автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Компьютерное моделирование процессов дорнования отверстий трубчатых заготовок

Введение.

Глава 1. Основные направления научно-методического обеспечения методов пластического формообразования трубчатых заготовок коническим инструментом.

1.1. Общая характеристика процесса объемного дорнования отверстий заготовок из труб.

1.2. Основные схемы процессов объемного дорнования заготовок из труб.

1.2.1. Однозубое дорнование отверстий.

1.2.2. Многозубое дорнование отверстий.

1.3. Экспериментально-аналитические исследования очага деформации.

1.3.1. Формы очага деформации.

1.3.2. Аналитические исследования параметров очага деформации.

1.3.3. Экспериментальные исследования параметров очага деформации.

1.4. Анализ методов исследования параметров процесса дорнования отверстий.

1.4.1. Контактное давление.

1.4.2. Сила дорнования.

1.5. Применение численных методов для анализа напряженно-деформированного состояния осесимметричных конструкций.

Выводы.Г.

Цель и задачи исследований.

Глава 2. Теоретические и экспериментальные исследования параметров очага деформации при дорновании отверстий трубчатых заготовок.

2.1. Обобщенные представления о форме и размерах очага деформации.

2.1.1. Формулировка задачи исследований.

2.1.2. Исследование высоты волны внеконтактной деформации.

2.2. Обобщенная схема деформации трубчатой заготовки, взаимодействующей с конусом инструмента.

2.2.1. Элементы очага деформации.

2.2.2. Закономерности деформации в передней упругой зоне.

2.2.3. Закономерности деформации в задней упругой зоне.

2.3. Закономерности деформации на внеконтактных пластических участках.

2.3.1. Геометрия переднего участка внеконтактной пластической деформации.

2.3.2. Геометрия заднего внеконтактного участка пластической деформации.

2.4. Участок контактного взаимодействия инструмента с заготовкой.

Выводы.

Глава 3. Основные предпосылки компьютерного моделирования процессов дорнования трубчатых заготовок.

3.1. Исходные предпосылки моделирования процессов дорнования на ЭВМ.

3.2. Основные предпосылки применения численных методов решения задач упругопластических задач деформирования осесимметричных заготовок.

3.3. Конечно-разностная постановка задачи определения полей упругих деформаций при локальном нагружении осесимметричного тела.

3.4. Конечно-элементная постановка задачи определения полей упругих деформаций при локальном нагружении осесимметричного тела.

3.5. Моделирование локального нагружения осесимметричного тела за пределами упругости.

3.6. Краткое описание программы моделирования.

Выводы

Глава 4. Исследования компьютерной модели.

4.1. Равномерное нагружение толстостенного цилиндра.

4.2. Задача о локальном осесимметричном нагружении тонкостенной втулки.

4.3. Задача об упругом нагружении пластины.

4.4. Моделирование перехода втулки в пластическое состояние.

4.5. Точность моделирования и ресурсы ЭВМ.

Выводы

Глава 5.Методика моделирования процессов дорнования отверстий трубчатых заготовок.

5.1. Граничные условия в модели.

5.2. Методика моделирования напряженно-деформированного состояния многослойных оболочек.

5.3. Определение параметров процесса дорнования по данным компьютерного моделирования.

5.3.1. Параметры передней внеконтактной зоны.

5.3.2 Параметры задней внеконтактной зоны.

5.3.3. Модификация геометрии внеконтактных зон по толщине стенки.

5.3.4. Определение основных геометрических параметров обрабатываемой заготовки.

5.3.5. Определение силовых параметров процесса.

5.4. Структура численного эксперимента.

Выводы.

Глава 6. Экспериментальные исследования и моделирование процессов дорнования отверстий трубчатых заготовок.

6.1.У гол максимального пластического изгиба.

6.2. Радиус изгиба.

6.3.Фактическая длина контакта дорна с заготовкой.

6.4.Упругие радиальные смещения и точность обработки отверстий.

6.5.Контактное давление на поверхности инструмента.

6.6.Сила дорнования.

6.7.0статочные деформации и размеры трубчатой заготовки.

6.8. Напряженно-дсформированное состояние в процессе деформирования заготовки.

6.9.Остаточные напряжения.

Выводы.

Глава 7. Проектирование процесса дорнования отверстий трубчатых заготовок.

7.1. Принципы проектирования технологических процессов обработки отверстий с применением процесса дорнования

7.2 Методика выбора трубчатых заготовок.

7.3. Учет требований к твердости материала поверхностного слоя при выборе заготовки.

7.4 Автоматизация расчета предельных размеров трубчатых заготовок.

7.5. Упрочнение материала заготовки в процессе дорнования отверстий.

7.6. Методика расчета процесса дорнования.

7.6.1. Общий план проектирования процесса дорнования отверстий.

7.6.2. Определение натяга на первый зуб многозубого дорна.

7.6.3. Стратегия проектирования многозубого дорна.

7.6.4 Рекомендации по поиску более выгодного варианта конструкции многозубого дорна.

7.7. Оптимальная конструкция многозубого дорна.

7.8. Практическое моделирование процесса дорнования отверстия трубчатой заготовки.

Выводы.

Дорнование - прогрессивный процесс обработки отверстий заготовок холодным пластическим деформированием, при котором рабочий инструмент - дорн, перемещаясь вдоль образующей отверстия, обеспечивает за счет натяга упрочнение металла, сглаживание микронеровностей, образование остаточных напряжений, исправление формы поперечного сечения отверстия. Поверхностное дорнование обеспечивает обработку отверстий с точностью 6-9 ква-литетов и шероховатостью Яа < 0,32 мкм и во многих случаях заменяет такие процессы, как хонингование, шлифование, выглаживание. Процессы объемного дорнования наиболее эффективно применяют взамен чернового растачивания при обработке отверстий трубных заготовок типа гильз и длинных цилиндров. Как правило, при этом обеспечивается значительная экономия металла и снижение общей трудоемкости изготовления изделий.

За сорок лет исследований накоплен огромный теоретический, экспериментальный и производственный опыт применения технологий дорнования отверстий трубчатых заготовок. Однако, как отметил один из основателей научного направления Ю.Г. Проскуряков [92], многообразие и неоднозначность методик расчета конструктивных и технологических параметров процессов дорнования существенно ограничивает широкое применение данных технологий на машиностроительных предприятиях.

Размеры зоны упругопластического деформирования, величины контактных давлений и их распределение по рабочему конусу дорна, размеры и форма внеконтактной линии деформации по отверстию, длина контакта инструмента с заготовкой, величины и знаки остаточных напряжений, остаточных и упругих деформаций - это далеко не полный перечень первичных параметров процессов дорнования, по которым в настоящее время проходит научная дискуссия среди исследователей. Следует отметить тот факт, что большинство расчетных методик проектирования процессов дорнования ориентированы на конкретные схемы обработки и сравнительно узкие диапазоны исходных размеров трубчатых заготовок, рассматривают протекание процесса в условиях только упругого или жесткопластического нагружения. Практически не рассматриваются варианты обработки с дополнительным нагружением заготовки радиальными или осевыми силами, которые существенно могут повлиять на конечные результаты обработки заготовок.

Особенно следует подчеркнуть, что при дорновании отверстий трубчатых заготовок имеет место объемное напряженно-деформированное состояние., Однако, в большинстве известных работ [1, 2,14,15,16, 37, 53, 79, 82, 92, 100, 103] для описания процессов раздачи труб коническим пуансоном-дорном применяются схемы плоской деформации, плоского напряженного или плоского напряженно-деформированного состояния, что приводит к значительным отступлениям от фактических. Поэтому практические результаты нередко отличаются от расчетных, а необходимое соответствие между расчетными и экспериментальными данными достигается путем введения в расчет дополнительных условий деформирования. Например, работа деформаций сдвига и поворота волокон [14, 15, 79], коэффициент осевого натяжения [92], условный коэффициент трения [79, 82,100], эмпирические и поправочные коэффициенты на твердость материала, тип смазки и т.д. [101, 102, 103]. Можно отметить, что на данный момент полное решение задачи упругопластического деформирования трубчатых заготовок в широком диапазоне размеров и для различных схем деформирования вызывает существенные затруднения.

В настоящее время появились новые возможности исследования процесса деформирования трубчатых заготовок на основе численных методов путем приближенного решения классических систем дифференциальных уравнений на ЭВМ. Эти методы подразумевают дискретизацию исследуемой области на конечный ряд простых элементов, поведение которых описывается так называемыми пробными аппроксимирующими функциями, заменяющими дифференциальные операторы уравнений с некоторой погрешностью, величина которой уменьшается с увеличением степени дискретизации области.

В нашей стране и за рубежом имеется большое количество трудов, посвященных применению численных методов к решению задач деформирования материалов. Достаточно указать на работы по общим вопросам теории упругости Н.И. Безухова [4], JI.C. Лейбензона [50], Г. Маркуса [55], С.П. Тимошенко [116]; на капитальные монографии по теории пластичности A.A. Ильюшина [21, 22], В.В. Соколовского[109], JIM. Качанова [37] и др. Особенно следует отметить исследователей и подвижников численных методов последних двух десятилетий, когда стала возможной практическая реализация разработок в виде эффективных алгоритмов для современных мощных вычислительных машин. Это, прежде всего работы О. Зенкевича [20], А.О.[Гельфонда 10], A.J Davies. [128], по материалам которых в основном была предложена и разработана практическая модель проектирования операций дорнования.

В работе предлагается обобщенная методика исследования процессов локального упругопластического деформирования трубчатых заготовок, основанная на применении аналитических и численных методов решения системы дифференциальных уравнений, описывающих напряженно-деформированное состояние осесимметричного тела. Практическая реализация данной методики выполнена в виде компьютерной программы и доступна любому машиностроительному предприятию или конструкторско-технологической организации.

С научной точки зрения, проведенные исследования процессов дорнования представляют интерес, прежде всего потому, что напряженно-деформированное состояние материала заготовки рассматривается как упругопластическое. В отличие от традиционных методов деформации трубчатых заготовок, как правило, пренебрегающих упругими деформациями, в данном случае предпринята попытка описания деформированной зоны в зоне контакта и в ее окрестностях как непрерывной среды с плавным переходом упругих деформаций в пластические. Впоследствии приобретенная на раннем этапе деформирования упругая составляющая естественным образом преобразуется в конечные смещения материала и формирует количественные показатели точности обработки. Дополнительно может быть получена полная информация о полях распределения напряжений, границах контактных и внеконтактных зон упругих и пластических деформаций. В предлагаемой методике впервые в практике научно-методологического анализа данной проблемы исследуется полный набор составляющих напряженно-деформированного состояния любой точки поперечного сечения трубчатой заготовки, на границах которой описываются практически любые условия нагружения. Это позволяет моделировать различные схемы дорнования заготовок с различными геометрическими параметрами из материалов с различными физико-механическими характеристиками. Проведенные с помощью компьютера исследования, подтвержденные впоследствии натурными испытаниями и полученными ранее практическими данными, помогли подтвердить некоторые гипотезы о процессе и выявить ряд новых явлений в зоне деформации:

- подтверждена гипотеза о давлениях при локальном нагружении в зоне контакта инструмента с трубчатой заготовкой, существенно превышающих давления гидростатического нагружения труб;

- подтверждена гипотеза о состоянии всестороннего сжатия материала заготовки на площадке контакта с инструментом;

- выявлен механизм образования сдвиговых деформаций на границе внеконтактной зоны, что позволяет более достоверно описывать форму и размеры деформационной волны внеконтактной зоны; выявлен механизм формирования фактической длины контакта инструмента с заготовкой, что определяет основной технологический параметр - силу дорнования; определены поля действующих и остаточных радиальных, осевых, окружных напряжений и деформаций в поперечном сечении трубчатой заготовки;

- разработаны конструкции и технологическое обеспечение изготовления дорнующего инструмента, оптимального с точки зрения точности обработки и энергоемкости процесса. 8

Практическая значимость исследований заключается в возможности полной технологической проработки конкретного варианта технологического процесса для заданного изделия. Предлагаемый метод исследования процесса дорнования может быть легко адаптирован для решения большого круга задач деформирования осесимметричных тел, в том числе в составе САПР технологических процессов изготовления деталей из трубчатых заготовок.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Разработана схема очага деформации трубчатой заготовки коническим инструментом (дорном) в виде сочетания 5-и плавно переходящих друг в друга участков, один из которых контактирует с инструментом. Выявлено, что параметры очага деформации в процессе дорнования отверстия связаны не только с деформацией изгиба, но зависят также от деформаций сдвига. Выявлено также, что влияние сдвиговых деформаций невозможно достаточно точно учесть на основе аналитических методов теории обработки материалов давлением.

2. Разработана компьютерная модель для решения задач упругопластического деформирования осесимметричных трубчатых заготовок при локальном приложении нагрузки на основе численных методов, позволяющая находить компоненты НДС в любой точке деформируемой области.

3. Разработаны оригинальные алгоритмы, позволяющие определять предельную упругую деформацию и фактическую длину контакта при внедрении конуса деформирующего элемента в осесимметричную заготовку.

4. Разработана методика определения формы очага деформации по всей толщине стенки трубчатой заготовки на основе единого представления о расчете линий деформаций внутренней и наружной поверхностей, позволяющая определять конечные размеры заготовки после прохода инструмента.

5. Доказано, что направление касательной к изогнутой образующей трубчатой заготовки в точке ее встречи с поверхностью рабочего инструмента практически всегда меньше, чем угол его заборного конуса. Этот угол предложено называть предельным углом пластического изгиба 0ПЛ.

6. Установлено, что угол 0ПЛ в передней внеконтактной зоне интенсивно растет с увеличением деформации примерно до 2-3%, а затем стабилизируется на некотором уровне, меньшем, чем угол заборного конуса дорна.

7. На основе моделирования выявлен сложный характер распределения давления по поверхности контакта. Установлено, что наибольшее давление в зоне контакта определяется сочетанием некоторых значений угла заборного конуса и натяга дорнования. Моделирование позволяет установить распределение как действующих, так и остаточных напряжений.

8. Разработаны технологические процессы изготовления изделий из трубчатых заготовок, в которых дорнование замещает одну или несколько операций механической обработки резанием с целью сохранения исходного объема заготовки. Доказано, что

177 применение более тонкостенных трубчатых заготовок и минимальных натягов дорнования обеспечивает повышение точности и качества обработанного изделия при существенной экономии металла.

9. Разработана методика рационального выбора размеров заготовок, применяемых в технологических процессах обработки отверстий с применением процесса дорнования. Введено понятие «идеальной заготовки», применение которой обеспечивает наибольшую экономичность процесса. Предложена методика выбора стандартного проката, размеры которого максимально приближены к размерам «идеальной заготовки».

10. Разработана методика компьютерного моделирования технологической операции многозубого дорнования с применением дорнов специальной конструкции. Первый зуб дорна имеет фасонный профиль, копирующий форму волны внеконтактной деформации. Разработана система критериев, по которым определяются количество и геометрия деформирующих зубьев инструмента в зависимости от требований к точности обрабатываемых отверстий.

1. Авицур Б. Обжим и раздача труб //Конструирование и технология машиностроения: Тр. Амер. о-ва инженеров и механиков. 1965, №1.- с. 85-93.

2. Аркулис Г.Э. Совместная пластическая деформация разных металлов. -М.: Металлургия, 1964,- 271 с.

3. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. М.: Машиностроение, 1968,-196 с.

4. Безухов Н.И., Лужин О.В. Приложение методов теории упругости и пластичности к решению инженерных задач. М.: Высшая школа, 1974.-200 с.

5. Биргер И.А. Остаточные напряжения М.: Машгиз, 1963.- 232 с.

6. Бовин В.А. Разностно-вариационные методы строительной механики Киев: Стройиздат, 1963.-65 с.

7. Борисов С.И., Стрижак В.И. Влияние внутреннего диаметра труб после раздачи в зависимости от внеконтактной и упругой деформации //Производство труб.-1961, вып.б.-с. 34-42.

8. Борисов С.М., Стрижак В.И. Влияние внешних зон очага деформации на усилие раздачи труб //Производство труб. 1962, вып. б, с. 59-63.

9. Влияние режима обработки на качество поверхности при дорновании отверстий с большими натягами / Ю.Г. Проскуряков, Ф.Ф. Валяев. Станки и инструмент, 1970, №6, с. 65-67.

10. Гельфонд А.О. Исчисление конечных разностей. М.: Гостехиздат, 1952. -187 с.

11. Гогенко А. А., Исаев А.Н. Автоматизированное проектирование параметров технологических процессов объемного дорнования. Ростов-на-Дону: Рост. зон. ин-т повыш. квал. Минтракторсельмаша, 1988. -35 с.

12. Голенков В.А., Радченко С.Ю. и др. Математическое моделирование процесса высадки с обкаткой трубной заготовки // Кузнечно-штамповочное производство. 1997.- № 11. - С. 2-5.

13. Горбунов М.Н. Штамповка деталей из трубчатых заготовок. М.: МАШГИЗ, 1960.-190 с.

14. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. М.; Металлургия, 1967. -340 с.

15. Губкин и др. Основы теории обработки металлов давлением /Звороно Б.И, Катков В.Ф., Норицын И.А., Попов Е.А., Смирнов-Аляев Г.А., Томленов А.Д., Унксов Е.П, Шофман A.A. -М.: Машгиз, 1959. -540 с.

16. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости М.: Машиностроение, 1971,199 с.

17. Дель Г.Д., Цеханов Ю.А. Исследование напряжений и деформаций в заготовках при деформирующем протягивании. //Повышение эффективности протягивания. Рига: Риж. политехи, ин-т, 1990.- с. 82-88.

18. Деформирующее внутреннее протягивание с растяжением в производстве точных труб /О,А. Розенберг, А.И. Геровский, Я.Б. Немировский, Г.А. Сизоненко. Вестник машиностроения, 1987, №10, с. 42-44.

19. Зенкевич О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимация: Пер. с англ. М.: Мир, 1986.318 с.

20. Ильюшин A.A. Пластичность. Основы общей математической теории. М.: АН СССР, 1963. -128 с.

21. Ильюшин A.A., Огибалов П.М. Упругопластические деформации полых цилиндров. М.: Издательство Моск. универс., 1960,- 224 с.

22. Исаев А.Н. Контактные давления и сила при дорновании отверстий цилиндрических втулок //Эффективности и качеству современные процессы обработки металлов поверхностным и объемным пластическим деформированием - Рига: Латв. НТО МАШПРОМ, 1983.-С. 29-30.

23. Исаев А.Н., Лебедев А.Р. Оптимизация геометрических параметров дорнующего инструмента при обработке отверстий трубных заготовок //Инструментообеспечение и современные технологии в технике Краснодар, Дом науки и техники РосНИО, 1994. - С. 43-45.

24. Исаев А.Н., Романов В.В. Диалоговая система проектирования на ЭВМ процессов объемного дорнования отверстий //Новые технологические процессы и оборудование для поверхностной пластической обработки материалов Брянск: Брян. ин-т техн. маш-я, 1986.-С. 157.

25. Камке Э. Справочник по обыкновенным дифференциальным уравнениям М.: Наука, 1976, 546 с.

26. Качалов JIM. Основы теории пластичности М., 1969-420 с.

27. Качество поверхности, обработанной деформирующим протягиванием /А.М. Розенберг, O.A. Розенберг, Э.И. Гриценко, Э.К. Посвятенко. Киев: Наукова думка, 1977. -187 с.

28. Коллатс JI. Численные методы решения дифференциальных уравнений: Пер. с англ. М.: ИЛ, 1953.-147 с.

29. Колмогоров В.А. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, -1970,- 231 с.

30. Королев В.И. Упруго-пластические деформации оболочек. М.: Машиностроение, 1970.-304 с.

31. Крицкий А.Д., Лобанова Л.В., Комаров A.A. К вопросу обработки тонкостенных деталей деформирующим протягиванием. //Повышение эффективности протягивания. Рига: Риж. политехи, ин-т, 1990.- с. 89-92.

32. Кроха В. А. Упрочнение материалов при холодной пластической деформации: Справочник М.: Машиностроение 1980.157.С.

33. Курант Р. Курс дифференциального и интегрального исчисления. 4-е изд. — М.: Наука, 1967. -Т. 1.-324 с.

34. Лебедев А.Р., Исаев А.Н. Моделирование упруго-деформированного состояния обоймы при дорновании цилиндрических втулок/ Сб. науч. трудов. РИАТМа. 1994 г.

35. Лейбензон Л.С. Вариационные методы решения задач теории упругости. М.: ОГИЗ, 1943. -184 с.

36. Лельчук Л.М., Бродский Б.М. Дорнование тонкостенных цилиндров // Вестник машиностроения. 1974. - №1. - С. 72-75.

37. Лещенко М.И., Орлов Б.М. Повышение качества и снижение трудоемкости при изготовлении толстостенных цилиндров // Технология и орг. производства. 1975. - №12. - С. 28-30.

38. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести М.: Машиностроение, 1968,- 400 с.

39. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. М.: Машиностроение, 1979.-191 с. 88.

40. Маркус Г. Теория упругой сетки и ее приложение к расчету плит и безбалочных перекрытий. -М.: Госстройиздат, 1936. -115 с.

41. Машиностроительные материалы: краткий справочник /В.М. Раскатов, B.C. Чуенков, Н.Ф. Бессонова и др. М.: Машиностроение, 1980. -511 с.

42. Механика пластических деформаций при обработке металлов /Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. М.: Машиностроение, 1968. -504 с.

43. Механические основы пластической обработки металлов. Смирнов-Аляев Г.А. Изд-во «Машиностроение», 1968.272 с.

44. Митчел Э., Уэйт Р. Метод конечных элементов для уравнений с частными производными: Пер. с англ. М.: Мир, 1981. - 185 с.

45. Моделирование процесса формообразования труб. /Одинг C.G., Клименков А.Н., Кузнечно-пггамповочное производство, 1999., №3, с.6-7.

46. Монченко В.П. Эффективная технология производства полых цилиндров. -М.: Машиностроение, 1980. 248 с.

47. Напряженное состояние при деформирующем протягивании / Д.Е. Зайцев, В.Д. Дель, Г.Д. Дель -Вестник машиностроения, 1973, №6, с. 63-65

48. Напряженное состояние при дорновании /Д.Е. Зайцев, Г.Д. Дель Станки и инструмент, 1972, №1,с. 36-37

49. Новая технология обработки отверстий / В.Н. Романов, Ю.Г. Проскуряков. -Машиностроитель, 1976, № 7, с. 33.

50. Новые процессы дорнования отверстий /Проскуряков Ю.Г., Романов В.Н. Вестник машиностроения, 1973, №3, с. 51-54.

51. Новые схемы дорнования / Ю.Г . Проскуряков, В.Н. Романов, А.Н. Исаев. Машиностроитель, №7,1980, с. 19.

52. Новые схемы раздачи трубных заготовок. /Марьин Б.Н. Кузнечно-штамповочное производство, 1999., №2, С.21-22.

53. Норри Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов: М.: Мир, 1981. - 304 с.

54. Обработка деталей без снятия стружки /Ю.Г. Проскуряков, А.И. Осколков, A.C. Торхов и др. -Барнаул: Алтай, кн. из-во, 1972, -1766 с.

55. Обработка металлов давлением в машиностроении / П.И. Полухин, В.А. Тюрин, П.И. Давидков, Д.Н. Витанов. М.: Машиностроение; София: Техника,- 1983, - 279 с.

56. Огородников В.А. Оценка деформируемости металлов при обработке давлением. Киев: Вища школа, 1983, -175 с.

57. Одинцов Л.Г. Упрочнение и отделка поверхностным пластическим деформированием: Справочник. М: Машиностроение, 1987,- 328 с.

58. Основы обработки металлов давлением / С.И. Губкин, Б.П. Звороно, В.Ф. Катков, И.А. Норицын и др. М.: МАШТИЗ,- 1959,- 539 с.

59. Особенности многозубого дорнования трубных заготовок /Романов В.Н. Вестник машиностроения, 1980, №8, с. 50 - 52.

60. Остаточные напряжения и точность деталей, обработанных дорнованием / Ю.Г. Проскуряков, А.Н. Исаев, J1.B. Попов, Ф.Ф. Валяев // Вестник машиностроения. -1973. №7 - С. 57- 60.

61. Пластическое формоизменение металлов / Гун Г.Я., Полухин Г.И., Полухин В.П., Прудковский Б.А.- М.: Металлургия, 1968.-416 с.

62. Полак Л.С. Вариационные принципы механики, их развитие и применение в технике. М.: Физматгиз, 1960. 68 с.

63. Полищук Е.Г., Жиров Д.С. Система расчета пластического деформирования «Рапид» // Кузнечно-пггамповочное производство. 1997. - №8. - С. 16-19.

64. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1977,- 278 с.

65. Попов О.В., Квитницкий А.Н. Прогрессивная технология получения сложных деталей методом осадки с нагревом. Кузнечно-штамповочное производство, №5,1973, с

66. Применение процессов обжима и раздачи при калибровке труб и патрубков /Макаров К.А.-Кузнечно-штамповочное производство, 1999., №1, С.25-28.

67. Проскуряков Ю.Г. Дорнование отверстий- Свердловск: Машгиз,1961.- 192 с.

68. Проскуряков Ю.Г. и др. Новые схемы дорнования / Ю.Г. Проскуряков, А.Н. Исаев, Романов В.Н. // Машиностроитель. 1980. №7. - С. 19.

69. Проскуряков Ю.Г. Технология упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. М.: Машиностроение, 1971.208 с.

70. Проскуряков Ю.Г., Исаев А.Н. К методике расчета, процесса дорнования цилиндрических отверстий в неравностенных деталях //Технологичность в механосборочном производстве -Рязань: Ряз. радиотехн. ин-т, 1977. С. 42-47.

71. Проскуряков Ю.Г., Исаев А.Н. Методы управления точностью отверстий при дорновании цилиндрических втулок //Использование методов поверхностного пластического деформирования материалов в машиностроении Владимир: Владим. политех, ин-т, 1981.-С. 110-111.

72. Проскуряков Ю.Г., Исаев А.Н. Обеспечение точности отверстий при дорновании цилиндрических втулок //Прогрессивные технологические методы повышения качества машин в механосборочном производстве Киев: ин-т сверхтв. Матер. АН УССР, 1980. - С. 108-111.

73. Проскуряков Ю.Г., Исаев А.Н. Управление параметрами качества поверхности отверстий при свободном объемном дорновании //Технологическое управление триботехническими процессами Севастополь-М.: Машиностроение, 1983. -С. 14-15.

74. Проскуряков Ю.Г., Исаев А.Н., Романов В.В. Управление точностью цилиндрических отверстий трубчатых деталей при объемном дорновании //Вопросы технологии механообработки и сборки в машиностроении Саратов: Сарат. универс., 1980. -С. 30-33.

75. Проскуряков Ю.Г., Романов В.В., Исаев А.Н. Новый технологический процесс обработки корпусов гидроцилиндров дорнованием по схеме растяжения //Проспект Всероссийской выставки «вузы РСФСР машиностроению» - Тольятти: Тольят. политех, ин-т, 1983.-С. П.

76. Проскуряков Ю.Г., Романов В.В., Исаев А.Н. Объемное дорнование отверстий. М.: Машиностроение, 1984. 224с.

77. Проскуряков Ю.Г., Романов В.Н. К терминологии процессов дорнования отверстий. //Упрочняюще-калибрующая и формообразующая обработка металлов. Барнаул: Алт. кн. изд-во, 1978, вып. 8, с. 120-126.

78. Проскуряков Ю.Г., Романов В.Н. Классификация процессов механической обработки металлов пластическим деформированием. //Труды Брянского института транспортного машиностроения. Тула: Тул. политех, ин-т, 1978, с. 5-11.

79. Проскуряков Ю.Г., Шельвинский Г.И. Дорнование цилиндрических отверстий с большими натягами. Ростов-на-Дону: Ростовский государственный университет, 1982.166 с.

80. Расчет напряжений в составных цилиндрах /Кузьминых A.A., Якупов Р.Г., Камалов Р.Х.-Кузнечно-штамповочное производство, 1997., №1, с.3-6.

81. Расчет процесса раздачи трубной заготовки пакетным способом. /Марьин Б.Н.-Кузнечно-пггамповочное производство, 1999., №1, с. 17-18.

82. Расчет процессов обжатия и раздачи труб /Казакевич Н.И. Вестник машиностроения, 1959, N6,- с 48-51.

83. Расчеты машиностроительных конструкций методом конечных элементов: Справочник / В.И. Мяченков, В.П. Мальцев, В.П. Майборода и др.; Под общ. Ред. В.И. Мяченкова, М.: Машиностроение, 1989. - 520 е.: ил.

84. Розенберг А.М., Розенберг O.A. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания. Киев: Наук, думка, 1990. - 330 с.

85. Розенберг О.А, Гриценко Э.И., Смагленко Ф.П. Остаточные напряжения в деталях, обработанных деформирующим протягиванием. Резание и инструмент, 1971, вып. 4, с. 94-97.

86. Розенберг O.A. Анализ изменения размеров деталей типа втулок и труб при деформирующем протягивании. //Повышение эффективности протягивания.- Рига: Риж. политехи, ин-т, 1990.- с. 57-63.

87. Розенберг O.A. Механика взаимодействия инструмента с изделием при деформирующем протягивании. Киев: Наук, думка, 1981. - 288 с.

88. Розенберг O.A., Гриценко Э.И., Смагленко Ф.П. Остаточные напряжения в деталях, обработанных деформирующим протягиванием // Резание и инструмент, 1971.- вып. 4. С. 9497.

89. Розенберг O.A., Посвятенко Э.К., Роляков В.В. Новая технология изготовления втулки звена гусениц тракторов // Технология и орг. пр-ва. -1976. №7. - С. 32-35.

90. Семенов-Ежов И.Е., Старншнин В.И. Напряженно-деформированное состояние упругого цилиндра при посадке в него с натягом жесткого диска // Расчеты на прочность. М.: Машиностроение. 1986. - вып. 27. - С. 52-56.

91. Сигорский В.П. Математический аппарат инженера. Киев: Техшка, 1977,- 766 с.

92. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. 3-е изд., перераб. и доп. JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1978. 368 с. с ил.

93. Современные конструкции инструмента для дорнования отверстий /Проскуряков Ю.Г„ Романов В.Н. Станки и инструмент, 1975, №. 6, с. 35-36.

94. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969, -608 с.

95. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. -М.: Машиностроение, 1972,215 с.

96. Справочник металлиста: Том 2. / Под ред. С.А. Чернавского. М.: Машгиз, 1960. 975 с.

97. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением, -М.: Машиностроение, 1977,-423 с.

98. Стренг Г., Фикс Дж. Теория метода конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1977. -248 с.

99. Технологические основы обеспечения качества машин /Колесников И.С., Баландин Г.Ф., Дальский A.M. и др.-М.: Машиностроение, 1990-256 с.

100. Технологические остаточные напряжения. /Подзей A.B., Сулима А.М., Евстигнеев М.И., Серебренников Г.З. М.: Машиностроение, 1973, -216 с.

101. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. 2-е изд. - М.: Наука, 1979. - 196 с.

102. Тутышкин Н.Д. Анализ формообразования осесимметричных оболочек с криволинейной образующей //Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства Тула: Тульский политехи, ин-т, 1991. С. 40.-.50.

103. Унификация дорнующего инструмента. /Проскуряков Ю.Г, Валяев Ф.Ф. -Стандарты и качество,, 1971, №8, с. 17 -18.

104. Унксов ЕЛ. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением. -М.:МАШГИЗ, 1955,- 280 с.

105. Управление деформациями и точностью при свободном объемном дорновании /Проскуряков Ю.Г., Романов В.В., Исаев А.Н. Станки и инструмент, 1980, №8, с. 30 - 32.

106. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов: Учеб. пособие. М.: Наука, 1970. 544 с.

107. Хуберян K.M. Расчет арочных плотин по общему вариационно-стержневому способу // Гидротехническое строительство. 1962. - №3. - С. 54-56.

108. Чепурко М.И. Внеконтактная деформация при производстве труб и ее влияние на сопротивление деформации. Бюллетень научно-технической информации УкрНИИНТИ, 1958.-N415,c.38-50.

109. Чистовая обработка деталей пластическим деформированием. /Проскуряков Ю.Г, Осколков A.HL, Шаповалов Б.Г., Усиков И.К. -Барнаул: Алт. кн. изд-во, 1969, -105 с.

110. Шевченко К.Н. Основы математических методов в теории обработки металлов давлением. -М.: Высш. шк., 1970. -351 с.

111. Экономичные методы формообразования деталей./Под ред. К.Н. Богоявленского, В.В. Рига.- Л.: Лениздат, 1984.,144 с.

112. Davies AJ. The finite element method: A first approach. Oxford: Clarendon, 1980. 115 p.

113. Fried I. Numerical solution of differential equations. -New York: Academic Press, 1979. 78 p.