автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Компоновочно-технологическое проектирование автоматизированного механообрабатывающего производства деталей энергетического и горнодобывающего комплекса

На правах рукописи

УДК 658.512

Жуков Евгений Михайлович

КОМПОНОВОЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО И ГОРНОДОБЫВАЮЩЕГО КОМПЛЕКСА

05.02,08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород - 2006

Диссертация выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Белгородского государственного технологического университета

им, В.Г. Шухова.

Научный руководитель - кандидат технических наук, доцент Бондаренко Валентин Николаевич

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук, профессор Пелипенко Николай Андреевич

- кандидат технических наук Коренев Анатолий Иванович

Ведущая организация - ООО «СКИФ-М» - г, Белгород

Защита состоится 26 декабря 2006г. в 13 часов на заседании диссертационного совета К212,014.02 при Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова по присуждению ученой степени кандидата технических наук 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46, ауд.242.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке БГТУ им. В.Г.Шухова.

Автореферат диссертации разослан 20 ноября 2006г.

Ученый секретарь диссертационного со кандидат технических наук, доцент _

Общая характеристика работы

Актуальность работы

Проектирование автоматизированных технологических систем является весьма непростой задачей, поскольку в единый комплекс объединены технологические и конструкторские решения, автоматизированные системы управления различного уровня. Всей системе присущи свойства, характерные для любой сложной системы. Поэтому создание конкурентно способной автоматизированной технологической системы должно основываться на моделировании производственных систем.

Актуальность задачи проектирования компоновочно-технологических решений (КТР) обусловлена тем, что именно на этом этапе автоматизированное производство (АП) формируется как интегрированная система станков и автоматизированного транспорта, реализующего маршрутный процесс. До сих пор задача проектирования компоновки ГПС рассматривалась как структурно-компоновочная или как проектирование автоматизированной транспортно-складской системы без их совместной проработки. В работе впервые рассматривается компоновка автоматизированной системы с учетом технологических условий на проектирование и ограничений в задаче, которые являются результатом учета технологических и экономических факторов. 1

Рациональность заложенных здесь решений с учетом технологических условий на проектирование позволит уменьшить капитальные затраты на вспомогательное оборудование, улучшить организационные показатели работы АП (уменьшить: время нахождения детали е| системе, затраты труда, материальные и энергетические ресурсы; повысить: надежность функционирования, качество изделий и др.). улучшить использование производственных площадей. При внесении задач проектирования КТР в контур автоматизированного проектирования эффект может быть получен не только за счет улучшения качества проекта, но и за счет интенсификации процесса проектирования.

Цель работы

Сокращение сроков технологической подготовки и длительности производственного цикла автоматизированного механообрабатывающего производства (АМП) серийного типа с использованием математических моделей и алгоритмов его анализа и синтеза.

Основные задачи

1. Обоснование необходимости автоматизации производства основной номенклатуры деталей энергетического и горнодобывающего комплекса.

2. Обоснование на основе анализа пространственно-временных связей задачи компоновочно-технологического проектирования как основную проектно-организацноиную задачу технологической подготовки производства,

3. Разработка Общей модели компоновочно-технологического проектирования улучшенного качества за счет увеличения выборки.

4. Разработка частных моделей н алгоритмов компоновочно-технологического проектирования для предприятий энергетического машиностроения.

5. Разработка методики принятия оптимального решения по параметрам значимости характеристик технологических и организационных процессов.

6. Реализация разработанных моделей и методов в виде программно-методического обеспечения для автоматизации процесса проектирования и апробация их на предприятиях

Научная новизна работы

Теоретическими и экспериментальным и исследованиями пространственно-временных связей установлены теоретические зависимости для КТР, оптимальных по интенсивности грузопотока с учетом технологических показателей проектируемого автоматизированного производства, которые включают в себя:

I. Теоретические основы синтеза компоновочно-технологических решений;

1. Систему оптимизации параметров КТР автоматизированного меха-нообрабатывающего производства;

4. Методику анализа работы ГТ1С с учетом технологического маршрута и показателей надежности станков и точности обработки;

5. Методику синтеза КТР оптимальных по интенсивности грузопотока.

Практическая ценность работы

Разработан программный комплекс анализа и синтеза оптимального размещения основного технологического оборудования (ОТО) на производственной площади участка, позволяющий вносить ограничения в задачу синтеза КТР АП в виде затрат на назначение оборудования по позициям на площади проектируемого участка. Это позволяет формировать альтернативные варианты компоновки с предварительным отсеиванием избыточных решений, не удовлетворяющих граничным условиям.

Внедрение результатов работы

Результаты внедрены на ОАО «Белгородский завод горного машиностроения» в цехе №2 по производству долот трехшарошечных,

а так же в учебном процессе Белгородского государственного технологического университета им. В.Г.Шухова для студентов специальности 151001 -«Технология машиностроения».

Апробация работы

Материалы по работе доложены на международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии» в г. Белгороде в 2005 году.

Автор защищает следующие основные положения:

- систему оптимизации параметров компоновочно-технологических решений;

- методику моделирования автоматизированного механообрабаты-вающего производства крупногабаритных деталей с учетом контроля точности изготовления изделий и формирования годовой программы выпуска продукции с заданной точностью;

- результаты проведенных теоретических и экспериментальных исследований по анализу организационно-технологических параметров и синтезу КТР, оптимальных по интенсивности грузопотока;

- инженерную методику систематизации и назначения технологических ограничений при проектировании компоновочно-технологических решений.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 8 работ, выпушено 2 методических указания.

Объем и структура работы

Диссертация состоит из оглавления, введения, четырех глав, общих выводов, содержит 126 страницы машинописного текста, включающего 15таблиц. 27 рисунков, библиографический список использованной литературы из91 наименования, 5 приложений на69 страницах.

Содержание работы

Введение

Обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цель исследования и основные задачи, решаемые в диссертации, указаны рабочая гипотеза и научная новизна, изложены основные положения, выносимые автором на защиту и практическая ценность работы.

Первая глава

Глава посвящена анализу состояния вопроса н задачи исследования. Проведен анализ технологичности деталей выпускаемых на предприятиях: ОАО «Белэнергомаш» и ОАО «Белгородский завод горного машиностроения». Из номенклатуры указанных предприятий выбраны детали-представители для дальнейшего их анализа, моделирования и оптимизации технологического процесса производства.

Проведен анализ работ, посвященных как проектированию компоновочных решений (КР) ГПС, так и проектированию автоматизированной тр анспортно-скл адской системы. Описаны достоинства и недостатки работ, посвященных данным вопросам. В качестве основного недостатка выделено отсутствие инженерных методик проектирования КР ГПС, противоречивость рекомендаций, приведенных в различных работах. В конечном итоге выбор компоновки проводится проектировщиком на интуитивной основе, что не гарантирует оптимальность принятия решения. Кроме того, число предлагаемых к выбору вариантов компоновочных решений ограничено малым количеством наиболее часто встречающихся, и из поля зрения проектировщика выпадает достаточно большое число вариантов компоновок ГПС.

На основании изложенного материала, в рамках данной диссертационной работы сформулированы цель и задачи исследования.

Вторая глава

Представлено теоретическое обоснование выбора метода проектирования компоновочно-технологического решения автоматизированного производства.

Дается понятие компоновочно-технологического решения как разработка компоновки автоматизированного производства в совокупности с технологическими условиями на проектирование.

Определено место этапа проектирования компоновочного решения ГПС, входящей в состав многономенклатурного цеха механообработки, среди всех этапов элементов общего плана реорганизации производства.

Из пространственно-временных связей, действующих в производственном процессе, следует, что пути решения поставленной цели — сокращение сроков технологической подготовки и длительности производственного цикла автоматизированного механообрабатывающего производства серийного типа— следует искать в:

1. сокращении времени ожидания 1ож при использовании агрегата в автоматизированном производстве;

2. сокращении вспомогательного времени на контроль и измерение ¡изм детали;

3. сокращении времени на перемещение транспортного средства Г/щ..

В качестве способа сокращения времени контроля и измерения точности изготовления изделий автор предлагает автоматизацию контрольно-измерительной операции посредством дооснащения существующих ГПМ контрольно-измерительной машиной и введением в имитационное моделирование технологических характеристик производственного процесса таких, как: брак и коэффициент незавершенного производства.

В качестве способа сокращения времени ожидания и перемещения транспортного средства автор предлагает уменьшение расстояния, на которое должно переместиться транспортное средство при обслуживании каждого станка, т.е. необходимо оптимизировать суммарный грузооборот в АМП.

Проведена формализация задачи проектирования КТР ГПС. Разработка компоновочного решения является одним из этапов проектирования ГПС. Для создания эффективных методов проектирования КТР гибкой производственной системы необходимо полное понимание целей и задач проектирования, стоящих на этом этапе, их увязки с комплексом всех остальных задач, решаемых при проектировании как ГПС, так и производственной системы в целом, взаимосвязи отдельных этапов проектирования.

Этапы разработки компоновочно-технологического проектирования автоматизированного механообрабатывающего производства деталей энергетического и горнообрабатывающего комплекса:

1. Организационные вопросы, в которых определяются:

- оптимальные размеры партий деталей для запуска;

- периодичности их запуска;

- схемы прохождения обработки различными деталями;

- структуры групп оборудования;

- производственный цикл.

2. Принятие компоновочно-технологического решения автоматизированного производства, оптимального по параметрам значимости, при котором определяется:

• размещение участков на производственной площади цеха;

- размещение основного и вспомогательного оборудования на площади гибкого участка;

- оптимальный вариант компоновочно-технологической структуры автоматизированного производства.

В главе представлены модели и алгоритмы проектирования КТР ГПС:

1. Алгоритм имитационного моделирования работы АМП, включающий в себя так же и алгоритм проверки точности изготовления деталей.

2. Алгоритм формирования оптимального размещения оборудования на производственной площади участка

Основные выводы по главе:

1. Сформулированы задачи, сопутствующие проектированию компоновочного решения ГПС;

2. Рассмотрена взаимосвязь проектирования КТР ГПС с этапом организационного проектирования;

3.Предложенная модель анализа автоматизированного производства позволяет выбрать режимы эксплуатации ГПС, оптимальные по технологическим показателям эксплуатации (партия запуска, коэффициент использования оборудования, коэффициент незавершенного производства, коэффициент брака и т.д.), и прогнозировать поведение системы в целом и каждой единицы оборудования в частности;

4.Введение операции контроля точности изготовления деталей в контур математического моделирования работы АМП позволяет прогнозировать годовую и месячную программу выпуска продукции с заданной точностью (коэффициент брака);

5. Оптимизация КТР автоматизированного производства по показателю «транспортные расходы» позволяет достичь значительного увеличения производительности за счет сокращения: цикла производства изделия, межоперационного «пролежи вания», вспомогательного оборудования (транспортной системы); увеличения удельного времени обработки изделия от общего рабочего времени, а также увеличения экономических показателей: фондоотдача, использование основных средств и др.

6. Разработанный алгоритм формирования оптимального размещения оборудования позволяет проектировать компоновки как участков в комплексе с цехом, так и групп оборудования внутри автоматизированного участка, спускаясь по иерархии до гибкой производственной ячейки;

7. Предложенные методики анализа и синтеза КТР ГПС при введении их в контур САПР являются удобными и достаточно простыми для практического применения.

Третья глава

«Проведение эксперимента по компоновочно-технологическому проектированию автоматизированного механообрабатывающего производства»,

В главе описана реализация двух методик: 1. Методики анализа работы ГАП с учетом технологического маршрута н показателей надежности станков н обработки.

В ходе ее решения предлагается гибкий автоматизированный участок (ГАУ) механической обработки деталей штампосвзрной арматуры разместить на существующих площадях ОАО «Белэнергомаш».

Особенность работы ГАУ заключается в том, что необходимо обеспечить работу участка в третью смену по безлюдной технологии, т.е. необходимо заполнить автоматизированный склад заготовками в количестве, достаточном для работы целой смены (рис. 1),

В задаче необходимо выбрать режимы эксплуатации АМП, оптимальные по технологическим показателям эксплуатации (партия запуска, коэф-

фионенг использования оборудования, коэффициент незавершенного производства, коэффициент брака и т.д.).

Алгоритм функционирования программы обеспечивает вывод на жран результатов моделирования. На печать выводится десять вариантов возможной случайной программы с заданным коэффициентом незавершенного производства. По всем вариантам дается количество партий, изделий в партии, программа и время изготовления по конкретному изделию и в целом. Выбранная или заданная программа является основой расчета плана запуска изделия. В зависимости от имитируемого периода выводится информация о времени работы станков, простоев станков, коэффициентах загрузки и пр. При этом выводится информация и о работе склада, и о состоянии деталей. Саму работу можно проследить на дисплее, а результаты ее анализа увидеть в файле.

Рис. 1. Планировка участка:

1 — станок 1516ФЗ;

2 — оперативный стол;

3 — толкатель;

4 — автоматизировании й склад;

5 — робокара;

6 — конвейер для уборки стружки

2. Методики синтеза компоновочно-технологических решений ГАП.

Методика реализована на ОАО «Белгородский завод горного машиностроения» г. Белгород, для цеха №2, выпускающего буровые долота трех-шарошечные: 32-х моделей, различных по размерам, вооружению и условиям применения.

Анализ существующего технологического процесса выявил следующие данные:

- суммарная масса заготовок 84кг;

- масса готового изделия 51кг;

- партия выпуска 2000шт/месяц;

- состав изделия: корпус долота — 1шт., корпус шаровки — Зшт., лапа — Зшт,

Заказчик предъявил следующие технологические требования: участки термической обработки, запрессовки зубцов шарошки, сборки окончательной, склада заготовок должны оставаться на указанных местах. То есть во время проектирования КТР эти участки не перемещаются по площади проектируемого цеха.

Укрупненный расчет грузооборота существующей плакировки показал, что он составляет

= 176950800 кг-м!месяц.

Для начала проектирования необходимы следующие исходные данные:

- маршрутный технологический процесс (МТП) изготовления деталей;

- масса каждой детали, кг;

- партия запуска каждой детали, шт.;

- изменение массы детали-представителя в процессе прохождения обработки;

- расстояния, проходимые деталями в процессе транспортировки между позициями основного технологического оборудования, м;

- площади, занимаемые ОТО, м2;

- накладываемые технологические и организационные, ограничения'на возможность размещения технологического оборудования по занимаемым позициям площади проектируемого цеха.

В связи со сложной структурой МТП обработки долота трехшарошеч-ного (траектория имеет «петли», возврат на механическую дообработку после закалки, отпуска, нормализации), большие изменения в массе обрабатываемых деталей (в процессе жизненного цикла изделия от заготовки до готовой детали), промежуточную сборку, термообработку и шлифовку детали в сборе, в таблице I исходных данных эти факторы учитываются путем введения дополнительных единиц деталей-представителей и путем разветвления МТП по позициям ОТО.

Таблща t.

Исходные данные для задания планировки участка

Наименование детали g tf • Е у fI- & а и я масса, кг. Позиция ОТО

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Папа 6000 9 I 2 3 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0

Папа 6000 6 0 0 0 2 0 0 0 1 0 0 0 0 0

Папа 6000 6 0 0 0 1 4 0 0 2 5 3 0 0 0

СБ: лапа •+ корпус шарошки 6000 12 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 2

Корпус золота 2000 30 1 0 0; 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0

Корпус долота 2000 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 2

Шарошка 6000 9 1 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0

Шарошка 6000 6 0 0 0 0 0 1 3 2 0 0 0 0 0

Шарошка 6000 6 0 0 0 0 0 0 1 2 0 0 0 0 0

Шарошка 6000 6 0 0 0 0 0 0 2 1 3 0 0 0 0

Шарошка 6000 6 0 0 0 0 3 0 0 2 1 0 0 0 0

Шарошка 6000 6 0 0 0 0 I 0 0 0 2 0 0 0 0

Для начала проектирования также необходимо знать расстояния, проходимые деталями в процессе транспортировки между позициями ОТО. Для осуществления этой задачи необходимо на общей площади цеха выявить участки, на которых может быть размещено технологическое оборудование. Компоновку оборудования будем осуществлять по технологическому признаку. Выделенные таким образом «полезные» площади обезличиваем, предполагая, что иа каждое место проектируемого цеха (позиция основного технологического оборудования) изначально может быть назначена любая группа станков и пронумеровываем их. Так же вводим граничные условия, при которых на некоторые позиции не может быть назначено другое оборудование, кроме как уже установленное.

Грузооборот цеха после реорганизации (оптимизации) составил:

Q^ ~ 361%000 кг - м ¡месяц.

Таким образом, экономический эффект от применения разработанных в данной диссертации математических моделей и алгоритмов анализа и синтеза автоматизированного механообрабатываюшего производства по показателю «грузооборот» составил:

= о;^ - й*^ = 176950.8 - 361% = 1Ш36.8 тон ■*/лшгц

Основные выводы по главе:

1. Реализация предложенных методов осуществлена в виде диалогового программного комплекса. Основными функциональными задачами комплекса являются: формирование проектных вариантов КТР (распределение оборудования по позициям типовых струюурно-компоновочных решений); оценка и выбор проектного варианта.

2. Использование метода синтеза КТР в условиях предприятия ОАО «Белгородский завод горного машиностроения» позволило значительно облегчить работу отдела главного технолога, увеличить интенсивность труда проектировщика, повысить качество проекта и выбрать оптимальный вариант компоновки применительно к существующим условиям производства;

3.Реализация совместного применения экономических, технических, организационных характеристик и условий техники безопасности;

4. Повышение качества проектных решений, сокращение транспортных расходов, связанных с перемещением предметов труда (заготовки, детали, инструмент, стружка), и повышение производительности труда проектировщика является источником эффекта от применения предложенных методов и построенного на их основе программного комплекса проектирования КТР ГПС.

Четвертая глава

На основе теоретических и экспериментальных исследований пространственно-временных связей установлены теоретические зависимости для КТР, оптимальных по интенсивности грузопотока с учетом технологических показателей проектируемого автоматизированного производства.

В главе реализованы разработанные модели н методы в виде программно-методического обеспечения для автоматизированной системы проектирования компоновочно-технологических решений автоматизированного механообрабатываклцего производства.

1. Имитационное моделирование АПМ (блок-схема алгоритма структурного и параметрического синтеза работы ГАП представлена на рис. 2)

Непосредственно моделирование логически можно разделить на два этапа:

На Этапе I производим определение очередности запуска заготовок на обработку и реализацию поступления заготовок на обработку по календарным срокам.

Рис. 2. Блок-схема программы Модель-РМЗ (начало)

Рабочий режим станка

т

Снятие детали со станка

Рис.2. Блок-схема программы Модель- РМЭ (окончание)

Этап 2 реализует очередность запуска заготовок на обработку, определенную на первом этапе, и, в свою очередь, состоит из нескольких блоков:1 Отказы, Смена, ГПМ, Время, ГАУ, Ввод, Вывод. Программа имеет вид, представленный на рис. 3.

даи^^г- ■''■ ■ ______________-____________________ -с*!

помощь ввод г'ед.чнтирордпч^ вывод

Номер варианта

допустимый козф-ентИ незавершенного пр-вав

■"каяенАарнШ':Май "'' Расчет показателей

»»данный ^фактическийЦ

0,020 0.020 0.020 0.020 «И» 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020 :

!3яфр Г

КОЛ-ЕЮ^'Г

изделиклу В: партии

г--'

- 1ЙГГ

Я:'-381-

г с*? -

л Ч .51.

43

ЭТОГО:

КйЛт&О

партий

Программа; втуск*,"!"! изделий-на ГОД

: :1143 . V*" 1407.

£^1-3549,

рремя* Изготовления «сех иэдвлий, - .

< мин: ."чЛ"1..

--Жзго;"-

У.^^.изем;-.;; 287328"; 1б2й4,

.;• ?7303О49 ..у

Ьыход

Рис. 3. Окно моделирования календарного плана

2. Частная модель проектирования КТР А МП

В качестве исходных данных для проектирования КТР АМП используются технологические характеристики деталей, а именно: маршрутный технологический процесс, масса и партия запуска деталей-представителей.

При формировании предметно замкнутого участка, его компоновка существенно повлияет на показатели его работы. В общем случае число всех возможных расположений оборудования определяется числом перестановок станков - л/, а критерий оптимальности - грузооборот участка.

(1)

где - программное задание по /-му изделию, шт.; д, - средняя масса 1-го изделия, кг.; /у — путь проходимый 1-м изделием за весь цикл изготовления, м.

Задача оптимальности решается матричным методом, то есть составляется матрица передаваемых грузов, в каждой клетке которой записывается величина груза передаваемого между станками участка, а также составляется матрица расстояний между площадками участка, на которые должны быть размещены станки. \

В зависимости от выбора показателя затрат назначения оптимизирование компоновочно-технологические решения осуществляется по соответст-

вующим характеристикам: элементами матрицы могут быть рубли в год (квартал, месяц), определяющие приведенные затраты на перемещение между двумя единицами оборудования, число перемещения предметов в плановом периоде, месячный объем перемещаемого груза или стоимость транспортирования единицы груза на единицу расстояния и др. (в работе автор рассматривает интенсивность грузопотока, кг*м, как наиболее часто .употребляемый показатель).

S ' Первым этапом работы программы (рис. 4) является генерация всех возможных вариантов КТР АМП, удовлетворяющих ограничениям на назначение оборудования по позициям, и формирование соответствующей базы для ГПС, состоящей нз п станков. Число возможных вариантов компоновки составляет nt. На втором этапе программа высчитывает суммарный грузопоток материала в системе и выбирает оптимальные варианты компоновки основного оборудования исходя из целевой функции (1).

Оптимальным назначением является такое, для которого Ж? ■= min (где WS - минимальные затраты назначения множества назначений S, S - множество допустимых назначений), что соответствует минимальной стоимости транспортирования или минимальной величине затрат, если назначение осуществляется по критерию минимальной величине грузооборота.

Можно указать на два метода получения оптимума:

1. Полный перебор

Метод заключается в переборе всех п! допустимых назначений. Для каждого назначения определяются затраты и выбирается назначение, которому соответствует минимум затрат. Полный перебор удобнее всего делать с использованием ЭВМ (внешний вид программы, реализованной по методу полного перебора, представлен на рис. 5).

2. Приведение к линейной задачи о назначениях. Представленный метод решения заключается в разделение рассматриваемой квадратичной задачи на линейные подзадачи о назначениях с использованием метода ветвей и границ.

Рис. 4. Этапы работы программы.

ВНИМАНИЕ I I J

при количеств nsi:=10, файл с результатами эанииа«т -83,5иЬ, «ремя генерации составляет -гомим. При этой рассматривается 3.6га.600 вариантов компоновки.

введите количество групп оборудования (до зо «тук): Nst= 13 введите количество деталей-представителей Сдо 50 штук): Ndet= 12 выберите вариант учета расстояния между учатсками лланироаки:

1- среднее расстояние.

2- расстояние между каждым участком планировки.

Введите расстояние м/у участками; 1 2, м; d=19 введите расстояние м/у участками: 1 3, м; d»43 введите расстояние м/у участками; 1 4, м: d=69 введите расстояние м/у участками; 1 S, и: d»87 введите расстояние м/у участками: 1 6, u; d*74 введите расстояние м/у участками: 1 7, н: d=75 введите расстояние м/у участками: 1 &, м: d*103 введите расстояние м/у участками; 1 9, u; d>16 введите расстояние м/у участками; 1 10, м: d»154 введите расстояние м/у участками: 1 11, м: d«136 введите расстояние м/у участками; 1 12, м: d»131 введите расстояние м/у участками: 1 13, ы; d-_

Рис. 5. Окно ввода исходных данных

Ограничения в задачу синтеза КТР АМП в виде затрат назначения оборудования на позицию участка вводятся в виде элементов логики непосредственно в программе:

Пример учета технологических ограничении в ътеяеу программы (язык программирования - Turbo Pascal V 7.0):

Ogran:=False;

if tp[l]=2) then goto ext; {Для "Гормап)"} if(p[l]=l)and(p[6]=6) {Для "Гормаш"} then begin

Ogran:=*True; 'I

Write(f,p[kj,1 '); (Запись в файл} | ' Write tp[k], ' '); j

end i

end; {ДОСТУПНА сгенерированная строка^массива p[k]) kol:»kol+1; if Ogran—True (Для "Гормаш") then begin

par(k); {Расчет величины грузового потока} writeln(f,' ',Sum:15:3, ' Ы«',kol,'mi.') ; writeln(Sum:15:3, * N=',kol,'шт.1); SumOtb{kol); {Отбор результатов компановки) end;

I

В главе представлен расчет экономического эффекта от реализации метода синтеза КТР ГАП на предприятии ОАО «Белгородский завод горного машиностроения» г, Белгород, результаты которого сведены в таблицы 2 и 3.

Таблица 2

Основные технико-экономические показатели:

Проектируемый вариант | Базовый вариант 1 Разница

Средний такт производства, час

0,194 0,3248 | -0,1308

Темп производства, шт/час

5,154 | 3,079 +2,075

Грузопоток, кг*м/месяц

36114000 | 176950800 \ .140836800

Штучное время, мин

86,81 | 102,06 -15,25

Затраты на заработную плату станочникам, руб.

521,73 I 604,59 | -82,86 •

Производительность труда шт/чел

129,032 | 51,546 +77,486

Таблица $

Калькуляция себестоимости производства долота трехшарошечного_

Статьи затрат Базовые данные Проектные данные

наед., руб. всего, руб. наед., руб. всего, руб.

1 2 3' 4 5

Расходы на сырье и основные материалы 1743,35 8716750 1743,35 41840400

Расходы на основную и дополнительную заработную плату рабочих с отчислениями на социальные нужды 604,5? 3022950 521,73 12521520

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования 265,81 1329050 71,99 1727765

Амортизационные отчисления от стоимости здания 124,9« 624800 26,03 624800

Цеховые расходы 10Д( 51400 10,17 24408С

Цеховая себестоимость 2748, 13744950 2373 Д 7 5695848С

Общезаводские расходы 192,3$ 961950 188,54 452496С

Итого заводская себестоимость . 2941,ЗЯ 14706900 2561Г81 61483440

Внепроизводствен ные расходы . 73,53 367650 64,05 15372ОС

всего (полная себестоимость) 3014,91 15074550 2625,8< 6302064С

Расчет годового эффекта Зт = {30%. 91 - 2625.86) • 2ШЮ = 9337200 руб.

В месяц экономический эффект составил Э » 778 тыс. руб.

. Общие выводы

1. В работе созданы методы, поддерживающие пространственную взаимосвязь объектов компоновки, учитывающие вариантность возможных проектных решений и пригодные для реализации в виде автоматизированной системы, что позволяет получать качественные проекты КТР ГАП.

2. Проведен анализ окружения задачи проектирования КТР ГПС в условиях реально существующего производства. Выявлены взаимосвязи этапа проектирования компоновочного решения с этапом проектирования структурного и параметрического синтеза организационно-технических структур ГПС.

3. Сделана постановка комбинаторной задачи оптимального размещения элементов ГПС в производственной площади участка. Особенность постановки - связность размещаемых элементов. Для решения задачи разработан алгоритм ограниченного перебора. Предложен критерий оптимальности - суммарная длина грузооборота в системе.

4. Предложенный алгоритм анализа автоматизированного производства позволяет выбрать режимы эксплуатации А МП, оптимальные по технологическим показателям эксплуатации (партия запуска, коэффициент использования оборудования, коэффициент незавершенного производства, коэффициент брака и т.д.), и прогнозировать как поведение системы в целом, так и каждой единицы оборудования в частности.

5. Введение операции контроля точности изготовления деталей в контур математического моделирования работы автоматизированного производства позволяет прогнозировать годовую и месячную программу выпуска продукции с заданной точностью (коэффициент брака).

6. Рассмотренный алгоритм формирования оптимального размещения оборудования позволяет проектировать компоновки как участков в комплексе с цехом, так и групп оборудования внутри автоматизированного участка, спускаясь по иерархии до гибкой производственной ячейки.

7. Повышение качества проектных решений, сокращение транспортных расходов, связанных с перемещением предметов труда (заготовки, детали, инструмент, стружка), и повышение производительности труда проектировщика является источником эффекта от применения предложенных методов и построенного на их основе программного комплекса проектирования КТР ГПС.

S. Реализация предложенных методов осуществлена в виде диалогового программного комплекса на языке программирования Turbo Pascal. Основ-

ными функциональными задачами комплекса являются: формирование проектных вариантов КТР (распределение оборудования по позициям участка); оценка и выбор проектного варианта.

9. Программный комплекс формирования оптимального размещения ОТО на производственной площади участка позволяет вносить ограничения в задачу синтеза КТР АМП в виде затрат назначения оборудования по позициям площади проектируемого участка, что дает возможность формировать альтернативные варианты компоновки с предварительным отсеиванием вариантов, неудовлетворяющих граничным условиям (взаимное расположение [соседство] станков на участке и самих участков на площади цеха), избегать избыточности при решении поставленной задачи и увеличивать эффективность использования методики синтеза компоновки за счет увеличения производительности труда проектировщика.

10. Оптимизация КТР ГАП по показателю «транспортные расходы» позволяет достичь значительного увеличения производительности за счет сокращения; цикла производства изделия, межоперационного «пролежива-ния», вспомогательного оборудования (АТСС); увеличения удельного времени обработки изделия от общего рабочего времени, а также увеличения экономических показателей: таких, как фондоотдача, использование основных средств и др.

11. Предложенные методики анализа н синтеза КТР ГПС, внесенные в контур САПР, являются удобными и достаточно простыми для их практического использования как в НИИ, занимающихся вопросами проектирования гибких производственных систем, так и в заводских условиях.

12. Годовой экономический эффект от применения методики выбора оптимального размещения основного технологического оборудования на производственной площади участка, позволяющей вносить ограничения в задачу синтеза КТР автоматизированного производства в условиях предприятия ОАО «Белгородский завод горного машиностроения» по производству долот трехшарошечных составил 9.337 тыс. руб.

Основные положения диссертации отражены в работах

1. Бондаренко В.Н., Жуков Е.М. О подходе к решению структурно-компоновочных задач гибких производственных систем //Ресурсосберегающие технологии в машиностроении: Материалы второй межрегиональной научно-практической конференции с международным участием 26-27 сентября 2002 года /Бийск: Изд-во АлтГТУ, 2002 -С.111-118.

2. Жуков Е.М. Методика струюурно-компоновочного проектирования гибкой производственной системы //Молодежная научно-техническая конференция ВУЗов приграничных регионов славянских государств: Материа-

лы конференции 17-18 декабря 2002 года /Брянск: Изд-во БГТУ. 2002 -С.29-32.

3. О подходе к решению структурно-компоновочных задач ГПС изготовления деталей энергетики и промышленности строительных материалов //Научно-теоретический журнал «Вестник БелГТАСМ». - Белгород: Изд-во БелГТАСМ. № - 2003. С. 77-80.

4. Бондаренко В.Н., Жуков Е.М. Компоновочные решения в изготовления изделий промышленности строительных материалов //Интернет конференция (04,2003г). http://conf.bstu.nl/conPdocs/0017/0378.doc

5. Бондаренко В.Н., Жуков Е.М. Энерго - и ресурсосбережение на стадии проектирования автоматизированного производства //Вестник БГТУ им. В.Г.Шухова: Материалы международного конгресса «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндуст-рии», посвященного 150-летию В.Г.Шухова —Ч. 3. - Белгород: Изд-во Один мир, Хаб - 2003. - С. U3-1I5.

6. Бондаренко В.Н., Жуков £.М. Выбор компоновочного решения ГПС //Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: Материалы II Международной научно-технической конференции /Курск. Гос. Тех. Ун-т. Курск, 2004 - С.156-160.

7. Бондаренко В.Н., Жуков Е.М. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ РАБОТЫ ГИБКОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ// Методические указания к выполнению лабораторной работы по дисциплине «Технологические основы ГПС» для студентов специальности 120100- Технология машиностроения. Белгородский государственный технологический университет им. В.Г.Шухова. Белгород, 2004г.

8. Жуков Е.М. Математическое моделирование и синтез компоновочно-технологических решений ГПС //Вестник БГТУ им. В Т.Шухова: Материалы международной научно-практческой конференции «Современные технологии в промышленности строительных материалов н стройиндустрии» - Белгород: Изд-во Вестник БГТУ им. В.ГЛПухова. №11 - 2005. -С.319-323.

9. Жуков Е.М, Хуртасенко А.В. Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ модели 16К20ФЗРМ// Методические указания к выполнению лабораторных работ по курсу «Промышленная ромототехника и робототехнические комплексы» для студентов специальности 120100- Технология машиностроения Белгородский государственный технолога ческий университет им. В.Г.Шухова, Белгород, 2006г.

10. Бондаренко ВЛ, Моделирование компоновочно-технологического решения ГПС с целью оптимизации расстановки основного технологического оборудования / В.Н. Бондаренко, Е.М. Жуков //Вестник Тамбовского университета: серия «Естественные и технические науки», - Тамбовский Гос. Ун-т им. Г.Р. Державина. Тамбов, 2006, -Т. 11. - Вып. 4.

Жуков Евгений Михайлович

КОМПОНОВОЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛЕЙ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО И ГОРНОДОБЫВАЮЩЕГО КОМПЛЕКСА

Автореферат диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Изд. лиц. ИД №00434 от 10. И .99.

Подписано в печать V б-" М Формат 60x84/16. Усл.печ.л. Уч.-изд.л.

Тираж 100 экз. Заказ ЪОЧ

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46.

Введение.

Глава I. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1. Анализ технологичности деталей ОАО «Энергомаш».

1.2. Анализ технологичности деталей ОАО «Белгородский завод горного машиностроения».

1.3. Анализ действующего технологического процесса ОАО «Белгородский завод горного машиностроения»

1.4. Состояние вопроса проектирования компоновочно-технологического решения автоматизированного производства

1.5. Цель и задачи исследования.

Выводы по главе.

Глава II. Теоретическое обоснование выбора метода проектирования ком- ^ поновочно-технологического решения автоматизированного производства

2.1. Окружение задачи проектирования компоновочного решения ГПС

2.2. Временные связи, действующие в производственном процессе

2.3. Формализация задачи проектирования КТР ГПС.

2.3.1 Задача проектирования КТР ГПС.

2.3.2. Задача структурного и параметрического синтеза организационно-технических структур.

2.3.3. Задача оптимальной расстановки оборудования.

2.4. Модели и алгоритмы проектирования КТР ГПС.

2.4.1. Имитационное моделирование ГПС.

2.4.2. Алгоритм формирования оптимального размещения оборудования на производственной площади участка.

Выводы по главе.

Глава III. Проведение эксперимента по компоновочно-технологическому проектированию автоматизированного механообрабатывающего произ- ^ водства

3.1. Реализация методики анализа работы Г АЛ с учетом технологического маршрута и показателей надежности станков и обработки

3.1.1. Постановка задачи.

3.1.2. Пример работы программы.

3.1.3. Результаты моделирования ГАУ.

3.2. Реализация методики синтеза компоновочно-технологических решений ГАП.

3.2.1. Постановка задачи

3.2.2. Исходные данные

3.2.3. Решение задачи

Выводы по главе.

Глава IV. Проведение эксперимента по компоновочно-технологическому проектированию ГПС.

4.1. Имитационное моделирование ГПС.

4.1.1. Алгоритм функционирования раздела «Планирование 1»

4.1.2. Алгоритм функционирования раздела «Планирование 2»

4.2. Частная модель проектирования КТР ГАП.

4.3. Экономический эффект от реализации метода синтеза КТР ГАП

4.3.1. Экономическая целесообразность поточного метода органи- ^ зации производства

4.3.2. Сравнительная оценка экономической эффективности вне- ^g дрения результатов работы

Выводы по главе.

Актуальность проблемы. Проектирование автоматизированных технологических систем является весьма непростой задачей, поскольку в единый комплекс объединены технологические и конструкторские решения, автоматизированные системы управления различного уровня, а всей системе присущи свойства, характерные для любой сложной системы, Поэтому создание конкурентно способной автоматизированной технологической системы должно основываться на моделировании производственных систем.

В серийном и мелкосерийном производстве проектирование гибкого автоматизированного производства (ГАП) ориентируется на использование групповых методов производства, при которых для групп однородной по тем или иным конструктивно-технологическим признакам продукции устанавливаются однотипные высокопроизводительные методы обработки с использованием однородных и быстропереналаживаемых орудий производства [55]. Групповой метод производства в значительной мере определяет производственную структуру цехов и участков, систему планирования и обслуживания.

Для современного общественного производства характерны следующие тенденции развития: усиление режима экономии материальных, энергетических и трудовых ресурсов; расширение многообразия различных видов и модификаций производственных изделий и частая их смена; рост динамики потребительского спроса со стороны рынка; повышение производительности труда, сокращение цикла изготовления изделий; улучшение показателя цена - качество и т.д.

Направленность развития сложных технологических систем определяется законами системной организации и условиями внешней среды их обитания. Отдельные принципы системной организации успешно используются при проектировании гибких производственных систем (ГПС), однако они не четко сформулированы, не раскрыто их содержание. Принципы системной организации, являясь главной гипотезой, образуют основную платформу для выявления законов развития сложных технологических систем и построение рабочей методологии поискового проектирования [52].

Использование дорогостоящего оборудования с ЧПУ, технологических модулей с высокой плотностью распределения функций в конструктивном пространстве, манипуляционных, транспортных систем и групповых методов в серийном и мелкосерийном производстве должно предусматривать моделирование и построение оптимального движения потоков предметов труда (ПТ) в заданном пространстве проектируемой системы.

Непосредственно обработка заготовки изделия серийного машиностроительного производства на всех этапах его изготовления занимает 2-5% общего рабочего времени, остальное время приходится на различные виды внутризаводских транспортных и контрольных операций, а также на межоперационное «пролеживание». Поэтому повышение эффективности производства достигается совершенствованием всех технологических, транспортных, контрольных и др. операций путем соединения оборудования в технологические автоматизированные комплексы, в которых благодаря ЭВМ автоматизированы также технологическая подготовка и планирование производства [37].

Во всем комплексе работ по проектированию автоматизированного производства (АП) значительное место занимает задача проектирования компоновки системы. Однако недопустимо рассматривать задачу компоновки системы в отрыве от технологических условий, накладываемых на проектирование гибкой производственной системы, таких как: взаимное расположение (соседство) станков на участке и самих участков на площади цеха; желательное расположение заготовительного и участка готовой продукции возле «входа», «выхода» из цеха; удобство вывоза продуктов переработки, отходов производства; размещение сварочного и участка термической обработки возле наружной стены цеха и т.п. В силу указанных причин далее будем рассматривать задачу компоновки АП в совокупности с технологическими условиями на проектирование - компоновочно-технологическое решение (КТР).

Актуальность задачи проектирования КТР обусловлена тем, что именно на этом этапе АП формируется как интегрированная система станков и автоматизированного транспорта. Рациональность заложенных здесь решений позволит уменьшить капитальные затраты на вспомогательное оборудование, улучшить организационные показатели работы АП (уменьшить время нахождения детали в системе, повысить надежность функционирования и др.), улучшить использование производственных площадей. При внесении задач проектирования КТР в контур автоматизированного проектирования эффект может быть получен не только за счет улучшения качества проекта, но и за счет интенсификации процесса проектирования.

Цель исследований. Сокращение сроков технологической подготовки и длительности производственного цикла автоматизированного механообрабаты-вающего производства (АМП) серийного типа с использованием математических моделей и алгоритмов его анализа и синтеза.

Для достижения поставленной цели автором были решены следующие основные задачи:

- Обоснована необходимость автоматизации производства основной номенклатуры деталей энергетического и горнодобывающего комплекса.

- Обоснована на основании анализа пространственно-временных связей задача компоновочно-технологического проектирования как основная проект-но-организационная задача технологической подготовки производства.

- Разработана общая модель компоновочно-технологического проектирования улучшенного качества за счет увеличения выборки.

- Разработаны частные модели и алгоритмы компоновочно-технологического проектирования для предприятий энергетического машиностроения.

- Разработана методика принятия оптимального решения по параметрам значимости характеристик технологических и организационных процессов.

- Реализованы разработанные модели и алгоритмы в виде программно-методического обеспечения для автоматизации процесса проектирования КТР и апробированы на предприятии горнодобывающего комплекса.

Рабочая гипотеза: Сокращение сроков технологической подготовки и длительности производственного цикла автоматизированного механообрабаты-вающего производства серийного типа предполагается достичь за счет увеличения выборки и учета избыточности посредством технологических ограничений при проектировании и оптимизации КТР.

Научная новизна: Теоретическими и экспериментальными исследованиями пространственно-временных связей установлены теоретические зависимости для КТР оптимальных по интенсивности грузопотока с учетом технологических показателей проектируемого автоматизированного производства, которые включают в себя:

1. Теоретические основы синтеза компоновочно-технологических решений;

2. Систему оптимизации параметров КТР автоматизированного механооб-рабатывающего производства;

4. Методику анализа работы ГПС с учетом технологического маршрута и показателей надежности станков и точности обработки;

5. Методику синтеза КТР оптимальных по интенсивности грузопотока.

Автор защищает следующие основные положения:

- систему оптимизации параметров компоновочно-технологических решений;

- методику моделирования автоматизированного механообрабатывающего производства крупногабаритных деталей с учетом контроля точности изготовления изделий и формирования годовой программы выпуска продукции с заданной точностью;

- результаты проведенных теоретических и экспериментальных исследований по анализу организационно-технологических параметров и синтезу КТР оптимальных по интенсивности грузопотока;

- инженерную методику систематизации и назначения технологических ограничений при проектировании компоновочно-технологических решений.

Практическая ценность работы: разработан программный комплекс анализа и синтеза оптимального размещения основного технологического оборудования (ОТО) на производственной площади участка, позволяющий вносить ограничения в задачу синтеза КТР АП в виде затрат на назначение оборудования по позициям на площади проектируемого участка, что позволяет формировать альтернативные варианты компоновки с предварительным отсеиванием избыточных решений неудовлетворяющих граничным условиям.

Внедрение результатов работы: результаты внедрены на ОАО «Белгородский завод горного машиностроения» в цехе №2 по производству долот трех-шарошечных, а так же в учебном процессе Белгородского государственного технологического университета им. В.Г.Шухова для студентов специальности 151001 - «Технология машиностроения».

Публикации: по теме опубликовано 8 работ и 2 методических указания.

Апробация работы: Материалы по работе доложены на международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии» в г. Белгород в 2005 году.

Гпава I. Состояние вопроса и задачи исследования

Общие выводы

1. В работе созданы методы, поддерживающие пространственную взаимосвязь объектов компоновки, учитывающие вариантность возможных проектных решений и пригодные для реализации в виде автоматизированной системы, что позволяет получать качественные проекты КТР ГАП.

2. Проведен анализ окружения задачи проектирования КТР ГПС в условиях реально существующего производства. Выявлены взаимосвязи этапа проектирования компоновочного решения с этапом проектирования структурного и параметрического синтеза организационно-технических структур ГПС.

3. Сделана постановка комбинаторной задачи оптимального размещения элементов ГПС в производственной площади участка. Особенность постановки -связность размещаемых элементов. Для решения задачи разработан алгоритм ограниченного перебора. Предложен критерий оптимальности - суммарная длина грузооборота в системе.

4. Предложенный алгоритм анализа автоматизированного производства позволяет выбрать режимы эксплуатации АМП, оптимальные по технологическим показателям эксплуатации (партия запуска, коэффициент использования оборудования, коэффициент незавершенного производства, коэффициент брака и т.д.), и прогнозировать как поведение системы в целом, так и каждой единицы оборудования в частности.

5. Введение операции контроля точности изготовления деталей в контур математического моделирования работы автоматизированного производства позволяет прогнозировать годовую и месячную программу выпуска продукции с заданной точностью (коэффициент брака).

6. Рассмотренный алгоритм формирования оптимального размещения оборудования позволяет проектировать компоновки как участков в комплексе с цехом, так и групп оборудования внутри автоматизированного участка, спускаясь по иерархии до гибкой производственной ячейки.

7. Повышение качества проектных решений, сокращение транспортных расходов, связанных с перемещением предметов труда (заготовки, детали, инструмент, стружка), и повышение производительности труда проектировщика является источником эффекта от применения предложенных методов и построенного на их основе программного комплекса проектирования КТР ГПС.

8. Реализация предложенных методов осуществлена в виде диалогового программного комплекса на языке программирования Turbo Pascal. Основными функциональными задачами комплекса являются: формирование проектных вариантов КТР (распределение оборудования по позициям участка); оценка и выбор проектного варианта.

9. Программный комплекс формирования оптимального размещения ОТО на производственной площади участка позволяет вносить ограничения в задачу синтеза КТР АМП в виде затрат назначения оборудования по позициям площади проектируемого участка, что дает возможность формировать альтернативные варианты компоновки с предварительным отсеиванием вариантов, неудовлетворяющих граничным условиям (взаимное расположение [соседство] станков на участке и самих участков на площади цеха), избегать избыточности при решении поставленной задачи и увеличивать эффективность использования методики синтеза компоновки за счет увеличения производительности труда проектировщика.

Ю.Оптимизация КТР ГАП по показателю «транспортные расходы» позволяет достичь значительного увеличения производительности за счет сокращения: цикла производства изделия, межоперационного «пролеживания», вспомогательного оборудования (АТСС); увеличения удельного времени обработки изделия от общего рабочего времени, а также увеличения экономических показателей: таких, как фондоотдача, использование основных средств и др.

11.Предложенные методики анализа и синтеза КТР ГПС, внесенные в контур САПР, являются удобными и достаточно простыми для их практического использования как в НИИ, занимающихся вопросами проектирования гибких производственных систем, так и в заводских условиях.

12.Годовой экономический эффект от применения методики выбора оптимального размещения основного технологического оборудования на производственной площади участка, позволяющей вносить ограничения в задачу синтеза КТР автоматизированного производства в условиях предприятия ОАО «Белгородский завод горного машиностроения» по производству долот трехшарошеч-ных составил 9.337 тыс. руб.

1. Алкин И.К. Автоматизированная система комплексных технологических испытаний механообрабатывающего. производства /И.К.Алкин, И.И.Быстров,

2. B.С.Иванов //Механизация и автоматизация производства. 1989, №1.1. C. 35-37.

3. Амиров Ю.Д. Научно-техническая подготовка производства /Ю.Д.Амиров. -М.: Экономика, 1989. 229 с.

4. Антанавичюс К.А. Современная технология управления строительным производством /К.А.Антавичюс, Ю.П.Бивайнис. М.: Стройиздат, 1990. - 224 с.

5. Антипов С.Т Проектирование технологической линии /С.Т.Антипов //Машины и аппараты пищевых производств. М., 2001.- Кн. 2. - С. 1362-1370.

6. Базров Д.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов /Д.М. Базров. М.: Машиностроение, 2005. - 736 с.

7. Балашеева Ю.В. Автоматизация планирования цехового производства машиностроительных предприятий /Ю.В.Балашева, А.Н.Иноземцев, Д.И.Трошкин //Автоматизация и современные технологии. 2004. - №9. -С. 34-36.

8. Барановский А.И. Экономика промышленности /А.И.Барановский. М., 1997.- Т.1.-696 с.

9. Бахвалов Н.С. Численные методы в задачах и упражнениях /Н.С Бахвалов, А.В.Лапин, Е.В.Чижовсий //Под общей ред. В.А.Садовничего. М.: Высш. шк., 2000. -190 с.

10. Белов К. Гибкая система малой автоматизации /К.Белов, В.Георгев //Проблемы машиностроения и автоматизации. 1992, - №3 - С. 3-9.

11. М.Бондаренко В.Н. Технические средства групповой технологии ГПС: Учеб. Пособие /В.Н.Бондаренко. Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 2000. - 166 с.

12. Ботез И.Г. Проблемные вопросы автоматизации производства Машиностроение. /И.Г.Ботез //Тракторы и сельхозмашины. 1998, №8 - С. 59-61.

13. Брюханов В.Н. Метод проектирования транспортной системы для автоматизированного технологического комплекса /В.Н.Брюханов //Вестник машиностроения. 1985.- N 6. - С. 60-63.

14. Бурцев В.М. Особенности технологического проектирования автоматических производственных систем /В.М.Бурцев //Технология машиностроения. -М.: Производство машин, 2001. -Т.2 С. 550-561.

15. Бурцев В.М. Технология машиностроения /В.М.Бурцев. М.: Производство машин, 2001.-Т.2.-640 с.

16. Бушуев С.Д. Автоматика и автоматизация производственных процессов: Учебник для вузов по спец. «Производство строительных изделий и конструкций» /С.Д.Бушуев, В.С.Михайлов. М.: Высш. Шк., 1990. - 256 с.

17. Ванин А.В. Имитационное моделирование при создании автоматизированных производств /А.В.Ванин, М.В.Кангин //Реферативный журнал: Автоматика и телемеханика. М., - 2001 - №5.

18. Васильев В.Н. Экономика, организация и планирование гибкого интегрированного производства /В.Н.Васильев. -М.: Машиностроение, 1986.-312 с.

19. Верзулов Е.А. Состояние и тенденции развития автоматизированных систем управления производством в отрасли /Е.А.Верзулов, Л.И.Аптекман //Энерго машиностроение. 1989, №9. - С. 42-45.

20. Галныкин Ю.И. Организация подготовки производства /Ю.И.Галныкин. -М.: Экономика, 1986. 95 с.

21. Гинзбург И.Б. Автоматизированные системы управления технологическими процессами в промышленности строительых материалов /И.Б.Гинзбург, С.Б.Непомнящий, М.Л.Трачевский. Ленинград: Стройиздат, 1981.- 272 с.

22. Групповая технология машиностроительного производства: В 2 т. Т. 1. Организация группового производства /Митрофанов С.П. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. - 3-е изд., перераб и доп. - 407 с.

23. Гусев А.А. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов /А.А.Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М.Колесов и др. -М.: Машиностроение, 1986.-480 с.

24. Дворянкин A.M. Методы поискового конструирования в системах автоматазированного проектирования /А.М.Дворянкин. Иошкарола: МПИ, 1986. -173 с.

25. Доценко А.И. Строительные машины и основы автоматизации: Учебник для строительных вузов /А.И.Доценко. М.: Высш. Шк., 1995. - 400 с.

26. Егоров В.А. Транспортно-накопительные системы для ГПС /В.А.Егоров, В.Д.Лузавой, С.М.Щербаков. Л.: Машиностроение. -1989. - 293 с.

27. Жуков Е.М. Математическое моделирование и синтез компоновочно-технологических решений ГПС/ Е.М. Жуков //Вестник БГТУ им.

28. B.Г.Шухова: Материалы международной научно-практической конференции «Современные технологии в промышленности строительных материалов и стройиндустрии», Белгород: Изд-во Вестник БГТУ им. В.Г.Шухова. -2005. -№11.- С.319-323.

29. Иванов И.В. Имитационное моделирование и автоматизация эксперимента: Метод, указ. к выполн. лаборат. работ для студ. спец. 210200 /И.В.Иванов, А.Г.Филатов, Е.Н.Коробкова. Белгород: БелГТАСМ, 2000. - 48 с.

30. Капин В.И. Оптимизация технологических структур ГПС при автоматизациитехнологической подготовки машиностроительного производства: Автореф. дис. канд. техн. наук: 05.13.12 /В.И.Капин; Моск. горн. ин-т. -М., 1990.

31. Капустин Н.М. Технологическое оборудование и принципы построения автоматизированного производства /Н.М.Капустин //Автоматизация машиностроения. М., 2002. - С. 98-101.

32. Кнауэр И.Б. Роботы и автоматизация производства /И.Б.Кнауэр, Б.И.Черпаков //СТИН. 2004. - №3. - С.32-38.

33. Ковальчук Е.Р. Выбор вида, компоновки и числа автоматизированных станочных систем /Е.Р.Ковальчук //Основы автоматизации машиностроительного производства. М., 2001. - С. 295-308.

34. Ковальчук Е.Р. Основы автоматизации машиностроительного производства /Е.Р.Ковальчук. М., 2001. - 312 с.

35. Кольман-Иванов Э.Э Виды автоматических линий /Э.Э.Кольман-Иванов //Машины-автоматы и автоматические линии химических производств. М., 2003.-С. 282-291.

36. Кузнецов С.А. Формирование и оценка компоновочных решений путем вариантного проектирования (на примере корпусных деталей): Дис. канд. тех. наук /С.А.Кузнецов; М.: МОССТАНКИН, 1991.

37. Лавров В.А. Автоматизированное проектирование маршрутных технологий с учетом затрат на приспособления /В.А.Лавров, В.Н.Орлов //СТИН. 2003. №8. - С.3-6.

38. Лищинский Л.Ю. Структурный и параметрический синтез гибкой производственной системы /Л.Ю.Лищинский. М.: Машиностроение, 1990. - 312 с.

39. Мачульский И.И. Постановка задач и методология автоматизированного проектирования робототехнических систем /И.И.Мачульский //Робототехнические системы и комплексы. М., 1999. - С. 360-438.

40. Наянзин И.Г. Концепция гибких технологических сред /И.Г.Наянзин //Вестник машиностроения. 2003. - №7. - С.69-72.

41. Проектирование автоматизированных участков и цехов: Учеб. для машино-строит. спец. вузов /В.П.Вороненко, В.А.Егоров, М.Г. Косов и др. //Под ред. Ю.М. Соломенцева. 2-е изд., испр. - М.: Высш. шк., 2000. - 272 с.

42. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник: В 3 т. Проектирование станочных систем /Под общей ред. А.С.Проникова. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана; Изд-во Ml ГУ «Стан-кин», 2000.-Т.3-584 с.

43. Проектирование технических средств автоматизации: Учеб. Пособие /В.Г.Рубанов, Д.Ф.Вырков и др. Белгород: БТИСМ, 1993. - 136 с.

44. Пушкин Я.М. Модель станочной системы немассового типа производства на основе цепей Маркова с непрерывным временем /Я.М.Пушкин, Н.И.Пашко, С.Г.Зайков //Автоматизация и современные технологии. 2003. - №1. -С.23-26.

45. Рубцов А.Н. Математическое моделирование в машиностроении: Учебное пособие /А.Н. Рубцов, А.А. Погонин, Н.А. Пелипенко. М.: Изд. МИСИ,1. БТИСМ, 1987.- 105 с.

46. Семенов А.С. Информационные технологии: объектно-ориентированное моделирование: Учебное пособие /А.С.Семенов. М.: СТАНКИН, 2000. - 82 с.

47. Скворцов А.В. Система автоматизации проектирования интегрированных технологических процессов в машиностроении /А.В.Скворцов //Вестник маиностроения. 2004. - №12. - С.34-38.

48. Скворцов Ю.В. Организационно-технологические особенности автоматических линий /Ю.В.Скворцов //Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент). М., 2003. -С. 158-171.

49. Соломенцев Ю.М. Конструкторско-технологическая информатика и автоматизирование машиностроительного производства /Ю.М.Соломенцев //Вестник машиностроения. 1991. - №8. - С. 34-39.

50. Соломенцев Ю.М. Основы автоматизации производства /Ю.М.Соломенцев. М.: Машиностроение, 1995. - 312 с.

51. Соломенцев Ю.М. Технологическое оборудование машиностроительных производств /Ю.М.Соломенцев. М., 2002. - 407 с.

52. Темис Ю.М. Проблемы автоматизации конструирования в машиностроении /Ю.М.Темис //Конверсия в машиностроении. 1994, №3 - С. 23-28.

53. Технологические основы гибких производственных систем: Учеб. для ма-шиностроит. спец. вузов /В.А. Медведев, В.П. Вороненко, В.Н. Брюханов и др.; Под ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Высш. шк., 2000. - 255 с.

54. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 1. Основы технологии машиностроения: Учеб. пособ. для вузов /Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. М.: Высш. шк., 2003. - 278 с.

55. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 2. Производство деталей машин: Учеб. пособ. для вузов /Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. М.: Высш. шк., 2003. - 295 с.

56. Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства: Серия 6. Гибкое автоматизированное производство /ВНИИТЭМР. Вып.2. - М., 1987. - 80с.

57. Федоров А.П. Оптимизация структуры ГПС механообработки: Автореф. дис. канд. техн. наук: 05.13.07 /А.П.Федоров; Ленингр. политехи, ин-т. им. Калинина М.И.-Л., 1989.

58. Фролов С.С. Автоматизированное проектирование /С.С.Фролов //Теория механизмов и механика машин. М., 2001. - С. 33-38.

59. Хартли Дж. ГПС в действии /Дж.Хартли //Машиностроение. М., 1987. -328 с.

60. Хохлова Е.В. Оптимизация структуры информационно-вычислительной сети АСУ ГПС: Автореф. дис. канд. экон. наук: 08.00.13 /Е.В.Хохлова; Ленингр. Инж.-экон. ин-т. им. П.Тольятти. Л., 1989.

61. Черпаков Б.И. Методология проектирования гибких автоматических линий механической обработки /Б.И.Черпаков, А.Н.Феофанов //СТИН. 2004. -№6. - С.3-8.

62. Черпаков Б.И. Тенденции развития гибких автоматических линий для обработки корпусных деталей /Б.И.Черпаков, А.н.Феофанов //СТИН. 2003. -Ж7.-С.З-9.

63. Шаумян Г.А. Принципы выбора компоновочных решений /Г.А.Шаумян //Комплексная автоматизация производственных процессов. М., 1973. -С.458-459.

64. Экономика предприятия промышленности строительных материалов:

65. Э40 учеб. пособие /Под ред. А.А. Рудычева, Ю.А. Дорошенко, В.В. Выбор-новой. Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2005. - 456 с.

66. Юденков А.Г. Методика расчета параметров ГПС как системы массового обслуживания сложной структуры /А.Г.Юденков //СТИН. 2003. - №1. -С.14-17.

67. Ямпольский JI.C. Автоматизированные системы технологической подготовки робототехнического производства /JI.C. Ямпольский, О.М. Калин, М.М. Ткач //Высш. шк. Головное изд-во К., 1987. - 271 с.

68. Bruno G., Menga G., Morisio M. The PROT net approach to the simulation of manufacturing systems: Proc. 6th Conf. Flexible Manufacturing Systems. 1987, Nov. - P.69-82.

69. Capes Ph. Towards order-initiated production //Machinery and Production engineering. -1989, November. №3772. - P.43-46.

70. Choi R.H., Malstrom E.M. Evaluation of traditional work scheduling rules in a flexible manufacturing system with a physical simulator. Journal of Manufacturing Systems, 1988. - Vol.7, №1. - P.33-45.

71. Ghielmi A. Measuring as an integral part of CIM. European advanced manufacturing systems. Italy, 1988, Febr. P.200-209.

72. Hauser K. Automatisierung von der Eizelbins zur Gross-seriengertigung //Technische Rundschau. 1990. -№14. - S.38-49.

73. Schraft R.D., Spingler J.C., Domm M.E. L'assemblaggio nella fabbrica auto-matica //Automazione oggi. 1989. -№72. - P. 164-174.

74. Tonschoff H.K., Barfels L., Lange V., Pauli B. Wissen-basierte Planung von flexiblen fertigungsanlagen //ZwF. 1989. - V.84. - №11. - S.635-639.

75. Wang T.Y., Wu K.E., Liu Y.W. //Реферативный журнал: Автоматика и телемеханика. М., №6,2002. - С. 181-188.

76. Well R. Integration dimensioning and tolerancing in computer-aided process planning. Robotics&CIM - 1988, vol.4, №1/2. - P.41-48.