автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Повышение эффективности автоматизированных механообрабатывающих участков серийного производства путем рационального построения приемо-сдаточных секций

На правах рукописи

003052900

СЕДЫХ МИХАИЛ ИВАНОВИЧ

Повышение эффективности автоматизированных механообрабатывающих участков серийного производства путем рационального построения приемо-сдаточных секций

Специальность 05.13.06 - Автоматизация и управление

технологическими процессами и производствами (технические системы)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2007

003052900

Работа выполнена в Г'ОУ ВПО Московском государственном технологическом университете «Станкин»

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Вороненко Владимир Павлович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Султан-заде Назим Музафарович кандидат технических наук, профессор Антипенко Виталий Сафронович

Ведущая организация:

ФГУП "НПО" Техномаш"

Защита состоится « 29 » марта 2007 года в_часов на заседании

Диссертационного совета К 212.142.01 при ГОУ ВПО Московском государственном технологическом университете «Станкин» по адресу: 127055, Москва, Вадковский пер., д. За.

Отзыв по работе, заверенный печатью, в 2-х экземплярах просьба направлять по указанному адресу в диссертационный совет.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО МГТУ «Станкин».

Автореферат разослан « 20 » февраля 2007 года.

Ученый секретарь

диссертационного совета К 212.142.01

К.Т.Н.

Тарарин КМ.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Для современного машиностроения характерно значительное увеличение объемов продукции, выпускаемой в условиях серийного производства. Это вызвано тем, что в условиях рыночной экономики предприятия вынуждены расширять и периодически обновлять номенклатуру, непрерывно совершенствовать конструкцию машин и технологию их производства. В связи с этим в настоящее время во всем мире широкое распространение получают гибкие автоматизированные механообрабатывающие участки.

На эффективность работы производственного участка и цеха в целом оказывает влияние планировка участка, а в частности совмещение или разделение входа и выхода. При незначительных материальных потоках вход и выход с участка совмещают. Это позволяет сократить холостые пробеги межоперационного и внутрицехового транспорта, капитальные и эксплуатационные затраты на приемо-сдаточную секцию, а также приводит к росту концентрации работ по приему и выдаче тары и ее рациональному размещению в стеллажах. При значительном грузопотоке вход и выход с участка разделяют.

Выбор планировки производственного участка с совмещением или разделением входа и выхода зависит от производительности приемо-сдаточной секции, а именно системы «стеллаж - кран-штабелер». Это связано с тем, что на кран-штабелер могут быть возложены, кроме обслуживания зоны хранения, функции по обслуживанию отделений, выполняющих вспомогательные функции (распаковка, проверка качества и количества прибывших грузов и т.д.), а также обслуживание основного оборудования. В итоге, это привело к тому, что кран-нггабелер является «слабым звеном» во всей цепочке переработки грузов.

Учитывая вышеперечисленные факторы, возникает необходимость создания методики, позволяющей смоделировать работу приемо-сдаточной секции с учетом всех особенностей ее работы. Это позволит определять за-

грузку крана-штабелера особенно для случаев, когда стоит выбор по совмещению или разделению функций приема и выдачи тары, т.к. от этого зависит планировка приемо-сдаточной секции и самого участка.

Цель работы. Разработать методику проектирования автоматизированных приемо-сдаточных секций механообрабатывающих участков серийного производства.

Методы исследований: теория вероятности, методы оптимизации и имитационное моделирование.

Основные научные результаты экспериментально проверялись в производственных условиях завода ОАО «Йошкар-Олинский завод лесного машиностроения» .

Научная новизна диссертационной работы заключается в следующих положениях:

1. выявлены зависимости времени цикла работы крана-пггабелера от динамических характеристик его движений;

2. выявлены связи вместимости стеллажа приемо-сдаточной секции ме-ханообрабатывающего участка от количества наименований одновременно обрабатываемых заготовок и неравномерности их поступления на участок;

3. разработана имитационная модель работы приемо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка серийного производства;

4. разработан алгоритм проектирования приемо-сдаточной секции. Практическая ценность работы заключается в разработке методики

проектирования приемо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка серийного производства, позволяющей:

1. определять время цикла крана-штабелера с учетом динамических характеристик его движения, что повышает точность расчетов при проектировании или моделировании его работы;

2. сократить страховой запас в стеллаже приемо-сдаточной секции, путем непрерывного обмена тары между механообрабатывающим участком и складом цеха;

3. распределять заготовки по зонам хранения в стеллаже приемосдаточной секции механообрабатывающего участка с учетом их оборачиваемости в каждый период времени, используя разработанную программу, что позволяет сократить время выполнения погрузочно-разгрузочных операций краном-штабелером;

4. создавать программные средства ориентированные на временные, геометрические и планировочные параметры стеллажа при проектировании приемо-сдаточной секции механообрабатывающего участка. Реализация работы. Результаты работы в виде рекомендаций по формированию приемо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка серийного производства реализованы на следующих российских предприятиях:

1. ОАО «Йошкар-Олинский завод лесного машиностроения» участок по изготовлению деталей для сборки «Дроссельного узла».

2. ООО «Импульс», ОАО «Марийский машиностроительный завод». Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на заседании кафедры «Технология машиностроения» ГОУ МГТУ «Станкин» и третьей Международной молодежной научно-технической конференции «Молодежь России - науке будущего» (Ульяновск, 2005).

Публикации- По материалам диссертационной работы опубликованы 4 печатные работы.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из ведения, пяти глав, основных выводов и списка литературы. Работа изложена на 155 страницах машинописного текста, содержит 39 рисунков и 7 таблиц, а также список литературы, включающий 91 наименование.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ В первой главе представлен анализ методик проектирования приемосдаточных секций (ПСС) автоматизированных механообрабатывающих участков серийного производства, который выявил недостатки по определению времени цикла крана-штабелера (КШ), среднего времени цикла КШ, вместимости стеллажа. На основании этого определена основная цель и сформулированы задачи исследования.

Во второй главе приводится описание динамики работы механизмов автоматического стеллажного КШ при выполнении цикла по перемещению единицы тары. На основании этого представлены циклограммы (рис. 1), где 1 - циклограмма передвижения КШ; 2 - циклограмма подъема грузоподъемника КШ; 3 - циклограмма выдвижения захвата; VL, VH, V3 - соответственно скорости механизмов передвижения, подъема и выдвижения захвата.

VLt

1

Vh 2

V3' 3

w

A

-A-

I

Vi

II

III

A

IV

Рис. 1. Циклограммы работы механизмов автоматического стеллажного КШ

Цикл КШ можно условно разделить на 4 участка. На участках I и III циклограммы рассматривается работа механизмов передвижения КШ в горизонтальном и грузоподъемника в вертикальном направлениях вдоль стеллажа при поиске ячеек. Время работы механизмов является функцией пути перемещения грузоподъемника между ячейками и скорости работы механизмов -

вероятностные характеристики. Обозначим I участок циклограммы - Р-^ (/), III участок - Р2 (0 • На участках II и IV циклограммы показано время работы механизмов выдвижения и возврата в исходное положение телескопического захвата, подъема (опускания) грузоподъемника при выемке (установке) тары соответственно. Длины этих участков циклограммы равны между собой и постоянны во времени в не зависимости от того, когда выполняется установка (выемка), т.к. режимы работы механизмов и расстояния проходимые грузоподъемником и грузозахватом постоянны, поэтому их сумму можно обозначить как /V.

Таким образом, расчет времени цикла КШ производится по формуле: 1^=Р1(0 + Р2(0 + М (1)

Определим время перемещения грузоподъемника между ячейками стеллажа. Его можно разделить на две составляющие:

• перемещение в горизонтальном направлении;

• перемещение в вертикальном направлении.

Рассмотрим работу приводов движения КШ при перемещении в горизонтальном направлении вдоль стеллажа. После задания координаты ячейки прибытия КШ система автоматического управления выбирает оптимальную рабочую скорость движения Кр в зависимости от длинны пути перемещения

с таким расчетом, чтобы время доступа до ячейки было минимальным и КШ выходил на короткий отрезок пути на установившийся режим, а не работал исключительно в режиме пуска и торможения. У КШ находящегося в состоянии покоя включается привод передвижения. При движении КШ вдоль стеллажей система управления считывает номера ячеек. За 1н-3 ячейки до заданной по сигналу от адресных шунтов подается команда КШ на торможение. Сначала происходит торможение электродвигателем до установочной скорости, затем короткое движение на установочной скорости до шунта точной остановки. При подаче сигнала от шунта точной остановки включается механическое торможение.

Циклограмма работы привода горизонтального перемещения КШ представлена на рис. 2.

V,M/mhh

Рис. 2. Циклограмма работы привода перемещения КШ

Согласно циклограмме (рис. 2) предложена формула (2) расчета длительности горизонтального перемещения:

' V2

р +S,

v„

2а,

К =-

разг

V -V Уу ур

2 а

- + S J

торм

(2)

V„

Vv

pa ii r p i()[)m * у

где Яразг -ускорение разгона КШ, задаваемое электродвигателем; яторм ~ ускорение торможения КШ, задаваемое электродвигателем; S — путь, который проходит КШ, между начальной и конечной ячейками; 5'3 - путь, который проходит КШ при торможении и позиционировании; Vy - установочная скорость движения КШ при позиционировании; S" - путь, пройденный КШ при механическом торможении; t" - время движения КШ при механическом торможении.

После подстановки значений в формулу (2) и меняя Vp с определённым

шагом, задаваемым системой автоматического управления, определяется минимальное значение времени /х - это время движения КШ по горизонтали между ячейками на оптимальных скоростных режимах, задаваемых системой автоматического управления.

Далее по формуле (2) определяется время перемещения грузоподъемника по вертикали - ty. После подстановки значений (параметров ячейки

стеллажа и двигателя вертикального перемещения грузоподъемника) в формулу (2) и меняя Fp с определенным шагом, определяют минимальное значение /у - время движения грузоподъемника по вертикали между ячейками

на оптимальных скоростных режимах, задаваемых системой управления.

Сравнивая полученные значения и /х выбирают из них максимальное - это время перемещения грузоподъёмника между ячейками стеллажа (участок I или III циклограммы).

Необходимо определить за какое количество ячеек до конечной КШ поступит сигнал на торможение - S3.

Рис. 3. Определение за какое количество ячеек до конечной КШ поступит сигнал на торможение при заданной рабочей скорости его движения

Минимальное расстояние ¿>'зт|п, которое необходимо пройти КШ или грузоподъемнику при торможении с рабочей скорости до полной остановки:

где /у - время движения КШ на установочной скорости.

Меняя Ур двигателей КШ и грузоподъемника с минимальной до максимальной с шагом, задаваемым системой автоматического управления, определяем для каждой из них 5"зт5п. Затем сравниваем Л'3т;п с шириной ячейки - А при перемещении по горизонтали, или высотой ячейки - Ся при перемещении по вертикали.

2 а

(3)

торм

Рассмотрим последовательность действий на примере перемещения КШ по горизонтали:

если ^Зтш — А, то сигнал на торможение КШ поступит на расстоянии за одну ячейку до конечной;

если А < 5,3т;п <2А, то за две ячейки до конечной; если 5'3т;п > 2А, то за три ячейки до конечной.

Определим время на установку, выемку тары и срабатывания системы автоматического управления (участки II или IV циклограммы (рис. I)) - А/:

А? = + Д/2 + Д/3 (4)

где А?! - время работы приводов КШ при выемке тары из ячейки стеллажа; Л/2 - время работы приводов КШ при установке тары в ячейку ( Д^ = Л/2Х Д/3 — время срабатывания системы автоматического управления. После преобразований формула (4) примет следующий вид:

М = 2

2-

' V2

* т*

V'

у^^разг.тз

2а,

торм.тз }

V,.

разг.тз

к

■* торм.тз

^ разг. г

' к2

УУ

^^разг.г ^^торм.г

к,

К

^торм.г

(5)

+ А/?

В третьей главе приводится определение вместимости накопителя ПСС с учетом особенностей грузопотока внутри цеха, зонирования стеллажа и последовательность проектирования ПСС. Определено среднее время, затрачиваемое КШ на перемещение единицы тары с учетом технологии переработки грузов, и производительность КШ.

Вместимость склада в значительной степени зависит от величилы хранения страховых запасов, связанных с неравномерностью прибытия и от-

правления грузов. Для складов производственных участков по сравнению со складом цеха характерны следующие особенности: возможность прибытия и отправления грузов небольшими партиями, с небольшими интервалами по времени; зависимость грузопотоков не столько от особенностей работы транспорта, сколько от производительности основного оборудования.

В связи с этим предложен следующий способ расчета вместимости склада участка. Между складом цеха и участком происходит непрерывный обмен грузов в течение всего времени их работы, поэтому неравномерность прибытия заготовок на участок связана с неравномерностью работы внутрицехового транспорта которую учитывает коэффициент /спр и цехового склада - коэффициент ка. Коэффициенты получены О.Б. Маликовым на основании статистических исследований на машиностроительных предприятиях. Транспортная партия прибытия г0 постоянна и определена габаритами и массой тары, а так же техническими характеристиками внутрицехового транспорта. Таким образом, необходимая вместимость склада для хранения одного наименования заготовок определяется по формуле:

Е3=е{к3-г0} (6)

где /;{• • •} - округлить до ближайшего большего целого числа.

На механообрабатывающем участке серийного производства одновременно обрабатывается несколько наименований заготовок, количество которых определяется планом запуска-выпуска (диаграмма Гантта (рис. 4)). Согласно этому требуемая вместимость склада определяется по формуле:

Ер=М хе{к3-г0}+г0 (7)

где М - максимальное количество наименований заготовок, которые могут одновременно обрабатываться на участке.

Последовательность проектирования ПСС (для планировки ПСС рис. 6) представлена в виде блок-схемы на рис. 5, где имеются следующие

обозначения: Ер - требуемая (расчетная) вместимость склада; А, Вст, Ся -

параметры ячейки стеллажа соответственно длина, ширина, высота; г - число ярусов; ух - число рядов при одностороннем расположении стеллажа вдоль трассы движения КШ; у о - число рядов стеллажа, занимаемых транс-

портным средством участка; у3 - число рядов при двустороннем расположении стеллажа вдоль трассы движения КШ; Ьот - длина стеллажа; - ширина производственного участка; £пр - принятая вместимость склада.

Наименование

Т, , т, ,т!( т.

ч

-II— Л—

_и_

г

Л 4 4

4-1

Я-1

ТТ7 44 ГГ -Г

-г

а 4 4

4 4 4 li._L.i_ А,

— I--Г тг;—II —

— I- 4- -4 —I—

— I—I—I —'—

-I—I—I --I—I—I-4—1—144 _1. 44 _1.

J__!__I

I I I

I

~ГТ~4

_гтт

-ГП--4-1-1-

-н + ч-

-44ч--444-

и Д.

I I И;

..I.!.....I.

1 Г 4 4 Т~| — I Г 4"

ГТ~Г г тт

1—I I ~

1—I- —I-

4444 4-4 444г!"

I I I

4444-1—1—I—I

и 1.-1-) ььи ши

Ь 1_± 4 LL1J М11

Г" Г Т И" Г ГТП ГГТ1 444Ч-

I- ь + ч -1—I—I -

1—1—I—I -

ьш,

1-Т1

ГГТ1 "Г Г Т Т1

'Ь-1-^'

ГГТч-

44-4 44 44 1-4

1и

Г"

Т

■>■■■'......

—\- -

44-Д 4. 1_4 4 _

I I " ТТ 7" ГП" ГГ1-4444-

-1—I

I I ~Г1

-41 -41 -44 — 4- -I -4-4

_Ь_1

I I "Г1 "Г1 "41 -41 -41

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22День

Рис. 4. План запуска-выпуска деталей производственным участком

Рис. 5. Алгоритм проектирования ПСС производственного участка

Зонирование стеллажа производится согласно технологии переработки грузов. Заготовки чаще всего поступают на производственный участок в ориентированном виде в таре. В этом случае переработка грузов ПСС будет осуществляться по следующей схеме рис. 6.

ti .у-- Л7 .

-—

; у 1 -в / / ? ? / /

Sur

I I I I г

I I I I I

I I I

з?

НЖЬ

I I I I

Х2

Рис. 6. Схема переработки грузов в зоне хранения ПСС

На основании технологии перемещения тары КШ по ПСС можно сделать вывод, что распределять ячейки по зонам необходимо учитывая времена и Ь (г1 ~ время перемещения тары с внутрицехового транспорта в ячейку стеллажа; ¿о ~ время перемещения тары из ячейки стеллажа на транспорт участка), т.к. именно их сумма Е/ оказывает влияние на производительность КШ. Распределяем суммарное время каждой ячейки по возрастанию от до Е/тах. Зная размер зоны £3, а так же суммарное время доступа до каждой ячейки распределяем их (ячейки) по зонам, начиная от Х/т;п в сторону увеличения времени доступа Е/шах.

Для повышения производительности КШ тару с большей оборачиваемостью следует располагать таким образом, чтобы время доступа до ячеек было меньше по сравнению с временем доступа до других ячеек. Согласно диаграмме Гантта (рис. 4) известно в каждый период времени какие заготовки и когда обрабатываются на участке, количество их наименований, а также интенсивность запроса тары участком. Таким образом, заготовки распределяются по зонам по интенсивности запроса их участком в каждый из перио-

дов 7j. Тара с заготовками имеющая большую интенсивность запроса по

сравнению с другими наименованиями заготовок, обрабатываемых в период времени 7j располагается в 1 зоне. Тара с меньшей интенсивностью запроса

чем тара с заготовками расположенная в зоне I, но большей чем единица тары с другими наименованиями заготовок располагается во II зоне стеллажа и т.д.

В каждый новый период 7j производится перераспределение заготовок

по зонам. Это происходит по тому, что партия запуска какого-либо наименования заготовок заканчивается и для загрузки освободившегося основного оборудования поступают заготовки нового наименования. Для повышения производительности КШ в каждый период 7j необходимо перераспределять

тару с заготовками по зонам в зависимости от интенсивности запроса ее участком.

Перераспределение заготовок по зонам происходит следующим образом. В период 7j на участке обрабатываются заготовки А, Б, В, Г.

Интенсивность запроса тары участком для детали А равна Г А, для детали Б - /ß, В — tß и Г - tp. Интенсивность запроса тары участком /д < 'б < < соответственно они распре делились по зонам: I зона — А, II зона - Б, III зона - В, IV зона - Г. Например, партия запуска заготовок А заканчивается и по счётчику партии запуска остаётся £3—1 единиц тары, в этом случае на пульт управления поступает сигнал об окончании партии запуска заготовок А. Далее согласно плану запуска-выпуска участка в обработку должна поступить партия заготовок Д с интенсивностью tд. В этом

случае производится сравнение /Б < iB < /д < tr. Получается, что тара с заготовками Д в периоде 7j+1 будет располагаться в зоне III стеллажа. Когда

во вновь сформированной зоне освобождается количество ячеек равное партии прибытия от «старой тары» (заготовки В), то поступает сигнал системе

управления, что можно завозить заготовки Д. Смещение зон в стеллаже представлено на рис. 7.

■.V \ . \ч. \ ' ••• \ч а (1

\ III- зона (В)

\ \ \

-и - ЗЫ а (Б \\

\

I 1 - зона <Д)

зона (Д)"

Рис. 7. Смещение зон в стеллаже при смене обрабатываемых заготовок

Для определения производительности КШ, работающего в зоне хранения ПСС необходимо определить среднее время, затрачиваемое им на перемещение единицы тары. На рис. 8 представлены движения, которые необходимо совершить КШ при перемещешш одной единицы тары с заготовками /' -го наименования согласно технологии переработки грузов.

Рис. 8. Перемещение единицы тары с заготовками г -го наименования КШ согласно технологии переработки грузов

Согласно схеме перемещения единицы тары КШ среднее время, затрачиваемое им на выполнение этого процесса, можно представить следующей формулой:

'ср.вр! =/1хх +г1рХ +/2хх +<2рх +Г3хх +*зрх +ЗА/ (8)

где 'lpx ' ' 2рх ' hpx ~ время рабочих ходов КШ при перемещении единицы тары;

hxx > е2хх » hxx ~ время холостых ходов КШ при перемещении единицы тары;

At — время установки, выемки тары и срабатывания системы автоматического управления.

Величины ?3рх и Аt - константы. Их значения зависят только от характеристик КШ и ПСС и не требуют моделирования. Величины 11рх , t2

' lxx ' 12хх > 1 Зхх являются случайными, т.к. их значения зависят от местоположения КШ, которое нельзя определить для заданного момента времени однозначно. Это связано с тем, что нам не известно нахождешге (координата ячейки) КШ на момент поступления заявки на перемещение тары с заготовками, т.к. после выполнения цикла КШ не возвращается в исходное положение, а остаётся у ячейки, где был закончен цикл. Для определения значений этих времен был проведен вычислительный эксперимент, в котором фиксировалось количество обращений КШ к каждой ячейке за контрольное время.

Формула расчёта среднего времени по перемещению одной единицы тары в зоне хранения ПСС (на примере одной зоны), затрачиваемого КШ:

т к т к к

Z'lxxi-JVi ¿Vi •«, Z2>2xx;j-^i-"j Z'2px; "i

^ -+ Ы-+1=I£1-+ Ы--+

N n N n n

xx; + '.Зхх;

N 3px N n

m к

Z Z'2xx|j ' A'i ' "j

N-п Зрх

где Л^ - количество обращений к I -ой ячейке стеллажа ПСС; N - общее количество обращений к ячейкам стеллажа ПСС; т - общее количество ячеек стеллажа;

И; - количество обращений к /' -ой ячейке заданной зоны стеллажа ПСС; п - общее количество обращений к ячейкам заданной зоны стеллажа ПСС; к - количество ячеек в зоне стеллажа;

Wj - количество обращений к j -ой ячейке заданной зоны стеллажа ПСС. *lxx- ~ вРемя перемещения КШ от /' -ой ячейки стеллажа до конвейера, передающего тару с внутрицехового транспорта;

/jp — время перемещения КШ от конвейера, передающего тару с внутрицехового транспорта, к /' -ой ячейке заданной зоны стеллажа; хх" - время перемещения КШ от z'-ой ячейки стеллажа к у-ой ячейке

стеллажа заданной зоны;

^2pxi - вРемя перемещения КШ от /'-ой ячейки заданной зоны стеллажа к

конвейеру, передающем)' тару на участок механической обработки; t Зхх. - время перемещения КШ от /-ой ячейки стеллажа к конвейеру, передающему тару с участка механообработки;

'зрх - вРемя перемещения КШ от конвейера, передающего тару с участка

механообработки, до конвейера, передающего тару на внутрицеховой транспорт.

Аналогичные расчёты по формуле (9) производятся для каждой зоны стеллажа ПСС в каждый период 7j.

В четвертой главе приводится описание и программная реализация имитационной модели, разработанной для определения производительности автоматического стеллажного КШ, работающего в зоне хранения ПСС автоматизированного механообрабатывающего участка.

Программная реализация информационно-управляющей модели работы ПСС, построена с учетом всех предложенных особенностей, т.е. времени цикла КШ с учетом динамики работы механизмов перемещения грузоподъ-

емника, зонирования стеллажа, неравномерности прибытия заготовок на участок.

Программа включает в себя несколько подпрограмм, ориентированных на выполнение следующих основных функций:

1. формирование очереди заявок, поступающих системе управления ПСС;

2. формирование параметров стеллажа ПСС;

3. ввод технических характеристик двигателей КШ и грузоподъемника для расчета длительности циклов;

4. имитационное моделирование работы ПСС;

5. формирование и вывод экспериментальных данных по работе ПСС, расчет загрузки КШ в каждый период времени.

Алгоритм модели работы ПСС представлен на рис. 9. Непрерывные линии представляют пути движения заявок, а штриховые линии - управляющие воздействия.

Блок генерации заявок

Вывод и уничтожение событий из модели

/Вывод данных моделирования/"

Рис. 9. Алгоритм модели работы ПСС

lia первой вкладке программы «График поступления заготовок» (рие. 10) вводятся данные по поступающим fia участок заготовкам Здесь формируется очередь заявок.

гшя

ЩЙШЩ

Mwwn« яшвв *»ЯНЧ1| [IBO

i S:У .:•

Ра(хвтноо noimmjcmo ачт/к в ла&опи re/w

Рис 10. График поступления заготовок на производственный участок

На второй вкладке «Приемо-сдаточная секция» (рис. 11) вводятся данные для формирования параметров стеллажа, технические характеристики двигателей КШ и грузоподъемника В правой ее части представлена непосредственно сама имитационная модель работы ПСС

На третьей вкладке «Загрузка Kill» (рис. 12) представлены выходные данные моделирования работы ПСС, Структура их вывода наглядно показывает загрузку КШ в каждый период времени, что позволяет оперативно выявлять периоды его наибольшей загрузи и принима ть меры по се снижению.

Рис. I!. Формирование стеллажа и имитационная модель работы 11СС

J 9№ ЧЯ^гчт* ■rtrttooo - - ■ чг J lltiftt .'J.'!" .1 £] j

: 'I в..т илппк^пвйнм! M 4 ОД ДСП"ii.J fli"

Рис. 12, Выходные данные моделирования работы 1ICC

uw». :i : npmiMorjW тпцмея еицн!-

Предложенная структура и алгоритм модели работы ПСС позволяет проводить сравнительный анализ влияния на производительность КШ следующих данных: интенсивности грузопотока, номенклатуры изготавливаемых деталей, параметров стеллажа и скоростных характеристик двигателей КШ. Программа позволяет сохранять и загружать исходные данные (поступление заготовок на участок, параметры стеллажа, технические характеристики двигателей КШ и грузоподъемника), что непосредственно облегчает работу проектанту.

В пятой главе представлены численные эксперименты по формированию параметров стеллажа ПСС производственного участка и определения производительности автоматического стеллажного КШ при заданном грузопотоке по разработанной методике с использованием соответствующего программного обеспечения.

В качестве объекта экспериментального исследования выбрана ПСС автоматизированного механообрабатывающего участка серийного производства для изготовления деталей типа «тела вращения». На участке одновременно изготавливаются детали соответствующих наименований, входящих в сборку «Дроссельного узла». Это необходимо для их одновременного поступления на сборочный участок.

В качестве исходных данных моделирования проектанту представляется информация по параметрам тары, номенклатуре обрабатываемых заготовок, времени запроса единицы тары участком, программе выпуска по каждому наименованию деталей за рассматриваемый промежуток времени (в виде диаграммы Гантта (Рис. 4)), а так же технические характеристики электродвигателей грузоподъёмника и КШ.

Первоначально производится формирование параметров стеллажа и его зонирование согласно методике представленной в главе 3. Затем определяется время цикла КШ по установке (выемке) тары в ячейку стеллажа при заданных технических характеристиках электродвигателей и срабатывания приборов автоматического управления - А/ (глава 2). Все выше перечислен-

ные параметры заносятся в программу, производящую имитационное моделирование работы ПСС. Результаты моделирования выводятся как показано на рис. 12. На основании их проектант делает заключение о производительности системы «стеллаж-КШ» и ПСС в целом.

Проведем сравнение результатов полученных по двум методикам:

1. Время цикла КШ по установке (выемке) тары в ячейку стеллажа: по используемой А? = 40 с, по предлагаемой А1 = 45 с. Разность в расчетах, потому, что в предыдущей методике не учтено время подъема и опускания грузоподъемника, что дает погрешность 13%. Время цикла КШ при перемещен™ грузоподъемника от ячейки (0;0) до (13;9) стеллажа: по используемой Рг(г) = 15 с, по предлагаемой ¡',(1) = 21 с. Разность в расчетах, потому, что в предыдущей методике не учтено время движения на установочной скорости при позиционировании, торможении.

2. Вместимость стеллажа ПСС: по используемой Е = 177 ячеек, по предлагаемой Е = 117 ячеек. Уменьшение вместимости стеллажа на 35% произошло за счет создания страхового запаса, учитывающего неравномерность работы внутрицехового транспорта и цехового склада, т.к. между производственным участком и цеховым складом происходит непрерывный обмен грузов.

3. Коэффициент загрузки КШ: по используемой к = 1,06, по предлагаемой к =0,73. Уменьшение коэффициента загрузки КШ произошло за счет уменьшения вместимости стеллажа, что привело к уменьшению его габаритных размеров и упорядоченной раскладке грузов в стеллаже по интенсивности запроса заготовок участком с учетом координат расположения передаточных устройств.

Все вышеперечисленное привело к принятию решения по совмещению функций ПСС по приему и выдаче тары, что непосредственно отразилось на планировке производственного участка, т.е. совмещении входа и выхода. Таким образом, сократились производственная площадь участка на 7% и эксплуатационные расходы на приемо-сдаточную секцию на 236 тыс. руб. в год.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Разработана методика проектирования приемо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка серийного производства, учитывающая динамику движений крана-штабелера, количество наименований одновременно обрабатываемых заготовок и неравномерность их поступления на участок с цехового склада, зонирование стеллажа от частоты запроса заготовок участком в каждый период времени.

2. Разработана временная модель расчета продолжительности цикла работы автоматического стеллажного крана-штабелера с учетом времени движения грузоподъемника и крана-штабелера между ячейками стеллажа на установочной скорости при позиционировании, торможении, а также опускания (подъема) грузоподъемника при установке (выемке) тары в ячейки стеллажа.

3. Вместимость стеллажа приемо-сдаточной секции определяется с учетом неравномерности поступления заготовок на автоматизированный механо-обрабатывающий участок с цехового склада, связанной с неравномерностью работы внутрицехового транспорта и цехового склада, а также максимального количества наименований заготовок, которые могут одновременно обрабатываться на производственном участке.

4. Предложена математическая модель функционирования приемосдаточной секции производственного участка в виде аналитического описания ее элементов: параметров стеллажа и среднеожидаемого времени цикла крана-штабелера.

5. Разработана имитационная модель функционирования приемо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка, учитывающая основные особенности ее работы: неравномерность поступления заявок на обслуживание, скоростные характеристики двигателей крана-штабелера, параметры стеллажа, зонирование, смену зон, вероятность обращения к ячейкам стеллажа. Предложенная структура вывода данных

моделирования позволяет показать загрузку крана-штабелера в каждый период времени.

6. Экспериментальная проверка разработанной методики проектирования приемо-сдаточной секции осуществлена на ОАО «Йошкар-Олинском заводе лесного машиностроения» и подтвердила ее пригодность для практического применения. При использовании данной методики были получены следующие результаты: вместимость стеллажа снизилась на 35%, максимальный коэффициент загрузки крана-штабелера снизился до к3 = 0,73, совмещены функции ПСС по приему и выдаче грузов, что привело к сокращению производственной площади участка на 7%.

ПО МАТЕРИАЛАМ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ СЛЕДУЮЩИЕ РАБОТЫ

1. Вороненко В.П., Седых М.И. Организационно-технологические основы построения конкурентоспособных производств. // Автоматизация и современные технологии, 2005. №9. - С. 32 - 45.

2. Вороненко В.П., Седых М.И. Организация приемо-сдаточной секции сборочных участков непоточного производства. // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2005. №10. - С. 30 - 34.

3. Седых М.И. Организация грузопотоков автоматизированных производственных участков // Научное издание «Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова» 2005. №11. - С. 398-401.

4. Вороненко В.П., Седых М.И. Расчет времени цикла автоматического стеллажного крана-штабелера. // Сб. научных трудов конференции «Молодежь России-науке будущего».-Ульяновск, 2006. - С. 140 - 142.

Подписано в печать 16.02.2007

Формат 60x90 '/(б Бумага 80 гр/м2 Гарнитура Times

Объем 1,5 п.л. Тираж 50 экз. Заказ № 35

Отпечатано в Издательском Центре ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН» Лицензия на издательскую деятельность ЛР №01741 от 11.05.2000 127055, Москва, Вадковский пер., д.За

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Описание предмета исследования.

1.2 Методика проектирования ПСС участка ГПС и определение производительности КШ.

1.3 Время цикла стеллажного КШ.

1.4 Способы решения задачи зонирования.

1.5 Цель и задачи исследования.

Глава 2. РАЗРАБОТКА ВРЕМЕННОЙ МОДЕЛИ ЦИКЛА РАБОТЫ

АВТОМАТИЧЕСКОГО СТЕЛЛАЖНОГО КШ С УЧЁТОМ ДИНАМИКИ ЕГО ДВИЖЕНИЙ.

2.1. Описание динамики работы механизмов КШ при перемещении тары в зоне хранения склада ГПС.

2.2. Время перемещения грузоподъёмника КШ между ячейками стеллажа.

2.3. Определение за какое количество ячеек до конечной поступит сигнал на торможение КШ.

2.4. Время, затрачиваемое КШ на установку и выемку тары из ячеек стеллажа.

2.4.1. Время работы приводов КШ при выемке тары из ячейки стеллажа.

2.4.2. Время работы приводов КШ при установке тары в ячейку стеллажа.

2.5. Выводы по главе 2.

Глава 3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПСС УЧАСТКА ГПС И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АВТОМАТИЧЕСКОГО СТЕЛЛАЖНОГО КШ.

3.1. Вместимость и зонирование стеллажа ПСС участка ГПС.

3.2. Среднеожидаемое время, затрачиваемое КШ на перемещение единицы тары в зоне хранения ПСС участка ГПС.

3.3. Методика проектирования ПСС участка ГПС.

3.3.1. Исходные данные.

3.3.2 . Проектирование ПСС участка ГПС.

3.3.2.1. Параметры стеллажа при одностороннем расположении его вдоль трассы движения КШ.

3.3.2.2. Параметры стеллажа при двустороннем расположении его вдоль трассы движения КШ.

3.4. Определение производительности КШ.

3.5. Выводы по главе 3.

Глава 4. АЛГОРИТМИЧЕСКОЕ И ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

ИНФОРМАЦИОННО-УПРАВЛЯЮЩЕЙ МОДЕЛИ ПСС УЧАСТКА ГПС.

4.1. Обоснование выбора метода определения производительности ПСС.

4.2. Алгоритмическое представление модели.

4.3 Программная реализация модели работы ПСС участка ГПС.

4.3.1. Описание структуры ячейки.

4.3.2. Описание структуры заявки.

4.3.3. Описание структуры груза.

4.4. Общее описание программы.

4.5. Выводы по главе 4.

Глава 5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

5.1. Исходные данные для проектирования накопителя ПСС участка ГПС и моделирования её работы.

5.2. Определение параметров стеллажа ПСС участка ГПС и производительности КШ при заданном грузопотоке путём имитационного моделирования.

5.2.1. Определение интенсивности запроса тары участком ГПС и построение диаграммы Гантта.

5.2.2. Параметры стеллажа ПСС участка ГПС.

5.2.3. Определение производительности КШ путём имитационного моделирования его работы.

5.3. Сравнительный анализ выходных данных по двум методикам.

5.4. Выводы по главе 5.

Тенденции развития современного машиностроения в направлении снижения производственных затрат, развития новых технологий, увеличения номенклатуры и повышения качества выпускаемой продукции привели к широкому распространению во всём мире гибких автоматизированных механообрабатывающих участков.

На эффективность работы автоматизированного механообрабатывающего участка и цеха в целом оказывает влияние планировка участка, а в частности совмещение или разделение входа и выхода. При незначительных материальных потоках вход и выход с участка совмещают. Это позволяет сократить холостые пробеги межоперационного и внутрицехового транспорта, капитальные и эксплуатационные затраты на приемо-сдаточную секцию, а также приводит к росту концентрации работ по приёму и выдаче тары [ 5 ]. При значительном грузопотоке вход и выход с участка разделяют.

Выбор планировки производственного участка с совмещением или разделением входа и выхода зависит от производительности приёмосдаточной секции, а именно системы «стеллаж - кран-штабелёр». Это связано с тем, что на кран-штабелёр могут быть возложены, кроме обслуживания зоны хранения, функции по обслуживанию отделений, выполняющих вспомогательные функции (распаковка, проверка качества и количества прибывших грузов и т.д.), а также при некоторых планировках участка обслуживание основного оборудования. Кроме того, он относится к стандартному оборудованию и выпускается серийно, т.е. при проектировании его модель подбирают из номенклатурного ряда, выпускаемого промышленностью. В итоге, это привело к тому, что кран-штабелёр является «слабым звеном» во всей цепочке переработки грузов.

Исследованиями в области проектирования системы «стеллаж - кран-штабелёр» занимались А.А. Смехов [ 65, 66, 67, 68, 70 ], О.Б. Маликов [ 44,

45, 46, 47, 48 ], Ю.М. Краковский [ 35, 36, 37, 38 ] и другие учёные [3, 40, 54, 55, 58, 60, 86 ]. Существующие исследования складских систем охватывают, в основном, крупные складские комплексы, в то время как вопросы исследования небольших автоматизированных складов участков ГПС не получили достаточного развития. Несмотря на кажущуюся схожесть в принципах и методах их проектирования, различие в условиях работы автоматизированных складов участков ГПС выдвигает специфические требования к методам его проектирования, поэтому применение достаточно сложных алгоритмических методов, приемлемых для крупных складских комплексов, едва ли можно считать приемлемыми для складов участков ГПС. По сравнению со складом цеха или завода для складов участков ГПС характерны следующие особенности: возможность прибытия и отправления грузов небольшими партиями, с небольшими интервалами по времени; зависимость грузопотоков не столько от особенностей работы транспорта, сколько от производительности основного оборудования; ритмичность грузопотоков, отсутствие большой неравномерности. Поэтому при проектировании небольших складов, таких как автоматизированный склад участка ГПС, необходимо учитывать эту специфику.

Анализ работ [ 7, 11, 26, 39, 64, 65 ] по определению времени цикла крана-штабелёра показал не точность расчётов, вызванную сделанными допущениями. Авторы выше перечисленных работ не учитывали времена движения крана-штабелёра и грузоподъёмника при разгоне, торможении, движении на установочной скорости при позиционировании, а также нет рекомендаций о том за какое количество ячеек до конечной крану-штабелёру поступит сигнал на торможение. Сделанные допущения обоснованы тем, что эти времена оказывают незначительное влияние на общее время цикла в виду их малости по отношению к общему, т.к. перемещения грузоподъёмника крана-штабелёра происходят на значительные расстояния. Однако, как показал анализ работ и экспериментальные исследования, для складов участков ГПС характерны преимущественно перемещения грузоподъёмника крана-штабелёра на незначительные расстояния. Поэтому возникает необходимость определения времени цикла работы крана-штабелёра с учётом динамики его движений.

Оценка производительности системы «стеллаж - кран-штабелёр» по рекомендациям [13, 47 ] осуществляется по среднему времени цикла крана-штабелёра. Эту задачу пытались решить [ 59, 66, 74 ] с помощью аналитических методов: теории массового обслуживания, теории нечётких множеств, симплекс метода, теории вероятности и классических методов оптимизации. В итоге пришли к выводу, что ни один из вышеперечисленных методов не подходит для решения данной задачи, а в качестве метода исследования необходимо использовать имитационное моделирование.

Учитывая вышесказанное, возникает необходимость создания методики, позволяющей смоделировать работу приёмо-сдаточной секции участка ГПС с учётом всех особенностей её работы. Это позволит определять загрузку крана-штабелёра особенно для случаев, когда стоит выбор по совмещению или разделению функций приёма и выдачи тары, т.к. от этого зависит планировка приёмо-сдаточной секции и самого участка, т.е. совмещение или разделение входа и выхода.

Целью данной работы является разработка методики проектирования автоматизированных приёмо-сдаточных секций механообрабатывающих участков серийного производства.

Научная новизна диссертационной работы заключается в следующих положениях:

• выявлены зависимости времени цикла работы крана-штабелёра от динамических характеристик его движений;

• выявлены связи вместимости стеллажа приёмо-сдаточной секции механообрабатывающего участка от количества наименований одновременно обрабатываемых заготовок и неравномерности их поступления на участок;

• разработана имитационная модель работы приемо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка серийного производства;

• разработан алгоритм проектирования приемо-сдаточной секции. Практическая ценность работы заключается в разработке методики проектирования приемо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка серийного производства, позволяющей:

• определять время цикла крана-штабелёра с учётом динамических характеристик его движения, что повышает точность расчётов при проектировании или моделировании его работы;

• сократить страховой запас в стеллаже приёмо-сдаточной секции, путём непрерывного обмена тары между механообрабатывающим участком и складом цеха;

• распределять заготовки по зонам хранения в стеллаже приёмосдаточной секции механообрабатывающего участка с учётом их оборачиваемости в каждый период времени, используя разработанную программу, что позволяет сократить время выполнения погрузочно-разгрузочных операций краном-штабелёром;

• создавать программные средства ориентированные на временные, геометрические и планировочные параметры стеллажа при проектировании приёмо-сдаточной секции механообрабатывающего участка.

Результаты проведённых исследований в виде рекомендаций по формированию автоматизированной приёмо-сдаточной секции механообрабатывающего участка серийного производства были использованы на предприятии ОАО «Йошкар-Олинский завод лесного машиностроения» участок по изготовлению деталей для сборки «Дроссельного узла».

На защиту выносится:

1. методика определения времени цикла автоматического стеллажного крана-штабелёра;

2. математическая модель функционирования приёмо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка серийного производства в виде аналитического описания её элементов;

3. имитационная модель функционирования приёмо-сдаточной секции;

4. методика проектирования приемо-сдаточных секций автоматизированных механообрабатывающих участка серийного производства.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

1. Разработана методика проектирования приемо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка серийного производства, учитывающая динамику движений крана-штабелёра, количество наименований одновременно обрабатываемых заготовок и неравномерность их поступления на участок с цехового склада, зонирование стеллажа от частоты запроса заготовок участком в каждый период времени.

2. Разработана временная модель расчёта продолжительности цикла работы автоматического стеллажного крана-штабелёра с учётом времени движения грузоподъёмника и крана-штабелёра между ячейками стеллажа на установочной скорости при позиционировании, торможении, а также опускания (подъёма) грузоподъёмника при установке (выемке) тары в ячейки стеллажа.

3. Вместимость стеллажа приёмо-сдаточной секции определяется с учётом неравномерности поступления заготовок на автоматизированный механообрабатывающий участок с цехового склада, связанной с неравномерностью работы внутрицехового транспорта и цехового склада, а также максимального количества наименований заготовок, которые могут одновременно обрабатываться на производственном участке.

4. Предложена математическая модель функционирования приёмосдаточной секции производственного участка в виде аналитического описания её элементов: параметров стеллажа и среднеожидаемого времени цикла крана-штабелёра.

5. Разработана имитационная модель функционирования приёмо-сдаточной секции автоматизированного механообрабатывающего участка, учитывающая основные особенности её работы: неравномерность поступления заявок на обслуживание, скоростные характеристики двигателей крана-штабелёра, параметры стеллажа, зонирование, смену зон, вероятность обращения к ячейкам стеллажа. Предложенная структура вывода данных моделирования позволяет показать загрузку крана-штабелёра в каждый период времени.

6. Экспериментальная проверка разработанной методики проектирования приёмо-сдаточной секции осуществлена на ОАО «Йошкар-Олинском заводе лесного машиностроения» и подтвердила её пригодность для практического применения. При использовании данной методики были получены следующие результаты: вместимость стеллажа снизилась на 35%, максимальный коэффициент загрузки крана-штабелёра снизился до к3 = 0,73, совмещены функции приёмо-сдаточной секции по приёму и выдаче грузов, что привело к сокращению производственной площади участка на 7%.

1. Алексеев В.Б, Климов А.Ф Оптимизация работы кранов-штабелёров // Промышленный транспорт. 1974. №1. - С. 8 - 9.

2. Алексеев В.Б, Климов А Ф, Чинилин А В Размещение грузов на складах в зависимости от их оборачиваемости // Промышленный транспорт. -1977.№6.-С. 8-9.

3. Алексеев В.Б., Климов А.Ф., Чинилин А.В. Размещение грузов на складах в зависимости от их оборачиваемости // Промышленный транспорт. 1977. №6 - С. 8 - 9.

4. Альперович Т.А., Баранов В.В. и другие. Компьютерно-интегрированные производства и CALS-технологии. Учебное пособие/ Под ред. Черпакова Б.И. М.: ГУП ВИМИ, 1999. - 512 с.

5. Балашов В.М, Матвеев А.И., Схиртладзе А Г. Проектирование машиностроительных производств. Тверь. Изд. Тв.ГТУ, 1997. 122 с.

6. Белянин П.Н., Идзон МФ., Жогин А. С. Гибкие производственные системы М.: Машиностроение, 1988. - 256 с.

7. Бирюков М.Г. Повышение эффективности функционирования универсального склада ГПС: Дис. канд. техн. наук. Москва. 1989. -142 с.

8. Бондаренко ВН. Технологические средства групповой технологии ГПС: Учеб. пособие. Белгород: Изд-во БелГТАСМ, 2000. - 166 с.

9. Варзанов B.C. Гибкая автоматизированная система поиска и размещения грузов на складе // Опыт и перспективы развития складского хозяйства. Материалы семинара МДТНТ. М., 1989. - С. 57 -60.

10. Ю.Васильев В.Н. Организация, управление и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986. 312 с.

11. Вороненка В.П., Соломенцев ЮМ, Схиртладзе А.Г. Проектирование машиностроительного производства /Под ред. член-корр. РАН Ю.М. Соломенцева М.: ИЦ МГТУ «Станкин», Янус-К, 2002. - 348с.

12. Вороненко В.П, Схиртладзе А.Г., Брюханов В.Н. Машиностроительное производство. М.: Высшая школа, 2001.13 .Вороненко В П., Егоров В А, Косое МГ. и др. Проектирование автоматизированных участков и цехов. М.: Высшая школа, 2000. -127 с.

13. А.Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г. Автоматизация производственных процессов в машиностроении. Ковров, Изд. КГТА, 2000. 644 с.

14. Вороненко В.П., Седых М.И. Расчёт времени цикла автоматического стеллажного крана-штабелёра // Сб. научных трудов конференции «Молодёжь России науке будущего». - Ульяновск, 2006. - С. 140 — 142.

15. Джейсоун Н. Очереди с приоритетами: Пер. с англ. М.: Мир, 1973. -280 с.

16. Додонов Г.П., Лифанов В.А. Грузоподъёмные и транспортирующие устройства/ 2-е изд. М.: Машиностроение, 1990. - 248 с.

17. Егоров В.А., Лузанов В.Д., Щербаков С.М. Транспортно-накопительные системы для ГПС. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1989 -293с.: ил.

18. Еленева Ю.Я. Обеспечение конкурентоспособности промышленных предприятий/ М.: ИЦ МГТУ Станкин, Янус-К, 2001 - 296 с.

19. Елизаров А.П., Мовшович Ф С. Транспортно-складская служба. Л. Лениздат., 1987.- 142 с.

20. Жуковский ЭИ., Чабаров В.А. Выбор оптимального варианта складской системы для тарно-штучных грузов // Подъёмно-транспортная техника и склады. 1990. №3. - С 65 - 67.

21. Ъ2.3ерцалов A.M., Певзнер Б И, Бененсон И.И Краны штабелёры. М.: Машиностроение, 1986.-318 с.: ил.

22. Зуев В.А., Рахилин КВ. Разработка метода для решения задачи зонирования в приложении к стеллажным складам // Новое в подъёмно-транспортной технике: Тезисы научно-технической конференции с международным участием. М., 1994. - С. 47.

23. ЪА.Имитационное моделирование в задачах проектирования и функционирования A3/ Портман В.Т., Скляревская Е.И. // Научно-методические основы разработки и создания автоматизированных заводов: Сб. научных трудов М.: ЭНИМС, 1989. - С. 152 - 165.

24. Краковский Ю.М Применение методов исследования операций при оптимальном проектировании складов с заданной производительностью: Автореф. дис. канд. техн. наук., Томск, 1976. -24 с.

25. Краковский Ю М Технология раскладки грузов по ячейкам стеллажей на высотных многономенклатурных складах // Опыт разборки и внедрения технологий на погрузочно-разгрузочных и транспортноскладских работах. JL: ЛДНТП, 1978. С. 49 - 52.

26. Коган Б.И. Автоматизированные транспортно-складские системы на участках механической обработки деталей: Учеб. пособие/ ГУ Кузбас. гос. техн. ун-т Кемерово, 2002. - 76 с.

27. А2.Лапкин Ю.П., Малкович А.Р. Перегрузочные устройства: Справочник -JL: Машиностроение, 1984. 223 с.

28. Лукьянов B.C. Решение задач в машиностроении методами имитационного моделирования. Учебное пособие. Волгоград, Изд. ВолгПИ, 1989.-96 с.

29. АА.Маликов О.Б., Малкевич А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник/ Под общ. ред. О.Б. Маликова JL: Машиностроение. Ленинград, отд-ние, 1989. - 672с.

30. Маликов О.Б. Склады гибких автоматических производств. Л.: Машиностроение. Ленинград, отд-ние, 1986. - 187с.: ил.

31. Маликов О.Б. Математическое моделирование складов штучных грузов // Автоматизированные склады и организация их работы/ Под. ред. Л.С. Сегаля Л.: ЛДНТП, 1976. - С. 82 - 83.

32. Маликов ОБ. Проектирование автоматизированных складов штучных грузов. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1981. -240с.: ил.

33. Маликов О.Б. Некоторые вопросы проектирования производственных складов // Механизация и автоматизация межоперационного транспорта и складов в цехах промышленных предприятий/ Под. ред. О.Б. Маликов Л.: ЛДНТП, 1983 - С. 26

34. Медведев В.А., Вороненко В П., Брюханов В.Н. и др. Технологические основы гибких производственных систем. М.: Высшая школа, 2000. -255 с.

35. Пеезнер Б.И. Применение кранов-штабелёров на складах. М.: Машиностроение, 1970. - 55 с. с черт.

36. Пеезнер Б И. Краны штабелёры для складских работ. М.: ЦБТИМС, 1968.-С. 68-70

37. Прохоренко А Н., Арановский С.А. Автоматизированный промежуточный склад многономенклатурных грузов // Сборник статей НИИИНФОРМТЯЖМАШа М., 1970 С. 39 - 45

38. Рахилин К.В. Разработка метода зонирования при проектировании стеллажных складов для многономенклатурных грузов в условиях неопределённости: Дисс канд. техн. наук. Москва. 1996. 133 с.

39. Руженцева А.С., Коцарев Б.П., Смирнов С.М. Оптимизация работы штабелёров // Промышленный транспорт 1976. №5. - С. 25 - 26.

40. Самохвалов Е.И, Гречишников В А. Логистические системы компьютерно-интегрированных производств (транспортно-складское и загрузочное обеспечение производственных систем). Учебное пособие в 2-х частях М.: ИЦ ГОУ МГТУ «Станкин», «Янус-К», 2004. - 226с.

41. Сафаров Ташпулат Исследование и математическое моделирование многоцелевых сложных адаптируемых технологических систем (на примере ГПС механообработки): Дис. канд. техн. наук. М., 1991. -146 с.

42. Скрябин В.А., Соколов В О., Схиртладзе А.Г. и др. Автоматизация и автоматизированная технология машиностроительного производства. Пенза. Изд. ПГТУ, 1998. 173 с.

43. Смехов А.А. Автоматизированные склады. 3-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1979.-288с.

44. Смехов А.А. Автоматизированные склады. 4-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1987. - 296с., ил.

45. Смехов А.А. Автоматизированное управление транспортно-складскими процессами М.: Транспорт, 1985. -239 е.: ил.

46. Ы.СмеховАА Алгоритм гибкой автоматизированной системы складского хозяйства // Промышленный транспорт. 1987. № 10. - С. 24 - 25.

47. Смехов А.А. Логистика // Техника. 1990. № 12. - С. 36.

48. Смехов А.А. Введение в логистику. М.: Транспорт, 1993. - С. 102 — 107.

49. Ю.Смехов А.А. Математические модели процессов грузовой работы. М.: Транспорт, 1982.-255 с.

50. Стаханов В.Н., Тамбовцев С Н. Промышленная логистика. Учебное пособие/ 2-е изд., М.: Издательство ПРИБОР, 2000. - 96 с.

51. Транспортно-складские системы (Проблемы и задачи автоматизации проектирования)/ И.Э. Жуковский, Д.П. Федунец, В.А. Чабаров // Промышленный транспорт. 1987. №7. - С 27 - 29.

52. Хайер Н. Гибкие производственные ячейки на предприятиях США: проблемы внедрения, управления и повышения эффективности. Manufacturing Engineering. 2003. V. 130. Nr. 3.

53. Японский прогноз развития науки, техники и технологии до 2025 года /Под ред. Белобрагина В.Я., Дубицкого Л.Г. М.: АСМС, 2001.-612 с.

54. Busacott J.A. Flexible models of flexible manufacturing systems New York., 2004.- 122 p.

55. Evans Lary Factory of the future // AUTOPACT 5: Conf. Proc. Detroit, Mich., 14-17 Not., 1997: Dearborn, Mich., 1997.