автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.14, диссертация на тему:Формирование микроплазменных покрытий на сплавах алюминия, легированных Сu, Mg и Si, из водных растворов электролитов на переменном токе

По ОД

> ' АН г (>•

МОСКОВСКИЙ ОРДЕНА ОКТЯБРЬСКОЙ РЕВОЛЮЦИИ И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ

На правах рукописи УДК 541.138.2:621.357.79

МАГУРОВА Юлия Владимировна

ФОРМИРОВАНИЕ МИКРОПЛАЗМЕННЫХ ПОКРЫТИЙ НА СПЛАВАХ АЛЮМИНИЯ, ЛЕГИРОВАННЫХ Си, Мв И Бц ИЗ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ЭЛЕКТРОЛИТОВ НА ПЕРЕМЕННОМ ТОКЕ

Специальность 05.17.14 "Химическое сопротивление материалов и защита от коррозии"

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва, 1994

Работа выполнена на кафедре коррозии металлов Московского ордена Октябрьской Револсции и ордена Трудового Красного Знамени института стали и сплавов.

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент А.В.ТИМОШЕНКО

Официальные оппоненты: доктор физико-математических наук, профессор А.Е.ЛИГАЧЕВ кандидат технических наук, И.Е.СЕРЕГИНА

Ведущее предприятие -ЧПО "Химпром"

Защита диссертации состоится "" 1994 г. ^

на заседании специализированного совета К.053.08.03 по присуждение ученых степеней в области металловедения и коррозии металлов в Московском институте стали и сплавов по адресу: Москва, В-49, Ленинский проспект, 4.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского института стали я сплавов

Справки по телефону: 230-46-67

Автореферат разослан " ^^'" 19д4 г

Ученый секретарь специализированного совета, кандидат технических наук,

профессор В.А.САМАРИН

Актуальность проблемы. В настоящее время ускорение научно-технического прогресса и развитие промышленности требуют разработки и получения новых конструкционных материалов с высоким уровнем механических и антикоррозионных свойств. Проблема борьбы с коррозией, остро возникшая в условиях истощения природных запасов важнейших металлов, может решаться путем замены металлов неметаллическими материалами, и, в частности, получением «а металлической поверхности неметаллических неорганических покрытий.

Сравнительно новым методом обработки поверхности с целы) улучшения ее механических и защитных свойств является способ микроплазменного оксидирования (МПО) из растворов электролитов, суть которого заключается в проведении электролиза при напряжении на ванне от 300 до 1000 В.

Применение МПО дает возможность наносить покрытия, приближающиеся по своим свойствам к керамике, на легкоплавкие металлы, в том числе на алюминий и его сплавы, которые в агрессивных средах требуют защиты от коррозии. Кроме того, открывается возможность заменять детали, изготовленные из стали и других конструкционных материалов, требующих высокого уровня износостойкости и прочности, поверхности, на легкие алюминиевые изделия с нанесенными микроплазменными оксидными покрытиями.

Цель настоящей работы заключается в изучении процессов формирования защитных изоляционных покрытий на сплавах алюминия с различным химическим составом и разработке научных основ технологии нанесения микроплазменных покрйгий.

В соответствии с поставленной целью в работе решали следующие йадачи:

- исследовать изменения электрических характеристик процесса формирования микроплазменных покритий во времени;

-исследовать влияние содержания легирующих элементов в алю-

миниевых сплавах систем Al-Cu, Al-Cu-Mg и Al-Si на процессы формирования и свойства микроплазменных покрытий;

- исследовать влияние металлографической структуры алюминиевых сплавов на структуру и свойства микроплазменных покрытий;

- изучить влияние состава электролита на процесс оксидирования;

- выявить влияние параметров поляризации на процесс формирования и свойства покрытий.

Научная новизна.

1. Установлено, что последовательный переход от доискровой к искровой, микродуговой и дуговой стадиям процесса микроплазменного оксидирования происходит в результате изменения структуры покрытий и сопровождается изменением условий возникновения и горения микроплазменных разрядов.

2. Показано, что благодаря более низкой электрической прочности оксидного слоя в областях выхода интерметаллидов на поверхность оксидируемого сплава, на этих участках происходит сосредоточение микроплааменных разрядов и образование дефектов в покрытии.

3. Установлено, что начальной стадией микроплазменных разрядов является коронный разряд в газовом промежутке на дне пор. На стадии искрового оксидирования характеристики коронного разряда зависят от концентрации легирупщих элементов в сплаве, а при микродуговом оксидировании определятся прежде всего составом, электролита.

4. выявлено -влияние катодной составлявшей переменного ток» на процесс оксидирования и свойства покрытий, которое связано с воздействием катодной поляризации на вентильные свойства зоны объемного заряда в структуре покрытия и изменением химического состава газовой фазы в порах покрытияJ

Практическая значимость.

1. На основе исследований изменения оптической плотности и рН электролита во времени, а такяе математического планирования эксперимента определены границы использования электролитов оксидирования и установлено влияние анионного состава электролита, начальной плотности тока и времени оксидирования на свойства покрытий, что позволяет осуществлять оксидирование сплавов алюминия различного химического состава и получать покрытия с заданными функциональными свойствами.

2. Установлено, что увеличение защитных и электроизоляционных свойств покрытий моиет быть достигнуто за счет Повышения равномерности распределения интерметаллидов по объему оксидируемого сплава и уменьшения их размеров.'

4. Полученные результаты о характере влияния анодной и катодной составляющих переменного тока в процессе формирования микроплазменных покрытий позволяют подбирать режим поляризации и получать покрытия с 'заданными функциональными свойствами.

На ЧПО "Химпром" проведено испытание покрытий в трубопроводе транспортировки молотого кремния, показана их высокая износостойкость в условиях эксплуатации.

Произведено внедрение технологии микроплазменного оксидирования в НИЦ ЧПО "Химпром" для нанесения покрытий на рабочие колеса вентиляторов из алюминиевых сплавов. Ожидаемый экономический эффект от внедрения в ценах 1993 г. составил 122 миллиона рублей.

Апробация работы. Результаты исследований доложены и обсуждены на:

1. Всесоюзной конференции "Проблемы коррозии и защиты сплавов металлов и конструкций в морской среде",.Владивосток,.1991 г.

2. Международной научно-технической конференции "Интер-янод-93", Казань, 1993 г.

3. 12-м Всемирном конгрессе по коррозии, Хьюстон, 1993 г.

Публикации. Материалы диссертации отражены в четырех публикациях.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, 6 глав, выводов, списка использованных источников из 156 наименований и приложений. Диссертация изложена на 111 стр. машинописного текста, содержит 16 таблиц и 63 рисунка в виде графиков, схем и фотографий микроструктуры.

ОСНОВНОЕ СОДЕРНАНИЕ РАБОТЫ

1. Обзор литературы

Ыикроплазменное оксидирование относится к сравнительно новым методам обработки поверхности металлов с цельп улучшения ее защитных и механических свойств. Простота технологической схемы процесса ■ и высокий уровень свойств получаемых покрытий предусматривают широкие возможности использования данного метода в промышленности. Однако отмечается, что несмотря на большой объем экспериментальных работ в этой области не существует пока единого взгляда на механизм процессов, протекающих при микроплазменном оксидировании.

Показано, 'что многие авторы отмечают существование стадийности процессов формирования оксидных покрытий, подробно описывают визуальные наблюдения .изменения характера процесса во времени, нб не объясняют причин перехода от одной стадии к другой.

В своих исследованиях авторы изучают процессы оксидирования различных металлов, в том числе и промышленных алюминиевых сплавов. - Но при этом до сих пор не выявлена роль легирующих элементов в .процессе оксидирования. Нет систематических исследований по выявлению влияния химического состава и ыеталлогафической структуры подложки на процесс формирования и свойства микроплазменных покрытий. Не ясен механизм роста оксидных слоев на сплавах, содержащих

интерметаллические включения.

Отмечается, что метод микроплазменного оксидирования предусматривает широкие возможности для применения различных режимов поляризации как постоянным, так и переменным током различной частоты . Авторы отмечают улучшение свойств покрытий при использовании переменного тока, но не дают объяснений этому явлению. Не ясно также, как меняется механизм процесса формирования при переходе от переменнополярной поляризации к поляризации постоянным током. Не выявлена роль катодной составляющей переменного тока в процессе роста микроплазменного покрытия.

Из вышеизложенного были поставлены цель и Задачи данной работы.

2. Материалы и методы исследования

В качестве материалов для исследования использовали специально выплавленные алюминиевые сплавы систем Al-Cu, Al-Cu-Mg и Al-Si с различным содержанием легирующих элементов. Выбор сплавов обусловлен необходимостью изучения влияния содержания легирующих'элементов в алюминиевых сплавах, широко используемых в практике микроплазменного оксидирования. При исследовании общих закономерностей процесса микроплазменного оксидирования, влияния'состава электролита и режима поляризации на процесс формирования и свойства получаемых покрытий использовали промышленные сплавы Д16Т и АДО.

Микроплазменное оксидирование проводили в электролитах, состав которых выбирали исходя из опыта предыдущих работ, проделанных на кафедре коррозии металлов МИСиС. Электролиты готовились на основе раствора NaOH (Щ) с добавлением алюмината натрия и полифосфата натрия (ЩАП); алюмината натрия и гексаметафосфата натрия (ЩАГ); силиката натрия (ЩС); мелкодисперсного порошка оксида кремния

Процесс оксидирования образцов проводили в ванне, подключенной к емкостному источнику питания, снабженного дополнительным устройством для изучения влияния амплитуды поляризующего тока промышленной частоты. В процессе формирсГвания~покрытий на осциллографе С1-122А фиксировали изменение мгновенных значений поляризующего тока, напряжения и светового сигнала за один период переменного тока. Световой сигнал контролировали с помощью кварцевого световода и фотодиода ФД-24, подключенного к осциллографу.

Для подготовки электролитов перед нанесением покрытий проводили их проработку путем пропускания через ванну электрического тока в течение 10 часов. Готовность электролита контролировали по уровню рН (на приборе рН-262) и оптической плотности (на колориметре КФК-2ЫП).

Толщину и кикротвердость пленки измеряли на поперечных шлифах металлографическим способом на микротвердомере ПМТ-3.

Химическую стойкость микроплазменных покрытий оценивали модифицированным методом капли. Время до разрушения оксидной пленки фиксировали по резкому изменению разности потенциалов между исследуемым образцом и графитовым или платиновым электродом, помещенным в капле солянокислого электролита.

Объемную пористость покрытий определяли гравиметрическим методом взвешивая образцы с покрытием до и после наполнения полиэ-тилсилоксановой жидкостью ПЭС-5.

Определение сквозной пористости проводила применяя метод, основанный на взаимодействии основного металла с реагентом в порах с образованием контрастного по цвету вещества. В качестве реагента ■епольэовалх сернокислый раствор меднекая.

Для изучения влияния структуры сплава на строение внутренней поверхности оксидной пленки выявляли микроструктуру на поперечном олифе металл-покрытие.

3. Стадии процесса микроплазменного оксидирования Как известно, при микроплазменном оксидировании можно выделить следующие стадии процесса: доискровую, искровую, микродуговую и дуговую.. Проведенные исследования показали, что при чередовании отдельных стадий наблюдаются изменения механизма протекающих процессов и свойств формируемых покрытий (Табл. 1).

Таблица 1.

Электрические характеристики формирования и свойства покрытий, полученных на сплаве Д16Т в электролите ЩАП-3-10-3

Время оксидирования мин V V fcxc. мин h. мкм Ki-105. см7(В«с) Я«' 0м 0м ■ v** Вт •L, мВ

5 430 7С 3.5 7.2 0.82 120 14.3 8.3 156С 42.2

15 49С 75 . 7.0 12.1 1.42 167 15.4 10.9 140С 36.4

30 51С 8С 10.5 21.3 2.15 204 16.7 12.2 126С 22.1

60 52С ЮС 10.8 37.4 2.12 239 23.9 10.0 1150 30.3

90 45С 10С 10.1 39.2 2.41 144 17.8 8.2 140С 37:4

120 420 ВС 8.0 41.Э 1.82 140 17.1 8.2 125С 24.2

150 40С 75 6.2 43.1 1.63 130 16.1 8.1 1250 16.1

иа, ик - максимальные напряжения в анодный и катодный полупериоды ;

- химическая стойкость покрытия; й - толщина покрытия; К^ - коэффициент в уравнении (1);

Яа, Я - минимальные значения сопротивления в анодный и катодный полупериоды;

Ыа - максимальное значение мощности в анодный полупериод;

Ь - максимальное значение светового сигнала.

При оксидировании на переменном токе снятие осциллограмм в

Рис. 1

процессе формирования покрытий позволило выделить характерные области в анодном полупериоде (Рис.1): области отсутствия тока, область постепенного нарастания тока и напряжения (I), область резкого подъема тока в условиях стабилизации напряжения (II) и область постепенного спада тока и напряжения (III).

Математическая обработка полученных осциллограмм позволила выявить, что в области I ВАХ могут быть описаны уравнением:

I - K^lMU-'Unp), (1)

а в области III - уравнением:

I - K2'U«(U-UralB), (2)

где: К[ и К2 - коэффициенты, зависящие от состава сплава, состава электролита и времени оксидирования.

В области II, влизи максимума тока, вольт-амперная характеристика описывается уравнением:

I - A-exp(B-U), (3)

где: А и В - постоянные, зависящие от состава электролита и

времени оксидирования.

Согласно теории газового разряда уравнения (1) и (2) соответствует уравнению ВАХ коронного разряда. С другой стороны, уравнение (3) соответствует уравнению горения искры.

Таким образом, при анодной поляризации после достижения Чпр вследствие высокой напряженности электрического поля на дне пор возникает коронный разряд. Дальнейшее повышение напряжения в анодном полупериоде создает условия для расширения области коронного разряда и возникновения искрового пробоя газового промежутка в порах покрытия.

С другой стороны, показано, что смена стадий микроплазменного оксидирования характеризуется изменением временных зависимостей параметров уравнений горения коронного и искрового разрядов. На искровой стадии процесса коэффициент К^ уравнения (1) монотонно возрастает. Однако после 30 минут оксидирования, то есть при переходе в микродуговую стадию, величина К^ стабилизируется и практически перестает зависеть от времени процесса. На дуговой стадии (после 90 мин) коэффициент К^ вновь снижается (Табл. 1).

Искровую стадию процесса микроплазменного оксидирования (5 мин) можно охарактеризовать низкими значениями сопротивления системы, низкими значениями соотношения Йа/Нк; максимальной мощностью горения искровых разрядов и максимальным световым излучением.

Дальнейший рост толщины покрытия приводит к изменению характера процессов и переходу в микродуговой режим формирования, который характеризуется высокими значениями сопротивления, максимальным вентильным эффектом, меньшей мощностью микроплазменных разрядов и уменьшением светового излучения (Табл. 1).

Через 90 мин оксидирования, на дуговой стадии, растет мощность разрядов. При этом вновь уменьшается сопротивление системы, уменьшается вентильный эффект, падают также амплитудные значения

напряжения формирования в анодный и в катодный полупериоды (Табл. 1).

4. Влияние легирующих элементов в сплавах алюминия на

процесс формирования и свойства ъшкроплазменных покрытий

На начальных стадиях процесса оксидирования увеличение содержания легирующих элементов в сплавах систем Al-Cu и Al-Si приводит к снижению максимальных значений формирующего напряжения как в анодный, так и в катодный полупериоды. Однако уже после 15 минут напряжение формирования перестает зависеть от легирования алюминия.

На искровой стадии микроплазменного оксидирования механизм влияния кремния на напряжение формирования аналогичен его влиянию при обычном анодировании, то есть кремний не окисляясь входит в структуру оксидного слоя в чистом виде и снижает его диэлектрические свойства.

Показано (Табл. 2, 3), что напряжение и время зажигания (0заж и t3a!g) коронного разряда зависят от легирования алюминиевого сплава только на искровой стадии процесса (5 мин).

При этом увеличение содержания кремния в сплаве приводит к снижению как времени зажигания, так и напряжение зажигания (Табл. 2), что согласно физике газового разряда связано с уменьшением радиуса канала разряда.-Уменьшение размеров пор в покрытиях обусловлено большим оплавлением материала покрытия, поскольку температуру плавления оксида кремния и двойного оксида Al2Si05 ниже температуры плавления чистого'А1203.

С ■ другой стороны; на искровой стадии процесса оксидирования алюминиевых сплааов системы Al-Cu увеличение содержания чади в подложке приводит к росту' U3alR и t3a)R коронного разряда, что, как показали исследования сквозной пористости, связано с увеличением диаметра пор в покрытии (Табл. 3).

Таблица 2

Электрические характеристики формирования и свойства покрытий, полученных на алюминиевых сплавах системы Al-Si в электролите ЩАГ-3-10-3, время оксидирования: 5 и 30 минут

Характеристики У свойства Время мин Количество кремния в оксидируемом сплаве, X

0 2 5 6 8 10 13

па-Ом 5 30 190 286 186 285 180 268 175 • 230 171209 163 200 158 180

Вт 5' 30 1260 1020 1270 1030 1270 1050 1290 1120 1300 1170 1320 1200 1340 1240

Vя • 5 30 186 100 181 92 138 82 100 80 71 79 67 78 50 77

^заш1 мс 5 30 2.4 1.3 2.4 1.3 1.6" 1.3 1.2 1.2 0.8 1.2 0.7 1.2 .0.5 1.2

' Ь.мкм 30 18.3 14.2 13.8 13.3 13.0 12.8 12.6'

Н.ГПа 30 5.61 3.52 3.04 3.03 3.01 3.01 2.12

Е,В/мкм 30 35.2 40.1 45.3 46.7 48.5 50.1 54.4

Н - микрответдость покрытия; Е - электрическая прочность покрытия.

Таблица 3

Электрические характеристики формирования и свойства покрытий, полученных на алюминиевых сплавах системы Al-Cu в электролите ЩАП-2-5-5, время оксидирования: 5 и 30 мин

Характеристики , свойства Время, мин Количество меди в оксидируемом сплаве, %

0 1 2 3 4 5

5 30 460 520 440 500 . 440 490 440 490 435 490 430 490

S" 5 30 " 85 90 55 71 53 70 53 70 51 70 50 69

взаж' 5 30 42 40 80 . 39 85 38 125 38 140 39 165 38

^заи' мс 5' 30 0.8 1.0 1.4 .0.8 1.5 ' 0.7 1.8 0.7 2.0 0.6 2.0 0.6

Продолжение таблицы 3

Характеристики , свойства Время, мин Количество меди в оксидируемом сплаве, %

0 1 2 3 4 5

L, мВ 5 30 48 35 46 32 •46 28 45 24 44 21 42 19

V Ом 5 30 220 250 215 250 200 249 190 250 180 240 175 230

KÍ'IOS, см/(В«с) 5 30 1.5 11.9 1.9 9.7 2.6 9.9 4.1 9.2 4.7 9.8 5.8 9.1

К2-10е, см/(В«с) 5 30 1.51 1.52 1.45 1.56 1.55 ' 1.45 1.52 1.51 1.53 1.54 1.53 •1.53

h, мкм 5 30 7 28 6 25 7 22 7 21 7 22 7 22

*хс мин 5 30 1.2 13.0 1.1 8.2 0.9 7.9 О.В 8.2 0.7 8.1 0.5 8.2

^пор' мкм 5 30 4.0 2.0 5.5 3.4 7.5 3.0 8.0 3.1 9.0 3.1 10.0 3.0

5 30 1040 510 6030 1020 7040 ■ 1220 7720 1150 8410 1150 9030 1150

30 7 22 . 22 23 22 23

dnoD - диаметр сквозных пор в покрытии;

"пор ~ количество сквозных пор в покрытии; р> - объемная пористость покрытия.

На микродуговой стадии процесса (30 мин) общий уровень величин напряжения зажигания и времени зажигания разряда снижается и. практически перестает зависеть от концентрации легирующих элемен тов в оксидируемом сплаве (Табл. 2, 3). Таким образом, проведение процесса микроплазменного оксидирования и переход от искровой стадии к микродуговой сопровождается постепенным заплавлением пор и уменьшением юс размеров.

По мере увеличения содержания кремния в сплаве снижается толщина и микротвердость покрытий (Табл. 2).

На стадии микродугового оксидирования увеличение содержания меди в сплавах системы Al-Cu практически не изменяет толщины пок-

рытий, их объемной пористости, а также диаметра и числа пор* (Табл. 3).

Обработка вольт-амперных характеристик процесса формирования микроплазменных покрытий, полученных на сплавах с различным содержанием меди, показала, что на искровой стадии оксидирования константа К^ в уравнении (1) линейно увеличивается с увеличением количества меди в сплаве. На микродуговой стадии значения К^ сохраняются для всех сплавов на уровне 1•10~4 см/(В»с)..

Константы А и В в уравнении (3) не зависят от химического состава сплава, а определяются временем оксидирования.

Так, при оксидировании в течение 5 минут уравнение искрового разряда (3) может быть представлено в виде:

I - 3.165-10"7'ехр(0.03411) , (4)

а при оксидировании в течение 30 минут в виде:

I - 1.429-10~6'ехр(0.027и) (5)

Рассчитанные по уравнениям (4) и (5) значения отклоняются от экспериментальных данных не более, чем на 12%.

Независимость коэффициентов ВАХ в уравнении (3), описывающем протекание искрового разряда, от содержания меди в оксидируемом алюминиевом сплаве указывает на то, что перенос заряда в плазме канала разряда не зависит от содержания легирующего элемента в алюминиевом сплаве, поскольку определяется плотностью электронного газа.

Наряду с химическим составом оксидируемого сплава к параметрам формирования микроплазменных покрытий относятся концентрация оксидообразующего вещества в электролите, величина начальной плотности тока, время оксидирования, и др.

В результате проведения многофакторного эксперимента по плану первого порядка были получены следупщие уравнения регрессии:

Ь - 20.2 + 2.1Х! - 0.77Х2 + 5.3Х3 + 4.52Х4 +

+ 1.2Х1Х2 + 1.0X^2X3 - 0.7X^2X4 , (6)

Е - 32.3 - 2.3Х! - 3.6Х3 " звх4 ~ 17Х1Х4 ~

1.9Х2Х3 - 2.3X^2X4 , (7)

1а - 1.88 - 0.8Х| - 1.4Х2 + О.9Х3 ~ 0.8X^2 -

- 10Х2Х3 - О.6Х3Х4 + 0.6Х2Х3Х4 , (8)

Ъхс - 17.0 - 3.1Х! - 2.7Х2 + 12Х3 + 9.ЗХ4 -

- 5.8X5X3 - 3.8X3X4 + 4.9X^3X4 , (9)

где:

Х]_ - концентрация КаАЮ2 в электролите (г/л);

х2 - концентрация кремния в оксидируемом алюминиевом сплаве (X); х3 - начальная плотность тока 1 (А/дм2); х4 - время оксидирования Ъ (мин).

1а - плотность тока анодного растворения образца с покрытием в 1% К2804 при поляризации +300 мВ, мкА/см2;

Анализ уравнений регрессии показал, что подбором параметров режима формирования на сплавах с различным содержанием легирующих элементов можно получать покрытия с одинаковыми свойствами.

Данные МРСА микроплазменных покрытий, полученные на сплавах Д16Т показали, что на микродуговой стадии процесса оксидирования в средней части покрытия происходит накопление легирующих элементов, что связано с возникновением области максимального разогрева и оплавления материала покрытия.

Исследование расположения и размеров сквозных пор в покрытии показало, что на местах выхода интерметаллидов на поверхность оксидируемого сплава в покрытии происходит образование сквозных пор.

что связано с образованием "слабых" мест в покрытиии в результате легирования оксидного слоя и уменьшения его диэлектрических свойств и, следовательно', с концентрированием разрядов в этих местах и сквозным разрушением покрытия.

Изучение структуры внутренней поверхности покрытия на поперечных шлифах границы раздела металл-покрытие показало, что на искровой стадии микроплазменного оксидирования наращивание покрытий происходит в основном за счет составлявших электролита. На микродуговой стадии в результате большего разогрева внутренней поверхности оксида усиливается протекание диффузионных и миграционных процессов переноса металла в слой формирующегося оксида, причем увеличение частоты протекания минроплазменных разрядов на участках поверхности, где наблюдается выход интерметаллидов, приводит к неравномерному росту покрытия вглубь металла.

5. Влияние состава электролита на процесс микроплазменного оксидирования

При оксидировании алюминиевого сплава Д16Т в щелочном электролите происходит преимущественно окисление материала подложки, так как в растворе не содержится компонентов; способных образовывать собственные нерастворимые соединения.

Процесс формирования покрытия схематично можно представить реакциями типа:

Ио —> Ыеп+ —> ш «е(ОН)п НедО^^

Ч~> Иеи°вп/2 (Ю)

Присутствие меди и магния в составе оксида свидетельствует о тон, что аналогичные реакции протекают с участием и друглх составляющих оксидируемого сплава.

С другой стороны, в процессе формирования оксида участзуяг к продукты, выброшенные под действием поля из канала разряда в электролит, образовавшие там коллоидные.частицы с отрицательным заря-

дом, и вновь втягиваемые полем в канал разряда.

В случае оксидирования алюминиевого сплава ионы алюминия, образовавшиеся при анодной поляризации выходят в щелочной раствор, образуют там алюминатные комплексы (при рН 10-13 преимущественно в виде [А1(0Н)41~ ), которые затем переносятся полем в канал разряда и участвуют в образовании покрытия.

Доказательством образования в растворе алюминатных комплексов при микроплазменном оксидировании в щелочном электролите является увеличения рптической плотности электролита при его проработке в течение 10-15 часов.

Под действием электрического поля отрицательно заряженные ми-целлярные частицы мигрируют к поверхности формирующегося оксида и втягиваются полем в канал разряда.

При накоплении в электролите коллоидных частиц алюминатных комплексов увеличивается эффективность роста микроплазменных покрытий .

Установлено, что при оксидировании сплава Д16Т в электролитах, содержащих силикатные добавки, происходит, аналогично меди и магнию, накопление кремния в средней части покрытия.

Присутствие кремния внутри оксида вблизи границы металл-оксид свидетельствует о непосредственном участии силикат-анионов и крем-нийсодержащих отрицательно заряженных коллоидных частиц в формировании оксида через участие в плазмохимических и термохимических превращениях, продукты которых осаждаются на дне пор, образованных каналами разряда.

Выявлена разница в поведении составляющих электролита, находящихся в различном агрегатном состоянии (щелочной электролит, содержащий коллоидный раствор силиката натрия - ЩС, и щелочной электролит, содержащий мелкодисперсный порошок оксида кремния - ЩМ), а также при проведении оксидирования по схемам: Щ —> ЩС и И| —> ЩМ

по 30 минут в каждом электролите.

Результаты МРСА распределения кремния по толщине покрытия показали, что проникновение частиц электролита вглубь уже сформированного оксида возможно в случае, если они находятся в коллоидной степени дисперсности. В электролитах, содержащих мелкодисперсный порошок силиката натрия, накопление 3102 происходило в основном на внешней поверхности оксида.

6. Влияние параметров поляризации на процесс формирования

и свойства микроплазменных покрытий

Показано, что при чисто анодной поляризации сплава Д16Т происходит дополнительное увеличение амплитуды анодного напряжения по сравнению с переменнополярным (ПП) режимом, что свидетельствует об увеличении сопротивления покрытия. В то же время, при чисто катодной поляризации напряжение всегда меньше, чем при переменнополяр-ной поляризации.

Установлено, что на искровой стадии процесса микроплазменного оксидирования при смене поляризации с анодной или катодной на пе-ременнополярную релаксационные процессы практически отсутствуют. На микродуговой стадии время релаксации увеличивается, что может быть связано с увеличением ширины области объемного заряда при распространении ее вглубь образующегося внутреннего слоя оплавленного оксида А12О3, который в разогретом состоянии обладает полупроводниковыми свойствами.

Показано, что на микродуговой стадии процесс оксидирования алюминиевых сплавов различного химического состава характеризуется уменьшением времени релаксационных процессов в ряду: А1, А1-5%Мй, А1-3%Си-2%Мй, А1-5%Си, А1—5%Б1, что может быть связано с уменьшением ширины области объемного заряда в слоях А^Од, легированных магнием, медью и кремнием.

Анализ осциллограмм, полученных в процессе оксидирования при

переменнополярной поляризации и при поляризации с отключением катодной составляющей переменного тока показал, что протекание катодного тока приводит к повышению эффективности процессов оксидирования в последующий анодный полупериод вследствие облегчения протекания анодного тока из-за сужения области объемного заряда. Формирование покрытий при отключении катодной составляющей переменного тока характеризуется увеличением напряжения и времени зажигания коронного разряда, увеличением мощности в искровом разряде, что способствует увеличению пористости и уменьшению химической стойкости покрытий (Табл. 4).

Таблица 4

Электрические характеристики и свойства покрытий, полученных на алюминии в течение 30 минут в электролите ЩАП-2-5-5

Режим поляризации мс V 0м ма. Вт ь, мкм хим. стойк., НИН

ПП 1.00 40 250 960 28 13

Анодн. 2.90 1ёз 200 1204 35 6

На основе проведенных исследований можно представить следующую картину изменения процессов образования оксидного слоя при чередовании стадий оксидирования:

1. На стадии доискрового оксидирования формируется оксидное покрытие, в структуре которого возникает область объемного заряда, придающая покрытию вентильные свойства.

Анализ показывает, что оксидное покрытие состоит преимущественно из оксида алюминия и его гидратированных форм во внешних слоях покрытия и имеет пористую структуру.

При достаточной плотности тока и повышении напряжения на ванне происходит электрический пробой газовых промежутков в порах оксида. В области максимальной напряженности электрического поля

вблизи дна пор загорается коронный разряд, который в последствии перерастает в искровой.

При малой толщине оксидного слоя высока скорость теплоотвода как в металл, так и в электролит, и в результате закалки расплавленного вещества образуется мелкопористая система, в которой большинство пор достигает поверхности металла. Покрытие не обладает высокими защитными свойствами. Электрические характеристики зажигания коронного разряда, который возникает практически на поверхности металла, зависят от концентрации легирующих элементов в сплаве, что связано, прежде всего, с выбросом паров и ионов металла в разрядный промежуток. В процессе микроплазменного оксидирования благодаря более низкой электрической прочности оксидного слоя в областях выхода интерметаллидов на поверхность оксидируемого сплава на этих участках происходит сосредоточение разрядов и образование дефектов в покрытии.

2. В процессе наращивания покрытия существенную роль начинают играть процессы как теплоотдачи, так и массопереноса через оксидный слой. В связи с ограничением теплоотвода происходит все большее оплавление покрытия, эаплавление пор и уменьшение сквозной пористости. По мере увеличения толщины покрытия область объемного заряда распространяется вглубь оксида. Процесс переходит в стадию микродугового оксидирования.

Увеличивается рост покрытия в сторону металла. При этом характер распределения интерметаллидов в подложке влияет прежде всего на структуру внутренней поверхности покрытия. В катодный полупериод переменного тока происходит охлаждение материала оксидного слоя, кристаллизация расплавленных участков покрытия, сужение области объемного заряда", выделение водорода. Выделяющийся водород в дальнейшем, в анодный полупериод, увеличивает температуру плазмы На микродуговой стадии процесса зона зажигания коронного разряда

на дне поры практически экранируется от поверхности металла внутренним слоем оплавленного оксида, о чем свидетельствует независимость характеристик зажигания и горения коронного разряда от содержания легирующих элементов в сплаве. Образование внутреннего оплавленного слоя приводит к существенному повышению защитных свойств покрытий и изменению всех важнейших характеристик процесса оксидирования.

3. Пэ мере наращивания толщины покрытия увеличивается напряжение формирования. Растет мощность разрядов и время их горения, увеличивается доля теплового пробоя зоны объемного заряда. Это приводит к локализации разрядов на определенных участках поверхности, на которых образуются сквозные нарушения покрытий. Разрушению покрытий способствует также и возникновение внутренних механических напряжений при кристаллизации расплава, приводящих к механическому разрушению оксидного слоя. Вновь снижаются защитные свойства покрытий и характеристики процесса оксидирования. Оксидирование переходит в дуговую стадию.

На стадии дугового оксидирования можно формировать покрытия с высокими эксплуатационными характеристиками применяя концентрированные растворы содержащие коллоидные или мелкодисперсные частицы, способные встраиваться в структуру покрытий, однако подробное исследование этого режима в задачу данной работы не входило.

ВЫВОДЫ

1. Установлено, что микроплазменное оксидирование проходит последовательно искровую, микродуговую и дуговую стадии, смена которых происходит в результате изменения структуры оксидного слоя и сопровождается изменением характера горения микроплаэменных разрядов, а также плазмохимических и термохимических процессов.

2. Обнаружено, что микроплазменные разряди в порах покрытия начинаются с зажигания коронного разряда на дне поры и в дальнейшем перерастают в искровой разряд.

3. Влияние содержания легирующих элементов в оксидируемом сплаве на процесс формирования и свойства микроплазменных покрытий сказывается на начальной (искровой) стадии процесса и заключается в изменении электрических характеристик зажигания и горения коронного разряда, диэлектрических свойств, структуры и химического состава формируемых оксидных слоев. Структура и свойства покрытий определяются характером расположения интерметаллидов в сплаве.

4. Установлено, что процесс формирования и свойства микроплазменных покрытий определяются преимущественно параметрами поляризации, составом электролита и длительностью оксидирования и в меньшей стемени зависят от концентрации легирующих элементов в сплаве. Показано, что близкие по свойствам покрытия можно получить на сплавах с различным химическим составом, варьируя условия поляризации и состав электролита.

• 5. Изменение химического состава оксидных покрытий происходит как в результате внедрения в состав покрытий легирующих элементов из сплава, так и вследствие введения в состав электролита компонентов, способных встраиваться в структуру формирующихся покрытий, прежде всего анионов и коллоидных частиц, имеющих отрицательно заряженные гранула.

6. Установлено, что формирование и свойства получаемых покрытий зависят от условий поляризации. Выявлена положительная роль катодной составляющей переменного тока в формировании покрытий, что связано с воздействием катодной поляризации на вентильные свойства зоны объемного заряда, образующейся в структуре покрытия.

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях:

1. Тимошенко A.B., Опара Б.К., Магурова D.B., Ковалев А.Ф. Защитные износостойкие покрытия на сплавах алюминия для работы в морской воде // Тез. докл. Всес. конф. 13-20 сент. 1991 г. "Проблемы коррозии и защиты сплавов металлов и конструкций в морской среде". - Владивосток, 1991. - С. 123.

2. Магурова D.B., Тимошенко A.B. Влияние химического состава алюминиевых сплавов на свойства оксидных покрытий, сформированных на них при микродуговом анодировании // Тез. докл. межд. науч-но-техн. конф. "Интеранод-93*. - Казань, 1993. - С. 63.

3. Timoshenko A.V., Орага В.К., Magurova Yu.V. Formation of Protective and lfear-res_istent Oxide Coatings on Aluminium Alloys by Microplasma Methods in Aqueous Electrolyte Solutions // 12-th International Corrosion Congress. - Houston, 1993.

4. Тимошенко A.B., Опара Б.К., Магурова D.B. Влияние поляризации переменным током на условия формирования, состав и свойства оксидных покрытий, сформированных микроплазменными методами из щелочного электролита // Защита металлов. - 1994. - Т. 30, N 1.

МОСКОВСКИЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ

Ленинский проспект, д. 4 Заказ SS СОъем /Jjf Тираж /СО,

Типография МИСи^, '.'р/.ионикидз« 8,9

Введение.

Глава 1. Обзор литературы.

1.1. Классификация микроплазменных способов нанесения оксидных покрытий.

1.2. Формирование анодных оксидных покрытий на вентильных металлах.

1.2.1. Анодное оксидирование алюминия и алюминиевых сплавов.

1.3. Закономерности пробоя анодных пленок и протекания разряда.

1.4. Образование микроплазменных оксидных покрытий из водных растворов электролитов.

1.4.1. Протекание плазмохимических и термохимических превращений при микроплазменном оксидировании

1.4.2. Участие компонентов электролитов в формировании микроплазменных оксидных покрытий

1.4.3. Осуществление тепло- и массопереноса в зону и из зоны разряда.

1.5. Электрические режимы формирования микроплазменных покрытий.

1.6. Структура, состав и свойства покрытий, формируемых микроплазменными методами.

1.7. Анализ литературных данных и постановка задачи исследования.

Глава 2. Материалы и методы исследования.

2.1. Материалы исследований.

2.2. Использованные электролиты.

2.2.1. Отработка методики подготовки электролитов к микроплазменному оксидированию.

2.3. Экспериментальная установка.

2.4. Методы исследования свойств покрытий и использованных электролитов.

2.4.1. Измерение толщины пленки.

2.4.2. Измерение пробивного напряжения покрытий.

2.4.3. Методика измерения микротвердости.

2.4.4. Определение химической стойкости покрытий.

2.4.5. Электрохимические исследования свойств покрытий.

2.4.6. Определение объемной пористости покрытий.

2.4.7. Металлографические исследования.

2.4.7.1. Реактивы для выявления микрострутуры.

2.4.7.2. Исследование распределения сквозной пористости в покрытии и интерметаллидов в сплаве.

2.4.8. Микрорентгеноспектральных анализ.

2.4.9. Качественных рентгенофазовый анализ.

2.4.10. Методика определения оптической плотности электролитов.

2.4.11. Методика определения рН электролитов.

2.5. Методика обработки экспериментальных данных.

Глава 3. Стадии процесса микроплазменного оксидирования.

3.1. Исследования изменения мгновенных значений электрических характеристик процесса оксидирования

3.2. Вольт-амперные характеристики процесса микроплазменного оксидирования.

3.3. Изменение характеристик процесса микроплазменного оксидирования во времени.

Глава 4. Влияние легирующих элементов в сплавах алюминия на процесс формирования и свойства микроплазменных покрытий

4.1. Изменение характеристик формирования покрытий при легировании алюминия медью.

4.2. Влияние легирования алюминия медью на свойства формируемых покрытий.

4.3. Влияние легирования алюминия кремнием на характеристики формирования и свойства получаемых покрытий.

4.4. Влияние состава электролита, плотности тока и времени оксидирования на свойства покрытий, полученных на сплавах системы Al-Si.

4.5. Исследование структуры покрытий, полученных микроплазменными методами на алюминиевых сплавах.

Глава 5. Влияние состава электролита на процесс микроплазменного оксидирования.

5.1. Формирование покрытий из простых электролитов.

5.2. Формирование покрытий из электролитов, содержащих силикатные добавки.

Глава 6. Влияние параметров поляризации на процесс формирования и свойства микроплазменных покрытий.

6.1. Влияние анодной и катодной составляющих переменного тока на процесс формирования и свойства покрытий.

6.2. Изменение процесса формирования покрытий на отдельных стадиях оксидирования.

Выводы.

Ускорение научно-технического прогресса и развитие современной промышленности требуют разработки и получения новых конструкционных материалов с высоким уровнем механических и антикоррозионных свойств. Проблема борьбы с коррозией, остро возникшая в условиях истощения природных запасов важнейших металлов, может решаться путем замены металлов неметаллическими материалами, и, в частности, получением на металлической поверхности неметаллических неорганических покрытий. Такой способ обработки поверхности обеспечивает значительное повышение долговечности работы оборудования, а получаемые покрытия обладают широким диапазоном свойств. В зависимости от назначения покрытий используют различные способы их нанесения, такие как плазменное и газопламенное напыление, электрофорез, анодирование, детонационный способ и другие. Однако существующие методы нанесения покрытий имеют ряд технологических ограничений. К ним относятся прежде всего сложность оборудования, невозможность нанесения покрытий на изделия сложной формы, высокая пористость получаемых покрытий и низкая прочность сцепления с подложкой. Практически все способы требуют тщательной предварительной обработки поверхности изделия, что существенно увеличивает время технологического процесса.

Сравнительно новым методом обработки поверхности с целью улучшения ее механических и защитных свойств является способ микроплазменного оксидирования (МПО) из растворов электролитов, суть которого заключается в проведении электролиза при напряжении на ванне от 300 до 1000 В. При этом напряженность электрического поля в растущем покрытии достигает 10^-10®.В/м, что создает условия для возникновения на поверхности металлического электрода микроплазменных разрядов. Горение микроплазменных разрядов приводит к резкому ускорению роста оксидного слоя и изменению его химических и физических свойств. При этом формируются плотные малопористые слои высокотемпературных модификаций оксидов и шпинелей.

Используя метод микроплазменного оксидирования за сравнительно малое время процесса можно получать прочные износостойкие кор-розионностойкие покрытия на изделиях самой сложной формы. Необходимо отметить также высокий уровень электроизоляцинных свойств получаемых покрытий. Микроплазменный способ нанесения оксидных покрытий не требует сложной технологической схемы и тщательной предварительной обработки поверхности изделия. Варьирование состава электролита и параметров поляризации дает широкие возможности для получения покрытий различных цветовых оттенков с различным химическим составом.

Применение МПО дает возможность наносить покрытия, приближающиеся по своим свойствам к керамике, на легкоплавкие металлы, в том числе и на алюминий и алюминиевые сплавы, которые в агрессивных средах требуют защиты от коррозии. Кроме того, открывается возможность заменять детали, изготовленные из стали и других конструкционных материалов, требующих высокого уровня износостойкости и прочности поверхности, на легкие алюминиевые изделия с нанесенными микроплазменными оксидными покрытиями.

Несмотря на множество исследований и разработок технологии нанесения микроплазменных покрытий, остается до конца не ясным механизм процессов, протекающих при формировании оксидных слоев.

Цель данной диссертации заключается в изучении процессов формирования защитных изоляционных покрытий на сплавах алюминия с различным химическим составом и разработке научных основ технологии нанесения микроплазменных покрытий.

ВЫВОДЫ

1. Установлено, что микроплазменное оксидирование проходит последовательно искровую, микровуговую и дуговую стадии, смена которых происходит в результате изменения структуры оксидного слоя и сопровождается изменением характера горения микроплазменных разрядов, а также плазмохимических и термохимических процессов.

2. Обнаружено, что микроплазменные разряды в порах покрытия начинаются с зажигания коронного разряда на дне поры и в дальнейшем перерастают в искровой разряд.

3. Влияние содержания легирующих элементов в оксидируемом сплаве на процесс формирования и свойства микроплазменных покрытий сказывается на начальной (искровой) стадии процесса и заключается в изменении электрических характеристик зажигания и горения коронного разряда, диэлектрических свойств, структуры и химического состава формируемых оксидных слоев. Структура и свойства покрытий определяются характером расположения интерметаллидов в сплаве.

4. Установлено, что процесс формирования и свойства микроплазменных покрытий определяются преимущественно параметрами поляризации, составом электролита и длительностью оксидирования и в меньшей стемени зависят от концентрации легирующих элементов в сплаве. Показано, что близкие по свойствам покрытия можно получить на сплавах с различным химическим составом, варьируя условия поляризации и состав электролита.

5. Изменение химического состава оксидных покрытий происходит как в результате внедрения в состав покрытий легирующих элементов из сплава, так и вследствие введения в состав электролита компонентов, способных встраиваться в структуру формирующихся покрытий, прежде всего анионов и коллоидных частиц, имеющих отрицательно заряженные гранулы.

6. Установлено, что формирование и свойства получаемых покрытий зависят от условий поляризации. Выявлена положительная роль катодной составляющей переменного тока в формировании покрытий, что связано с воздействием катодной поляризации на вентильные свойства зоны объемного заряда, образующейся в структуре покрытия.

1. Тимошенко А.В. Закономерности нанесения оксидных покрытий из растворов электролитов микроплазменными методами // Тез. докл. респ. научно-техн. семинара "Анод-90". - Казань, 1990. - ч. 2. -с. 58-59.

2. Тимошенко А.В. Стадии процесса микроплазменного формирования оксидных покрытий на сплавах алюминия // Тез. докл. международной научно-техн. конф. "Интеранод-93". Казань, 1993. - с. 65.

3. Миткевич В. Применение алюминиевого кондерсатора для получения поющей вольтовой дуги // Журнал русского физ.-хим. общества, ч.: Физика. 1902. - т. 34, N 5. - с. 229-232.

4. Mott N.F. Theory of formation of protective oxide films on metals (III) // J. Chem. Phys. 1947. - N 3. - p. 172-175.

5. Cabrera В., Mott N.F. Theory of oxidation of metals // Rep. Prog. Phys. 1949. - v. 12, N 3. - p. 163-167.

6. Hauffe K. Oxydation von Metallen und Metallegierungen. -Berlin.: Springer, 1955. 217 S.

7. Cabrera H., Terrien J., Hamon J. Oxidation of A1 at high temp // Cont. Rend. 1947. - v. 224, N 12. - p. 1558-1562.

8. Guntershulze A., Betz H. Beweg d.Ionengitter v. Isolatoren bei extremem electr. Feldstarken // Z. Phys. 1934. - B. 92, N 7. - S. 367-369.

9. Одынец Л.Л. Теоретическая модель ионных и электронных процессов при анодном окислении вентильных металлов // Тез. докл. международной научно-техн. конф. "Интеранод-93". Казань, 1993. -с. 20-21.

10. Одынец Л.Л. Физика окисных пленок. Петрозаводск: изд. ПГУ, 1979.

11. Одынец Л.Л., Ханина Е.Я. Физика окисных пленок, ч. 2.

12. Петрозаводск: Изд. ПГУ, 1981. 75 с.

13. Богоявленский А.Ф. О роли анионов электролита в анодном процессе формирования окисных пленок на некоторых металлах // Тр. III Междунар. конгр. по коррозии металлов. М. : Мир, 1968. Т. 1 С. 566-569.

14. Богоявленский А.Ф. Журн. Всесоюзн. хим. о-ва им. Д.И.Менделеева. 1979. Т.24 Вып. 3. С. 303.

15. Белов В.Т. // Защита металлов. 1968. Т. 22. N 4. С. 597.

16. Черных М.А., Белов В.Т., Терехов В.А. // Изв. АН СССР. Неорган. материалы. 1988. Т. 24. N 7. С. 1127.

17. Черных М.А., Терехов В.А., Белов В.Т. // Журн. прикл. спектроскопии. 1988. Т. 48. N 5. С. 845.

18. Белов В.Т. ИК-спектроскопическое изучение анодного оксида алюминия // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 1989. Т. 32. Вып. 3. С. 3.

19. Szontagh Е., Kiss А.В., Kocsardy Е. // Aluminium. 1983. В. 59. N 9. S. 696.

20. Нагаяма М., Такахаси X. // Нихон Киндзоку гакай кайхо. 1973. Т. 12. N 7. С. 449.

21. Нагаяма М., Такахаси X., Кода М. // Киндзоку хемэн гидзю-цу. 1979. Т. 30. N 9. С. 438.

22. Xu Y., Thompson G.B., Wood G.C. // Trans. Inst. Metal. Finiching, 1985. V. 63. N98. P. 438.

23. Wood G.C. // Oxides and Oxide Films. N.Y.: M. Dekker. 1972. V. 2. P. 167.

24. Мюллер P.JI. // Стеклообразное состояние. M.; JI.: Изд-во АН СССР. 1960.

25. Белов В.Т. 0 проблемах теории окисления алюминия // Защита металлов. 1992. Т. 28. N 4. С. 643-648.

26. Сурганов В.Ф., Горох Г.Г., Познак A.M. // Журн. прикл. химии. 1988. Т. 31. N 9. С. 2011.

27. Skeldoh P., Shimizu G.E., Tompson G.E. et al. // Thin Solid Films. 1985. N 123. P. 127.

28. Skeldon P., Skeldon M., Tompson G.E. et al. // Philos. Mag. B. 1989. V. 60. N 4. P. 513.

29. Cocke D.G., Polansky C.A., Halverson D.E. et al. // Electrochem. Soc. 1985. V. 132. N 12. P. 3065.

30. Franz H.E. // Z. Werkstoffech. 1983. B. 14. S. 164.

31. Hawkins J.K., Isaacs H.S., Heald S.M. et al. // Corros. Sci. 1987. V. 27. N 4. P. 391.

32. Синявский B.C., Васильков В.Д., Будов Г.М. Коррозия и защита алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1979.

33. Морозова О.И., Заботин П.И., Хисаметдинов A.M. О роли легирующих компонентов при анодном окислении алюминия. М.: Металлурги я, 1980.

34. Томашов Н.Д., Тюкина М.Н., Заливалов Ф.П. Толстостлойное анодирование алюминия и его сплавов. М.: Машиностроение, 1968. -156 с.

35. Харитонов Д.Ю., Гуцевич Е.И. О механизме импульсного элек-тролитно-искрового оксидирования А1 в концентрированной H2SO4. -М.: 1988. 17 с. (Препринт/ Атоминформ: N 4705/13).

36. Сканави Г.И. Физика диэлектриков. М.: Физматгиз, 1958. -907 с.

37. Поцлавко Ю.М. Физика диэлектриков. Киев: Высшая школа, 1980. - 400 с.

38. Ханина Е.Я. Искрение в системах металл-окисел-электролит и металл-окисел-Мп02-электролит // Анодные оксидные пленки. Петрозаводск, 1978. - С. 138-149.

39. Ikonopisov S. Theory of electrical breakdown during formation of barrier anodic films // Electrochim. Acta. 1977.1. N22. P. 1077-1082.

40. Kadary V., Klein N. Electrical breakdown. 1. During the anodic growth on tantalum pentoxide // J. Electrochim. Soc. -1980. V. 127, N 1. - P. 139-151.

41. Ikonopisov S., Girginov A., Machkova M. Post-breakdown anodization of aluminium // Electrochim. Acta. 1977. - V. 22, N 11. - P 1283-1286.

42. Wood G.C., Pearson C. Dielectric breakdown of anodic oxide films on valve metals // Corros. Sci. 1967. - V. 7. - 119-125.

43. Vijh A.К. Sparking voltages and side reactions during anodization of valve metals in terms of electron tunneling // Corros. Sci. 1971. - V. 11, N 6. - P. 411-417.

44. Klein N., Moskovici V. , Kadary V. Electrical breakdown during the anodic growth of aluminium oxide // J. Electrochem. Soc. 1980. - V. 127, N 1. - P. 152-155.

45. Albella T.M., Monfero Т., Mortiner-Duart T.M. Electron injection and avalanche during the anodic oxidation of tantalum // J. Electrochim. Soc. 1984. - V. 131, N 5. - P. 1101-1104.

46. Ridley B.K. Mechanism of electrical breakdown in silicon dioxide films // J. Appl. Phys. 1975. - V. 46, N 3. - P. 998-1007.

47. Albella T.M., Mortiner-Duart T.M., Puente M.T. The dielectric breakdown in anodic aluminium oxide. Comments // J. Electrochim. Soc. 1977. - V. 124, N 12. - P. 1949-1950.

48. De Wit H.J., Wijenberg ch Crevecoeur C. The dielectric breakdown of anodic aluminium oxide // J. Electrochem. Soc. -1976. V. 123, N 10. - P. 1479-1486.

49. Kolomiets B.T., Lebedev E.A., Takasami I.A. Mechanism of breakdown in layers of virteus chalcogenite semiconductors // Sov. Phys. Semicond. 1969. V. 3, N 2. - P. 267-273.

50. Mott N.E. Conduction in noncrystalline system. VII Nonohmic behavior and switching // Philos. Mag. Paper VII. 1971.- V. 24, N 190. P. 911-934.

51. Миронова M.K. Пробой анодных оксидных пленок и их рост в режиме искрения. Новосибирск, 1988. 47 с. (Препринт/ СО АН СССР.- Ин-т неоргинической химии: N 88-9).

52. Тареев Б.М., Лернер М.М. Оксидная изоляция. М.: Энергия, 1975. - 208 с.

53. Электрические свойства полимеров / Под ред. В.И.Сажина. -3 изд. перераб. — Л.: Химия, 1986. 224 с.

54. Jahalon J., Hoar Т.P. Galvanostatic anodizing of aluminium //Electrochem. Acta. 1970. - V. 15, N 6. - P. 877-884.

55. Одынец JI.JI., Ханина Е.Я. Кинетика анодного окисления металлов. 1. Окисление в вольтстатическом режиме // Электрохимия. -1973. Т. 9. - Вып. 9. - С. 1378-1381.

56. Черненко В.И., Снежко Л.А., Павлюс С.Г. Механизм переноса заряда при анодном оксидировании алюминия в области предпробивных напряжений // Тез. докл. 1 Всесоюзной конференции по электрохимии.- Черновцы, 1988. Т. 2. - С. 334.

57. Райзер Ю.П. Физика газового разряда . М.: Наука. Гл. ред. физ. мат. лит., 1987. - 592 с.

58. Гюнтершульце А., Бетц Г. Электролитические конденсаторы. -М.: Оборонгиз, 1938. 200 с.

59. Structure and properties of AN0F layers / К.Dittrich, W.Krysmann, P.Kurze, H.Schneider // Crystal. Rec. & Technol.1984. V. 19, N 1. - P. 93-99.

60. Исследование поверхностных разрядов в электролите / М.Ф.Жуков, Г.Н.Дандрон, Ж.Ж.Замбалаев, В.Н.Федотов // Известия СО АН СССР. Сер. техн. наук. 1984. - N 4. - С. 100-104.

61. Van Т.В. Porous aluminium oxide coating by anodic spark deposition // Diss. Abstr. Ant. 1977. - V. 37, N 10. - P. 5217-5221.

62. Van T.B., Brown S.D., Wirtz G.P. Mechanism of anodic spark deposition // Amer. Ceram. Soc. Bull. 1977. - V. 56, N 6. - P. 563-566.

63. Kurze P., Schreckenbach J., Schwarz Th., Krysmann W. Beschichten durch anodische oxidation unter funkenentladung (AN0F) // Metalloberflache. 1986. - V. 40, N 12. - P. 539-540.

64. Krysmann W., Kurze P., Dittrich K. e.a. Process characteristics and parametres of anodic oxidation by spark discharge (AN0F) // Crystal. Rec. Technol. 1984. - V. 19, N 7. -P. 973-979.

65. Капцов П.А. Коронный разряд. M.: 0ГИЗ: Гостехиздат, 1947. 66. Нагульных К.А., Рой Н.А. Электролитические разряды в воде. - М.: Наука, 1971. - 155 с.

66. Ind. Finish. (USA). 1981. - V. 57, N 6. - P. 41.

67. Снежко JI.A. , Черненко В.И. Энергетические параметры процесса получения силикатных покрытий на алюминии в режиме искрового разряда // Электронная обработка материалов. 1983. - N 2. - С. 25-28.

68. Малышев В.Н., Булычев С.И., Марков Г.А. и др. Физико-механические характеристики и износостойкость покрытий, нанесенных методом МД0 // Физ. и химич. обраб. матер. 1985. - N 1. - С. 82.

69. Павлюс С.Г., Соборницкий В.И., Шепрут Ю.А. и др. Диэлектрические свойства анодно-искровых силикатных покрытий на алюминии

70. Электронная обработка материалов. 1987. - N 3. - С. 34-36.

71. Kurze P., Krysmann W., Marx G. // Zur anodischen Oxidation von Aluminium unter Funkenentladung (ANOF) in Wassrigen Electroliten Wiss. Z. Techn. Hochsch. (Karl-Marx-Stadt). 1982. -V. 24, N 6. - P. 665-670.

72. Марков Г.А., Белеванцев В.П., Слонова А.П., Терлеева О.П. Стадийность в анодно-катодных микроплазменных процессах // Электрохимия. 1989. - Т. 25. - Вып. 11. - С. 1473-1479.

73. Капцов А.А. Электрические явления в газах и вакууме. М.-Л.: Госиздат технико-теоретической литературы, 1950. 836 с.

74. Белов В.Т. Анодный оксид алюминия // Тез. докл. респ. на-учно-техн. семинара "Анод-90". Казань, 1990. - Ч. 1. - С. 2-5.

75. Бугаенко Л.Т. , Кузьмин М.Г. , ■ Полак JI.C. Химия высоких энергий. М.: Химия, 1988. - 368 с.

76. Трусов Б.Г., Бодрак С.А., Туров В.П., Барышевская И.М. Автоматизированная система термодинамических данных и расчетов рав-новествных состояний. В кн.: Математические методы химической термодинамики. Новосибирск: Наука, 1982. - С. 213-219.

77. Харитонов Д.Ю., Гогиш-Клушин С.Ю., Новиков Г.И. Электро-литно-искровые покрытия на алюминии и их свойства. Вести АН БССР. Сер. хим. наук. - 1987. - N 6. - С. 105-109.

78. Силонов В.М., Харитонов Д.Ю., Гогиш-Клушин С.Ю., Лубин М.Ю. Об особенностях строения фазы tf-A^Og, полученной методом импульсного электролитно-искрового оксидирования. Деп. в ВИНИТИ 5.04.88, N 2586-В88.

79. Харитонов Д.Ю., Гогиш-Клушин С.Ю., Новиков Г.И. Спектральные исследования электролитно-искрового оксидирования алюминия.

80. Вести АН БССР. Сер. хим. наук. 1988, N 3. - С. 3-7.

81. Николаев А.В., Марков Г.А., Пещевицкий Б.И. Новое явление в электролизе // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук. 1977. - Вып.5. N 12. - С. 32-33.

82. Гордиенко П. С., Яровая Т.П. Процессы газовыделения на сплавах титана: Препринт. Владивосток: Ит-т химии ДВО АН СССР, 1989. - 38 с.

83. Снежко Л.А. Получение анодных покрытий в условиях искрового разряда и механизм их образования: Автореф. дисс. . канд. хим. наук. Днепропетровск, 1982. 16 с.

84. Марков Г.А., Терлеева О.П., Шулепко Е.К. Электрохимическое окисление алюминия при катодной поляризации // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук. 1983. - Вып. 3. - С. 31-34.

85. Марков Г.А., Татарчук В.В., Миронова М.К. Микродуговое оксидирование алюминия в концентрированной серной кислоте // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. наук. 1983. - N 7. - С. 34-37.

86. Юнг. Л.О. Анодные оксидные пленки. Л.: Энергия, 1967. -232 с.

87. Шулепко Е.К., Белеванцев В.М. Анодно-катодное микродуговое нанесение покрытий на алюминиевый сплав Д-16 из щелочного электролита // Респ. научно-техн. семинар "Анод-88": Тез. докл. Казань, 1988. - С. 92-94.

88. Износостойкость покрытий, нанесенных анодно-катодным микродуговым методом / Г.А.Марков, В.И.Белеванцев, О.П.Терлеева, Е.К.Шулепко, В.И.Кирилов // Трение и износ. 1988. - Т. 9, N 2. -С.286-290.

89. Кузовлева К.Т., Гордиенко П.С. Потенциодинамическое исследование анодного оксидирования титана при высоких потенциалах // Электронная обработка материалов. 1989. N 5. - С. 44-47.

90. Brown S.D., Кипа К.Т., Van Т.В. Anodic spark deposition from aqueous solutions of NaA102 and Na2Si0g //J. of American Ceramic Soc. 1971. - V. 8, N 54. - P. 384-390.

91. Назаренко В.А., Антонович В.П., Невская Е.М. Гидролиз ионов металлов в разбавленных растворах. М.: Атомиздат, 1979. -192 с.

92. Пономарев В.Д. К теории алюминатных растворов // В сб. трудов по вопросу природы алюминатных растворов. JI.: НТО цв. металлургии, 1959. - С.27-38.

93. Шульгин Л.П., Кочеткова Р.Д. Влияние переменного тока на состояние алюминия в щелочных растворах // Журн. прикл. химии. -1979. Т. 52. - Вып. 1. - С. 81-84.

94. Смирнов Н.И., Волохов Ю.А., Еремин Н.И., Миронов В.Е. Скорость гидролиза алюминатных ионов // В кн.: Исследования в области неорганической технологии. Соли, окислы, кислоты / Под ред. М.Е.Позина и Н.И.Никитина. Л.: Наука, Лен. отд., 1972. - С. 251-255.

95. Еремин Н.И., Волохов Ю.А., Миронов В.Е. Некоторые вопросы структуры и поведения алюминатных растворов // Успехи химии. -1974. Т. 43, вып. 2. - С. 224-257.

96. Гесспер В., Вайнбергер М., Мюллер Д. Об алюмогидратах калия // Комплексное использование минерального сырья. 1982. - N 12. - С. 20-24.

97. Yahr K.F., Plaetschke Н. Constitution of sodium aluminate solutions // Naturwissenschaften. 1951. V. 38, N 2. - P. 302.

98. Кузнецов С.И. 0 строении алюминатных растворов // В сб. трудов по вопросу природы алюминатных растворов. Л.: НТО цв. металлургии, 1959. - С. 4-26.

99. Фролов Ю.Г. Курс коллоидной химии. Поверхностные явления и дисперсионные системы. М.: Химия, 1982. - 400 с.

100. Шкрабина Р.А., Мороз Э.М., Левицкий Э.А. Полиморфные превращения окисей и гидроокисей алюминия // Кинетика и катализ. -1981. Т. 22, вып. 5. - С. 1293-1299.

101. Либау Ф. Структурная химия силикатов. Пер. с англ. М.:1. Мир, 1988. 412 с.101. пат. США 4193851.102. пат. США 3834999.

102. Жданов Ю.Ф. Химия и технология полифосфатов. М.: Химия, 1979. - 240 с.

103. Ван Везер. Фосфор и его соединения. Пер. с англ. под ред. А.И.Шерешевского. М: Изд-во иностр. лит., 1962. - 687 с.

104. Gruss L.L., McNeil W. Anodic spark reaction products in aluminate, tungstate and silicate solutions // Electrochem. Technol. 1963. - V. 1, N 9-10. - P. 283-287.

105. Uchida Isamunohu // J. Metal. Finish. Soc. Jap. 1973. V.24, N 7. - P.369-375.

106. Черненко В.И., Снежко Л.А., Чернова С.Б. Электролиты для формовки керамических покрытий на алюминии в режиме искрового разряда // Защита металлов. 1984. -Т. 20, N3. -С. 454-458.

107. Петросянц А.А, Малышев В.Н., Федоров В.А., Марков Г.А. Кинетика изнашивания покрытий, нанесенных методом микродугового оксидирования // Трение и износ. 1984. - Т. 5, N 2. - С. 350-352.

108. Снежко Л.А., Павлюс С.Г., Черненко В.И. Анодный процесс при формовке силикатных покрытий // Защита металлов. 1984. - Т. 20, N 2. - С. 292-295.

109. Малышев В.Н., Марков Г.А., Федоров В.А., Петросянц А.А., Терлеева О.П. Особенности строения и свойства покрытий, наносимых методом микродугового оксидирования // Хим. и нефт. машиностроение . 1984. - N 1. - С. 26-27.

110. Снежко Л.А., Черненко В.И. Термостойкие анодные покрытия, полученные из водных электролитов в искровом разряде // Тр. 11 Всес. совещания по жаростойким покрытиям. Тула, 1983. - С. 106-109.

111. Бисембаев К.М., Бунже В.Г., Заботин П.И. Образование оксидных покрытий на некоторых металлах в водных растворах // Изв. АН Каз. ССР. Сер. химическая. 1986. - N 1. -С. 28-29.

112. Марков Г.А., Шулепко Е.К., Жуков М.Ф., Пещевицкий Б.И. Способ анодирования металлов и их сплавов. А.С. СССР, N 926084, Б.И., 1982, N 17.

113. Снежко Л.А., Черненко В.И. Способ электрохимического нанесения силикатных покрытий на алюминий и его сплавы. А.С. СССР. N 973538 Б.И., 1982, N 23.

114. Черненко С.И., Крапивный Н.Г., Снежко Л.А. Электролит для анодирования вентильных металлов и их сплавов. А.С. СССР, N 827614. Б.И., 1981, N 17.

115. Физико-химические свойства окислов: Справочник / Под ред. Г.В.Самсонова. М.: Металлургия, 1978. - 472 с.

116. Энциклопедия неорганических материалов в 2-х томах. Киев: Гл. ред. Укр. Сов. энциклопедии, 1977. - Т. 1. - 840 с.

117. Кржижановский Р.Е., Штерн З.Ю. Теплофифические свойства неорганических материалов. JI.: Энергия, 1973. - 334 с.

118. Теоретические основы теплотехники. Теплотехнический эксперимент. : Справочник / Под общ. ред. В.А.Григорьева, В.М.Зорина. -2-е изд., перераб. М.: Энергоатомиздат, 1988. - 560 с.

119. Тимошенко А.В., Опара Б.К., Ковалев А.Ф. Микродуговое оксидирование сплава Д16Т на переменном токе в щелочном электролите // Защита металлов. 1991. - Т. 27, N 3. - С. 417-424.

120. Гогиш-Клушин С.Ю., Маркешин А.В., Харитонов Д.Ю. Особенности имульсного режима электролитно-искрового оксидирования алюминия. // Тез. докл. Международной научно-техн. конф. "Интеранод-93", 1993. Казань, 1993. - С. 60-62.

121. Тимошенко А.В., Опара Б.К., Фам Ван Минь. Исследование свойств оксидных покрытий, сформированных на алюминиевых сплавах методом микродугового оксидирования // Тез. докл. Респ. сем.

122. Анод-88". Казань, 1988. - С. 75-77.

123. Марков Г.А., Гизатуллин Б.С., Рычажкова И.Б. Способ электролитического нанесения силикатных покрытий. А.С. СССР. N 926083. Б.И., 1982, N 17.

124. Марков Г.А., Миронова М.К., Потапова О.Г. и др. Структура анодных пленок при микродуговом оксидировании алюминия // Изв. АН СССР, неорган, матер. 1983. - Т. 19, N 7. - С. 1110-1113.

125. Слонова А.И., Терлеева О.П. Теплозащитные покрытия на алюм иниевых сплавах // Тез. докл. Респ. сем. "Анод-88". Казань, 1988. - С. 81-82.

126. Марков Г.А., Миронова М.К. Морфология покрытий из А1203, полученных анодным микродуговым оксидированием // Тез. докл. Респ. сем. "Анод-88". Казань, 1988. - С. 79-80.

127. McNeil W., Gruss L.L. Anodic films growth by anion deposition in aluminate, tangstate and phosphate solution // Electrochem. Technol. 1963. - N 8. P. 853-855.128. пат. США 3812022.

128. Снежко JI.A., Черненко В.И. Способ электролитического нанесения силикатных покрытий на алюминий и его сплавы. А.С. СССР. N 937538. Б.И., 1982, N 23.

129. Снежко Л.А., Розенбойм Г.Б., Черненко В.И. Исследования коррозионной стойкости сплавов алюминия с силикатными покрытиями // Защита металлов. 1981. - Т. 17, N 5. С. 618-621.

130. Снежко Л.А., Черненко В.И. Электролит для нанесения керамических покрытий на сплавы алюминия. А.С. СССР. N 964026. Б.И., 1982, N 37.

131. Малышев В.Н. Исследования структуры и износостойкости покрытий, формируемых методом анодно-катодного микродугового оксидирования // Тез. докл. Респ. сем. "Анод-88". Казань, 1988. - С. 82.

132. Баковец В.В., Долговесова И.П., Никифорова Г.Л. Оксидные пленки, полученные обработкой алюминиевых сплавов в концентрированной серной кислоте в анодно-искровом режиме // Защита металлов. 1986. - Т. 22, N 3. - С. 440-444.

133. Промышленные алюминиевые сплавы: справ, изд. Алиева С.Г., Альтман М.Б., Амбарцумян С.М. и др. М.: Металлургия, 1984. - 528 с.

134. Алюминиевые сплавы. Структура и свойства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов: справ, изд. Под ред. Ливанова В.А. М.: Металлургия, 1974. - 432 с.

135. Фам Вам Минь. Создание электроизоляционных покрытий на сплавах алюминия типа Д16Т методом микродугового оксидирования: Дисс. . канд. тех. наук. М., 1988. - 140 с.

136. Аверьянов Е.Е. Справочник по анодированию. М.: Машиностроение, 1988. - 224 с.

137. Анодные оксидные покрытия на металлах и анодная защита / Францевич И.Н., Пилянкевич А.Н., Лавренко В.А., Вольфсон А.И. Киев: Наук думка, 1985. 280 с.

138. Баранова Л.В., Демина Э.Л. Металлографическое травление металлов и сплавов. Справ, изд. - М.: Металлургия, 1986. - 256 с.

139. Беккерт М., Клемм X. Способы металлографического травления: Пер. с нем. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1988. - 400 с.

140. Вашуль X. Практическая металлография. Методы изготовления образцов: Пер. с нем. М.: Металлургия, 1988: - 320 с.

141. Гальванотехника / Ажогин Ф.Ф., Беленький М.А., Галь И.Е. и др. М.: Металлургия, 1987. - 736 с.

142. Колориметр фотоэлектрический концентрационный КФК-2МП: Техническое описание.

143. Лабораторный рН-метр рН-262. Гомель, 1973. - 73 с.

144. Ахназарова C.JI., Кафаров В. В. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии: Учеб. пособие для хим.-технол. спец. вузов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1985. -327 с.

145. Монтогомери Д.К. Планирование эксперимента и анализ данных: Пер. с англ. Л.: Судостроение, 1980. - 384 с.

146. Бондарь А.Г., Статюха Г.А. Планирование эксперимента в химической технологии. Киев: Вища школа, 1976. - 184 с.

147. Зудова Л.А., Зудов А.И., Седакова Г.П. Состав, механизм роста и объемный заряд анодных пленок алюминия // Электрохимия. -1986. Т. 22, вып. 8. - С. 1034-1038.

148. Мямлин В.А., Плесков Ю.В. Электрохимия полупроводников. -М.: Наука, 1965. 338 с.

149. Лозанский Э.Д., Фирсов О.Б. Теория искры. М.: Атомиздат, 1975. - 272 с.

150. Снежко Л.А., Удовенко Ю.Э., Тихая Л.С. // Совр. технологии нанесения неметаллических неорганических покрытий. М., 1989. -С. 93-96.

151. Федоров В.А., Белозеров В.В. Состав и структура упрочненного поверхностного слоя на сплавах алюминия, полученного при микродуговом оксидировании // Физика и химия обработки материалов. -1988. N 4. - С. 92-97.

152. Теория металлургических процессов: Темат. отрасл. сб. / М-во черн. металлургии СССР. М.: Металлургия, 1979. - N 7. 91с.

153. Шалимова К.В. Физика полупроводников. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1985. - 392 с.

154. ЕпифановГ.И., Мома Ю.А. Твердотельная электроника. М.: Высшая школа, 1986. - 304 с.

155. Смит Р. Полупроводники: Пер! с англ. М.: Мир, 1982. -560 с.

156. ЗАКЛЮЧЕНИЕ группы коррозии НЩ о испытании образцов покрытий на i износостойкость, сформированных микродуговым способом !

157. На кафедре коррозии и защиты металлов Московского института стали и сплавов разработана технология нанесения защитных покрытий на металлы микродуговым способом из электролита.

158. За время испытаний образцов с опытным покрытием через трубки было пропущена порядка 50 т молотого кремния. Покрытие на образцах при этом не разрушалось.

159. Таким образом, микродуговым способом из щелочного электролита при напряжениях 300-800в на сплавах алюминия можно получить износостойкое покрытие.1. ЗВЕЩД/УОа НИЦ по науке И .А.Милиции 1993 г.

160. Руководитель группы коррозии, с.н.с.1. Ведущий инженер1. В.Н.Михайлов В.С.Даниловверждаюинженер 4110 "ЖМПРШ1. Смирнов В.В.1. Z ' 1994 г.

161. Эксплуатация вентиляторов с покрытиями на'рабочих колесах в условиях химического производства цехов N 6, 30 ЧГЮ "ХИМПРОМ" показала, что за боле©-чем дева года работы не- наблюдается дефектов покрытия на рабочих колесах вентиляторов»

162. Ресурс работы вентиляторов б цехе. N 6 в поз, 0 4? не превышает 8 месяцев и в среднем равен 4 месяцам.

163. На ЧТО "ХИШРОМ" в эксплуатации находится вентиляторов только типа ВЦ-14-16-2,5 и типа ВЦ--4-70^3,15 соответственно 122 и 175 шт. Стоимость-одного вентилятора в ценах на ноябрь 1993 составляет 390 и 480 тыс. рублей (без НДС).

164. Экономический эффект от применения вентиляторов с покрытиями с учетом увеличения срока службы с 4 месяцев до 24 месяцев только на двух типах может составить;

165. Э, (390000 ж 122 г 480000 ж 175) ж 24 / 4 - 131580000 рублей,

166. Расход электроэнергии для нанесения покрытий составляет: 600 В Ж 10 А * 1 ч. Ж (122 +■ 175) = 1782 кВА /час.

167. При цене электроэнергии 24»7 руб / кВА /час расходы нз электроэнергию составят:

168. Р1 --- 1782 ж 24»? = 44015,4 руб.

169. Расходы нэ электролит составят Р0 ~ 30000 оуйлей.

170. Заработная плата двух человек» обслуживающих установкусоставляет: .р>3 = 60000 руб / ы&с * 6 мае. Ж г 720000 руб.

171. Амортизационные отчисления на оборудования составляют;

172. Р4 5»5Ж от (390000 * 122 + 480000 ж 176} - 7236900 руб.1. Накладны© расходы:

173. РГ; = 157,5% от (720000 + 44015,4) = 1203324,3 руб.

174. Экономический эффект от внедрения только н.а вентиляторах двух типов ВЦ—14-16-2,5 и ВЦ-4-70-3,15 с покрытием составиттакш образом :

175. Э Э1 - Р1 - Ря - - Р4 - - 122345780,3 руб.4 * 5

176. На ТО "ХИМНШГ имеется алюминиевых вентиляторов других типов до шт.ст чно «ттш41. От ШОиО1. Главны^ меха!

177. Т&б^/ Волков Л. В. ЧЖзчалънж ЦЕЮ1. Нервов Ю.Н.1. ОНС НЩайлов Вей1. Профессор1. Ракоч А.Г.1. Тимошенко А.В, сотрудникагурова Ю.В,