автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Комбинированная чистовая обработка цилиндрических зубчатых колес

На правах рукописи

БЕЛЯКОВА Валентина Александровна

КОМБИНИРОВАННАЯ ЧИСТОВАЯ ОБРАБОТКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Специальность 05.03.01 — Технологии и оборудование

механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Тула 2006

Работа выполнена на кафедре «Инструментальные и метрологические системы» в ГОУ ВПО «Тульский государственный университет»

Научный руководитель:

доктор технических наук, доцент, Валиков Евгений Николаевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Федоров Юрий Николаевич

кандидат технических наук Моисеев Евгений Федорович

Ведущее предприятие:

Защита состоится « »

ОАО «АК Туламашзавод»

2006 г. в часов на заседании

диссертационного совета Д212.271.01 при ГОУ ВПО «Тульский государственный университет» (300600 г. Тула, ГСП, проспект Ленина, д. 92, 9-101).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Тульский государственный университет».

Автореферат разослан «_)

« » 7 7 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

А.Б. Орлов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В современных машинах и механизмах в основном применяется вращательное движение, так как любой другой вид движения осуществляется более сложными, а следовательно, и дорогостоящими средствами. Вращательное движение связано с применением зубчатых передач. Поэтому зубчатые передачи получили настолько широкое распространение, что сейчас трудно указать машину или агрегат, в которых бы они не применялись. Они применяются в авиационных и корабельных двигателях, в приводах тепловозов, электровозов, вагонов метро и трамваев, в тракторах, металлорежущих станках, автомобилях и всевозможных сельскохозяйственных машинах, в коробках скоростей, редукторах, маслонасосах, распределительных узлах и других механизмах, являющихся составной частью многих машин.

Основным элементом зубчатой передачи являются зубчатые колеса. По масштабам производства, сложности и трудоемкости изготовления зубчатые колеса — наиболее значительная группа деталей, изготовляемых в станкостроении, автотранспортном, сельскохозяйственном, подъемно-транспортном и горнодобывающем машиностроении. В трансмиссии грузового автомобиля, например, применяется около 50 — 60 зубчатых колес, в токарно-винторезном станке имеется 65 — 70 различных зубчатых колес. Ежегодно в различных отраслях машиностроения России изготовляются сотни миллионов зубчатых колес. Изготовление зубчатых колес — сложная и трудоемкая отрасль производства. Методы пластического формообразования зубьев позволяют исключить потери металла в стружку, уменьшить шероховатость поверхности, повысить точность и надежность зубчатых колес.

Ни один из известных методов окончательной обработки не в состоянии повысить сразу точность на 2...4 степени ГОСТ 1643-81 при обеспечении высокой производительности.

Исходя из изложенного, можно утверждать, что разработка и исследование способа окончательной обработки цилиндрических зубчатых колес, отличающегося высокой исправляющей способностью и производительностью является весьма актуальной.

Работа выполнялась в рамках межвузовской научно-технической программы «Ресурсосберегающие технологии в машиностроении» госбюджетных тем: 37-01 «Метрологическое и инструментальное обеспечение производственных предприятий» (2001...2005 гг.) и 14-06 «Повышение эффективности и качества механической обработки на основе совершенствования процессов резания и конструкций инструментов» (2006...2010 гг.).

Цель работы заключается в разработке технологии изготовления незакаленных цилиндрических зубчатых колес, основанной на использовании заготовок 10.. .12 степени точности.

Поставленная цель определяет следующие основные задачи работы:

1) разработать систематизацию методов окончательной обработки основанную на обеспечении основных качественных показателях зубчатых колес;

2) разработать концептуальную схему способа чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес;

3) разработать математическую модель процесса шевингования-прикатывания и инструмента для его реализации;

4) разработать методику расчета координат точек режущих кромок шеверов-прикатников с прямыми и винтовыми зубьями;

5) разработать методику анализа геометрических параметров режущего лезвия в статическом состоянии;

6) разработать методику определения припуска по толщине зуба при шевинговании-прикатывании;

7) выявить влияние числа заходов стружечных канавок на формирование боковых поверхностей зубьев колеса и схему срезания припуска;

8) провести экспериментальные исследования точности шевингования-прикатывания;

9) разработать экспериментальные конструкции инструментов.

Методы исследования. Задачи, поставленные в работе, решались

экспериментальными и теоретическими методами. Теоретические методы основаны на основных положениях теории зубчатых зацеплений, теории резания, теории формообразования производящих поверхностей режущих инструментов для обработки зубчатых деталей, методов математического и компьютерного моделирования. Экспериментальные исследования проводились в лабораториях кафедры «Инструментальные и метрологические системы» ТулГУ с использованием промышленного оборудования и метрологического обеспечения. Обработка результатов экспериментов осуществлялась методами математической статистики.

Основные положения, выносимые автором на защиту:

1. Способ шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес.

2. Математическую модель процесса шевингования-прикатывания и инструмента для его реализации.

3. Методику и результаты расчета координат точек режущих кромок шеверов-прикатников с прямыми и винтовыми зубьями.

4. Методику и результаты анализа геометрических параметров режущего лезвия шеверов-прикатников с винтовыми и прямыми зубьями в статическом состоянии.

5. Результаты экспериментального исследования точности шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес.

6. Методы синтеза инструмента и инструментальных блоков.

Научная новизна.

Теоретически и экспериментально обоснован способ комбинированной отделочно-упрочняющей обработки цилиндрических зубчатых колес в режиме режуще-деформирующего формообразования инструментом, представляющий собой зубчатое колесо внеполюсного зацепления с числом зубьев некратным числу зубьев обрабатываемой заготовки, на боковых поверхностях которого имеются режущие кромки, образованные пересечением боковых поверхностей зубьев инструмента с винтовыми одно- и многозаходными поверхностями

стружечных канавок, обеспечивающий необходимые точность и качество обработанной поверхности.

Практическая ценность:

Разработаны рекомендации по проектированию основных конструктивных параметров режущей части шеверов-прикатников с винтовыми и прямыми зубьями и установлены диапазоны режимов обработки, обеспечивающие необходимые качество обработанной поверхности и заданную точность изготовления.

Реализация работы. Результаты работы приняты к внедрению на заводах ОАО «Тулремстанок», ООО «Тарпан». Материалы диссертации используются в учебном процессе при изложении курсов лекций «Технология изготовления инструментальной техники», «Инновационные технологии в инструментальном производстве», при курсовом и дипломном проектировании, выполнении выпускных квалификационных работ, магистерских диссертаций по направлению 552900 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены на Международной научно-технической конференции «Проектирование, технологическая подготовка и производство зубчатых передач», посвященной 75-летию ТулГУ (г. Тула, 2005 г.), а также на ежегодных научно-технических конференциях профессорско-

преподавательского состава Тульского государственного университета. Получила диплом участника международного салона «Архимед — 2005», диплом участника и звание лауреата выставки «Тульское качество 2005», свидетельство участника и звание лауреата программы «100 лучших товаров России».

Публикации.

Основное содержание работы изложено в 2 патентах, 9 статьях объемом 2 п.л., из них авторских 1 пл.

Структура и объем диссертации.

Диссертация состоит из введения, пяти разделов, заключения, списка литературы и четырех приложений. Содержит 163 страниц машинописного текста, 5 таблиц, 67 рисунков, список литературы из 80 наименований и приложения на 50 страницах. Общий объем диссертации 213 страниц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы цель, задачи, научная новизна и практическая ценность работы.

В первом разделе приведен анализ систематизированных методов окончательной обработки (рисунок 1), основанный на обеспечении основных качественных показателях зубчатых колес.

Методы разделены на: чистовые, отделочные, упрочняющие и комбинированные (отделочно-упрочняющие).

Чистовые

— Зубофрезерование

лезвииным инструментом

Зубодолбление

Зубострогание

— Шевингование

— Зуботочение

_ абразивным

инструментом

Зубохонингование

Зубошлифование методом копирования

Притирка

Зубошлифование абразивным червяком

Суперфиниширование

Зубошлифование конусным кругом

Полирование

Приработка

Зубошлифование двумя тарельчатыми кругами 1

Электролитическое полирование

Зубошлифование плоским кругом

Упрочняющие Комбинированные

Дробеструйная 1 Электроалмазное зубохонингование

Алмазное выглаживание

Электрохимическое зубохонингование

Обкатка роликами

Гидроабразивная

Анодно-механическая обработка

Чеканка

Ультрозвуковая обработка

Упрочнение затылками зубьев режущего инструмента

Шевингование-прикатывание

Рисунок 1 — Систематизация методов окончательной обработки зубчатых

колес.

Применяемые методы окончательной обработки не удовлетворяют промышленное производство, как по исправляющей способности, так и по производительности, поэтому разработан способ изготовления цилиндрических зубчатых колес, основанный на использовании заготовок 10... 12 степеней точности.

Сущность способа заключается в следующем.

Обработка ведется при параллельных осях. Заготовка — 2, в соответствии с рисунком 2, , находится в беззазорном зацеплении с инструментом — 1, названым шевером-прикатником. Такое название ему присвоено потому, что в процессе работы осуществляется срезание тонких слоев стружки и выглаживание боковых поверхностей зубьев заготовки за счет профильного проскальзывания.

Для интенсификации скоростей скольжения по рабочей высоте боковых поверхностей зубьев зубчатая пара заготовка-инструмент проектируется с внеполюсным (предполюсным или заполюсным) зацеплением.

Обработку ведут с периодической радиальной подачей после каждого из 3 — 4 рабочих ходов, включающих поворот шевера-прикатника в прямом и обратном направлениях на количество оборотов, равное числу зубьев обрабатываемого колеса, и без радиальной подачи в течение 1—2 ходов выхаживания, включающих поворот шевера-прикатника в прямом и обратном направлениях на количество оборотов, равное числу зубьев обрабатываемого колеса.

N-N fi,rv

np. ,lo6. гдеПпр.'Поб. -^СЛО

оборотов в прямом и обратном направлениях

Входная сторона Выходная сторона

инструмент

инструмент

заготовка

заготовка j-p-arctg^

Скорость скольжения в заданной контактной точке VyN =0,5dbo (ío0 ш) -(tgaj0-tga»)

Рисунок 2 — Схема шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес.

Число зубьев инструмента не должно иметь общих множителей с обрабатываемым колесом.

Шевингование-прикатывание применяют для повышения точности и гладкости рабочих боковых поверхностей зубьев до их окончательной термической обработки.

Шевингование-прикатывание характеризуется не только резанием, но благодаря наличию большого давления и скольжения при шевинговании-прикатывании имеет место пластическая деформация и некоторый наклеп боковых поверхностей зубьев, который повышает их прочность и износоустойчивость. Следовательно, процесс шевингования-прикатывания повышает не только точность основных элементов зубчатого колеса, но и физико-механические свойства рабочих поверхностей зубьев обрабатываемого колеса.

Во втором разделе разработана математическая модель расчета основных параметров шевера-прикатника для обработки цилиндрических зубчатых колес, которую можно разделить на четыре основные этапа, все остальные расчеты предназначены для нахождения дополнительных данных, исходными данными для расчета шевера-прикатника являются размеры обрабатываемого зубчатого колеса:

1. Выбор числа зубьев инструмента г0.

2. Радиус начальной окружности инструмента.

3. Радиус окружности вершин инструмента га0.

4. Толщина зуба на окружности вершин инструмента 5"ао; подрезание ножек зуба детали; срезание вершин зуба детали; обеспечение достаточной степени перекрытия передачи инструмент-деталь.

На рисунке 3 представлен укрупненный алгоритм расчета шевера-прикатника, учитывающий вышеперечисленные факторы.

В диссертации представлены результаты исследования, влияния числа заходов стружечных канавок на процесс формообразования боковых поверхностей зубьев обрабатываемого колеса.

Рассматривалась обработка прямозубого зубчатого колеса с модулем т = 2 мм, числом зубьев .г = 11, коэффициентом смещения исходного контура % = 0 и шеверами-прикатниками с модулем т = 2мм, числом зубьев г0=3\, коэффициентом смещения исходного контура %0= , числом заходов стружечной канавки = 1, 3 (правая), 3 (левая) и 5. Формообразование боковых поверхностей зубьев обрабатываемой заготовки совершается за количество оборотов инструмента, равное числу зубьев заготовки. Заготовка при этом совершает количество оборотов равное числу зубьев инструмента.

Из полученных результатов, очевидно, что число заходов не влияет на конечный результат формообразования обработанной поверхности. Различие только состоит в последовательности удаления припуска с боковых поверхностей, если нет общих множителей между числом зубьев колеса, инструмента и числом заходов стружечной канавки. Это позволяет предположить, что число заходов стружечных канавок не определяет получения заданных значений параметров шероховатости и производительности процесса.

В третьем разделе разработаны методики расчета координат точек режущих кромок шеверов-прикатников для обработки косозубых и прямозубых цилиндрических зубчатых колес.

Предлагается следующая последовательность расчета координат точек режущих кромок шеверов-прикатников для изготовления цилиндрических зубчатых колес:

1) расчет основных геометрических параметров цилиндрического зубчатого колеса и шевера-прикатника;

Рисунок 3 - Укрупненный алгоритм расчета шевера-прикатника.

2) подготовка исходных данных для производящей поверхности и стружечной канавки шевера-прикатника (рисунок 4);

|А

/ У

Рисунок 4 - Схема для определения производящей поверхности и стружечной канавки.

3) определение координат режущих кромок шеверов-прикатников:

а) для обработки косозубых цилиндрических зубчатых колес. Определяем Х^, Уу, , предварительно выбрав знак и определив углы

4>щ и ¿4 •

Я>Щ = -Г— (^0 1та) - )

РБ

8у=у/0+<р0и+туа/ Х0 = г^ • соя50

2и = Ро ■ <Рщ

По предложенной методике произведен расчет координат точек режущих кромок. Результаты расчета представлены для т = 3мм, =35, /?0 = 15° на рисунке 5.

б) для обработки прямозубых цилиндрических зубчатых колес. Определяем Ху, Уу, 2у, предварительно выбрав знак и определив угол

8у (рисунок 6).

2К.

у/уК + ¡ПУССу + —-

Рк Ро Х- — Z

8и = —-— или 8и = у/уЯ + ¡та, + —

Рк Ро

1 п

34-заходный шевер-прикатник

4 (ЛЛ) режущая кромка

* хи 2«

Г 51.233504 ■1,300230 0.417741

1 52.571512 ■1,730923 0,104617

3 53.900279 ■2,315683 ■О.ПГГ39

3 55.217111 ■3,026660 -0,326277

4 56.518971 ■3.850773 -0,502226

а 57.802695 К 780001 -0,663425

.4 X, | Г,

Г 51,249815 к« 137805 4.558919

1 52,599971 [-0.0556 «5 5.920041

2 53,949999»l0.0050.ii 7.726652

3 55,299971 0,056406 9.856650

4 56,649908 0.102222 <12,246347

а 57,999820 0.144484 |М.«.УМ«5

2 (ПЛ) режущая кромка

.4 X,

Г 51.249815 0,137805 ■4,558919

1 52.599971 0,055698 1-5.920041

2 5¡.949999» ■0,005036 -7,726652

3 55.299971 ■0,056406 ■9,856650

4 56.649908 ■0.102222 -1224634'

а 57,999820 ■0,144484 -14,»53М6

/ (1111) режущая кромка

М л; ч

Г 51.233504 1,300230 ■0,417741 ■0.104617

1 52,571512 1,730923

2 53,900279 3,315683 О 1287719

3 55,217111 3,026660 0.326277

4 5б.J^8»7^ 3.85077Т ¡0.502226

а 57,802695 4,78000110.663425

Ху, Уу, 2у, — координаты точек режущих кромок где индекс / — номер режущей кромки; индекс у — номер точки режущей кромки

Рисунок 5 — Результаты расчета координат точек режущих кромок шевера-прикатника с винтовым зубом.

Развертка цилиндра г-Рисунок 6 — Схема для определения координат точек режущих кромок

Ху.У»,^.

Y¡j = fj • sin Sjj

По предложенной методике произведен расчет координат точек режущих кромок. Результаты расчета представлены для т = 2 мм, z0 = 31, /?0 = 0° на рисунке 7.

Проведен анализ геометрических параметров в статическом состоянии.

По представленным схемам в диссертации были выведены следующие зависимости нахождения касательной к режущей кромки шевера-прикатника, необходимые для определения статических: углов режущих лезвий шеверов-прикатников:

а) для обработки косозубых цилиндрических зубчатых колес. _- о,)_

tgy • = -7---г---

aj sinpbо • cos{aSJ -aj)~tgJ3bS • cos Д0

1-заходный шевер-прикатник

где индекс /' — номер режущей кромки;

индекс] — номер точки режущей кромки Рисунок 7 — Результаты расчета координат точек режущих кромок прямозубого шевера-прикатника.

Щупц = -соуДо •соД«^ ^т/Зьй •со$х] ~

-5/л• tg{aSJ -а,)-• со5/360 - со5• • соДо^ -«,))

По предложенной методике произведен расчет касательной к режущей кромки и статических углов режущих лезвий шеверов-прикатников. Результаты расчета представлены на рисунке 8.

б) для обработки прямозубых цилиндрических зубчатых колес.

tgXa

sin aj -cos%K + cos aj • sin £,K •tg/3s -sinczj cos$K-tgps

34-заходный шевер-прикатник

3 i-'ini ркжмщая кромка

Л»

Г 56,706156 33.293844

i 12 l-firr 53.031258 36.968742

г ■121,586549 52.030626 37,969374

) 117.65062 52,687*45 37,3)2255

4 щигт 54,563449 35,436551

а I1VI4497 57.354999 32,645001

4 (Л.7) режущая кромка 1 tUni jjrjrpqaj кромка

М * Г,. * Г* *• * К. '

Г ■ 16.697129 ■60,958593 150.958593 Г 16,69-129 ■60J58593 150,958593

1 ■ 10,754322 61.482007¡151,482007 1 10,754322 .61je2007] 151,48200'

2 -8.56-422 ■61.616150 ¡151.616150 2 8,56422 ■61,616150 151,616150

3 ■ 7,314827 -61,6~9087 151.679487 3 7,314827 ■61J79087 151,67908"

4 ■6.473072 61,715762 151,715-62 4 6,4-30"2 ■n'is'tT 151,VS' 62

а ■5.855990 -61,739-60 151,739-6 а 5,855990 .61,-39-60 151,739-6

2 iUJli prarvuiai кромка

М X. ' JL^IZ/

Г 140S5-409 56^06156 33,293844

1 127.782*77 5 ¿031258 36,968742

2 121,586549 52J130626 37,969374

> П-,65062 52.687745 3Z312255

4 JJl>4"03 54.563449 I35J36551

а II2.-I449- 5 - 354999 32,645001

\ Левая сторона впадины г., мм

rjt мм Правая сторона впадины ■57.913 57.951. -61.7397 56,602 56.602 _ 55,252 55,252" .53,902 53,902 ~ 52,552 52,552 _ 51,202 5U02f

Xui

-62 -60 Ущ

Рисунок 8 — Результаты расчета статических углов режущих лезвий шеверов-прикатников.

tg/nij ={sinj3s •sinXj + sin ps • sin Xj •sinccj +sin/3s •cosccj -sinZK - eos Xj +

+ COS Ps • COS ¿;K • COS Xj 'aj )/{s¡n Ps 'COS aj 'cos 4к ~ SíW Ps ■sm aj ' s'n 4К ) Разработана методика определения припуска по толщине зуба при шевинговании-прикатывании цилиндрических зубчатых колес (рисунок 9).

Рисунок 9 — Схема срезания припуска.

Общий припуск по нормали к эвольвентной поверхности на одну сторону зуба определяем по формуле:

Нптах ^^—-соэа.

В четвертом разделе приведены результаты экспериментального исследования точности до и после шевингования-прикатывания. Для этого использовались заготовки предварительно нарезанные зубофрезерованием.

Обрабатывалась партия из 50 прямозубых цилиндрических колес с модулем 2 мм и числом зубьев 11 цилиндрическим шевером-прикатником с числом зубьев 31. Шевингование-прикатывание производилось на токарном станке 16К20 с использованием инструментального блока.

Процесс обработки заключался в совместной обкатке инструмента и заготовки. Шевер-прикатник устанавливался на оправке инструментального шпинделя и вращался с частотою 315мин"\ Заготовка свободно вращалась на оправке приспособления и находилась в двухпрофильном (беззазорном) зацеплении с инструментом. После совершения инструментом числа оборотов, равных числу зубьев обрабатываемого колеса осуществляется реверсирование. Обработка производилась за три рабочих цикла с периодической подачей сближения заготовки и два цикла выхаживания без подачи заготовки. В результате обработки удалялся припуск 0,08...0,12мм по толщине зуба. Шероховатость после зубофрезерования составляла Лг 4,25 мкм. Шероховатость после шевингования-прикатывания — 2,36 мкм. После шевингования-прикатывания прирост микротвердости при нагрузке 50 г составил 16%, а при нагрузке 100 г. — 7%.

Колеса измерялись по следующим параметрам: Ргг — радиальному биению зубчатого колеса, /¡г* — наибольшему радиальному биению на одном зубе, — колебанию длины общей нормали,/т* — наибольшему колебанию длины общей нормали соседних зубьев; /Рг — погрешности шага, ГР — накопленной погрешности шага до и после шевингования-прикатывания. Для примера изображены экспериментальные диаграммы точности обработки зубчатого венца прямозубого цилиндрического колеса т = 2 мм, г=11 и кривые распределения после зубофрезерованием и после шевингованием-прикатыванием (рисунок 10). На основании результатов измерений производилось построение кривых распределения. Выравнивание эмпирических кривых распределения проведено по нормальному закону Гаусса.

Для определения, влияния погрешностей, полученных на предшествующей операции (зубофрезерования), на точность последующей операции (шевингования-прикатывания), найдены уравнения корреляционной

зависимости. Коэффициенты корреляции вычислены по формуле:

Гху"

*\ „„„„..а™,, „в пп»т„л„т-т>и4 ГПРТ 1 £.44-81 1 Л

где X/ и у, — случайные величины; Ы— количество измеряемых колес.

х-19.8

5=6.6

%

£

Х'1%,6 5^5.5

25 30 35 40 45 50 ,

40 80 120 160 200мкм

Рисунок 10 — Точечные диаграммы радиального биения зубчатого колеса /V и кривые распределения радиального биения зубчатого колеса Ггг (1 — после зубофрезерования; 2 — после шевингования-прикатывания).

Коэффициент корреляции гху лежит в пределах от -1 до +1.

При значениях гху, близких к нулю, линейная корреляционная связь отсутствует.

В пятом разделе рассмотрены особенности проектирования технологического оснащения шевингования-прикатывания одним, двумя и тремя инструментами с разными направлениями подачи. Схемы инструментальных блоков представлены на рисунке 11. Процесс обработки заключается в совместной обкатке инструмента и заготовки, находящихся в беззазорном зацеплении друг с другом.

Схема шевингования-прикатывания одним инструментом с радиальной подачей заготовки показана на рисунке 11, а. Шевер-прикатник 9 устанавливается на инструментальной оправке 4 в шпиндель станка. Инструмент 9 фиксируется втулкой 6, шайбой 7 и двумя гайками 8. Инструментальный блок поджимается центром 10, установленным в задней бабке станка. Шпиндель приводится во вращение приводом с частотой 315 мин"1.

Заготовка (колесо) 5 свободно вращается на оправке 3 в корпусе 1 приспособления и фиксируется щупом 2. Приспособление устанавливается в резцедержатель станка. Колесо 5 приводится во вращение инструментом 9. В момент обработки осуществляется радиальная подача вдоль оси обрабатываемой заготовки на величину 0,03 мм/цикл.

Схема шевингования-прикатывания двумя инструментами с тангенциальной подачей шеверов-прикатников показана на рисунке 11, б. Шевера-прикатники 4 устанавливаются на валах 5 в корпусе 1 приспособления и фиксируются двумя винтами 6. Инструментальный блок устанавливается в резцедержатели токарного станка.

Заготовка 2 устанавливается на оправке 3 в шпиндель станка, и приводиться во вращение приводом с частотой 315 мин"1. Шевера-прикатники 4 приводятся во вращение заготовкой 2. В момент обработки осуществляется тангенциальная подача инструментов.

А -А

а

Рисунок 11 — Схемы шевингования-прикатывания: а) одним шевером-прикатником с радиальной подачей, б) двумя шеверами-прикатниками с тангенциальной подачей, в) тремя шеверами-прикатниками с осевой подачей.

Схема шевингования-прикатывания тремя инструментами с осевой подачей шеверов-прикатников показана на рисунке 11, в. Шевера-прикатники 6 устанавливаются на валах 3 с игольчатыми подшипниками 5. Валы 3 имеют эксцентриситет. Вращая зубчатое колесо 2, находящееся в зацеплении с валами 3, происходит сближение инструментов. В корпусе 1 располагаются зубчатое колесо 2 и валы 3. Инструментальный блок крепится в задней бабки станка.

Заготовка 8 устанавливается на оправке 7 в шпиндель станка и приводиться во вращение приводом с частотой 315 мин"1. В момент обработки осуществляется осевая подача инструментов.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Разработана систематизация методов окончательной обработки основанная на обеспечении основных качественных показателях зубчатых колес.

2. Предложены зависимости для определения коэффициента смещения исходного контура при предполюсном и заполюсном зацеплении инструмента и обрабатываемой заготовки, числа зубьев, числа заходов стружечных канавок, позволяющие выбрать их рациональные значения, обеспечивающие выполнение качественных показателей зацепления инструмента с обрабатываемой заготовкой.

3. Построена математическая модель расчета и проектирования шеверов-прикатников предполюсного и заполюсного зацепления, разработана методика автоматизированного расчета шеверов-прикатников, позволяющий спроектировать инструмент, свободный от заострения, срезания вершин и подрезания ножек зубьев детали, обеспечивающий необходимую величину коэффициента перекрытия.

4. Получены аналитические зависимости для определения координат точек профиля режущих кромок прямозубых и косозубых шеверов-прикатников, использующиеся для исследований кинематического анализа в статическом состоянии.

5. Построена математическая модель анализа геометрических параметров режущей части шеверов-прикатников в статическом состоянии и разработана методика автоматизированного расчета, необходимая для определения статических углов режущих лезвий шеверов-прикатников.

6. Проведены экспериментальные исследования точности шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес с модулем т = 2мм, числом зубьев г = 11, коэффициентом смещения ^ = 0. Обработка производилась одним шевером-прикатником с радиальной подачей на токарном станке 16К20. Заготовки предварительно были нарезаны зубофрезерованием. Результаты обработки экспериментальных данных методами математической статистики при обработке партии колес из 50 штук показали:

а) расположения и характеристики кривых распределения по параметрам Ргг - радиальное биение зубчатого колеса, /¡г - наибольшее радиальное биение на одном зубе убеждают в высокой (на 3 степени точности) исправляющей

способности процесса шевингования-прикатывания именно по этим параметрам;

б) кривые распределения для параметров fpr — погрешности шага, FP — накопленной погрешности шага до и после шевингования-прикатывания мало отличаются по параметрам и расположению, это говорит о невысокой (на 1 степень точности) исправляющей способности, что характерно для способа обработки по методу свободного обката;

в) большие по величине погрешности предварительной обработки по радиальным составляющим кинематической точности (200 мкм) и плавности (201мкм) приводят к увеличению тангенциальной составляющей кинематической погрешности ('Fvwr)•

Экспериментально установлено, что радиальная составляющая кинематической точности (Frr) и плавности (fir) улучшается на 3 степени точности, а тангенциальная составляющая кинематической точности (Fvwr) и плавности (fvwi) ухудшается на 1 степень точности, что интегрально дает повысить точность на 2 степени при повышении производительности в 3...4 раз по сравнению с другими окончательными обработками.

7. Выполнен корреляционный анализ, в результате которого установлено, что шевингование-прикатывание обладает высокой (на 2...3 степени точности) исправляющей способностью по параметрам Frr — радиальное биение зубчатого колеса, fir — наибольшее радиальное биение на одном зубе, о чем свидетельствует отсутствие корреляционной связи между параметрами Frrui.np. и ;^,зф.;./угш.пр. и ^„зф.

8. На основании результатов исследований были изготовлены инструменты и инструментальные блоки к универсальному токарному станку для шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес одним инструментом с радиальной подачей с помощью которого производились экспериментальные исследования; а также разработаны и изготовлены: инструментальный блок, имеющий два инструмента с тангенциальной подачей и головка для шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес тремя инструментами с осевой подачей.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

1. Пат. на полезную модель 56246 Российская Федерация, МПК7 В 23F 19/06. Инструмент для финишной обработки цилиндрических зубчатых колес / Валиков E.H., Лмников A.C., Белякова В.А.; заявитель и патентообладатель Тульский государственный университет - №2005121233/22; заявл. 07.07.2005; опубл. 10.09.2006, Бюл. №25 -2 е.: 1 ил.

2. Пат. Способ финишной обработки цилиндрических зубчатых колес / Валиков E.H., Ямников A.C., Борискин О.И., Белякова В.А.; заявитель Тульский государственный университет — положительное решение по заявке №2006119873(021591) от 06.06.2006.

3. Белякова В.А. Исправляющие способности шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес / E.H. Валиков, В.А. Белякова //

Известия Тульского государственного университета. Сер. Технология машиностроения. Тула: ТулГУ, 2004. - Вып. 1. — С. 115-117.

4. Белякова В.А. Расчет координат профиля режущих кромок шевера-прикатника / E.H. Валиков, Н.Г. Стаханов, В.А. Белякова // Известия Тульского государственного университета. Сер. Технология машиностроения. Тула: ТулГУ, 2004. - Вып. 1. - С. 61-65.

5. Белякова В.А. Определение припуска по толщине зуба при шевинговании-прикатывании цилиндрических зубчатых колес / E.H. Валиков, Н.Г. Стаханов, В.А. Белякова // Известия Тульского государственного университета. Сер. Инструментальные и метрологические системы. Тула: ТулГУ, 2004. - Вып. 1. Часть 2. - С. 5-10.

6. Белякова В.А. Использование ЭВМ для разработки технологического процесса на изготовление шевера-прикатника / E.H. Валиков, В.А. Белякова // Известия Тульского государственного университета. Сер. Технология машиностроения. Тула: ТулГУ, 2004. - Вып. 2. - С. 142-145.

7. Белякова В.А. Математическая модель шевера-прикатника / E.H. Валиков, В.А. Белякова // Известия Тульского государственного университета. Сер. Технология машиностроения. Тула: ТулГУ, 2004. - Вып. 2. - С. 146-147.

8. Белякова В.А. Геометрические параметры режущей части цилиндрических шеверов-прикатников / E.H. Валиков, Н.Г. Стаханов, В.А. Белякова // Известия Тульского государственного университета. Сер. Машиноведение, системы приводов и детали машин. Тула: ТулГУ, 2005. — Вып. 2. - С. 66-70.

9. Белякова В.А. Математическая модель расчета координат точек режущих кромок шевера-прикатника с прямыми зубьями / В.А. Белякова // Международная научно-техническая электронная интернет-конференция «Инструментальное и метрологическое обеспечение машиностроительных производств 2006» [Электронный ресурс]: Труды электронных интернет-конференций / Тульский гос. ун-т. - Электр, журн. — Тула: ТулГУ, 2006. — Режим доступа: http://www.nauka.tula.ru, свободный.

10. Белякова В.А. Влияние числа заходов стружечной канавки шевера-прикатника на схему контакта режущих кромок с зубьями заготовки / E.H. Валиков, В.А. Белякова // Труды / Липецкий государственный технический университет / Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии. Липецк, 2006. — Часть 1. - С. 48-51.

11. Белякова В.А. Комбинированные методы финишной обработки зубчатых колес / E.H. Валиков, В.А. Белякова // Труды / Липецкий государственный технический университет / Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии. Липецк, 2006. - Часть1. - С. 52-55.

Подписано в печать_

Формат бумаги 60x84 1/16. Бумага офсетная. Усл. печ. л. 1,1. Уч.-изд. л. 1,0

Тираж 100 экз. Заказ

Тульский государственный университет 300600, г. Тула, просп. Ленина, 92.

Отпечатано в Издательстве ТулГУ 300600, г. Тула, ул. Болдина, 151.

ВВЕДЕНИЕ

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

1 ОБЗОР МЕТОДОВ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ 1 ?

ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 1 z

1.1 Чистовая обработка лезвийным инструментом

1.1.1 Зубофрезерование

1.1.2 Зубодолбление

1.1.3 Зубострогание

1.1.4 Шевингование

1.1.5 Зуботочение

1.2 Чистовая обработка абразивным инструментом

1.2.1 Зубошлифование методом копирования

1.2.2 Зубошлифование абразивным червяком

1.2.3 Зубошлифование конусным кругом

1.2.4 Зубошлифование двумя тарельчатыми кругами

1.2.5 Зубошлифование плоским кругом

1.3 Отделочная обработка

1.3.1 Зубохонингование

1.3.2 Притирка зубьев

1.3.3 Суперфиниширование зубчатых колес

1.3.4 Полирование зубьев

1.3.5 Приработка зубьев

1.3.6 Электролитическое полирование зубчатых колес

1.4 Упрочняющая обработка

1.4.1 Дробеструйная обработка зубчатых колес

1.4.2 Алмазное выглаживание зубчатых колес

1.4.3 Обкатка роликами зубчатых колес

1.4.4 Гидроабразивная обработка зубчатых колес

1.4.5 Чеканка зубьев

1.4.6 Упрочнение затылками зубьев режущего инструмента

1.5 Комбинированная обработка

1.5.1 Электроалмазное зубохонингование

1.5.2 Электрохимическая обработка зубчатых колес

1.5.3 Анодно-механическая обработка зубчатых колес

1.5.4 Ультрозвуковая обработка зубчатых колес

1.5.5 Шевингование-прикатывание цилиндрических зубчатых колес

ВЫВОДЫ к первому разделу

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ШЕВИНГОВАНИЯ-ПРИКАТЫВАНИЯ.

2,1 Концептуальная модель шевингования-прикатывания

2.2 Выбор параметров внеполюсного зацепления цилиндрических зубчатых колес

2.2.1 Выбор коэффициента смещения

2.2.2 Блокирующие контуры. Метод И.А. Болотовского

2.2.3 Диаграммы корригирования. Метод Я.С. Давыдова

2.2.4 Построение математической модели шевера- 93 прикатника

2.3 Выбор основных параметров шеверов-прикатников

ВЫВОДЫ ко второму разделу

3 АНАЛИЗ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ШЕВЕРОВ- 104 ПРИКАТНИКОВ

3.1 Методика расчета координат точек режущих кромок

3.1.1 Шеверов-прикатников для обработки косозубых 105 зубчатых колес

3.1.2 Шеверов-прикатников для обработки прямозубых 109 зубчатых колес

3.2 Анализ геометрических параметров в статическом состоянии

3.2.1 Геометрические параметры шеверов-прикатников для 111 обработки косозубых зубчатых колес

3.2.2 Геометрические параметры шеверов-прикатников для 116 обработки прямозубых зубчатых колес

3.3 Методика определения припуска по толщине зуба при 120 шевинговании-прикатывании цилиндрических зубчатых колес ВЫВОДЫ к третьему разделу

4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ШЕВИНГОВ АНИЯ-ПРИК АТЫ В АНИЯ

ВЫВОДЫ к четвертому разделу

5 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОСНАЩЕНИЕ ШЕВИНГОВАНИЯ- 149 ПРИКАТЫВАНИЯ

ВЫВОДЫ к пятому разделу

В современных машинах и механизмах в основном применяется вращательное движение, так как любой другой вид движения осуществляется более сложными, а следовательно, и дорогостоящими средствами. Вращательное движение связано с применением зубчатых передач. Поэтому зубчатые передачи получили настолько широкое распространение, что сейчас трудно указать машину или агрегат, в которых бы они не применялись. Они применяются в авиационных и корабельных двигателях, в приводах тепловозов, электровозов, вагонов метро и трамваев, в тракторах, металлорежущих станках, автомобилях и всевозможных сельскохозяйственных машинах, в коробках скоростей, редукторах, маслонасосах, распределительных узлах и других механизмах, являющихся составной частью многих машин.

Основным элементом зубчатой передачи являются зубчатые колеса. По масштабам производства, сложности и трудоемкости изготовления зубчатые колеса - наиболее значительная группа деталей, изготовляемых в станкостроении, автотранспортном, сельскохозяйственном, подъемно-транспортном и горнодобывающем машиностроении. В трансмиссии грузового автомобиля, например, применяется около 50-60 зубчатых колес, в токарно-винторезном станке имеется 65 - 70 различных зубчатых колес. Ежегодно в различных отраслях машиностроения России изготовляются сотни миллионов зубчатых колес. Изготовление зубчатых колес - сложная и трудоемкая отрасль производства.

Методы пластического формообразования зубьев позволяют исключить потери металла в стружку, уменьшить шероховатость поверхности, повысить точность и надежность зубчатых колес.

Ни один из известных методов окончательной обработки не в состоянии повысить сразу точность на 2.4 степени ГОСТ 1643-81 при обеспечении высокой производительности.

Исходя из изложенного, можно утверждать, что разработка и исследование способа окончательной обработки цилиндрических зубчатых колес, отличающегося высокой исправляющей способностью и производительностью является весьма актуальной.

Работа выполнялась в рамках межвузовской научно-технической программы «Ресурсосберегающие технологии в машиностроении» госбюджетных тем: 37-01 «Метрологическое и инструментальное обеспечение производственных предприятий» (2001.2005 гг.) и 14-06 «Повышение эффективности и качества механической обработки на основе совершенствования процессов резания и конструкций инструментов» (2006.2010 гг.).

Цель работы заключается в разработке технологии изготовления незакаленных цилиндрических зубчатых колес, основанной на использовании заготовок 10.12 степени точности.

Поставленная цель определяет следующие основные задачи работы:

1) разработать систематизацию методов окончательной обработки основанную на обеспечении основных качественных показателях зубчатых колес;

2) разработать концептуальную схему способа чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес;

3) разработать математическую модель процесса шевингования-прикатывания и инструмента для его реализации;

4) разработать методику расчета координат точек режущих кромок шеверов-прикатников с прямыми и винтовыми зубьями;

5) разработать методику анализа геометрических параметров режущего лезвия в статическом состоянии;

6) разработать методику определения припуска по толщине зуба при шевинговании-прикатывании;

7) выявить влияние числа заходов стружечных канавок на формирование боковых поверхностей зубьев колеса и схему срезания припуска;

8) провести экспериментальные исследования точности шевингования-прикатывания;

9) разработать экспериментальные конструкции инструментов.

Методы исследования. Задачи, поставленные в работе, решались экспериментальными и теоретическими методами. Теоретические методы основаны на основных положениях теории зубчатых зацеплений, теории резания, теории формообразования производящих поверхностей режущих инструментов для обработки зубчатых деталей, методов математического и компьютерного моделирования. Экспериментальные исследования проводились в лабораториях кафедры «Инструментальные и метрологические системы» ТулГУ с использованием промышленного оборудования и метрологического обеспечения. Обработка результатов экспериментов осуществлялась методами математической статистики.

Автор защищает:

1. Способ шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес.

2. Математическую модель процесса шевингования-прикатывания и инструмента для его реализации.

3. Методику и результаты расчета координат точек режущих кромок шеверов-прикатников с прямыми и винтовыми зубьями.

4. Методику и результаты анализа геометрических параметров режущего лезвия шеверов-прикатников с винтовыми и прямыми зубьями в статическом состоянии.

5. Результаты экспериментального исследования точности шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес.

6. Методы синтеза инструмента и инструментальных блоков.

Научная новизна.

Теоретически и экспериментально обоснован способ комбинированной отделочно-упрочняющей обработки цилиндрических зубчатых колес в режиме режуще-деформирующего формообразования инструментом, представляющий собой зубчатое колесо внеполюсного зацепления с числом зубьев некратным числу зубьев обрабатываемой заготовки, на боковых поверхностях которого имеются режущие кромки, образованные пересечением боковых поверхностей зубьев инструмента с винтовыми одно-и многозаходными поверхностями стружечных канавок, обеспечивающий необходимые точность и качество обработанной поверхности.

Практическая ценность:

Разработаны рекомендации по проектированию основных конструктивных параметров режущей части шеверов-прикатников с винтовыми и прямыми зубьями и установлены диапазоны режимов обработки, обеспечивающие необходимые качество обработанной поверхности и заданную точность изготовления.

Реализация работы. Результаты работы приняты к внедрению на заводах ОАО «Тулремстанок», ООО «Тарпан» [Приложение А]. Материалы диссертации используются в учебном процессе при изложении курсов лекций «Технология изготовления инструментальной техники», «Инновационные технологии в инструментальном производстве», при курсовом и дипломном проектировании, выполнении выпускных квалификационных работ, магистерских диссертаций по направлению 552900 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены на Международной научно-технической конференции «Проектирование, технологическая подготовка и производство зубчатых передач», посвященной 75-летию ТулГУ (г. Тула, 2005 г.), а также на ежегодных научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава Тульского государственного университета. Получила диплом участника международного салона «Архимед - 2005», диплом участника и звание лауреата выставки «Тульское качество 2005», свидетельство участника и звание лауреата программы «100 лучших товаров России» [Приложение Б].

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ а - делительное межосевое расстояние; aw - межосевое расстояние; с - коэффициент радиального зазора; d - делительный диаметр; da - диаметр вершин; db - основной диаметр; dj- - диаметр впадин; da0 - диаметр вершин инструмента; d0 - делительный диаметр инструмента; dj-0 - диаметр впадин инструмента; dw - начальный диаметр; е - ширина впадины; ew0 - ширина впадины по начальной окружности инструмента; h - полная высота зуба; h* - коэффициент полной высоты зуба; ha - высота делительной головки зуба; h* - коэффициент высоты головки зуба исходного контура; hf - высота делительной ножки зуба; h* - коэффициент граничной высоты зуба исходного контура; haw0 - высота начальной головки зуба инструмента; т - модуль; тп - модуль нормальный; mt - модуль торцовый;

Pw - шаг по начальной окружности;

Sa - толщина зуба на поверхности вершин;

S* - коэффициент толщины зуба на поверхности вершин;

Sw - окружная начальная толщина зуба; и - передаточное число; w - длина общей нормали;

X - коэффициент смещения;

Хч - коэффициент суммы смещений;

Xmin - коэффициент наименьшего смещения; z - число зубьев колеса; z0 - число зубьев инструмента; zmjn - наименьшее число зубьев; а - угол профиля исходного контура; aw - угол зацепления; аа - угол профиля в точке на окружности вершин; а, - угол профиля в граничной точке; ар - угол профиля в нижней активной точке; аи - угол профиля в верхней граничной точке однопарного зацепления; av - угол профиля в нижней граничной точке однопарного зацепления; at - торцовый угол профиля исходного контура;

Р - делительный угол наклона линии зуба;

Рь - основной угол наклона линии зуба;

0 - делительный угол наклона линии зуба инструмента; - коэффициент перекрытия;

X - коэффициент скольжения; p*j - коэффициент радиуса переходной кривой исходного контура.

Нижние индексы относятся:

0 - к инструменту, производящей поверхности;

1 - к малому колесу пары ( к шестерне);

10

2 - к большому колесу пары; п - к нормальному сечению; t- к торцовому сечению; а- к окружности вершин;

- к окружности впадин;

Ъ - к основной окружности;

S- к стружечной канавки инструмента; и - к верхней граничной точке однопарного зацепления; v - к нижней граничной точке однопарного зацепления; w - к начальной окружности.

Результаты работы были представлены на VIII Международном салоне промышленной собственности «Архимед - 2005», выставке «Тульское качество 2005», в программе «100 лучших товаров России». Удостоена наград: дипломов лауреата и участника [Приложение Б].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертация посвящена актуальному вопросу - совершенствованию технологии чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес. В прелагаемых новых технологическом процессе и инструменте соединены два метода формообразования сложных поверхностей: резания и поверхностная пластическая деформация. Высокие исправляющие способности способа позволяют осуществить окончательную обработку зубьев заготовок 10. 12 степени точности.

Высокая точность зубчатого венца наряду с высокой производительностью выгодно отличают процесс шевингования-прикатывания от известных.

1. Гулида Э.Н. Технология отделочных операций зубообработки цилиндрических колес / Э.Н. Гулида. Львов: Вища школа, 1977. - 168 с.

2. Кирсанов Г.Н. Чистовое зубонарезание высокопрочных крупномодульных цилиндрических колес / Г.Н. Кирсанов, И.С. Лазебник // Станки и инструмент. 1990. - №9. - С. 21 - 22.

3. Милынтейн М.З. Нарезание зубчатых колес / М.З. Мильштейн. М.: Машиностроение, 1972. - 272 с.

4. Фрадкин Е.И. Особенности нарезания долбяком цилиндрических зубчатых колес с большим коэффициентом смещения / Е.И. Фрадкин, В.П. Черкашин, С.М. Крюков // Станки и инструмент. 1985. - №8. - С. 21 - 22.

5. Захаренко И.П. Сборный твердосплавный зуборезный долбяк / И.П. Захаренко, О.И. Моисеенко, Н.П. Дубовик // Станки и инструмент. 1971. -№6.-С. 32-33.

6. Гузь В.Г. Чистовое зубонарезание высокопрочных крупномодульных цилиндрических колес / В.Г. Гузь // Станки и инструмент. 1990. - №9. - С. 21-22.

7. Коганов И.А. Прогрессивные методы изготовления цилиндрических зубчатых колес / И.А. Коганов, Ю.Н. Федоров, Е.Н. Валиков. М.: Машиностроение, 1981.- 135 с.

8. Калашников С.Н. Шевингование зубчатых колес / С.Н. Калашников, А.С. Калашников. М.: Высшая школа, 1985. - 224 с.

9. Семенченко И.И. Проектирование металлорежущих инструментов / И.И. Семенченко, В.М. Матюшин, Г.Н. Сахаров. // Под общ. ред. И.И. Семенченко М.: МАШГИЗ, 1961. - 952 с.

10. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием / П.Р. Родин. Киев: Вища школа, 1977. - 192 с.

11. Производство зубчатых колес справочник. / С.Н. Калашников и др. Под общ. ред. Б.А. Тайца. М.: Машиностроение, 1963. - 684 с.

12. Голиков В.И. Технология изготовления точных цилиндрических зубчатых колес / В.И. Голиков. М.: Машиностроение, 1968. - 160 с.

13. Милыптейн М.З. Чистовая обработка зубчатых колес / М.З. Мильштейн. -Киев: Технжа, 1971.- 168 с.

14. Сухоруков Ю.Н. Шевингование при параллельных осях / Ю.Н. Сухоруков, Р.И. Евстигнеев, B.JI. Гринблат. - М.: ГОСИНТИ, 1963. - 33 с.

15. Мильштейн М.З. Дисковые шеверы со вставными зубьями / М.З. Мильштейн, И.П. Захаренко, Г.П. Вдовин // Станки и инструмент. 1968. -№1.-С. 34-35.

16. Котельников Ю.В. Нарезание зубчатых деталей по методу зуботочения / Ю.В Котельников // Усовершенствование зубообрабатывающего инструмента. М., 1969. - С. 61-73.

17. Антонов О.И. Сборные резцовые головки для зубообработки закаленных изделий / О.И. Антонов // Станки и инструмент. 1985. - №7. -С. 20.

18. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты / П.Р. Родин. Киев: Вища школа, 1974. - 400 с.

19. Гавриленко В.А. Зубчатые передачи в машиностроении / В.А. Гавриленко. М.: Машгиз, 1962. - 532 с.

20. Юликов М.И. Отделочные методы обработки зубьев зубчатых колес /М.И. Юликов// Станки и инструмент. 1986. -№1. - С. 15-16.

21. Козлов М.П. Зубчатые передачи точного приборостроения / М.П. Козлов. М.: Машиностроение, 1967. - 399 с.

22. Культин JI.JI. Снижение шума зубчатых передач / JI.JI. Культин // Станки и инструмент. 1969. - №2. - С. 21 - 22.

23. Сухоруков Ю.Н., Евстигнеев Р.И.: Инструменты для обработки зубчатых колес методом свободного обката / Ю.Н. Сухоруков, Р.И. Евстигнеев. Киев: Техника, 1983 - 120 с.

24. Шишков В.А. Образование поверхностей резанием по методу обкатки / В.А. Шишков. -М.: Машгиз, 1951. 150 с.

25. Мосталыгин Г.П. Факторы, определяющие качество накатанных зубчатых колес / Г.П. Мосталыгин, А.И. Семакин // Станки и инструмент. -1971.-№8. С. 34-35.

26. Зохорович А.А. Производство высокоскоростных зубчатых колес средних модулей / А.А. Зохорович, Н.М. Остров. М.: Машиностроение, 1968.-228 с.

27. Кудрявцев В.Н. Зубчатые передачи / В.Н. Кудрявцев. JI.: Машгиз. Ленинградское отделение, 1957. - 263 с.

28. Орлов В.В. Инструмент для свободного обкатывания зубчатых колес / В.В. Орлов // Станки и инструмент. 1979. - №4. - С. 19-20.

29. Хоруженко М.В. Холодное калибрование зубчатых колес / М.В. Хоруженко, О.В. Берестенев // Станки и инструмент. 1971. - №7. - С. 24 -26.

30. Кораблев А.И. Повышение несущей способности и долговечности зубчатых передач. / А.И. Кораблев, Д.Н. Решетов. М.: Машиностроение, 1968.-288 с.

31. Остроумов В.П. Повышение прочности зубчатых колес / В.П. Остроумов, М.А. Елизаветин. М. Свердловск: Машгиз, 1962. - 91 с.

32. Северин М.М. Дробеструйный наклеп / М.М. Северин. М.: Машгиз, 1955.- 168 с.

33. Метсон Р.Л. Усталость, остаточные напряжения и упрочнение поверхностного слоя наклепом / Р.Л. Метсон. М.: Изд-во иностранной литературы, 1961. - 268 с.

34. Шнеерсон Л М. О полюсных разрушениях зубьев шестерен / Л.М. Шнеерсон, С.О. Еленевский // Повышение износостойкости и срока службы машин. Киев, 1960. - С. 10 - 16.

35. Бенкин В.А. Прогрессивные методы финишной обработки цилиндрических зубчатых колес / В.А. Бенкин. М.: НИИмаш, 1980. - 40 с.

36. Хворостухин Л.А. Влияние алмазного выглаживания на усталостную прочность нержавеющих сталей при повышенных температурах

37. JI.А. Хворостухин, А.Ф. Волков // Вестник машиностроения 1975. - №7. -С. 42-44.

38. Торбило В.М. Алмазное выглаживание / В.М. Торбило. М.: Машиностроение, 1972.- 105 с.

39. Торбило В.М. Технологические возможности процесса зубовыглаживания / В.М. Торбило, Е.Д. Мокроносов // Вестник машиностроения. 1980. - №3. - С. 52 - 53.

40. Кузьмин М.И. Упрочнение и отделка наклепыванием профиля зубьев шестерен / М.И. Кузьмин // Повышение износостойкости и срока службы машин. Киев, 1960.-С. 15-16.

41. Зигварт Г. Влияние остаточных напряжений на предел выносливости / Г. Зигварт // Усталость металлов. М.: Изд-во иностранной литературы, 1961.-С. 27-30.

42. Юдин Д. Л. Механическое упрочнение зубьев по всему профилю / Д.Л. Юдин, Н.П. Резникова, М.А. Порхачев // Электрическая и тепловозная тяга. 1960. - №3. - С. 53 - 56.

43. Коршунов Б.С. Абразивно-жидкостная обработка зубчатых колес / Б.С. Коршунов // Современные методы оценки качества и пути повышения точности изготовления зубчатых передач. М.: Машгиз, 1962. - С. 15-45.

44. Сатель Э.А. Технологические особенности процесса гидрополирования и области его применения / Э.А. Сатель, М.А Елизаветин // Некоторые вопросы технологии поверхностного упрочнения. М.: Оборонгиз, 1955. - С. 45 - 65.

45. Новинюк О.С. Алмазное эрозионное зубохонингование / О.С. Новинюк, Э.Я. Гродзинский, А.С. Коньшин. М.: Машиностроение, 1986. -88 с.

46. Чекалина Н.М. Производительность процесса электрохимического зубошлифования / Н.М. Чекалина // Станки и инструмент. 1979. - №12. - С. 29-31.

47. Коваленко B.C. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов / B.C. Коваленко. Киев: Вища школа, 1975. - 236 с.

48. Андреев Н.П. Искажение профиля зуба при электрохимической обработке зубчатых колес / Н.П. Андреев // Станки и инструмент. 1981. -№2.-С. 32-33.

49. Валиков Е.Н. Исправляющие способности шевингования-прикатывания цилиндрических зубчатых колес / Е.Н. Валиков, В.А. Белякова // Известия Тульского государственного университета. Сер. Технология машиностроения. Тула: ТулГУ, 2004. Вып. 1. - С. 115-117.

50. Илюхин С.Ю. Теория моделирования формообразования поверхностей деталей машин с использованием каркасно-кинематическогометода: Монография / С.Ю. Илюхин. Тула: ГУИПП «Тульский полиграфист», 2002. - 176 с.

51. Валиков Е.Н. Математическая модель шевера-прикатника / Е.Н. Валиков, В. А. Белякова // Известия Тульского государственного университета. Сер. Технология машиностроения. Тула: ТулГУ, 2004. Вып. 2.-С. 146-147.

52. Гинзбург Е.Г. Зубчатые передачи: справочник. / Е.Г. Гинзбург, Н.Ф. Голованов, Н.Б. Фирун, Н.Т. Халебский; Под общ. ред. Е.Г. Гинзбурга. 2-е изд., перераб. и доп. - JL: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1980 -416с.

53. Рыжов Э.В. Обработка зубчатых колес кругами из сверхтвердых материалов с неметаллическими покрытиями зерен / Э.В. Рыжов, Н.Я. Корж, Н.П. Дудник// Станки и инструмент. 1983. - №1. С. 25 - 27.

54. Романов В.Ф. Расчет зуборезных инструментов / В.Ф. Романов. -М.: Машиностроение, 1969. 251 с.

55. Гавриленко В.А. Основы теории зубчатых передач / В.А. Гавриленко. -М.: Машиностроение, 1969.-432 с.

56. Литвин Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений / Ф.Л. Литвин. М.: Наука, 1968.-584 с.

57. Болотовский И.А. Справочник по геометрическому расчету звольвентных зубчатых передач: справочник / Под общ. ред. И.А. Болотовского 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986 - 448 с.

58. Болотовский И.А. Теория передач в машинах / И.А. Болотовский, Б.И. Шендерей М.: Машиностроение, 1970 - 350 с.

59. Кудрявцев В.Н. Справочник металлиста: справочник / Под общ. ред. Кудрявцева В.Н. М.: Машиностроение, 1976. - 830 с.

60. Тайц Б. А.: Точность и контроль зубчатых колес / Б.А. Тайц М.: Машиностроение, 1972.-525 с.

61. Давыдов Я.С. Передовой научно-технический и производственный опыт. Новые методы расчета в конструировании машин. Повышениенадежности и долговечности / Я.С. Давыдов. М.: ГОС ИНТИ, 1962. - Вып. 14. - тема 20. - № М - 62 - 253/14 - С. 3 - 22.

62. Добровольский В.В. Подрез зубцов / В.В. Добровольский // Труды / Московский станкоинструментальный ин-т, 1937. вып. 1 и 2. - С. 14-18.

63. Давыдов Я.С. Исследование поля корригирования эвольвентных зубчатых передач: отчет о НИР / Я.С. Давыдов // Научно-исследовательский сектор Горьковского института инженеров водного транспорта Горький, 1960.-С. 21 -33.

64. Гавриленко В. А. Зубчатые передачи в машиностроении / В. А. Гавриленко М.: Машгиз, 1956 - 420 с.

65. Кудрявцев В.Н. Зубчатые передачи / В.Н. Кудрявцев М.: Машгиз, 1957-598 с.

66. Валиков Е.Н. Деформирующее шевингование зубчатых колес / Е.Н. Валиков, И.А. Коганов, А.С. Ямников, В.А. Горчаков, В.П. Карпухин // СТИН. -2002.-Вып. 3-С. 13.16.

67. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов / В.Ф. Бобров. М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

68. Валиков Е.Н. Расчет координат профиля режущих кромок шевера-прикатника / Е.Н. Валиков, Н.Г. Стаханов, В.А. Белякова // Известия Тульского государственного университета. Сер. Технология машиностроения. Тула: ТулГУ, 2004. Вып. 1. - С. 61-65.

69. Марков A.JI. Измерение зубчатых колес / A.JI. Марков. 4-е изд., перераб. и доп. - JL: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1977. -240 с.

70. Методика статистической обработки эмпирических данных М.: Государственное издательство стандартов, 1963. - 112 с.

71. Кутай А.К. Анализ точности и контроль качества в машиностроении. / А.К. Кутай, Х.Б. Кордонский. М.: Машгиз, 1958. -363 с.

72. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроении / И.С. Солонин. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1972.-215 с.

73. ГОСТ 1643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски. Введ. 1981-07-01. - М.: Издательство стандартов, 1989. - 67 с.