2159856 US. Mixing or dissolving apparatus /Gordon MacLean- 1937: http://v3 .espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&IDX=US2159856&F=0& OPN=US2159856

45. Пат. 2253506 РФ. МПК7В 01 F 7/22, 7/16. Пропеллерная мешалка конструкции Землякова Н.В. для перемешивания жидких сред/ Н.В. Земляков -2003:http://v3.espacenet.com/origdoc?DB=EPODQC&IDX=RU2253506&F=0& OPN=RU22535Q6

46. Pat. 2212261 US. Turbine type mixer /Abraham Brothman-1939: http;//v3 ■espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&IDX=US2212261 &F=0& QPN=US2212261

47. Pat. 3744765 US. Turbine mixer/Max. L. Bard-1971: http://v3.espacenet.com/textdoc?DB=EPODOC&roX=US3744765&F=Q).

48. Pat. 2450802 US. Mixer /John Johnson-1944: http://v3.espacenet.com/origdoc?DB=EPODQC&IDX-US2450802&F=0& QPN=US2450802.

49. Пат. 845310 РФ, МПК6 В 01 D 3/28; В 01 D 53/20; В 01 J 1/00. Контактное устройство для тепломассообменных и химических процессов / Б.К.Марушкин, Г.К.Зиганшин, М.И.Ахметшин, А.П.Винкельман, Ф.Ш.Айдагулов // Открытия. Изобретения. 1981. - № 25.

50. Пат. 1510850 РФ, МПК6 С 01 D 3/28, 11/04. Контактное устройство плёночного типа /Г.К.Зиганшин, Б.К.Марушкин, В.М.Шуверов, А.Д.Макаров и др. // Открытия. Изобретения. 1989. - № 36.

51. Берестовой, A.M. Жидкостные экстракторы /A.M. Берестовой, И.Н. Белоглазов.- Л.: Химия. 1982.-208 с.

52. Теттаманти, К. Конструкции и применение смесительно-отстойных экстракторов в химической промышленности /К. Теттаманти, Е. Ми-граи, Ш. Надь и др. //Всесоюзное научно-техническоге совещание "Жидкостная экстракция": сб. трудов Л., 1969. С. 236-243.

53. Максименко М.З. Эффективность насадок экстракционных колонн при г . >.; очистке масляного сырья фенолом / М.З. Максименко, Г.Х. Яушев, К.Г. Зубарев // Химия и технология топлив и масел. - 1968. - №12. - С. 34- „37.

54. Карпачева, С.М. Исследование гидравлики и эффективность пульсаци-онной экстракционной колонны с насадкой КРИМЗ / С.М. Карпачева, Е.И.Захаров // Химия и технология топлив и масел. 1967. - №7. - С. 39-43.

55. Субхаваздикул, С. Исследование производительности роторно-пульсационного экстрактора /С. Субхаваздикул, К. Алран, А. Анжели-но и др. // Теоретические основы химической технологии. — 1973. №3. - С. 433-435

56. Яковлев, С.П.Селективная очистка масляных дистиллятов с использованием пульсационной аппаратуры /С.П. Яковлев, В.А. Болдинов //Химия и технология топлив и масел.-2008. —№1. — С. 6-9

57. Кайбышев А. Ф. Совершенствование технологий получения фенольных производных из некоторых промышленных отходов нефтехимических производств. Автореферат дис. . канд. техн. наук: 02.00.13 /А.Ф.Кайбышев Уфа, УГНТУ.-2003.-24 с.

58. Химия нефти/ И.О. Батуева, A.A. Гайле, Ю.В.Поконова и др.; Под ред. З.И. Сюняева—JL: Химия, 1984. -360 с.

59. Дияров, И.Н. Изучение фазовых равновесий в тройных смесях, содержащих в качестве растворителя нитроспирты /И.Н. Дияров, Л.М. Козлов, P.P. Буреева//Конференция вузов Поволжья: Сб. тр./УНИ.- 1968-С. 52.

60. Циборовский, Я. Основы процессов химической технологии / Я. Цибо-ровский. пер. с польского Л.: Химия, 1967 - 720 с.

61. Богданов Н.Ф., Переверзев А.Н. Депарафинизация нефтяных продуктов/ Н.Ф. Богданов, А.Н. Переверзев. —М.: Государственное научно- . техническое издательство нефтяной и горно-топливной литературы,1961.-244 с.

62. Ритчи, Г.М. Экстракция. Принципы и применение в металлургии /Г.М. Ритчи, A.B. Эшбрук-М.: Металлургия, 1983.-480 с.

63. Линзюнь, В. Влияние фракционного состава масляных дистиллятов на показатели процессов производства нефтяных масел. Автореферат дис. . канд. техн. наук : 05.17.07/Ван Лицзюнь-Уфа, УГНТУ.-2002.-25с.

64. Андреева, A.C. Экстракция газойлей каталитического крекинга/ A.C. Андреева, Б.Т. Абаева, Н.А.Окиншевич //Химия и технология топлив и масел. 1969. - №9. - С. 22-25.

65. Полыпинский, В.В. Исследование новых растворителей для селективной очистки масел /В.В. Полыпинский, Л.М. Козлов //Химия и технология топлив и масел. — 1974. №7. - С. 20-22.

66. Куцевалов, В.В., Карайбог E.B. Фурфурольная очистка трансформаторного дистиллята из волгоградских нефтей /В.В. Куцевалов, Е.В. Карайбог //Химия и технология топлив и масел. 1966. - №5. - С. 31-33.

67. Гайле, A.A. Разработка и совершенствование процессов разделения нефтепродуктов с использованием селективных растворителей /A.A. Гайле, В.Е. Сомов //Нефтепереработка и нефтехимия. -2004. -№10. -С. 14-16.

68. Максименко, М.З. Исследование гидродинамики и массопередачи в экстракторе с вибрирующими тарелками / М.З. Максименко, А.Ф. Гал-леев, А.И. Гурьянов // Химия и технология топлив и масел. 1966. -№4.-С. 16-19.

69. Нигматуллин, Р.Г. Исследование избирательности полярных растворителей на модельных смесях / Р.Г. Нигматуллин, П.А. Золотарев, Р.Г.Теляшев, и др // Нефтепереработка и нефтехимия 1995. -№2. — С. 19-21.

70. Гайле, A.A. Экстракционная очистка сырья каталитического крекинга / A.A. Гайле, А.П. Хворов, Г.Д. Залищевский и.др // Химия и технология топлив и масел. 2005. - №1. - С. 19-21.

71. Муршудли, Ч.Д. Эффективность извлечения нефтяных кислот в экстракторе с ситчатыми тарелками /Ч.Д. Муршудли// Химия и технология топлив и масел. 2005. — №5. — С. 12-16.

72. Гайле, A.A. Повышение качества топочных мазутов /A.A. Гайле, A.B. Костенко, Г.Д. Залищевский и др. // Химия и технология топлив и масел. 2005. - №4. - С. 3-9.

73. Марушкин, Б.К. Лабораторная экстракционная колонка и метод определения ее эффективности /Б.К. Марушкин// Сборник трудов Уфимского нефтяного института выпуск III- Уфа., 1960. — С. 183-186.

74. Кулиев, Р.Ш. Очистка масляных фракций смесью селективных растворителей /Р:Ш. Кулиев, Ф.И. Самедова, A.M. Касумова, В.М. Алиева // Химия и технология топлив и масел. 1985. - №6. - С. 8-9

75. Рябов, В.Г. Выбор поверхностно-активных веществ для очистки масляных фракций N-метилпирролидоном /B.F. Рябов, В.М. Шуверов, H.H. Старкова и др. //Химия и технология топлив и масел. 1997. -№2.-С. 12-13

76. Старкова, H.H. Поверхностно-активные вещества при* очистке масляных дистиллятов N-метилпирролидоном /H.H. Старкова, В.Г. Рябов, В.М. Шуверов и др. //Химия и технология топлив и масел. 1997. — & •• №3. - С. 20-21

77. Нигматуллин, Р.Г. Способ очистки масел фенолом с комплексообраVзующей добавкой /Р.Г. Нигматуллин// Нефтепереработка и нефтехимия. 1995t-№И. - С. 11-12

78. Гайле, A.A. Экстракционная очистка атмосферного газойля с использованием экстракционной системы метилцеллозольв-вода-пентан / A.A. Гайле, Г.Д. Залищевский, Л.В. Семенов и др // Нефтепереработка и нефтехимия. 2004. - №5. - С. 29-32

79. Гайле, A.A. Экономическая эффективность комбинированных методов получения дизельных топлив экстракцией с последующей гидроочисткой/ A.A. Гайле, A.A. Яковлев, Л.В. Семенов ы др. // Нефтепереработка и нефтехимия. 2004. - №10. - С. 26-30

80. Гайле, A.A. Экстракционная очистка дизельной фракции с использованием экстракционной системы метилцеллозольв с пентаном / A.A. Гайле, Г.Д. Залищевский, Л.В. Семенов и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. 2004. - №2. - С. 21-23

81. Козин, В.Г. Экстракционные свойства смешанных растворителей /В.Г. Козин, A.B. Шарифуллин // Химия и технология топлив и масел. — 1997.-№2.-С. 33-34

82. Гайле, A.A. Экстракционная очистка вакуумного газойля кислородсодержащими полярными экстрагентами в присутствии неполярного растворителя /A.A. Гайле, Г.Д. Залищевский, О.М. Варшавский и др. //Нефтепереработкаи нефтехимия-2004. -№6. -С. 16-20

83. Pat. 2579867 US. Extraction process /Malcolm L. Sagenkahn -1951: http://v3.espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&IDX=US2579867&F=Q& OPN=US2579867

84. Абд, А.Г. Повышение эффективности селективной очистки масляных дистиллятов фурфуролом /А.Г. Абд, П.Л. Ольков, Ш.Т. Азнабаев //Башкирскийхимический журнал-2007. -Т. 14. -№4. С-51-53

85. Pat. 2023109 US. Extraction process / Willem Johannes Dominicus van Dijck— 1935:http://v3 .espacenet.com/origdoc?DB=EPODQC&IDX=:US2023109&F=0& OPN=US2Q23109

86. Pat 1912349 US. Process for separation of mineral oil / Malcolm H. Tuttle -1933:http://v3 .espacenet.com/origdoc?DB=EPODOC&IDX=US 1912349&F=0& OPIvNUS 1912349

87. Нестеров, П.М. Оптимизация процесса экстракции селективной очистки нефтяных дистиллятных масел фенолом /П.М. Нестеров, Р.И. Сло-бодчикова, В.В. Кафаров //Химия и технология топлив и масел — 1967. -№10.-С. 44-47

88. Нестеров, П.М. Оптимизация процесса очистки остаточного сырья для получения смазочных масел /П.М. Нестеров //Химия и технология топлив и масел 1969. - №10. - С. 38-43

89. Богданов, B.C. Исследование процесса экстракции керосино-газойлевой фракции фурфуролом с использованием метода планирования эксперимента /B.C. Богданов, А.З. Биккулов, A.C. Шмелев //Химия и технология топлив и масел 1969. — №12. — С. 5-8

90. Абд, А.Г. Повышение эффективности селективной очистки масляных дистиллятов фурфуролом /А.Г. Абд, П.Л. Ольков, Ш.Т. Азнабаев //Нефтегазовое дело-2007: http://www.ogbus.ru/authors/Abd/Abd 1 .pdf

91. Нестеров, П.М. Организация материальных и энергетических потоков в производстве смазочных масел методами направленных графов /П.М. Нестеров// Химия и технология топлив и масел 1973. — №12. - С. 2527

92. Биккулов, А.З. Математическое описание и оптимизация процессов экстракции углеводородного сырья в лабораторных условиях /А.З. Биккулов, B.C. Богданов, Ю.С. Горелов, Р.Х. Хазипов //Химия и технология топлив и масел 1974. - №3. - С. 1-4

93. Горелов, Ю.С. Математическое описание процесса очистки масляных дистиллятов смесью фенола с этанолом /Ю.С. Горелов, А.З. Биккулов, П.А. Золотарев //Химия и технология топлив и масел —: 1969. — №11.-С. 11-14

94. Биккулов, А.З. Исследование возможности замены диэтиленгликоля N-метилпирролидоном при экстракции ароматических углеводородов /А.З. Биккулов, М.Ф. Сисин, Р.Х. Хазипов, Ю.Ф.Соков // Химия и технология топлив и масел 1972. — №6. — С. 20-23

95. Козин, В.Г. Экстракция ароматических углеводородов смешанными растворителями /В.Г. Козин, A.A. Мухамадиев// Химия и технология топлив и масел 2002. - №2. - С. 28-31

96. Козин, В.Г. Экстракция ароматических углеводородов смешанным растворителем морфолин-этиленгликоль /В.Г.Козин, A.A. Мухамадиев// Нефтепереработка и нефтехимия -2001. №6. - С. 25-30

97. Мацелюх, B.C. Оптимизация экстракции сульфонатов натрия из масляных растворов /B.C. Мацелюх, П.И. Топильницкий, Я.Е. Гарун, А.Н. Бодан, О.С. Качмар, Г.Г. Кравчук //Химия и технология топлив и масел 1982.-№8.-С. 10-13

98. Измайлов, А.В. Математическое моделирование установившихся состояний противоточных экстракционных процессов /А.В. Измайлов, П.М. Мальцев, Э.Г. Мицкевич //Теоретические основы химической технологии-1975.-№5.-С. 651-653

99. Богданов, В.С. Некоторые вопросы моделирования статики экстракции органических соединений /В.С. Богданов, А.З. Биккулов, Л.А.Серафимов //Нефтехимические процессы и продукты. Межвузовский научно-тематический сборник.-Уфа. 1976. С. 3

100. Биккулов, А.З. Выделение ароматических углеводородов из продуктов риформинга экстракцией сульфоланом /А.З. Биккулов, Р.Х. Хази-пов, Н.Л. Попов // Теоретические основы химической технологии -1974.-№7.-С. 15-17

101. Дворецкий, С.И. Компьютерное моделирование и оптимизация технологических процессов и оборудования /С.И. Дворецкий, А.Ф. Егоров, Д.С. Дворецкий. Учеб. пособие. Тамбов: Изд. Тамб. гос. техн. унта, 2003.-224 с.

102. Уэллс, С. Фазовые равновесия в химической технологии: В 2-х ч. 4.1./С. Уэллс. Пер. с англ.- М.: Мир, 1989.-360 с.

103. Karr, А.Е. Considerations for scaling up agitated extraction columns /А.Е. Karr, R.W. Cusack.// Solvent Extraction 1990, T. Sekine (editor), 1992 Elsevier Science Publishers B.V. p 1333-1338

104. Yee, D. Prediction and correlation of liqid-liqid eqilibria./ D. Yee, D. Tas-sios J. Simonetty// Ind. Eng. Process Dev. 1982, 21, p 174-180

105. Розен, А. M., Масштабный переход в химической технологии /А.М. Розен.-М., 1980.-226 с.

106. Альдерс, Л. Жидкостная экстракция /Л.Альдерс //Под ред. канд. хим. наук В.И. Левина-М.: Изд-во иностранной литературы, 1962. 258 с.

107. Зиганшин, Г.К. Моделирование процесса фенольной очистки масляных фракций /Зиганшин Г.К., Ракочий Н.В., Марушкин Б.К.// Химия и технология топлив и масел. — 1991. № 3. — С. 8-10.

108. Халиков, Д.Е. Экстракционная деароматизация дизельных фракций сполучением компонента экологически чистого дизельного топлива: Дис. канд. техн. наук: 05.17.07 Уфа: УГНТУ, 2004. - 130 с.

109. Кафаров, В.В. Методы кибернетики в химии и химической технологии /В.В. Кафаров.- М.: Химия, 1971 г. -496 с.

110. Батунер, JI.M. Математические методы в химической технике /Л.М.Батунер, М.Е. Позин. -Л.: Химия, 1971.-824 с.

111. Гайле, A.A. N-метилпирролидон. Получение, свойства и применение в качестве селективного растворителя /А.А Гайле, Г.Д. Залищевский — СПб.: ХИМИЗДАТ, 2005. 703 с.

112. Клочков, И.Н. Методы компьютерного моделирования гидродинамики процессов /И.Н. Клочков, В.Г. Чекменев, Ю.Н. Лебедев //Химия и технология топлив и масел 2006. —№5. - С. 34-37.

113. Белов, С.А. Тарелки центробежного типа. Расчет полотен на прочность /С.А. Белов, М.А. Оразова// Химия и технология топлив и масел. 2006.-№5.-С. 46-47

114. Грудников, И.Б. О структуре барботажного слоя в окислительной битумной колонне/И.Б. Грудников, Ю.И. Грудникова //Химия и технология топлив и масел 2006. - №2. — С. 26-27

115. Ахметов, С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа /С.А. Ахметов.-Уфа: Гилем, 2002.-672 с.

116. Казакова Л.П. Физико-химические основы производства нефтяных масел/Л.П. Казакова, С.Э. Крейн. М.: Химия, 1978. - 320 с.

117. Нигматуллин, В.Р. Высокий потенциал классических процессов получения масел селективная очистка и депарафинизация /В.Р. Нигматуллин//Мир нефтепродуктов.-2005. №2.- С. 16-17.

118. Мухаметова, P.P. Влияние окисления масляных дистиллятов на каче-стово рафинатов селективной очистки N-метилпирролидоном /P.P. Мухаметова, В.Р. Нигматуллин//Нефтегазовое дело.-2006:http://www.ogbus.ru/authors/Muhametova/Muhametova 1 .pdf

119. Чертков, Я.Б. Неуглеводородные соединения в нефтепродуктах /Я. Б.Чертков // М.: Химия, 1964. -177 с.

120. Яушев Р.Г., Сайфуллин Н.Р. Применение N-метилпирролидона в процессе селективной очистки масел. -М.: ЦНИИТЭнефтехим. 1996 — 93 с.

121. Колесник, И.О. Процесс селективной очистки масляного сырья N-метилпирролидоном /И.О. Колесник //Мир нефтепродуктов.-2003. №2.-С. 4-5.

122. Тарасов, A.B. Развитие процесса селективной очистки масляного сырья N-метилпирролидоном в ООО "Новокуйбышевский завод масел и присадок"/ A.B. Тарасов, Ю.М. Генаралов //Мир нефтепродуктов.-2003. №2.- С. 6-8.

123. Фаизов, А.Р. Развитие процесса селективной очистки масляного сырья N-метилпирролидоном в ОАО "Ново-уфимский НПЗ"/ А.Р. Фаизов, В.Р. Нигматуллин, Р.Г. Нигматуллин // Мир нефтепродуктов.-2003. №2.- С. 9-12.

124. Подавылов, Н.М. Развитие процесса селективной очистки масляного сырья N-метилпирролидоном в ООО "Рязанский НПЗ"/ Н.М. Подавылов // Мир нефтепродуктов.-2003. №2.- С. 13-15.

125. Павлов, И. В. Модернизация второго блока экстракции установки селективной очистки масел А-37/3 ОАО "Ангарская нефтехимическая компания"/ И. В. Павлов, К.Г. Зиганшин, A.A. Осинцев и др. // Нефтепереработка и нефтехимия. 2006. - № 11. - С. 25 - 28.

126. Зиганшин, К.Г. Модернизация экстракционной колонны секции селективной очистки на установке КМ-2 /К.Г. Зиганшин, А.А.Осинцев,

127. Г.К Зиганшин, O.A. Чекенев, С.Ю. Творогов, Р.Г. Зиганшин, A.A. НиIкитин и др. // Химия и технология топлив и масел. — 2006. — № 6. -С. 13-15.

128. Зиганшин, Р.Г. Математическое моделирование структуры потоков в экстракционной колонне /Р.Г. Зиганшин, Н.А.Самойлов //Нефтепереработка-2008: тез. докл. междунар. научно-практич. конф ./ГУЛ ИНХП РБ.-Уфа, 2008.-С. 269-271.

129. Зиганшин, Р.Г. Структура потоков в процессе селективной очистки масел в экстракционной колонне. Математическое моделирование. /Р.Г. Зиганшин, H.A. Самойлов // Химия и технология топлив и масел. -2008.-ЖЗ. -С. 21-24.