автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Методологические основы теории разработки технологических преобразующих систем

778 ОД - 8 ОКТ 1995

На правах рукописи

БАЙОР БОРИС НИКОЛАЕВИЧ

МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТЕОРИИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРЕОБРАЗУЮЩИХ СИСТЕМ

Специальность 05.02. 08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации, представленной на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 1996

/

Работа выполнена на кафедре "Технология и металлорежущие системы автомобилестроения" Московского государственного университета (МГИУ).

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор Колесов И.М. доктор технических наук, профессор Эстерзон М.А. доктор технических наук, профессор Сизенов Л.К.

Ведущее предприятие Акционерное Общество Всероссийский научно-исследовательский институт подшипниковой промышленности (АО ВНИПП).

Защита состоитсяЖ/Д" 1996г. в Эчасов ЗОминут на заседании диссертационного совета Д-169.07.01 АООТ "ЭНИМС" по адресу: 117926, МОСКВА, 5-й Донской проезд 21Б

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке АООТ "ЭНИМС".

Автореферат разослан " 20 " 1996г.

Ученый секретарь диссертационного совета к.т.н., доц. В.й.Гришин

принятые обозначения

Обозначение

Формулировка

Стр.автореферата

пссн

БХ ММ

хкз

процесс совершенствования к создания новых 4 технологическая преобразующая система 5 выходная характеристика 5 математическая модель 5 комплексный критерий эффективности 5 тле праобоазная б

КМ шм

критерий выбора прасбрагной ТПС 5

качественная модель 5

метод математического моделирования 1С

Общая характеристика работы

Актуальность работы. Успех развития экономики зависит от эффективности научно-технического прогресса. т.е. от эффективности технического перевооружения и реконструкции производства. Для этого необходимо сокращать сроки разработки и освоения новой техники, одновременно обеспечивая наибольшую эффективность повышением производительности и качества функционирования и снижения стоимости вновь создаваемой техники.

Таким образом речь идет о проблеме разработки такого процесса совершенствования и создания новых (ПССН) технологических систем и реализуемых методов обработки, который обеспечил бы заданный уровень качества и наибольшую их эффективность. Эта проблема может быть решена лишь на основе глубокого изучения и рационального использования закономерностей, методов и средств построения и реализации ПССН технологических систем и методов обработки.

Из сказанного следует, что решение данной проблемы является комплексным, т.е. относится ко всем компонентам ПССН технологических систем и методов обработки.

ПССН технологических систем и методов обработки зависит от способов его осуществления, а также от величины накопленного задела используемых методов и средств научного поиска. Поэтому можно констатировать, что данная проблема требует развития методологического, методического и прикладного обеспечения системного проектирования, определяющего основные закономерности, методику и средства реализации ПССН технологических систем и методов обработки.

Актуальность работы определяется таким образом требованием ускоренного переоснащения промышленности и одновременного повышения эффективности работы новых технологических систем.

Цель работы. Разработка методологических основ теории разработки технологических преобразующих систем, обеспе-

чивающих заданный уровень производительности и качества обработки. Разработка обоснований создания технологических систем для абразивной обработки в подшипниковой промышленности.

Предметом защиты в целом является: система закономерностей, методов и средств процесса создания новых технологических систем и методов обработки, которая базируется на математических моделях и результатах исследований зависимостей формирования характеристик качества обработанных деталей, полученных в результате разного вида абразивной обработки.

Одновременно на защиту выносятся:

- новое, более емкое понятие, технологическая преобразующая система (ТПС);

- структура необходимых и достаточных принципов ПССН ТПС заданного качества, состоящая из восьми пар диалектически сопряженных положений;

- комплексный критерий эффективности для сценки и выбора наилучшего из альтернативных вариантов разрабатываемых ТПС;

- критерий для выбора наиболее близкой по зыходным харак теристикам (ВХ) ко вновь создаваемой ТИС - праобразной ТПС;

- алгоритм ПССН ТПС, состоящей из 17 операций и 4-х циклически замкнутых контуров, а каждом из которых реализуется этап ПССН ТПС;

- два условия составления математической математический модели (ММ) ВХ ТПС, определяющие получение ММ наименьшей слож кости при обеспечении ее необходимой точности;

- условия трансформирования ММ ВХ ТПС для всех возможных случаев и степени взаимозависимости ВХ. среди которых дано необходимое и достаточное условие, обеспечивающее трансформацию наиболее сложного случая зависимости ВХ ТПС.

Научная новизна. Разработано понятие о ТПС, связывающее в единый комплекс материальные компоненты технологической системы и метод обработки и обеспечивающее строгость математического описания ВХ проектируемой технологической системы.

Разработка системы закономерностей, обеспечивающая выполнение трех основных требований к ПССН ТПС:

- гарантированного достижения запланированного результата;

- наиболее короткого пути его осуществления,"

• -и,как следствие первых двух, - его интенсивного протекания.

.Для этого к ранее известным дополнительно были сформулированы недостающие положения: традиции, неологии, доминантности, возрастания уровня, экстремальности и эмпирического поиска.

Обоснован общий вид и структура комплексного критерия эффективности (ККЭ) ТПС, получены выражения каждого из его элементов и получено общее математическое выражение, охватывающее все ВХ ТПС.

Разработано понятие праобразной ТПС (ШСпр), т.е. такой ТПС, ВХ которой по своим величинам наиболее близки к "идеалу".

Разработан критерии для выбора ТПСпр (Кпр).

Разработан алгоритм ПССН ТПС, состоящий из четырех циклически замкнутых контуров:

-выбор ТПСпр;

-разработка ММ ВХ ТПСпр;

-разработка трансформированной в соответствии с "идеалом" ММ ВХ проектируемой ТПС;

-разработка новой ТПС в соответствии с трансформированной

ММ.

Определены все методы выполнения операций алгоритма ПССН

ТПС.

Разработана методика построения качественной модели (КМ) ВХ, позволяющая выявить неизвестные причинно-следственные связи в ТПС.

Сформулированы условия составления наименьшей по сложности ММ ВХ ТПС при обеспечении заданной ее точности.

Сформулированы условия трансформирования ММ ВХ ТПСпр, одно из которых является необходимым и достаточным для случая трансформации зависимых ВХ ТПС.

Таким образом разработаны основы новой научной дисциплины "Теории создания новых ТПС", в которой в отличие от существующего процесса проектирования в качестве основного методологического средства обязательной составной частью входит качественное и математическое моделирование ВХ ТПС, обеспечивающее благЬдаря структуре алгоритма ПССН ТПС и системе критериев проектирование новой ТПС заданного качества и наибольшей зффек-

т.лвнсстя •

Используя указанную теорию, были осуществлены разработки ПССН ТПС для внутреннего шлифования цилиндрических и тороидальных поверхностей, совмещенного (внутреннего и плоского) шлифования и двустороннего торцешшфования,

Методы исследования. Методологические исследования базируются на положениях диалектического материализма, теории познания и положениях системного анализа. Используется аппарат высшей математики: матанализ, теория вероятностей и математическая статистика, теория графов, а также технические дисциплины: технология машиностроения, теория шлифования и др.

Отработка ММ и решения ряда уравнений, в основном, осуществлена на ЭВМ ЕС 1035 и программируемой микро-ЭВМ. Экспериментальные исследования проведены на специальных установи и стендах. Для оценки качества обработки применены метрологические, статистические и металлографические методы исследования. Использовались кругломер, профшюметр-профилограф, большой инструментальный микроскоп, динамометры, твердомеры, осцилог-рзФы ит. д.

Практическая ценность. На базе проведенных исследований МСКБ СС и АЛ Министерства станкоинструмен-тадьной промышленности СССР были разработаны: гамма желобояши-фовальных станков 3484НВ, 3484ГВ, 3485.ЧВ и 3485ГБ, вошедших в типовые автоматические линии для обработки колец подшипников, автоматы Л211С1 и 6С212 для шлифования дорожки и дна карданных подшипников, торцешлифовальныэ станки СА-2М1, СА--32В.

Реализация работы. Результаты данной работы использованы при разработке и создании различных ТПС для шлифования, а в последнее время - при разработке ТПС для зу-Оофрезерования. Указанные ТПС внедрены и успешно работают на ГПЗ-1, ГШ-10 и других ИВ, а также на ГАЗе.

Экономическая эффективность от внедрения по всем указанным ШС составила по ценам 80-х годов в соответствии с прилагаемыми документами свыше 1 млн.р.

Материалы исследований полностью, используются в учебном процессе с 1976 года в лекционном курсе, сначала - "Автоматизация технологических систем", а затем - "Основы теории разработки ТПС"

и курсовой работы для специальности 0501 и 1201.

Апробация работы. Основные результаты работы 4 раза обсуждались: на Всесоюзной, вузовской научно-технических конференциях и семинарах. Диссертация' в полном объеме обсуждалась на заседании кафедр "Технология машиностроения" и "Металлорежущие станки и инструменты" МАСИ, а также - кафедр "Технология машиностроения" Минского политехнического института и Мосстанкина.

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 42 печатных работах, учебном пособии объемом 8,2 печ.л., по материалам диссертации опубликована 2 авторских свидетельства.

Структура и объем работы. Диссертация изложена на 251 странице машинописного текста, иллюстрируется 88 рисунками и 33 таблицами; состоит из: введения, восьми глав, общих выводов, списка литературы, включающего 93 наименования и приложения.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Первая глава посвящена анализу недостатков существующего ПССН ТПС.

Известно, что разработка и постановка производства любой продукции регламентируется ГОСТ 15.001-73, который определяет, в общих чертах, последовательность•этапов этого процесса. Однако из этого, а также из аналогичных отраслевых стандартов не видны пути и методы разработки и создания новой продукции и, в частности, технологических систем, не отражена необходимость математически обоснованного прогноза ожидаемых ВХ проектируемой продукции и, в частности, технологических систем, не отражена необходимость математически обоснованного прогноза ожидаемых ВХ проектируемой продукции и целесообразность комплексного изменения всех компонентов проектируемого изделия, а также-создание принципиально новой продукции и т.д., а именно от этого зависит технический уровень продукции, ее устойчивость к моральному и физическому старению.

Практика разработки технологических систем, как правило, значительно отличается от намеченного ГОСТам поэтапного проектирования и часто (из-за получения отрицательных результатов) характеризуется: возвратом к созданию новых опытных образцов,

проведение дополнительных исследований, конструктивными приработками, и в итоге - потерями времени и средств. В техничес-гс?. литературе эти негативные детали ПССН ТПС практически не сгеелч -лись и оставались вне поля зрения, чем объясняется недостаточное внимание к проблеме совершенствования и повышения эффективности «'••пМ'м'о процесса разрабогпи. В публикациях работнике», ."1."««-•Ja: (Аверьянова ü.M., Васильева B.C., Куликова A.B., Юхвида х.S.) имеются разработки, посвященные отдельным вопросам методологии проектирования новых технологических систем и методов обработки, однако создание общей методологии создания ТПС не формулировалось. Указанные -недостатки ПССН ТПС объясняются недостаточность:-, изученности процессов обработки и процессов, происходящих в тех нологической системе при ер Функциснирстопип. Прак'шкн технологии машиностроения, как правило. суще.:ее.нн, опережает с;-срн-, вследствие чего надежность и точность греплзпр-нннн? в о: j>: части существенно ниже, чек в Фундаментальна:-: неуках. н?выиекшс ПССН ТПС з настоящее время препятствует отсутствие разработакксЯ теории, гарантирующей необходимые результаты и ускорение ГШ! на основе углубления знании ехнологичссеил зависимостей и наде:;:-методологического обеспечения.

На основании анализа состояния рассматриваемой проблемы для достижения сформулированной пели и устранения указанных тнип необходима разработка целостной методологической си,Л'-о.'е. имеющей общее значение для ПССН ТПС для различных видов обработки и состоящей из решения первой группы следующих задач: 1. разработать системное обоснование интенсивного процесса 'издания н

О О: ]

¿. Разработать систему необходимых п^илении, являющих?.* концептуальной основой интенсивного приД&осл создания ь..г..;/. Г'. Разработать общую методику, алгоритм п его элементы процесса создания новых ТПС.

4. Разработать вопросы качественного и количественного моделирования ВХ ТПС.

5. Разработать критерии для количественной оценки альтернативных ТПС.

Второй группой задач данной работы является приложение разработанного методологического аппарата для реализации ПССН

ТПС разных видов абразивной обработки:

- внутреннего;

- совмещенного;

- терцешлифования.

Во второй главе обосновано и введено понятие о технологической преобразующей системе, с помощью которого устраняется неопределенность в описании ВХ ТПС. Эта неопределенное^ возникает вследствие гибкости технологической системы и возможности применения различных методов обработки.

Проведен анализ развития функционального обеспечения работы ТПС и выявлены наиболее общие закономерности процесса исторического развития ТПС: принципы дифференциации, суперпозиции и интеграции. Попутно прослежено проявление этих принципов в теориях построения техпроцессов и методов обработки, в первой из которых принцип суперпозиции сформулирован не был, но использовался в неявном виде.

Проанализировано применение общенаучных методов исследования и определены области их перспективного использования в ПССН ТПС. В процессе анализа показано, что все методы находят применение на конкретном этапе ПССН ТПС. Однако метод математического моделирования (МММ) является единственным, который дает возможность производить проектный расчет ВХ как детерминированной, так и стохастической модели, т.е. давать надежный математический прогноз. Таким образом можно считать, что еще одним обязательным для обеспечения заданного качества ПССН ТПС является принцип прогнозирования, реализуемый математическим моделированием.

Классификация направлений развития ТПС позволила выделить 3 группы основных направлений:

-повышение производительности; -повышение качества обработки; -повышение степени автоматизации функций ТПС, каждая из которых реализуется семейством мероприятий, более или менее изученных. В итоге определен ряд функций в ТПС для абразивной обработки, требующих для реализации в ПССН ТПС серьезных дополнительных исследований: -смена изношенного инструмента; -наладка ТПС на другой номинальный размер;

-контроль -качества поверхности к процессе обработки; --анализ работы и определение подсистем, лимитирующих работу всей ТПС;

-организация замены и дублирования подсистем, лимитиру-вдих работу всей ШС.

ПССН ТПС должен соответствовать ряду требований: -осуществляться: наиболее коротким путем; '

-осуществляться с возможно .большей скоростью; -обеспечивать получение требуемого результата. Ранее отмеченные принципы "дифференциации.',, суперпозиции., и интеграции являются"необходимыми, но не достаточными для создания эффективного ПССН ТПС. Исходя из анализа трех указанных требований к проектному ПССН ТПС, была сформулирована система положений, состоящая из 8 пар диалектически сопряженных принципов, реализующих системный подход, табл.1.

Таблица 1

1 Идеализации. Реализации

п Прогнозирования . Эмпирического поиска

3 Цикличности ■ Возрастания уровня-

4 Неслогии Традиции

5 Взаимосвязи . Суперпозиции .

6 Интеграции Дифференциации

7 Комплексности Доминантности

а и» Оптимизации Экстремальности

Разработанные принципы характеризуют необходимость:

1 пара - теоретического обоснования И' практического достижения цели ПССН ТПС,

2 пара - детерминированного и стохастического прогнозирования' ВХ,

3 пара - обеспечения эффективности ПССН ТПС путем организации спиральной структуры алгоритма,

4 пара - базирования ПССН ТПС на новой и известной научной га-формации,

5 пара - обеспечения высокой технологичности и эргономичности

новой ТПС,

6 пара - -целесообразного с эксплуатационной и экономической точки зрения распределения функций между подсистемами ТПС,

7 пара - выбора наиболее эффективных средств и методов воз действия на ВХ ТПС,

8 пара - повышения эффективности ТПС путем оптимизации: ММ, конструкции и режимов.

Приведенные характеристики'системы принципов, охватывают все этапы ПССН ТПС, и невыполнение хотя бы одной из них приводит к снижению эффективности ПССН ТПС. Следует отметить, что впервые был сформулирован ряд принципов, необходимых при проектировании ПССН ТПС: неологии, традиции, эмпирического' поиска, возрастания уровня, доминантности и экстремальности. Остальные составляющие данной системы в той или иной степени формулировались ранее и в настоящей работе были лишь систематизированы и использованы при проектировании ПССН ТПС.

В главе третьей представлены вывода формул ККЭ ТПС и разработка алгоритма ПССН ТПС.

Для решения задачи выбора лучшего варианта проектируемой ТПС из альтернативных необходима разработать критерий, который обладал бы рядом свойств:

-обеспечивал возможность учета любых ВХ ТПС; -обеспечивал получение комплексной оценки ТПС; -обеспечивал достоверность оценки ТПС; -обладал высокой чуствительностью;

-имел четкую границу, выход за которую свидетельствовал бы о непригодности данного варианта ШС; -не зависел бы от числа учитываемых ВХ ТПС; Т.к. эффективность ТПС зависит от обязательного выполнения каждой ВХ, но не должна зависеть от их числа, то в общем виде это можно выразить в виде формулы:

где К - ККЭ ТПС,

П - оператор умножения,

1 - номер ВХ ТПС,

и - количество ВХ ТПС,

Н1 - уровень качества 1-ой ВХ, У^ - уровень производительности 1-ой ВХ, 51 - уровень расходов на обеспечение Щ и У«; 1-ой ВХ, х,у,г - показатели степени, равные или больше единицы,отражающие возможность учета в ККЭ преобладающего влияния каждого из указанных компонентов СН ¿. ,5:). Очевидно, что, чем больше каждый из уровней, тем больше ККЭ. Выражение каждого компонента состоит из однотипных произведений: среднего изменения величины и степени соответствия поля рассеивания ВХ величине поля её допуска - относительного резерва. Последнее выражение имеет вид дроби с разностным числителем.

Общий вид ККЭ

где - суммарная стоимость формирования всех ВХ,

С^з - предельно допустимая стоимость формирования всех ВХ, - средний по партии деталей коэффициент преобразования, характеризующий преобразующую способность ТЕС, ¡?С1 - относительный резерв качества,

Унс - средняя по партии деталей скорость достижения уровня качества,

ЧуГ относительный резерв производительности.

ККЭ обладает следующими свойствами : -при приближении поля рассеивания хотя бы одной ВХ к границе поля допуска величина ККЭ стремится к нулю; -с ростом качества, производительности или уменьшения расходов, хотя бы по одной ВХ, ККЭ растет.

Применение ККЭ в различных случаях сопряжено с рядом упрощений общего выражения. Так, если преобладающего влияния ко-кого-либо компонента нет или об этом ничего неизвестно, то можно принять

Хгу<=2«1.

При отсутствии ограничения в стоимости ККЭ упрощается и получает вид

При сравнении вариантов конструкции иди методов обработки, когда такт выпуска неизвестен, не следует учитывать Я для всех ВХ. При отсутствии среди ВХ аналогов характеристик заготовок следует принять К -1. Указанные частные случаи были использованы в работе для выбора наилучшей конструкции узла ос-цилирования ТПС для суперфиниширования и выбора лучшего метода отделочно-зачистной обработки.

Принятый в настоящее время ПССН ТПС, неиспользуюший МММ состоит из следующих этапов:

- анализ существующих ТПС, их достоинств и недостатков;

- предварительный анализ и выбор методов и средств устранения указанных недостатков;

- приблизительная оценка предполагаемых результатов, полученных при использовании выбранных методов и средств;

- проектирование и изготовление одного или несколько вариантов ТПС, экспериментальное их исследование и выбор наилучшего;

- при отрицательных результатах повторение предыдущего этапа.

Самым уязвимым местом этого ПССН ТПС является 3-ий этап, который не обеспечивает надежного расчетного обоснования получения заданных ВХ или эффективной ТПС. Поэтому с учетом этого обстоятельства был разработан алгоритм нового ПССН ТПС с использованием МММ ВХ ТПС. Новый ПССН ТПС. представлен на рис.1 в виде блок-схемы, отражающей 4 основных этапа:

- выбор ТПСпр, которую берем за первоначальную основу для ПССН ТПС;

- разработка ММ ВХ ТПСпр;

- трансформация ММ ВХ ТПСпр в соответствии с "идеалом";

- разработка новой ТПС, соответствующей "идеалу" на основании трансформации ММ ВХ.

На рис.1 введены следующие обозначения: ВХ ТПС1...П - ВХ нескольких /п/ близких по указанным, характеристикам к "идеальной" ТПС, среди которых предстоит выбрать праобразную; Ид - ВХ "идеальной" ТПС;

Ср1 - операция сравнения ВХ "идеальной" ТПС с ВХ каж-

дой иг ТПС1...П;

П - операция перебора ТПС1...П;

ВХ ТПСпр - ВХ праобразной ТПС;

ММис - исходная математическая модель ВХ ТПСпр;

Ср2 - операция сценки адекватности ММ ВХ ТПСпр с ВХ

реальной ТПСпр;

Км - операция коррекции ММ ВХ ТПСпр;

СрЗ - операция сравнения ММпр и "идеала";

Ктр.м - операция коррекции - трансформации ММпр;

ММтр - .ММ ВХ ТПСпр /или ее варианты/, трансформирован-

ная в соответствии с требованием "идеала";

ВХ ТПС - ВХ вариантов проектируемой ТПС, соответствующие Штр;

Ктпс - операция коррекции проектируемой ТПС в соот-

ветствии с ММтр;

Ср4 - операция оценки адекватности ВХ ТПСтр и Штр;

ЗХ ТПСтр - ВХ ТПС, соответствующей "идеалу".

В соответствии с разработанными принципами и блок-схемой был разработан алгоритм ПССН ТПС, представленный на рис.2. Этот алгоритм состоит из 4-х замкнутых циклов, отражающих реализацию 4-х указанных этапов ПССН ТПС, и 17 операций.

Одним ив важнейших условий реализации принципа неологии в ПССН ТПС наряду с разработкой КМ ВХ является сформулированное положение: что наиболее информативными а специфике работы ТПС являются характеристики поверхности /геометрические, физико-химические и др./ детали, обработанной с помощью данной ТПС, т.к. в процессе обработки на поверхности детали "записываются" все особенности обработки /колебание усилий, отжатий, нагрева, износа и т.д./, что условно было названо принципом "патефонной пластинки". Это положение было использовано в ПССН ряда ТПС /гл. 6-8/.

Глава четвертая посвящена разработке методики построения КМ ВХ ТПС. Целью разработки КМ ВХ ТПС является создание представления о причинно-следственных связях в ТПС. Таким образом КМ ВХ ТПС является базой для создания ММ ВХ и отражает реализацию принципа "комплексности" воздействия на ВХ ТПС. Для построения КМ ВХ ТПС выбрана наиболее информативная, наглядная и мобильная форма - форма графа.

Построение КМ ВХ ТПС начинается с определения лимитиру-

ших ВХ, что осуществляется известными методами оценки случайных величин с помощью статистических или вероятностных характеристик. После выявления лимитирующих ВХ ТПС для каждой строится "дереЕО целей".

Разработаны следующие правила построения -"деревьев целей":

- построение начинается с ВХ и ограничивается пределами данной ТПС;

- построение идет поэтапно и в направлении обратном действию причинно-следственных связей;

- построение каждого этапа состоит в выявлении не менее двух причин какого-либо следствия, что объясняется возможной реализацией самой простой апроксимации с помощью линейной, степенной или показательной функции;.

- построение заканчивается либо выявлением входной характеристики, либо выявлением необходимости специального дополнительного исследования, т.к. рассматриваемое явление еще не изучено. На графе "дерева целей" эта необходимость фиксируется условным обозначением.

Следующим этапом является проведение необходимых дополнительных исследований для получения- количественных зависимостей. По результатам исследования заканчивают построение "дере- • ва целей" данной ВХ. В данной главе также приведена конкретная разработка КМ ВХ ТПС для внутреннего шлифования, для чего проведены дополнительные исследования:

- факторов, определяющих точность работы' жестких калибров, т.е. подсистемы активного контроля;

- жесткости подсистемы "шпиндель круга";

- съема металла при врезном шлифовании с учетом затупления износа круга.

Глава пятая посвящена основам разработки ММ ВХ ТПС. Здесь показано, что структура ММ ВХ ТПС отражает структуру самой ТПС, т.к. состоит из ММ ВХ подсистем, их элементов и выражений их связи или сопряжений. ММ ВХ ТПС являются моделями стохастическими, т.к. зависят в большинстве.от случайных аргументов. Из двух известных методов определения закона распределения ВХ (теоретико-вероятностного и метода статистического моделирования), более целесообразно выбрать второй, т.к. при использовании теоретико-вероятностного часто встречаются значи-

тельные математические сложности.

Рассмотрены' вопросы последовательности составления и приближенного определения оптимальной по сложности ММ ВХ. Последнее зависит от выполнения двух условий:

- значение случайной погрешности становится пренебрежимо малым при числе рассчитанных значений каждой ВХ, равном 100-200;

- наибольшее значение детерминированной погрешности, а при выполнении 1-го условия - суммарной погрешности моделирования, должно находиться в пределах 1/т части половины поля допуска ВХ, где т -4г5.

Трансформация Ш ВХ ТПС существенно связана с зависимостью ВХ друг от друга. Если ММ ВХ независимы, то релевантные входные характеристики могут быть иаменены в любых технически доступных пределах. Релевантными называем такие характеристики, для изменения которых имеются технические возможности.'

Если ММ ВХ зависимы, то их трансформация существенно осложняется. Рассмотрены три возможных случая аависимых ММ ВХ и на базе их анализа сформулированы три условия трансформирования ММ ВХ, одно из которых является необходимым и достаточным для наиболее сложного случая трансформирования зависимых ММ ВХ - каждой зависимой ВХ ТПС должна соответствовать, хотя бы одна независимая релевантная входная характеристика.

Исходя иг анализа свойств четырех известных методов моделирования : аналитического, численного, аналогового и статистического, а также - из рассмотрения практических ПССН ТПС для шлифования, разработаны конкретные рекомендации по их премене-нию на разных этапах и разной сложности объекта исследования.

Основываясь на известных работах по теории шлифования других авторов, а также - на собственных исследованиях, были составлены Ш ВХ ТПС для внутреннего шлифования со сложным циклом, состоящим из этапов чернового и чистового шлифования с активным контролем на каждом этапе. Для моделирования были использованы аналитический, численный и, в частном случае, -графический методы, разработан алгоритм расчета и произведены три варианта расчетов ВХ ТПС, которые дали хорошую сходимость с результатами статистического исследования, т.е. подтвердили адекватность ММ ВХ.

Анализ результатов и возможностей трансформации ММ ВХ позволил выдвинуть предположение о необходимости разрыва зависимости между подсистемами "калибры" и "заготовка", что получило отражение в разработке изобретения самоустанавдивающегося • калибра, авт. свидетельство N 868741/25-8. В этом изобретении реализуется необходимое и достаточное условие трансформации Ш ВХ ТПС, т.к. фактическая глубина- введения предложенной конструкции калибров, т.е. релевантная характеристика, не зависит от подсистемы "заготовка", а именно, не зависит от глубины фаски заготовки. Кроме того даны .рекомендации по повышению производительности и точности формы» связанные: с необходимостью повышения жесткости шпинделя, с повышением режущей способности и стойкости круга, а также ряда других входных характеристик.

Глава шестая посвящена реализации ПССН ТПС для внутреннего желобошлифования; Предварительный анализ ТПС показал, что переход от метода качания к методу врезания без изменения токарной заготовки приводит к почти двукратному снижению производительности. Составленная частная математическая модель локального припуска и ее анализ выявили оптимальную - серповидную форму припуска для метода врезания, а затем примененный метод наибольших передаточных отношений позволил определить, доминирующее влияние на локальный припуск смещения оси круга относительна оси желоба после точения и термообработки. На основе этих разработок во ВНШШе /Устинов В.Г./ была разработана, техоснастка для токарной обработки, примерно а 3 раза снижавшая указанные смещения и таким образом повышающая производительность шлифования желоба.

Сравнительный анализ точности шлифования разными методами при одинаковой схеме базирования заготовок на жестких опорах и одинаковой схеме обеспечения точности размера показал, что метод врезания обеспечивает большую точность по среднему радиусу профиля желоба, форме желоба, (кроме острых выступав по краям) и смещению оси желоба относительна торца, что позволяет шлифованием получать точность высоких классов. По остальным параметрам качества аба метода шлифования примерно одинаковы. Острые выступы по краям желоба - "усы", характерные для метода врезания, объясняются выкрашиванием круга при его встрече с заготовкой на боль-

зой ускоренной подаче, вследствие либо слишком большого припуска, либо - слишком большой подачи.

Указанные черты метода - врезания свидетельствуют о его перспективности и ставит ряд задач:по устранению "усов", повышению производительности и обеспечению формы профиля желоба.

На основе требований к обеспечению качества обработки, и наибольшей производительности было сформулировано правило проектирования цикла шлифования, смысл которого заключается в делении цикла на две части и выполнение каждой части в соответствии с предъявляемыми требованиями. В первой части /ускоренное врезание и черновое шлифование /цикл проектируется, исходя из условта обеспечения максимальной производительности, ограниченной величиной получаемой при этом погрешности, которая может быть устранена или уменьшена до допустимой величины в окончательной части цикла. Вторая часть /чистовое шлифование/ цикла проектируется, исходя из условия обеспечения максимальной производительности, ограниченной: отсутствием ожога, допусками на все геометрические параметры и шероховатостью поверхности, которая должна быть не больше той, что может быть уменьшена на операции доводки до требуемого уровня.

В соответствии с этим правилом была разработана качественная модель следующих ВХ: погрешности формы профиля желоба -Дф, времени цикла -Т я глубины остаточного ожога -¿И- Из рассмотрения полученной КМ ВХ следует, что для построения их математический модели необходимо дополнительно определить зависимости: мощности шлифования, износа круга и жесткости ТПС. Указанные частные исследования были проведены и получены недостающие зависимости, причем для износа круга, мощности шлифования и коэффициента шлифования были получены параллельно эмпирические и структурные формулы. Для жесткости ТПС была получена эмпирическая формула.

Сопоставление эмпирических и структурных формул позволяет выявить более значительную информативность последних для раскрытия процессов, протекающих в ТПС при ее функционировании.

Впервые экспериментально и теоретически показано, что коэффициент шлифования /! = может как убывать, так и возрастать, что до сих пор не было отражено в теории шлифования. Ко-

зффициент режущей способности круга после правки изменяется под действием двух действующих противоположно процессов: процесса затупления зерен и процесса самозатачивания. В зависимости от силы двух этих факторов круг либо тупится либо самозатачивается. Режущая способность круга непосредственно после правки может быть меньше и больше той, которую приобретает круг в процессе работы. Изменение режущей способности к снижению было описано в работе Г.Б.Лурье "О режущей способности шлифовальных кругов". Однако предлагаемая нами формула является более общей, т.к. описывает также и экспериментально наблюдаемое повышение режущей способности

В частном случае отсутствия повышения режущей способности К3«0 и К,=1 данная формула превращается в формулу, полученную Г.Б.Лурье.

Значения коэффициентов , К2и К3 получены обработкой экспериментальных данных на ЭВМ. На основании полученных зависимостей была составлена ММ ВХ для цикла желобопшифования, дан алгоритм ее моделирования и проведены расчеты времен для трех вариантов величин припусков, позволившие дать рекомендации о шлифовании заготовок с различными величинами припусков.

Существенным фактором, сокращающим длительность цикла шлифования примерно на 35-40%, повышающим более чем в 2 раза стойкость кругов и снижающим шероховатость поверхности на 25% является пропитка кругов серой или другими ПАВ. В связи с эффективностью импрегнирования были рассмотрены основные факторы и условия обеспечения" равномерной и полной пропитки массы круга. На основе этих исследований был разработан метод пропитки с промежуточным импрегнатором, обеспечивающий качество пропитки кругов и повышение ВХ ТПС.

На основании проведенных исследований ШС в МСКБ СО И АЛ была разработана гамма желобошшфовальных и внутришлифовальных

станков, вошедших в типовые автоматические линии по производству шарикоподшипников: модели 3484НВ, 3484ГВ, 3484Н$^для

автоматической линии 6Л205.

Глава седьмая посвящена вопросам реализации ПССН ТЛС для совмещенного шлифования дна и роликовой дорожи карданного подшипника.

Анализ праобразной ШС для совмещенного показал, что ее главным недостатком является множественные ( у 50-601 всг>: колец) ежоги по дну колец. Кроме того не обеспечивалось:

- концентричность наружной цилиндрической поверхности и роликовой дорожки;

- цшшндричность роликовой дорожки;

- точность диаметра роликовой дорожки.

Указанные недостатки свидетельствуют о необходимости так же, как в предыдущем случае, комплексного подхода к их устранению. Основная трудность в этом случае заключалась в отсутствии в теории шлифования математических зависимостей, описывающих связь между характеристиками процесса шлифования и характеристиками ожогов. Так как получение этих зависимостей требует проведения фундаментальных исследований, в данной работе была использована следующая методика. Была построена КМ образования ожогов дна при шлифовании кольца ТЛС "кромкой" круга и таким образом выявлен комплекс промежуточных характеристик шлифования:

- максимальная температура в точке гантакта;

- время нагрева;

- длина дуги (пути) контакта абразивного зерна;

- скорости заготовки и нагрева;

- абсолютное и относительное число абразивных зерен в работающей "кромке" шлифовального круга.

С помощью математических зависимостей, описывающих эти связи было проведено сопоставление этих промежуточных характеристик для шлифования дна и роликовой дорожки, на которой ожог;г наблюдались лишь у 7% колец. В результате такого анализа йыло установлено, что значения этих характеристик при обработке роликовой дорожки многократно лучше, чем при обработке дна, см, табл.1. Для сближения условий шлифования дна и дорожки необходимо было принципиально изменить метод шлифования дна:

шлифования "кромкой", где зерен на порядок меньше, чем на поверхности, бьцго применено шлифование поверхностью конуса торца круга. Условно этот метод назвали - шлифованием "образующей". Проектный расчет вышеуказанных характеристик такого метода шлифования показал, что соотношение их для дорожки и дна сблизились, см. табл.1.

Таблица 1

-1-1-

Соотношение характеристик!При шлифовании |При шлифовании шлифования роликовой |дна "кромкой" |дна "образующей" дорожки и дна I 1

I I

длин дуг контакта в 44 раза меньше в 1,5 раза меньше

времен нагрева одним зерн. в 72 раза меньше в 25 раз меньше

максимальных температур в 12 раз выше в 2,4 раза меньше

скоростей нагрева в 5,3 раза выше в 1,8 раза выше

число зерен в работающем

слое круга в 75 раз больше в 6,7 раза больше

относительных чисел зерен в 13 раз больше в 1,1 раз больше

Практическая проверка метода шлифования "образующей" привела к резкому сокращению числа и силы ожогов, которые по различным случайным причинам встречались у б,3£ колец. На основании этих исследований были спроектированы автоматы мод. Л211С1, установленные на 10 ГШ.

Вторым этапом ДССН ГОС для совмещенного шлифования явилось применение метода базирования обрабатываемых колец на жестких опорах вместо обработки в патроне, а также использование прибора активного контроля диаметра отверстия. В связи с большой длиной кольца по отношению к наружному диаметру, осевой неуравновешанностья кольца-чашки и неокончательной необработанностью дна чашки применять обычную схему базирования на жестких опорах с установочной базой - торцом не представлялось возможным. Поэтому была предложена новая схема базирования

кольца в призме с упором в точке по торцу и приводом ведущими роликами или качающейся торцовой магнитной планшайбой. Для

этой новой схемы базирования потребовалось исследовать и по-лучигь выражение ВХ ТПС: некруглости и нецилиндричности. В теории шлифования не рассматривался случай влияния на ферму шлифуемого отверстия двух параллельно стоящих опор, а также -влияние на базовой наружной цилиндрической поверхности виито-еой огранки. С учетом этих факторов были получены формулы ко-куоообразкости и некруглости отверстий. Эти зависимости ВХ хорошо согласуются с экспериментальными данными и позволяют использовать их в проектных расчетах точности формы, а также -для нормирования погрешности формы наружной базовой поверхности, исходя из требований к внутренней.

На основании проведенных исследований были спроектированы автоматы 6С212, реализующие схему шлифования дна "образующей", а также новую схему базирования, роликовый привод заготовок и новый прибор активного контроля.

Глава восьмая посвящена ПССН ТПС для торце-шлифования.

Анализ ТПСпр для торцешлифования показал, что её главным недостатком является относительно низкая точность высоты плоскостности и параллельности торцов шлифуемых деталей. Теоретико-экспериментальное исследование, приведенное в работе, показало, что причиной размерной неточности является систематический рост износа кругов, а причина)«! неплоскости и непараллельности торцов являются динамические факторы, а именно переменный мгновенный съем, связанный с колебанием кругов в процессе резания. Таким образом вопрос повышения точности по двум последним ВХ сводился к выяснению причин колебания кругов при шлифовании и разработке мер по их снижению, для решения этой задачи была построена КМ ВХ, выявившая необходимость детального изучения и получения выражения для ширины шлифования - В, скорости подачи заготовок - УМ1ь колебаний угловых и линейных координат круга в горизонтальной и вертикальной костях и ägf . Углзанные выражения характеристик с^ги

получены из рассмотрения картины процесса шлифования кол заготовок торцом круга, кинематики работы механизма подачи тип:-» "звездочка", действия на ТПС сил резания с учетом изги'са

осеЕых отжатий шпинделей кругов. Из анализа деформаций ТПС в процессе шлифования получено выражение перемещения круга в калибруемом сечении происходящие с периодом, равным

времени перемещения одной заготовки.

где Ру - равнодействующая нормальных составляющих сил резания,

joc и jusr - соответственно, осевая и изгибная жесткость

шпинделя круга, Ry - радиус приложения Р/, Rk6 - радиус калибрующего сечения, R - радиус круга.

Неплоскостность будет близка к нулю, если Лк£=0. а зто возможно при переносе центра поворота кругов в калибрующее сечение. Для этого условия получено выражение оптимального соотношения жесткостей

оизг v Rk6-Ry

( - j опт а- ;

joc 2

При экспериментально полученных значениях Rk6=125-175, Ry 200-300 и R - 375 соотношение Зизг t 20

[-) опт = 50 ;

joc

±10

С учетом некоторого ужесточения этого соотношения до 50 был создан торцешлифовальный станок СА-32В и ряд других. Неплоскостность и непараялельность СА-32 на 35-40% меньше, чем у праобразной ТПС. Второй путь улучшения ВХ - стабилизация величины Ру с помощью адаптивной подсистемы, где управление Ру осуществляется с помощью регулирования величиной подачи - V мп, а управляющим сигналом является величина силы тога двигателя круга. Адаптивная подсистема еще больше снизила неплоскостность и непараллельность у ТПС по сравнению со станкам СА-ЗМ1, соответственна, в 2,1 и 2 раза, а со станком СА-32Е -

в 1,65 и 1.75 раза.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе разработаны основы новой научной дисциплины, содержащие научную методологию осуществления процесса создания новых ТПС, в которых в отличие от существующего ле сих лор традиционного процесса проектирования обязательней составной частью з качестве основного методологического средства 1?хол?т качественное к математическое моделирование ВХ ТПС и их трансформация, в соответствий с "идеалом", обеспечивающие благо-ларя структуре разработанного алгоритма ПССН ТИС и критериям ККЭ и к„р достижения заданного кач&отЕа новой ТПС и сокращение таким образом времени отыскания и принятия оптимальных концептуальных н кокструктсрскс-техжиюгичееких решений при прсекти ревзпж и создании новой ТПС. На базе разработанной методологии решена научная проблема интенсивного создания новых ТПС заданного качества и наибольшей эффективности.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

Основные результаты работн:

1. Сформулировано новое комплексное понятие о технологической греобразуйдей системе (ТПС), комплексе используемого метола обработки и материальных объектов, ооесдо-пьагдпх его реализации. Введение этого понятия позволяет математически строго описать зжодкне характеристики ТПС.

2. разработано концептуальная основа процесса совершенствования и создания новых ТПС, представлявшая собой систему 8 диалектически сопряженных положений, необходимых для обеспечения заданных величин выходных характеристик.

С. Разработан алгоритм ПССН ТПС. исподьзеддпи указапнуг ген цоитуальную основу, состоящей из 4 этапов и 17 операций и обеспечивающий благодаря системе обратных связей достижение заданных величин ВХ проектируемой ТПС. Разработанный алгоритм использует КМ и ММ ВХ праооразней ТПС для выявления домпнигггдгу Ел и определения главных направлений соьсршенствсвания и оседания новых ТПС.

4. Определены методы выполнения ьокх операции здгоритмд.

о. Разработана методика построения КМ ВХ ТПС,позволяющая осу-

ществлять раскрытие внутренних причинно-следственных связей в процессе совершенствования и создания новой ТИС. 5. Разработана структура и получен общий вид комплексного критерия эффективности ТПС, включающего выражения: уровня качества, уровня производительности и уровня затрат на их обеспечение. полученных с помощью статистических или вероятностных характеристик ТПС. Критерий эффективности предназначен для оценки эффективности альтернативных вариантов проектируемой ТПС. 7. Сформулированы условия получения наиболее простой и достаточно точной Ш ВХ ТПС:

- снижение случайной составляющей погрешности Ш ВХ путем обеспечения числа рассчитанных значений каждой ВХ минимум до 100-200;

- обеспечение детерминированной составляющей погрешности ММ 5Х ТПС в пределах 0,1-0,2 полобины поля допуска на каждую ВХ.

S. Сформулированы условия трансформирования ММ ВХ ТПС, наиболее общее из которых относится к самому сложному случаю зависимых ВХ: "у каждой зависимой ВХ ТПС в качестве аргумента должна существовать хотя бы одна независимая входная характеристика". Выполнение этого условия приводит к упрощению операции трансформации ММ ВХ ТПСпр.

9. Разработаны методы повышения точности внутреннего шлифования с активным контролем жесткими калибрами, один из которых -использование самоустакавдиваюшегося калибра, авт. свидетельство N 170741.

10. Проведены частные исследования: мощности шлифования, износа кругов, профиля припуска, режимов резания, инструмента и COS при шлифовании желобов колец методом врезания. На базе этих исследований разработана ММ ВХ проектируемой ТПС и создано основание для проектирования гаммы станков: 3484НВ, 3484ГВ, 3485НВ, 2485ГВ, вошедших в типовые автоматические линии; разработан также новый более мощный магнитный патрон, авт.свидетельство N 654354.

11. По указанной методике было разработано обоснование для создания новых ТПС для совмещенного шлифования дна и дорожки кольца карданного подшипника. Новый метод шлифования практически снял проблему ожогов и был реализован на автомате Д211С1, а ноеый метод базирования заготовок при обработке привел к повышению точности обработки в 2-3 раза и к снижению

времени никла шлифования - в 1,6 раза, что было реализовано яри создании автомата 6С212.

12. На основе аналогичных разработок осуществлено создание новых станков для тсрцешлисЬования с последовательным приближением к оптимальным жесткостным характеристикам и использованием

адаптивной подсистемы, что повысило точность тсрцешлишэвачия примерно в 2 раза у станков мод. СД-З.М1 и СА-32В. .13. Годовая экономическая зшфективность от внедрения указанных ТПС составила более 1 млн.руб. в пенах до 1985г. 14. Внедрение результатов данной работы произведено в научной работе 4-х аспирантов, а также в учебном процессе МАСК по специальности 1201 путем создания в 1976г. лекционного курса, курсовой работы, учебного пособия /8.2 печ.л./ и другого мете дическогс обеспечения.

Б/юк схема процесса

Рис

ТПС

Вход

I. Разработка "идеала".Определение ВХ новой 'TIC

Вход

Выход I

I7.Окончат.корректировка ММ™ и отражение ее в паспорте новой ТПС

2 .(toe деление типов TtlCui-n и ВХ, близких

к проектируемой ТПС

нет

3.Вычисление

критерия

К

пг> i

4.Ранжирование К ■ *

/к PJ v j

71 ws ki?pw

X

16.Проверка адекватности ВХ новой ТПС и

±

1

15 .Реализация про-песса сонеоглен-ствозакия ТПС и оптимизация е параметров___

t

14 .Конструктсрско-технологическая разработка ТПС в соответствии с Штр и Ктеун-

___[да

5.Определение ВХ ТПС с Knpm¡<fKnp1

нет

G .Постооекш КМ Вл 'птс и опр.налетня количественных зависимостей

1 .Определение

ОТСУТСТВУЮЩИХ

количественинх зависимостей

нет

Раз работка tili ВХ ТПСдр

■ 13.Сопоставление проектного расчета ВХ с "иде-нет алом" ,рзс!Ч. | ККЭ/г7-кол;п. L___,1ттдрйь".Н!/

12 .Проектный расчет ВХ

ТПС

<

J

II

У .Проверка адекватности

ж вх таспр

г'азраоотка вариантов 1<!МТП путем изменения^реле-

rniiTKíix характеристик ТГ~ :и

Ü1P:.

:ч<

о а

В а

¥ \

да

10.Определение доминирующих входных характеристик тех--нич.возможностей

" рзлевллтнчх характеристик

Рис.2

Алгоритм процесса совершенствования ТЛС

- зо-

ЛИТЕ? n * 'УРА

1. АЕдеевВ.Г.. Байор Б.Н. Силы резания и удельный расход эльбора при шлифовании дорожек качения наружных колец подшипников из стали НИ347. Труды института. ВНШ1П. 1976 N1, с. 116-125.

2. АвдееБ В.Г., Вайор E.H. Обработка дорожек качения подшияков из сталей ЭИ347 и ДИ43Ш кругами из зльбора. Синтетические алмазы. Киев. 1977, выш. 5(53), с. 47-50.

3. Авдеев Б.Г., Байор E.H. Профильное шлифование и рекомендации по правке кругов из эльбора при обработке теплостойких сталей. Сб. Прогрессивные технологические процессы точной и высококачественной обработки деталей. Изд. Саратовского университета. 1978, с. 21-23.

4. Авдеев В.Г., Леонов Е.В., Байер E.H. Сеязь между химическим составом новых подшипниковых сталей и их обрабатываемостью. Сверхтвердые материалы. Киев, 1980, N3, с. 39-42.

5. Авдеев В.Г.. Байер Б.Н. Режущая способность кругов из эльбора при шлифовании дорожек качения наружных колеи шариковых подшипников из теплостойких сталей. Подшипниковая промышленность. 1980. N9 с. 15-19.

5. Авдеев В.Г., Байор E.H. Влияние силы резания на микротЕер-дость поверхностного слоя при эльборовом шлифовании теплостойких сталей. Труды института. ВНИПП. 1983, N2, с. 84-92. 7. Ахмедов Я., Байор Б.Н. .Кагидан Л. С. .Чугпилов С.М. Магнитный патрон. Подшипниковая промышленность. 1982, N2, с. 23-24. 3. Байор Б.Н. Исследование жесткости внутришлифоЕального станка 01С24. Подшипниковая промышленность. 1963, N5, с. S-13. •Э. Байор Б.Н. Анализ влияния гатупления и износа круга на изменение съема металла во времени при внутреннем шлифовании. Семинар по точности машиностроения. ММАШ, вып. 18, 1964, с. 51-67.

10. Байор Б.Н. Влияние овальности шлифуемого отверстия на точность калибрового промера. Подшипниковая промышленность. 1964, N2, с. 6-11.

11. Байер Б.Н. Точность работы калибрового устройства. Подшипниковая промышленность. 1964, N4, с. 18-61.

12. Байор Б.Н. Некоторые вопросы точности и производительности

внутреннего шлифования. Дисс. м, 1965, с. 193.

13. Еайср Б.Н. О выборе профиля припуска при шлифовании желобов наружных колеи шарикоподшипников. Труды института. БШСШ. 1966, N3, С. 54-60.

14. Еайср 5.Н., Зльянов В.Д. Влияние точности заготовок на точность врезного шлифования тороидальных поверхностей. Подшипниковая промышленность. 1968, N1, с. 11-16.

10. ЕайорБ.К., Эльянов В.Д. Некоторые особенности шлифования хелсбов колец шарикоподшипников методом качания. Подшипниковая промышленность. 1969, N4. с. 37-42.

16. ЕайорБ.Н., Эльянов В.Д. Расчет мощности при внутреннем шлифовании. Станки и инструмент. 1959, N12, с.3-4.

17. ЕайорБ.Н., Степанов В.И. Влияние скорости изделия на гранность поверхности при наружном шлифовании на жестких опорах. Подшипниковая промышленность. 1970, N2, с.41-44.

18. Еайор Б.Н., Эльянов В. Д. Ивнос самозатачивающегося шлифовального круга при шлифовании желобов колец шарикоподшипников. Труды ВНИАШ. 1970, N2, с. 39-46.

13. Еайор Б.Н., Эльянов В. Д. Два метода шлифования желобов колец шарикоподшипников. Подшипниковая промышленность. 1971, N3, с. 25-33.

20. ЕайорБ.Н.. Элиеман Ю.Л. Внутриторцехтифавальный автомат. Станки к инструмент. 1973. N5, с. 13-15.

21. Еайор Б.Н., Элиеман Ю.Л. Башмачгю-роликовый привад изделия для внутриторцешифовальных автоматов. Станки и инструмент.

1973, N12, с. 13-14.

22. Еайор Б.Н., Элиеман Ю.Л. Повышение точности обработки колец карданных подшипников. Вестник машиностроения. 1074, N7. с. 58-61.

23. Еайор Б.Н. Шахновский С.С. Повышение точности обработки на двустороннем торцешлифовальном станке. Станки и инструмент.

1974, N12, С. 12-13.

24. Байер Е.Н., Седова Т.С. Исследование возможности применения роботов в производстве автомобиля "Москвич 408". 4 научно-техническая конференция молодых ученых и специалистов. Тезисы докл. М. 1976, с. 195.

25. Байор Б.Н., Седова Т.С. Возможности применения роботов в массовом производстве автомобилей. 5 научно-техническая кенфе-

ренция молодых ученых и специалистов. Тезисы докл. М. 1977. с. 170-171.

26. БайорБ.Н., Удяхин Ю.М. Анализ возможности роботизации действующего производства. Всесоюзная научно-техническая конференция "Проблемные вопросы автоматизации производства". Тезисы докл. Рига. 1978, с. 170-172.

27. Байор Б.Н. Технологические основы построения преобразующих систем. Всесоюзная научно-техническая конференция "Проблемные вопросы автоматизации производства". Тезисы докл. Рига. 1978, с. 23-30.

28. Байор Б.Н. Методологические основы совершенствования технологических систем. "Новые процессы изготовления деталей и сборки автомобиля" МАШ. М. 1980, с. 217-231.

29. Байор Б.Н. Комплексный критерий эффективности совершенствования технологических систем и методов обработки. Республиканская научно-техническая конференция "Современные технологические методы повышения качества, надежности и долговечности изделий машиностроения". Кишенев. Кишеневский политехнический институт. 1981. с. 26-27.

30. Байор Б.Н., Морозов Ю.А. Оптимизация конструкции узла ос-цшшрования суперфинишного автомата с помощью комплексного критерия эффективности. Подшипниковая промышленность. 1982, N2, с. 10-13.

31. Байор Б.Н., Семенов A.B. Новый способ пропитки абразивного инструмента. Подшипниковая промышленность. 1982, N12, с. 12-15.

32. Байор Б.Н. Комплексный критерий эффективности для оценки технологических систем. Межвузовский сборник "Обеспечение технологической точности и надежности деталей автомобильной техники". 1986, с. 15-17.

33. Байор Б.Н. Методологические основы совершенствования ТПС в автостроении. Межвузовский сборник научных трудов "Обеспечение технологической точности и надежности автомобильной техники". М. 1988, с. 46-48.

34. Байор Б.Н. Методология совершенствования и создания новых технологических систем автомобильной техники. Межвузовский сборник научных трудов "Обеспечение технологической точности и надежности автомобильной' техники". М. 1989. с. 142-147.

35. Еайор Б.Н. Основные требования п принципы интенсификации процесса совершенствования и создания новых (ПССН) технологических преобразующих систем (ТПС) заданного качества. Тезисы докл. науч ной конференции "Автомобилестроение: проектирование, конструкция, материалы, технология и производства". МАС'Л, 1989, с.54-55.

36. Байор Б.Н. Понятия и определения алгоритма процесса совершенствования и создания (ПССН) технологических преобразующих систем (ТПС). Тезисы докл. на 5-й Всесоюзной конф."Автоматизация поискового конструирования - теории и методы технического творчества" (ЛПК-90), Ижевск. 1990, с.13.

37. Байор Б.Н. Основы разработки технологических преобразующих систем. Учебн. пособие. М. МАСИ. 1993, с.134.

38. Байор Б.Н. Критерий выбора праобразной технологической системы. Росс. н.-т. конф. "Новые материалы и технологии", МГАТУ."М. 1994, С. 60-61.

39. Байор Б.Н. Вопросы теории технологичности конструкции. Критерий технологичности деталей. Сб."Технология и производство транспортной техники", MACH, М. 1994, с.134-13Я.

40. Байор Б.Н., Таратынов О.В. Концепция и детерминированный метод модульного построения алгоритма синтеза технологических систем. Сб. научных трудов МАСИ "Технология, автоматизация и организация производственных технических систем", МАСИ, 1995, с. 86-89.

41. Байор Б.Н. Основы теории разработки ТПС. части 2 и 3. м МАСИ, 1995, с. 115.

42. Байор Б.Н. Отчет по экспериментальному сравнению метода качения и врезания при шлифовании желобов подшипниковых колец. М. ВНИПП. СКВ-6. 1966, 0.44.

43. Кузнецов A.M., Босинзон А.Я.. Байор Б.П., Козлов Б.А., Евс-тратов С.С. Высокопроизводительный способ обработки твердосплавных иеиеретачиваемых пластин. Подшипниковая госшакепностк. 1969. К 6, с.23-28.

44. Кузнецов A.M., Босинзон А.Я., Байор Б.Н., Козлов H.A., Кро-тратов с. С. Многоместное устройство для высокяпроизиоднrwьк;.:•<„ шлифования неперетачиваемых твердосплавных пластин. Информационный листок, N 526(5888), серия А. с. 4.

45. Кузнецов A.M., Байор Б.Н.. Козлов Б.А. Некоторые причины образования погрешностей при двустороннем торцешлифовании. Поддал-

никовая промышленность. 1972, N 3. с.8-19.

46. Кулаков Ю.М., Байор Б.Н. ■ и др. Разработка и внедрение высокопроизводительных методов отделочно-зачистной обработки деталей с целью управления их качеством. НИР. регистрационный N 80007067. М. 1979.

47. ФингерМ.Л.. Байор Б. Н. Влияние деформаций технологической системы на образование погрешности профиля зуба при скоростном фрезеровании. Труды НИИТАвтопром. 1986, N 2, с.10-13.

48. Зльянов В.Д., Байор Б.Н. Пути повышения точности и производительности шлифования желобов наружных колец шарикоподшипников. М. НИИТАвтопром. 1972, с. 77.

Авторские свидетельства:

170741 (СССР), опубл.. в Б. И.. 1965, N 9,

654354 (СССР), опубл., В Б.И., 1979, N 12.