автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Исследование мельницы-классификатора мокрого размола на основе способа динамического самоизмельчения

На правах рукописи

Медоев Тимур Геннадьевич

ИССЛЕДОВАНИЕ МЕЛЬНИЦЫ - КЛАССИФИКАТОРА МОКРОГО РАЗМОЛА НА ОСНОВЕ СПОСОБА ДИНАМИЧЕСКОГО САМОИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

Специальность: 05.05.06 - Горные машины

АВТОРЕФЕРАТ Диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Владикавказ 2004

Работа выполнена в Северо-Кавказском горно-металлургическом институте (государственном технологическом университете) на кафедре «Технологических машин и оборудования»

Научный руководитель: доктор технических наук, доцент Гегелашвили Михаил Владимирович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Сыса Анатолий Борисович доктор технических наук, профессор Клыков Юрий Георгиевич

Ведущая организация: ОАО «Тыриыаузский горно-обогатительный комбинат»

Защита состоится «4» февраля 2005г. в 14 час. на заседании диссертационного совета Д 212.246.02 Северо-Кавказского горно-металлургического института по адресу: 362021, Республика Северная Осетия - Алания, г. Владикавказ, ул. Николаева, 44, СКГМИ (ГТУ), факс (8672) 74-99-45

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан «28» декабря 2004г.

Ученый секретарь диссертационного с д.т.н., проф.

Кондратьев Ю.И.

1006-4

г\г1

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность работы. Изменение характера рудной базы - снижение содержания металлов и уменьшение вкрапленности извлекаемых минералов - обуславливает увеличение удельного веса затрат на рудо-подгоговку и особенно на завершающую ее стадию - измельчение. Кроме того, процессы рудоподготовки характеризуются значительными энергетическими затратами - примерно 40-65 % от общего расхода электроэнергии. Кардинальное сокращение этих затрат возможно только при создании принципиально новых способов дезинтеграции руд и разработке на их основе соответствующего оборудования.

Одним из наиболее перспективных новых технологических процессов измельчения минерального сырья является способ динамического самоизмельчения и реализующая этот принцип дезинтеграции мельница МАЯ (мельница А.Ягупова). Мельница МАЯ отличается простотой конструкции, занимает небольшую производственную площадь. Отсутствие мелющих тел уменьшает эксплуатационные расходы, а минимальное количество деталей, подверженных абразивному износу, снижает потребление качественной стали на футеровку. Совмещение в одном агрегате двух принципов дробления (скалывания и истирания) позволяет весги интенсивно процесс при сравнительно крупном для мельниц размере исходного питания и одинаковом конечном продукте. Это исключает мелкое дробление при внедрении машин даже относительно небольших габаритов. Подвод энергии непосредственно к слою измельчаемого материала сокращает удельные энергозатраты.

Однако существующие методики определения основных параметров нового агрегата еще далеки от совершенства и требуют корректировки в части приближения их к реальным процессам мокрого размола рудного сырья. Опыт эксплуатации мельниц данного класса выявил некоторые недоработки в конструкции отдельных узлов, что проявляется в значительном количестве в сливе мельницы крупных классов при ее работе в открытом цикле. Это обстоятельство существенно ограничивает возможности практического использования мельниц данного типа для мокрого размола рудного сырья.

В свете вышеизложенного совершенствование теоретических основ расчета и конструирования мельниц динамического самоизмельчения и создание на их основе мельницы-классификатора, способной выдавать кондиционный для последующего обогащения продукт, представляется крупной научной задачей, решение которой вносит значительный вклад в ускорение научно-технического прогресса и весьма

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА СПетсИург

о» пковы.у !

актуально для экономики нашей страны.

Цель работы - исследование мельницы - классификатора на основе способа динамического самоизмельчения минерального сырья.

Степень обоснованности и достоверности научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается применением методов, общепринятых в механике сыпучих сред, теории упругости и математике, статистической обработкой результатов экспериментальных и теоретических исследований, большим объемом лабораторных экспериментов с использованием современных методик и измерительной аппаратуры, хорошей сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований.

Новые научные положения, защищаемые в диссертации и разработанные лично автором.

1. При работе мельницы-классификатора напряженное состояние внутримельничного заполнения изменяется под воздействием материала, движущегося в полостях ротора, величина которого определяется скоростным режимом ротора, физико-механическими характеристиками измельчаемого материала, конструкцией ротора.

2. Для мельницы - классификатора в диапазоне варьирования факторов экспериментально установлено что:

• Подача воды из-под ротора обеспечивает надежную блокировку зазора между ротором и неподвижными частями корпуса.

• Мощность привода возрастает при увеличении угловой скорости ротора и высоты столба материала в корпусе и уменьшается при увеличении количества воды, подаваемой внутрь.

• Производительность по исходному питанию зависит только от частоты вращения ротора и высоты столба материала, причем основное влияние на этот параметр оказывает высота столба материала, а от количества подаваемой воды производительность по исходному питанию не зависит.

• Энергоемкость измельчения определяется, прежде всего, частотой вращения ротора и в меньшей степени высотой столба материала.

• Увеличение высоты столба материала и количества подаваемой воды приводят к снижению среднего размера частиц готового продукта, а увеличение угловой скорости вращения ротора способствует загрублению помола.

Научное значение и новизна:

Для различных скоростных режимов разработана уточненная математическая модель, описывающая напряженное состояние внутри-мельничного заполнения под воздействием вращающегося рабочего органа с учетом его конструктивных характеристик (количества и ширины ребер, ширины и глубины полостей, угла наклона образующей конической части чаши), а также физико-механических характеристик измельчаемого сырья (коэффициента внутреннего трения, угла динамического откоса).

Отличительной особенностью разработанной модели является учет характера напряженного состояния измельчаемого материала под воздействием единичной нагрузки со стороны материала, находящегося в полостях вращающегося ротора.

Практическое значение работы.

Определен характер влияния основных факторов (частоты вращения ротора, высоты столба материала, расхода воды) на основные параметры процесса (мощность привода, производительность, энергоемкость измельчения, средний размер частиц готового продукта).

Для условий мокрого размола разработана и испытана конструктивная схема подачи воды в зазор между ротором и корпусом, обеспечивающая надежную его блокировку от попадания продуктов размола.

Реализация выводов и рекомендаций работы. Разработанные рекомендации приняты к использованию при разработке закладочного комплекса на Государственном унитарном предприятии Садонский свинцово-цинковый комбинат.

Апробация работы. Диссертация и ее отдельные положения докладывались и обсуждались на заседаниях секции технологических машин ежегодных научно-технических конференций СКГМИ (ГТУ) 2001 - 2004 гг.; на международном форуме по проблемам науки, техники и образования Академии наук о Земле (г. Москва. 2001г.); на всероссийской научно-практической конференции «Перспективы развития горнодобывающего и металлургического комплекса России», посвященной 70 летию СКГТУ (г. Владикавказ, 2002г.); на научно-технической конференции «Неделя горняка - 2002» в Московском государственном горном университете (г. Москва, 2002г.); на расширенном заседании кафедры технологических машин и оборудования СКГМИ (ГТУ), 2004г.

Публикации. Основные положения диссертации отражены в 5 научных работах.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 3 глав, заключения, библиографии и приложений. Содержит 167 страниц, в т.ч. 38 рисунков, 8 таблиц, библиографию из 127 названий, 25 страниц приложений.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В работе проведен сравнительный анализ процессов и оборудования, применяемых для измельчения руд и шихтовых материалов на действующих предприятиях. Выявлены основные тенденции развития существующего оборудования, на основании чего сделан вывод о ма-лоперспективности дальнейшего экстенсивного развития процесса в барабанных мельницах.

Сравнение некоторых наиболее интересных новых видов измельчителей позволило прийти к заключению, что мельницы динамического самоизмельчения обладают рядом существенных технологических и конструктивных преимуществ, подтвержденных в ходе испытаний при размоле углеродистых материалов. Одновременно проанализированы основные результаты аналитических и экспериментальных разработок, посвященных изучению машин данного типа, которые проводились A.C. Выскребенцом, В.Н. Хетагуровым, М.В. Гегелашвили, Ю.Г. Клыковым. Основным недостатком предлагаемых методик следует признать неадекватное моделирование измельчаемого материала. В работах A.C. Выскребенца рассматривается преимущественно одиночные частицы без взаимодействия. Основой для описания внутримельничных процессов, по мнению В.Н. Хетагурова, должна служить теория быстрых течений, а моделью для измельчаемого материала является неньютоновская жидкость. Данная модель правомерна только при малой высоте слоя и высоком градиенте скорости, что нехарактерно для мельниц данного типа.

Наиболее подходящей является теория медленного или пластичного течения. Такое течение описывается законами механики сыпучих материалов. В связи с этим рассмотрены основные положения этого раздела механики и выбрана идеально сыпучая среда в качестве модели для внутримельничного заполнения. Далее рассмотрены основные методики, позволяющие получить поле внутренних напряжений, возникающих как при формировании сыпучего тела, так и при его гравитационном движении во время выпуска материала из бункеров. Основой для дальнейшего рассмотрения была принята модифицированная модель сыпучей среды, разработанная П.И. Лукьяновым и развитая A.B. Катапымовым и их последователями.

Проанализирован также опыт испытаний и эксплуатации мельниц динамического самоизмельчения при мокром размоле рудного сырья и выявлены возможные пути совершенствования конструкции дающие возможность обеспечить долговечную работу основных узлов и деталей с одновременным обеспечением выхода годного для последующего обогащения продукта непосредственно из машины при ее работе в открытом цикле.

В соответствии с поставленной целью сформулированы следующие основные задачи диссертационной работы:

1. Уточнение методики расчета полей напряжений, возникающих в измельчаемом материале непосредственно над рабочим органом под воздействием материала движущегося в полостях вращающейся чаши.

2. Разработка конструкции, изготовление и испытание лабораторной мельницы-классификатора на базе мельницы динамического самоизмельчения.

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РОТОРА НА ДВИЖЕНИЕ ИЗМЕЛЬЧАЕМОГО МАТЕРИАЛА В КОРПУСЕ МЕЛЬНИЦЫ

Вращение полого чашеобразного ротора будет инициировать взаимное перемещение слоев внутримельничного заполнения, расположенных над вращающейся чашей и механически с ней несвязанных. Характер это! о движения определяется силовым воздействием на верхние слои материала, движущегося совместно с рабочим органом мельницы. При этом решающее влияние имеет частота вращения ротора, определяющая тот или иной скоростной режим. В первом скоростном режиме без циркуляции в вертикальном направлении конструкция самого рабочего органа не имеет, по нашему мнению, решающего значения. В режиме же динамического самоизмельчения этот вопрос становится определяющим. Значение приобретает не только форма полостей ротора, но также и их количество и ширина радиальных ребер.

Первый скоростной режим ограничивается первым критическим значением угловой скорости ротора сотш. Давление со стороны ротора, инициированное центробежной силой инерции, недостаточно для создания циркуляции в вертикальном направлении. В связи с этим ротор можно представить в виде плоского диска, поверхность которого покрыта измельчаемым материалом, т.е. на его поверхности коэффициент трения соответствует коэффициенту внутреннего трения ^

Результатом аналитического рассмотрения воздействия вращающегося диска на внутримельничное заполнение явился вывод о высоте зоны активного измельчения. Эта зона, характеризуемая высоким гра-

диснтом угловой скорости слоев, ограничена по высоте примерно 10% от высоты засыпки материала. Этот вывод позволил в дальнейшем разработать малогабаритный измельчитель проб для автоматизированной системы аналитического контроля (АСАК) для АО «Электроцинк».

Движение сыпучего тела в вертикальном направлении провоцируется изменением поля напряжений. Источником внутренних напряжений являются три группы внутренних и внешних сил. Во-первых, сила тяжести, создающая первоначальное поле напряжений. Во-вторых, центробежная сила инерции, обусловленная закручиванием слоев внут-римельничного заполнения, и создающая дополнительные напряжения. В-третьих, внешнее давление на вышележащие слои со стороны материала, вращающегося в полостях ротора.

При описании действия условно растягивающей силы на участке опускания материала принимаем за основу модифицированную модель сыпучей среды, предложенную П.И. Лукьяновым. Отличительной особенностью данной теории является постулат о поперечном взаимодействии. Одновременно распространим действие этого постулата и на второй участок - участок подъема. Различие между этими зонами буде-1

заключаться в направлении и знаках дополнительных напряжений.

На участке опускания, где действует условно растягивающее напряжение, дополнения к действующим напряжениям будет определяться согласно рис. 1. Принимаем во внимание, что в полярной системе координат дополнительное напряжение

перпендикулярное полярному радиусу определяется из уравнения

Д<т =- А а (1)

г Г р

Одновременно следует принять во внимание то, что в механике сыпучих сред положительным считается направление сжимающих напряжений. Следовательно, условно растягивающая нагрузка, действующая на участке опускания, даст радиальное напряжение, которое будет считаться отрицательным. Тогда получим дополнительные напряжения, выра-

о Рис.1

женные для системы в цилиндрических координатах Изменение вертикального напряжения

А сг

Дет =~ДСГ cos а + г р f

р sin 2 а .

Изменение радиального напряжения

Лет

• 2 Ло> 2 ■ Дет sin а + — — cos а .

Р f

Изменение касательного напряжения

—Дсгл---—

р f . 1 ' -— sin 2а -— Лег sin 2а

1 +

/

(3)

(4)

Лг ----

2 2 Р

Действие сжимающей нагрузки на участке подъема представлено на рис. 2. По аналогии с участком опускания представляем изменения напряжений для участка подъема.

Изменение вертикального напряжения

2 Дет До = Дет cos а +

z р f

Р ■ 2 r sin а.

(5)

Изменение радиального напряжения

2 Д (Т р j

Лег =Дсг sin а +--— cos а. (6)

р f

Изменение касательного напряжения

Ааг

Д г -

f I I 1

— sin2úf = -Acr sin2or 1--

2 Р I /

(7)

Определить величину полярного напряжения Л<т^ можно, воспользовавшись

формулой Буссинэ - Фрелиха.

Д<7

V Р cos1' 2 а

(8)

Р 2 яр1

где V - коэффициент распределительной способности сыпучей среды; р - полярный радиус. Воздействие материала, вращающегося в полостях ротора, на вышележащие слои внутримельничного заполнения существенно отличается от действия центрального открытого бункерного выпускного

отверстия. Основным отличием считаем асимметричность расположения полостей чаши.

Поэтому для дальнейшего расчета необходимо принять несколько предварительных условий:

1. Расчет ведется на один узкий сектор. Профиль сектора соответствует профилю полости рабочего органа мельницы. Ширина сектора составляет 1 градус.

2. При расчете напряжений действует принцип независимости действия неременных или принцип линейной суперпозиции.

Заменим действие

распределенного избыточного вертикального давления системой сосредоточенных сил. Для этого разобьем весь сектор по радиусу на п равных по длине секторов. Величина сосредоточенной силы будет равна произведению площади

соответствующего сектора на величину среднего избыточного давления.

Тогда эквивалентная сосредоточенная сила найдется в соответствии с рис. 3

/> = (9)

' 180 „2 v " ;

Рис.3

где I

текущии номер сектора; <т - вертикальное напряжение на срезе

чаши в покое; <т - вертикальное напряжение на срезе чаши, создаваемое за счет действия на материал в полостях ротора центробежных сил инерции.

Знак «+» означает нахождение выделенного сектора на участке подъема, а знак «-» соответствует зоне опускания материала в ротор. Для определения точки приложения сосредоточенной силы обратимся к работам П.И. Лукьянова и A.B. Каталымова. Согласно принятой ими

схеме полярный центр располагается под выпускным отверстием на пересечении двух лучей, касающихся края выпускного отверстия и отклоненных от вертикали на величину угла а3, который называется авторами углом динамического откоса.

Отличительной особенностью рассматриваемого случая является то, что выделенный фрагмент сектора не имеет форму круга, а соотношение размеров сечения изменяется по мере удаления от оси мельницы. Для простоты рассмотрения заменяем каждый сектор прямоугольником, одна из сторон которого равна соответствующему отрезку радиуса, а другая соответствует длине дуги /-того сектора.

Тогда глубина расположения полярного центра под нижней границей неподвижного корпуса для /-того сектора определится из следующего выражения

2«tana3

Из приведенной схемы видно, что направление действия сосредоточенных сил не совпадают с осью корпуса мельницы. Это означает, что дополнительные одноименные напряжения, определяемые действием отдельных сил и вычисляемые с помощью выражений (2) - (10), не будут совпадать по направлению, как между собой, так и с напряжениями, возникшими при формировании сыпучо о тела в начальный период. Для устранения отмеченного несоответствия необходимо в каждой точке пространства разворачивать элементарные объемы, на гранях которых действуют означенные дополнительные напряжения, в радиальную плоскость.

Разворот элементарного объема в радиальную плоскость вызовет появление новых касательных напряжений. В соответствии с этим осе-симметричное нагружение превращается в объемное. Поворот происходит вокруг вертикальной оси. Для расчета применяется стандартная методика, применяемая в теоретической механике при повороте осей. При пересчете величины нормальных напряжений принимаем во внимание то, что вертикальное напряжение останется неизменным, а величина радиального и кольцевого напряжений в сыпучей среде примерно равны между собой в областях, близких к оси. Отсюда следует то, что величина дополнительных нормальных напряжений останется неизменной.

При проведении расчетов необходимо учитывать то обстоятель-

ство, что под воздействием единичной силы Р, предельное напряженное состояние возникнет только внутри конуса ограниченного углом динамического откоса от,.

Соответственно принимаем допущение, что в случае если ак> > аз то Дополнительные напряжения равны нулю.

Данная методика реализована в виде программы численного расчета. Аналитический расчет не представляется возможным из-за того, что величина избыточного давления со стороны материала, вращающегося в полостях ротора, как это было отмечено в двух предыдущих главах, может быть определена только численными методами.

Все пространство над ротором в неподвижном корпусе разбивается на слои. Расстояние между слоями целесообразно принимать неодинаковым по высоте засыпки. В предыдущем параграфе нами было показано, что наиболее интенсивно материал будет двигаться на относительно небольшом расстоянии от среза чаши. Зона активного разрушения ограничится 10% от высоты слоя засыпки. В связи с этим принята на нижнем участке разбивка по 0,01 от высоты слоя, а после одной десятой по 0,1 от высоты слоя засыпки. Выше было отмечено, что первоначально рассматривается воздействие одного узкого сектора шириной один градус. Поэтому все пространство по кругу разбито на 360 секторов. В радиальном направлении принята равномерная сетка с разбивкой на 30 участков. В результате расчетов в каждом слое напряжения представляют шесть матриц 30 строк на 360 столбцов.

В дальнейшем на основе принципа линейной суперпозиции находим воздействие одной полости ротора на внутримельничное заполнение. Сущность предлагаемого подхода состоит в том, что мы мысленно дискретно поворачиваем единичный сектор в пределах углового размера полости ротора. Количество разворотов единичного сектора соответствует размеру полости в градусах. При таком развороте одноименные напряжения в рассматриваемой точке внутреннего пространства неподвижного корпуса представляют собой сумму из нескольких слагаемых, число которых равно количеству разворотов.

После расчета воздействия одной полости, базируясь на аналогичном подходе, можно определить влияние всех полостей чаши. При этом автоматически будет учитываться наличие радиальных ребер, имеющих конечную ширину и характеризуемых определенным центральным углом. Формально это означает дискретный разворот на угол

соответствующий сумме центрального угла полости и радиального ребра.

На рис. 4 приведены результаты расчета дополнительных вертикальных напряжений, вызванных действием материала, вращающегося во всех полостях ротора. Ротор имеет три полости, разделенные широкими ребрами. Расчет произведен для мельницы с диаметром роюра 1 м, диаметром корпуса 1,2м и высотой слоя материала равной диаметру ротора. Угловая скорость чаши составляет 24 рад/с. Напряжения соответствуют расстоянию 0,1м от среза рабочего органа. Насыпная плотность материала - 2200кг/м\

Вертикальные напряжения

(x.Y.Aoz)

Рис.4.

Теперь можно рассчитать поле внутренних напряжений по всему объему материала в неподвижном корпусе. При этом учитываются все источники внутренних напряжений, о которых было упомянуто в начале этого параграфа. Данная методика реализована в виде программы в среде MathCAD 2001 PRO. Результаты расчетов позволяют приступать к расчету поля скоростей методом конечных разностей.

ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ МЕЛЬНИЦЫ -КЛАССИФИКАТОРА

При проведении лабораторных исследований требовалось определить:

• зависимость момента и мощности на валу мельницы - класси-фикаюра с использованием метода планирования экспериментальных исследований;

• опытным путем установить зависимость от основных факторов величины производительности, энергоемкости измельчения, а также гранулометрический состав продуктов размола при работе мельницы -классификатора;

• экспериментально проверить возможность использования мельницы - классификатора нового типа для размола крепких полиметаллических руд.

Для выбора плана эксперимента необходимо иметь либо априорную информацию, либо провести ориентирующие опыты для предварительного выявления характера зависимости. Для проведения ориентирующих экспериментов опытная модель мельницы - классификатора на базе мельницы МАЯ Р-4,5 была смонтирована в специальной лаборатории кафедры "Технологические машины и оборудование" СевероКавказского горно-металлургического института (государственного технологического университета). Общий вид установки изображен на рис.5.

При разработке конструкции были предприняты следующие действия:

• Заглушены разгрузочные решетки 1, располагающиеся по периферии ротора;

• Заглушён разгрузочный конус, преобразованный таким образом в картер 2;

• Смонтирован приточный штуцер 3;

• Присоединен приточный шланг 4 с расширительной камерой;

• Проведена фиксация мерной линейки к станине 5;

• Изготовлены и смонтированы сливная сетка 6, сливной короб 7 а также сменные вставки уровня слива 8;

• Проведена общая герметизация установки.

При проведении экспериментов предполагалось фиксировать колебания жидкости в корпусе. С этой целью и для наблюдения за притоком транспортирующего агента приточный шланг и расширительную

камеру было принято решение изготовить из прозрачного материала, а шланг установить на фоне жестко фиксированной шкалы.

на базе МАЯ Р - 4,5

1 - заглушенные разгрузочные решетки; 2 - картер; 3 - приточный штуцер; 4 - приточный шланг; 5 - станина; 6 - сливная сетка; 7 -сливной короб; 8 - вставка уровня слива; 9 - вал; 10 - корпус; 11 - чаша с ребрами; 12 - компенсатор; 13 - регулировочные винты.

Для определения зависимости мощности привода мельницы -классификатора от различных факторов использовался метод планирования экспериментов. На основании ориентирующих опытов при постановке экспериментов был принят центральный ротатабельный униформ план второго порядка, реализация которого позволяет при минимальном числе экспериментов получить наиболее информативное представление о поверхности отклика. Ранее по результатам аналитического исследования было выявлено, что из факторов легко варьируемых в производственных условиях наибольшее влияние на параметр оптимизации (К) оказывают угловая скорость чаши - (ю), высота столба материала - (Нм) и подача транспортирующего агента (воды) - (0а). Интервал варьирования факторов принимался, исходя из результатов ориентирующих опытов.

Интервалы варьирования и кодировка факторов

Точки факторного пространства со, с"1 нм, О,,, 1

мм л/мин

Основной уровень (х,0) 29 320 4

Интервал варьирования (Дх,) 5,4 107 1

Верхний уровень +1 34,4 427 5

Нижний уровень -1 23,6 213 3

Звездная точка +а (+1,682) 38,1 500 5,7

Звездная точка -а (-1,682) 19,9 140 2,3

Уравнение регрессии угловой скорости ротора (Х)) и высоты столба материала (х2) и количества воды, подаваемой в мельницу (хз)на мощность привода примет вид

Ы= 6,235+ 1,358- х, + 1,308-хг- 0,264 х3+ + 0,403х, -х2- 0,206 х2 -х3- 0,461 х,2 + 0,332 х22- 0,328 х32 (11) Полученная математическая модель адекватна при 1%-ном уровне значимости. Для перехода к натуральным переменным необходимо сделать следующую подстановку:

ю-29 5,4

107 1 1 К }

Канонический анализ полученной модели показал, что поверхность отклика относится к типу минимакс, поскольку коэффициенты при квадратичных членах имеют разные знаки. На рис.6, приведена поверхность отклика при расходе воды, соответствующем основному уровню.

Уравнение регрессии угловой скорости ротора (х,) и высоты столба материала (х2) и количества воды, подаваемой в мельницу (х3)на производительность примет вид

О™ = 0,121+0,019-х, + 0,042 х2+ 0,024х, -х2+0,017 х22 (13)

Полученная математическая модель адекватна при 5%-ном уровне значимости.

Канонический анализ выражения (13) показал, что влияние первого фактора на параметр оптимизации практически линейное, т.к. Расчетное значение коэффициента при первом факторе в уравнении, записанном в канонической форме меньше второго на порядок. На рис.7, приведена поверхность отклика, построенная по уравнению (13).

а

(<о! ,Н! ,N1

Рис.6.

(ш!,Н1,0)

Рис.7.

Уравнение регрессии угловой скорости ротора (х,) и высоты столба материала (х2) и количества воды, подаваемой в мельницу (х3)на энергоемкость по питанию примет вид

е = 52,834+ 5,984- х, - 3,861-х2- 7,435 х52 (14)

Полученная математическая модель адекватна при 5%-ном уровне значимости.

Анализ выражения (14) показывает, что с увеличением высоты слоя энергоемкость измельчения уменьшается, а зависимость энергоемкости от частоты вращения носит экстремальный характер. На рис.8, приведена поверхность отклика, построенная по уравнению (14).

(ш1 ,Н1 ,е)

Рис.8.

Отобранные пробы опытов были подвергнуты ситовому анализу после отмывки класса -40 мкм. Результаты ситового анализа представлены на рис.9. Сравнение ситовых характеристик продуктов размола, полученных после испытания лабораторной мельницы-классификатора, и ситовых характеристик продуктов мельницы базовой конструкции позволило прийти к выводу о том, что блокировку зазора между рою-ром и корпусом осуществить удалось. Этот вывод также был подтвержден после вскрытия нижней крышки разгрузочного конуса мельницы.

1 10

001 0 1 Размер ячеек сита, мм

Рис.9.

По результатам ситового анализа был рассчитан средний диаметр частиц как среднее гармоническое. Уравнение регрессии угловой скорости ротора (X]) и высоты столба материала (х?) и количества воды, V подаваемой в мельницу (хз)на средний размер частиц примет вид

О = 49,538- 1,404-Хг- 2,309 х3+ + 1,875х, -х2+ 1,625 х, -х3+ 2,089 х,2 (15)

5 Полученная математическая модель адекватна при 1%-ном уров-

не значимости.

На рис.10 приведены поверхности отклика, построенные по выражению (15) при при высоте столба материала равной: 1 - 320 мм; 2 -427 мм; 3-213 мм.

(ю1 ,У1,о),((о1,У1,ш),(со1 ,У1,02)

Рис.10.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертация является законченной научно-квалификационной работой, посвященной решению крупной научной задачи по совершенствованию теоретических основ расчета и конструирования мельниц динамического самоизмельчения и создание на их основе мельницы-классификатора, способной выдавать кондиционный для последующего обогащения продукт. Реализация результатов исследований вносит зна- ,4

чительный вклад в ускорение научно-технического прогресса и весьма актуально для экономики нашей страны.

Выполненные теоретические и экспериментальные исследования ;

позволяют сделать следующие основные выводы и рекомендации:

1. Установлено, что силовое взаимодействие внутримельничного заполнения с элементами конструкции машины наилучшим способом описывается на основе методов теории медленного или пластичного течения, а сыпучая среда - наиболее подходящая модель для измель-

чаемого материала.

2 Для различных скоростных режимов разработана уточненная математическая модель, описывающая напряженное состояние внутри-мельничного заполнения под воздействием вращающегося рабочего органа с учетом его конструктивных характеристик (количества и ширины ребер, ширины и глубины полостей, угла наклона образующей конической части чаши), а также физико-механических характеристик измельчаемого сырья (коэффициента внутреннего трения, угла динамического откоса).

3. Отличительной особенностью разработанной модели является учет того, что под воздействием единичной нагрузки со стороны материала, находящегося в полостях вращающегося ротора, зона предельного напряженного состояния ограничивается углом динамического откоса

4. Зона активного измельчения, характеризующаяся высоким градиентом скорости, ограничивается высотой равной одной десятой от общей высоты столба материала в корпусе. Внутренние перегородки неподвижного корпуса во избежание интенсивного износа кромок должны располагаться выше зоны активного измельчения. Давление материала располагающегося выше зоны активного измельчения при необходимости может быть заменено действием подвижного груза.

5. Для мельницы - классификатора в диапазоне варьирования факторов экспериментально установлено что:

• Мощность привода возрастает при увеличении угловой скорости и высоты столба материала в корпусе и уменьшается при увеличении количества воды, подаваемой внутрь.

• Производительность по исходному питанию зависит только от частоты вращения ротора и высоты столба материала, причем основное влияние на этот параметр оказывает высота столба материала, а от количества подаваемой воды производительность по исходному питанию не зависит.

• Энергоемкость измельчения определяется, прежде всего, частотой вращения ротора и в меньшей степени высотой столба материала.

• Увеличение высоты столба материала и количества подаваемой воды приводят к снижению среднего размера частиц готового продукта, а увеличение угловой скорости вращения ротора способствует загрублению помола.

• Сопряжение периферийной части ротора с неподвижными

частями корпуса блокируется от попадания измельчаемого материала путем подачи в зазор транспортирующего агента под избыточным давлением.

Основное содержание работы опубликовано в следующих работах автора:

1. Гегелашвили М.В., Хетагуров В.Н., Медоев Т.Г. Применение мельниц динамического самоизмельчения в гидрометаллургии цин-ка./Цветная металлургия 2001 №11 .с. 17 - 20.

2. Гегелашвили М.В., Медоев Т.Г. Влияние ротора на напряженное состояние измельчаемого материала в мельнице динамического самоизмельчения. // Горный информационно-аналитический бюллетень, 2003 №2. с. 210-212.

3. Гегелашвили М.В., Медоев Т.Г. О рациональном расположении просеивающих поверхностей в роторе мельницы динамического самоизмельчения.// Труды международного форума по проблемамнауки, техники и образования. Т.2 / Под редакцией В.П. Савиных, В.В. Вишневского - М. Академия наук о Земле, 2001, с. 46.

4. Гегелашвили М.В., Медоев Т.Г. Мельница-классификатор для мокрого размола рудного сырья. // Горный информационно-аналитический бюллетень, 2003 №2. с. 210 - 212.

5. Гегелашвили М.В., Медоев Т.Г. Разработка мельницы-классификатора на основе мельницы динамического самоизмельчения. // перспективы развития горнодобывающего и металлургического комплекса России. Мат. всеросс. науч.-практ. конф., посвященной 70 летию СКГТУ (13-15 июня 2002г.) - г. Владикавказ. Терек. 2002.

\

h г

РНБ Русский фонд

2006-4

2127 *--3 18

Подписано к печати 27 декабря 2004. Объем 1. п.л. Тираж 100 экз. Заказ № 473 . Северо-Кавказский горно-металлургический институт. 362021, г. Владикавказ, ул. Николаева, 44.

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯШ1Е ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ РУД И ПУТИ

РАЗВИТИЯ ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ.

1.1. Развитие традиционных способов измельчения.

1.2. Состояние и развитие способа самоизмельчения в барабанных мельницах.

1.3. Пути интенсификации процесса измельчения и некоторые разновидности новых измельчителей.

1.4. Некоторые результаты исследований мельницы МАЯ для углеродсодержащего сырья.

1.5. Гидромеханический подход к аналитическому описанию движения внутримельничного заполнения.

1.6. Некоторые вопросы механики сыпучих материалов.

1.6.1. Физические свойства измельчаемого материала и способы его моделирования.

1.6.2. Расчетные модели сыпучих тел.

1.6.3 .Напряженное состояние сыпучего материала.

1.7. Некоторые результаты применения механики сыпучих материалов к описанию внутримельничных процессов.

1.8. Некоторые результаты промышленных и опытно-промышленных испытаний мельниц и предложенные пути совершенствования конструкции.

1.8.1. Результаты испытаний мельницы МАЯ-К10 при размоле золотосодержащей руды.

1.8.2. Результаты испытаний мельницы МАЯ-К10 при размоле пировскитовой руды.

1.8.4. Результаты испытаний мельницы МАЯ-К10 при размоле ^' магнетитовых кварцитов.

1.9. Основные рекомендации по совершенствованию конструкции.

1.10. Выбор направления исследования и его основные задачи.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РОТОРА НА ДВИЖЕНИЕ ИЗМЕЛЬЧАЕМОГО МАТЕРИАЛА В КОРПУСЕ МЕЛЬНИЦЫ-КЛАССИФИКАТОРА

2.1. Задачи исследований.

2.2. Влияние ротора на внутримельничное заполнение в первом скоростном режиме.

2.3. Воздействие ротора на внутримельничное заполнение в режиме динамического самоизмельчения.

ВЫВОДЫ.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ МЕЛЬНИЦЫ - КЛАССИФИКАТОРА

3.1 Задачи исследований.

3.2 Методика определения основных параметров при мокром измельчении РУД.

3.3 Экспериментальная установка «мельница-классификатор».

3.4 Экспериментальные исследования параметров мельницы.

3.4.1. Определение мощности привода мельницы - классификатора на базе МАЯ Р- 4,5.

3.4.2. Определение производительности по питанию.

3.4.3 Определение энергоемкости по питанию.

3.4.4 Определение среднего размера частиц.

ВЫВОДЫ.

Актуальность работы. Изменение характера рудной базы - снижение содержания металлов и уменьшение вкрапленности извлекаемых минералов -обуславливает увеличение удельного веса затрат на рудоподготовку и особенно на завершающую ее стадию - измельчение. Кроме того, процессы ру-доподготовки характеризуются значительными энергетическими затратами -примерно 40-65 % от общего расхода электроэнергии. Кардинальное сокращение этих затрат возможно только при создании принципиально новых способов дезинтеграции руд и разработке на их основе соответствующего оборудования.

Одним из наиболее перспективных новых технологических процессов измельчения минерального сырья является способ динамического самоизмельчения и реализующая этот принцип дезинтеграции мельница МАЯ (мельница АЛгупова). Мельница МАЯ отличается простотой конструкции, занимает небольшую производственную площадь. Отсутствие мелющих тел уменьшает эксплуатационные расходы, а минимальное количество деталей, подверженных абразивному износу, снижает потребление качественной стали на футеровку. Совмещение в одном агрегате двух принципов дробления (скалывания и истирания) позволяет вести интенсивно процесс при сравнительно крупном для мельниц размере исходного питания и одинаковом конечном продукте. Это исключает мелкое дробление при внедрении машин даже относительно небольших габаритов. Подвод энергии непосредственно к слою измельчаемого материала сокращает удельные энергозатраты.

Однако существующие методики определения основных параметров нового агрегата еще далеки от совершенства и требуют корректировки в части приближения их к реальным процессам мокрого размола рудного сырья. Опыт эксплуатации мельниц данного класса выявил некоторые недоработки в конструкции отдельных узлов, что проявляется в значительном количестве в сливе мельницы крупных классов при ее работе в открытом цикле. Это обстоятельство существенно ограничивает возможности практического использования мельниц данного типа для мокрого размола рудного сырья.

В свете вышеизложенного совершенствование теоретических основ расчета и конструирования мельниц динамического самоизмельчения и создание на их основе мельницы-классификатора, способной выдавать кондиционный для последующего обогащения продукт, представляется крупной научной задачей, решение которой вносит значительный вклад в ускорение научно-технического прогресса и весьма актуально для экономики нашей страны.

Цель работы - исследование мельницы - классификатора на основе способа динамического самоизмельчения минерального сырья.

Степень обоснованности и достоверности научных положений, выводов н рекомендаций подтверждается применением методов, общепринятых в механике сыпучих сред, теории упругости и математике, статистической обработкой результатов экспериментальных и теоретических исследований, большим объемом лабораторных экспериментов с использованием современных методик и измерительной аппаратуры, хорошей сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований.

Новые научные положения, защищаемые в диссертации и разработанные лично автором.

1. При работе мельницы-классификатора напряженное состояние внут-римельничного заполнения изменяется под воздействием материала, движущегося в полостях ротора, величина которого определяется скоростным режимом ротора, физико-механическими характеристиками измельчаемого материала, конструкцией ротора.

2. Для мельницы - классификатора в диапазоне варьирования факторов экспериментально установлено что:

• Подача воды из-под ротора обеспечивает надежную блокировку зазора между ротором и неподвижными частями корпуса.

• Мощность привода возрастает при увеличении угловой скорости ротора и высоты столба материала в корпусе и уменьшается при увеличении количества воды, подаваемой внутрь. чества воды, подаваемой внутрь.

Производительность по исходному питанию зависит только от частоты вращения ротора и высоты столба материала, причем основное влияние на этот параметр оказывает высота столба материала, а от количества подаваемой воды производительность по исходному питанию не зависит. Энергоемкость измельчения определяется, прежде всего, частотой вращения ротора и в меньшей степени высотой столба материала. Увеличение высоты столба материала и количества подаваемой воды приводят к снижению среднего размера частиц готового продукта, а увеличение угловой скорости вращения ротора способствует загрублению помола.

Научное значение н новизна: Для различных скоростных режимов разработана уточненная математическая модель, описывающая напряженное состояние внутримельничного заполнения под воздействием вращающегося рабочего органа с учетом его конструктивных характеристик (количества и ширины ребер, ширины и глубины полостей, угла наклона образующей конической части чаши), а также физико-механических характеристик измельчаемого сы-рья(коэффициента внутреннего трения, угла динамического откоса). Отличительной особенностью разработанной модели является учет характера напряженного состояния измельчаемого материала под воздействием единичной нагрузки со стороны материала, находящегося в полостях вращающегося ротора.

Практическое значение работы. Определен характер влияния основных факторов (частоты вращения ротора, высоты столба материала, расхода воды) на основные параметры процесса (мощность привода, производительность, энергоемкость измельчения, средний размер частиц готового продукта).

Для условий мокрого размола разработана и испытана конструктивная схема подачи воды в зазор между ротором и корпусом, обеспечивающая надежную его блокировку от попадания продуктов размола.

Реализация выводов н рекомендаций работы. Разработанные рекомендации приняты к использованию при разработке закладочного комплекса на Государственном унитарном предприятии Садонский свинцово-цинковый комбинат.

Апробация работы. Диссертация и ее отдельные положения докладывались и обсуждались на заседаниях секции технологических машин ежегодных научно-технических конференций СКГМИ (ГТУ) 2001 - 2004 гг.; на международном форуме по проблемам науки, техники и образования Академии наук о Земле (г. Москва. 2001г.); на всероссийской научно-практической конференции «Перспективы развития горнодобывающего и металлургического комплекса России», посвященной 70 летию СКГТУ (г. Владикавказ, 2002г.); на научно-технической конференции «Неделя горняка - 2002» в Московском государственном горном университете (г. Москва, 2002г.); на расширенном заседании кафедры технологических машин и оборудования СКГМИ (ГТУ), 2004г.

Публикации. Основные положения диссертации отражены в 5 научных работах.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 3 глав, заключения, библиографии и приложений. Содержит 167 страниц, в т.ч. 38 рисунков, 8 таблиц, библиографию из 127 названий, 25 страниц приложений.

выводы в

Для мельницы - классификатора в диапазоне варьирования факторов экспериментально установлено что:

1. Подача воды из-под ротора обеспечивает надежную блокировку зазора между ротором и неподвижными частями корпуса.

2. Мощность привода возрастает при увеличении угловой скорости и высоты столба материала в корпусе и уменьшается при увеличении количества воды, подаваемой внутрь.

3. Производительность по исходному питанию зависит только от частоты вращения и высоты столба, причем основное влияние на этот параметр оказывает высота столба материала, а от количества подаваемой воды производительность по исходному питанию не зависит.

4. Энергоемкость измельчения определяется, прежде всего, частотой вращения ротора и в меньшей степени высотой столба материала.

5. Увеличение высоты столба материала и количества воды приводят к снижению среднего размера частиц готового продукта, а увеличение скорости вращения ротора способствует загрублению помола.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертация является законченной научно-квалификационной работой, посвященной решению крупной научной задачи по совершенствование теоретических основ расчета и конструирования мельниц динамического самоизмельчения и создание на их основе мельницы-классификатора, способной выдавать кондиционный для последующего обогащения продукт. Реализация результатов исследований вносит значительный вклад в ускорение научно-технического прогресса и весьма актуально для экономики нашей страны.

Выполненные теоретические и экспериментальные исследования позволяют сделать следующие основные выводы и рекомендации:

1. Установлено, что силовое взаимодействие внутримельничного заполнения с элементами конструкции машины наилучшим способом описывается на основе методов теории медленного или пластичного течения, а сыпучая среда - наиболее подходящая модель для измельчаемого материала.

2. Для различных скоростных режимов разработана уточненная математическая модель, описывающая напряженное состояние внутримельничного заполнения под воздействием вращающегося рабочего органа с учетом его конструктивных характеристик (количества и ширины ребер, ширины и глубины полостей, угла наклона образующей конической части чаши), а также физико-механических характеристик измельчаемого сырья (коэффициента внутреннего трения, угла динамического откоса).

3. Отличительной особенностью разработанной модели является учет того, что под воздействием единичной нагрузки со стороны материала, находящегося в полостях вращающегося ротора, зона предельного напряженного состояния ограничивается углом динамического откоса

4. Зона активного измельчения, характеризующаяся высоким градиентом скорости, ограничивается высотой равной одной десятой от общей высоты столба материала в корпусе. Внутренние перегородки неподвижного корпуса во избежание интенсивного износа кромок должны располагаться выше зоны активного измельчения. Давление материала располагающегося выше зоны активного измельчения при необходимости может быть заменено действием подвижного груза.

5. Для мельницы - классификатора в диапазоне варьирования факторов экспериментально установлено что:

• Мощность привода возрастает при увеличении угловой скорости ротора и высоты столба материала в корпусе и уменьшается при увеличении количества воды, подаваемой внутрь.

• Производительность по исходному питанию зависит только от частоты вращения ротора и высоты столба материала, причем основное влияние на этот параметр оказывает высота столба материала, а от количества подаваемой воды производительность по исходному питанию не зависит.

• Энергоемкость измельчения определяется, прежде всего, частотой вращения ротора и в меньшей степени высотой столба материала.

• Увеличение высоты столба материала и количества воды приводят к снижению среднего размера частиц готового продукта, а увеличение угловой скорости вращения ротора способствует загрублению помола.

• Сопряжение периферийной части ротора с неподвижными частями корпуса блокируется от попадания измельчаемого материала путем подачи в зазор транспортирующего агента под избыточным давлением.

1. Ненарокомов Ю.Ф. и др. Современное состояние и направления развития рудоподготовки // Труды Механобра. 1974. Вып. 140. С.5-8.

2. Ревнивцев В.И. Задачи научно-исследовательских и опытно-конструкторских организаций по совершенствованию рудоподготовки // Обогащение руд. 1977. № 6. С.4-7.

3. Ревнивцев В.И., Круппа П.И., Быкасов С.П. //Дробильно-размольное оборудование и технология дезинтеграции: Междувед. сб. науч. тр./ «Механобр». Л.: 1989. С.25 -31.

4. Лесин А.Д. Роженцов И.В. // Дробильно- размольное оборудование и технология дезинтеграции: Междувед. Сб. науч. тр./ «Механобр». Л.: 1989. С. 125-132.

5. Финкелынтейн Г.А. Цукерман В.А. О классификационных признаках различных способов дробления и измельчения и относительной перспективности соответствующего оборудовании // Труды Механобра. 1974. Вып. 140. С. 19-37.

6. Абрамов A.A. Теоретические предпосылки совершенствования процессов рудоподготовки и обогащения руд цветных и редких металлов. // Цветные металлы. 1996. №12. С 16-20.

7. Ревнивцев В.И., Костин И.М., Яшин В.П. Основные направления развития подготовки руд к обогащению // Цветные металлы. 1984. № 5. С.96 -100.

8. Баранов В.Ф. Обзор технологических схем рудоподготовки // Горный журнал. 1997. №4. С.68-71.

9. Капралов Е.П., Круппа П.И. Новое дробильно-измельчительное оборудование большой единичной мощности // Обогащение руд. 1977. № 5. С. 15-20.

10. Захваткин В.К. Баранов В.Ф. Литвинов М.Б. Шаровые мельницы большого диаметра и объема // Цветные металлы. 1978. № 3. С.76-82.

11. Томова И.С. Применение крупных мельниц на обогатительных фабриках капиталистических стран // Цветная металлургия. 1970. № 1. С.24-26.

12. Синельникова Л.Н. Обогатительное оборудование большой единичной мощности // Цветная металлургия. 1980. № 16. С.15-17.

13. Синельникова Л.Н. Совершенствование оборудования для измельчения за рубежом // Цветная металлургия. 1981. № 8. С.14-15.

14. Леонов Б.П., Туманян В.А., Яшин В.П. Освоение измельчения мелкодробленой медно-молибденовой руды в крупногабаритных мельницах МШЦ 5500x6500 // Обогащение руд. 1981. № 6.С.12-15.

15. Голованов Г.А. и др. Анализ работы шаровых мельниц MITIP 45x50 и МШЦ 45x50 // Горный журнал. 1978. № 2. С.7-10.

16. Капралов Е.П., Финкельштейн Г.А. Разработка, испытание и внедрение обогатительного оборудования // Обогащение руд. 1977. № 5. С.28-40.

17. Синельникова Л.Н. Развитие технологии самоизмельчения на зарубежных обогатительных фабриках // Цветные металлы. 1964. №11.С.96-102.

18. Гуляихин Е.В., Котляров В.Г. Исследование избирательности процесса самоизмельчения и его влияние на обогатимость руд // Горный журнал. 1975. №6. С.63-65.

19. Яшин В.П., Бортников A.B. Теория и практика самоизмельчения. М.: Недра. 1978. 229 С.

20. Захваткин В.К., Ушаков М.В. Рудное самоизмельчение экономичный способ подготовки руд к обогащению // Цветные металлы. 1974. №7. С.84-91.

21. Табакопуло Н.П. Самоизмельчение руд цветных металлов за рубежом // Цветная металлургия. 1974. № 10. С.24-25.

22. Бортников A.B., Яшин В.П., Бирюкова И.А., Молодцов В.Д. Анализ результатов применения процесса самоизмельчения в схемах рудоподготовки на отечественных горнорудных предприятиях // Обогащение руд. №5. 1980. С.3-7.

23. Современное состояние процесса самоизмельчения руд: Обзор/ Под ред. Н.П. Табакопуло., М.: Цветметинформация.1971. 107 С.

24. Синельникова JI.H. Дробильно-размольное оборудование за рубежом: Обзор. М.: Цветметинформация. 1972. 67 С.

25. Табакопуло Н.П. Технический прогресс в измельчении руд // Цветные металлы. 1972. №12. С.73-79.

26. Таужнянская З.А. Применение бесшарового измельчения за рубежом // Цветная металлургия. 1972. №19. С. 14-17.

27. Синельникова JI.H. Применение крупных мельниц на обогатительных фабриках капиталистических стран // Цветная металлургия. 1973. № 4. С.24-25.

28. Иванова Ю.А. Процессы самоизмельчения на медных обогатительных фабриках за рубежом//Цветная металлургия. 1975. №10. С.18-20.

29. Захваткин В.К. Анализ зарубежного опыта рудного самоизмельчения медных и медно-молибденовых руд. М.: Цветметинформация. 1975. 155 С.

30. Неваева JI.M. Реконструкция медно-молибденовой обогатительной фабрики "Лорнекс" Канада//Цветная металлургия. 1980. №10. С.24-25.

31. Давыдова JI.A. XIV Международный конгресс по обогащению полезных ископаемых//Цветная металлургия. 1983. № 10. С.16.

32. Кармазин В.И. и др. Перспективы увеличения размеров барабанных мельниц // Обогащение полезных ископаемых: Сб.статей, вып.29. 1981. С.3-8.

33. Подготовительные процессы: Справочник по обогащению руд. / Под ред. О.С. Богданова, В.А. Олевского. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Недра.1982.366 С.

34. Костин И.М., Яшин В.П., Поваров А.И. Развитие подготовки руд к обогащению // Обогащение руд. 1977. №5. С. 6-11.

35. Певзнер М.Л., Ястребова K.JI. Полупромышленные испытания процесса самоизмельчения руд крепких металлов в мельнице "Каскад" // Цветная металлургия. 1970. №1. С.13-15.

36. Щербаков В.И., Ермолаев В.М. Самоизмельчение молибденсо-держащих руд // Цветная металлургия. 1972. № 8. С. 13-16.

37. Рубцов Н.В. и др. Освоение процесса самоизмельчения медно-молибденовых руд Саякского месторождения на Балхашском горнометаллургическом комбинате // Цветная металлургия. 1982. №17. С. 12-15.

38. Вайсберг В.М., Рассветалова Т.О., Корниенко Я.П. Рудногалеч-ное измельчение медно-никелевых руд Ждановского месторождения // Обогащение руд. 1982. № 2. С. 11-15.

39. Яшин В.П. и др. Рудногалечное измельчение богатых медно-никелевых руд // Обогащение руд. 1971. № 3. С.24-28.

40. Ягупов A.B. Новый способ измельчения руд // Горный журнал. 1976. №11. С.71-73.44. Пат. №4238078 (США)45. Пат. №2405748 (Франция)46. Пат. №2750328 (ФРГ)47. Пат. №419177 (Швеция)48. Пат. №1108575 (Канада)

41. A.c. 710632 Мельница динамического самоизмельчения "МАЯ" / Ягупов A.B.

42. A.c. 937002 Мельница динамического самоизмельчения "МАЯ" /1. Ягупов A.B.

43. Пат. 2078613 (РФ). Способ измельчения материалов / В.Н. Хетагуров

44. Ягупов A.B., Выскребенец A.C., Гегелашвили М.В. Новое направление в технике измельчения материалов // Научно-техническая конференция, посвященная 50-летию СКГМИ (Тезисы докладов). Орджоникидзе. 1981. С.83.

45. Ягупов A.B. Выскребенец A.C. Определение крутящего момента на валу мельницы динамического самоизмельчения // Библиографический указатель ВИНИТИ "Депонированные рукописи" № 5 (115). 1981. С.80.

46. Ягупов A.B. Выскребенец A.C. Мельница динамического самоизмельчения: ИЛ/СОЦНТИ Орджоникидзе. 1881. № 61 - 81. 3 С.

47. Ягупов A.B. Выскребенец A.C. О коэффициенте внутреннего трения в мелкозернистом угле // Теплоэнергетика. 1980. №4. С.60-62.

48. Выскребенец A.C. Частота вращения ротора мельницы динамического самоизмельчения // Библиографический указатель ВИНИТИ "Депонированные рукописи". № 5(115). 1981. С.80.

49. Хетагуров В.Н. Разработка и проектирование центробежных мельниц вертикального типа. Владикавказ.: Терек ,1999. 225с.

50. Хетагуров В.Н. Исследование механизма изнашивания рабочих элементов мельницы МАЯ-Р10 / Сев.-Осет. гос. ун-т. Сев.-Кавк. горнометаллург. ин-т. Орджоникидзе, 1987. 25 С. Деп. в ЦНИИцветмет экономики и информации 9.09.87. № 1620-87 Деп

51. Хетагуров В.Н. К определению скорости удара частиц измельчаемого материала в полости ротора мельницы МВ-1 // Научные труды СКГТУ № 3. Владикавказ. 1997. С. 165-171.

52. Ягупов A.B., Хетагуров В.Н. Вертикальные мельницы динамического самоизмельчения и результаты их практического применения // Дро-бильно размольное оборудование и технология дезинтеграции: Междувед. сб. науч. тр./ «Механобр». JL. 1991.

53. Хетагуров В.Н., Кузьминов А.П. О закономерностях изнашивания рабочих элементов мельницы МАЯ/ Сев.-Осет. гос. ун-т. Сев.-Кавк. горнометаллург. ин-т. Орджоникидзе, Деп. в ЦНИИЭИцветмет экономики и информации 22. 05. 89. № 1819 89 деп.

54. Ягупов A.B., Хетагуров В.Н., Кузычинов А.П. О повышении эксплуатационной надежности вертикальной мельницы МАЯ // Дробильно -размольное оборудование и технология дезинтеграции: Междувед. сб. науч. тр./ «Механобр». Д. 1989. С.55-64.

55. Хетагуров В.Н., Кузьминов А.П. Опыт промышленной эксплуатации центробежной мельницы нового типа на Новочеркасском электродном заводе (НЭЗ) // Сб. научных трудов СКГТУ №4. Владикавказ. 1998. С.251-254.

56. Хетагуров В.Н. Повышение износостойкости рабочих элементов мельницы динамического самоизмельчения: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Орджоникидзе: 1988. 20 С.

57. Кочин Н.Е., Кибель И.А., Розе Н.В. Теоретическая гидромеханика. М.: Гос. Изд. Технико-теоретической лит. 1955. 560с.

58. Жермен П. Курс механики сплошных сред. Общая теория./ Пер. с фр. В.В. Федулова. М.: Высш. Шк., 1983. 399с.

59. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа. М.: Гос. изд. технико-теоретической лит., 1950. 676с.

60. Мусхелишвили Н.И. Некоторые основные задачи математической теории упругости. М.: Наука., 1966. 708 С.

61. Романков П.Г., Курочкнна М.И. Гидромеханические процессы в химической технологии.З-е изд.перераб. Л.; Химия, 1982. 288с.

62. Хетагуров В.Н. Исследование характера движения измельчаемого материала в полости ротора мельницы МВ-1 // Научные труды СКГТУ N2. Владикавказ. 1996 г. С. 159-165

63. Соколовский В.В. Статика сыпучей среды. М.: Гос. изд. технико-теоретической лит., 1954. 276с.

64. Гениев Г.А., Лейтес B.C. Вопросы механики неупругих тел. М.: Стройиздат, 1981. 160 С.

65. Клейн Г.К. Строительная механика сыпучих тел. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Стройиздат, 1977. 256с.

66. Гениев Г.А., Эстрнн М.И. Динамика пластической и сыпучей сред. М.: Стройиздат, 1972. 216с.

67. Зенков P.JI. Механика насыпных грузов. М.: Машиностроение, 1964. 251с.

68. Зенков P.JL, Гриневич Г.П., Исаев B.C. Бункерные устройства. М.: Машиностроение, 1977. 223с.

69. Лукьянов П.И. Аппараты с движущимся зернистым слоем. Теория и расчет. М.: Машиностроение, 1974. 184с.

70. Каталымов A.B., Любартович В.А. Дозирование сыпучих и вязких материалов. Л.: Химия, 1990. 240 С.

71. Битюков В.А., Лукьянов П.И. Плотность укладки частиц в зоне выпуска сыпучего материала из модели // Изв. вузов: Горный журнал. 1968. №7. с 22-25.

72. Дженике Э.В. Складирование и выпуск сыпучих материалов. Пер. с англ. М.; Мир. 1968. 164 С.

73. Клыков Ю.Г. Селективное измельчение минерального сырья. Владикавказ: Терек, 1997. 155с.

74. Клыков Ю.Г. О внутреннем трении в мелкозернистой руде // Сев.-Осет. гос. ун-т. Сев.-Кавк. горно-металлург. ин-т. Орджоникидзе. 1983. 5с. Деп. в ЦНИИцветмет экономики и информации 9.09.83. № 972-83 Деп.

75. Цытович H.A. Механика грунтов (краткий курс): Учебник для вузов. 3-е изд., доп. М.: Высш. школа, 1979. 272 С.

76. Роза С.А. Механика грунтов. М.: Высш. школа, 1962. 230с.

77. Левин C.B. Механика грунтов. М.: Недра, 1964. 164с.

78. Гячев JI.B. Движение сыпучих материалов в трубах и бункерах. М.: Машиностроение, 1968. 184с.

79. Фрид С.А. К определению суммарного давления грунта засыпки на стены камер шлюзов. Труды Гидропроекта №1. М.: Энергия, 1964. с 55- 62.

80. Jansen H.A.//Z. Ver. Deutsch. Ing.l885.B. 39.S.1045.

81. Walker D.M. An approximate theory for pressures and arching in hoppers // Chem. Engng. Sei. 1966. V21. P.975.

82. Walters J.K. A theoretical analysis of stresses in axially-symmetric hoppers and bunkers // Chem. Engng. Sei. 1973. V.21 P.779.

83. Дженике А. Установившееся течения под действием собственного веса сыпучих масс в сужающихся каналах // Прикл. механика. Сер. Е. 1964. Т. 84. С.8.

84. Иогансон И. Поля напряжений и скоростей при гравитационном течении сыпучих масс // Прикл. механика. Сер. Е. 1964. Т. 84. С. 149.

85. Каталымов A.B., Лукьянов П.И. Теоретическое определение расхода сыпучего материала при свободном истечении из отверстия // Теор. основы хим. технол. 1976. т.Ю. №1. С.162.

86. Каталымов A.B., Полунов Ю.Л. Расчет напряженного состояния сыпучего материала в цилиндрическом аппарате // Теор. основы хим. технол. 1991. т. 25. №4. С.547-553.

87. Boussinesq I. Application des potentiels à l'étude de l'èet du mouvement des solides élastiques. Paris. 1885.

88. Фрелих O.K. Распределение давления в грунте. Издательство Нар-комхоза РСФСР, 1938. 184 С.

89. Козляков Е.В., Каталымов A.B. Коэффициент распределительной способности — параметр сыпучей среды // Техника и технология сыпучих материалов. Межвуз. Сб. науч. тр./ Иван, хим.-технол. Ин-т. Иваново: 1991.1. С.47-51.

90. Каталымов A.B., Шмаровоз Ю.Н. Математическая модель процесса истечения сыпучего материала через круглое отверстие // Теор. основы хим. технол. 1979. т. 13. №3. С.411-419.

91. Лукьянов П.И. Уравнение истечения сыпучих материалов из отверстий // Теор. основы хим. технол. 1968. т. 2. №2. С.279.

92. Каталымов A.B., Полунов Ю.Л. Истечение сыпучего материала из аппарата с изменяющимися размерами выпускного отверстия // Техника и технология сыпучих материалов. Межвуз. Сб. науч. тр./ Иван, хим.-технол. Ин-т. Иваново: 1991. С.37-41.

93. Каталымов A.B., Лукьянов П.И. Аналитический метод определения поля скоростей сыпучего материала // Теор. основы хим. технол. 1973. т. 7. №2. С.228-233.

94. Лукьянов П.И. Гусев И.В. Никитин Н.И. О предельной скорости истечения зернистых материалов // Химия и технол. топлив и масел. 1960. №10. С.45.

95. Генералов М.Б. Истечение сыпучих материалов из аппаратов // Теор. основы хим. технол. 1985. т. 19. №1. С.53.

96. Покровский Г.И. Арефьев А.И. Об истечении сыпучих материалов // Журн. техн. физики. 1937. №4. С. 424.

97. Ягупов A.B., Хетагуров В.Н., Клыков Ю.Г., Гегелашвили М.В., Фридман Е.М., Палванов В.П. Мельница динамического самоизмельчения «МАЯ» A.c. 1610632, МКИ ВО 2 С 13/14, Б. И. № 25, 2000

98. Ягупов A.B., Хетагуров В.Н., Гегелашвили М.В., Клыков Ю.Г. Мельница динамического самоизмельчения А. С. № 1516139. Б. И. № 39, 1989.

99. Хетагуров В.Н., Гегелашвили М.В., Кузьминов А.П. Мельница. Патент СССР № 1828412, Б.И. № 25 1993 г.

100. Гегелашвили М.В. Теория и практика мельниц динамического самоизмельчения. Владикавказ: Терек, 2001. - 208с.

101. Бронштейн И.Н. Семендяев К.А. Справочник по математике для инженеров и учащихся вузов. 13-е изд. испр. М.: Наука, Гл. ред. физ.-мат. лит. 1986. 544 С.

102. Гегелашвилн М.В., Хетагуров В.Н. К определению скорости слоев измельчаемого материала в мельнице МАЯ / Сев.-Осет.гос.ун-т. Сев.-Кавк. горно-металлург.ин-т. Орджоникидзе. 1989. 11с Деп. в ЦНИИЭИ-цветмет. 9.10.89. № 1878-89 Деп.

103. Хетагуров В.Н., Гегелашвилн М.В. К определению ресурса рабочих элементов центробежной мельницы // Сб. науч. тр. СКГТУ №7.- Владикавказ. 2000. С.249-253.

104. Гегелашвилн М.В., Хетагуров В.Н., Медоев Т.Г. Применение мельниц динамического самоизмельчения в гидрометаллургии цин-ка./Цветная металлургия 2001 №11 .с. 17 20.

105. Гегелашвилн М.В., Медоев Т.Г. Влияние ротора на напряженное состояние измельчаемого материала в мельнице динамического самоизмельчения. // Горный информационно-аналитический бюллетень, 2003 №2. с. 210 -212.

106. Гегелашвилн М.В. Мельница-классификатор для мокрого размола сырьевых материалов Инф. листок СОЦНТИ № 7-98, г. Владикавказ, 1998.

107. Кассандрова О.Н. Лебедева В.В. Обработка результатов наблюдений. М.: Наука, 1970. 215 С.

108. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1974. 231 С.

109. Адлер Ю.П. Маркова Е.В. Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1971. 283с.

110. Спиридонов A.A. Васильев Н.Г. Планирование эксперимента. Свердловск. 1975. 152 С.

111. Рекомендации по планированию экспериментальных исследований горных машин. Донецк. 1975. 55 С.

112. Румшиский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971. 192 С.

113. Новик Ф.С. Планирование эксперимента в металловедении. М.: Машиностроение, 1974. 40 С.

114. Барский JI.A. Козин В.З. Системный анализ в обогащении полезных ископаемых. М.: Недра, 1978. 486 С.

115. Гегелашвили М.В., Медоев Т.Г. Мельница-классификатор для мокрого размола рудного сырья. // Горный информационно-аналитический бюллетень, 2003 №2. с. 210 212.

116. Андреев С.Е., Зверевич В.В., Перов В.А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: Недра. 1980. 415с.