автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Исследование и разработка прогрессивной, комплексной, экологически безопасной технологии получения компактного и порошкового индия из цинкового сырья

ВВЕДЕНИЕ.

1. ИССЛЕДОВАНИЕ ФОРМ НАХОЖДЕНИЯ ИНДИЯ В ПОЛУПРОДУКТАХ

1.1. Методика исследований.

1.2. Цинковый концентрат и продукты обжига печей КС.

1.3. Цинковый кек.

1.4. Вельц-оксид, клинкер.

1.5. Свинцовый и сульфидный кеки.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ И УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССА ИЗВЛЕЧЕНИЯ ИНДИЯ ПРИ ВЕЛЫДЕВАНИИ.

2.1. Влияние компонентов кека на извлечение индия.

2.2. Влияние добавки оксида кальция на извлечение индия.

2.3. Влияние хлорсодержащих реагентов на отгонку индия.

2.4. Влияние СаО и СаСЬ на отгонку индия.

2.5. Промышленные испытания вельцевания цинковых кеков с флюсом и хлорсодержащими реагентами и разработка способа их подачи в вельц-печь.

2.5.1. Подача хлорсодержащих реагентов и флюсующей добавки через загрузочное отверстие вельц-печи.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ ВЕЛЬЦ-ВОЗГОНОВ

3.1. Выщелачивание вельц-возгонов с переводом индия в раствор.

3.1.1. Отмывка от хлора.

3.1.2. Нейтральное выщелачивание.

3.1.3. Выщелачивание гидратно-свинцового кека.

3.1.4. Высокотемпературное довыщелачивание свинцового кека.

3.2. Подготовка раствора к экстракции индия.

3.2.1. Исследование процесса восстановления Fe (III).

3.2.2. Осаждение золя кремниевой кислоты.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭКСТРАКЦИОННОГО ИЗВЛЕЧЕНИЯ ИНДИЯ.

4.1. Исследование экстракции индия системой Д2ЭГФК-СЖК.

4.2. Исследование реэкстракции индия из системы Д2ЭГФК и карбоновых кислот.

4.3. Исследование физико-химических характеристик разбавителей.

4.4. Лабораторные испытания экстракции индия на пилотной установке и в заводских условиях.

4.5. Промышленные испытания нового состава экстрагента для извлечения индия с использованием нефтяных парафинов.

4.6. Совершенствование технологии экстракционного извлечения индия системой Д2ЭГФК-СЖК.

4.7. Оценка показателей извлечения индия на экстракции и расходы реагентов.

4.8. Разработка процесса экстракции и реэкстракции индия новыми экстрагентами

4.8.1. Экстракция индия из растворов с высоким содержанием металлов примесей.

4.8.2. Отработка режимов процессов экстракции индия промывки и реэкстракции.

4.8.3. Исследование процесса экстракции индия смесями фосфорорганических кислот.

4.8.4. Изучение химизма процессов экстракции индия из сульфатных растворов.

4.9. Аппаратурное оформление экстракционного процесса.

5. ОЧИСТКА РАСТВОРОВ ПОСЛЕ СТАДИИ ЭКСТРАКЦИОННОГО ИЗВЛЕЧЕНИЯ ИНДИЯ.

5.1. Сульфидная очистка реэкстракта.

5.2. Очистка рафинатов экстракции индия от примесей.

6. ИССЛЕДОВАНИЯ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПАКТНОГО ИНДИЯ ВЫСОКОЙ ЧИСТОТЫ.

6.1. Цементация.

6.2. Методы очистки чернового индия и получения компактного металла.

6.3. Совершенствование метода очистки чернового металла.

6.4. Получение индия высокой чистоты.

6.4.1. Исследования и оптимизация электролиза с получением индия высокой чистоты.

6.4.2. Измерение электропроводности низкоплавких хлоридных расплавов.

6.4.3. Отработка режима тонкослойного электролиза на лабораторном электролизере.

6.4.4. Отработка режима тонкослойного электролиза в промышленных условиях.

7. ИССЛЕДОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ПРОЦЕССА ВАКУУМ-ТЕРМИЧЕСКОГО РАФИНИРОВАНИЯ ИНДИЯ.

7.1. Аналитический обзор по применению вакуум-термических методов в металлургии.

7.2. Теоретическое обоснование направлений совершенствования вакуум-термического метода рафинирования индия.

7.3. Обоснование методов подготовки индия к вакуум-термическому рафинированию.

7.4. Экспериментальное вакуум-термическое рафинирование и его результаты.

7.5. Совершенствование процесса вакуум-термического рафинирования индия.

8. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ИНДИЕВОГО ПОРОШКА.

8.1. Методы получения порошков металлов.

8.2. Обоснование и описание процесса получения порошка индия высокой чистоты.

8.2.1. Теоретические основы.

8.2.2. Практическая реализация процесса.

9. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ИНДИЯ.

ОБЩЕЕ ОБСУЖДЕНИЕ РАЗРАБОТАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ.

ВЫВОДЫ.

Объем производства и потребления редких и рассеянных металлов, в основном, определяет техническое развитие страны, так как их извлечение требует использования высоких технологий, а применение связано с уровнем развития электронной техники, атомной и др. видов отраслей промышленности. Поэтому разработка эффективной технологии получения индия особенно актуальна. По производству индия Россия занимает одно из ведущих мест в мире. Значительные его количества идут на экспорт /1/. Доля Челябинского цинкового завода в мировом производстве составляет более 10%. Самыми крупными потребителями индия являются США и Япония. Индий типичный редкий, рассеянный металл, сложность его извлечения связана с отсутствием собственной сырьевой базы. Основными сырьевыми источниками являются сульфидные полиметаллические руды и цинковые концентраты.

За последнее время возросло потребление индия. Общее производство также увеличилось с 1984г. - 52^-60 т/г, 1986 - 85 т/г, 1995 - 197 т/г. Распределение индия по областям производства: производство сплавов, припоев и гальванопокрытий -40%, электротехническая и электронная промышленность -40%, прочие сферы -20% /1,2/.

Одной из первых областей промышленного использования индия является получение твердых износостойких покрытий. Подшипники с индийсо-держащими покрытиями - медноиндиевыми, цинкиндиевыми и др. - имеет срок службы в пять раз больший по сравнению с обычными /2/. Индий образует прочные покрытия на металлах с хорошими антикоррозийными свойствами, особенно к действию щелочных растворов. Добавка индия во многие сплавы повышает их прочность, пластичность, сопротивление к коррозии. Сплавы индия с благородными металлами применяются в ювелирном деле. Особой разновидностью припоев являются диффузионотвердеющие припои или твердеющие пасты, получаемые смешением жидкого индийсодержащего сплава (например, с галлием и серебром) и мелкодисперсных металлических порошков (например, меди). Затвердение происходит в термостате. Перспективным направлением использования индия является стоматология. Индий используют в атомной технике для изготовления индикаторов нейтронов /3/. Сплавы индий - Me (Me-Cd, Bi, Ag) предложены для изготовления регулирующих стержней в атомных реакторах /4,5/. Одной из основных областей применения индия является полупроводниковая техника и радиоэлектроника. Значительную часть индия используют в производстве полупроводниковых материалов. Индий является акцепторной примесью в германии и кремнии, его применяют для создания р-п-переходов в полупроводниковых диодах и триодах. Гетеропереходы на основе фосфида индия уже нашли применение в разработках высокоэффективных солнечных элементов, позволяющих довести их коэффициенты полезного действия до 18% /6-9/. Порошки индия используют для улучшения контакта и износостойкости в производстве графитовых щеток. Металлический индий вследствие очень большой пластичности, низкого давления пара и высокой адгезии к различным материалам используют для изготовления прокладок в высоковакуумных приборах и космических аппаратах.

Имеется целый ряд монографий /1,2,10-18/, в которых описываются свойства металлического индия и его соединений, свойства сплавов, диаграммы состояния солевых систем, включающих хлорид индия, а также различные технологические схемы переработки индийсодержащего сырья и технологии получения индия высокой чистоты. Известные схемы извлечения отличаются большой сложностью и многостадийностью, акцентированы на конкретный вид индийсодержащего сырья, обладают рядом недостатков, к которым относятся низкий процент извлечения, большие материальные затраты, а также немаловажным фактором является экологический аспект производства.

В процессах обогащения полиметаллических руд индий имеет тенденцию к преимущественному переходу в цинковый, медный и свинцовый концентраты /1/. Содержание индия в обогащенных концентратах низкое и составляет -6-100 г/т. Поэтому переработка концентратов, направленная только на извлечение одного индия, экономически не целесообразна. Промышленное производство металлического индия имеет место при основном производстве цветных металлов. В целом можно выделить три основные стадии технологии получения металлического индия: получение индиевого концентрата, чернового металла, рафинирование чернового металла. В литературе приводятся данные по распределению индия по продуктам пирометаллурги-ческой переработки концентратов /1,2,18,19/, тем не менее отсутствуют сведения по фазовому составу и формам нахождения индия.

Основными видами индиевого сырья являются концентраты и промпро-дукты от их переработки, в том числе возгоны процессов термической обработки. Концентрация индия в них по сравнению с исходными концентратами может увеличиваться в 100-500 раз /23/. Извлечение индия в возгоны можно повысить путём увеличения концентрации хлора в шихте. Хлор вводят в виде хлорида натрия, кальция или хлоридных дроссов. Сведения о способах подачи хлорсодержащих реагентов совместно с флюсующими добавками в литературе отсутствуют. Недостатком хлоридовозгоночного метода при вельце-вании является высокое содержание хлора в растворах цинкового производства. Поэтому содержание хлора в вельц-оксидах необходимо снижать. Известными методами удаления хлора являются водно-содовая отмывка или прокалка возгонов /20-22/. Негативным фактором водно-содовой отмывки является высокое содержание натрия и выщелоченных сульфат-ионов в сбросных водах не поддающихся осаждению на очистных сооружениях. Прокалка сопряжена с образованием вредных газов, которые необходимо улавливать.

Несмотря на различное происхождение пылей и возгонов (это могут быть вельц-оксиды, раймовка, свинцовые пыли, возгоны от фьюмингования свинцовых или медных шлаков и т.д.) для всех них характерно обогащение цинком, кадмием, свинцом в виде оксидов. Соответственно применяющиеся для них методы переработки имеют много общего, что позволяет рассматривать их совместно.

Разложение возгонов чаще всего проводят методом сернокислотного выщелачивания, которое позволяет перевести в раствор -70% индия /19/. Более полное извлечение индия в раствор достигается при сульфатизации (нагревание возгонов с концентрированной серной кислотой до 300-400°С). Однако эта операция связана с образованием большого количества газов содержащих примеси мышьяка, фтора и хлора.

Для выделения индия из растворов известен ряд методов осаждения в виде малорастворимых соединений. Методом гидролитического осаждения индий выделяется из растворов в виде гидроксида или основной соли в результате гидролиза. При 25°С гидролиз из сульфатных растворов идёт по реакции:

In3+ + 2Н20 = In(OH)2+ + 2Н+ ' (1) с образованием основной соли In20(S04)2-nH20. При более высокой температуре гидролиза образуется гидроксид индия. Индий из растворов, содержащих помимо него цинк, кадмий, медь и алюминий в преобладающих количествах, осаждается практически при тех значениях рН, что и из чисто индиевых растворов /24/. Осаждение индия происходит в том же интервале рН -2,6, что осаждение галлия и трёхвалентного железа. При низких концентрациях индия и высоких концентрациях алюминия, меди и цинка осаждение этих металлов будет происходить при одних и тех же значениях рН. Поэтому гидролитический метод не позволяет селективно выделить индий из растворов. С его помощью можно добиться только постепенного обогащения с получением в результате нескольких переосаждений индиевого концентрата. Недостатком гидролитического метода является неполнота осаждения индия (очевидно, из-за малой скорости достижения равновесия между осадком и раствором с малой концентрацией индия) и, следовательно, небольшое его извлечение. Кроме металлов, осаждающихся при низких рН, в концентраты вследствие адсорбции и образования твёрдых растворов гидроксидов /25/ переходят также металлы, осаждающиеся при более высоких рН, например кадмий, что делает осаждение ещё менее селективным.

Метод осаждения индия в виде арсенидов заключается в процессе нейтрализации индиевых растворов в присутствии мышьяка. Осаждение индия начинается при более низких значениях рН 2,0-2,4. Особенно сильное влияние оказывает присутствие пятивалентного мышьяка. В этом случае вместо основного сульфата или гидроксида в осадок выделяется основной арсенат состава 5In203-3As205-xH20. Осаждается арсенат в более узком интервале рН (от 2 до 3,4) по сравнению с гидроксидом /24/. Арсенаты цинка, кадмия, свинца, двухвалентного железа осаждаются при более высоких значениях рН. Арсенат трёхвалентного железа осаждается совместно с индием или раньше его, поэтому перед осаждением индия в виде арсената рекомендуется восстановить железо до двухвалентного. Остаток после первого нейтрального выщелачивания, проведённого с целью удаления основной массы цинка, обрабатывается соляной кислотой. Полученный раствор нейтрализуется содой до рН 1. При этом осаждается часть мышьяка, олова и сурьмы, тогда как индий остаётся в растворе. После отделения осадка последующая нейтрализация до рН 4,5 приводит к полному осаждению индия в виде арсената, а также арсе-натов железа, частично цинка. Обработкой осадка арсената щёлочью получают остаток гидроксида индия и железа, который далее перерабатывается на металлический индий. Недостатками арсенатного способа являются весьма медленная фильтрация нейтрализованных содой растворов и введение ионов натрия в цинковые растворы, что затрудняет их дальнейшую переработку.

Известна также технология осаждения индия в виде фосфатов. Так как арсенаты тяжёлых металлов начинают осаждаться при более низких значениях рН, чем фосфат индия, то для получения более богатого индиевого концентрата предварительно отделяют мышьяк, селен, теллур и т.п. добавлением дитионита натрия Na2S204. Фосфат индия осаждается действием NaH2P04, который добавляется в незначительном избытке по отношению к индию, после чего гидроксидом натрия раствор нейтрализуют до рН 3,2. В этих условиях цинк и кадмий остаются в растворе. Фосфат индия растворяют в серной кислоте, и процесс повторяют. После 2-3-кратного осаждения фосфата индия действием гидроксида натрия индий переводят в гидроксид, который в токе водорода восстанавливается до металла /26/. Вместо однозамещённого фосфата натрия для осаждения индия рекомендовались также пирофосфат и три-полифосфат натрия Ка5РзОю. Фосфатному методу присущи те же недостатки, что и арсенатному.

Цементационный процесс часто применяется в технологии получения индия. Как следует из нормального потенциала индия и его положения в ряду напряжений, индий должен вытесняться из раствора такими металлами как цинк, алюминий, и сам должен вытеснять медь и в меньшей степени олово и свинец. Однако потенциал элемента зависит от концентрации. С понижением концентрации потенциал становится более отрицательным. Поэтому, когда индий присутствует в растворах в очень малых концентрациях, цементация индия будет происходить не перед выделением кадмия, как можно ожидать исходя из нормальных потенциалов, а совместно с кадмием и даже после выделения основной массы кадмия. Фракционным добавлением осадителя -цинковой пыли - удаётся отделить индий от большей части меди, но не от кадмия. Для полного выделения индия из разбавленных растворов приходится добавлять большой избыток цинковой пыли, что сильно разбавляет концентрат. Поэтому метод цементации в настоящее время редко применяется для первичного осаждения индия из раствора.

Индий может извлекаться из растворов органическими экстрагентами различного типа - анионнообменными (амины, четвертичные аммониевые основания), катионнообменными (органические кислоты), нейтральными (спирты, эфиры, кетоны). Но большинство предложенных методов применимы в основном для аналитических целей /1/. Для экстракции индия из сернокислых растворов пригодны катионообменные экстрагенты. Первоначально для этой цели были предложены смеси алкилфосфорных кислот. В настоящее время используют индивидуальный экстрагент - ди-2-этилгексилфосфорную кислоту (Д2ЭГФК). Экстракцию индия проводят 20-30%-ным раствором Д2ЭГФК в керосине. Сопутствующие индию металлы (цинк, кадмий, медь, марганец, мышьяк, двухвалентное железо и др.) имеют низкие коэффициенты распределения только при высокой кислотности /27/.Совместно с индием экстрагируются олово, трёхвалентное железо, сурьма и мышьяк. Реэкстрак-цию индия проводят солянокислым раствором с последующим выделением индия цементацией. Недостатком экстракционной технологии, несмотря на высокую эффективность и селективность процесса, является неполное разделение эмульсий экстрагента и загрязнение технологических растворов экст-рагентом /28-29/. Перспективным методом выделения индия является также ионный обмен /30/, но экономически считается целесообразным использоо вать этот процесс для относительно концентрированных (более 1 г/дм In) технологических растворов. Индиевые концентраты подвергаются растворению в растворах соляной или серной кислот с последующим электролизом и получением чернового металла. Электролиз водных растворов обычно сопровождается большими объёмами перерабатываемых растворов, низким выходом по току, повышенным расходом электроэнергии.

Необходимо отметить, что любая из известных технологических схем получения металлического индия базируется на определенном составе перерабатываемого исходного сырья.

Подробнее литературный обзор, рассматриваемых в работе вопросов, будет приведен в начале глав. Необходимо отметить, что в литературе отсутствует полноценное описание рассматриваемых технологических схем и процессов в привязке к переработке конкретного индийсодержащего сырья.

До недавнего времени на Челябинском цинковом заводе была внедрена триполифосфатная схема извлечения индия /31/. Схема включала операции осаждения индия триполифосфатом натрия с получением концентратов, последующим их растворением с получением концентрированных растворов и дальнейшим амальгамным извлечением и химической очистки металла. Эта технологическая схема получения индия имела ряд существенных недостатков. Основными из них были многопередельность и как результат этого большое количество задействованных в технологии единиц оборудования и, следовательно, высокие трудозатраты на его обслуживание. Наличие в процессе в постоянном обороте более двух тонн металлической ртути требовало особых мер безопасности.

Были также проведены промышленные испытания замены триполифос-фатной схемы извлечения индия на сорбционную. В качестве сорбентов использовали фосфорнокислые катиониты КФП-2 и КФ-3. Процессы сорбции и десорбции осуществляли в пульсационных колоннах. Десорбция проводилась 4-5н. раствором соляной кислоты. При содержании 0,8-1,2 г/л индия в исходном растворе его содержание в элюатах достигало 15-25 г/л. В процессе испытаний выявились следующие недостатки: после нескольких циклов сорбции и десорбции резко падала обменная ёмкость катионита в связи с тем, что наряду с индием шла частичная сорбция Fe (III), As, Sb, Zn, а десорбция их значительно ниже; недостаточная механическая прочность гранул катионита и, следовательно, недолговечность его службы при сравнительно высокой цене; не решена была проблема утилизации солянокислых стоков после извлечения индия из элюатов.

Важным фактором при получении индия является состав индийсодер-жащих продуктов (цинковых кеков, вельц-оксидов), поступающих на переработку, который в существенной мере зависит от состава исходных цинковых концентратов, который непостоянен, а также от условий их переработки (обжига), которые также не являются постоянными. Индийсодержащее сырьё

ЧЦЗ обладает существенными отличиями от известных полупродуктов цинковых производств и поэтому требует разработки соответствующей технологии переработки.

Основная часть потребителей индия, как указывалось выше, использует наукоемкие технологии и требует индий высокой чистоты в компактном и порошкообразном видах, что должно учитываться при переработке полупродуктов.

Целью настоящей работы явилась разработка прогрессивной, комплексной экологически безопасной технологии получения компактного и порошкового индия из цинкового сырья, а также оценка перспективных методов получения 1п-000.

Для решения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- разработать технологию получения индия высокой чистоты из полиметаллического цинкового сырья и интегрировать ее в технологическую схему Челябинского цинкового завода;

- исследовать фазовый состав и формы нахождения индия в полупродуктах и в исходном концентрате;

- разработать технологию направленную на повышение извлечения индия в процессе вельцевания цинковых кеков с использованием способа двухстороннего питания вельц-печи;

- разработать технологию выщелачивания вельц-оксидов с максимальным переводом индия в раствор;

- исследовать процесс концентрирования индия методами экстракции с использованием различных видов фосфорорганических кислот;

- разработать технологию очистки от примесей концентрированных ин-дийсодержащих растворов;

- исследовать процесс тонкослойного электролиза индия в расплаве солей и разработать технологию получения 1п-00;

13

- исследовать процесс вакуум-термического рафинирования индия и разработать рекомендации для технологического регламента по получению In-000;

- исследовать и разработать технологию получения высокодисперсного индиевого порошка высокой чистоты.

Кроме основного вида продукции индиевого производства - компактного металла находит применение высокодисперсный порошок индия. Поэтому разработана уникальная технология получения высокодисперсного индиевого порошка высокой чистоты.

В результате выполненных исследований создана высокоэффективная технология получения In -00, а также порошкового индия (~50-45мкм) по чистоте, отвечающей In - 00.

Отдельные стадии разработанной технологии, направленные на концентрацию индия в технологических циклах цинкового производства (получение возгонов, отмывка вельц-окиси), извлечение индия из обогащенных индием полупродуктов (выщелачивание возгонов, очистка растворов от примесей, экстракция индия, очистка реэкстрактов и рафинатов от примесей) являются универсальными и могут быть использованы для извлечения индия и из других видов сырья, например при переработке полупродуктов и отходов свинцового и медного производств.

1. ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМ НАХОЖДЕНИЯ ИНДИЯ В ПОЛУПРОДУКТАХ

Для выбора рациональной и создания новой технологии переработки индийсодержащих продуктов с целью максимального извлечения с получением металлического индия необходимы данные о химическом, фазовом составе и формах нахождения индия в этих продуктах. В литературе данные сведения по полупродуктам цинкэлектролитного производства отсутствуют. Поэтому необходимо провести исследования по нахождению индия в твёрдых полупродуктах цинкового производства и его поведения на переделах, предшествующих основному этапу извлечения индия. Исследования форм нахождения индия в полупродуктах проводились в лабораториях "ЧЦЗ" и "ГИНЦВЕТМЕТ". Содержание In в полупродуктах цинкового производства приведены в таблице 1.

Таблица 1

Содержание индия в полупродуктах ЧЦЗ

Полупродукт Исходный концентрат Пыли печей КС Огарок печей КС Цинковые кеки Вельц-окись Клинкер Свинцовый кек Сульфидный кек*

Содержание, % 0,0006-0,0023 0,001-0,0015 0,001-0,002 0,010 0,035-0,05 0,009-0,01 0,0011 4,5

Кек, получаемый после сульфидной очистки реэкстракта.

Индий - чрезвычайно рассеянный элемент. По данным Б.Фолянда /1/, его кларк примерно равен 5-6-10"б%. Большая разобщенность индия по изученным продуктам (табл. 1) объясняется сложным характером геохимической его связи с многочисленными соседями по Периодической системе (рис. 1).

Ga

Zn | Ge

Cd « ^ In-Sn l

T1

Рис. 1. Геохимическая звезда индия (по А.Е. Ферсману)

Из этого рисунка видно, что наиболее сильны связи у индия с цинком и оловом /32/, с которыми он образует собственные минералы. С другими элементами он менее связан и встречается в природных соединениях в основном в виде примесей, входя в решетку этих соединений по механизму гетерогенного полиморфизма /32/, замещая свинец и кадмий. Как видно из рис. 1, совсем слабая связь наблюдается с медью, германием, таллием и галлием. Однако, если все перечисленные элементы концентрируются в форме самостоятельных минералов, то индий сопровождает эти вещества, образуя примесные системы.

Следует отметить, что рассмотренная картина связи индия с другими элементами касается его распределения только в земной коре. Поведение индия в технологических продуктах при иных физико-химических условиях, чем в природе, пока оставалось не выясненным. В данной работе сделана попытка закрыть этот пробел.

Дело в том, что перечисленные элементы в "звезде Ферсмана" (рис. 1) в той или иной степени концентрируются в некоторых полупродуктах ЧЦЗ. Однако, индий в заметных концентрациях в них не накапливается, а частично лишь сопровождает эти элементы в тех соединениях, которые в них образуются. Здесь он ведёт себя также как и в природных условиях, как типичный редкий и рассеянный элемент, образующий трудно диагностируемые формы связи с другими элементами.

Исключение составляют формы нахождения индия в образовавшемся из реэкстракта сульфидном кеке, где индий в противоположность другим объектам исследования концентрируется в значительном количестве. Это обстоятельство позволило наиболее полно и детально исследовать эти формы в условиях повышенной концентрации серы, вызванной взаимодействием Na2S с реэкстрактом. Получены новые данные о морфологии и структуре образующихся в сульфидном кеке соединений, которые позволяют надёжно их идентифицировать в процессе переработки сульфидного кека.

Необходимо отметить, что на рис. 1 не обозначена связь индия с железом. По-видимому, в природных условиях эта связь слабо проявляется. Однако в изученных технологических полупродуктах (особенно в цинковых кеках, полученных из концентратов) эта связь всё же выявлена. Она является следствием простого ионного замещения 1п3+ близкого по размеру иона Fe3+ в решетке железного гидроксида, который образуется в кеках. Установление этой связи стало возможным благодаря применению современной аналитической техники и тонких методов исследования вещественного состава /33/.

ВЫВОДЫ

1. Разработана новая высокоэффективная, экологичная, с высоким извлечением, технология получения порошкового индия - 00, с использованием реакции диспропорционирования монохлорида и компактного In-ОО с применением тонкослойного электролиза индийсодержащего хлоридного расплава из сырья Челябинского цинкового завода.

2. Проведены исследования фазового состава и форм нахождения индия в концентратах и полупродуктах цинкового производства. Показано, что индий в концентрате находится в форме изоморфной примеси в сфалерите. В процессе переработки индий образует новые техногенные формы. Формы нахождения индия в полупродуктах были учтены при выборе методов переработки.

3. Усовершенствована технология вельцевания цинковых кеков, по которой введение хлорсодержащего реагента и флюса осуществляется на воздушном носителе на реакционную поверхность в зону образования клинкера.

4. Разработана усовершенствованная технология отмывки и выщелачивания вельц - оксидов цинксодержащими сернокислыми растворами. По разработанной технологии отмывку осуществляют известково-водным раствором рН - 6,8-6,7, а сернокислотное выщелачивание осуществляют в три стадии. На первой температура выщелачивания 60-50°С рН 3,8-44. Начальная кислотность второй стадии 35-55 г/дм3 H2S04 остаточная 15-20 г/дм3 при t = 80-90°С. Это позволило повысить извлечение индия из вельц-оксидов на 10-15%. С целью улучшения экстракции и последующей реэкстракции разработан метод очистки индийсодержащего раствора от Fe (III) медным кеком.

5. Разработана новая экстракционная технология с использованием в качестве разбавителя нефтяных парафинов фракции Сп, позволяющая снизить пожароопасность, потерю экстрагента за счет лучших физико-химических показателей органической фазы. Разработан процесс реэкстракции раствором серной кислоты с хлоридом натрия.

6. Разработан и внедрен пульсационный экстрактор, что позволило увеличить извлечение индия на 2-3%.

7. Отработана технология сульфидной очистки раствором BaS с концено трацией 32 г/дм , что позволило снизить содержание мышьяка, сурьмы, меди на четыре-пять порядков, концентрацию свинца и олова на два порядка.

8. Разработана и внедрена схема получения компактного In-ОО, включающая стадию тонкослойного электролиза.

9. Разработана уникальная технология получения порошка In-ОО, крупность -0-5 мкм.

10. Разработанная высокоэффективная технология получения порошкового индия высокой чистоты внедрена на ЧЦЗ.

11. Выполнены исследования по выбору перспективных направлений совершенствования внедренной технологии, получения компактного металла (In-ОО), а именно: экстракция индия из сернокислых растворов изододецил-фосфетановой и диизооктилфосфиновой кислотами. Установлено, что реэкс-тракцию индия можно проводить раствором серной кислоты без введения в реэкстрогент хлор-иона; очистки от примесей Al, Zn, Cd, таллия путем обработки индия при температурах близких или ниже температуры его плавления раствором хлорида аммония в глицерине.

12. Разработано направление по совершенствованию вакуум-термического рафинирования индия с получением 1п-000.

13. Общий экономический эффект от внедрения усовершенствованной технологии 2000 и 2001 г.г. составил 7629,4 тыс. руб.

Заключение

1. Рассмотрены различные методы получения металлических порошков. Для получения индиевых порошков, учитывая невысокую температуру плавления индия, пригодны любые известные способы получения порошков распылением металла, а также химический метод диспропорционирования металлического индия.

2. Выполнен анализ различных способов получения индия высокой чистоты. Обосновано, что для получения индиевых порошков пригоден метод диспропорционирования монохлорида индия.

3. Разработаны теоретические положения, обосновывающие возможности получения индиевого порошка высокой чистоты.

4. Дано описание технологии получения порошка индия высокой чистоты (Ин-00).

9. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ИНДИЯ

На основании результатов исследований разработана и внедрена усовершенствованная технология извлечения индия из сырья ЧЦЗ.

9.1. Эффективность внедрения усовершенствованной технологии извлечения индия при вельцевании

Основные технико-экономические показатели эффективности внедрения усовершенствованной технологии извлечения индия при вельцевании цинковых кеков следующие:

Извлечение индия в вельц-окись, % 70,4 82,4

Переработка цинковых кеков, т. 110000 115000

Экономический эффект от внедрения усовершенствованной технологии составляет 4896,9 т.руб/год.

9.2. Эффективность внедрения технологии восстановления

Основные технико-экономические показатели эффективности внедрения усовершенствованной технологии восстановления трехвалентного железа в растворе перед экстракционным извлечением индия железным порошком следующие: трехвалентного железа в растворе перед экстракционным извлечением индия железным порошком

Параметр

Стандартная Разработанная технология технология

1. Переработано вельц-оксидов, т.

2. Извлечение индия, %

3. Потери индия с меднохлорным кеком, кг

32958 70,0 671,4

66736 75,96 120,7

Экономический эффект от внедрения усовершенствованной технологии составил: 673,6 тыс.руб.

9.3. Эффективность внедрения усовершенствованной технологии очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия

Основные технико-экономические показатели внедрения усовершенствованной технологии очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия следующие:

Параметр

1. Переработано вельц-окиси, т.

2. Извлечение индия, %

3. Выход чернового металла из губки, %

Стандартная технология 32958 70,0 70,5

Разработанная технология 66736 70,76 75,7

Экономический эффект от внедрения усовершенствованной технологии составил: 530,0 тыс.руб.

9.4. Эффективность внедрения пульсационного экстрактора

Основные технико-экономические показатели внедрения пульсационного экстрактора:

Параметр

1. Количество вельц-окиси, т.

2. Извлечение индия, %

3. Потери индия, мг/л

Ящичный экстрактор 32958

70.0

28.1

Пульсационный экстрактор 66736 73,68 10,7

Экономический эффект от внедрения пульсационного экстрактора составил 1528,9 тыс.руб.

Общий экономический эффект за 2000 и 2001 г.г. составил 7629,4 тыс.руб.

ОБЩЕЕ ОБСУЖДЕНИЕ РАЗРАБОТАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ

На основании выполненных исследований разработана и внедрена усовершенствованная, с высоким извлечением, экологичная технология получения компактного индия высокой чистоты в условиях действующего цинк-электролитного производства из имеющегося сырья, включающая /224-227/:

Обжиг концентрата в печах кипящего слоя, при котором индий на -98% переходит в продукты обжига (пыли, огарок).

В процессе выщелачивания продуктов обжига индий практически полностью концентрируется в цинковых кеках изоморфно замещая Fe (III) в его гидроксиде (переход In в кек составляет -98%). Содержание In в кеках возрастает также за счет подачи растворов (4,5 мг/дм3 In) со стадии нейтрального выщелачивания вельц-оксидов на стадию выщелачивания продуктов обжига печей КС. Фактическая концентрация In в цинковых кеках ~ 0,01%.

Выщелачивание кеков с использованием флюса (СаО) и хлорсодержа-щего реагента (NaCl) приводит к извлечению 80% металла в возгоны, 20%> теряется к клинкером.

Переработка вельц-оксидов включающая стадии отмывки возгонов от хлора водно-известковым методом, нейтральное выщелачивание (направленное на извлечение цинка), кислое выщелачивание и высокотемпературное с начальной концентрацией H2S04 200 г/дм3 позволяет получить индийсодер-жащие растворы с концентрацией In - 0,35-0,5 г/дм3.

Степень извлечения на стадии выщелачивания вельц-оксидов составляет 96-97%;

После восстановления железа медным кеком или железным порошком индийсодержащие растворы с остаточной концентрацией Fe (III) 25-30 мг/дм3 поступают на стадию экстракции, которая осуществляется в три ступени на пульсационных экстракторах экстрагентом состава: 17% об. ди-2этилгексилфосфорной кислоты, 33% об. синтетических жирных кислот, 50% об. нефтяных парафинов фракции Си при отношении 0:В равной 1:3. Время контакта фаз 3-5 мин. Содержание индия в рафинате достигается 5-10 мг/дм3. Реэкстракцию проводят раствором серной кислоты с концентрацией 350-400 г/дм и 20 г/дм3 NaCl при соотношении 0:В = 25-30:1. Концентрация индия в реэкстракте - 30 г/дм3. Суммарная степень концентрирования индия в реэкстракте по сравнению с исходным раствором составляет 86. Извлечение индия на стадии его экстракции достигает 97-98%;

Реэкстракты подвергают сульфидной очистке BaS от примесей тяжелых металлов до уровня менее 1 мг/дм3 для каждой примеси.

Цементируют индий из растворов, прошедших глубокую сульфидную очистку на алюминиевых листах. Индиевая губка подвергается отмывке в воде от маточника, брикетируется и сплавляется под расплавом гидроксида натрия при температуре 350°С.

Последующей обработкой раствором KJ и J2 в глицерине при температуре 220°С достигается чистота металла, отвечающая требованием по содержанию примесей металлу второго сорта;

С целью получения высокочистого металла, индий подвергают двух стадийному рафинированию в тонкослойном электролизере с пористой диаграммой в расплаве солей ZnCh-InCl-LiCl. Температура электролизера 220-250°С, плотность тока 0,25 А/см . В результате металл отвечает требованиям ГОСТа ИН-00 по всем примесям. В случае не удовлетворения требованиям по содержанию свинца, кадмия и др. элементов применяется вакуумная очистка. Процесс осуществляется в вакуумной индукционной печи СКБ-869. В камере достигается разряжение до 4 -10" мм. рт. ст. Металл расплавляется и выдерживается при температуре 950-970°С в течении 30-40 мин.

Схема технологии получения ИН-00 приведена рис. 57.

Концентрат

Обжиг концентрат» « печах КС пяля--ОТрок выщелачивание

Ш1НКО

CaO, N«CI)-1 I г клада оинювий кек 'ванне paciaoi ры. получение цинка Г клинкер вели-возгони т потребителю ода отмывка от хлора нижней слив верхний слив известь Т отработанный элетролит lr i f нейтральное выщелачивание известковое осаждение

I-1 хек фильтрат очистные сооружены нижний слив П hjso, кислое кислое выщелачивание

I-1 нижний сляв верхний слив

Звыщелачиванне нижний слив верхний слив

I верхний слив

Iна смыв огарка 1 индиЯсодержащие растворы медный кек фильтрации, сушка I товарный свинцовый хех восстановление Ре(Ш} флокулякт трахцм pacjoi ры

СаО или вельц-оксид насыщении органика реэксграхци» кислород гидролитическая очистка органика реэкстракт I реэкстракт т гетит фильтрат на смыв огарка

BaS сульфидная очисти Сульфидный ке£ нидийсодеркащий раствор алюмининий

ЛентАиа ц-цех

NaOH отмывка Jy6 ка растш

J 1 индий оры I медно-хлорна» очистка плавка под щСлочыо раствор раствор на выщелачивание вель-оксидов

Обработка р-ром KJ. J; в глицерине щСлочной плав на нейтрализацию

Индий

Чг

Электролиз ina-zncij-uci

Вакуумтермичебкое рафинирование т

ИН-00

Рис. 57. Технологическая схема получения индия

1. Федоров П.И., Акчурин Р.Х. Индий. - М.: МАИК Наука / Интерпериодика, 2000. - 276 с.

2. Яценко С.П. Индий. Свойства и применение. М.: Наука, 1987.- 256 с.

3. Барбин В.А., Бибикова В.И., Попов О.В. Исследование процессов получения и очистки рассеянных элементов: Научн. тр. М.: ОНТИ Гиредмета, 1972.-Т. 38. -С. 3-18.

4. Ludwick М.Т. Indium. N.Y.: Corp. of Amer., 1950. - 770 p.

5. Барбин M.T., Матвеев B.C. Сплавы индия. М.: Цветметинформация, 1974. - 36 с.

6. Колтун М.М. Оптика и метрология солнечных элементов. М.: Наука, 1985.-280 с.

7. Ботнарюк В.М., Гагара JI.C., Горчак JI.B. и др. // Гелиотехника. 1990. - Т. 23. - С.37-40.

8. Botnariuc V., Gagara L., Nrgru E. et al. // Solar Energy in Romania. 1993. -V. 2.-N 1,-P. 53-57.

9. Ботнарюк B.M., Горчак JI.B., Раевский С.Д. и др. // Журнал технической физики. 1998. - Т. 68. - № 5. - С. 72-76.

10. Румянцев Ю.В., Хворостухина Н.А. Физико-химические основы пирометаллургии индия. М.: Наука, 1965. - 132 с.

11. Федоров П.И., Мохосоев М.В., Алексеев Ф.П. Химия галлия, индия и таллия. Новосибирск: Наука, 1977. - 224 с.

12. Wade К., Banister A.J. // Сотр. Inorg. Chem. 1973. Vol. 1. -P. 1065-1117.

13. Коган Б.И. Редкие металлы: Состояние и перспективы. М.: Наука, 1979.-356 с.

14. Блешинский С.В., Абрамова В.Ф. Химия индия. Фрунзе: Изд-во АН КиргССР, 1954.-372 с.

15. Федоров П.И., Мохосоев М.В., Алексеев Ф.П. Химия галлия, индия и таллия. Новосибирск: Наука, 1977. - 224 с.

16. Дейчман Э.Н., Тананаев И.В. Химия редких элементов. М.: Изд-во АН СССР, 1954. - Т. 1. - С. 95-101.

17. Коленкова М.А., Крейн О.Е. Металлургия рассеянных и легких редких металлов. М.: Металлургия, 1977. - С. 56-94.

18. Зеликман А.Н., Самсонов Г.В., Крейн О.Е. Металлургия редких металлов. М.: Металлургия, 1978. - 560 с.

19. Химия и технология редких и рассеянных элементов / Под ред. К.А Большакова. Т.П. Технология редких и рассеянных элементов. - М.: Высшая школа, 1969. - 640 с.

20. Пилипчук И.А., Туленков И.П., Лейцин В.А. и д.р. // Цветные металлы. -1978.-№2.- С. 15-16.

21. Снурников А.П. Гидрометаллургия цинка. -М.: Металлургия, 1981. -394 с.

22. Козлов П.А., Сапрыгин А.Ф., Бобков Г.Е. и др. // Цветные металлы. -1980.-№ 14.-С. 14-16.

23. Гецклин Л.С., Лексин В.Н. // Цветные металлы. 1964. - № 6. -С. 51-52.

24. Гурович Н.А., Чижиков Д.М., Денисова Г.М. // Труды ИМЕТ им. А.А. Байкова. 1957. - 2. - С. 78.

25. Чалый В.П., Роженко С.П. // Украинский химический журнал. 1964. -30.- 1032.

26. Schreiter W. // Freiberger Forschugsh. 1957. - В. 23. - 132.

27. Левин И.С., Азаренко Т.Г. // Цветная металлургия. 1963. - № 19. -С. 29-31.

28. Свиридов В.В., Мальцев Г.И., Скрылев Л.Д., Балакин В.М. // Цветные металлы. 1978. - № 11. - С. 47-49.

29. Казанцев Е.И, Лепанов Л.П., Пилипчук Н.А. и др // Цветные металлы. 1974.-№ 2. - С. 27-29.

30. Зеликман А.Н., Вольдман Г.М., Беляевская Л.В. Теория гидрометаллургических процессов. М.: Металлургия, 1983. - 424 с.

31. Казанбаев Л.А., Гейхман В.В., Козлов П.А., Марченко А.К. Извлечение индия из сульфатных цинковых растворов. // Цветные металлы. 2000. -№5. -С. 39-41.

32. Ферсман А.Е. Геохимия. Т. III. Ленинград: ОНТИ-ХИМТЕОРТ, 1937.-431 с.

33. Доброцветов Б.Л. Новые методы определения вещественного состава руд и продуктов их переработки. М.: Цветметинформация, 1977. - 46 с.

34. Gunter Petzow Metallographic Etching. American society for metals. Metals Park, Ohio 44073, 1980. 115 c.

35. Филиппова H.A., Шкробот Э.П., Васильева Л.Н. Анализ руд цветных металлов и продуктов их переработки. М.: Металлургия, 1980. - 224 с.

36. Методические основы исследования химического состава горных пород, руд и минералов. / Под ред. Г.В. Остроумова. М.: Недра, 1970. -400 с.

37. Филиппова Н.А. Химический фазовый анализ руд и продуктов их переработки. М.: Химия, 1976. - 320 с.

38. Гейхман В.В., Казанбаев Л.А., Козлов П.А. и др. Исследование эффективности применения флотации при переработке цинковых кеков. // Цветные металлы. 2000. - № 5. - С. 41-44.

39. Абдеев М.А., Колесников А.В., Ушаков Н.Н. Вельцевание цинксви-нецсодержащих материалов. М.: Металлургия, 1985. - 120 с.

40. Комлев Г.А., Гареев В.Н. Химизм вельцевания цинковых кеков. // Цветные металлы. 1964. - № 3. - С. 22-29.

41. Гузаиров Р.С. и др. Полифосфатный метод осаждения индия: Тезисы докладов на Всесоюзном совещании по фосфатам. М.: Наука, 1966. -С. 14-15.

42. Балакирев В.Ф., Бархатов В.П., Голиков Ю.В., Майзель С.Г. Манганаты: Равновесие и нестабильное состояние. Екатеринбург: УРО РАН, 2000. - 397 с.

43. Казанбаев JI.A. Разработка усовершенствованной технологии переработки кеков свинцового производства с извлечением индия: Дис. канд. техн. наук. Челябинск, 2000. - 116 с.

44. Пат. 724214 Бельгия, С22В. Procede de valorisation des residus de lixiviation des matieres zinciferes. / Soc. des Mines et Fonderies de Zinc de la Vielle Montagne.

45. Huggare T.-L., Fugleberg S., Rastas J. How Outokumpu conversion process raises Zn recoveri // World Mining. 1974. - 27. - № 2. - P. 36-42.

46. Пат. 48-7961 Япония, 9CO (ВОЗ8). Извлечение ценных металлов из кеков, полученных при гидрометаллургической переработке концентратов. / Акисака Хаузинэ, Янади Томидао.

47. Stankovic Gligorije. Novi postupci za preradu otpadnog mulja electrolize cinka// Tehnika. 1974. - 29. - № 3 "Hem. ind". - 28. - № 3. - S. 538-542.

48. Заявка 2297252 C22B7/00 Procede de recuperation des metaux contenus dans des boues, residus de traitement de mineralis. / Van Seulen Alain (Франция); Cie Royale Asturienne des Mines; № 7500293; Заявл. 07.01.75; Опубл. 06.08.76.

49. Mager К. Technische und wirtschaf tliche Aspekte der Aufbereitung von Laugungsruckstanden aus Zinkelektrolysen. // Erzmetall. 1976. - 5. - S. 224-229.

50. Хидрометаллургична преработка на цинкови кекове, получени след киселинно извлечане // Информ. бюл. цвет, металлургия. 1978. - 13. - № 2. -С. 16-29.

51. А. с. 625568 СССР, С22В 19/24 Способ гидрометаллургической переработки цинковых кеков / JI.C. Гецкин, Е.В. Маргулис, А.С. Ярославцев, М.В. Кравец, Н.А. Запускалова, P.O. Ахметов, И.В. Шишкин.

52. Златанова М., Ионов Л., Александров А., Загорски В., Костов Г. Възможности за хидрометалургично извличане на цинков кек. // Бюл. НТИ Нипроруда. 1986. - № 4. - С. 26-29.

53. Пат. 121284 Канада, С22В 19/22 Process for the recovery of zinc and production of hematite from zinc plant residues /1. Arnaldo, S. Denis, S. Robert; Noranda Inc. (Канада).

54. Kikuchi Shoji, Goto Takanobu, Nakayama Akio. Извлечение цинка из кеков выщелачивания реагентом ТОРО. // Нихон коге кайси, J. Mining and Met. Inst. Jap. 1985. - 101. - № 1168. - P. 381-385.

55. Sahoo P.K., Karra V.K., Jena P.K. Recovery of zinc from moore cake // Trans. Indian Inst. Metals. 1973. - 26. - № 5. - S. 18-21.

56. Treatment or zinc plant residues for recovery of the contained metal values. // New Silver Technology. 1981. - Oct. - P. 67.

57. Зайцев В.Я., Маргулис Е.В. Металлургия свинца и цинка. М.: Металлургия, 1985. - 128 с.

58. Sato S. Переработка кеков от выщелачивания цинковых огарков фирмой Tolio Zinc Co. Ltd (Япония). // Нихон котё кайси. J. Mining and Met. Inst. Jap. 1972. - 88. - № Ю16. - P. 694-695, 750.

59. Пат. 49-37162 Япония, 10A22 (C22B3/00) Извлечение металлов из цинковых кеков. / Акасака Кэй, Дова когё к.к.; Заявл. 26.12.69; Опубл. 07.10.74.

60. Авдюков В.И., Фазылов Р., Лебедев Б.Н., Владимиров В.П., Тулен-ков В.Л. Комплексная переработка цинковых кеков и пиритных концентратов. // Металлургия и металловедение, 1974. Вып.З. - С. 102-107.

61. А с. 876761 СССР, С22В19/38 Способ пирометаллургической переработки цинковых кеков / А.В. Колесников, А.П. Сычев, Н.Н. Ушаков, А.С. Куленов, А.Ф. Сапрыгин, П.А. Козлов, М.И Батюков, Ю.Н Зинде.

62. А. с. 1073314 СССР, С22В19/38 Способ переработки цинковых кеков. /М.М. Тарасенко, Н.В. Ходов.

63. Ленчев А., Каравастева М. Сульфатизирующий обжиг цинкового кека // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 1982. - № 1. - С. 36-40.

64. Маргулис Е.В., Кравец М.В., Ходов Н.В. О возможной переработке индийсодержащих ярозитовых кеков и безотвальной технологии в гидрометаллургии цинка. // Изв. ВУЗов. Цветная металлургия. 1979. - № 6. -С. 96-98.

65. Колесников А.В., Ушаков Н.Н., Сапрыгин А.Ф. Вельцевание цинковых кеков, окатанных с пылевидными фракциями коксовой мелочи. // Цветные металлы. 1984. - № 1. - С. 24-27.

66. Абдеев М.А., Колесников А.В., Ушаков Н.И. Вельцевание цинк-свинец содержащих материалов. М.: Металлургия, 1985. - 120 с.

67. Пирэ Н.Л. Технико-экономическое сопоставление современных способов утилизации хвостов, образующихся при цинкэлектролитном производстве. // Erzmetall. 1995. - V. 48. - № 8. - Р. 498-517.

68. Комлев Г.А. Исследование огневого обогащения полиметаллических материалов восстановительным обжигом во вращающихся трубчатых печах: Автореферат дис. докт. техн. наук. Владимир: ВПИ, 1973.

69. Фокин В.В. О поведении цинка и сопутствующих рассеянных металлов в процессе вельцевания шламов доменной газоочистки: Дис. канд. техн. наук. Свердловск: УПИ, 1962.

70. Румянцев Ю.В., Хворостухина Н.О. Физико-химические основы пирометаллургии индия. М.: Наука, 1965. - 132 с. с ил.

71. Казанбаев Л.А., Гейхман В.В., Козлов П.А., Ивакин Д.А., Колесников А.В. Поведение индия при вельцевании цинковых кеков // Цветные металлы. 2000. - № 5. - С. 37-39.

72. Комлев Г.А., Гареев В.Н. Железо в процессе вельцевания цинковых кеков. // Цветные металлы. 1966. - № 7. - С. 50-53.

73. Комлев Г.А., Гареев В.Н. Химизм вельцевания цинковых кеков. // Цветные металлы. 1964. - № 3. - С. 22-29.

74. Козлов П.А., Колесников А.В. Термодинамический анализ поведения цинка, железа и кальция в процессе вельцевания окисленной карбонатной руды. // Цветные металлы. 1995. - № 4. - С. 55-56.

75. Егоров A.M., Одинец З.К. К вопросу о поведении сульфидов меди, цинка, свинца и железа при обжиге в присутствии хлористого натрия. // Сб. науч. трудов Гинцветмета. -М.: Металлургиздат, 1962. № 19. - С. 293-307.

76. Фиалко М.Б., Окунев А.И. Кинетика высокотемпературного хлорирования окислов и сульфидов цинка и меди. // Докл. АН СССР. 1967. - 174. - № 4. - С. 900-903.

77. Garlach Johannes, Papenfiiss Dietrich, Pawlek Franz, Reihlen Roland. Beitrag zur chlorierenden Verfltichtigung von Sehwermetallsulfiden // Erzbergbau und Metallhuttenwes. 1968. - 21. - № 1. -S. 9-14.

78. Бабенко A.P., Леонтьев Г.И. и др. Изучение процессов хлорирования силикатов и ферритов меди и цинка. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 1965.-№ 6. - С. 36-40.

79. Сорокина B.C., Солдатенкова Н.А., Резник И.Д. Исследование кинетики улетучивания хлоридов меди, цинка, свинца и никеля. // Журнал прикладной химии. 1973. - 46. - № 2. С. 431-434.

80. Orlov A.K., Jeffes J.H.E. Chlorination of zinc oxide at high temperatures: equilibrum measurements. // Trans. Inst. Mining and Metallurgy. 1969. - C. 78.- June. P. 87-90.

81. Бабенко A.P. Некоторые стороны кинетики и термодинамики хлорирования ферритов меди и цинка. // Сб. науч. трудов Пермского политехи, ин-та. 1969. - № 52. - С. 156-158.

82. Башаева Д.А., Луганов В.А., Шабалин В.И. Термодинамический анализ хлорирования цинковых кеков. // Металлургия и металловедение. 1974.- Вып. 3. С. 72-78.

83. Зак М.С., Майский О.В., Швен Б.А. Юрьев Н.В. Полупромышленные испытания хлоридовозгоночного обжига полиметаллического сырья в кипящем слое. // Цветные металлы. 1977. - № 3. - С. 10-13.

84. Зак М.С. Разработка физико-химических основ и технологии комплексного извлечения цветных металлов из труднообогатимого полиметаллического сырья хлоридовозгоночным обжигом в кипящем слое: Автореф. дис. докт. техн. наук. М.: МИСиС, 1985.

85. А. с. 221297 СССР,40а, 1/08 (С22Ь) Способ хлорирующего обжига полиметаллических окисленных мелкозернистых материалов. / Г.Я. Лейзеро-вич, Т.В. Зайцева, М.С. Зак, О.В. Майский; Гинцветмет (СССР); Заявл. 23.01.67.

86. А. с. 387010 СССР, С 22Ь 7/00 Способ переработки полиметаллического сырья хлоридовозгонкой. / А.Я. Лайкин, Г.Д. Будон; УКСЦК (СССР); Заявл. 29.03.71.

87. А. с. 379660 СССР, С 22Ь 7/04 Способ переработки металлосодер-жащего сырья хлоридовозгонкой / О.М. Тлеукулов, С.Т. Сулейменов, В.М. Шевко, Р.Ж. Холдабергенов; Казахский хим.-техн. ин-т (СССР); Заявл. 05.10.70.

88. Пат. 425 Япония, 10М21 Способ возгонки для извлечения (из отходов) цинка, свинца, кадмия и прочих легколетучих металлов. / Кумагая Дзю-саро, Хори Адзуса; Нихон сода кабусики кайся (Япония); Заявл. 10.04.65; Опубл. 08.01.70.

89. Баюла А.Г., Мельникова Н.М. О возможности комплексной переработки коллективных концентратов с применением хлорирующего обжига при низких температурах. // Сообщения Дальневосточного филиала СО АН СССР. 1963. - Вып. 17. - С. 33-37.

90. Башаева J1.A., Луганов В.А., Шабалин В.М. Высокотемпературное хлорирование цинковых кеков. // Металлургия и металловедение. 1974. -Вып. 3. - С. 64-72.

91. Лодейщиков В.В. Технология извлечения золота и серебра из упорных руд. Иркутск: ОАО "Иргиредмет", 1999. - Т. 1.

92. Djinhenzian L.E. Theory and Practice of Roasting Sulphide Concentrates // Can. Min. and Met. Bull. 1952. - 45. - № 482. - P. 352-361.

93. Roeder Alfred, Junghan Helmut, Kudelka Herberh. Process for complete utilization of zinc leach residues // J. Metals. 1969. - 21. - № 8. - P. 31-37.

94. Авдюков В.И., Фазылов P., Лебедев Б.Н., Владимиров В.П. Тулен-ков Б.Л. Комплексная переработка цинковых кеков и пиритных концентратов. // Металлургия и металловедение. 1974. - Вып. 3. - С. 102-107.

95. Майский О.В., Воронин В.Г., Петунин В.И. Полупромышленные испытания способа переработки клинкера хлоридовозгоночным обжигом. // Цветные металлы. 1980. - № 11. - С. 39-43.

96. Хори Адауса, Судо Фуминори. Обработка клинкера методом хлорирующего обжига. // Нихон когё кайси, J. Mining and Metallurg. Inst. Japan. -1968. 84. - № 959. - P. 378-380.

97. Козлов П.А., Казанбаев Л.А., Колесников A.B. Влияние оксида кальция на извлечение цинковых кеков. // Цветные металлы. 1998. - № 8. -С. 25-27.

98. Казанбаев JI.A., Козлов П.А., Колесников А.В., Ивакин Д.А. Влияние оксида кальция и хлорсодержащих реагентов на извлечение индия при вельцевании цинковых кеков. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 2002. -№ 3. - С. 7-10.

99. А. с. 548049 СССР, С22В 58/00 Способ вельцевания цинкиндийсо-держащих кеков. / И.П. Туленков, В.А. Лейцин и др.; 05.05.78.

100. Пат. 2169781 РФ Шихта для вельцевания цинкиндийсодержащих кеков / В.В.Гейхман, Л.А.Казанбаев, П.А.Козлов, Д.А.Ивакин и др.; Приоритет от 18.01.00.

101. Козлов П.А. Разработка технологии переработки шламов химических производств и освоение технологии получения сухих цинковых белил на вельц-печах комбината "Ачполиметалл": Отчет по теме 6-89-034-16. -ВНИИцветмет, 1992.

102. Пат. 2172355 РФ Способ вельцевания цинкиндийсодержащих материалов / В.В.Гейхман, Л.А.Казанбаев, П.А.Козлов, Д.А.Ивакин и др.; Приоритет от 14.03.00.

103. Кануков Э.Х., Родим Л.А. Автоматическое регулирование рН при осаждении первичного индиевого концентрата. // Цветные металлы. 1996. -№ 12.- С. 72-73.

104. Береславцева Л.Ф., Торопова Т.Г. О растворимости гидроокиси индия. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 1959. - № 2. - С. 97.

105. Зеликман А.Н., Коршунов Б.Г. Металлургия редких металов. М.: Металлургия, 1991. - С. 293-300.

106. Пискунов В.М., Ярославцев А.С. и др. Промышленное извлечение индия из свинцовых кеков цинкового производства. // Бюллетень цветная металлургия. 1972. - № 1. - С. 35-38.

107. Пискунов В.М., Мальцев В.И., Ярославцев А.С., Малахов Г.В., Ходов Н.В. // Цветные металлы. 1979. - № 11. - С. 41-44.

108. Сыроешкин М.Е., Юмакаев Ш.И. Переработка вельц-окислов, шла-ковозгонов и свинцовых пылей на свинцово-цинковых заводах. М.: Металлургия, 1971. - 88 с.

109. Ушаков Н.Н., Хан О.А., Юмакаев Ш.И., Сапрыгин А.Ф., Гусар JI.C. Водно-щелочная отмывка цинксодержащих возгонов от хлора и фтора // Цветные металлы. 1977. - № 3. - С. 16-19.

110. Казанбаев JI.A., Гейхман ВА.В., Козлов П.А., Скудный А.И. Гир-шенгорн А.П. Совершенствование процесса подготовки вельц-окиси к гидрометаллургическому извлечению цинка, кадмия, индия. // Цветные металлы. -2000,- №5. -С. 27-30.

111. Пономарёва Е.И., Абевонова Т.А., Иргалиев А.Г. // Тез.докл. Все-союзн. конф. Химия и технология редких, цветных металлов и солей.- Фрунзе, 1986.-С. 19.

112. А. с. 579797 СССР Способ очистки индий содержащих растворов от трёхвалентного железа восстановлением / В.А. Лейцин, Н.А. Пилипчук, И.П. Туленков, Б.Ц. Агузаров, А.И. Радько, Л.А. Казанбаев, А.К. Марченко; 14.07.77.

113. Пат. 2154120 РФ Способ концентрирования индия из сульфатных цинковых растворов / Л.А. Казанбаев, П.А. Козлов, А.К. Марченко, А.П. Гиршенгорн, А.В. Колесников; Приоритет от 07.06.99.

114. Ритчи Г.М., Эшбрук А.В. Экстракция. Принципы и применение в металлургии. М.: Металлургия, 1983. - 407 с.

115. Goad M.L., Hollend F. The extraction of indium from hydrochloric acid. // J. Inorg. and Nucl. Chem. 1964. - V. 26. - № 2. - P. 321-329.

116. Sato Т., Sato K., Noguchi Y. The extraction of trivalent gallium and indium from hydrochloric acid solutions by high molecular weight amines // JSEC'96, Melbourne, 19-23 March. 1996. - Vol. 2. - P. 671-676.

117. Зеликман A.H., Меерсон Г.А. Металлургия редких металлов. М.: Металлургия, 1973. - 608 с.

118. Sato Т., Yasumura H., Mizuno Y. et al. Solvent extraction of trivalent gallium, indium and thallium from hydrochloric acid solutions by TOPO and TBP // JSEC'96, Melbourne, 19-23 March. 1996. - Vol. 2. - P. 559-564.

119. K.Jnoue H. Solvent extraction of indium with trialkylphosphine oxide from sulfuric acid solutions containing chloride ion // J. of Chem. Eng. of Japan. -1994. Vol. 27. - № 5. - P. 737-740.

120. Ухов C.A., Букин В.И., Смирнова А.Г. и др. Экстракция индия азотсодержащим паратретбутилфенолоформаль-дегидным олигомером и его смесью с октановой кислотой // Изв. ВУЗов. Цветная металлургия. 1999. - № 6. - С. 22-27.

121. Semenov S.A., Bukin V.I., Valkina Е.М. et al. Psendocalixarenes and its application for solvent extraction of metal ions // JSEC'96, Melbourne, 19-23 March. 1996. - Vol. 2. - P. 401-406.

122. Redriques M.T.J., De Gyves J., Schimmel K. Extraction of Си (II); Fe (III); Ga (III); Ni (II); In (III); Co (II); Zn (II) and Pb (II) With Lix 984 disolved in n-heptone / // Hydrometallurgy. 1997. - Vol. 47. - № 1. - P. 19-30.

123. Taichi S., Keiichi S. Liguid-liguid extraction of indium (III) from aqueous acid solutions by acid organophosphorus compounds // Hydrometallurgy. -1992.-Vol. 30. -№ l.-P. 367-383.

124. Левин И.С., Ворсина И.А., Азаренко Т.Г. Экстракция индия (3+) из сульфатных растворов Д2ЭГФК // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. 1967. -№ 12.-Вып. 5.-С. 24-33.

125. Левин И.С., Родина Т.Ф., Юхин Ю.М. и др. Экстракция элементов подгруппы галлия и мышьяка из растворов кислородсодержащих кислот ди-(2-этилгексил)фосфорной кислотой // Химия процессов экстракции. М.: Наука, 1972.-С. 262-267.

126. Заявка 448038 МКИ С22В 58/00 Способ выделения индия / И.Миура, А.Фудзимото (Япония); Опубл. Какой токкё кохо. Сер. 3 (4). -1992.-Т. 14.-С. 271-288.

127. Мальцев В.И., Иваницкий О.А. Поведение индия и трехвалентного железа при реэкстракции их соляной кислотой из индиевых экстрактов // Ма-лоотходн. технолог, перераб. полимет. сырья. Усть-Каменогорск, 1989. -С. 21-27.

128. Пашков Г.Л., Михнев А.Д., Колмакова Л.П. и др. Экстракция индия из сульфатных растворов бинарным экстрагентом // Цветные металлы. -1992.-№ 2.-С. 44-45.

129. Казанбаев Л.А., Гейхман В.В., Козлов П.А. и др. Совершенствование технологии реэкстракции индия // Цветные металлы. 2000. - № 5. -С. 44-45.

130. Холькин А.И. Бинарная экстракция. Ч. III. Технологическое применение // Химическая технология. 2000. - № 9. - С. 41-47.

131. Казанбаев Л.А., Гейхман В.В., Козлов П.А., Марченко А.К. Цементационное извлечение индия из растворов. // Цветные металлы. 2000. -№5.-С. 45-46.

132. Пат. 4828608 США / McNamara M.F., Slattery J.A.; Приоритет от 14.05.87; Опубл. 09.05.89.

133. Заявка 2435533 Способ извлечения индия / П. Фосси, Е. Самбарино (Франция); № 7826027; Заявл. 11.09.78; Опубл. 04.04.80.

134. А. с. 1308559 СССР Способ извлечения индия из растворов свинцо-во-цинкового производства / В.И. Голованов, И.П. Туленков, Л.А. Казанбаев, А.П. Гиршенгорн, В.А. Лейцин; Опубл. 07.05.87.

135. А. с. 1625024 Способ извлечения индия из сульфатных цинковых растворов / Р.С. Гузаиров, Л.А. Казанбаев, Г.Л. Пашков, А.И. Холькин, И.Ю. Флейтлих и др.; Опубл. 01.10. 90.

136. Пашков ГЛ., Михнев А.Д. и др. Экстракция индия из сульфатных растворов бинарным экстрагентом // Цветные металлы. 1992. - № 2. -С. 44-45.

137. Стоянов Е.С., Михайлов В.А., Попов В.М. // Журнал неорганической химии. 1984. - Т. 10. - № 12. - С. 1619.

138. Schweitzer G.K.,.Anderson М.М. // Anal.Chem.Acta. 1968. - V. 41. -N 1.-Р. 23.

139. Ивакин Д.А., Казанбаев Л.А., Козлов П.А., Колесников А.В. Селективное извлечение ценных компонентов возгоны при вельцевании кеков электролитного цинкового производства. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 2002. - № 3. - С. 16-20.

140. Травкин В.Ф., Кубасов В.Л., Котухов С.Б. Экстракционно-электролизный процесс получения кобальта // Журнал прикладной химии. -1992. Т. 65. - Вып. 7. - С. 1502-1509.

141. Devi N.B., Nathsarma К.С., Chakravortty V. Separation and recovery of cobalt (II) and nickel (II) from sulphate solutions using sodium salts of D2EHPA, PC 880 and Cyanex 272. // Hydrometallurgy. 1998. - V. 48. - № 3. - P. 47-61.

142. Заявка 2000119657/02 (020647) Способ извлечения индия из сульфатных цинковых растворов. / Л.А. Казанбаев, Г.Л. Пашков, И.Ю. Флейтлих, Т.К. Кулмухамедов и д.р. (Россия); Решение о выдаче патента; 09.01.02.

143. Казанбаев Л.А., Козлов П.А., Голубков Ю.А., Плеханов Н.А., Травкин В.Ф. Экстракция индия фосфорорганическими кислотами. // Научная сессия МИФИ-2002. М., 2002. - Т. 9. - С. 135-136.

144. Травкин В.Ф., Кубасов B.JL, Казанбаев J1.A., Козлов П.А., Голубков Ю.А., Плеханов Н.А. Экстракция индия изододецилфосфетановой кислотой. // Цветная металлургия. 2001. - № 12. - С. 22-25.

145. Травкин В.Ф., Казанбаев J1.A., Козлов П.А. и др. Экстракция индия изо-додецилфосфетановой кислотой. // Тезисы докл. XII Российской конференции по экстракции. М., 2001. - С. 198.

146. Заявка 2001108005/02 (008692) Способ извлечения индия из кислых растворов / JI.A. Казанбаев, П.А. Козлов, B.JI. Кубасов, В.Ф. Травкин (Россия); Решение о выдаче патента; 18.02.02.

147. Казанбаев Л.А., Козлов П.А., Кубасов В.Л., Травкин В.Ф., Глубоков Ю.М. Экстракция индия диизооктилфосфиновой кислотой. // Цветная металлургия. 2002. - № 6. - С. 10-14.

148. Пат. 2150527 РФ Экстракционная установка для извлечения индия / Л.А. Казанбаев, П.А. Козлов, А.К. Марченко, А.П. Гиршенгорн, А.А. Кали-новский, С.В. Светлаков, Д.Ф. Ильясов; Приоритет от 18.06.99.

149. Погорелый А.Д., Береславцева Л.Ф. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 1958. - № 5. С. 28-31.153. Пат. 2695226 (США), 1954.

150. Пат. 2156823 РФ Способ сульфидной очистки индийсодержащих растворов / В.В. Гейхман, Л.А. Казанбаев, П.А. Козлов, А.В. Колесников, А.К. Марченко, А.П. Гиршенгорн; Приоретет от 05.01.00.

151. Мальцев В.И., Старцев В.М., Гецкин Л.С. // Цветная металлургия. -1974.-№ п. С. 18-20.

152. Bloam P.A., Maysilles J.H., Dolezal Н. // Rept. Invest. Bur. Mines US Dep. Inter. 1982. - № 8679. - P. 1-12.

153. Казанбаев Л.А., Гейхман B.B., Козлов П.А., Колесников А.В., Гиршенгорн А.П. Гидролитическая очистка рафинатов экстракции индия от примесей. // Цветные металлы. 2000. - JVb 5. - С. 49-51.

154. Крюнова В.Н. // Комплексная переработка полиметаллических руд: Науч. труды Вост.-сиб. ф-ла СО АН СССР. М., 1962. - Вып. 41. - С. 23-28.

155. Денисова Г.М. Металлургия цветных и редких металлов. М: Наука, 1967.-С. 215-225.

156. Большаков К.А. Химия и технология редких и рассеянных элементов. Т. И. М.: Высшая школа, 1969. - 640 с.

157. Нижник А.Т. Амальгамный метод получения редких рассеянных металлов. // ДАН СССР. 1961. - 137. - С. 366.

158. Саюн М.Г. // Труды ВНИИЦВЕТМЕТа. 1958. - 3. - С. 235.

159. Цыб П.П. Применение амальгамного метода в металлургии цветных и редких металлов. // Цветные металлы. 1958. - № 8. - С.40.

160. Чижиков Д.М. Металлургия тяжелых цветных металлов. М.: Металлургия, 1948. - 344 с.

161. Авакян Г.Э., Худяков И.Ф. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия.-1977. -№ 5. С.73 - 77.

162. Снурников А.П. Гидрометаллургия цинка. М.: Металлургия, 1981. -384 с.

163. Гудима Н.В., Шейн Я.П. Краткий справочник по металлургии цветных металлов. М.: Металлургия, 1975. - 414 с.

164. Кубашевский О., Олкокк С.Б. Металлургическая термохимия. М.: Металлургия, 1982. - 392 с.

165. Рабинович В.А., Хавин З.Я. Краткий химический справочник. М.: Химия, 1977.-376 с.

166. Compound Semiconductors // Chapman and Hall. 1962. - V. 1. - P. 74.

167. Основы металлургии. Редкие металлы. М.: Металлургия, 1967. -561 с.

168. Справочник по редким металлам: Индий / Пер. с англ. под ред. В.Е.Плющева. М.: Мир, 1965. 218 с.

169. Беляев А.И., Жемчужина Е.А., Фирсанова П.А. Металлургия чистых металлов и элементарных полупроводников. М.: Металлургия, 1969. -С. 303-311,316-317.

170. Делимарский Ю.Н., Зарубицкий О.Г. Электролитическое рафинирование тяжелых цветных металлов. М.: Металлурия, 1975. - 248 с.

171. Зарубицкий О.Г., Опанасюк В.П., Омельчук А.А., Захарченко Н.Ф. Электрохимическое разделение многокомпонентных сплавов на основе олова в солевых расплавах // Журнал прикладной химии. 2001. - Т. 74. - Вып. 2. -С. 206-210.

172. Зарубицкий О.Г., Дугельный А.П., Омельчук А.А., Дьяков В.Е., Мелехин В.Т. Разделение продуктов вакуумного рафинирования олова в расплавленных электролитах // Цветные металлы. 1991. - № 3. - С. 30-32.

173. Омельчук А.А., Мелехин В.Т., Зарубицкий О.Г. Электрохимическая очистка индия от кадмия // Журнал прикладной химии. 1998. - Т. 71. -Вып. 8. - С. 772-775.

174. Зарубицкий О.Г., Омельчук А.А., Будник В.Г., Мелехин В.Т., Горбач В.Н. Высокотемпературный электролиз в процессах свинцового производства // Цветные металлы. 1990. - № 5. - С. 91-94.

175. А. с. 531380 СССР Способ электролитического рафинирования индия / С.И. Сутурин, В.Д. Никитина, В.Е. Дьяков, А.Е. Семенов, М.А. Яковлев, Н.С. Гребенников; Опубл. Б.И. 1978, № 5.

176. Омельчук А.А., Горбач В.Н., Зарубицкий О.Г. Выход по току индия и олова при электролизе хлоридных расплавов // Украинский химический журнал. 1983. - Т. 49. - № 2. - С. 159-161.

177. Омельчук А.А., Зарубицкий О.Г. Тонкослойный электролиз с жидкими электродами в расплавленных электролитах // Украинский химический журнал. 1994. - Т. 10. - № 7. - С. 503-511.

178. Омельчук А.А., Будник В.Г., Зарубицкий О.Г., Мелехин В.Т., Горбач В.Н. Электролиз в тонких слоях расплавленных электролитов // Журнал прикладной химии. 1990. - № 3. - С. 555-559.

179. Омельчук А.А., Горбач В.Н., Зарубицкий О.Г. Физико-химические свойства расплавленных смесей хлоридов индия, цинка и щелочных металлов // Украинский химический журнал. 1993. - Т. 59. - № 8. - С. 795-800.

180. Лазарев Н.В., Погорелый А.Д., Суанов А.Е. О растворимости индия в расплавленном хлористом цинке //Труды Северо-Кавказского горнометаллург. ин-та. 1974. - Вып. 37. - С. 83-85.

181. Омельчук А.А., Бандур Г.А., Грибкова Л.В. Взаимодействие индия с хлористым цинком в расплавленном состоянии // Украинский химический журнал. 1983. - Т. 49. - № 6. - С. 588-592.

182. Федоров П.И., Малова Н.С., Воробьева Г.В. Взаимодействие низших хлоридов индия с хлоридами цинка и кадмия // Журнал неорганической химии. 1970. - Т. 15. - № 8. - С. 2281-2283.

183. А.Н.Кокоев, А.С.Малюгин, В.И.Шерешкова. Диаграмма состояния ZnCl2-InCl // Журнал неорганической химии. 1970. - № 3. - С. 683-685.

184. Козин В.Ф., Шека И.А. Кинетика образования ионов одновалентного индия и равновесие в системе Zn°-ZnCl2-NH4Cl // Украинский химический журнал. 1985. - Т. 51. -№3. - С. 227-231.

185. Омельчук А.А., Бандур Т.А., Горбач В.Н. Влияние хлоридов щелочных металлов на взаимодействие индия с хлористым цинком в расплавленном состоянии // Украинский химический журнал. 1985. - Т. 51. - № 4. -С. 345-346.

186. Алабышев А.Ф, Лантратов М.Ф, Морачевский А.Г. Электроды сравнения для расплавленных солей. М.: Металлургия, 1965. - 131 с.

187. Делимарский Ю.К., Марков Б.Ф. Электрохимия расплавленных солей. М.: Гос. науч. техн. издат. по черной и цветной меаллургии, 1960. -326 с.

188. Антипин JI.H., Важенин С.Ф. Электрохимия расплавленных солей. -М.: Гос. науч. техн. издат. по черной и цветной металлургии, 1964. 356 с.

189. Казанбаев JI.A., Гейхман В.В., Козлов П.А., Марченко А.К. Электрохимическое рафинирование индия в расплаве хлоридных солей. // Цветные металлы. 2000. - № 5. - С. 46-49.

190. Омельчук А.А., Мелехин В.Т., Казанбаев J1.A., Козлов М.Н., Марченко А.К. Электрохимическое рафинирование индия через тонкие слои расплавленных электролитов // Цветные металлы. 1992. - № 2. - С. 22-25.

191. Кубасов B.JL, Зарецкий С.А. Основы электрохимии. М.: Химия, 1985.-45 с.

192. Канаев Н.А., Трофимов Н.В. Атомно-абсорбционный и плазменно-фотометрический анализ сплавов. М.: Металлургия, 1983. - 87 с.

193. Спектральный анализ чистоты веществ. / Под ред. Х.И. Зильбер-штейна Санкт-Петербург: Химия, 1994. - 336 с.

194. Исакова Р.А., Нестеров В.Н., Челохсаев J1.C. Основы вакуумной пироселекции полиметаллического сырья. Алма-Ата: Наука, 1973. - 225 с.

195. Пазухин В.А., Фишер А.Я. Вакуум в металлургии. М.: Металлург-издат, 1958.

196. Langmuir J. // Phys Rev. 1927. - V. 34.

197. Лукашенко Э.Е., Погодаев А.М, Сладкова И.А. Сборник примеров и задач по теории процессов цветной металлургии. М.: Металлургиздат, 1971.

198. Davey T.R. // J. of Metals. 1953. - V. 5.

199. Пазухин B.A., Лукашенко Э.Е. О применимости уравнения Давэя для расчета скорости вакуумной дистилляции сплавов. // Журнал физической химии. 1960. - Т. 34. - Вып. 10.

200. Хобдабергенов Р.Ж., Нестеров В.Н., Колосов Б.В., Рогозина P.JI. К вопросу применимости уравнения Давэя для расчета скорости испарения в диффузионном режиме. // Журнал физической химии. 1971. - Т. 14. -Вып. 3.

201. Хобдабергенов Р.Ж., Колосов Б.В., Нестеров В.Н., Башаратьян Э.И. К динамике процесса вакуумирования идеальных сплавов. // Извлечение и рафинирование цветных металлов в вакууме. Алма-Ата, 1968.

202. Вольский А.Н., Сергиевский Е.М. Теория металлургических процессов. М.: Металлургиздат, 1968. - 344 с.

203. Пазухин В.А., Фишер А.Я. Разделение и рафинирование металлов в вакууме. М.: Металлургиздат, 1969.

204. Вельский А.А., Маркова Л.Ф., Белов Ю.С. // Электронная техника. Сер. 6 Материалы. 1976. - № 3. - С. 7-10.

205. Пат. 2181783 РФ Способ концентрирования индия из сульфатных цинковых растворов / Л.А. Казанбаев, П.А. Козлов, А.В. Колесников, А.К. Марченко, А.П. Гиршенгорн; Приоретет от 21.09.00.

206. Цыб П.П., Гецкин Л.С., Вартанян и др. // Труды ВНИИцветмета. -М.: Металлургиздат, 1960. № 6. - С. 377-386.

207. Геринг Х.Л. Полупроводниковые соединения АВ. М.: Металлургия, 1967.-С. 107-114.

208. Мальцев В.И., Гиганов Г.П., Успенская А.В. и др. Экстракция и сорбция в металлургии цветных металлов. М.: Металлургия, 1968. -С. 43-48.

209. Kazanbajev L.A., Kozlov P.A., Kubasov V.L. Integrated process of zinc concentrate treatment with indium recovery and its subsequent elecrochemical refining: The conference of Metallurgists, Toronto, Ontario, Canada, August 20-29, 2001.

210. Яценко С.П., Скачкова JI.M., Сасов A.M., Бащук Р.П. Диффузион-но-твердеющие припои для неразъёмных соединений разнородных материалов: Информ. листок № 141-80. Свердловск : ЦНТИ, 1980. - 4 с.

211. А. с. 236215 СССР, НКИ 49h, 26/01, МПК В23К Припой для электроники.

212. Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1972. - 528 с.

213. Ничипоренко О.С., Помосов А.В., Набойченко С.С. Порошки меди и ее сплавов. М.: Металлургия, 1985. - С. 187.

214. Шейхалиев Е.М. Некоторые способы производства порошков олова с низким содержанием кислорода // Цветные металлы. 1988. - № 8. -С. 26-28.

215. Гиршенгорн А.П., Малкин В.В., Козлов М.Н. Получение индиевого порошка. // Цветные металлы. 1988. - № 8. - С. 28-29.

216. Химический энциклопедический словарь. М.: Советская энциклопедия, 1983.-670 с.

217. Заявка 2000124143/02 (025658) Способ концентрирования индия из сульфатных цинковых растворов / Л.А. Казанбаев, П.А. Козлов, А.В. Колесников, А.К. Марченко, А.П. Гиршенгорн (Россия); Решение о выдаче патента; 20.07.00.

218. Казанбаев Л.А. Пути создания безотходной схемы производства на Челябинском электролитном цинковом заводе. // Цветная металлургия. -1985.-№ 10.-С. 35-38.

219. Гейхман В.В., Казанбаев JI.A., Козлов П.А. Совершенствование технологии производства цинка на Челябинском электролитном цинковом заводе. // Наука и промышленность. 2001. - № 10. - С. 22-29.

220. Geikhman W. W., Tarasov А. V., Kazanbajev L.A., Besser A.D., Kozlov P.A. 49 World Exhibition of innovation, research and new technology. Brussels, 20.11.2000.

221. Расчет проводится по результатам внедрения мероприятия новой техники "Внедрение технологии очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия" в редко метальном отделении гидрометаллургического цеха перед операцией цементации.

222. Краткое описание мероприятия новой техники и достигнутых показателей

223. Исходные данные для расчёта.

224. Наименование Ед.изм Базовый период -1998 г., факт Год внедрения: март 1999-февр.2000, факт

225. Количество вельцокиси Тонн 32958 32664

226. Количество клинкера Тонн 68578 68115

227. Содержание индия в вельцокиси % 0,0509 0,403

228. Содержание индия в клинкере % 0,0139 0,00949 1

229. Извлечение индия в вельцокись % 63,8 67,1

230. Получено индия ИНОО в ГМЦ кг 12378,1 11126,8

231. Извлечение индия по ГМЦ (табл.1) % 70,0 75,49

232. Извлечение индия в результате внедрения мероприятия НТ (см. расчет) % 70,0 70,76 | i 1 1 !

233. Выход чернового j % металла из губки в j слиток I 70,5 75,7 ; 1

234. Расчёт экономического эффекта.

235. После внедрения мероприятия НТ повысилась чистота раствора перед цементацией и, как следствие, чистота губки. Повышение извлечения индия связано с увеличением выхода чернового металла в слиток при переплавке из губки.

236. Из данных исследования распределения индия по промпродуктам

237. РМО ГМЦ 1., следует, что основная доля металла возвращается наоперацию сульфидной очистки, но часть теряется:8,85% поступает на стадию выщелачивания вельцокиси, а 7,7%, втом числе и с меднохлорным кеком на вельцевание.

238. При вельцевании около 32,9% индия теряется с клинкером, а ~67,1 % переходит в вельцокись.

239. Итого дополнительно извлечено нпдия 111.929 кг

240. Увеличение извлечения: 111,929 *100/14739.1 =0.76% Средняя цена реализации индия за март 1999 февраль 2000 г. -3999,8 руб./кг

241. Цеховые затраты на производство индия 1099,72 руб./кг Экономический эффект: 111,92 *(3999,8 1099,72) - 324577 руб.

242. Акционерное общество открытого Челябинский электролитный цинковы:41. УТВЕРЖ, Техничесректор АООТ1. ЧЭЦЗ 7/ /)' J. Л.А.Казанбаев

243. АКТ ВНЕДРЕНИЯ мероприятия новой техники

244. Настоящий акт составлен «24» марта 2000 г. и удостоверяет, что мерок/наш к'* 'Технология очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия использовалась с «1» марта 1999 г. по «29»февраля 2000 г. в гидрометаллургическом цехе

245. Начапьник инженерного центра

246. Начальник технологического бюро

247. Расчёт проводится по результатам внедрения мероприятия новой техники "Внедрение пульсационного реэкстрактора" на операции получения индиевого реэкстр акта в гидромегаллургическом цехе

248. Краткое описание мероприятия новой техники и достигнутых показателей

249. Исходные данные для расчёта.

250. Наименование Ед.изм Базовый период -1998 г., факт Год внедрения: март 1999-февр.2000, факт

251. Количество вельцокиси Т 32958 32664

252. Количество клинкера Т 68578 68115

253. Содержание индия в вельцокиси % 0,0509 0,0403

254. Содержание индия в клинкере % 0,0139 0,00949

255. Извлечение индия в вельцокись % 63,8 67,1

256. Содержание индия в рафинате Мг/л 28,1 10,7

257. Извлечение индия по ГМЦ % 70,0 75,49

258. Извлечение индия в результате внедрения мероприятия НТ (см. расчет) % 70,0 71,93

259. Расчёт экономического эффекта.

260. При плановом извлечении индия по ГМЦ 70% ранее терялось: (536,79 х67,1/Ю0)х30/100 = 108,06 кг

261. Итого дополнительно извлечено индия 176,60 + 108,06 = 284,66кг

262. Увеличение извлечения: 284,66*100/14739,1 = 1,93%

263. Средняя цена реализации индия за март 1999 февраль 2000 г. ~3999,8 руб./кг

264. Цеховые затраты на производство индия 1099,72 руб./кг1. Экономический эффект:284,66 х(3999,8 1099,72) = 825536,8 руб.1. Затраты на внедрение:

265. Пульсационный реэксграктор стоимостью 570000 руб. Общий экономический эффект: 825536,8 0,15x570000 = 740036,8 руб.

266. В результате внедрения пульсационного реэкстрактора и других мероприятий повысилось извлечение индия с 70 до 75,49% (табл.2). Повышение извлечения учтено в технико-экономических показателях на 2000г установлено извлечение индия по ГМЦ 75%.

267. Расчёт размера вознаграждения.

268. Экономический эффект = 740036,8 руб./83,49 руб. = 8864 МРОТ, отсюда вознаграждение = 8864*0,15 + 100 = 1430 МРОТ или 1430*83,49руб. = 119390,7 ру^1. Начальник ТБ ИЦ1. Начальник ИЦ1. Главный бухгалтер

269. Технический директор Финансовый директор1. П.А.Козлов1. В. В. Крохал ев Лялин1. Б.Д.Бирман1. Л.А.Казанбаев1. Начальник цеха1. Начальник ПЭО1. Экономист цеха1. И. А. Белоус1. Н.И.Суханова1. А.П.Гиршенгорн

270. Акционерное общество открытого Челябинский электролитный цинковыйЧавЬд1. УТВЕРЖДАЮ:1. Техничес: «ЧЭЦЗ>>ректор АООТ Л.А.Казанбаев2000г.

271. АКТ ВНЕДРЕНИЯ мероприятия новой техники

272. В результате использования мероприятия новой техники сократились потери индия с рафинатом на 536,79 кг, что позволило сократить оборот индия и повысило его извлечение на 1,93 %. Дополнительно получено 284,66кг индия.

273. Челябинский электролитный цинковый заво,1. УТВЕРЖДАЮ: ?«(Те&еоальныйектор АООТ хман2001г.1. Расчётфактически достигнутого эффекта

274. Краткое описание мероприятия новой техники и достигнутых показателей

275. Исходные данные для расчёта.

276. Наименование Ед.изм Базовый период -1998 г., факт Второй год внедрения: 2000, факт

277. Количество вельцокиси Тонн 32958 34072

278. Количество клинкера Тонн 68578 70247

279. Содержание индия в вельцокиси % 0,0509 0,0370

280. Содержание индия в клинкере % 0,0139 0,00756

281. Извлечение индия в вельцокись % 63,8 70,35

282. Количество индия в меднохлорном кеке табл. 1 Кг 671,4 43,1

283. Извлечение индия по ГМЦ % 70,0 75,96

284. Извлечение индия в результате внедрения мероприятия НТ (см. расчет) % 70,0 71,38

285. Расчёт экономического эффекта.• Снижение потерь индия с меднохлорным кеком

286. Итого дополнительно извлечено индия 174,912 кг

287. Увеличение извлечения: 174,912*100/12649,4= 1,38% Где 12649,4 кг индий в загрузке.

288. Средняя цена реализации индия за 2000 г. 3415,5 руб./кг Цеховые затраты на производство индия 1028,94 руб./кг Производственная себестоимость индия: 1028,94*1,38 = 1419,937 Экономический эффект: 174,912 *(3415,5 - 1419,937)= 349047,9 руб.

289. Внедрение мероприятия НТ предполагает замену медного кека на железный порошок. Затраты на приобретение учтены в калькуляции производственной себестоимости индия и, соответственно, при расчете экономического эффекта.

290. Услуги стор. орг. (РСО.РМЦ)1. Амортизация1. Спецодежда и материалы1. Питание1. ГСМ

291. Химреактивы и лаб. оборудование

292. Годовой выпуска In Начальник цеха1. Инженер по ОНТиЭ9608,131. A.П. Гиршенгорн1. B.В. Кружков

293. Акционерное общество открытого типа Челябинский электролитный цинковый завод

294. УТВЕРЖДАЮ: Техническиндйрёктор АООТ2001 г

295. АКТ ВНЕДРЕНИЯ мероприятия новой техники

296. Начальник инженерного центра Начальник технологического бюро1. Челябинский электролитнь1. Генеральный шреъстор АООТ1. WMW^i!^1 2001г.1. Расчётфактически достигнутого эффекта

297. Расчёт проводится по результатам внедрения мероприятия новой техники "Внедрение технологии очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия" в редкометальном отделении гидрометаллургического цеха перед операцией цементации.

298. Краткое описание мероприятия новой техники и достигнутых показателей

299. Исходные данные для расчёта

300. Наименование Ед.изм Базовый период -1998 г., факт Второй год внедрения: 2000, факт

301. Количество вельцокиси Тонн 32958 34072

302. Количество клинкера Тонн 68578 70247

303. Содержание индия в вельцокиси % 0,0509 0,0370

304. Содержание индия в клинкере % 0,0139 0,00756

305. Извлечение индия в вельцокись % 63,8 70,35

306. Получено индия ИНОО в ГМЦ кг 12378,1 9608,2

307. Извлечение индия по ГМЦ (табл.1) % 70,0 75,96

308. Извлечение индия в результате внедрения мероприятия НТ (см. расчет) % 70,0 70,29

309. Выход чернового металла из губки в слиток % 70,50 75,97

310. Расчёт экономического эффекта.

311. После внедрения мероприятия НТ повысилась чистота раствора перед цементацией и, как следствие, чистота губки. Повышение извлечения индия связано с увеличением выхода чернового металла в слиток при переплавке из губки.

312. При вельцевании около 29,65% индия теряется с клинкером, а ~ 70,35% переходит в вельцокись.

313. Итого на стадии вельцевания из 7,7% возвращается в ГМЦ 7,7*70,35/100 = 5,42%, а 7,7-5,42 = 2,28 теряются.

314. На выщелачивание поступает 8,85+5,42 = 14,27%, из них при 75,96% извлечения 10,84% переходит в металл, остальное (3,43%) -потери.

315. Всего потерь: 2,28 + 3,43 = 5,71% от «оборота».

316. Поскольку «оборот» сократился на 651,08 кг, потери снизились на5,71*651,08 /100 = 37,18 кг индия

317. Итого дополнительно извлечено индия 37,18 кг

318. Увеличение извлечения: 37,18 * 100/12649,4 = 0,29%; где 12649,4 кг индий в загрузке.

319. Средняя цена реализации индия за 2000 г. 3415,5 руб./кг

320. Цеховые затраты на производство индия 1028,94 руб./кг

321. Производственная себестоимость индия: 1028,94*1,38 = 1419,9371. Экономический эффект:37,18 *(3415,5 1419,937) = 74195 руб.• Затраты на внедрение.

322. Внедрение мероприятия НТ предполагает изменение способа дозировки раствора сульфида натрия, применение едкого натра для улучшения очистки и уменьшения выделения сероводорода.287