автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Энергоэффективные пористокерамические материалы и изделия

На правах рукописи ТАМОВ Мухадин Чашнфович

ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНЫЕ ПОРИСТОКЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ

Специальность 05.23.05 - Строительные материалы и изделия

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва-2005 г.

Работа выполнена в Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательском, проектно-конструкторсхом и технологическом институте бетона и железобетона (НИИЖБ).

Научный консультант:

доктор технических наук, Звездов А.И.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Жуков В.В.,

доктор технических наук, профессор Гурьев В.В.,

доктор технических наук, профессор Черепанов Б.С.

Ведущая организация: ЗАО «Внешнеэкономическая ассоциация «Полимод» в области модификаторов бетона»

на заседании диссертационного совета Д 303.006.01 по защите диссертаций на соискание ученой степени доктора технических наук в Научно-исследовательском, проектно-конструкторском и технологическом институте бетона и железобетона (НИИЖБ) по адресу: 109428, Москва, 2-я Институтская ул. дом 6.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Защита состоится «-¿(р» 2005 г. в ^час.

г.

Автореферат разослан

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук

Зикеев Л.Н.

200 6 -

ШЧ^ГЧ Од

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность исследований. В настоящее время энергоресурсосбережение во всем мире рассматривается как важнейшая экономическая и экологическая проблема. Современное строительство требует не только увеличения объема производства строительных материалов для ограждающих конструкций, но также в большой степени повышения их эффективности, что обеспечит необходимый уровень комфортности современного жилья. Решение этой масштабной задачи напрямую связано с научно-техническим прогрессом в области современного строительного материаловедения, с разработкой новых технологий и оборудования, а также с расширением и обновлением основных фондов промышленности строительных материалов.

Технологии энергоэффективных материалов с повышенными теплозащитными свойствами, предусмотренные новыми требованиями строительных норм, имеют многовариантные решения. В связи с этим исследования влияния физико-химических процессов вспучивания и спекания для получения новых теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных пористокерамиче-ских энергоэффективных материалов и изделий, исключающих коренную перестройку технологической оснастки стройиндустрии, приобретают особую актуальность.

Цель работы. Разработка и промышленное освоение технологии получения энергоэффективных теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных пористокерамических материалов и изделий на основе вспучивающихся глин.

Основные задачи исследований:

- теоретическое обоснование технологии получения пористокерамических теплоизоляционных плит, конструкционно-теплоизоляционных блоков и энергоэффективных пористокерамических заполнителей с повышенными теплозащитными свойствами;

- установление зависимостей между химико-минералогическим соста-

вом и свойствами глинистых сырьевых мате о рмирова-

С 9»

ния поризованной аморфизированной структуры керамики, а также их основными физико-техническими свойствами;

- определение области рационального использования в строительстве энергоэффективных пористокерамических материалов и изделий;

- экономическое и экологическое обоснование предложенной технологии энергоэффективных пористокерамических материалов и изделий;

- промышленное освоение результатов научных исследований.

Научная гипотеза.

Основываясь на современных представлениях физико-химических процессов вспучивания и спекания глины и основополагающих исследованиях А.И. Августинника, A.A. Байкова, П.И. Боженова, П.П. Будникова, A.B. Волженского, И.А. Гервидса, Г.И. Книгиной, О.П. Мчедлова-Петросяна, С.П. Онацкого можно предположить возможность получения скоростным высокотемпературным вспучиванием и спеканием глин эффективных пористокерамических изделий с плотностью 150-800 кг/м3 и прочностью при сжатии 0,810,0 МПа с коэффициентом теплопроводности 0,055-0,160 Вт/(м °С), а также энергоэффективного заполнителя - керамзитового гравия с насыпной плотностью 200-350 кг/м3, с достаточной прочностью П35-П75 (до 1,8 МПа), с удельным расходом менее 60 кг у.т. и менее 15 кВт электроэнергии.

Научная новизна работы.

Разработана теоретически обоснованная и экспериментально подтвержденная технология получения энергоэффективных огнестойких пористокерамических теплоизоляционных плит и конструкционно-теплоизоляционных блоков с низкой плотностью и теплопроводностью скоростным высокотемпературным вспучиванием и спеканием сырцовых глиняных заготовок.

Теоретически обоснована и практически доказана возможность снижения насыпной плотности, коэффициента теплопроводности и энергопотребления производства керамзитового гравия путем сближения порообразующих и стеклообразующих реакций, а также увеличением поверхности нагрева при скоростном высокотемпературном вспучивании глиняных сырцовых гранул с

последующей стабилизацией и фиксацией поризованной аморфизированной структуры.

Впервые изучены закономерности влияния добавок формиата натрия, масляных погонов и опудривания сырцовых гранул мелкодисперсной легкоплавкой глиной на интенсификацию процессов вспучивания и спекания.

Установлены математические зависимости для прогнозирования строительно-технических свойств пористокерамических материалов и изделий от физико-химических свойств глинистого сырья, а также от технологических факторов.

Получены новые данные о влиянии фазового состава и общей дифференциальной пористости пористокерамических материалов и изделий на их прочность и теплопроводность.

Установлен фрактальный фактор пористой системы структуры в виде линейной билогарифмической зависимости площади пор от их периметра для прогнозирования плотности и оптимизации технологии производства пористокерамических материалов и изделий.

Новизна технических разработок защищена 8 патентами РФ.

Практическая ценность работы:

- предложена технология получения пористокерамических мелкоштучных блоков плотностью 400-800 кг/м3, теплоизоляционных плит плотностью 150-300 кг/м3 с повышенными теплозащитными и прочностными свойствами, с достаточной огнестойкостью из вспучивающихся легкоплавких глин;

- использование пористокерамических блоков плотностью 400-500 кг/м3 в стеновых конструкциях взамен традиционного кирпича позволяет уменьшить толщину стен в 1,3-1,5 раза, а применение пористокерамических теплоизоляционных плит-вкладышей плотностью 150-300 кг/м3 в кирпичной кладке или в трехслойных железобетонных панелях - в 1,5-2 раза;

- разработана методика выбора оптимальных технологических режимов при использовании различного глинистого сырья;

- разработаны нормативы для проектирования и изготовления ограждающих конструкций с применением пористокерамических материалов и изделий плотностью 150-800 кг/м3;

- на Черкесском керамзитовом заводе освоено промышленное производство энергоэффективного керамзитового гравия с насыпной плотностью 200-350 кг/м3 с прочностью до 1,8 МПа и содержанием стеклофазы до 85% в новой запатентованной обжиговой печи;

- разработаны технические условия производства крупноблочных ке-рамзитобетонных элементов;

- применение пористокерамических заполнителей в легких модифицированных керамзитобетонах позволяет сохранить действующие производства однослойных стеновых панелей в Южном регионе России;

- получаемый энергоэффективный керамзит используется в панельном домостроении в г. Ростове-на-Дону (ЗАО «ККПД», ЗАО «ЖБК»), в г. Волгодонске (ЗАО «ККПД»), в г. Сочи (ЗАО «ЖБК»), в г. Армавире (АО «Домостроитель»), в г. Изобильный (ЗАО «ККПД»), в г. Невинномысске (СМУ ОАО «Азог»),

На защиту выносятся:

- основные теоретические положения формирования поризованной аморфизированной структуры пористокерамических материалов и изделий;

- технологические параметры производства пористокерамических материалов и изделий, в том числе оптимизированные температурно-временные режимы обжига и охлаждения;

- зависимости свойств пористокерамических материалов и изделий от химико-минералогического состава легкоплавких глин, корректирующих добавок и способов интенсификации технологических процессов;

- совокупность физико-технических, теплотехнических и гидрофизических свойств полученных энергоэффективных пористокерамических материалов и изделий;

- зависимости физико-технических свойств пористокерамических материалов и изделий от их фазового состава и структурных особенностей;

- обоснование экономической и экологической эффективности производства пористокерамических материалов и изделий.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались на: II научно-практической конференции преподавателей и аспирантов Карачаево-Черкесского технологического института в г. Черкесске (1997 г); конференции молодых ученых и специалистов в области бетона и железобетона в г. Москве (1998 г.); Международной научно-практической конференции «Строительные материалы XXI века-технологии и свойства» в г. Алматы (2001г.); конференции творческой молодежи «Новые идеи развития бетона и железобетонных конструкций» в г. Москве (2002 г.); на заседаниях комиссии по энергосбережению в строительстве и жилищно-коммунальном хозяйстве Карачаево-Черкесской республики.

Публикация. По основным результатам исследований опубликовано 26 работ, в том числе получено 8 патентов на изобретения.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 7 глав, общих выводов, списка литературы из 378 наименований и приложений. Диссертация изложена на 278 страницах машинописного текста, в том числе содержит 110 рисунков и 53 таблицы.

Автор искренне признателен Г.И. Еворенко, Р.Б. Оганесяну,

М.Г. Чентемирову|, а также коллективу лаборатории легких бетонов и конструкций НИИЖБа за оказанную помощь при выполнении исследований и за ценные замечания по работе в целом.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Регулируемое формирование пористой структуры высокотемпературным вспучиванием сырцовых глиняных заготовок является одним из наиболее эффективных способов получения огнестойких строительных пористокерамических материалов и изделий с повышенными прочностными и теплозащитными свойствами.

В России исследования по получению пористых керамических материалов и изделий проводились в научных организациях: НИИТеплопроекте, НИИСтройкерамике, ВНИИСтроме, ЦНИИЭПсельстрое, НИИКерамзите, НИИЖБе и других, а также нашли отражение в работах советских и российских ученых: А.И. Августинника, А.А. Ахундова, П.П. Будникова, И.А. Гер-видса, Ю.П. Горлова, И.И. Китайгородского, Г.И. Книгиной, О.П. Мчедлова-Петросяна, С.П, Онацкого, М.Г. Чентемирова, Б.С. Черепанова и других. В работах показана целесообразность применения в строительстве пористокерами-ческих материалов и изделий, однако, не освоено промышленное производство изделий из-за отсутствия эффективных материалов огнеупорных форм и несбалансированности состава сырья.

Анализ достижений научных исследований и практического применения пористокерамических материалов и изделий позволили сформулировать цель работы и определить задачи исследований по созданию энергоэффективных пористокерамических материалов и изделий.

Для установления связи между составом, свойствами сырьевых материалов, физико-химическими процессами формирования поризованной аморфизированной структуры и строительно-техническими свойствами пористой керамики в качестве критериев для выбора глинистых пород были приняты химико-минералогический и гранулометрический состав, способность к вспучиванию, содержание свободного кремнезема, органических и карбонатных примесей, температурный интервал вспучивания (табл. 1-3).

Как следует из приведенных таблиц, глинистые породы в основном представлены монтмориллонитом, гидрослюдой, т.е. аморфными минералами, и имеют различный температурный интервал вспучивания. В Пореченской и Черкесской глине окислы железа и щелочных металлов содержатся в достаточном количестве для получения поризованной аморфизированной структуры пористокерамических материалов и изделий.

Таблица 1

Химический состав глинистых и перлитовых пород

Наименование показателя, % Поречен-ская глина (Тульская область) Черкесская глина (г. Черкесск) Сапагов- Армавирская глина (г. Армавир) Перлит (Хака-юкское место-

ская глина (г.Курск) рождение, Кабардино-Балкария)

БЮг 51,27 51,74 73,88 64,32 72,15

А1203 20,57 19,63 12,5 13,65 13,45

Ре203 6,9 5,3 4,53 5,14 0,38

РеО 1,18 4,86 0,21 - 0,56

ТЮ2 0,58 0,45 0,64 0,6 -

СаО 0,35 1,96 1,68 4,78 0,8

МёО 2,95 2,47 0,69 1,86 0,8

803 0,03 0,65 0,03 0,18 -

К20 2,24 2,65 1,8 0,88 3,9

Ыа20 0,63 1,55 0,56 1,5 2,7

п.п.п. 13,02 10,3 4,22 7,5 5,8

Е 99,72 100,49 100,74 100,41 99,82

Органическое вещество 1,5 - 0,2 0,9 -

Несвязанный кремнезем 8,8 15,8 45,1 32,5 -

Таблица 2

Гранулометрический состав глинистых пород

Размер фракций в мм и их содержание, % Пореченская глина Черкесская глина Сапах овская глина

1,0-0,5 0,39 0,42 0,04

0,5 - 0,25 0,3 0,35 0,09

0,25 - 0,05 0,99 1,40 6,01

0,05-0,01 5,68 6,41 53,06

0,01-0,005 4,16 4,2 9,92

0,005-0,001 16,88 16,7 7,6

<0,001 71,6 67 26,88

Глинистая 87,48 86,48 33,88

Пылеватая 9,84 8,74 59,98

Песчаная 1,41 1,37 5,14

Таблица 3

Свойства исследуемых глинистых пород

Наименование показателя Пореченская глина Черкесская глина Сапаговская глина

Минеральный состав глин монтмориллонит, гидрослюды, каолинит, кварц, полевые шпаты монтмориллонит, гидрослюды, каолинит, кварц, полевые шпаты, гипс, пирит гидрослюды, монтмориллонит, каолинит, кварц, полевые шпаты, глауконит

Дисперсность высокодисперсная высокодисперсная полидисперсная

Температурный интервал вспучивания,0 С 120 (1050- 1170) 110 (1040-1150) 70 (1060- 1130)

Число пластичности 34 28 12,5

Эндотермические эффекты при нагреве,0 С 140 570 870 145 575 880 140 575 845

Экзотермические эффекты при нагреве,0 С 905 910 915

Огнеупорность, °С 1290 1270 1295

Оптимальные температуры предварительной тепловой подготовки и вспучивания определялись для слабовспучивающегося и средневспучивающе-гося глинистого сырья.

Результатами испытаний установлено, что слабовспучивающееся глинистое сырье и средневспучивающееся глинистое сырье в естественном составе вспучиваются объемной массой в куске 0,83 и 0,27 г/см3, при этом интервал их вспучивания составляют 25 и 140° С соответственно.

Введение в слабовспучивающуюся глину 0,5 и 1,0% мазута снизило объемную массу вспученной гранулы до 0,26 и 0,20 г/см3 соответственно и расширило интервал вспучивания до 165° С.

Установлены следующие зависимости плотности вспученной гранулы от температуры вспучивания: 71=1,23-0,МОТ (слабовспучивающаяся глина); (1)

У2=1,56-0,260Т+0,001Т2 (слабовспучивающаяся глина + 0,5% мазута); (2) Уз=1,49-0,247Т+0,010Т2 (слабовспучивающаяся глина+ 1,0% мазута); (3)

74=1,21-0,058Т+0,012Т2 (средневспучивающаяся глина), (4)

где: у - плотность вспученной гранулы; Т - температура вспучивания.

По способу А.Ф. Чижского установлено, что обе пробы высокочувствительны к сушке. Исследованием режима сушки обеих проб установлено, что для обеспечения лучших показателей качества с исключением термодеструкции, следует организовать очень мягкий режим в начале сушки. Интенсивность сушки в этот момент не должна превышать 0,7 кг ■ вл/м2 ■ ч, а температура сушильного агента - 100-120° С.

С целью определения оптимального режима обжига и вспучивания гранул моделировались режимы в специально изготовленной экспериментальной печи с передвижным столиком, на котором размещалась сырцовая гранула с термопарой внутри и термопара для измерения температуры при вертикальном перемещении гранулы по зонам обжига.

Из установленной зависимости объемной массы вспученных гранул от температурного напора для средневспучивающейся глины следует, что температурный напор в интервале 40-440° С/мин оказывает существенное влияние на объемную массу вспученного образца, изменяя ее от 0,27 до 0,18 г/см3 (рис.1).

Температурный напор, °С/мин Рис. 1. Влияние температурного напора на объемную массу керамзита

Изучение кинетики и оптимизация основных параметров вспучивания пористой керамики проводили с использованием математического моделирования. Экспериментальные исследования влияния типа исходного сырья на физико-химические процессы вспучивания и спекания пористокерамического материала, а также технологических особенностей формирования поризован-ной аморфизированной структуры керамики от вида используемого сырья, осуществлялись двумя способами:

- на отдельных сырцовых гранулах;

- на пластинообразных глиняных заготовках.

Технология производства пористой керамики из сырцовых гранул включает три основных процесса:

- вспучивание гранул во время обжига;

- слияние вспученных гранул с заполнением межзернового пространства и образованием однородной поризованной аморфизированной массы;

- охлаждение пористой керамики с релаксацией температурных напряжений.

От качества протекания этих процессов и их завершенности зависят основные строительно-технические свойства пористой керамики. При протекании первого и второго процессов особую роль играет кинетика изменения линейных размеров гранул при различных температурах обжига.

Исследованием кинетики изменения размеров для сырцовых гранул-цилиндров диаметром и высотой по 15 мм установлено, что начиная с температуры 1000° С до температуры 1075° С, размеры образца увеличиваются постепенно (рис. 2).

В процессе обжига в интервале температур 1075-1100° С наблюдается скачкообразное увеличение объема образца, а в интервале 1100-1150° С образцы имеют почти одинаковую плотность, т.е. данный температурный интервал оптимален для поризации образцов. При температуре 1175° С после пятиминутной выдержки происходит деформация гранул, а после 10-ти минутного

Время обжига, мин.

Рис. 2. Зависимость изменения размера гранул из глин Черкесского месторождения от режима обжига (1 - Т=1000° С, 2 - Т=1050° С, 3 - Т=1075° С, 4 - Т=1100° С, 5 - Т=1125° С, 6 - Т=1150° С, 7 - Т=1175° С, 8 - Т=1200° С)

обжига размеры образца уменьшаются почти на 40%. При температуре 1200° С процесс деформирования начинается с 4-ой минуты обжига и до 10 минут размеры образца постепенно уменьшаются и достигают первоначальных (дооб-жиговых). Приведенные данные показывают, что из сырцовых гранул исследуемой глины, можно получить керамику с равномерной поризованной амор-физированной структурой со средней плотностью 150-250 кг/м3(рис. 3).

Результаты экспериментальных исследований изменения кинетики вспучивания образцов исследуемой глины позволяют сделать вывод, что температурная область оптимального формирования поризованной аморфизиро-ванной структуры из сырцовых гранул находится в интервале 1150-1175° С,

1,5 1,2

g 0.6 ■Ё

0,3 0,0

2 3 4 5 6

Время выдержки, мин.

Рис. 3. Зависимость плотности пористокерамических изделий из сырцовых гранул от температурно-временного режима обжига: у, = 2,43-0,7691+0,0993^ (Т,=1050° С); у2 = 1,75-0,4301+0,0500^ (Т2=1075° С);

Уз = 1,22-0,383t+0,03 86t* (Т3=1100° С); у4 = 1,20-fl,433t+0,0493tJ (Т„=1125° С);

у5 = 0,96-0,360t+0,0436t2 (Т3=1150° С); у6 = 1,20-0,7061+0,1043^ (Т6=1175° С),

где: t - время вспучивания.

где происходит интенсивная поризация глинистой массы в пиропластическом состоянии, а силикатный расплав еще способен удерживать в себе порообра-зующие газы. Дальнейшее воздействие температуры на образцы приводит к разжижению силикатного расплава и выходу порообразующих газов, что вызывает постепенное уплотнение структуры материала.

В лабораториях ЦАГИ им. Жуковского, НИИЖБ и Черкесского керамзитового завода были сконструированы и изготовлены специальные печи для вспучивания и спекания пористокерамических изделий из сырцовых гранул в формах.

В начальном варианте формы были изготовлены из жаропрочной стали. Однако, как показали эксперименты, при многократном высокотемпературном обжиге, формы подвергаются короблению и окислению, что вызывает прилипание обожженного готового продукта. Дальнейшим технологическим решением явилось применение графита марки ГМЗ с проведением обжига в среде неглубокого вакуума порядка 10"1 атм. Недостатком графита является его окисляемость при температуре выше 400° С в обычной газовоздушной среде, что вынуждает проводить обжиг в среде вакуума. При этом материалы форм выдерживают до 1500 температурных циклов. Однако, вакуумная среда предполагает использование только электрических печей, эксплуатация которых требует значительных затрат из-за высокой стоимости электроэнергии.

В связи с этим, наибольший интерес представляет новый долговечный материал для форм под изделия из пористой керамики, способный выдержать до 2500-3000 температурных циклов в обычной газовоздушной среде при температуре 1450° С - это реакционноспеченный карбид кремния. При этом теплоносителем может служить природный газ, что позволяет значительно снизить себестоимость изделий.

Была разработана и изготовлена легкоразборная форма из реакцион-носпеченного карбида кремния с различными пустотообразователями для вспучивания и спекания пористокерамических блоков. В дальнейшем, с целью увеличения температурного напора, в заводской лаборатории была сконструирована новая, практически безинерционная печь с теплоизоляцией из муллит-кремнеземистой ваты толщиной 150 мм и фехралевыми нагревателями, обеспечивающими быстрый подъем и автоматическое регулирование температуры. Необходимая температура вспучивания и спекания внутри образцов (11001150° С) в такой печи достигается за 15-30 мин., а изотермическая выдержка составляет 8-10 мин. (рис. 4).

т. Ч

Рис. 4. Зависимость температуры обжига пористокерамических изделий на основе глин от времени нагрева (1 - заданная программа регулирования температуры в печи; 2 - температура в печи; 3 - температура в самой холодной точке внутри образца; 4 - температура в образцах около поверхности).

Дальнейшими экспериментальными исследованиями были установлены зависимости изменения плотности изделия из пористой керамики от температуры вспучивания и выявлено, что для различных составов шихты существует разная оптимальная температура вспучивания и спекания (рис. 5).

Рис. 5. Зависимость изменения плотности пористокерамических изделий на различном сырье от температуры обжига: 1 -глина; 2 - 50% глины и 50% молотого перлита, 3 - молотый перлит.

Шихта из глины и перлита в соотношении 1:1 или только перлит вспучиваются при более низких температурах, чем слабовспучивающаяся глина, что подтверждает более раннее образование силикатного расплава и объясняется содержанием в перлите более 7% 1^0, при этом Ыа20, содержащийся в перлите более 3,0%, ограничивает склонность к кристаллизации.

Кроме того были определены зависимости кратности вспучивания сырцовых гранул в формах от температуры обжига (рис. 6).

Рис. 6. Изменение кратности вспучивания различного сырца от температуры спекания: 1 - на основе глин; 2 - на основе тонкомолотого перлита.

После изучения кинетики вспучивания отдельных сырцовых гранул, была исследована кинетика вспучивания сырцовой массы. Основная цель этих исследований заключалась в упрощении или полном исключении применения форм для получения пористокерамических изделий.

Исследованием влияния температурно-временного режима обжига пла-стинообразных заготовок размером 50x100 мм и толщиною 20 и 30 мм на плотность, установлено, что в диапазоне температур 1150-1160° С с выдержкой 15-20 минут, можно получить пористую керамику плотностью 150-300 кг/см3 из средневспучивающихся глин. Однако для доведения геометрических

размеров пористокерамических изделий до правильной формы требуется их обпиливание.

На следующем этапе исследований определялась целесообразность и технологическая возможность получения пористокерамических изделий из средневспучивающихся плоских глиняных заготовок путем их вспучивания на роликовых поддонах с выявлением функциональной зависимости плотности от температурно-временного режима и влажности сырцовой глиняной заготовки.

Корреляционно - регрессионный анализ полученных экспериментальных данных позволил получить математическую модель зависимости плотности пористокерамических изделий от температурно-временного режима и влажности заготовок, т.е. основных технологических факторов:

у=56,0+7,851п(Т)-0,0051^+1,3\У2 (5)

где 1 - время обжига, мин.; XV - массовая влажность.

Полученная математическая модель позволяет оптимизировать технологические параметры производства пористой керамики и сократить количество экспериментов при отработке технологии.

При одинаковых температурно-временных режимах плотность порис-токерамического изделия из свежеотформованных глиняных заготовок на 2530% ниже, чем у изделий из спеченных гранул Это объясняется тем, что вспученные гранулы в пиропластическом состоянии при образовании монолитности обладают меньшей вязкостью и, из-за наличия разветвленной межгранульной пористости выход газов из гранул происходит более интенсивно. В связи с этим порообразующая способность газов внутри гранулы снижается, что и подтверждено исследованием кинетики вспучивания отдельных сырцовых гранул.

Установлено также, что прочность пористокерамических изделий из пластинообразных заготовок выше на 15-18%, чем у равноплотных изделий, полученных из сырцовых гранул.

Повышенная прочность изделий пористой керамики из глиняных заготовок, по нашему мнению, вызвана следующими факторами:

- свежеотформованные пластинообразные глиняные заготовки изначально имеют большую пластическую прочность, чем сырцовые гранулы;

- в связи с наличием более мелкопористой аморфизированной структуры в пористокерамических изделиях из пластинообразных заготовок, релаксация температурных напряжений из-за более низкой теплопроводности происходит менее интенсивно, чем в изделиях, полученных из сырцовых гранул.

При получении изделий из гранул гомогенизация силикатного расплава недостаточна, что подтверждается наличием крупных пор, а увеличение тем-пературно-временных режимов с целью достижения однородной структуры в изделиях из гранул резко повышает плотность, что вызывается увеличением интенсивности газовыделения из пиропластичекой массы.

При температуре около 1200° С из средневспучивающихся глин с содержанием ЯгО более 4%, нами получены пористокерамические изделия с содержанием стеклофазы до 95%, поэтому материал можно классифицировать как алюмосиликатное поризованное стекло. Содержание минимального количества кристаллических фаз в алюмосиликатом поризованном стекле обусловлено новообразованиями полевого шпата, содержащегося в исследуемых глинах до 5%.

Полученная нами зависимость влияния технологических факторов на плотность (5) подтверждает значительную роль свободной воды в глинах на процесс порообразования в пористокерамических материалах и изделиях.

Наиболее ответственным этапом формирования физико-технических свойств, а именно прочности и долговечности, при получении изделия из по-ризованной аморфизированной керамики, является скорость охлаждения.

Содержание ЫагО более 2% в исходном сырье в последующем значительно препятствует кристаллизации при охлаждении пористокерамических изделий из средневспучивающихся глин с содержанием стеклофазы до

90-93%, а экспериментальными исследованиями установлена необходимость трехступенчатого режима охлаждения:

первая ступень - резкое охлаждение до 700-750 ° С путем душирования холодным воздухом для фиксации поризованной аморфизированной структуры;

вторая ступень - отжиг при температуре 700-750° С в течении 1,5 часов; третья ступень - заключительное охлаждение с повышенной скоростью 75° С/мин до 60° С.

Подобранный режим охлаждения позволяет повысить прочность по-ристокерамических плит толщиной 100 мм с 2,7 до 3,25 МПа и сократить время охлаждения с 12 до 8 часов в сравнении с одноступенчатым равномерным охлаждением.

Для интенсификации режимов спекания и вспучивания было исследовано влияние опудривания сырцовых гранул легкоплавким порошком, являющимся отходом производства керамзитового гравия - мелкодисперсной пылью плотностью 2300 кг/м3 с дисперсионным составом до 5 мкм - 4%, 5-10 мкм -6%, 10-20 мкм - 12%, более 20 мкм - 78%. В результате получена следующая зависимость:

у=107695-189,ЗТ+0,0833Т2 (6)

При этом наименьшая плотность (у=215 кг/м3) с опудриванием достигается при Т=1115° С.

Для пористокерамических изделий из гранул без опудривания зависимость плотности от температуры обжига выглядит следующим образом:

у=193946-332,2Т+0Д46Т2. (7)

Снижение плотности пористокерамических изделий, полученных из опудренных мелкодисперсной пылью сырцовых гранул, объясняется тем, что мелкодисперсная пыль, перешедшая в силикатный расплав, обволакивает и смачивает гранулы, заполняя при этом межгранульное пространство, преграждает выход газов из гранул, способствуя образованию мелкопористой аморфизированной структуры.

Для интенсификации спекания и вспучивания исследовано влияние органических и минеральных добавок - кремнистых опаловых пород и масляных погонов - отходов химического производства.

Добавки кремнистых опаловых пород (далее опоки) вводились в пределах 0-10% от массы глины с интервалом 2% на фоне оптимальной нормы добавки масляных погонов 1,7%. В результате была установлена линейная зависимость:

7=293+50, где: В - объем добавок опоки, %. (8)

Норма добавки масляных погонов в количестве 1,7% получена путем оптимизации математической модели зависимости плотности пористокерамиче-ских изделий от количества добавки:

у=365-85М+25М2, где: М - объем добавок масляных погонов, %. (9) В качестве добавок плавней исследовались - перлит сырцовый Хакаюк-ского месторождения, золошлаковые отходы Новочеркасской ГРЭС, формиат натрия (НС001Ча) - побочный продукт производства пентаэритрита ОАО «ЧХПО». При этом установлена зависимость влияния названных добавок на снижение температуры вспучивания и спекания. Оптимизация полученных уравнений позволила установить оптимальные нормы добавок.

Проведенными исследованиями установлена зависимость степени превращения сырцовых гранул в керамзит от времени и температуры обжига:

а=0,27б1 - 0,045^ + 0,270ТУ - 0,03241/, (10)

где: а - степень превращения; Ту условная единица температуры, показывающая превышение исходной температуры 1050° С (1ТУ = 25° С).

Математическая оптимизация данной зависимости позволила определить, что максимальное значение степени превращения для исследуемого глинистого сырья а=0,988 может быть достигнуто при температуре обжига -вспучивания 1154° С с изотермической выдержкой 5 мин.

Анализ физико-химических процессов и обобщения результатов экспериментальных исследований позволяют предложить четыре варианта технологии получения пористокерамических изделий (рис. 7).

I вариант Одностадийный обжиг сырцовых гранул в формах

II вариант Спекание вспученного керамзита в формах

III вариант Спекание из трубчатых заготовок

IV вариант Вспучивание из свежеотформован-ных заготовок

Добыча глины

Глииорыхлитель

Питатель ящичный

Вальцы камиевыдели-тельные

Глиномешалка

Помольный агрегат

1

Формою са гранул

Сушильный барабан

Бункер запаса

Дозатор

1

Печь с выдвижным подом

Питатель, дозатор

Печь вспучивания керамзита

Установка для спекания керамзита (две варианта)

Выталкиватель изделий из форм

Холодильник

Склад готовой продукции

Корректирующая шихтовка

Прессование трубок -заготовок

Укладки трубок в печь с промазкой швов

Туннельная печь обжига

Охлаждение в пе<п<

(до 12 часов)

Разборка форм

Склад готовой продукции

Спекание и вспучивание (камерм или тун печь)

Охлаждение в печи

Распиловка по размерам

Склад готовой продук-

Прессование глиняных пластин

Укладка в печь пластин

Карусельная кяи кольцевая печь

Планетарный холодильник

Склад готовой продукции

Рис. 7. Технологические схемы получения пористокерамических изделий

Для первого варианта на Черкесском керамзитовом заводе смонтировали опытную установку, с помощью которой была получена опытно-промышленная партия пористокерамических блоков плотностью 300-500 кг/м3 с прочностью 1,5-4,0 МПа, теплоизоляционные пористокерамические плиты плотностью 150-250 кг/м3 с прочностью 0,7-1,4 МПа. При этом удельный расход топлива составил 59 кг у .т., а электроэнергии 15 кВт на 1 м3 изделия.

Из рассматриваемых вариантов технологии наиболее эффективным для получения пористокерамических изделий самой низкой плотности является предложенная в четвертом варианте схема с использованием запатентованной карусельной печи с планетарно расположенным холодильником.

В данном варианте комплексно решаются задачи повышения производительности установки за счет непрерывности цикла работы и получения изделий пористой керамики правильной геометрической формы. Значительно снижается расход теплоносителя за счет его всестороннего подвода к обжигаемой пластинообразной заготовке, то есть увеличения поверхности нагрева. При этом исключаются транспортные операции при переводе изделия в планетарно расположенный холодильник, в котором производится ступенчатое охлаждение, после чего изделие поступает на склад готовой продукции.

Эффективное использование потенциальных возможностей глинистого сырья, а именно высокое содержание окислов железа и щелочных металлов в его составе, установленных в лабораторных условиях, в процессе механической и термической обработки при производстве керамзитового гравия, способствует формированию поризованной аморфизированной структуры и значительному повышению энергоэффективности получаемого материала.

Основываясь на анализе ранее проведенных исследований и на физико-химические закономерности вспучивания и спекания глины с максимально возможным совмещением реакции диссоциации карбонатов, превращения окиси железа в закись и удаления конституционной воды (вспучивания термоударом), а также на полученные экспериментальные данные о влиянии хими-

ко- минералогического состава, температурно-временных и других технологических факторов на строительно-технические свойства керамзитового гравия оптимизирована технология производства за счет:

- увеличения пластической прочности сырцовых гранул путем дополнительной гомогенизации сырья;

- применения нового способа опудривания со снижением расхода опуд-ривающего материала и плотности керамзитового гравия;

- повышения эффективности использования тепла отходящих горячих газов из печи путем их использования для предварительной термической подготовки сырцовых гранул в бункере накопителе и внедрение новой конструкции термоподготовителя;

- применения нового способа получения керамзита и обжиговой печи для его реализации, заключающегося в предварительной тепловой подготовке сырцовых гранул и их вспучивания термоударом с последующей стабилизацией поризованной аморфизированной структуры;

- использования трехступенчатого режима охлаждения в холодильнике новой конструкции.

Основные строительно-технические свойства энергоэффективного керамзитового гравия, полученного по оптимизированной технологии даны в табл. 4.

Прочность керамзитового гравия при объемно-насыпной массе от 200 до 350 кг/м3 составляет 0,45-1,8 МПа, при этом коэффициент конструктивного качества, полученного нами керамзитового гравия, на 18-25 % выше, чем у равноплотного керамзитового гравия, получаемого по традиционной технологии, и определена следующая математическая зависимость:

= 0,429+ 0,193у+ 0,028у2, Я = 0,90 (11)

где: Исж - прочность на сжатие в цилиндре; Я - коэффициент корреляции.

Изучением зависимости пористости керамзитового гравия от насыпной плотности корреляционно-регрессионным анализом получено следующее математическое уравнение:

П = 126,8- 32,34 10"2у +3,43 Ю'У: К = 0,93 (12)

где: П-пористость, %.

Таблица 4

Строительно - технические свойства керамзитового гравия

Основные свойства Фракция, мм

5-10 10-20

1. Насыпная плотность, кг/м3 350 200

3. Истинная плотность, кг/мл 2350 2340

5. Объем межзерновых пустот, % 37,2 39,7

6. Пористость зерен, % 83,3 91,2

5. Содержание расколотых зерен в гравии, не более, % 4,36 5,23

7. Коэффициент формы зерен, не более, % 1,67 1,8

8. Прочность сжатия в цилиндре, МПа 1,76 0,45

9. Сорбционная влажность, % (\У=97%) 7,2 8,1

10. Водопоглощение за 1 час, % 12 14

11. Морозостойкость (потеря в массе после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания при нормативе 8%): - при опудривании пылью с электрофильтров цементных заводов - при опудривании известковой мукой 1,6 7,8

12. Содержание стеклофазы, % 81 85

13. Коэффициент теплопроводности 0,076 0,061

14. Потери массы крупного заполнителя при кипячении, % 1,6 2,8

Коэффициент теплопроводности керамзитового гравия снижается с увеличением содержания аморфной составляющей (рис. 8).

Содержание стеклофазы, %

Рис. 8. Зависимость коэффициента теплопроводности керамзитового гравия от содержания стеклофазы: X = 3,104- 6,8210'2Х+3,8110'4Х2; Я = 0,94, где: X -коэффициент теплопроводности, Вт/м' °С; X - содержание стеклофазы, %.

Коэффициент теплопроводности получаемого керамзитового гравия на 25-35% ниже требований СП-23-101 «Проектирование тепловой защиты зданий» (рис. 9). Такое значительное снижение теплопроводности достигнуто повышением пористости до 87% и содержания стеклофазы с 70% до 85%,

£ 0,145

| 0,135

I 0,125

| 0,115

1 0,105

2 £ 0,095 | 0,085 | 0,075

f 0,065 х 0,055

250 280 310 340 370 400 430 460 490 520 Насыпная плотность, кг/м3

Рис. 9. Зависимость коэффициента теплопроводности керамзитового гравия от насыпной плотности :1 - в засыпке Х=3,& 10"2+8,05-10'5у+7>8' 10'У, Я = 0,90; 2 - в парафине А.=5,4'10"2+6,02'10"5у+6,6'Ю"8у2, Я = 0,90; 3 - по данным СП-23-101 Х= 9,2' 10"2+1,95" 10'5у+1,1610"7у^ Я = 0,91.

аморфность повышена физико-химическим процессом вспучивания термоударом, стабилизацией и своевременной фиксацией поризованной аморфизи-рованной структуры.

Изучением строительно-технических свойств пористокерамических изделий установлено, что при плотности 200-800 кг/м3 прочность при сжатии составляет от 0,8 до 10,0 МПа, при этом коэффициент конструктивного качества в 1,3-1,5 раза выше, чем у традиционных легких бетонов (рис. 10).

100 200 300 400 500 600 700 800 900 Плотность, кг/м3

Рис 10. Зависимость прочности пористокерамических изделий от плотности в сравнении с равноплотными керамзитобетонами и пенобетоном (1 -пористая керамика (• ); 2 - пенобетон (,); 3 - керамзитобетон на эффективном заполнителе ( ■); 4 - керамзитобетон, СП-23-101.

Коэффициенты теплопроводности были определены для пористокерамических плит плотностью от 150 до 300 кг/м3 и для пористокерамических блоков плотностью от 400 до 800 кг/м3 (табл. 5).

Установлено, что коэффициент теплопроводности пористокерамических изделий в указанном интервале плотности на основе глин возрастает от 0,06 до 0,16 Вт/м ' °С, а для изделий на основе природных стекол от 0,055 до 0,13 Вт/м °С (рис. 11).

Таблица 5

Коэффициент теплопроводности пористокерамических изделий

Марка по плотности Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии X, Вт/м' °С Расчетное массовое отношение влаги в материале, % Увеличение коэффициента теплопроводности на 1% влажности Коэффициент теплопроводности X, Вт/м' °С

А Б А Б

150 0,055 5 10 0,00020 0,057 0,058

200 0,065 5 10 0,00025 0,068 0,070

250 0,085 5 10 0,0003 0,086 0,088

300 0,095 5 10 0,0008 0,099 0,103

400 0,113 5 10 0,0010 0,118 0,123

500 0,132 5 10 0,0014 0,139 0,146

600 0,14 5 10 0,0018 0,149 0,158

700 0,15 5 10 0,0020 0,160 0,170

800 0,16 5 10 0,0022 0,171 0,182

Рис 11. Зависимость коэффициента теплопроводности от плотности пористокерамических изделий: 1- на основе глин, изготовленных в газо-воздушной среде =0,068+0,001 у); 2 - на основе глин, изготовленных в среде неглубокого вакуума (^2=0,064+0,001у); 3 - на основе перлита-сырца, изготовленных в газо-воздушной среде (Х3=0,0573+0,0009у); 4 - на основе перлита-сырца, изготовленных в среде неглубокого вакуума(Х4=0,0543+0,008у).

Исследование опытных партий пористокерамических плит и блоков, полученных в лабораторных условиях, подтвердило их высокие строительно-технические свойства (табл.6)

Таблица 6

Основные строительно-технические свойства пористокерамических изделий

Марка по средней плотности, кг/м3 Прочность при сжатии, МПа Приз-менная прочность, МПа Модуль упругости, МПах 103 Коэффициент теплопроводности (W=0%, Т=20° С), Вт/м ' °С Морозостойкость, марка Сорбционная влажность для зоны Б, 97% Водопо-глощение по массе, %

200 1,0 0,75 0,6 0,06 F25 9,8 18,4

300 1,8 0,9 0,8 0,09 F35 9,7 15,0

400 3,0 2,1 2,0 0,11 F50 9,5 14,7

500 4,0 3,3 2,8 0,13 F50 8,8 13,8

600 6,0 5,4 4,1 0,14 F50 8,5 12,3

700 7,0 7,2 4,6 0,15 F50 8,3 11,5

800 10,0 9,0 5,1 0,16 - 8,1 11,2

Анализ экспериментальных данных (табл.6) показывает, что водопо-глощение пористокерамических изделий на 30-40% ниже, чем у равноплот-ных легких бетонов, что, по нашему мнению, связано с особенностями фазового состава и поровой структуры материала. При этом изменяющаяся в зависимости от плотности пористокерамических изделий установленная сорбционная влажность ниже требований СП-23-101 «Проектирование тепловой защиты зданий» (рис. 12).

Изучением зависимости коэффициента паропроницаемости от плотности, определено математическое уравнение, показывающее, что коэффициент паропроницаемости пористокерамических изделий превосходит аналогичный показатель равноплотных легких бетонов (рис. 13).

Исследованы особенности поровой структуры и фазового состава пористокерамических изделий и их взаимосвязь с теплофизическими и прочностными характеристиками. Методом автоматизированных микроскопических исследований при увеличении от 10 до 160 раз установлено, что пористость пористокерамических изделий, как на основе чистой глины, так и глины с

60 80 90

Относительная влажность воздуха, %

Рис. 12. Изотермы сорбции пористокерамических изделий различной плотности: 1 -260 кг/м3; 2 - 470 кг/м3; 3 - 630 кг/м3; 4 -755 кг/м3

0,36

2000

Плотность, кг/м

Рис. 13. Зависимость коэффициента паропроницаемости от плотности: 1 - керамзитобетон: ц = -2,9 10' •/ + 8,510"', по данным Гагарина В.Г.; 2-пе-нобетон: // = -21 • 10~5 • у + 35 • 10~2 по данным Гагарина В.Г.; 3 - пористокерамиче-ские изделия: ц -мости.

-25,8-10"5 + 38,75 10 % где: ¡л- коэффициент паропроницае-

добавкой перлита, носит закрытый характер. Форма пор, в основном, неправильная эллипсовидная, с выраженными линейными участками, а перегородки пор сплошные, не разрыхленные выделившимися газами. Образцы, изготов-

ленные из смеси глины с перлитом в равных частях и из глины без добавок, имеют равную общую пористость. При этом изучение их дифференциальной пористости показало, что объем пор, приходящийся на поры диаметром до 200 мкм в первом образце больше на 11%, а объем пор диаметром от 0,2 до 0,7 мм

Исследования геометрических особенностей поровой структуры различных составов пористокерамических изделий показали, что совокупность пор представляет собой геометрически подобную систему и может быть описана линейной билогарифмической зависимостью площади пор от их периметра, то есть имеет место фрактальный фактор (рис. 14).

Рис. 14. Билогарифмическая зависимость площади пор от их периметра 1 - образец из глины: У]= -1,2687+1,2465Х; 2 - образец из шихты глины с перлитом: У2= -3,0974+1,2801Х, где: Y - логарифм площади пор; X - логарифм периметра пор.

Петрографическим и рентгенографическим анализом установлено, что фазовый состав пористокерамических изделий представлен в основном аморфными образованиями (стеклофазой) и лишь на 5-10% состоит из кристаллических минералов типа кварца, муллита, силимонита и различных

- на 8 %.

■в 1~

1п периметра нор, X

алюмосиликатов, сульфоалюминатов, алюмоферритов. Причем в образцах на основе глины содержится 85-90% стеклофазы, а в образцах из шихты на основе глины и перлита - 90-93%.

С введением 50% перлита в состав шихты увеличивается содержание стеклофазы на 6-7%, что в свою очередь приводит к снижению коэффициента теплопроводности на 15-20% и увеличению прочности на 10-15% при равной плотности и пористости.

Результаты исследования поровой структуры и фазового состава порис-токерамических изделий коррелируются с результатами определения её теплопроводности и прочности.

В пористокерамических плитах с плотностью 150 кг/м3 материал в основном представлен стеклофазой. Кристаллические фазы практически отсутствуют и, поэтому полученный материал можно классифицировать как алюмо-силикатное поризованное стекло.

Микроскопическими исследованиями с увеличением в 10-70 раз изучена контактная зона скола конструкционного керамзитобетона М300 на границе цементно-песчанной матрицы и керамзита, при этом установлено, что при оптимальном соотношении В/Ц-0,45 и предварительно увлажненном заполнителе, контактная зона достаточно плотная без дефектов и микротрещин.

На полученном в новой обжиговой печи по новому способу энергоэффективном пористокерамическом заполнителе - керамзите были подобраны составы теплоизоляционных, конструкционно-теплоизоляционных и высокопрочных легких бетонов, определены их основные строительно-технические свойства (табл. 7).

Таблица 7

Составы и свойства керамзитобетона

Наименование Марка керамзитобетона

15 25 35 50 75 100 150 200 300 400

Керамзитовый гравий фр. 10-20 мм Насыпная плотность, кг/м3 245 245 245 300 300 350 380 380 380 -

Прочность, МПа 1,0 1,0 1,0 1,35 1,35 1,75 1,87 1,87 1,87 -

Керамзитовый гравий фр. 2,5-10 мм Насыпная плотность, кг/м3 485

Прочность, МПа 3,15

Керамзитовый песок фр. 0-2,5 мм Насыпная плотность, кг/м3 - - - 385 385 385 460 460 460 -

Прочность, МПа - - - 2,25 2,25 2,25 2,32 2,32 2,32 -

Расход материалов на 1 мЗ бетона, кг Керамзитовый гравий 295 295 295 300 300 340 140 170 180 425

Керамзитовый песок - - - 150 150 170 220 250 240 -

Песок речной 120 220 220 145

М.К. 50

Цемент М400 100 140 180 200 220 250 296 360 405 510

Вода 50 65 85 145 180 200 180 220 225 230

С-3,% 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,25 1,0 0,8 0,74 1,0

Плотность, кг/м3 Бетонной смеси 445 500 560 790 850 955 957 1221 1271 1368

Высушенного 398 450 495 695 725 810 825 1061 1115 1180

Прочность керамзитобетона, МПа 2,4 3,7 5,1 5,7 8,0 11,2 15,2 22,0 29,6 39,3

Коэффициент теплопроводности в сухом состоянии, Вт/м °С 0,089 0,095 0,10 0,115 0,133 9,142 0,165 Э,245 0,315 0,415

Расчетный коэффициент теплопроводности по условиям эксплуатации, Вт/м °С А 0,10 0,11 0,13 0,13 0,15 0,16 0,19 0,28 0,37 0,49

В 0,11 0,12 0,13 0,15 0,17 0,18 0,22 0,32 0,42 0,56

Выполнены теплотехнические расчеты стены из пористокерамических блоков плотностью 500 кг/м3 и прочностью 3,5 МПа, и из теплоизоляционных пористокерамических плит, а также технико-экономическое и экологическое обоснование их производства.

Толщина несущей стены из пористокерамических блоков для малоэтажного строительства плотностью 5 ООгКГ/кг?*4Нели с термовкла-

I ЬМЬЛМОТЕКА |

! ов т *кт г

дышами из пористокерамических плит плотностью 150 кг/м3 для условий строительства в г. Черкесске составляет 300 мм, а для условий строительства Московской области толщина стены из пористокерамических блоков плотностью 500 кг/м3 составляет 500 мм. При производстве 12,5 тыс. м3 пористокерамических изделий и 100 тыс. м3 энергоэффективного керамзитового гравия в год прибыль составит 640 тыс. руб. и 5100 тыс. руб. соответственно.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Анализом опубликованных научно-технических достижений и обобщением результатов экспериментальных исследований выявлены особенности физико-химических процессов вспучивания и спекания глины, предложены практические возможности формирования малодефектной мелкопористой аморфизированной структуры пористокерамических материалов и изделий.

2. Разработана теоретически обоснованная и экспериментально подтвержденная технология энергоэффективных огнестойких теплоизоляционных плит и конструкционно-теплоизоляционных блоков скоростным высокотем-пера1урным вспучиванием и спеканием сырцовых глиняных заготовок.

3. Математическим анализом результатов комплексных экспериментальных исследований оптимизированы технологические параметры и установлены диапазоны их изменения для получения поризованной аморфизированной структуры пористокерамических плит и блоков с прогнозируемыми свойствами.

4. Разработана теоретически и экспериментально обоснованная технология получения энергоэффективного керамзитового гравия со сближением порообразующих и стеклообразующих реакций скоростного высокотемпературного вспучивания глиняных сырцовых гранул. Освоено промышленное производство по предложенному способу в новой обжиговой печи керамзитового гравия насыпной плотностью 200-350 кг/м3 с прочностью до 1,8 МПа и содержанием стеклофазы до 85%, коэффициентом теплопроводности 0,06-0,12 Вт/м °С из средневсйучиваййцихс* глин.-Достигнуто снижение удельного по-

требления топлива с 92 кг у.т. до 60 кг у.т., электроэнергии - с 32 кВт до 15 кВт.

5. Получена скоростным высокотемпературным вспучиванием и спеканием сырцовых глиняных заготовок опытно-промышленная партия теплоизоляционных плит плотностью 150-300 кг/м3, прочностью до 1,0 МПа и коэффициентом теплопроводности 0,055-0,080 Вт/м °С, конструкционно-теплоизоляционных блоков плотностью 400-800 кг/м3, прочностью до 10,0 МПа и коэффициентом теплопроводности 0,11-0,16 Вт/м °С.

6. Установлены математические зависимости строительно-технических свойств пористокерамических материалов и изделий от физико-химических свойств глинистого сырья, закономерности влияния технологических факторов и интенсифицирующих добавок, характер влияния дифференциальной пористости и фазового состава на плотность, прочность и теплопроводность, а также фрактальный фактор пористой системы структуры в виде линейной би-логарифмической зависимости площади пор от их периметра. Выявлено, что пористость носит закрытый характер, форма пор неправильная с выраженными линейными участками, а перегородки пор сплошные. Фазовый состав на 80-93% представлен стеклофазой и лишь на 7-20% состоит из кристаллических образований.

7. На базе экспериментальных данных разработаны четыре варианта технологических принципов и их аппаратурное оформление для производства пористокерамических плит и блоков в зависимости от их назначения и применяемого сырья. Установлено, что эффективность технологии повышается с уменьшением количества форм или их исключением при обжиге. Предложенная в четвертом варианте карусельная печь обжига с планетарно расположенным холодильником позволит производить пористокерамические изделия правильной формы плотностью 150-500 кг/м3 с прочностью до 5 МПа при удельном расходе топлива 55 кг.

8. Определены рациональные области применения пористокерамиче-ских плит и блоков и основные строительно-технические свойства подобранных составов керамзитобетонов на керамзитовом гравии, полученном по новой технологии. Керамзитобетон с плотностью 0400-800 и коэффициентом теплопроводности 0,10-0,18 Вт/м°С, позволяет сохранить однослойное панельное домостроение на Юге России. Разработаны нормативы для проектирования и технические условия по изготовлению крупноблочных керамзитобетон-ных элементов для возведения стен в сейсмических районах Северного Кавказа.

9. Толщина несущей наружной стены из пористокерамических блоков, полученных по предложенной технологии плотностью 500 кг/м3, будет в 1,31,5 раза меньше, чем толщина стен из равноплотного легкого бетона и составит для строительства в г. Черкесске 300 мм, а в Московской области - 500 мм. Экономический эффект производства 12,5 тыс. куб. м пористокерамических плит и блоков, 100 тыс. куб. м энергоэффективного керамзитового гравия в год по предложенной технологии составит 640 тыс. рублей и 5100 тыс. рублей соответственно. Достигнуто снижение расхода невосполнимых запасов минерального сырья на 15 тыс. т в год, а вредных выбросов в атмосферу - на 2530%.

Основные положения диссертации изложены в работах:

1. Тамов М.Ч. Снижение плотности обжиговых строительных материалов. // Материалы II научно-практической конференции преподавателей и аспирантов Карачаево-Черкесского технологического института. Тезисы докладов. - Черкесск. - 1997. - ч. I. - С. 118-119.

2. Тамов М.Ч. Энерго-ресурсосбережение в технологии пористых заполнителей и порокерамических элементов. // Материалы II научно-практической конференции преподавателей и аспирантов Карачаево-Черкесского технологического института. Тезисы докладов. - Черкесск. -1997.-ч. 1.-С. 131-132.

3. Чентемиров М.Г., Давидюк А.Н., Забродин И.В., Тамов М.Ч. Новая технология производства эффективной пенокерамики для стеновых и теплоизоляционных материалов. // Промышленное и гражданское строительство. -

1997,-№9.-С. 46-47.

4. Чентемиров М.Г., Давидюк А.Н., Забродин И.В., Тамов М.Ч. Технология нового пористого керамического строительного материала. // Строительные материалы. - 1997. - № 11.-С. 16-17.

5. Тамов М.Ч. Органические и минеральные добавки в производстве пористых заполнителей и порокерамических элементов. // Материалы научно-практической конференции молодых ученых и специалистов в области бетона и железобетона. Тезисы докладов, - М. - 1998. - С. 64-67.

6. Звездов А.И., Тамов М.Ч. Установка для производства пористых керамических изделий. Свидетельство на полезную модель (Ш 8098. - Б.И. -

1998. -№ 10.

7. Тамов М.Ч. Интенсификация спекания пористокерамических изделий. // Строительные материалы, - 1998. - № 12. - С. 18-19.

8. Тамов М.Ч. Обсуждение публикации Г.С. Иванова и А.Н. Дмитриева Проблемы энергосбережения в зданиях в теплофизическом и экономическом аспектах технического нормирования. // Промышленное гражданское строительство. - 1999. - № 2. - С.ЗЗ.

9. Тамов М.Ч. Охлаждение пористокерамических изделий. // Строительные материалы. - 1999. - № 4. - С. 41-42.

10. Еворенко Г.И., Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2153136 Однокамерная печь. - Б.И. - 2000. - № 20.

11. Еворенко Г.И., Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2157959 Кольцевая печь. - Б.И. - 2000. -№ 29.

12. Тамов М.Ч., Байрамукова Ф.Ш. Математический анализ влияния добавок на температуру обжига. II Строительные материалы XXI века. Материалы международной научно-практической конференции. Книга 1. Тезисы докладов. - Алматы. - 2001. - С. 200-201.

13. Тамов М.Ч., Байрамукова Ф.Ш. Оптимизация режима обжига методом математического моделирования. // Строительные материалы XXI века. Материалы международной научно-практической конференции. Книга 1. Тезисы докладов. - Алматы. - 2001. - С. 198-199.

14. Тамов М.Ч., Байрамукова Ф.Ш. Термоподготовка сырцовых гранул при производстве пористой керамики. И Строительные материалы XXI века. Материалы международной научно-практической конференции. Книга 1, Тезисы докладов. - Алматы. - 2001. - С. 195-197.

15. Еворенко Г.И., Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение №2162831 Способ изготовления керамических конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий. - Б.И. - 2001. - № 4.

16. Тамов М.Ч. Моделирование кинетики вспучивания пористой керамики. // Строительные материалы. - 2001. - № 10. - С. 26.

17. Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2168130 Установка для производства строительных изделий. - Б.И. - 2001. - № 15.

18. Тамов М.Ч., Байрамукова Ф.Ш. Исследование кинетики вспучивания свежеотформованных пластообразных заготовок. // Новые идеи развития бетона и железобетонных конструкций. Материалы научной конференции, НИИЖБ. Тезисы докладов. - М. - 2002. - С. 41-43.

19. Тамов М.Ч. Моделирование влияния технологических факторов

на плотность пористой керамики // Новые идеи развития бетона и железобетонных конструкций. Материалы научной конференции, НИИЖБ. Тезисы докладов. - М. - 2002. - С. 44-46.

20. Байрамукова Ф.Ш., Будищев B.C., Тамов М.Ч. Послестихийное скоростное строительство. // Промышленное и гражданское строительство. - 2003. -№12.-С. 57-58.

21. Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2210042 Вращающаяся печь.-Б.И.-2003.-№22.

22. Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2211816 Способ получения керамзита. - Б.И. - 2003. - № 25.

23. Тамов М.Ч., Тамов М.М. Модернизированная технология энергоэффективного керамзита. // Современные представления об инвестиционных процессах и новые строительные технологии. - М.: РИА. - 2004. - вып.5, ч. 2. -С. 129-133.

24. Тамов М.Ч., Тамов М.М. Энергоэффективный керамзит. // Строительные материалы № 5, приложение Строительные материалы: technology. -2004. - № 3. - С. 2-4.

25. Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2229071 Карусельная печь для производства пористокерамических изделий. - Б.И. - 2004. - № 14.

26. Звездов А.И., Тамов М.Ч. Применение энергоэффективного заполнителя в бетонах. // Бетон и железобетон. - 2004. - № 5. - С. 2-4.

Подписано в печать 05.05.2005 г. Заказ № 75 Тираж 100 экз. Отпечатало в типографии предпринимателя Кятова В.Х.

8 7 86

РНБ Русский фонд

2006-4 14094

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. АНАЛИЗ ДОСТИЖЕНИЙ В ОБЛАСТИ ПОРИСТОКЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ научно-технических работ по технологии пористокерамических материалов и изделий.

1.2. Научная гипотеза, цель и задачи исследования.

Выводы.

Глава 2. МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ И СВОЙСТВА СЫРЬЯ.

2.1. Методика и аппаратура получения пористокерамических материалов и изделий (нестандартизированные методики).

2.1.1. Методика исследования чувствительности глины к сушке, рационального режима сушки и обжига.

2.1.2. Методика и оборудование для изучения кинетики вспучивания

2.1.3. Методика вспучивания и спекания сырцовых гранул в формах, конструирование и наладка обжиговых лабораторных печей.

2.1.4. Методика исследования кинетики вспучивания свежеотформованных глиняных заготовок.

2.2. Методика исследований норовой структуры.

2.2.1. Методика морфологических исследований норовой структуры керамзита.

2.2.2. Методика автоматизированной оценки поровой структуры керамики.

2.2.3. Рентгенофазовый анализ.

2.3. Методика определения теплопроводности.

2.4. Методика стандартизированных исследований.

2.5. Состав и свойства применяемого сырья.

2.5.1. Минеральный состав сырья.

2.5.2. Физико-химические свойства применяемого сырья.

2.6. Выводы.

Глава 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СЫРЬЯ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ В ПОЛУЧЕНИИ

ПОРИСТОКЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ.

3.1. Технологические свойства сырья.

3.1.1. Определение оптимальных параметров вспучивания.

3.1.2. Определение чувствительности глин к сушке.

3.1.3. Определение рационального режима сушки.

3.1.4. Определение рационального режима обжига.

3.2. Вспучивание иористокерамических материалов.

3.2.1. Кинетика вспучивания сырцовых гранул.

3.2.2. Вспучивание и снекание иористокерамических изделий из сырцовых гранул в формах.

3.2.3. Кинетика вспучивания пластинообразных глиняных заготовок

3.3. Физико-химические процессы и фазовые превращения высокотемпературного вспучивания.

3.4. Интенсификация технологических процессов производства иористокерамических материалов.

3.4.1. Влияние режимов охлаждения на физико-технические свойства.

3.4.2. Влияние различных добавок-интенсификаторов.

3.5. Выводы.

Глава 4. ТЕХНОЛОГИЯ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНЫХ МАТЕРИАЛОВ II ИЗДЕЛИЙ.

4.1. Способы и аппаратурное оформление получения иористокерамических изделий.

4.2. Оптимизированная технология энергоэффективного керамзитового гравия.

4.3. Выводы.

Глава 5. ФИЗИКО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИОРИСТОКЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ.

5.1. Физико-механические свойства пористокерамических материалов и изделий.

5.1.1. Строительно-технические свойства энергоэффективного пористокерамического матер и ал а-керамзита.

5.1.2. Деформативно-прочностные свойства пористокерамических изделий.

5.2. Теплотехнические и гидрофизические свойства пористокерамических изделий.

5.2.1. Теплопроводность пористокерамических изделий.

5.2.2. Сорбционная влажность пористой керамики.

5.2.3. Паропроницаемость пористой керамики.

5.3. Гидрофизические свойства пористокерамических изделий.

5.3.1. Результаты исследований капиллярного всасывания воды.

5.3.2. Морозостойкость пористокерамических изделий.

5.3.3. Водопоглощение пористокерамических изделий.

5.4. Выводы.

Глава 6. ОСОБЕННОСТИ ПОРОВОЙ СТРУКТУРЫ И ФАЗОВЫЙ СОСТАВ ПОРИСТОКЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ.

6.1. Поровая структура, фазовый и минералогический состав керамзитового гравия.

6.2. Сцепление керамзита с цементным камнем.

6.3 Поровая структура и фазовый состав нористокерамических изделий.

6.3.1. Особенности поровой структуры пористокерамических изделий

6.3.2. Фрактальные параметры пористой системы нористокерамических изделий.

6.3.3. Фазовый состав пористокерамических изделий.

6.4. Выводы.

Глава 7. ОПТИМАЛЬНЫЕ ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ, ЭКОНОМИЧЕСКАЯ И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПОРИСТОКЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ.

7.1. Бетоны на пористых заполнителях.

7.1.1. Классификация бетонов на пористых заполнителях.

7.1.2. Подбор составов керамзитобетонов на эффективном керамзите Черкесского завода.

7.2. Область применения керамзитобетонов на эффективном керамзи те Черкесского завода.

7.2.1. Конструкции и изделия из керамзитобетона, их практическое применение.

• 7.2.2. Тепло- и звукоизоляционная засыпка.

7.3. Теплотехнические расчеты наружных стен из пористокерамических блоков.

7.4. Экономическая и экологическая эффективность производства пористокерамических материалов и изделий.

7.4.1. Экономическая эффективность производства пористокерамических материалов и изделий.

7.4.2. Экологическая эффективность производства пористокерамических материалов и изделий.

7.5. Выводы.

Актуальность. Современное строительство, его быстро растущий объем, требует не столько увеличения объема производства строительных материалов для ограждающих конструкций, сколько совершенствования их эффективности, что обеспечит более высокий качественный уровень комфортности современного жилья. Реализовать эту масштабную программу, напрямую связанную с научно-техническим прогрессом в области современных строительных материалов, можно путем применения новых технологий, улучшения технологических приемов, совершенствования технологического оборудования при расширении и обновлении основных фондов промышленности строительных материалов.

К решению этой проблемы обязывает и реализация энергосберегающих эксплуатационных требований к зданиям и сооружениям нового СНиП 23-02 «Тепловая защита зданий» [280], принятого Постановлением Госстроя РФ № 113 от 26.06.2003 г. и введенного в действие с I октября 2003 г. (Взамен СНиП Н-3-79 «Строительная теплотехника» [278]).

Указанные строительные нормы и правила устанавливают требования к тепловой защите зданий в целях экономии энергии при обеспечении санитарно-гигиенических и оптимальных параметров микроклимата помещений и долговечности ограждающих конструкций зданий и сооружений.

Требования по повышению тепловой защиты зданий и сооружений, основных потребителей энергии, являются важным объектом государственного регулирования в большинстве стран мира. Эти требования рассматриваются также с точки зрения охраны окружающей среды, рационального использования невозобновляемых природных ресурсов и уменьшения влияния "парникового" эффекта, а также других вредных веществ на атмосферу.

Настоящие нормы затрагивают часть общей задачи энергосбережения в зданиях. Одновременно с созданием эффективной тепловой защиты, в соответствии с другими нормативными документами, принимаются меры но повышению эффективности инженерного оборудования зданий, снижению потерь энергии при её выработке и транспортировке, а также по сокращению расхода тепловой и электрической энергии путем автоматического управления и регулирования оборудования и инженерных систем в целом.

Новые нормы по тепловой защите зданий гармонизированы с аналогичными зарубежными нормами развитых стран. Эти нормы, как и нормы на инженерное оборудование, содержат минимальные требования, и строительство многих зданий может быть выполнено на экономической основе с существенно более высокими показателями тепловой защиты, предусмотренными классификацией зданий по энергетической эффективности.

Установленные нормы предусматривают введение новых показателей энергетической эффективности зданий - удельного расхода тепловой энергии на отопление за отопительный период с учетом воздухообмена, тенлопостуи-лений и ориентации зданий, устанавливают их классификацию и правила оценки по показателям энергетической эффективности как при проектировании и строительстве, так и в дальнейшей эксплуатации. Нормы обеспечиваю! тот же уровень потребности в тепловой энергии, что достигался при соблюдении второго этапа повышения теплозащиты СНиП Н-3-79 [2781 с изменениями № 3 и 4, но предоставляют более широкие возможности в выборе технических решений и способов соблюдения нормируемых параметров.

Требования новых норм и правил прошли апробацию в большинстве регионов Российской Федерации в виде территориальных строительных норм (ТСН) по энергетической эффективности жилых и общественных зданий.

Рекомендуемые методы расчета теплотехнических свойств ограждающих конструкций для соблюдения принятых в этом документе норм, справочные материалы и рекомендации по проектированию излагаются в своде правил СИ 23-101 "Проектирование тепловой защиты зданий".

Как известно [47, 50, 139, 140, 155], здания в нашей стране потребляют около 43% всей вырабатываемой тепловой энергии, из которых 90% идет на их отопление, что в 2-2,5 раза больше чем в развитых странах. На отопление жилых многоквартирных домов в средней полосе России в год расходуется 350600 кВт ч/м", одноквартирных 600-800, в то время как в ФРГ -260, в Швеции и Финляндии - 135 кВт ч/м" [191, 290]. Ежегодный расход условного топлива на о о отопление жилья составляет: в России - 74 кг/м", в ФРГ - 34 кг/м" и в Швеции -18 кг/\Г [47, 50, 140, 291]. Производство одного куб. м легких керамических заполнителей расходуется более 90 кг у.т. и 30 кВт электроэнергии. Производство энергоэффективных и энергосберегающих строительных материалов стала одним из актуальных проблем строительного материаловедения и стройин-дустрии.

Разработка технологии энергоэффективных и энергосберегающих материалов повышающих теплозащиту зданий, иредусматренные современными строительными нормами, возможно несколькими вариантами. Основной из них заключается в разработке и освоении новых теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных материалов и изделий, способных обеспечить требуемый уровень теплозащиты с сохранением прежних проектных решений зданий, исключающих коренную перестройку технологической оснастки стройиндустрии.

В настоящее время наибольший объем выпускаемых в стране ограждающих конструкций составляют изделия с применением дорогостоящих пенополистиролов с керамзитобетоном. В виду высокой плотности, последний практически перестал применяться в панельном домостроении, хотя его возможности не исчерпаны, а влияние фактора времени полистирола на теплопроводность изучена недостаточно. В свете вышеуказанных изменений, традиционно выпускаемые промышленностью легкие заполнители (в том числе и керамзит, который занимает примерно % объема общего выпуска) на сегодняшний день не отвечает новым требованиям. Плотность отечественного керамзита в большинстве составляет 500 - 600 кг/м3, на котором можно получить легкий бетон плотностью не менее 1000-1100 кг/м3. Коэффициент теплопроводности такого бетона не удовлетворяет требованиям СП 23-101 [281]. Для изготовления легкого бетона М 75 (класс В5) и М100 (В7,5), наиболее распространенных при изготовлении наружных ограждающих конструкций, и плотностью порядка 600-700 кг/м3, необходим керамзит плотностью до 350 кг/м3 с прочностью при сдавливании в цилиндре не менее 1,5 МПа. В настоящее время при производстве керамзита не использованы все потенциальные возможности технологии, есть пути для совершенствования технологического процесса и оборудования. Решение указанной проблемы может быть осуществлено путем теоретического и экспериментального обоснования оптимальных температурпо-временных режимов, обеспечивающих получение наиболее легкого керамзита при его максимальной прочности. Решение проблемы получения высококачественного керамзита путем формирования малодефектной ячеистой структуры в процессе механической и термической обработки глины связано с более эффективным использованием её потенциальных возможностей на основе углубленного представления о механизме производства керамзита. Однако, при улучшении теплотехнических свойств, неизбежно ухудшаются другие характеристики бетона. Например, поризация цементно-песчаной составляющей снижает прочностные характеристики, а введение тонкодисперсных добавок снижает долговечность бетона.

Поэтому в последние годы все большее число исследований посвящено разработке новых технологий керамики с мелкопористой структурой и модифицированию керамзитопоробетонов, обеспечивающих получение материалов с пониженным коэффициентом теплопроводности и использование их в новых конструктивных решениях стен. Одним из примеров такого материала может служить пористокерамические изделия и модифицированный керамзитопоро-бетон на основе энергоэффективного пористокерамического заполнителя плотностью менее 350 кг/м^ Это перспективные материалы, у которых коэффициент теплопроводности и соответственно, достаточная термосопрогивляе-мость, материал долговечный, с достаточной прочностью, невлагоемкий, огнестойкий, экологически чистый. Археологические раскопки доказывают, что долговечность керамики исчисляется тысячелетиями. В зависимости от назначения материала в конструкциях (несущий или утеплитель) существует возможность изготовления пористокерамических материалов и изделий с различной плотностью от 150 до 750 кг/м3. Эффективно использование пористокерамических материалов и изделий в конструкциях наружных ограждающих панелей и плит перекрытий, в межкомнатных звукоизоляционных перегородках, с достаточно низкой нагрузкой от собственной массы. Особо эффективно использование пористокерамических материалов и изделий в горных сейсмо-опасных районах, где есть широкие возможности использования природных алюмосиликатных и естественных стекловидных пород.

Цель работы. Разработка и промышленное освоение технологии получения энергоэффективных теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных материалов и пористокерамических изделий на основе легковспучивающихся глин.

Для решения поставленной задачи предстояло:

- теоретически обосновать технологию получения пористокерамических теплоизоляционных плит, конструкционно-теплоизоляционных блоков и энергоэффективных пористокерамических заполнителей с повышенными теплозащитными свойствами;

- установить влияние химико-минералогического состава и свойств глинистых сырьевых материалов на процессы формирования структуры пористой керамики, а также их основные физико-техническими свойства;

- технико-экономически и экологически обосновать предложенную технологию энергоэффективных пористокерамических материалов и изделий;

- обозначить области рационального использования в строительстве энергоэффективных пористокерамических материалов и изделий;

- промышленное освоение результатов научных исследований.

Научная новизна работы.

Разработана теоретически обоснованная и экспериментально подтвержденная технология энергоэффективных огнестойких иористокерами-ческих теплоизоляционных плит и конструкционно-теплоизоляционных блоков с низкой плотностью и теплопроводностью скоростным высокотемпературным вспучиванием и спеканием сырцовых глиняных заготовок.

Теоретически обоснована и практически доказана возможность снижения насыпной плотности, коэффициента теплопроводности и энергопотребления производства керамзитового гравия путем сближения порообразующих и стеклообразующих реакций, а также увеличением поверхности нагрева при скоростном высокотемпературном вспучивании глиняных сырцовых гранул с последующей стабилизацией и фиксацией поризованной аморфизированной структуры.

Впервые изучены закономерности влияния на интенсификацию процессов вспучивания и спекания добавок перлита, кремнистых опаловых пород, масляных иогонов, формиата натрия и опудривания сырцовых гранул мелкодисперсной легкоплавкой глиной.

Установлены математические зависимости для прогнозирования строительно—технических свойств пористокерамических материалов и изделий от физико-химических свойств глинистого сырья, а также от технологических факторов.

Получены новые данные о влиянии фазового состава и общей дифференциальной пористости пористокерамических материалов и изделий на прочность и теплопроводность.

Впервые установлен фрактальный фактор пористой системы структуры в виде линейной билогарифмической зависимости площади пор от их периметра для прогнозирования плотности и оптимизации технологии производства пористокерамических материалов и изделий.

Новизна технических разработок защищена 8 патентами РФ.

Достоверность полученных результатов обеспечена чем, что экспериментальные исследования по разработке технологии и определению физико-механических и деформационных свойств пористокерамических материалов и изделий проведены на основе современных методик, с подтверждением статистическими методами.

Практическая ценность работы:

- использование блоков из пористокерамических материалов и изделий плотностью 300-500 кг/м3 в стеновых конструкциях взамен традиционного кирпича позволяет снизить толщину стен в 1,3-1,5 раза, а применение теплоизоляционных плит-вкладышей плотностью 150-300 кг/м3 в кирпичной кладке или в трехслойных железобетонных панелях позволяет сократить толщину стен в 1,5-2 раза;

- применение пористокерамических заполнителей в легких модифицированных керамзитопоробетонах позволяет сохранить действующие производства однослойных стеновых панелей в Южном регионе России;

- на Черкесском керамзитовом заводе введена в эксплуатацию запатентованная вращающаяся печь, в которой реализован способ получения энергоэффективного пористокерамического заполнителя - керамзита с насыпной плотностью 250-350 кг/м3, прочностью до 1,8 МПа.

- предложена технология пористокерамических мелкоштучных блоков плотностью 400-800 кг/м3, теплоизоляционных плит плотностью 150-300 кг/м"' с повышенными теплозащитными и прочностными свойствами из слабо- и средневспучивающихся легкоплавких глин;

- разработаны нормативы для проектирования и изготовления ограждающих конструкций с применением пористокерамических материалов и изделий плотностью 150-800 кг/м3;

- разработаны технические условия производства крупноблочных ке-рамзитобетонных элементов;

- полученный энергоэффективный пористокерамический заполнитель используется в панельном домостроении в г. Ростове-на-Дону (ЗАО «ККПД», ЗАО «ЖБК»), в г. Волгодонске (ЗАО «ККПД»), в г. Сочи (ЗАО «ЖБК»), в г. Армавире (АО «Домостроитель»), в г. Изобильный (ЗАО «ККПД»), в г. Неви-номысске (СМУ ОАО «Азот»).

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались на: II научно-практической конференции преподавателей и аспирантов Карачаево-Черкесского технологического института в г. Черкесске (1997 г); конференции молодых ученых и специалистов в области бетона и железобетона в г. Москве (1998 г.); Международной научно-практической конференции «Строительные материалы XXI века-технологии и свойства» в г. Алма-ты (2001г.); конференции творческой молодежи «Новые идеи развития бетона и железобетонных конструкций» в г. Москве (2002 г.); на заседаниях комиссии по энергосбережению в строительстве и жилищно-коммунальном хозяйстве Карачаево-Черкесской республики.

Публикация. По основным результатам исследований опубликовано 26 работ, в том числе получено 8 патентов на изобретения.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 7 глав, общих выводов, списка литературы из 378 наименований и приложения. Содержание изложено на 278 страницах машинописного текста, в том числе имеет 110 рисунков и 53 таблицы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

I. Анализом опубликованных научно-технических достижений и « обобщением результатов экспериментальных исследований выявлены особенности физико-химических процессов вспучивания и спекания глины, предложены практические возможности формирования малодефектной мелкопористой аморфизированной структуры пористокерамических материалов и изделий.

2. Разработана теоретически обоснованная и экспериментально подтвержденная технология энергоэффективных огнестойких теплоизоляционных плит и конструкционно-теплоизоляционных блоков скоростным высокотемпературным вспучиванием и спеканием сырцовых глиняных заготовок.

3. Математическим анализом результатов комплексных экспериментальных исследований оптимизированы технологические параметры и установлены диапазоны их изменения для получения поризованной аморфизирот ванной структуры пористокерамических плит и блоков с прогнозируемыми свойствами.

4. Разработана теоретически и экспериментально обоснованная технология получения энергоэффективного керамзитового гравия со сближением порообразующих и стеклообразующих реакций скоростного высокотемпературного вспучивания глиняных сырцовых гранул. Освоено промышленное производство по предложенному способу в новой обжиговой печи керамзитового гравия насыпной плотностью 200-350 кг/м3 с прочностью до 1,8 МПа и содержанием стеклофазы до 85%, коэффициентом теплопроводности 0,06-0,12 Вт/м °С из средневспучивающихся глин. Достигнуто снижение удельного потребления топлива с 92 кг у.т. до 60 кг у.т., электроэнергии - с 32 кВт до 15

• кВт.

5. Получена скоростным высокотемпературным вспучиванием и спеканием сырцовых глиняных заготовок опытно-промышленная партия теплоизоляционных плит плотностью 150-300 кг/м"1, прочностью до 1,0 МПа и коэффициентом теплопроводности 0,055-0,080 Вт/м °С, конструкционно-теплоизоляционных блоков плотностью 400-800 кг/м3, прочностью до 10,0 МП а и коэффициентом теплопроводности 0,11-0,16 Вт/м °С.

6. Установлены математические зависимости строительно-технических свойств пористокерамических материалов и изделий от физико-химических свойств глинистого сырья, закономерности влияния технологических факторов и интенсифицирующих добавок, характер влияния дифференциальной пористости и фазового состава на плотность, прочность и теплопроводность, а также фрактальный фактор пористой системы структуры в виде линейной билога-рифмической зависимости площади пор от их периметра. Выявлено, что пористость носит закрытый характер, форма пор неправильная с выраженными линейными участками, а перегородки пор сплошные. Фазовый состав на 8093% представлен стеклофазой и лишь на 7-20% состоит из кристаллических образований.

Ф) 7. На базе экспериментальных данных разработаны четыре варианта технологических принципов и их аппаратурное оформление для производства пористокерамических плит и блоков в зависимости от их назначения и применяемого сырья. Установлено, что эффективность технологии повышается с уменьшением количества форм или их исключением при обжиге. Предложенная в четвертом варианте карусельная печь обжига с планетарно расположенным холодильником позволит производить пористокерамические изделия правильной формы плотностью 150-500 кг/м3 с прочностью до 5 МПа при удельном расходе топлива 55 кг.

8. Определены рациональные области применения пористокерамических плит и блоков и основные строительно-технические свойства подобран-♦ ных составов керамзитобетонов на керамзитовом гравии, полученном по новой технологии. Керамзитобетон с плотностью 0400-800 и коэффициентом теплопроводности 0,10-0,18 Вт/м°С, позволяет сохранить однослойное панельное домостроение на Юге России. Разработаны нормативы для проектирования и технические условия по изготовлению крупноблочных керамзитобетонных элементов для возведения стен в сейсмических районах Северного Кавказа.

9. Толщина несущей наружной стены из пористокерамических блоков, полученных по предложенной технологии плотностью 500 кг/м3, будет в 1,31,5 раза меньше, чем толщина стен из равноплотного легкого бетона и составит для строительства в г. Черкесске 300 мм, а в Московской области - 500 мм. Экономический эффект производства 12,5 тыс. куб. м пористокерамических плит и блоков, 100 тыс. куб. м энергоэффективного керамзитового гравия в год по предложенной технологии составит 640 тыс. рублей и 5100 тыс. рублей соответственно. Достигнуто снижение расхода невосполнимых запасов минерального сырья на 15 тыс. т в год, а вредных выбросов в атмосферу - на 2530%.

1. Августиник А.И., Сазонов Н.К., Рожкова P.A. Влияние некоторых технологических факторов на процесс изготовления керамзита из кембрийских глин // Труды Ленинградского технического института им. Ленсовета. -1961.-вып. 59.-С. 47-53.

2. Августинник А.И. Керамика Л.: Стройиздат. - 1975. - 593 с.

3. Азаров К.П., Михалкович С.И. Газовыделение и вспучивание глин // «Труды Новочеркасского политехнического института. 1963. - т. 154. -С.33-43

4. Акимов В.В. Физико-механические свойства и морозостойкость бетонов на пористых заполнителях в связи с их строением. Дис. канд. техн. наук. М. - 1977.

5. Аппен A.A. Химия стекла. Л.: Химия. - 1974. - 351 с.

6. Арутюнян М.Р. Легкие бетоны на основе пеностеклогранулята с насыпной плотностью 200-350 кг/м3 и их основные физико-механические и теплофизические свойства. Дис. канд.техн.наук. М. — 1990.

7. Арутюнян М.Р., Забродин И.В. Конструкционно-теплоизоляционные бетоны на стекловидных заполнителях из отходов перлитового сырья // Расчет,конструирование и технология изготовления бетонных и железобетонных изделий . М.: НИИЖБ. - 1990. - С. 8-11.

8. Ахундов A.A., Петрихина Г.А., Фарбер Б.С. и др., Производство керамзитового песка в печах кипящего слоя//Техн. информ. (ВНИИЭСМ). Промышленность керамических стеновых материалов. 1971. - вып. 12. -С. 23-26.

9. Ахундов A.A. Теоретические основы гидродинамического расчета печей кипящего слоя // Строительные материалы. 1971. - № 7. - С. 34-35.

10. Ахундов A.A., Петрихина Г.А., Полинковская А.И. Производство керамзитового песка в печах кипящего слоя. Обзор. М. - 1971.-55 с.

11. Лхундов A.A., Казакова В.Ф., Пржецлавский B.JI. и др. Высокотемпературная обработка гранулированных материалов // Строительные материалы. 1972. -№ 12.-С. 32.

12. Ахундов A.A., Петрихина Г.А., Полинковская А.И., Пржецлавский B.JI. Обжиг в кипящем слое в производстве строительных материалов. М.: Стройиздат. 1975. - С. 248.

13. Ахундов A.A. Основы количественной оценки процесса поризации минерального сырья // Строительные материалы. 1984. - № 5. - С. 21-23.

14. Бабушкин В.И., Матвеев Г.М, Мчедлов-Петросян О.П., Термодинамика силикатов. М.: Стройиздат. - 1986. - 372 с.

15. Баженов Ю.М. Технология бетона. М.: АСВ. - 2002. - 500 с.ф, 17. Балкевич B.JI. Техническая керамика. -М.: Стройиздат. -1984. -256 с.

16. Батраков В.Г. Модифицированные бетоны // Теория и практика. 2-изд., перераб. и доп. - М. - 1998. - 768 с.

17. Бауман В.А., Лапир Ф.А., и др. Строительные машины // Справочник том 2 М.: Машиностроение. - 1977. - 496 с.

18. Безбородов М.А., Петров JI.K., Гришина Н.П. Состав газов в норах керамзита // Сборник научных работ НИИстройматериал БССР. 1958. -вып. 7.-С. 53-58

19. Блюмен JI.M., Воронов А.Г. Физико-химические основы процессов вспучивания глинистых пород (образования керамзита) и задачи дальнейших исследований в этой области // Сборник трудов РосНИИМСа. 1962. -№21.-С. 3-16.

20. Богословский В.Н. Строительная теплофизика (теплофизические основы отопления, вентиляции, и кондиционирования воздуха). М;: Высш. школа. - 1982. - 415 с.

21. Будников П.Щ Колесников Е.А. Исследование температурного интервала вспучивания легкоплавких глин с применением математической статистики //Сборник трудов ВНИИСтрома. 1965. -№ 5(33). - С. 3-12.

22. Будников П.П;, Гайворонский С.Я., Петров JI.K. Роль газовой среды в образовании ячеистой структуры керамзита // Строительные материалы. 1965. -№ 8. - С. 32-33.

23. Будников П;П., Колесников Е.А. Исследование влияния некоторых факторов на величину и пределы температурного интервала вспучивания легкоплавких глин // Сборник трудов ВНИИСтрома. 1967. - вып.11(39). -С. 3-14.

24. Будников П.П., Колесников Е.А. Исследование образования жидкой фазы на поверхности легкоплавких вспучивающихся глин при помощи высокотемпературного микроскопа// Сборник трудов ВНИИСтрома. 1967.- № 9(37). С. 22-29.

25. Будников П.П., Колесников Е.А. Исследование температурно-вязких свойств легкоплавких вспучивающихся глин // Стекло и керамика.- 1967.-№4. -С. 25-28.

26. Будников П.П., Колесников Е.А., Демина A.C. Влияние дисперсности кварцевого песка, применяемого для обволакивания гранул керамзита, на их температурный интервал вспучивания // Сборник трудов ВНИИСтрома. 1967. -№ 9(37). - С. 15-21.

27. Будников П.П., Крупин A.A. и др. Повышение прочности керамзита методом катализированной кристаллизации расплава // Строительные материалы. 1967. - №=10. - С. 27-30.

28. Будников П.П., Крупин A.A., Онацкий С.П. и др. Газотемпературные условия и газовыделение при обжиге керамзита// Строительные материалы.-1967.-№9.-С. 22-25.

29. Будников П.П., Крупин A.A., Онацкий С.П. и др. О влиянии газовой среды на вспучиваемость исходного сырья в производстве материалов типа керамзита// Сборник трудов ВНИИСтрома. 1967. - № 9(37). - С. 297-215.

30. Будников П.П., Харитонов Ф.Я. Некоторые закономерности образования пористой структуры керамических материалов при вспучивании // Строительные материалы. 1969. - № 5. - С. 28-30

31. Будников П.П. и др. Химическая технология керамики и огнеупоров М.: Стройиздат. - 1972. - 551 с.

32. Бужевич Г.А., карпикова Л.И. Морозостойкость керамзитобетона // Легкие и ячеистые бетоны и конструкции из них. 1970. - С. 103-110.щ 37. Бужевич Г.А. Легкие бетоны на пористых заполнителях. М.: Стройиздат.- 1972.-272 с.

33. Буров Ю.С. Технология строительных материалов и изделий. -М.: Высш. школа. 1972. - 464 с.

34. Васильков С.Г., Раныпина C.B. Влияние добавок на интенсификацию процесса спекания и качественные характеристики алопоритового гравия // Эффективные искусственные пористые заполнители. Сборник трудов ВНИИСтром. M. - 1988. - № 64 (92). - С. 42-51.

35. Вебер В.Ф. Деформативные свойства глинистых пород при их нагревании // Строительные материалы. 1980. - № 10. - С. 25-27.

36. Велев Д.С. и др., Новые способы производства пеностекла в Болга

37. Ш рии // Стекло и керамика. 1982г. -№ 10. - С. 29-31.

38. Виноградов Б.Н. Петрография искусственных пористых заполнителей. М. Стройиздат. - 1972. - 135 с.

39. Врублевский Л.Е. О причинах вспучивания глинистых пород //

40. Стекло и керамика. 1962. - № 1. - С. 20-22.

41. Врублевский Л.Е., Виноградов Б.Н. Структурообразование в глинистых сланцах при переработке их на керамзит // Строительные материалы.- 1964.-№9. С. 33-34.

42. Гаврилова Т.И., Максимова В.Г. Метод определения сажистого углерода в керамзите // Физико-химические исследования процессов создания и разрушения структуры новых строительных материалов // Сборник трудов ВНИИНСМа, 1963, - вып.8. - С. 173-175.

43. Гагарин В.Г., Канышкина З.С., Хлевчук В.Р. Капиллярное всасывание воды строительными материалами // Строительные материалы. 1983. -№ 7. - С. 26.

44. Гагарин В.Г. О новых требованиях к теплозащитным свойствам ограждающих конструкций // Межрегиональная ассоциация "Железобетон". Тезисы докладов 4-й конференции (посвященной 100- летию со дняс рождения Л.Л.Гвоздева). М., - 21-22 мая 1997. - С. 43-45.

45. Гагарин В.Г. Проблемы строительной теплофизики систем микроклимата и энергосбережения в зданиях // Материалы третьей научно-практической конференции Российской Академии Архитектуры и Строительных наук. Сборник докладов. М. - 1998 . - 25 с.

46. Гагарин В.Г. Теория состояния и переноса влаги в строительных материалах и теплозащитные свойства ограждающих конструкций зданий. Дис. докт. техн. наук. М. - 2000.

47. Гагарин В.Г., Ченцов М.А. Требуемое сопротивление теплопередаче стен при нормировании удельного теплопотребления здания // Материалы 1-ой Всероссийской конф. по проблемам бетона и железобетона. М.-2001.-кн. №3.-С. 1355-1362.

48. Галкин П.И., Ланин М.А., Носова З.А. Керамзит, характеристика глин, пригодных для его производства и их ресурсы // Труды ВНИИСМа.- 1934. вып.1. - С.64-83.

49. Гашка В.Ю. Внутренние напряжения и морозостойкость конструкционного керамзитиобетона при различных условиях его твердения. Дис.канд. техн. наук. М. - 1981.

50. Гервидс И.А. Выбор сырья для керамзита и его обжиг. М. - 1956.- 15 с.

51. Гервидс И.А. Основные вопросы технологии производства керамзита// Строительные материалы, изделия и конструкции. 1956. - № 10. -С. 14-16.

52. Гервидс И.А. Керамзит.(Исследования по технологии). М.: Гос-сгройиздат. - 1957. - 76 с.

53. Гервидс И.А. Материалы к теории вспучивания глин // Сборник научно-технической информации ВНИИНСМа. 1963. - вып. 5(21). - С. 1-35.

54. Гервидс И.А., Фабричных Е.Г. Глинистые углистые сланцы как сырье для эффективных строительных материал // Сборник научно-технической информации ВНИИСМа. 1963. - выи. 5(21). - С. 68-73.

55. Гервидс И.А., Фабричных Е.Г. Мотяковское месторождение глин и суглинков, как подмосковная сырьевая база для производства керамзита и ячеистой керамики // Сборник научно-технической информации ВНИИН-СМа. 1963. - вып. 5(21). - С.54-67.

56. Гервидс И.А., Топчан Д.Н. Влияние условий охлаждения керамзита на некоторые физико-механические свойства // Труды НИИСтройкерамики.- 1965. вып.25. - С. 138-149.

57. Гиндина В.Е., Иващенко П.А., Грудяев В.И. К вопросу получения пористокерамических изделий пониженной объемной массы // Сборник трудов ВНИИстром. М. - 1988. - вып.64 (92). - С. 108-115.•< 61. Гончаров А.И., Корнилов М.Ю. Справочник по химии. Киев:

58. Высшая школа. 1977. - 304 с.

59. Горбачева Л.Н. Влияние начальной температуры и длительности обжига на процесс газовыделения при вспучивании глин // Строительство иархитектура. 1963. - № 4. - С. 55-59.

60. Горлов Ю.П., Меркин А.П., Устенко A.A. Технология геплоизоляционных материалов. М. - 1980. - 399 с.

61. Горлов А.П. Искусственные пористые заполнители и легкие бетоны на их основе. М.: Стройиздат. - 1987. - 304 с.

62. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических мате-риалови изделий. М.: Высш. школа. - 1989. - 384 с.

63. Горяйнов К.Э., Прожога В.Т. Крупноразмерные бесцементные виброкерамические блоки и панели // Строительные материалы. 1961. - № 5. -С. 28-31.

64. Горяйнов К.Э. Дубенецкий К.Н., Васильев С.Г. и др. Технология минеральных теплоизоляционных материалов и легких бетонов. М.: Стройиздат. - 1976. - 536 с.

65. ГОСТ 10060.0 Бетоны. Методы определения морозостойкости. Об-Ф, щие требования. — М. — 1995. С. 4.

66. ГОСТ 10060.1 Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости. М. - 1995.-3 с.

67. ГОСТ 10180 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам. М. - 1990. - 26 с.

68. ГОСТ 10181.0 Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний. М. - 1981. - 1 с.

69. ГОСТ 10181.3 Смеси бетонные. Метод определения пористости. -М.- 1981.-7с.

70. ГОСТ 12730.0 Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглащения, пористости и водонепроницаемо• сти. -М.- 1994.-2 с.

71. ГОСТ 12730.1 Бетоны. Метод определения плотности. М. - 1994. -5 с.

72. ГОСТ 12730.2 Бетоны. Метод определения влажности. М. - 1994.-2 с.

73. ГОСТ 12730.3 Бетоны. Метод определения водопоглащения. М.- 1994.-3 с.

74. ГОСТ 12730.4 Бетоны. Метод определения показателей пористости. -М.- 1994.-3 с.

75. ГОСТ 12730.5 Бетоны. Метод определения водонепроницаемости. -М.- 1994.-6 с.

76. ГОСТ 12852.0 Бетон ячеистый. Общие требования к методам испытаний. М. - 1977. - 3 с.

77. ГОСТ 12852.5 Бетон ячеистый. Метод определения коэффициента паропроницаемости. — М. — 1977. 4 с.

78. ГОСТ 12852.6 Бетон ячеистый. Метод определения сорбционной влажности. М. - 1977. - 4 с.

79. ГОСТ 18105 Бетоны. Правила контроля прочности. М. - 1992.- 15 с.

80. ГОСТ 21216.0-11 Сырье глинистое. Минск. - 1993.

81. ГОСТ 21216.4 Сырье глинистое. Метод определения крупнозернистых включений. — Минск. 1993. - 6 с.

82. ГОСТ 24211 Добавки для бетонов. Общие технические требования. -М.- 1991.- 18 с.

83. ГОСТ 24452 Бетоны. Методы испытаний. М. - 1980. - 15 с.

84. ГОСТ 24544 Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести. М. - 1987. - с. 17

85. ГОСТ 24816 Материалы и изделия строительные. Метод определения сорбционной влажности. М. - 1988. - 4 с.

86. ГОСТ 25192 Бетоны. Классификация и общие технические требования. М. - 1991. - 5 с.

87. ГОСТ 25485 Бетоны ячеистые. Технические условия. М. - 1989.- 15 с.

88. ГОСТ 25820 Бетоны легкие. Технические условия. М. - 2000.- 15 с.

89. ГОСТ 27005 Бетоны легкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности. М. - 1989. - 6 с.

90. ГОСТ 27296 Защита от шума в строительстве. Звукоизоляция ограждающих конструкций. М. - 1987. - 17 с.

91. ГОСТ 27677 Бетоны. Общие требования к проведению испытаний. -М.- 1988. -4 с.

92. ГОСТ 30108 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов. М.- 1998.-6 с.

93. ГОСТ 30459 Добавки для бетонов. Методы определения эффективности. М. - 1996.- 19 с.

94. ГОСТ 7076 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности и термического сопротивления при стационарном тепловом режиме. М. - 1999. — 12 с.

95. ГОСТ 9757 Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия. М. - 1990. - 8 с.

96. ГОСТ 9758 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний. М. - 1986. - 40 с.

97. Государственный баланс запасов полезных ископаемых СССР. Т.П.- М.: Союзгеолфонд. 1989. - 336 с.

98. Григорьев В.Ф., Агрегат для охлаждения керамзита в плотном псевдоожиженном слое // Строительные материалы. 1987. - № 8. - С. 14.

99. Грим P.E. Минералогия глин. М.: ИЛ. - 1959. - 452 с.

100. Грошев И.А. получение теплоизоляционной керамики из лессового сырья Казахстана. Дис. канд. техн. наук. М. - 1984.

101. Гузман И .Я., Химическая технология керамики. М.: ООО РИФ Стройматериалы. - 2003. - 496 с.

102. Гурьев В.В., Жолудов B.C., Петров Денисов В.Г. Тепловая изоляция в промышленности. Теория и расчет. - М.: Стройиздат. - 2003. - 416 с.

103. Гутман М.Б., Большакова Н.В., Борисанова К.С.и др. Материалы для электротермических установок // Справочное пособие. М.: Энерго-атомиздат. - 1987. - 296 с.

104. Давидюк А.Н., Сурикова И.Н., Гагарин В.Г., Ларин O.A. Теплотехнические характеристики новых видов легких бетонов на стеклообразных заполнителях. // Применение и перспективы развития легких бетонов в строительстве. Ашхабад. - 1987. - С. 151-152.

105. Демидович Б.К. Пеностекло. Минск: Наука и техника. - 1975. - 248 с.

106. Денисов Е.Т., Саркисов О.М., Лихтенштейн Г.И. Химическая кинетика. М.: Химия. - 2000. - 568 с.

107. Дмитриев А.Н. Энергосберегающие ограждающие конструкции ф гражданских зданий с эффективными утеплителями. Автореф. докт. техн.наук.-М.- 1999.-50 с.

108. Довжик В.Г., Дорф В. А., Надарейшвили Г.Ф. Исследование работы керамзитового гравия в бетоне и вывод формулы прочности керамзитобе-тона // Сб. трудов ВНИИЖелезобетона. 1968. - вып. 15. - С. 13-23.

109. Довжик B.H.Tenлопроводность керамзита // Строительные мате-• риалы.- 1972.-№3.-С. 31-32.

110. Довжик В.Г., Дорф В.А., Петров В.П. Технология высокопрочного керамзитобетона. М.: Стройиздат. - 1976. - 136 с.

111. Еворенко Г.И. Строительные материалы Забайкалья. Чита.: Читинское книжное издательство. — 1961. 94 с.

112. Еворенко Г.И. Авторское свидетельство № 156443. Способ вспучивания материалов типа вулканического сырья, напр. перлита. Б.И. - № 15.- 1963.

113. Еворенко Г.И. Авторское свидетельство № 195945. Лабораторная установка для исследования процесса вспучивания перлита или подобного материала. Б.И. -№ 10. - 1967.

114. Еворенко Г.И. Пористый материал, получаемый баротермальной обработкой вулканических стекол, автореф. докт. техн. наук. М. - 1994. -27 с.

115. Еворенко Г.И. Установка для производства строительных изделий, патент № 96101615/20. Б.И. -№ 3. - 1997.

116. Еворенко Г.И., Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2157959 Кольцевая печь. Б.И. - № 29. - 2000.

117. Еворенко Г.И., Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2153136 Однокамерная печь. Б.И. - № 20. - 2000.

118. Еворенко Г.И., Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2162831 Способ изготовления керамических конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий. Б.И. - № 4. - 2001.

119. Езерский В.А. Порокерамические стеновые изделия на основе трепела. Дис. канд. техн. наук. М. - 1985.

120. Емельянов А.Н. Особенности технологии керамзита для однослойных стеновых панелей // Строительные материалы. 2000. - № 11. - С. 3233.

121. Емельянов А.Н. Романов Н.И. Теплопроводность керамзита и песка // Строительные материалы. 2002. - № 11. - С. 38-39.

122. Емельянов А.Н. Туннельно шнековая электрическая печь для обжига мелкого керамзитового гравия и песка // Строительные материалы.- 2002. № 2. - С. 6-7.

123. Еремеев Г.Г. О морозостойкости бетона// Бетон и железобетон.- 1964.-№2.-С. 64-65.

124. Еременко В.В. Строение алюмосиликатных стекол и прочность керамзита // Проблемы повышения прочности пористых заполнителей. Тезисы докладов. Куйбышев. - 1972. - с. 20-22.

125. Еременко В.В., Безверхий A.A., Каткова Т.Ф. Влияние режимов обжига на вязкость пиропластической массы керамзита // Стеновые и теплоизоляционные материалы и изделия. Минск: Высшая школа. - 1969.-С. 200-208.

126. Еременко В.В., Долгина Л.В. Влияние некоторых добавок на рабочий интервал вспучивания глинистого сырья в производстве керамзита// Стеновые и теплоизоляционные материалы и изделия. Минск: Высшая школа. - 1969. - С. 227-231.

127. Еременко В.В., Остров A.B., Шаль Б.В. Влияние режимов на процессы газовыделения при вспучивании легкоплавких глинистых пород в производстве керамзита // Сборник научных трудов НИИКерамзита. 1969. -вып.З.-С. 30-43.

128. Еременко В.В., Остров A.B., Шаль Б.В. Источники газовыделения при вспучивании глинистых пород в производстве керамзита // Строительные материалы. 1969. - № 2. - С. 37-39.

129. Жуков A.B. Искусственные пористые заполнители из горных пород. Киев: Госстройиздат. - 1962. - 111 с.

130. Жуков A.B. К вопросу поризации глин и горных пород. Киев.- 1962.-38 с.

131. Забродин И.В. Легкие бетоны средней плотности не более 1000 кг/м3 на стекловидных заполнителях из отходов перлитового сырья. Дис. канд. техн. наук. М. - 1993.

132. Звездов А.И., Тамов М.Ч. Установка для производства пористых керамических изделий. Свидетельство на полезную модель RU 8098. Б.И.-№10.- 1998.

133. Зеликин С.И., Землянский В.Н. Выбор режимов охлаждения керамзитового гравия // Строительные материалы. 1974. - № 2. - С. 31-32.

134. Землянский В. Н., Пивень Л.С., Бабков В.В. Вопросы технологии и свойств высокопрочного керамического заполнителя // Легкие бетоны на искусственных и естественных пористых заполнителях Дальнего Востока. -Владивосток. 1972. - С. 186-193.

135. Иванов Г.С. Нормированию теплозащиты зданий — здравый смысл и научную основу // Проблемы строительной теплофизики и энергосбережения в зданиях. Сб. докл. научн.-практ. конференции. М., 1997. - С. 131144.

136. Иванов Г.С., Дмитриев А.Н. Проблема энергосбережения в зданиях в теплофизическом и экономическом аспектах технического нормирования // Промышленное и гражданское строительство. 1998. -№ 10. - С. 19-22.

137. Иванов И.А. Технология легких бетонов на искусственных пористых заполнителях. М.: Стройиздат. - 1974. - 287 с.

138. Иванова B.C. и др Синергетика и фракталы в материаловедении. М.: Наука. - 1994. - 383 с.

139. Инструкция по производству керамзитового гравия // НИИкерам-зит. Изд. 3-е переработанное. Куйбышев: Мяги. - 1979. - 108 с.

140. Ицкович С.М., Чумаков Л.Д., Баженов Ю.М. Технология заполнителей бетона. М.: Высшая школа. - 1991. - 189 с.

141. Кабанова М.К. Исследование и направленное изменение фазового состава керамзита. Автореф. дис. канд техн. наук. Свердловск. - 1972. -28 с.

142. Казяев М.Д., Гущин С.Н., Лобанов В.И. Кутьин В.Б., Крюченков Ю. В. Основы теории теплогенерации. Екатеринбург: УГТУ. - 1999. 286 с.

143. Калугина Л.В. Крупноразмерная стеновая керамика из алтайских суглинок с применением воздухововлекающих добавок. Дис. канд. техн.наук.-M. 1974.

144. Кальянов И.Н. авторское свидетельство № 84338 СССР,МКИ СОЗС 11/00.Способ производства пористого стекла . Б.И. - 1950. - № 8.

145. Камерер И.С. Теплоизоляция в промышленности и строительстве. Перевод с немецкого. М.: Стройиздат. - 1965. - 377 с.

146. Камнов Е.М. Роль ионообменных реакций в процессе вспучивания глинистого сырья // Строительные материалы детали и изделия. Киев.- 1965. -вып. 5. -С. 64-70

147. Канаев В.К., Новая технология строительной керамики. М.: Стройиздат. - 1990. - 64 с.

148. Карнаухов Ю.П. Полу функциональные модификаторы из отходов сульфатно целлюлозного производства и бетоны с их использованием, ав-тореф. докт. техн. наук. - М. - 1998. - 36 с.

149. Кингери У.Д. Введение в керамику. М.: Стройиздат. - 1964. -453 с.

150. Кириллин В.А., Сычев В.В., Шейндлин А.Е. Техническая термодинамика, М.: Энергия. - 1968. - 472 с.

151. Китайгородский И.И. авторское свидетельство № 67482 СССР,МКИ СОЗС 11/00. Пеностекло. Б.И. - 1946. - № 11-12.

152. Китайгородский И.И. Кешишян Т.Н. Пеностекло.- Подольск: Пром-стройиздат. 1953. - 81 с.

153. Клюковский Г.И. Общая технология строительных материалов. -М.: Высшая школа. 1976. - 400 с.

154. Книгина Г.И. О методике вспучиваемости глин // Изв. Вузов Строительство и архитектура. 1959. - № 5. - С. 8-18.

155. Книгина Г.И., Горбачева Л.Н. Исследование процесса газовыделения при вспучивании легкоплавких глин // Строительные материалы. -1963.-№4.-С. 28-29.

156. Книгина Г.И., Герасимов Г.И., Петрова Ф.Ф. Об исследовании глин на теплопроводящем микрокалориметре. // Изв. вузов. Строительство и архитектура. 1970. - № 5.-С. 171-174.

157. Книгина Г.И., Вершинина Э.Н. Лабораторные работы по технологии строительной керамики и легких пористых заполнителей. М.: Высшая школа. - 1972.-200 с.

158. Книгина Г.И. Завадский В.Ф. Микрокалориметрия минерального сырья в производстве строительных материалов. — М. — Стройиздат. 1987. - 144 с.

159. Князева В.П. Влияние режимов охлаждения на микропористую структуру керамзита // Строительные материалы. 1970. - № 5. - С. 33-34

160. Колесников B.C. авторское свидетельство № 95856 СССР, МКИ СОЗС 11/00.Способ получения пеностекла. Б.И. - 1963. - № 8. - С. 2.

161. Коломиец Н.Е., Минаков В.А., Саркисов П.Д. Получение пористого материала из расплава стекла // Стекло и керамика. 1981. - № 1. - С. Ю-1 1.

162. Комисаренко Б.С., Иоффе A.A., Клиникова Л.Н. Исследование влияния фазового состава керамзитового гравия на теплопроводность. в кн.:Тезисы докладов., - Куйбышев, - 1973, - С. 98-101.

163. Костырко Е.В. краткие технические характеристики новых строительных материалов // Строительная промышленность. 1930. - № 4. -С. 292-297.

164. Костырко Е.В., Пшеницын П. Керамзит//Строительные материалы.- 1931.-№2-3.-С. 106-109.

165. Красавин В.М., Пономарева Э. Н. О режиме охлаждения керамзитового гравия // Строительные материалы. 1969. - № 8. - С. 38-39.

166. Красавин В.М., Пономарева Э.Н. О выборе режима охлаждения керамзита в температурном интервале упругих деформаций // В кн.: Проблемы повышения прочности пористых заполнителей. Тезисы докладов. -Куйбышев. 1972. - С. 37-39.

167. Крупин A.A. Исследование процесса вспучивания опаловых пород (трепелов и диатомитов) и разработка технологии производства пористых заполнителей на их основе. Автореф. дис. канд техн. наук. М., - 1966. -20 с.

168. Крупин A.A., Петрихина Г.А., Коношенко Г.И. и др., Пористые заполнители из кремнистых опаловых пород // Строительные материалы.- 1973.-№3.-С. 20-21.

169. Крупин A.A., Петрихина Г.А., Иваненко В.И. и др., Искусственные пористые заполнители из кремнистых опаловых пород. // Строительные материалы. 1975. - № 8. - С. 7-8.

170. Куковский Е.Г. Особенности строения и физико-химические свойства глинистых минералов. Киев: Наукова думка. - 1966. - 132 с.

171. Кучеренко A.A. О возможности повышения качества искусственных пористых заполнителей. В кн.: Совершенствование технологии легких бетонов на пористых заполнителях. Тез. 1973. - С. 63-64

172. Лабзина Ю.В. Еворенко Е.Г. Исследование влияния запесоченности легкоплавких глин на процесс вспучивания при получении керамзита // Сб. трудов МИСИ. 1975. - № 128. - С. 67-70

173. Лагойда A.B. Теоретические основы технологии бетона с противо-морозными добавками. Дис. докт. техн. наук. М. - 1987.

174. Логинов С.П., Перкаль З.И., Волпянский В.И., Слепченко И.И. Производство керамзитового гравия (хайдита) во вращающейся трубчатоймечи // Промышленность строительных материалов. 1940. - № 1. - С. 5055.

175. Легковесный строительный глиняный крипич «POROTON (ФРГ) // Экспресс-инф. (зарубежный опыт), серия «Строительные материалы и изделия», М.: ЦИНИС вып. 15. - 1970. - 34 с.

176. Лифанов И.С., Довжик В.Г., Элинзон М.П. и др. Классификация и общие технические требования к пористым заполнителям для легких бетонов // Строительные материалы. 1974. - № 6. - С. 29-30.

177. Лифшиц A.B., Попов Л.Н. Влияние железистых окислов на получение керамзита заданного объемного веса из различных видов сырья // Строительные материалы. 1967. - № 5. - С. 27-30.

178. Лыков A.B. Теория сушки. М. - 1968. - 472 с.

179. Магдеев У.Х., Гиндин М.Н. Современные технологии производства ячеистого бетона // Строительные материалы. 2001. - № 2. - С.2-6.

180. Майнерт 3. Теплозащита жилых зданий // Перевод с нем. Под ред. Мозапова А.Н. М.: Стройиздат. - 1985. - 204 с.

181. Манджиков Ф. Ч. Влияние степени разрушения естественной структуры на процесс вспучивания глин // Геологическое строение и полезные ископаемые. Вып.1. Элиста. - 1971. - С. 95-98.

182. Мануйлова Н.С., Майер A.A. Петрографичесоке исследование процессов, происходящих при обжиге и охлаждении керамзита // Силикаты. Сборник статей по химии. Вып.1. М. - Госстройиздат. - 1959. - С. 20-31.

183. Мануйлова Н.С., Суханова С.М. Участие воды в процессе вспучивания глинистых пород // Сборник трудов ВНИИСтрома. 1964, - № 1(29). -С. 3-11.

184. Маслов A.A. Химико-минералогические критерии определения керамзитового сырья // Геологический журнал. 1975. - № 6. - 131 с.

185. Метелкин И.Д. Влияние газовой среды на вспучиваемость глин // Строительные материалы. 1958. - № 2. - 32 с.

186. Метелкин И.Д. Исследование кинетики газообразования при нагревании легкоплавких глин // кн.: Производство легких бетонов в Западной Сибири. Новосибирск: Книжное издательство. - 1962. - С. 79-85

187. Метелкин И.Д. Исследование роли газовой среды в процессе струк-турообразования пористых заполнителей. Автореф. дис. канд техн. наук. -Новосибирск. 1963. - 18 с.

188. Методика расчета рассеивания концентрации вредных веществ в атмосфере // ОНД-86. -Л. 1987. - 93 с.

189. Мироненко С.П. Технология и свойства конструкционно-теплоизо-Ф ляционного азеритобетона на основе туфоаргиллитового заполнителя, дис.канд техн. наук. М. - 1993.

190. Михалевич П.Ф. Влияние влажности гранул и температуры их предварительного нагрева на вспучивание керамзита // Синтез стекол и силикатных материалов. Минск. - 1963. - С. 116-123

191. Мчедлов-Петросян О.П., Попов В.М. О взаимосвязи физико-химической природы глинистого сырья и технологии керамзита // Глины, их минералогия, свойства и практическое значение. М.: Наука. - 1970. -С. 241-248

192. Найденов А.П. О режиме охлаждения и отжига керамзита. // Сборник научных трудов НИИ Керамзита. 1969. - вып.З. - С. 92-97.

193. Найденов А.П., Кабанов М.К. Изучение дилатометрических характеристик керамзитового гравия в связи с использованием его жаростойких бетонах. // Керамзит и керамзитобетон. М.: Сборник научных трудов ВНИИСтрома. - 1975. - вып.8. - С. 27-34.

194. Найденов А.П., Кабанова М.К. Исследование фазового состава и микроструктуры керамзита. // Сборник научных трудов НИИ Керамзита.- 1979. вып.4. - С.23-39.

195. Нащокин В.В. Техническая термодинамика и теплопередача // Учеб. пособие для вузов. М.: Высшая школа. - 1969. - 560 с.

196. Нехорошее A.B., Фадеева B.C., Оганесян Р.Б. и др., Поведение легкоплавких глин при нагревании в различных средах. // Сб. трудов НИИЭП-Сельстроя. 1971. - вып.2. - С. 79-87.

197. Новиков В.Н. Получение керамзита правильной формы. // В помощь стахановскому движению. М. - 1937. - вып. 9-10. - 124 с.

198. Новопашин A.A. Керамзитовые блоки. // Промышленность строительных материалов. 1941. - № 3. - С. 35-38.

199. Новый легкий керамический материал из пеноглины (фракции) // Реферативная информация ВНИИЭСМ , серия Промышленность керам. стеновых материалов и пористых заполнителей. 1977. - вып. 12. - 54 с.

200. Новый легковесный материал «POROTON» (Англия) // Техн. Инф., серия Промышленность керам. строит, материалов и пористых заполнителей. М.: ЦНИИТЭстром. - 1966. - вып. 10.

201. Носова З.А. Чувствительность глин к сушке. БТИ МПСМ РСФСР.- 1946.-39 с.

202. О составе затрат и единых нормах амортизационных отчислений.- М.: Финансы и статистика. 1995. - 208 с.

203. О классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы // Нормативные акты. М.: Бератор-Пресс. - 2002. - № 3( 159). -С. 9-32.

204. Общесоюзные нормы технического проектирования предприятий и цехов по производству керамзитового гравия и песка// (ОНТП 11-86). М.: Минстройматериалов СССР. - 1986. - 69 с.

205. Оганесян Р.Б., Сухачев И.А., Нехорошев A.B., Бобров IO.JT. авторское свидетельство № 370190. Способ изготовления изделий из ячеистой керамики. Б.И. - 1973. - № 11

206. Оганесян Р.Б. Получение керамзита в тепловом агрегате нового типа // Строительные материалы. 1975. - № 8. - С. 14-15.

207. Оганесян Р.Б. авторское свидетельство № 504726. Шихта для изготовления пористой керамики. Б.И. - 1976. -№ 8.

208. Оганесян Р.Б., Шумилин А.Т. Трехступенчатый скоростной способ термообработки глинистых пород для получения керамзитового гравия // Строительные материалы. 1983. -№ 3. - С. 6-8.

209. Оганесян Р.Б. Термодиспергирование гранул в монослое для получения керамзитового песка в печах кипящего слоя // Строительные материалы. 1984.-№2.-С. 12-13.

210. Оганесян Р.Б. Однорядный обжиг керамзита и изделий из пористой керамики // Строительные материалы. 1984. - № 9. - С. 7-9.

211. Оганесян Р.Б. Большаков В.Н., авторское свидетельство SU № 1231036 AI. Способ изготовления пористых керамических изделий. Б.И. -1986.-№ 18.

212. Оганесян Р.Б., Большаков В.Н., Горлов 10. Г1. и др. Оценка пригодности легкоплавких глинистых пород для производства керамзита // Строительные материалы. 1987. - № 2. - С. 24-25.

213. Оганесян Р. Б. Энергосберегающий обжиговый агрегат для производства керамзитового гравия // Строительные материалы. 1989. - № 9. - С. 4-6.

214. Оганесян Р.Б. авторское свидетельство Би № 1796854 Л I. Кольцевая печь. Б.И. - 1993; - № 7.

215. Онацкий С.П. Керамзитовый гравий. Исследование глин и опыт получения керамзита. М;: Государственное издательство литературы по строительству и архитектуре. - 1953. - 80 с.

216. Онацкий С.П. О физико-химической сущности процессов вспучивания глин при обжиге // Искусственные пористые заполнители для легких бетонов. М.: Госстройиздат. - 1954. - С. 21-60.

217. Онацкий С.П., Титовская В.Т. Исследование влияния кристаллизации глинистого расплава на прочность керамзитового гравия // Сборник-трудов ВНИИСтрома.- 1967. вып.11(39).-С.91-100.

218. Онацкий С.П. Исследования вспучиваемости различных по размеру и химико-минералогическому составу фракций типичного глинистого сырья // Сборник трудов ВНИИСтрома. 1967. - № 9(37). с. 42-72.

219. Онацкий С.П., Дизенгоф Г.И: Новый метод определения вязкости легкоплавких вспучивающихся глин // Строительные материалы. 1969. -№ 10.-С. 25-26.

220. Онацкий С.П., Волчек Л.Л. Кригсман Ф.Б. Влияние режимов охлаждения керамзита на его прочность // Строительные материалы. 1973.- № 7. С. 34-35.

221. Онацкий С.П. Производство керамзита. М: - 1987. - 310 с.

222. Орентлихер Л .П. Бетоны на пористых заполнителях в сборных железобетонных конструкциях. М.: Стройиздат. - 1983. - 144 с.

223. Орентлихер Л.П., Ярмаковский В.Н. Легкие бетоны в практике строительства в России и перспективы их развития // Материалы 1-ой Всероссийской конф. по проблемам бетона и железобетона. М. - 2001.- кн. № 3. С. 1788-1797.

224. Павлов В.Ф. Влияние изменения вязкости в интервале 800-1200 °С на спекание и вспучивание легкоплавких глин // Стекло и керамика. 1960.-№3.-С. 21-25.

225. Павлов В.Ф. Исследование вязкости легкоплавких глин при высоких температурах с целью характеристики их сиекаемости и вспучиваемо-сти. Автореф. канд. техн. наук. М. - 1961. - 17 с.

226. Павлов В.Ф. Влияние фазовых превращений на изменение вязкости глин при высоких температурах // Труды НИИСтройкерамики. 1961. -вып.18.-С. 58-62.

227. Павлов В.Ф. Влияние степени разрушения естественной структуры легкоплавких глин на их вспучивание // Труды НИИСтрой-керамики. -1963. вып.21. - С. 69-72.

228. Павлов В.Ф. Влияние режимов охлаждения на фазовый состав и морозостойкость керамзита// Труды НИИСтройкерамики. 1964. - вып.23.- С. 82-87.

229. Павлов В.Ф., Черняк Я.Н. К вопросу о влиянии вязкости на процесс вспучивания легковспучиваемых глин // Труды НИИСтрой-керамики.- вып.15. С. 117-134.

230. Пак Н.В. Влияние влажности на теплопроводность при отрицательных температурах // Строительные материалы. 1969. - № 8. - С. 35-36.

231. Перегудов В.В. Производство легких керамических заполнителей для бетона // Городское хозяйство Москвы. 1956. - № 10. - С. 26-28.

232. Перегудов В.В. Производство керамзита и керамзитовых блоков // Строительные материалы, изделия и конструкции. 1956. - № 6. - С. 32-33.

233. Перегудов В.В. Новый стеновой материал из глины // Строительные материалы, изделия и конструкции. 1956. - № 4. - С. 22-23.

234. Перегудов В. В., Роговой М.И. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей // Учебник для вузов. М.: Стройиздат. - 1983. - 415 с.

235. Петров A.B. Газовая фаза при керамзитообразовании // Изв. томского политехнического института. 1971. - т 174. - С. 149-152.

236. Петров A.B. Состав газовой фазы при керамзитообразовании глини стых пород Томской области // Исследования по строительным материалам и изделиям. Томск. - 1971. - С. 11-15.

237. Петров В.П., Милокумова Т.н. производство искусственных пористых заполнителей // Бетон и железобетон. 1985. - № 7. - С. 7-8.

238. Пивень И.Я. Влияние режима охлаждения на свойства керамзитово го гравия // Строительные материалы. 1965. - № 11. - С. 24-25.

239. Полинковская А.И., Петрихина Г.А., Ахундов A.A. К вопросу гидродинамического расчета печей для обжига глинистых пород в кипящем (исевдоожиженном) слое // Сб. трудов ВНИИСтрома. 1966. - № 7 (35). -С. 63-68.

240. Полинковская А.И., Петрихина Г.А., Ахундов A.A. и др., Получение керамзитового песка обжигом в кипящем слое // Техн. информ. ЦНИИ-ТЭСтром. 1968. - вып. 4. - С. 9-12.

241. Полинковская А.И., Крупин А.А, Петрихина Г.А. и др. Освоение технологии керамзитового песка в печах кипящего слоя // Строительные материалы. 1968. -№ 8. - С. 38-39.

242. Полинковская А.И., Петрихина Г.А., Ахундов A.A. Многоступенчатая термообработка глинистого сырья в печах кипящего слоя // Строительные материалы. 1971. - № 8. - С. 35-37.

243. Потапенко C.B. Физико-химические и технологические основы производства керамзитового гравия // Сборник научных работ НИИСМа БССР. 1958. - вып.7. - С. 30-52

244. Пржецлавский B.JL, Ахундов A.A., Сергеев Н.И. и др., Получениепористых заполнителей в кипящем слое теплоносителя // Сб. трудов ВНИИСтрома. 1973. - вып. 27 (55). - С. 82-87.

245. Приев Э.Р. Физико-химические процессы образования ячеистых структур в алунито-кремнеземистых композициях и опоковидных глинах. Автореф. канд. хим. наук. Ташкент. - 1975. - С. 24.

246. Приходько В.А. Окислительно-восстановительные процессы в глинистых породах при производстве керамзита//Сборник трудов ВНИИ-1.- 1974.-Т.34.-С. 304-312.

247. Прожога В.Т. Керамзит в обжиговых изделиях на глиняной связке // Производство керамзитобетона и его применение в строительстве // Материалы семинара. М. - 1963. - сб.2. - С. 28-37.

248. Производство легковесного кирпича из ила р. Нил (АРЕ) // Техн. Инф., серия Промышленность керам. строит, материалов и пористых заполнителей. М.: ЦНИИТЭстром. - вып. 12. - 1968.

249. Промышленное производство высокопористых строительных материалов. Technisce Herstellung Von Sochporosen Ziegelmaterialen. //Junge Karsten, Rimpel E. // Ziegeling Inst 1996. - 49 № 3. s. 195-197.

250. Путляев И.Е., Давидюк A.H., Лаврецкая НЛО. и др. Легкие низкомарочные бетоны на витрозитовом гравии // Новые эффективные легкие бетоны и конструкции из них. М.:НИИЖБ. - 1991. - С. 65-70.

251. Ратинов В.Б., Иванов Ф.М. Химия в строительстве. М: Стройиз-дат. - 1969.-200 с.

252. Ратнер Б.С. Виброкерамические стеновые материалы // Рефер.инф. ВНИИЭСМ, серия Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей. 1973. - вып.4. - С. 112.

253. Ребиндер П.А. Поверхностные явления в дисперсионных системах // Физико-химическая механика . Избранные труды. М.: Наука. 1979.- С.381

254. Рекитар Я.А., Карелин B.C., Ромашина М.Н. Состояние и перепективы развития производства стеновых материалов и пористых заполнителей с использованием золы и золошлаковой смеси ТЭЦ. М. - 1974. - 52 с.

255. Роговой М.И., Устименко Е.П. Оценка вспучиваемости глин ио их гранулометрическому составу // Строительные материалы. 1968. - № 10. -С. 36-37.

256. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М.: Стройиздат. - 1974. - 320 с.

257. Родин Б. Экспериментальный завод по изготовлению легковесных материалов из глин // Строительные материалы. 1958. - № 4. - С. 38-39.

258. Рохваргера E.JL, Архипов И.И., Белопольский М.С. и др. Строительная керамика // Справочник. М.: Стройиздат. - 1976. - 493 с.

259. Рыбьев И.А. Строительное материаловедение. М.: Высш. шк. -2003.-701 с.

260. Рэмсден Э.Н. Начало современной химии // Справ, изд.: Пер. с англ. Под ред. В.И. Барановского, A.A. Белюстина, А.И. Ефимова, A.A. Потехина Л.: Химия, - 1989. - 784 с.

261. Рязанцев А.Н. Онацкий С.П. Исследование состава газовой фазы пор керамзита методом масс-спектрометрий // Сборник трудов ВНИИСтро-ма. 1966. - № 7(35). - С. 3-12.

262. Савин В.И. Характеристики строения и морозостойкость керамзи-тобетона. Дис. канд. техн. наук. М. - 1977.

263. Салтвевская Л. М., Бевзенко Л. П., Ганзеев А.П. Перспективы применения комбинированных интенсификаторов спекания // Стекло и керамика. 1982.-№ 2. - С. 14-15.

264. СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов. М. - 2003. -40 с.

265. СНиП -11-12. Защита от шума. -М.: Стройиздат. 1977. - 84 с.

266. СНиП 2.03.01.-84* Бетонные и железобетонные конструкции. М.- 1984.-96 с.

267. СНиП 23-01-99 Строительная климатология. М. - 1999. - 136 с. «» 278. СНиП II-3-79 Строительная теплотехника // изменения № 3 и № 4.-М.- 1999.-59 с.

268. СНиП П-7-81*-97 Строительство в сейсмических районах. М.- 1995.-82 с.

269. СНиП 23-02-2004 «Тепловая защита зданий» М. - 2004. - 39 с.

270. СП 23-101-2000 Проектирование тепловой защиты зданий. М. -2001.- 100 с.

271. Стромберг А.Г., Семченко Д.П. Физическая химия //4-е изд., испр. т М.: Высш. шк.- 2001. -527 с.

272. Сулименко JI.M., Альбац Б.С. Агломерационные процессы в производстве строительных материалов. М.: ВНИИЭСМ. - 1994. - 297 с.

273. Суханова С.М., Кузнецова JI.A. К вопросу о влиянии пластического формования глин на их способность вспучиваться // Сборник трудов ВНИИСтрома. 1967. -№ 9(37). - С. 137-153.

274. Суханова С.М., Мануйлова Н.С., Кузнецова JI.A. К вопросу о природе вспучивания глин Парсуковского месторождения // Сборник трудов ВНИИСтрома. 1967.-№9(37).-С. 154-169.

275. Сыромятников В.А., Антимонов В.Г. Слоевые подготовители ке-рамзито обжигательных печей // Строительные материалы. - 1972. — № 1.• -с. 6-7

276. Сыромятников В.А. Обеспыливающая способность слоевого подготовителя при обжиге керамзита // Строительные материалы. 1974. - № 7. -С. 5-6

277. Сыромятников В.А. Новый обжиговый агрегат для производства керамзита СМС-197 // Строительные материалы. 1980. -№ 4. - С 6-7.

278. Табунщиков Ю.А., Бродач М.М. Математическое моделирование и оптимизация тепловой эффективности зданий. М.: АВОК-ПРЕСС. - 2002.- 194 с.

279. Табунщиков Ю.А., Бродач М.М. Шилкин Н.В. Энергоэффективные здания. М.: АВОК-ПРЕСС. - 2003. - 200 с.

280. Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2168130 Установка для производства строительных изделий. Б.И. — № 15. — 2001.

281. Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2210042 Вращающаяся печь. Б.И. - № 22. - 2003.

282. Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2211816 Способ получения керамзита. Б.И. - № 25. - 2003.

283. Тамов М.Ч. Патент РФ на изобретение № 2229071 Карусельная печь для производства пористокерамических изделий. Б.И. - № 14. - 2004.

284. Тимофеева Н.М. Патент РФ на изобретение № 1448179 Вращающаяся печь -09.03.1989.

285. Тимофеева Н.М. Вращающаяся печь переменного сечения для производства керамзита // Строительные материалы. 1991. - № 8. - С. 23

286. Титовская В.Т. Опыт получения высокопрочного керамзитового гравия из различных глинистых пород в полузаводских условиях // Технология строительной керамики и искусственных пористых заполнителей. — М.: Стройиздат. 1972. - С. 80-86.

287. Топчан Д.Н. Влияние степени окисления железа при охлаждении керамзита на его свойства // Труды НИИСтройкерамики. 1965. вып.25.- С. 206-209.

288. Топчан Д.Н. Влияние условий охлаждения керамзита на некоторые физико-технические свойства. Автореф. канд. техн. наук. Новосибирск.- 1968.- 17 с.

289. Указания по испытанию глинистого сырья для производства керамзитового гравия и песка. Куйбышев. - 1980. - 63 с.

290. Усиков A.M. Исскуственная пемза новый легкий строительный материал для производства курпных блоков и камней. // Информ. письмо № 52. - Киев: ВНИИОМпромжилстрой. - 1956. - 15 с.

291. Фадеева B.C., Виноградов Б.Н. О фазовых превращениях и структу-рообразование при обжиге керамзита// Сборник трудов ВНИИСма. 1963.- вып.8. С. 75-83.

292. Фадеева B.C., Оганесян Р.Б., Виноградов Б.Н. Структурообразова-ф ние при обжиге глин в парогазовой среде // Влияние газовой среды на химические реакции силикатных материалов. Вильнюс. - 1974. - С. 47-48.

293. Файн И.А., Каменецкий С.П., Юзвук Д.И. и т.д. Производство ультралегковеса с применением перлита на Богдановичском огнеупорном заводе. Огнеупоры. - 1970. -№ 10. -С.10-13.

294. Федер Е. Фракталы. М.: Мир. - 1991. - 260 с.

295. Федулов A.A., Румянцев Б.М. и др. Методы определения качества засыпок для сборных оснований полов // Строительные материалы. 2002.- № 10.-С.9-11.

296. Фокин К.Ф. Сорбция водяного пара строительными материалами // Вопросы строительной физики и проектирования. М. - Л., 1939.• -С. 24-37.

297. Фокин К.Ф. Строительная теплотехника ограждающих частей зданий. 3-е изд. М. - 1953. - 320 с.

298. Фокин Г.А., Роговой М.И., Кудрявцева Е.Г. Исследования и расчетскоростных режимов обжига стеновой керамики методом акустической эмиссии // Строительные материалы. 1982. - № 2. - С. 24-26.

299. Франчук А.У. Теплопроводность строительных материалов в зависимости от влажности. М. - 1941. - 108 с.

300. Хайкин В.Я., Довжик В.Г. Пути развития керамзита и керамзитобе-гона // Промышленность строительных материалов Москвы. 1970. - № 1. -С. 10-11.

301. Харламов А.Г., Корегин Ю.А. Тепловая изоляция. М. - 1998. -224 с.

302. Хигерович М.И., Меркин А.П. Физико — химические и физические методы исследования строительных материалов. М.: Высшая школа.- 1968.- 192 с.

303. Ходоров Е.И. Печи цементной промышленности. М.: Промстрой-издат.- 1968.-345 с.

304. Чентемиров М.Г., Давидюк А.Н., Мироненко С.П. Азеритобетон пониженной плотности // Совершенствование легких бетонов и конструкций из них. М. - 1988. - С. 4.

305. Чентемиров М.Г., Давидюк А.Н., Забродин И.В., Тамов М.Ч. Новая технология производства эффективной пенокерамики для стеновых и теплоизоляционных материалов // Промышленное и гражданское строительство. 1997. - № 9. - С.46-47.

306. Чентемиров М.Г., Давидюк А.Н., Забродин И.В., Тамов М.Ч. Технология нового пористого керамического строительного материала // Строительные материалы. 1997. - № 11. - С. 16-17.

307. Черепанов Б.С., Давидович Д.И., Фарсиянц С.Ю. Взаимосвязьструктуры и свойств пористой керамики // Экспрессинформация. Керамическая промышленность. М.: ВНИИЭСМ. - 1986. - № 1. - С. 2-4.

308. Черепанов B.C. Физико-механические процессы в технологии пористой керамики // Техн. и технол. силикатов. 1994. - № 2. - С. 37-39.

309. Черникова С. Н. Влияние первоначально напряженного состояния на свойства гранул керамзита и керамзитобетона // Всесоюзная конференция по легким бетонам. - Минск. - 1970. - сб. № 5. - С. 112-117.

310. Черникова С. Н. Влияние режимов охлаждения керамзита на напряженное состояние его гранул и свойства керамзитобетона. Автореф. канд. техн. наук. Киев. - 1970. - С. 19

311. Черняк Я.Н. О физических основах процесса вспучивания легкоплавких глин и пеностекла // Стекло и керамика. 1958. - № 10. - С. 25-28.

312. Черняк Я. Н. Некоторые вопросы теории процесса вспучивания легкоплавких глин и пеностекла // Труды НИИСтройкерамики. 1959. - выи. 14. - С. 46-53.

313. Чижский А.Ф. Сушка керамических материалов и изделий. М.: Стройиздат. - 1971. - 107 с.

314. Шаль Б.В. К вопросу о характере окислительно восстановительных процессов при получении керамзитового гравия // Сб. науч. трудов НИИКерамзита. - 1970. - вып.4. - С. 3-14.

315. Шаль Б.В. Исследование физико химических процессов газовыделения и влияния газовой фазы на вспучиваемость легкоплавких глин. Автореф. канд. техн. наук. - Томск. — 1972. - 20 с.

316. Шишканов Г.Я. Неусихин И.Я. Влияние скорости охлаждения керамзитового гравия на его физико — механические свойства // Стеновые и теплоизоляционные материалы и изделия. Минск: Высшая школа. - 1969. -С. 209-218.

317. Шлыков A.B. Некоторые вопросы теории и практики производства пористо-пустотелых керамических материалов при вводе топлива в шихту.- М.: Промстройиздат. 1957. - 64 с.

318. Шустер Р.Л. Рахимова P.A. Зависимость интенсивности вспучивания глин от содержания в них песка и его характеристики // Труды Казахского филиала АС и АСССР. i960. - т.2. - С. 202-206

319. Шустер Р.Л. Рахимова P.A. К вопросу о влиянии вещественного состава глин на процесс их поризации и свойства получаемого легковесного материала // Обогащение и химико технологическая переработка минерального сырья. - Алма-Ата. - 1973. - С. 224-233

320. Элинзон М.П. Теоретические основы поризации сырья в производстве искусственных пористых заполнителей // Международная конференция по строительным материалам. Резюме докладов. Варшава. - 1967. - С. 160-161.

321. Элинзон М.П. Производство искусственных пористых заполнителей. М.: Стройиздат. - 1974. - 256 с.

322. Эльканюк A.A., Вебер В.Ф. К вопросу создания оборудования для первичной обработки глинистого сырья // Сб. научных трудов НИИКерам-зита. 1970. - вып.4. - С. 86-95

323. Эпштейн A.C. Пак Н.В. Зависимость теплопроводности пористых материалов от влажности и объемного веса // Строительные материалы.- 1967.-№2. -С. 30-31

324. Якшаров О.Ю. О режимах обжига глинистого сырья на керамзит // Сб. научных трудов НИИКерамзит. 1970. - С. 54-60

325. Якшаров О.Ю. Роль термических напряжений в явлении взрывае-мости гранул полуфабриката керамзита // Материалы докладов КИСИ.- Куйбышев. 1972. - С. 88-89.

326. Якшаров О.Ю. Исследования рациональных режимов термообработки полуфабриката в производстве керамзитового гравия. Автореф. канд. техн. наук. М. - 1974. - 23 с.

327. Ямлеев У.А., Анциферов Г.В. Технология производства легкобетонных конструкций. М.: Стройиздаг. - 1985. - 216 с.

328. Ярмаковский В.Н., Хаймов И.С., Ченцов М.А. и др. Монолитный полистиролбетон в ограждающих конструкциях зданий // Материалы 1-ой Всероссийской конф. по проблемам бетона и железобетона. М. - 2001.- кн. № 3. С. 1363-1367.

329. Collinz A.R. The Destrution of Concrete by Frost, journal of the Just, of Civ. Eng. Vol.23. № 1. 1944.

330. Forster H.D, Manufakture of leigtchtweight products // Amer. Ceram., Soc., Bull. 1940. N 12. P.12 .,P 468-473.

331. G.W. Brindley, M. Nakachira. Nature, London, 1958, 181.

332. Gordon A.W. Fearing and thawing of concrete Mechanisms and control. JACI. № 5. 1966.

333. Gertis K. Können wir die weltweite Klimaveranderung durch Heizenergieeinsparung im Bauwesen noch stoppen? // Bauinstandsetzen. -1996.-H 5.-S. 397-413.

334. Griffith A.A., First Intern. Conf. Appl. Mech. Delft. 1924, v 55A

335. Griffith A.A., The fenomena of rupture and flow in solids Phil. Trans. Roy. Soc., sec. A., 1921, 221. 163-173 p.

336. Griffith A.A., The Phenomena of Rupture and Floww in Solid, Phil. "Trans. Roy. Soc.", 1920, v A221, 163 p.

337. H.E. Jensley, R.H. Ewell, J. Res. Nat. Stand, 1935, 14, 615.

338. H.M. Richardson, F.G. Wilde, Trans, Brit. Ceram. Soc.,1952, s. 51, 387.

339. J.F. Hislop. Trans, Brit, Ceram. Soc., 1944, 43.

340. Kamagai Musato, Uchimura Ryoji, Rishidaka Hisashi, Ere Kenancu, Jogvo Kyckaishi J.Ceram. Soc. Jap., 1980, v 88, n 1017, 248-257 p.

341. Keller W.D., Pikett E.E. Hidroxyl and water in perlite from Superior, Arisona, Amer. J. Sei., v 252, n 2, 1954, 87-98 p.

342. Kingery W.D. Introdaction to Ceramics, John Wiley & Sons, Inc. New York, London, 1960, 452 p.

343. Kuchling H. Physik, Veb Fachbuchverlag Leipzig, 1980, 519 p.

344. Kunzel H. Wie ist der Fcuchteeinflub auf die Wärmeleitfähigkeit von Baustoffen unter heutigen Bedingungen zu bewerten? // lbid 1989. Jg. 11. - H. 5. - S 185 - 189.

345. Lacy E.D. Hidrated glasses Natur, January, 17, 1959, v 183

346. Mandelbrot B.B. The fractal jeometry of nater. Freeman W.H.N.Y. 1993,483 p.

347. Mann W. Einfluss von organischen Verbildungen aus keramische Massen. Eine technologische Stüde von porosen Massen. Berlin, Deutsch,Keram,Ges. 1960. V 37, N 1,S/11-22.

348. Mariliauskas S. Poros Ceramics. Ceramic Age., 1958, V 72, N 2, P 32-34.

349. Murthy M.K., Hummel F.A., X- ray of the Solid Solution of Ti02, Fe203 and Cr203 in Mullite (3 A1203 2 Si02) J. Amer. Ceram. Soc. 1960, V 43, N 5, p. 267-273.

350. Powers T.C. A working hypothesis for further studies of frost resistance of concrete. JACI. vol.16. № 4. 1945.

351. Russell H. W. Principles of heat flow in porous insullators. // J. Am. Cer. Soc., 1935, V. 18, N 1, pp. 1-5.

352. SU 88758 A, C 04 B 21/02, 1951 r.

353. Zimmerman W.F. Development of foamed alumina cement. Amer. Ceram. Soc. Bull. 1959. V 38. N 3, P 97-98.

354. Hoff, G.: "High-Strength Lightweight Aggregate Concrete Current status and future needs". High-Strength Concrete. Second International Symposium. ACI SP-121 Detroit, Michigan 1990 pp 619-644

355. High Performance Concrete. Recommended extensions to the Model Code 90. Research Needs. CEB Bulletin d'Information 228, July 1995

356. JASS 5 Reinforced Concrete Work 1997. (JASS: Japan Architectural Standard Specification). Section 16 Lightweight Concrete, 1997. Unofficial English translation

357. Kurz. W.: "Ein mechanisches Modell zur Beschreibung des Verbundes zwischen Stahl und Beton", Dissertation Darmstadt 1997.

358. Walraven, J., Stroband, J.: "Bond, Tension Stiffening and Crack Width Control". International Symposium on Structural Lightweight Concrete. Sandefjord, Norway. Norwegian Concrete Association, Oslo 1995.

359. Walraven, J., Stroband, J.: "Bond, Tension Stiffening and Crack Width Control". International Symposium on Structural Lightweight Concrete. Sande-Ijord, Norway. Norwegian Concrete Association, Oslo 1995.

360. Heiland, S., Maage M.: "Strength loss in un-remixed LWA-concrete". First International Symposium on Structural Lightweight Aggregate Concrete, Sandefjord, Norway 1995.

361. Товарищество с ограниченной ответственностью Фирма «Тамэ — МММ» Лтд

362. Российская Федерация ИНН 0901013630 Расчетный скгг40702810800000000122

363. Карачаево-Черкесская Республика Код по ОКОНХ 16222 в АКБ «Кавказ Гелиос»г. Черкесск, Пятигорское шоссе 7 в Код по ОКПО 24455366 Кор. Счет 30101810500000000816 Телефон (878-22) 4-35-41, тУфакс 4-35-29 Бвк 049133816

364. ГРКЦНац. Банка КЧР БИК 049133001утверждаю» .инженер ?-МММ» А.П.1998 г.1. АКТ