автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование переналаживаемой технологической оснастки для обработки корпусных деталей

На правах рукописи

ПШЕНИЧНЫЙ МИХАИЛ ВАДИМОВИЧ

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Специальность 05 02 08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

□03059402

Москва-2007

003059402

Работа выполнена в Московском государственном университете приборостроения и информатики

Научный руководитель

кандидат технических наук, доцент Зерний Юрий Владимирович

Официальные оппоненты доктор технических наук, профессор

Косов Михаил Георгиевич

кандидат технических наук Спиридонов Олег Валерьевич

Ведущая организация ЗАО «Научно-исследовательский институт интроскопии

МНПО «Спектр»

Защита состоится 29 мая 2006 г в 12 00 на заседании диссертационного Совета Д212119 03 при Московском государственном университете приборостроения и информатики по адресу 107846, г Москва, ул Стромынка, д20

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского Государственного Университета Приборостроения и Информатики

Автореферат разослан 27 апреля 2007 г

Ученый секретарь диссертационного Совета к т н , профессор

/ ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность темы. Совершенствование и частое обновление изделий, необходимость оперативного освоения как опытных образцов, так и крупных партий изделий, приводят к росту объемов работ и затрат на технологическую подготовку производства Наиболее трудоемкая часть технологической подготовки производства - проектирование и изготовление необходимых средств технологического оснащения, в общем объеме которых значительный удельный вес занимают станочные приспособления для механической обработки

Как известно, при механической обработке заготовок наибольший удельный вес имеет машинное и вспомогательное время Например, при механической обработке в мелкосерийном и крупносерийном производствах, машинное время соответственно составляет 30-50% и 47-65%, а вспомогательное - 25-29% и 1927% И если благодаря внедрению оборудования нового поколения, высокопроизводительного режущего инструмента, увеличению скорости обработки, применению прогрессивных методов формообразования машинное время в последние годы сократилось в 6-8 раз, то затраты вспомогательного времени во многих случаях все еще остаются значительными Поэтому дальнейшее повышение производительности механической обработки можно обеспечить в основном не за счет сокращения машинного, а, главным образом, за счет уменьшения вспомогательного времени

На величину вспомогательного времени большое влияние оказывает конструкции применяемых станочных приспособлений От них зависит время установки, базирования, закрепления, открепления и съема обрабатываемых заготовок, переналадки и управления приспособления, очистки базовых и установочных поверхностей и т.д Кроме того, направления развития современного машиностроительного производства требуют функциональной гибкости технических средств изменяемых и перестраиваемых в зависимости от потребностей производства

Современные системы станочных приспособлений не могут в полной мере соответствовать требованиям гибкости и высокой эксплуатационной способности в условиях существующего производства Развитие таких систем осуществлялось на основе специальных неразборных приспособлений, создаваемых по принципу "под деталь" Этим обуславливалось их конструктивное многообразие, отсутствие системного подхода к проектированию, дублированию установочных элементов, придание им специфических конструктивных форм и т д

Как показывают результаты обследования ряда машиностроительных предприятий, затраты на изготовление и приобретение оснастки достигают 1520% от стоимости оборудования, при этом значительную часть (80-90%) общего парка приспособлений составляют станочные приспособления для установки, базирования и закрепления обрабатываемых заготовок Если же сравнивать затраты на подготовку производства, то на проектирование и изготовление оснастки приходится до 80% общей трудоемкости и 75-90% длительности процесса

Дальнейший прогресс в создании и развитии технологической оснастки для механической обработки требует научно-обоснованного подхода к выбору

конструктивного варианта, оптимальных конструктивно-технологических и производственно-эксплуатационных параметров разрабатываемых

приспособлений на базе всесторонних исследований их элементов и конструкций Целью настоящей работы является разработка и внедрение принципиально новой конструкции унифицированной технологической оснастки для многооперационных станков и ГПС, обоснование методики определения рациональных конструктивных параметров их элементов, обеспечивающих необходимую гибкость, эффективное снижение вспомогательного времени, затрат времени и средств на подготовку производства и высокую эффективность их эксплуатации в условиях механообрабатывающего производства

Для достижения поставленной цели в работе были решены следующие основные задачи

1 Исследованы условия эксплуатации унифицированной технологической оснастки для механообрабатывающего производства, определены компоновочные варианты конструкций, определены основные параметры оснастки, установлены требования к их конструкции и критерии оценки параметров

2 Разработана принципиально новая конструкция унифицированной технологической оснастки и выявлены взаимосвязи основных параметров их элементов

3. Предложено принципиально новое компоновочное решение, заключающееся в установке базовых элементов на станке, а заготовок на сменных плитах, что позволяет резко снизить время, затрачиваемое на базирование заготовки на станке, учитывая неизменность «запретных зон» станков обеспечить снижение подготовительно - заключительного времени, обеспечить возможность многоместной одновременной обработки различных заготовок

4 Теоретически и экспериментально исследованы конструктивно-технологические и точностные параметры корпусных элементов конструкций

5 На основании выполненных исследований разработаны практические рекомендации по определению основных конструктивных параметров и установлены их рациональные значения

6 Изготовлены и внедрены комплекты унифицированной технологической оснастки на предприятиях России и СНГ

Методы исследования. Для решения поставленных в ходе выполнения работы задач были использованы следующие методы исследования

1 Структурно-вариационный метод с использованием Я-функции для теоретического исследования напряженно-деформированного состояния базовых и сменных элементов комплекта унифицированной технологической оснастки (УПТО-Р)

2 Методы электротензометрии и непосредственных замеров с использованием индикаторов часового типа при экспериментальном исследовании напряженно-деформированного состояния базовых и сменных элементов комплекта УПТО-Р

3 Метод спекл-голографической интерферометрии с применением гелионеоновых лазеров при экспериментальном исследовании напряженно-деформированного состояния базовых и сменных элементов комплекта УПТО-Р

Достоверность полученных результатов подтверждена

экспериментальными исследованиями с применением современного оборудования, приборов и аппаратуры, обработкой результатов исследований с применением компьютерной техники, сравнением с отдельными результатами других авторов, внедрением и эксплуатацией оснастки на реальных предпршггиях в течение 10 лет.

Научная новизна работы заключается в следующих полученных результатах

1 Определены и обоснованы компоновочные варианты унифицированной оснастки, типоразмеры, возможные схемы нагружения, величины действующих рабочих нагрузок, требования к конструкциям и критерии оценки параметров основных элементов УПТО-Р

2 Разработаны оригинальные конструкции переналаживаемой технологической оснастки рамного типа, включающие базовые основания (кубы, угольники, подставки), универсальные сменные плиты (с Т-образными пазами и координатно-фиксирующими отверстиями), а также УЗЭ (установочно -зажимные элементы) для закрепления обрабатываемых заготовок, обеспечивающие снижение затрат на технологическую подготовку производства новых изделий, экономию металла, уменьшение трудоемкости оснащения

3 Разработаны расчетные схемы и математические модели для инженерных расчетов, определены методы и разработаны конкретные методики теоретических и экспериментальных исследований основных элементов системы УПТО-Р

Практическая ценность и реализация результатов работы. Для подтверждения результатов теоретических и экспериментальных исследований, положенных в основу работы, оценки работоспособности и экономической эффективности от внедрения в производство были изготовлены опытные комплекты УПТО-Р

Внедрение опытных комплектов осуществлено в основных цехах Харьковского производственного объединения "Завод имени Малышева", Мелитопольского производственного объединения "Мелитопольпродмаш", Киевского производственного объединения "Арсенал" ЗАО «Микрос», ОАО «Красный пролетарий» и др

Производственные испытания, внедрение и последующая эксплуатация опытных комплектов УПТО-Р показали

1 Все изготовленные на станках с применением УПТО-Р детали прошли проверку на соответствие требованиям рабочих чертежей, технологических процессов и нормативно-технической документации, признаны годными и приняты службами технического контроля

2 Точность установки универсальных сменных плит на базовом приспособлении при повторных заменах в пределах 0,01 0,02 мм

3 Точность базирования УЗЭ на универсальную сменную плиту зависит от вида координатно-фиксирующего соединения и находится в пределах

для сменных плит с координатно-фиксирующими отверстиями -0,01 мм, для сменных плит с Т-образными пазами - 0,04 0,06 мм

4 Прочность, точность и жесткость базовых приспособлений и универсальных сменных плит соответствуют требованиям, предъявляемым к оснастке для базирования и закрепления корпусных деталей при их механической обработке на станках, в том числе станках с ЧПУ и многооперационных станках и позволяют в полной мере использовать максимальные режимы резания

5 УПТО-Р является прогрессивным видом оснащения станков с ЧПУ, многооперационных станков со сменными или поворотными столами, обеспечивающим обработку различной номенклатуры деталей

6 В качестве наладок для закрепления обрабатываемых деталей могут бьгть использованы компоновки из УСП-12, УСП-16, специальных элементов и УСПО

7 Применение УПТО-Р на многооперационных станках позволяет практически исключить подготовительно-заключительное время на выверку наладок для закрепления обрабатываемых заготовок относительно системы координат станка при смене объекта производства.

8 Снижается трудоемкость проектирования приспособлений на 30-40 %, а трудоемкость их изготовления - на 35-45 %

9 Применение УПТО-Р позволяет уменьшить металлоемкость станочных приспособлений на 50-70 %

10 Применение УПТО-Р позволяет повысить коэффициент оснащенности новых изделий в 1,5-2,0 раза

Апробация результатов работы Основные положения диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на конференциях и семинарах Комплектные системы управления и средства технологического оснащения для станков и промышленных машин с ЧПУ Международная научно-

техническая конференция «Машиностроительная отрасль - будущее России» в рамках 5 юбилейной Международной выставки «Машиностроение - 2003», 17-19 сентября 2003 г, Москва, КВЦ «Сокольники» Технологический аудит как предпроектная стадия реконструкции и технического перевооружения производства Семинар «Выбор целей и задач технологического аудита промышленных предприятий » 23 марта 2006 г МГТУ им Н Э Баумана

Публикации. По теме опубликовано 8 работ

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4-х глав, заключения, списка используемой литературы и 2-х приложений Работа изложена на 148 страницах машинописного текста, содержит 80 рисунков, 22 таблицы, 2 приложения

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность работы, сформулирована цель и задачи исследования, определена научная новизна, дана общая характеристика работы

В первой главе рассмотрен анализ состояния оснащенности механообрабатывающего производства Рассмотрены особенности использования семи межотраслевых и двух отраслевых систем технологической оснастки, где

основными отличительными признаками является способ агрегатирования конструкций и конструктивное исполнение основного вида соединений Выбор вида приспособлений и эффективность их использования зависят от различных факторов, основными из которых являются, принцип построения и уровень осуществления производства (отдельно функционирующий станок, автоматическая линия или участок, автоматизированный комплекс и т. д), номенклатура деталей, планируемая к обработке, величина партий деталей, частота запуска партий деталей Отмечено, что независимо от серии все элементы комплекса УСПО можно условно разделить на три группы

1. Детали и немеханизированные сборочные единицы - элементы, подобные элементам системы УСП (плиты, угольники опоры, призмы, поворотные головки, кронштейны и др)

2. Механизированные сборочные единицы, представляющие собой базовые основания приспособления, подобные системам СРП, СНП, УНП (механизированные базовые плиты, угольники, подставки, тисочные губки и др)

3 Автономные средства механизации - приводы, арматура, средства техники безопасности (силовые цилиндры, механизированные зажимы и прижимы, автоматически отводящиеся прихваты, гидропневмопреобразователи и др )

Приведена краткая характеристика указанных видов и систем оснастки для механообрабатывающего производства, представлен ряд примеров, показаны их достоинства и недостатки

Рассмотрены теоретические и экспериментальные методы, применяемые при исследовании напряженно-деформированного состояния элементов станочных технологических приспособлений

Одним из основных требований, предъявляемых современным производством к станочной технологической оснастке, является возможность применения ее для обработки деталей различной номенклатуры, формы размеров, с различными точностными и весовыми параметрами и усилиями резания Реализация этих требований при разработке конструкций вызывает противоречие между необходимостью выполнения условий по жесткости и прочности и минимальными исполнительными размерами и весом конструкции Единственно правильным вариантом решения этого противоречия могут быть только научно-обоснованные методы расчета деталей, дающие возможность определить необходимые геометрические размеры, проанализировать напряженно-деформированное состояние в опасных сечениях и установить его важнейшие компоненты

На основании анализа определены цели работы, постановка задач и методы исследования

Во второй главе рассмотрены условия эксплуатации и силовые факторы нагружения унифицированной технологической оснастки для обработки корпусных деталей Целью здесь является на основе анализа номенклатуры обрабатываемых деталей и их специфических особенностей, технологических возможностей металлорежущего оборудования, выявить компоновочные варианты конструкций и установить требования к ним, определить основные

параметры оснастки, установить типовые схемы нагружения и величины усилий, воздействующих на элементы приспособлений

В результате анализа номенклатуры обрабатываемых деталей и технологических процессов их изготовления определены следующие компоновочные варианты базовых приспособлений

1 Типа сменных универсальных плит - для базирования и закрепления деталей класса 50 входящих в группы «корпусные детали» и «плоскостные детали» независимо от типоразмера группы 2. Типа подставки - для базирования и закрепления плит с обрабатываемыми деталями класса 50, входящих в группу «корпусные детали»

3 Типа куба - для базирования и закрепления плит с обрабатываемыми деталями класса 50, входящих в группу «плоскостные детали».

4 Типа двухстороннего угольника - для базирования и закрепления плит с обрабатываемыми деталями класса 50, входящих в группу «плоскостные детали»

5. Типа одностороннего угольника - для базирования и закрепления плит с обрабатываемыми деталями класса 50, входящих в группу «плоскостные детали»

Наличие указанной выше номенклатуры базовых приспособлений позволит осуществить обработку деталей как на универсальном оборудовании, так и на станках с ЧПУ и многооперационных станках типа «обрабатывающий центр»

Определена схема взаимодействия элементов системы станок -координатно-базирующие элементы приспособлений - наладка с заготовкой, классифицированы усилия и моменты, действующие на обрабатываемую деталь при установке ее на сменную плиту, а через нее на куб, подставку, угольники (рис 1)

Рис 1 Базовый вариант нагружения двухстороннего угольника

Рис 2 Расчетная схема плиты ■ спутника

а

и

X

Е

г

1

Рис.3. Универсальная сменная плита

Рис.4, Схема сопряжения универсальной сменной плиты с корпусом приспособления п-плоскость сопряжения; г-контур описания

Так как в рассматриваемой схеме наиболее слабым элементом является сменная универсальная плита (рис. 3, 4), то поставлена задача исследования напряженно-деформированного состояния плиты в два этапа: расчет плиты как пластины постоянной толщины; определение влияния Т-образных пазов на прочность и жесткость плиты.

Максимальными нагрузками на приспособления комплекта унифицированной технологической оснастки для обработки корпусных деталей изделий специального назначения приняты следующие величины: - осевые усилия <3* - 40 кН, 0У - 40 кН, <Зг - 40 кН; изгибающий момент Му - 4 кНм.

В третьей главе представлены конструкции разработанной унифицированной переналаживаемой технологической оснастки для обработки корпусных деталей специального назначения (УПТО-Р).

Сущность УПТО-Р заключается в том, что она включает в свой состав базовые конструкции, устанавливаемые на столах станков, и сменные элементы, устанавливаемые на базовых конструкциях. Однако в отличие от известных систем, базовые конструкции УПТО-Р с целью уменьшения трудоемкости изготовления и металлоемкости выполнены упрощенными, рамной конфигурации, а сменные элементы - универсальными. Наличие универсальных сменных элементов позволяет с их использованием создавать по мере необходимости из одних и тех же конструкций новые приспособления для решения конкретных задач технологического оснащения при обработке различных деталей. Кроме того, в УПТО-Р заложен принцип длительной обращаемости элементов, обеспечиваемый повышенной износостойкостью составляющих конструкций.

Таким образом, УПТО-Р, с одной стороны, решает задачу преодоления недостатков узкоспециализированной специальной неразборной оснастки, з с другой задачу повышения универсальности, уменьшения трудоемкости изготовления и металлоемкости различных переналаживаемых станочных систем

технологического оснащения По функциональному назначению детали и сборочные единицы УПТО-Р условно разбиты на две группы, состав и выполняемые функции которых приведены в табл 1

Таблица 1.

Наименование Состав группы Функциональное назначение

Базовые элементы Кубы Для базирования и закрепления обрабатываемых деталей или плит группы "сменные элементы" при вертикальной установке последних на четыре стороны

Угольники односторонние Для базирования и закрепления плит группы "сменные элементы" при вертикальной установке последних на одну сторону

Угольники двухсторонние Для базирования и закрепления плит группы "сменные элементы" при вертикальюй установке последних на две стороны

Подставки Для базирования и закрепления плит группы "сменные элементы" при горизонтальной установке последних

Сменные элементы Плиты универсальные Для установки обрабатываемых деталей, установочно-зажимных элементов или специальных наладок

Установочно-за-жимные элементы (УЗЭ) Для создания на базе универсальных плит по мере необходимости различных компоновок приспособлений

Для разработанных конструкций определены материалы, режимы термообработки, точность и шероховатость деталей

Приведенное описание конструкций и примеры компоновки составных частей УПТО-Р позволяют получить достаточно четкое представление о системе УПТО-Р в целом и принципе ее использования для установки корпусных деталей при механической обработке на станках и гибких производственных системах

В четвертой главе рассмотрены вопросы экспериментально -аналитического исследования напряженно - деформированного состояния плит -спутников, как наименее слабого звена в рассматриваемой системе Целью теоретического исследования является получение картин напряженного и деформированного состояния и разработка методики инженерных расчетов, которая после уточнения результатов экспериментальными методами позволит определять жесткость и прочность плит аналогичных конструкций с различными геометрическими параметрами

Реальным инструментом для проведения теоретических исследований напряженно-деформированного состояния упругих тел являются аналитические методы, дающие точное решение задачи в общем виде Однако найти аналитическое решение для плиты с более чем 250 отверстиями чрезвычайно трудно Обычно в таких случаях прибегают к численным методам, одним из которых - наиболее современным и эффективным в настоящее время является метод конечных элементов Но этот приближенный метод предполагает разбивку

исследуемой области на конечные элементы и практически приемлемое описание плиты с системой отверстий элементами конечных размеров весьма затруднительно.

Для задач подобного типа, т е для объектов сложной геометрической формы со сложными краевыми условиями, использован структурно-вариационный метод с использованием Л-функции Этот метод позволяет на аналитическом уровне учитывать геометрическую информацию задачи, вводить ее в построенную структуру решения, а затем одним из вариационных методов сводить задачу к системе линейных алгебраических уравнении Геометрические и физические параметры, а также схема нагружения плиты-спутника позволяют классифицировать ее как тонкую упругую пластину, жестко защемленную на участках прикрепления плиты прихватами Предполагается, что обрабатываемая деталь представляет собой прямоугольную призму а Ь Н , жестко закрепленную в центре плиты Равнодействующая Р усилий резания, приложенных к детали, лежит в плоскости гОх и образует с осью Ох угол а (рис 3)

Усилие Р можно разложить на две составляющие компоненты Рх и Р„ одна из которых (Рх) параллельна оси Ох, вторая (Рг) -оси Ог Составляющая Рх в свою очередь может быть приведена к силе, действующей в плоскости плиты Рхпл и паре сил (Р„, -Рхпл) с плечом Н Составляющая Рг также может быть приведена к поперечной силе, приложенной в центре детали Рг1 и паре (-Рг1, Рг) с плечом а/2 Расчет напряженно-деформированного состояния плиты-спутника под действием силы Рхпл сводится к решению плоской задачи теории упругости в линейной постановке Граничные значения вектора касательных перемещений по контуру основания детали в плиту являются неизвестными Обозначим их соответственно ц, и V,, те и =и0 хб ЗС),V —V 0 х=<=д()1, где ЗС^ - граница основания

детали, которое для плиты является жестким включением АВСД

Математическая постановка плоской задачи теории упругости (обобщенное плоское напряженное состояние) сводится к решению системы дифференциальных уравнений

(1 + у)Уи(1т1 + (1 - уДи = О) (1) " =И 0| хед()

0-, = Г =0, *

с краевыми условиями и = 0| ^ ^ ^^

(2)

Здесь 8(^2 - участок границы плиты-спутника, свободный от закрепления (сюда включены и отверстия), дСЬ - участки закрепления плиты-спутника прихватами

Краевая задача (1)-(2) решается вариационным методом Ритца Систему координатных функций при этом будем строить с помощью теории Л-функций Можно показать, что задача сводится к нахождению минимума функционала

\

Па О)

+ м и +\> V + >т и +м V )+(1-у)/2и +у дм ) рП

С* 01 II 02 12 " 02 И 01 12' 4 7 "о! О I ™ 1 2 11'«

на множестве функций и = и0 + и, V = V, где Сю, Ссй|3Ф, СюиФ2 (4)

и0 =- и. =- =-

Ю,+юз С0,з +С0г С0,з + С02

Здесь Ш1(х,у)=0 - уравнения участков границы внешнего прямоугольника, на которых закреплена плита, ш2(х,у)=0 - уравнения участков границы, свободных от закрепления, включая отверстия, со3(х,у)=0 - уравнение границы основания детали, Ш|3(х,у)=0 - уравнения участков границы, на которые заданы перемещения, т е а>1з= а^и со3

Расчет напряженно-деформированного состояния плиты под действием вертикальной составляющей Рг сводится к решению задачи об изгибе пластины При этом в данном расчете будет учитываться влияние напряженного состояния, возникшего в результате действия сил в плоскости плиты Математическая постановка такой задачи, как известно, сводится к решению дифференциального уравнения

Усо4-Ь/о(а1со1,-а2со 22-2(т12а) ,г)=ч/В , (5)

с краевыми условиями

со=Ах+В 0 = ^=0 х=едО.,0)

СП 1

/ * едСЪ»(6)

да) = а(Ах+В)1 3 Л/.-б.-о хедП2,(В)

дп дп

Здесь ст,,а2,ст|2 напряжения, найденные в результате решения плоскостной задачи теории упругости

Таким образом, была решена задача о напряженно-деформированном состоянии плиты-спутника, нагруженной усилием в плоскости гОх, наклоненным к Ох под произвольным углом, величина которого зависит от конфигурации обрабатываемой детали

Численный расчет прочности и жесткости плиты-спутника приведен для случая центрального нагружения обрабатываемой детали с размерами 100x100x400 вертикальной нагрузкой Р2[ =10 кН Физические характеристики материала плиты

приняты следующими модуль упругости Е=2,1 105 МПа, коэффициент Пуассона

V = 0,28 Расчетные габаритные размеры спутника-стола АхВ составили 560x460 мм Толщина Ь в численных экспериментах принимала значения 30,45 и 60 мм

Проведенное теоретическое исследование напряженно-деформированного состояния позволило получить все компоненты тензоров напряжений и деформаций для рассмотренных вариантов плит-спутников Кроме того, вычислялись эквивалентные напряжения, наиболее полно характеризующие напряженное состояние объекта Для материала и схемы нагружения плиты-спутника наиболее приемлемой оказалась 4-я энергетическая теория прочности

На рис 5 и 6 приведены графики распределения эквивалентных напряжений и вертикальных перемещений (прогибов) для плит-спутников толщиной 30, 45 и 60 мм Как следует из графиков, изгиб всех толщин имеет плавный характер как по оси Ох, так и по си Оу Максимальная величина прогиба для данной расчетной схемы вполне закономерно наблюдается в центральной зоне каждое плиты Характерной является разница величин перемещение краев плит, параллельных оси Ох по сравнению с перпендикулярными краями. Это явление объясняется тем, что края, параллельные оси Оу закреплены прихватами, а сопряженные с ними свободны от закрепления

Из рассматриваемых графиков также следует степень влияния толщин плит-спутников на их жесткость Наглядно видно, что плиты толщиной 45 мм и, тем более, 60 мм значительно жестче по сравнению с 30-ти миллиметровой при сохраняющейся качественной картине Однако даже для плиты И = 30 мм максимальное абсолютное значение прогиба не превышает 0,2 мм

Наиболее характерным распределение эквивалентных напряжении оказалось в сечениях х=60 мм и у=60 мм, те во взаимно перпендикулярных сечениях, отстоящих на 10 мм от соответствующих краев обрабатываемой детали Приведенные графики напряженного состояния также наглядно иллюстрируют влияние схемы закрепления прихватами плит-спутников и их толщин на величины и распределение напряжений Максимальные значения эквивалентных напряжений наблюдаются в плитах с Ь=30 мм и составляют около 19 МПа, а в плитах толщиной 45 и 60 мм -11 и 7 МПа соответственно

а [МПа] 20

и

--N \ »'60 пп

♦I V

Л

<го

в)

МО ""

АУ [тш] 1*10

«И»

([О ер 9

—г--

\

J \

12« 1М (40

3)

Рис 5 Распределение эквивалентных напряжений о в плитах 30,45 и 60 мм при центральном нагружении

Рис 6 Распределение вертикальных перемещений V/ в плитах 30,45 и 60 ми при центральном нагружении

Таким образом, результаты теоретического исследования жесткости и прочности плит-спутников позволяют заключить, что для данной конструкции и схемы закрепления решающее значение имеет толщина плиты

При величинах 11=30, 45 и 60 мм возникающие напряжения заведомо не превышают допускаемых значений, то есть с точки зрения прочности обеспечивают работоспособность приспособления

Экспериментальные испытания опытных образцов плит-спутннков с применением статической тензометрии. Целью испытаний являлась проверка результатов теоретических исследований и определение оптимально толщины плиты-спутника (задавалась равной 30, 45, 60 мм), обеспечивающее при минимальной металлоемкости требуемую точность обработки деталей Общая схема нагружения и закрепления плиты - спутника приведена на рис. 2. Использовано семь вариантов нагружения (см рис.9 и 10), три из которых представлены в табл 2

В общем случае при обработке деталей фрезерованием возникают следующие силовые факторы нагружения - усилие, направленное в сторону подачи инструмента; - тангенциальное усилие на инструменте (оно обычно принимается равным 50% от усилия подачи), - крутящий момент на инструменте

Таблица 2

Вариант нагружения Краткая характеристика обработки Усилия, приложенные к детали Координаты приложенных усилий, мм

1 Фрезерование верхней поверхности Рх=- 10 кН Ру= - 5 кН х= 50 у= 0 7=330

2 Фрезерование паза Р,= - 10 кН Ру= - 5 кН М,= 700Нм х=50у=0 2= 330

3 Центральное нагружение Рг=-10кН х=у=г=0

Плита-спутник закрепляется на жестком по сравнению с ней основании, имитирующем стол станка Между плитой-спутником и основанием установлены четыре опоры, размеры в плане и расположение которых соответствует условиям опирания плиты-спутника в базовом приспособлении Плита крепится к основанию четырьмя прихватами, каждый из которых обеспечивает заданное усилие прижима, равное Р3=20кН Усилие прижима контролируется тензометрическим силоизмерителем, устанавливаемым между прихватом и плитой-спутником

На рис 7 показана реализация приложения к стойке крутящего момента Для этого на стойке крепится поперечина 5, в которую упирается винт 6 Усилие, создающее крутящий момент контролируется образцовым динамометром 7 Длина плеча приложения усилия - 0,45 м

Рис.7. Расположение приборов и оснастки Рис.8 Компоновка куба с универсальны ми при испытаниях плит-спутников сменными плитами

Для определения напряженного состояния плиты-спутника толщиной 30 мм на ее нижнюю (нерабочую) поверхность наклеены тензометр и чес кие датчики типа КФ-5 базой 10 мм.

[мм]

напряжений а

Показания величины относительной деформации поверхности плиты-спутника регистрируются цифровым тензометрическим мостом ЦТМЗ. Для замера перемещений точек верхней поверхности плиты-с путника в вертикальном направлении над ней располагаются индикаторы часового типа ИЧ-10.

На основании проведенных экспериментов сделаны следующие выводы. Полученные значения напряжений являются упругими, поэтому значения напряжений и деформаций линейно зависят от нагрузки. Рассмотренные случаи натру жен и я являются предельными для станков типа ЙР-500. Обычно нагрузка от усилии резания составляет 30-50% приведенной, что соответственно на 30-50% снижает прогибы и напряжения в плитах-спутниках. Максимальное значение

напряжении на поверхности плиты-спутника равно 80 МПа, что составляет 30% от предела пропорциональности стали 45 и практически затухает на расстоянии 180 мм от центра Максимальный прогиб плиты-спутника толщиной 30 мм составляет 0,24 мм с заливкой втулок и резьбовыми пробками, 0,3 мм - без заливки втулок и резьбовых пробок Прогиб плит толщиной 45 и 60 мм без заливки втулок и резьбовых пробок составляет 0,1 и 0,035 мм соответственно

Исследование напряженно-деформированного состояния плит-спутников с помощью метода спекл-голографической интерферометрии. Анализ методов голографической и спекл-интерферометрии показал, что наиболее пригодным методом для исследования напряженно-деформированного состояния плит-спутников является метод спекл-голографической интерферометрии, использующий наложенную на объект голограмму во встречных пучках

Разработанная методика заключается в следующем Прозрачную регистрирующую среду закрепляют на самом объекте исследования Коллимированный пучок лазерного света направляют нормально к плоскости регистрирующей среды, жесткое закрепление регистрирующей среды на объекте позволяет производить запись дважды экспонированных голограмм без применения специальных мер по виброзащите элементов используемой схемы, более того, возможно значительное удаление лазера от объекта исследований Полученная голограмма должна быть обработана способами, обеспечивающими малую усадку эмульсии.

Для реализации измерений по предлагаемой методике были использованы лазер ЛГ-38, фотопластины ПЭ-2, другие элементы из комплекта голографической установки "СИН"

Количественная расшифровка голографических интерферограмм проводилась следующим образом Известно, что при записи голограммы во встречных пучках уравнение для интерпретации интерференционных полос имеет вид

U (cos« +l)+W cos В +U cos Y =NX, (9)

Z * и у " H X 'к

где и - вектор перемещения точки исследуемой поверхности, u„,uy,uz-ero компоненты в направлении осей координат, coscIh, cosP„, cosy„ - направляющие косинусы наблюдения, N - порядок интерференционных полос, X — длина волны лазера Если Р„ = ун = я/2, а оц, = 0, что соответствует наблюдению интерференционной картины по нормали к голограмме, то (10) принимает вид

т е удается выделить только нормальную компоненту иг вектора перемещений и любой точки исследуемого объекта Вычисление величины вектора смещений в соответствующей точке поверхности объекта производят согласно выражению

I- I ^L

Ы=—• 01)

1 та

где Ь - расстояние от спекл-фотографии до экрана; ш - масштаб изображения исследуемого объекта на спекл-фотографии; а - шаг интерференционных полос;

X - 0,6328 мкм - длина волны лазера.

Описанный метод определения нормальной составляющей вектора перемещений довольно прост и особенно удобен тем, что подсчет порядка интерференционных полос N ведется не по голограмме, а по фотографии восстановленного изображения. Более того, закрепление регистрирующей среды непосредственно на плите-спутнике исключает сложность определения полосы нулевого порядка.

Голограмма во встречных пучках, записанная при расположении регистрирующей среды в непосредственной близости к измеряемой поверхности, является и спекл-фотографией. Поэтому для количественной оценки компонент иу и ч лежащих в плоскости плиты, применялись методы частотной фильтрации или поточечного сканирования.

Результаты спекл-голографических измерений. Согласно описанной методике были проведены измерения напряжен но-де формирован к о го состояния плиты-с путника при двух видах нагружения: согласно условиям варианта 1 табл.2 и при центральном нагружении (вариант 3).

На рис.7 представлена топографическая иитерферограмма, характеризующая смещения вдоль оси Ъ точек поверхности плиты при перепаде нагрузки Р {Р*, Ру}от 1900 Н до 3500 Н, при нагружении согласно условиям варианта 1.

На рис. 9 представлены графики смещений вдоль оси У точек поверхности плиты. Максимальная величина прогиба при перепаде нагрузки ДР =1600 Н составляет 20 мкм. Учитывая, что плита-спутник в широком диапазоне нагрузок работает в области упругих деформации, можно распространить сделанный вывод и на другие более высокие этапы нагружения. Так, например, при ДР =1600 Н - 20 мкм, при ДР =3200 Н - 40 мкм, при ДР =4800 Н - 60 мкм и т.д.

Рис. ] 1 Голографнческая Рис. 12. Графики вертикальных

интерферограмма смещения точек перемещений точек поверхности плиты

поверхности плиты вдоль оси Ъ при по оси ОУ при перепаде нмрузкн

перепаде нагрузки от 1900 до 3500 Н от 1900 до 3500 Н

Анализ результатов исследования напряжен но-деформирован но го состояния плит-спутников методом с пекл-голографии ее кой интерферометрии показал

качественное совпадение с результатами теоретических расчетов и испытаний плит с применением статической тензометрии Абсолютные максимальные значения прогибов плиты-спутника толщиной 30 мм с вклеенными втулками ввернутыми "пробками" составляют для варианта нагружения 1 - 0,14 мм, для варианта 7-0,1 мм Абсолютные максимальные значения смещений в плоскости точек рабочей поверхности плиты-спутника толщиной 30 мм для варианта нагружения 1 составляют их та*= 0,03 мм; иу тах= 0,04 мм Величины напряжений, возникающих в плитах минимальной толщины, даже при самых тяжелых режимах резания, не превышают допустимых значений для практически применяемых конструкционных сталей Конструкция плит-спутников и способ их закрепления в приспособлении допускают при Ь=30 мм прогиб (перемещения из плоскости) 0,15 - 0,25 мм при максимально-возможных нагрузках Горизонтальная жесткость плит-спутников Ь=30 мм при максимальных нагрузках обеспечивает смещения в плоскости плиты до 0,03-0,05 мм

Анализ результатов проведенных исследований позволяет заключить, что для достижения требуемой точности обработки деталей при данной схеме опирания и закрепления необходимая жесткость плит-спутников будет обеспечена в случае Ь >45 мм

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1 Анализ состояния технологической оснащенности, тенденций развития и организации механообрабатывающего производства предприятий отрасли позволил выявить конструктивные особенности и структурный состав унифицированной технологической оснастки (УПТО-Р) для обработки корпусных деталей изделий специального назначения, преимущества и недостатки применяемых систем приспособлений и указал направления разработки и исследования прогрессивных конструкций, обеспечивающих более эффективное и качественное использование технологического оборудования

2 Исходя из условий эксплуатации применяемого оборудования, номенклатуры обрабатываемых корпусных деталей и режимов резания, определены и обоснованы компоновочные варианты унифицированной оснастки, типоразмеры, возможные схемы нагружения, величины действующих рабочих нагрузок, требования к конструкциям и критерии оценки параметров основных элементов УПТО-Р

3 Разработаны оригинальные конструкции переналаживаемой технологической оснастки рамного типа, включающие базовые основания (кубы, угольники, подставки), универсальные сменные плиты (с Т-образными пазами и координатно-фиксирующими отверстиями), а также УЗЭ для закрепления обрабатываемых деталей, обеспечивающие снижение затрат на технологическую подготовку производства новых изделий, экономию металла, уменьшение трудоемкости оснащения

4 Разработаны расчетные схемы и математические модели для инженерных расчетов, определены методы и разработаны конкретные методики теоретических и экспериментальных исследований основных элементов системы УПТО-Р

5 В результате теоретических исследований напряженно-деформированного состояния базовых и сменных элементов УПТО-Р установлено

- максимальные значения эквивалентных напряжений, возникающих в элементах УПТО-Р, в 1,4-4,2 раза ниже допускаемых, вследствие чего при оценке конструктивных параметров элементов приспособлений определяющим выступает критерий жесткости,

- двукратное увеличение высоты Т- образного паза универсальной сменной плиты при ее неизменной толщине приводит к повышению прогибов на 7,4 % и напряжений на 9 5 %, что практически не влияет на жесткость и прочность плит,

- уменьшение ширины Т- образного паза универсальных сменных плит с 16 мм до 12 мм приводкг к повышению жесткости плиты в 1,23 раза и снижению уровня напряжений в 1,32 раза,

- базовые и сменные элементы УПТО-Р по уровню жесткости соответствуют друг другу, что свидетельствует о рациональности выбора их конструктивных параметров,

- условием приведения жесткости крепежных элементов в соответствие с жесткостью базовых и сменных элементов является двух-трех кратное превышение усилия затяжки крепежных элементов над уровнем действующих сил резания,

- рациональными параметрами, наиболее влияющими на податливость приспособления, являются толщина универсальных сменных плит, равная 40 мм и толщина опорной плиты двухсторонних угольников -100 мм,

установленные значения основных параметров элементов УПТО-Р обеспечивают общую податливость приспособлений в пределах 2-5 мкм/кН, что удовлетворяет требованиям обеспечения заданной точности обработки

6 В результате экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния элементов УПТО-Р получено качественное подтверждение теоретических исследований Расхождение между результатами теоретических и экспериментальных исследований не превышает 10 %

7 В результате исследования точности изготовления базовых и сменных элементов установлены основные погрешности в деталях УПТО-Р и определены коэффициенты для вероятностных расчетов

8 Разработанная технология вклеивания координатно-фиксирующих втулок в корпуса универсальных сменных плит обеспечивает снижение трудоемкости их изготовления в 3 раза, высокую точность и повышенную ремонтопригодность

9 Результаты теоретических и экспериментальных исследований основных элементов конструкции позволили разработать методические рекомендации по определению конструктивных параметров УПТО-Р и установить их рациональные значения, обеспечивающие прочность, жесткость и работоспособность приспособлений в течение 10 лет при одновременном снижении металлоемкости и трудоемкости изготовления

10 Основные результаты и практические рекомендации работы внедрены на трех предприятиях России и Украины и подтверждены значительным сроком эксплуатации (свыше 8 лет) опытных комплектов УПТО-Р

Основные положения и результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Пшеничный MB, Ряховский А В Приспособления для многоинструментальных станков и гибких производственных систем механообрабатывающего производства // «Автоматизация и современные технологии», М • «Машиностроение», № 12,2003 г

2 Пшеничный М В , Кобзев А С, Ряховский А.В Экспериментальная оценка вибростойкости приспособлений для сверлильно-фрезерных работ// «Автоматизация и современные технологии», М * «Машиностроение» № 3,2002 г

3 Пшеничный М В Зарубежный опыт создания средств технологического оснащения / М «Приборы» № 2, 2001 г «МНТО- приборостроителей и метрологов»

Статья была перепечатана на Федеральном образовательном портале «Инженерное образование» (при МГТУ им Н Э Баумана) 03 Об 2004 г адрес -www techno edu ru

4. Боровин Г К , Евдокимов А Г, Мелихов В И , Попов Д Н , Пшеничный М В Математическое моделирование гидросистем энергопитания с нерегулируемыми насосами // Препринт ИПМ АНСССР №8, 1988 г

5 Пшеничный М В Комплектные системы управления и средства технологического оснащения для станков и промышленных машин с ЧПУ Международная научно-техническая конференция «Машиностроительная отрасль будущее России» в рамках 5 юбилейной Международной выставки «Машиностроение-2003» Доклады 17-19 сентября 2003 г, Москва, КВЦ «Сокольники»

6. Пшеничный М В ' Технологический аудит как предпроектная стадия реконструкции и технического перевооружения производства Семинар «Выбор целей и задач технологического аудита промышленных предприятий». Доклады 23 марта 2006 г. МГТУ им Н Э Баумана

7 Ас. 1646731 СССР, 5В23Н7/18 Устройство защиты электродов от коротких замыканий при электрохимической обработке /Длугач Д Я, Галкин И Н, Пшеничный М В , Ромакер А И 1989 01 25

8 Ас. 1413304 СССР, 4F15B3/00 Электро гидравлический усилитель / Пшеничный М В , Солопаев Ю.И , Мелихов В И 1987.02 09

ЛР № 020418 от 08 октября 1997 г

Подписано к печати 23 04 2007 г Формат 60x84 1/16 Объем 1,0 пл Тираж 100 эю Заказ № 79

Московский государственный университет приборостроения и информатики

107996, Москва, ул Стромынка, 20

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ РАБОТЫ.

1.1. Состояние технологической оснащенности механообрабатывающего производства Техническая характеристика комплекта ПТО.ОЦ-бЗО.

1.2. Теоретические и экспериментальные методы, применяемые при исследовании напряженно-деформированного состояния элементов станочных технологических приспособлений.

1.3. Состояние исследований элементов технологической оснастки.

1.4. Цель работы, постановка задач и методы исследования.

Глава 2. УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ И СИЛОВЫЕ ФАКТОРЫ НАГРУЖЕНИЯ УНИФИЦИРОВАННОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ СПЕЦИЗДЕЛИЙ.

2.1. Основные принципы классификации и анализ номенклатуры деталей специзделий.

2.2. Выбор компоновочных вариантов конструкции комплекта.

2.3. Анализ условий эксплуатации, определение нагрузок и расчетных схем.

Выводы.

Глава 3. КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РАЗРАБОТАННОЙ УНИФИЦИРОВАННОЙ ПЕРЕНАЛАЖИВАЕМОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ (УПТО-Р).

3.1. Назначение и особенности УПТО-Р.

3.2. Состав и техническая характеристика УПТО-Р.

3.3. Материал и термическая обработка.

3.4. Точность и шероховатость обработки элементов УПТО-Р.

3.5. Конструкция составных частей УПТО-Р.

3.5.1. Базовые элементы.

Выводы.

Глава 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНО-АНАЛИТИЧЕСКОЕ

ИССЛЕДОВАНИЕ НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОГО

СОСТОЯНИЯ ПЛИТ СПУТНИКОВ.

4.1. Теоретическое исследование напряженно-деформированного состояния плит-спутников.

4.1.1. Выбор и обоснование метода исследования.

4.1.2 Постановка задачи и методика решения.

4.1.3. Результаты исследования и выводы.

4.2. Экспериментальные испытания опытных образцов плит-спутников с применением статической тензометрии.

4.2.1. Методика испытаний.

4.2.2. Результаты испытании.

4.2.3. Выводы.

4.3. Исследование напряженно-деформированного состояния плит-спутников с помощью метода спекл-голографической интерферометрии .-.:.

4.3.1. Методика исследования.

4.3.2. Результаты спекл-голографических измерений.

4.3.3. Выводы.

Современное производство в области механической обработки характеризуется следующими основными особенностями:

• универсальность - возможность ускоренной переналадки на обработку с одной номенклатуры деталей на другую;

• мобильность - способность к перестройке технологического процесса;

• гибкость - способность обработки более или менее часто меняющейся номенклатуры различных деталей;

• адаптивность - способность приспосабливаться к временным технологическим отклонениям;

• автономность управления - способность функционирования в условиях малолюдной или безлюдной технологии.

Практически на все эти особенности значительное влияние оказывает применяемая технологическая оснастка. Однако в работах, посвященных вопросам технологического оснащения современного механообрабатывающего производства, вопросам разработки, выбора, исследования прочностных и же-сткостных характеристик и эффективного использования станочных приспособлений не уделяется должного внимания. Вместе с тем, технологическую роль станочной оснастки в настоящий период трудно переоценить. Сложность построения и выполнения технологических процессов обработки деталей обуславливает большое разнообразие конструкций технологической оснастки и высокий уровень предъявляемых к ней требований. Неправильные технологические и конструктивные решения при выборе и изготовлении оснастки приводят к удлинению сроков подготовки производства и снижению его эффективности.

Как показывают результаты обследования ряда машиностроительных предприятий, затраты на изготовление и приобретение оснастки достигают 15-. 20% от стоимости оборудования, при этом значительную часть (80-90%) общего парка приспособлений составляют станочные приспособления для установки, базирования и закрепления обрабатываемых деталей [1]. Если же сравнивать затраты на подготовку производства, то на проектирование и изготовление оснастки приходится до 80% общей трудоемкости и 75-90% длительности процесса [2-6].

С целью повышения эффективности производства путем уменьшения затрат вспомогательного времени в условиях крупносерийного и массового производства используются быстродействующие приспособления (в основном, специальные неразборные), работающие от различных видов механизированных приводов. Применение такой оснастки в этих условиях экономически оправдано, и, кроме того, она не только сокращает вспомогательное время, но и резко снижает утомляемость рабочего. В единичном, мелкосерийном и среднесерийном производстве, характерных для современного производства, из-за высокой стоимости, недолговечности, загруженности инструментальных цехов предприятий она применяется чрезвычайно редко. Кроме того, применение высокопроизводительной и дорогостоящей специальной неразборной оснастки нерентабельно еще и потому, что в последние годы на большинстве машиностроительных предприятий наблюдается тенденция увеличения типов и номенклатуры выпускаемых изделий, частая их сменность (до 30% ежегодно), совершенствования конструкций новых машин и приборов. Поэтому нередки случаи, когда разработанная и изготовленная специальная неразборная механизированная оснастка списывается раньше срока своего физического износа.

Таким образом, возникает противоречие между необходимостью быстрого и эффективного оснащения технологических процессов современного производства изделий высокопроизводительной оснасткой и неоправданными затратами на ее изготовление.

Устранить это противоречие можно путем созданий технологического оснащения, допускающего переналадку или перекомпоновку конструкций приспособлений, а также использование при необходимости механизированных сборочных единиц, обеспечивающих быстродействующий зажим. Задача заключается в том, чтобы, с одной стороны, максимально повысить коэффициент оснащенности (до экономически целесообразных размеров) высокопроизводительной оснасткой, а с другой - резко сократить сроки и стоимость проектирования и изготовления оснастки. Она успешно решается за счет унификации технологической подготовки производства, основанной на создании типовых и групповых технологических процессов и осуществления унификации и стандартизации технологической оснастки. Под унификацией технологической оснастки понимается возможность использования приспособлений для обработки и получения различных деталей путем переналадки или перекомпоновки этой оснастки, с заменой или регулировкой ее отдельных элементов. Унификация оснастки тесно связана с ее стандартизацией и универсализацией. Реализация этих мероприятий вносит определенную закономерность в конструирование, сокращает разнообразие технических решений при проектировании приспособлений и ограничивает типаж применяемой на предприятии оснастки. Это позволит насытить технологические процессы высокопроизводительной оснасткой путем создания на предприятиях отрасли такой системы технологического оснащения, которая будет обладать преемственностью оснащения от изделия к изделию и отличаться высоким уровнем универсальности.

В связи с вышеизложенным остро встает вопрос о создании комплекта унифицированной технологической оснастки, обеспечивающей успешную ее эксплуатацию в условиях современного производства, апробации ее на ряде предприятий и организаций специализированного производства, так как только в этом случае достигается положительный эффект при ее использовании [4, 612].

Успешное решение возникшего вопроса возможно лишь при правильном выборе конструктивных параметров и оптимальных, научно-обоснованных конструктивно-технологических параметров разрабатываемых приспособлений, исследовании прочности и жесткости основных элементов оснастки, обеспечивающих .при минимальной металлоемкости требуемую точность обработки.

Трудность решений этой задачи заключается в том, что по разработке и исследованию унифицированной технологической оснастки для современного механообрабатывающего производства практически нет конкретных рекомендаций. В большинстве случаев приспособления такого типа проектируются каждым предприятием самостоятельно, по разнообразным, подчас противоречивым, схемам базирования, основным параметрам и конструкциям.

Настоящая работа впервые рассматривает вопрос комплексного, научно-обоснованного подхода к разработке конструкций унифицированной технологической оснастки для механообрабатывающего производства и достоверного определения конструктивно-технологических и эксплуатационных параметров основных ее элементов, обеспечивающих длительную работоспособность и необходимую точность обработки.

Решение задачи рассматривается на примере нового подхода к оснащению современного механообрабатывающего производства и создания принципиально новой конструкции унифицированной технологической оснастки для производства корпусных деталей изделий специального назначения. На защиту выносятся следующие основные положения:

• принципиальная конструкция унифицированной технологической оснастки для обработки корпусных деталей изделий специального назначения;

• методические рекомендации по определению конструктивно-технологических и эксплуатационных параметров, обеспечивающих максимальное использование и работоспособность конструкций;

• результаты теоретических и экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния основных элементов оснастки и точности деталей, изготовленных с ее применением;

• результаты внедрения опытных комплектов унифицированной технологической оснастки для обработки корпусных деталей изделий специального назначения.

10. Основные результаты и практические рекомендации работы внедрены на трех предприятиях России и Украины и подтверждены значительным сроком эксплуатации (свыше 8 лет) опытных комплектов УПТО-Р. Экономический эффект от внедрения результатов работы составил 201.7 тыс. руб. в ценах 1990 г., что подтверждено актами.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Анализ состояния технологической оснащенности, тенденций развития и организации механообрабатывающего производства предприятий отрасли позволил выявить конструктивные особенности и структурный состав унифицированной технологической оснастки (УПТО-Р) для обработки корпусных деталей изделий специального назначения, преимущества и недостатки применяемых систем приспособлений и указал направления разработки и исследования прогрессивных конструкций, обеспечивающих более эффективное и качественное использование технологического оборудования.

2. Исходя из условий эксплуатации применяемого оборудования, номенклатуры обрабатываемых корпусных деталей и режимов резания, определены и обоснованы компоновочные варианты унифицированной оснастки, типоразмеры, возможные схемы нагружения, величины действующих рабочих нагрузок, требования к конструкциям и критерии оценки параметров основных элементов УПТО:Р.

3. Разработаны оригинальные конструкции переналаживаемой технологической оснастки рамного типа, включающие базовые основания (кубы, угольники, подставки), универсальные сменные плиты (с Т-образными пазами и координатно-фиксирующими отверстиями), а также УЗЭ для закрепления обрабатываемых деталей, обеспечивающие снижение затрат на технологическую подготовку производства новых изделий, экономию металла, уменьшение трудоемкости оснащения. Конструкции отдельных элементов разработанной оснастки защищены авторскими свидетельствами СССР № 1122469,1397240, 1488610. [164 - 166].

4. Разработаны расчетные схемы и математические модели инженерных расчетов, определены методы и разработаны конкретные методики теоретических и экспериментальных исследований основных элементов системы УПТО-Р.

5. В результате теоретических исследований напряженно-деформированного состояния базовых и сменных элементов УПТО-Р установлено:

- максимальные значения эквивалентных напряжений, возникающих в элементах УПТО-Р, в 1,4-4,2 раза ниже допускаемых, вследствие чего при оценке конструктивных параметров элементов приспособлений определяющим выступает критерий жесткости;

- в цепи станочного приспособления "крепеж - корпус - сменная плита" наибольшей податливостью, составляющей 70 - 90 % общей податливости компоновки, обладают крепежные элементы;

- двукратное увеличение высоты Т- образного паза универсальной сменной плиты при ее неизменной толщине приводит к повышению прогибов на 7,4 % и напряжений на 9.5 %, что практически не влияет на жесткость и прочность плит;

- уменьшение ширины Т- образного паза универсальных сменных плит с 16 мм до 12 мм приводит к повышению жесткости плиты в 1,23 раза и снижению уровня напряжений в 1,32 раза;

- базовые и сменные элементы УПТО-Р по уровню жесткости соответствуют друг другу, что свидетельствует о рациональности выбора их конструктивных параметров;

- условием приведения жесткости крепежных элементов в соответствие с жесткостью базовых и сменных элементов является двух-трех кратное превышение усилия затяжки крепежных элементов над уровнем действующих сил резания;

- рациональными параметрами, наиболее влияющими на податливость приспособления, являются толщина универсальных сменных плит, равная 40 мм и толщина опорной плиты двухсторонних угольников -100 мм;

- установленные значения основных параметров элементов УПТО-Р обеспечивают общую податливость приспособлений в пределах 2-5 мкм/кН, что удовлетворяет требованиям обеспечения заданной точности обработки.

6. В результате экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния основных элементов УПТО-Р получено качественное подтверждение теоретических исследований. Расхождение между результатами теоретических и экспериментальных исследований не превышает 10%

7. В результате исследования точности изготовления базовых и сменных элементов установлены основные погрешности в деталях УПТО-Р и определены коэффициенты для вероятностных расчетов.

8. Разработанная технология вклеивания координатно-фиксирующих втулок в корпуса универсальных сменных плит обеспечивает снижение трудоемкости их изготовления в 3 раза, высокую точность и повышенную ремонтопригодность.

9. Результаты теоретических и экспериментальных исследований основных элементов конструкции позволили разработать методические рекомендации по определению конструктивных параметров УПТО-Р и установить их рациональные значения, обеспечивающие прочность, жесткость и работоспособность приспособлений в течении 10 лет при одновременном снижении металлоемкости и трудоемкости изготовления.

1. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. Ленинград: Машиностроение, 1983, т.1 - 407 е., т. - 376 с.

2. Бабич В.П., Нахимович JI.M. Техническая оснащенность и экономика производства.- Харьков: Прапор, 1970. 97 е., ил.

3. Поляков Д.И. Технический прогресс в машиностроении и проблема технологической оснастки. Вестник машиностроения, 1972, № 3, с.33-36.

4. Жолткевич Н.Д., Мовшович И.Я., Кречет JI.B. Разработка и внедрение переналаживаемой технологической оснастки. Производственно-технический бюллетень, 1980, № 12, с.26-30.

5. Бирюков В.Д., Дьяконов В.М., Егоров А.И. и др.: Под ред. Полякова Д.И. Технологическая оснастка многократного применения. -М.: Машиностроение, 1981. 404 е., ил.

6. Световой О.И., Кобзев А.С., Ряховский А.В. Технико-экономическая эффективность внедрения специальных приспособлений с агрегатными средствами механизации. Производственно-технический бюллетень, 1983, № 1, с.21-23.

7. Сажин Е.Г. О специализированном производстве переналаживаемой технологической оснастки и совершенствовании технологии ее производства. Вестник машиностроения, 1972, № 3, с.40-41.

8. Дербишер А.В. ,Амиров Ю.Д. ЕСТПП основные проблемы внедрения. -В кн.: Опыт внедрения единой системы технологической подготовки производства, М.: Издательство стандартов, 1975, с.5-19.

9. Полу гаев Ю.В. и др. Обеспечение производства технологической оснасткой и ее стандартизация. В кн.: Опыт внедрения единой системы технологической подготовки производства. М.: Издательство стандартов, 1975, с.47-56.

10. Световой О.И., Кобзев А.С., Ряховский А.В. Состояние и перспектива внедрения унифицированных средств механизации технологической оснастки в отрасли. В сб.: Вопросы оборонной техники, серия XVII, выпуск 145, 1982, с.12-16.

11. З.Карпов И.С., Меншинов В.В. Системы стандартных станочных приспособлений. Правила проектирования и эксплуатации. М.: Машиностроение, 1980.-39 с.

12. Жолткевич Н.Д. и др. Обратимая технологическая оснастка для ГПС -Киев: Техника. 1982, с. 11-21.

13. А.С. 1518112 (СССР). Пружинно-гидравлические тиски. (А.С-Кобзев, М.Д.Старков, Н.В.Кобзева, В.М.Карасик.- Опубл. в Б.И., 1989, № 40)

14. А.С. 1692826 (СССР). Пружинно-гидравлические тиски. (А.С.Кобзев. Опубл. вБ.И., 1991, №43).

15. Станочные тиски. Scnraubstock. Заявка 3744561, ФРГ, МКИ4 В25 В1/10,

16. B23Q3/12.) Gall Josef, Heimer Franz. Опубл. 1989.

17. Станочные тиски. Schaubstockunferloge mit Magnet. Заявка 3816374, ФРГ, МКИ4 B25 Bl/24, Ruff Heinz. Опубл. 1989.

18. Тиски. Spanneinricntung. Заявка 3831375, ФРГ, МКИ4 B25 B5/14, B23Q3/06 Klimach Horst, Besscy und Soch GmbH und Co. Опубл. 1990.

19. Кузнецов Ю.И. Универсальные быстропереналаживаемые зажимные приспособления. Станки и инструмент, 1983, № 3, с.28-29.

20. Станочные тиски. O.M.L.- Технология машиностроения, 1990,с.82.

21. Быстродействующие станочные тиски. Efau a serrage rapide ef a mors par-alleles. Заявка 2630671. Франция. МКИ4 B23Q3/06/Bessaud Jean. Bessaud Alain. Опубл. 1989.

22. Каталог. Универсально-сборная переналаживаемая оснастка. -Харьков, ХФЦНИТИ, 1989.-52 с.

23. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Банков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ. Справочник. М.: Машиностроение, 1983. - 354 с.

24. Каталог. Универсально-сборная и переналаживаемая оснастка.-М.: ЦНИИинформации, 1984. 70 с.

25. Инструментальная оснастка KM-System ^Pr).KM-Schellwechselsys-tem./Metallverarbeitung. 1989-43, № 6,- с. 103.

26. Приспособление для базирования и закрепления детали, Workpiece receiving and positioning device for machining operations. Пат. 4861011, США, МКИ B23Q3/00/ Varga Paul: Опубл. 1989.

27. ГОСТ 31.000.40-83. Система стандартов технологической оснастки. Детали и сборочные единицы. Основные положения. М.: Издательство стандартов, 1983.

28. ГОСТ 31.111.41-83. Система стандартов технологической оснастки. Детали и сборочные единицы универсально-сборных приспособлений к металлорежущим станкам. Основные параметры. Конструктивные элементы. Нормы точности. М.: Издательство стандартов. 1983.

29. Каталог 31.112.40-83. Детали, сборочные единицы и средства механизации универсально-сборных приспособлений к металлорежущим станкам. М.: Издательство стандартов, 1985.

30. ГОСТ 31.121.41-84-ГОСТ 31.121.42-84 Система стандартов технологической оснастки. Детали и сборочные единицы универсально-сборной переналаживаемой оснастки (УСПО).- М.: Издательство стандартов, 1985.

31. Каталог К.31.122.40-84 Система стандартов технологической оснастки. Детали и сборочные единицы универсально-сборной переналаживаемой оснастки (УСПО) к металлорежущим станкам М.: Издательство стандартов, 1985.

32. Кузнецов Ю.И., Сафраган Р.Э., Гончаренко Б.Д. Станочные приспособления для металлорежущих станков с ЧПУ.Киев: Техника, 1984. 156 с.

33. Проспект фирмы AMF (ФРГ) "Зажимная техника из ФРГ". Материалы выставки "Механообработка-84".

34. Проспект фирмы "Guhring" (ФРГ) "Зажимная техника из ФРГ". Материалы выставки "Механообработка-84".

35. Проспект фирмы GMT (ФРГ) "Зажимная техника из ФРГ". Материалы выставки "Механообработка-84".

36. Проспект фирмы "Craftsman Tool Ltd" (Великобритания) "Оснастка для станков ОЦ". Материалы выставки "Механообработка-84".

37. Кузнецов Ю.И. Зарубежная оснастка на выставке "Металлообработка-89".- Станки и инструмент, 1990, № 2, с.44-46.

38. Кузнецов Ю.И. Приспособления для станков с ЧПУ и ГПС. М.: Машиностроение, 1988.- с.

39. Кузнецов Ю.И. Особенности станочных приспособлений для гибких производственных систем. Вестник машиностроения, 1986, № 7, с.34-36.

40. Genscher H-.Hammer Н. Wirtschaftlich Rusten von Baukasten vorrich-tungen am Arbeitsplatz.-Technische zbl fur pra Metallbearbeitung, 1983, s.8-22.

41. Bluco Tecnnic. Einzelteile-Katalog. List of Spare Parts Ausgabe/Issue 2183. Raster Spannsystene. Sereen Gripping Systems. 516.412.310.

42. Кузнецов Ю.И. Технологическая оснастка для станков с ЧПУ и промышленных роботов.- М.: Машиностроение, 1987.- 112 с.

43. Кузнецов Ю.И. Состояние и тенденция развития оснастки для оборудования ГПС мелкосерийного производства. М.: ВНИИТЭМР, 1985, 72 с.

44. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. Справочник,- М.: Машиностроение, 1979.- 303 с.

45. Хомяков С.А., Вычугжанин Ю.И. Переналаживаемая оснастка основа гибкости многономенклатурных автоматизированных комплексов. Производственно-технический бюллетень. 1983, №11. с.32-35.

46. Ряховский А.В., Кобзев А.С. и др. Универсально-сборная переналаживаемая оснастка. Каталог.- Харьков, ХФ ЦНИТИ, 1989. 52с.

47. Тимченко С.П., Сафонов В.П., Черняев JI.H. Основные тенденции развития механообрабатывающих производств. Передовой опыт, 1984, № 8, с.12-15.

48. Кобзев А.С., Световой О.И. Перспективы разработки переналаживаемой оснастки для ГПС и РТК.- В сб.: Вопросы оборонной техники, серия 2, 1985, № 3. с.38-42.

49. Кобзев А.С., Семенов В.И., Усатенко А.Ф. Унифицированные приспособления для станков ОЦ и ГПС.- В сб. -Проблемные вопросы автоматизации производства. -М.: 1987, с.239-241.

50. Световой О.И., Кобзев А.С. и др. Автоматизированная технологическая оснастка для гибких производственных систем (ГПС». Каталог. М.: ЦНИТИ, 1987,-36с.

51. Кобзев А.С., Жолткевич Н.Д., Мовшович И.Я., Глущенко В.И. Аналитический обзор литературы за 1975-1986 г.г. Отечественный и зарубежный опыт оснащения гибких систем механообрабатывающего производства. -М.: ЦНИТИ, 1987.-97с., ил.

52. Потелов В.В. Анализ эффективности механообрабатывающих производств, работающих в различных организационных условиях. В сб.: Вопросы оборонной техники, серия 2, выпуск 5,1988,с.8-12.

53. Воскобойников Б.С. Развитие автоматизированных систем на базе оборудования с ЧПУ.- Механизация и автоматизация производства, 1982, № 5, с.35-38.

54. Грановский Э.Г., Тихонов В.П. Приспособления для станков с программным управлением. М.: Машиностроение, 1981.- 52 с.

55. Сорокин А.И. Тенденция создания станочных приспособлений для ГПС.-М.: 1989.- 56 е., 32 ил.- ( Машиностроительное производство. Сер. ин-форм. обеспечение общесоюзных научно-технических программ. Метал-лообраб. оборуд. .-Обзор, информ. (ВНИИТЭМР, вып.1).

56. Тазетдинов М.М., Ардашев A.M., Алексеева Г.В., Чудовских А.И,

57. Переналаживаемая технологическая оснастка. -В сб.: Вопросы оборонной техники, серия 2, выпуск 1-2, 1988, с. 17-20.

58. Кузнецов Ю.И. Конструкции приспособлений для станков с ЧПУ.-М.: Высшая школа, 1988.- 304 с.

59. Карпов Н.С., Меншиков В.В. Системы стандартных станочных приспособлений. Правила проектирования и эксплуатации. -М.: Машиностроение, 1980.-39 с.

60. Шлишевский Б.Э. Многоцелевые станки с ЧПУ для обработки корпусных деталей и пути повышения их эффективности. -М.: ВНИИТЭМР, 1985.64 е. 22 ил.

61. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. -М.Машиностроение, 1975.- 654 с.

62. Болотин Х.Д., Костромин Ф.П. Станочные приспособления, М.: Машиностроение, 1973. -344 с.

63. Световой О.И. и др. Переналаживаемая технологическая оснастка для станков ОЦ. В сб.: Вопросы оборонной техники, серия 2, выпуск 7(193), 1987, с.10-14.

64. А.с. 1437192 (СССР). Гибкий автоматизированный участок. /О.И. Световой, А.С.Кобзев, В.И.Шевченко, М.М.Буденный.- Опубл. в Б.И., 1988, №42.

65. Иванов Ю.А. Комплексная система спутников для ГПС "Талка-500". Экспресс-информация "Опыт передовиков и новаторов производства. Внедрение НОТ. Отечественный опыт." Вып.2,М.:НИИМАШ, 1984.

66. Hammer H. Noue Losungen zur Fleixblen. Automatisierung der Spanen den bearbeitung. ZWF, 1984, № 2, s.66-71.

67. Dedicated to improve your Workholing.- Machineru and Production Engiener-ing, 1987, № 11, p.33,52.

68. Mid-State Machine products. Machine and Tool Blue Book, 1988, № 8.

69. Жолткевич Н.Д. Отраслевая система переналаживаемой технологической оснастки для ускоренной технологической подготовки производства. -М.: ЦНИИИинформ., 1988.- 248 е., ил.

70. Кузнецов Ю.И. Технологическая оснастка к станкам с программным управлением. М.: Машиностроение, 1976.- 224 с.

71. Кузнецов Ю.И. Новая технологическая оснастка. Станки и инструмент, 1968, № 10, с.42-44.

72. Кузнецов Ю.И. Средства технологического оснащения станков гибких производственных систем. М.: ВКИИТЭМР, 1989.-48 е.,22 ил.

73. Попов В.В. Автоматическая универсально-сборная переналаживаемая оснастка. Станки и инструмент, 1987, № 5, с.13-14.

74. Попов В.В. Универсально-сборная переналаживаемая оснастка на выставке ЕМО.- Станки и инструмент, 1988, №11, с.44-46.

75. Воронянский В.И., Ряховский А.В., Шевченко В.И. Механизация оснастки для станков с поворотными столами. В сб.: Вопросы оборонной техники, серия 2, выпуск 2, 1989, с.22-26.

76. Кузнецов Ю.И. Система переналаживаемых приспособлений. Станки и инструмент, 1986, № 10, с.24-25.81 .Metallworking Production.- 1988, № 3.

77. Световой О.И., Кобзев А.С., Ряховский А.В. Унифицированные средства механизации станочных приспособлений. В сб.: Техника, экономика, информация. Серия "Технологические производства". 1984, № 4, с.59-63.

78. А.С. 1505746 (СССР). Стол для закрепления деталей /В.Н.Пустовойт, Н.Э.Тернюк.- Опубл. в Б.И., 1989, № 33.

79. Галеркин Б.Г. Сборник сочинений. Том 1.- М.: Академиздат,1952. 392 с.

80. Ван Цзи-де. Прикладная теория упругости. -М.: Изд-во Физ-мат. лит., 1959.- 400 с.

81. Мусхелишвили Н.И. Некоторые основные задачи математической теории упругости.- М.: Наука, 1966.- 249 с.

82. Прочность. Устойчивость. Колебания. Справочник в 3-х томах. Под общ.ред. И.Д.Биргера и Я.Г.Пановко.- М.: Машиностроение, 1968.- 831 с.

83. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. -М.: Наука, 1979.- 560

84. Постоев В.А., Хархурим И.Я. Метод конечных элементов в расчетах судовых конструкций. JL: Судостроение, 1974.- 344 с.90.3енкевич 0. Метод конечных элементов в технике. -М.: Мир, 1975.- 541 с.

85. Варвак П.М., -.Бузун И.М., Горецчий А.С. и др. Метод конечных элементов. Киев: Вища школа, 1981.- 176 с.

86. Норри Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов. -М.:93.Мир, 1981.-304 с.

87. Смирнов-Адяев Г.А., Чикадовский В.П.

88. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л. .'Машиностроение, 1972. - 360 с.

89. Экспериментальные методы исследования деформаций и напряжений. Справочное пособие. Киев: Наукова думка, 1981.- 583 с.

90. Экспериментальные исследования тонкостенных конструкций. Под общ.ред. А.Н.Гузя и В.А.Заруцкого. Киев: Наукова думка, 1984.- 240 с.

91. Применение тензометрии в машиностроении. Под общ.ред. П.З.Петухова и А.В.Казанцева. М.-Свердловск: Машгиз, 1956. - 210 с.

92. Григоровский Н.И. Методы и средства определения полей деформаций и напряжений. М.: Машиностроение, 1983.- 248 с.

93. Хаимова-Малькова Р.И. Методика исследования напряжений поляриза-ционно-оптическим методом. М.: Наука, 1970,- 78 с.

94. Александров А.Я., Ахметзянов М.Х. Поляризационно-оптические методы механики деформированного тела. М.: Наука, 1973,- 576 с.

95. Метод фотоупругости. В 3-х томах. Под общ.ред. Н.Д.Стрельчука и Г.Л.Хесина. М.: Стройиздат, 1975.

96. Андреева Е.Н. Метод муара и его применение к расчету пластин. Строительство и архитектура, 1959, № 1. с.5-9.

97. Давыдов B.C. Измерение больших амплитуд механических колебаний методом муаровых полос. Приборы и техника эксперимента, 1967, № 4, с.12-17.

98. Шнейдерович P.M., Левин О.А. Измерение полей пластических деформаций методом муара. М.: Машиностроение, 1972,- 150 с.

99. Островский Ю.И., Бутусов М.М., Островская Р.В. Голографическая интерферометрия. М.: Наука, 1977.- 336 с.

100. Гинзбург В.М., Степанов Б.М. Голографические измерения. М.: Радио и связь, 1981.-296 с.

101. Оптическая голография: Пер.с англ./Под ред. Г.Колфилда/.В 2-х томах. -М.: Мир, 1982," т.1.- 376 е., т.2. 736 с.

102. Клименко И.О. Голография сфокусированных изображений и спекл-интерферометрия.- М.: Наука, 1985.- 224 с.

103. Капустин Н.М., Шеленговский А.И. Работоспособность универсально-сборных приспособлений. Стандарты и качество, 1969, № 12, с. 14-18.

104. Капустин Н.М. и др. Точность и жесткость универсально-сборных приспособлений. Вестник машиностроения, 1971, № 8, с.54-58.

105. Капустин Н.М., Небылицкий Ф.И., Шеленговский А.И. Надежность УСП.- Вестник машиностроения, 1972, № 3, с.48-51.

106. Справочник машиностроителя. В 6-ти т.- М.: Машгиз, 1962.

107. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1971. -288 с.114. 1.12. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. -М.: Машиностроение, 1978.

108. Терликова Т.Ф., Мельникова А.С., Баталов В.И. Основы конструирования приспособлений. М.: Машиностроение, I960.- 119 с.116117118119120121.122,123,124.125.126.127.128.129.

109. Здор В.А. Влияние неравномерности цементированного слоя на несущую способность базовых деталей УСП.- В сб.: Исследование в области прогрессивной технологии и оснастки для ускоренной подготовки производства. Харьков, 1983, с.85-91.

110. Кохановский В.И. Численный расчет оптимальных параметров универсальных сборно-разборных приспособлений. -В сб. .-Прогрессивная технология, переналаживаемая оснастка и инструмент. Харьков, 1985, с. 156162.

111. Станочные приспособления: Справочник в 2-х т./ Под ред. Б.Н. Вардаш-кина и др.- М.: Машиностроение, 1984, т.1,- 592 с.,т.2 656 с. Бирюков В.Д. и др. Переналаживаемая технологическая оснастка. - М.: Машиностроение, 1988.- 254 с.

112. Жолткевич Н.Д. Состояние и основные направления повышения технологической оснащенности предприятий отрасли на базе отраслевой системы обратимой технологической оснастки. В сб.: Вопросы оборонной техники, серия 2, 1987, № 7, с.3-5.

113. Филатов J1.C. Выбор рациональных размеров деталей универсально-сборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Дис. канд.техн.наук.- М., 1985.- 207 с.

114. Глущенко В.И. Разработка и внедрение универсальных сборно-разборных приспособлений для серийного производства сварных конструкций.-Дис.канд.техн.наук.- Минск, 1988.- 252 с.

115. Кобзев А.С., Световой О.И., Шевченко В.И. Опыт разработки и внедрения переналаживаемой технологической оснастки для многоинструмен130131132133134135,136137,138,139.140.141.142.143.144.145.146.тальных станков и ГПС на предприятиях отрасли. В сб.:

116. Передовой опыт, 1988, № 5, с.31-34.

117. Кобзев А.С. Разработка и внедрение переналаживаемой технологической оснастки для многооперационных станков и ГПС.-Дис. канд.техн.наук.-М. 1990.-251 с.

118. Хачатрян Г.Р. Исследование работоспособности резиновых уплотнений гидроагрегатов при возвратно-поступательном движении. Дис.канд.тех.наук.-JI., 1970.- 166 с.

119. Суслов П.Г. Повышение надежности работы цилиндров и резиновых уплотнений пневмо-гидроприводов на основе применения полимерных покрытий. Дис.канд.техн.наук.- Л., 1973.- 144 с.

120. Желядис С.П. Исследование работоспособности подвижных соединений.- Дис.канд.техн.наук.-Каунас, 1980.- 178 с.

121. Иллюстрированный определитель деталей общемашиностроительного применения. РТМ. Классы "40" и "50" общесоюзного классификатора промышленной и сельскохозяйственной продукции. М.: Издательство стандартов, 1979.

122. Капустин Н.М., Заярненко Е.И., Капустин А.А., Ткачук Н.А. Исследование прочностных и жесткостных характеристик элементов переналаживаемых приспособлений для станков с ЧПУ. В сб.: Вопросы оборонной техники, серия 2, 1987, № 7, с.42-47.

123. Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы. М.: Мир, 1984.- 428 с. Сахаров А.С. и др. Метод конечных элементов в механике твердых тел. -Киев: Вища школа, 1982.- 479 с.

124. Стронг Э., Фикс Дж. Теория методов конечных элементов. М.:Мир, 1977.-349 с.

125. Самарский А.А. Введение в численные методы. М.:.Наука, 1982,- 272 с. Форсайт Дж., Моллер К. Численное решение систем линейных алгебраических уравнений. - М.: Наука, 1969.- 167 с.

126. Joung D.M. Heration methods for solving partial differential equations of147148149150151152,153,154,155.156.157.158.159.160.161.162.163.elleptic tupe. Trans. Amer. Math. Soc., 76, 92-111 (1954).

127. Joung D.M. Herative solution of large linear systems. Academic Press, New Jork, 1971.

128. Заявка 60-23935ЯП, МКИ B23Q3/02, 3/18. Устройство крепления обрабатываемой детали с высокой точностью.

129. Иванов З.Г. Соболевский М.В. Радиоэлектронная промышленность, 1959, № 5, С.20.

130. Справочник по пластическим массам./ Под ред. Катаева В.М. Попова В.А., Сажина Б.И., т.1.- М.: Химия, 1975. Кардашев Д.А. Синтетические клеи. М.: Химия, 1976, - 503 с. Вознесенский П.И. Техника лабораторных работ, 6-е изд. доп.-М.-Л.: Химия, 1964.

131. А.С. № 1122469 (СССР). Зажимное устройство./Ряховский А.В., Перов В.А., Световой О.И. Опубл. 07.11.84, Б.И. №41.

132. А.С. № 1397240 (СССР). Устройство для закрепления деталей. /Армяновский В.Е., Ряховский А.В. и др. Опубл. 23.05.88, Б.И. №19.

133. Тихонов А.Н., Самарский А.А. Уравнения математической физики. -М.: Наука, 1972.-736 с.