автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Азотирование конструкционных сталей при пульсирующей подаче аммиака

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ.

1.1. Система железо-азот.

1.2. Механизм образования азотированного слоя.

1.3. Свойства азотированного слоя.

1.4. Влияние режимов азотирования и состава обрабатываемой стали на процесс формирования азотированного слоя.

1.4.1. Температура азотирования.

1.4.2. Время азотирования.„и^.,;.;:.;.

1.4.3. Степень диссоциации аммиака.

1.4.4. Состав обрабатываемой стали.

1.5. Ресурсосберегающие технологии газового азотирования.

1.5.1. Азотирование с нагревом ТВЧ.

1.5.2. Азотирование в ультразвуковом поле.

1.5.3. Азотирование в "кипящем" слое.

1.5.4. Азотирование в тлеющем разряде.

1.5.5. Азотирование в вакууме.

1.5.6. Азотирование в многокомпонентных средах.

1.5.7. Термоциклическое азотирование.

1.5.8. Двухступенчатое и газоциклическое азотирование.

1.6. Выводы.

ГЛАВА 2. ОБОРУДОВАНИЕ, МАТЕРИАЛЫ И

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА.

2.1. Оборудование.

2.2. Материалы и технология проведения газоциклического азотирования.

-32.3. Методика проведения исследований.

2.3.1. Металлографический анализ.

2.3.2. Фазовый рентгеноструктурный анализ.

2.3.3. Дюрометрический анализ.

2.3.4. Испытания на износ.

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ КИНЕТИКИ ФОРМИРОВАНИЯ ДИФФУЗИОННОГО СЛОЯ ПРИ ГАЗОЦИКЛИЧЕСКОМ АЗОТИРОВАНИИ.

3.1. Кинетика формирования азотированного слоя на стали 40Х.

3.2. Кинетика формирования азотированного слоя на стали 38Х2МЮА.

3.3. Кинетика формирования азотированного слоя на стали 45.

3.4. Кинетика формирования азотированного слоя на стали У8.

3.5. Кинетика формирования азотированного слоя на стали 20.

3.6. Влияние состава стали на кинетику формирования азотированного слоя.

3.6.1. Влияние углерода.

3.6.2. Влияние легирующих элементов.

ГЛАВА 4. ИСПЫТАНИЯ НА ИЗНОС.

ВЫВОДЫ.

В современном машиностроении азотирование является наиболее эффективным методом химико-термической обработки (ХТО), который обеспечивает высокий комплекс эксплуатационных свойств обрабатываемых деталей: твердость, износостойкость, противозадирные свойства, теплостойкость, коррозионную стойкость, усталостную прочность. При этом обрабатываемые детали имеют весьма малые изменения геометрических параметров, так как азотирование проводится при температуре 500-=-600°С и не сопровождается фазовыми превращениями типа мартенситного. Сравнительно низкие температуры процесса обуславливают также меньшие, чем при цементации и закалке затраты на содержание оборудования. Высокие показатели эксплуатационных свойств азотированных деталей обусловили широкое применение азотирования для поверхностного упрочнения деталей машин, работающих в условиях высоких контактных нагрузок, а также в агрессивных средах. В настоящее время азотированию подвергаются шнеки, цилиндры, поршневые штоки, трущиеся поверхности цепных передач, зубчатые колеса, шейки коленчатых валов, валы, планки, трубчатые изделия в станкостроении, режущий и штамповый инструмент и т.п. /1,2/.

По данным международного общества по термической обработке и покрытиям материалов (МОТОМ), низкотемпературная химико-термическая обработка является одним из основных методов поверхностного упрочнения в промышленно развитых странах. Его доля в общем объеме изделий, проходящих поверхностное упрочнение, непрерывно растет и, по прогнозам, достигнет к 2000 г. 25-5-30% /3/.

Азотирование используется в промышленности уже более 60-ти лет. За это время было разработано большое количество технологических процессов. Наиболее высокую производительность процесса насыщения имеет жидкое азотирование в цианистых ваннах, однако оно является дорогостоящим и экологически вредным, поэтому в настоящее время его стремятся заменить газовым азотированием. Перспективность развития газового азотирования обуславливается тем, что оно является более экономичным и более экологически чистым процессом, чем азотирование в соляных ваннах, а также позволяет осуществлять регулирование процесса, т.е. позволяет получать упрочненные слои с заданной толщиной и заданным составом. Кроме того, газовое азотирование обеспечивает более высокую твердость поверхности, меньшую пористость слоя и соответственно более высокую износостойкость, чем жидкое азотирование /4/.

Однако несмотря на массу достоинств, низкотемпературное газовое азотирование имеет существенный недостаток - большую длительность процесса (до 90 часов) /5/. Поскольку при азотировании потребляется большое количество энергии и технологических материалов, в настоящее время актуальной задачей является разработка ресурсосберегающих технологий, позволяющих интенсифицировать процесс поверхностного насыщения, уменьшить время обработки, снизить энергозатраты и сократить расход насыщающего газа.

Целью настоящей работы является разработка ресурсосберегающей технологии азотирования конструкционных сталей при пульсирующей подаче аммиака. Для этого в данной работе экспериментально определяются оптимальные временные режимы газоциклического азотирования, обеспечивающие получение упрочненного слоя с наилучшими эксплуатационными свойствами на различных марках конструкционных сталей.

Научная новизна:

- исследована кинетика формирования и рассасывания фаз азотированного слоя на различных конструкционных сталях при чередование стадии азотирования в проточном аммиаке и стадии деазотирования при перекрытой подаче аммиака;

-6- исследовано влияние углерода и легирующих элементов на кинетику формирования упрочненного слоя при газоциклическом азотировании;

- исследовано влияние степени диссоциации аммиака на кинетику формирования упрочненного слоя при газоциклическом азотировании;

- исследовано влияние завершающей стадии газоциклического азотирования на структуру и свойства упрочненного слоя;

- исследовано влияние газоциклического азотирования на износостойкость упрочненного слоя.

Актуальность работы: разработанная технология позволяет сократить время обработки и уменьшить расход аммиака за счет более полного использования потенциала насыщающей среды, благодаря чему снижается себестоимость процесса и повышается его экологическая безопасность. Кроме того, технология газоциклического азотирования позволяет повысить поверхностную износостойкость азотированного слоя.

выводы

В работе на основании экспериментальных данных предложены новые технологические режимы азотирования с целью интенсификации процесса насыщения. Основные результаты исследования отображены в нижеследующих выводах.

1. Предложены новые процессы азотирования в условиях газоциклических воздействий.

2. Показано, что азотирование исследуемых сталей в условиях газоциклического воздействия при температуре 570°С ускоряется по сравнением с обычным азотированием. При этом один газовый цикл состоит из двух равных по времени полуциклов (стадий). На первой стадии идет насыщение поверхности деталей азотом в среде проточного аммиака, а на второй стадии -деазотирование при той же температуре, но при отключенной подаче аммиака, т.е. фактически в среде полностью диссоциированного аммиака.

3. Микроструктурный, дюрометрический и рентгеноструктурный анализы показали, что после газоциклического азотирования толщина нитрид-ной зоны меньше, чем после обычного азотирования, причем при увеличении длительности полуциклов толщина нитридной зоны непрерывно уменьшается вследствие ее более интенсивного рассасывания на второй стадии газового цикла.

4. Газоциклическое азотирование со степенью диссоциации аммиака на стадии насыщения 40-5-45% и длительностью полуциклов 0,5 ч, заканчивающееся стадией рассасывания, обеспечивает получение на поверхности изделия хорошо развитой у'-фазы, что приводит к повышению твердости и износостойкости слоя.

5. При увеличении длительности полуциклов интенсивность у'-фазы снижается, а интенсивность а-фазы возрастает, что приводит к снижению поверхностной твердости.

-1586. Завершение процесса газоциклического азотирования стадией дополнительного насыщения в течение 1 ч вызывает интенсивный рост 8-фазы, а также повышение поверхностной микротвердости и увеличение эффективной толщины слоя.

7. По сравнению с обычным азотированием после газоциклического азотирования, заканчивающегося стадией насыщения, наблюдается увеличение количества высокоазотистой е-фазы, при этом количество низкоазотистой 8-фазы уменьшается, а у'- и ос-фазы - увеличивается.

8. На сталях 40Х, 38Х2МЮА и 45 газоциклическое азотирование позволяет увеличить эффективную и общую толщину слоя в 1,34-1,5 раз по сравнению с обычным азотированием, при этом расход аммиака уменьшается в 1,8ч-2 раза. На сталях У8 и 20 газоциклическое азотирование обеспечивает такую же толщину слоя, как и обычное азотирование, при уменьшении расхода аммиака в 1,8ч-2 раза.

9. Для легированных конструкционных сталей максимальная эффективная и общая толщина слоя после газоциклического азотирования достигается при процессах с длительностью полуциклов 1 ч, проводимых при степени диссоциации аммиака на стадии насыщения 40ч-45% и заканчивающихся стадией насыщения. Для нелегированных конструкционных сталей аналогичный эффект наблюдается при продолжительности полуциклов 0,5 ч, т.к. уменьшение содержания легирующих элементов приводит к ускорению диффузионных процессов.

При дальнейшем увеличении длительности полуциклов происходит снижение эффективной и общей толщины слоя вследствие более интенсивного рассасывания слоя на второй стадии газового цикла.

10. Оптимальные режимы газоциклического азотирования при степени диссоциации аммиака на стадии насыщения 60^-65% обеспечивают такую же толщину слоя, как и непрерывное азотирование при данной степени диссоциации, но при этом расход аммиака уменьшается в 1,8^-2 раза.

-15911. Экспериментально показано, что газоциклическое азотирование наиболее эффективно проявляется на среднеуглеродистых сталях. Дальнейшее увеличение содержания углерода в составе стали приводит к замедлению диффузионных процессов в зоне внутреннего азотирования, что понижает эффективность газоциклического воздействия на процесс насыщения азотом. На низкоуглеродистых сталях газоциклический процесс также менее эффективен, чем на среднеуглеродистых, из-за интенсивного рассасывания нитридной зоны и зоны внутреннего азотирования на второй стадии газового цикла.

12. После газоциклического азотирования с длительностью полуциклов 1 ч при степени диссоциации аммиака 40-7-45%, заканчивающегося насыщением, когда толщина и твердость зоны внутреннего азотирования максимальны, износостойкость стали 40Х увеличивается в 1,5 раза по сравнению с обычным азотированием. Этот режим обработки может быть рекомендован для деталей из легированных сталей, работающих с большим допустимым эксплуатационным износом.

После газоциклического азотирования с длительностью полуциклов 0,5 ч при степени диссоциации аммиака 40^45%, заканчивающегося рассасыванием, когда на поверхности металла формируется хорошо развитая износостойкая у'-фаза, износостойкость стали 40Х увеличивается в 2,3 раза по сравнению с обычным азотированием. Этот режим обработки может быть рекомендован для деталей из углеродистых и легированных сталей, работающих с небольшим допустимым эксплуатационным износом.

13. С целью получения максимальной экономии аммиака без ухудшения свойств азотированного слоя рекомендуется азотировать детали при степени диссоциации аммиака на стадии насыщения 60ч-65% и длительности полуциклов по 1 ч для легированных сталей и 0,5 ч для нелегированных сталей, заканчивая процесс стадией насыщения.

1. Лахтин Ю.М. Современное состояние процесса азотирования // МиТОМ, 1993, N7, с. 6-11.

2. Bohmer S., Lerche W., Zimdars M. // Freiberg, Forsehnungs, 1986, Bd. 249, s.22-45.

3. Зинченко B.M., Сыропятов В.Я. Новый метод низкотемпературной ХТО // 3-е собрание металловедов России. Тезисы докладов. Рязань, 1996, с. 20.

4. Тихонов А.К. Химико-термическая обработка в массовом производстве // МиТОМ, 1996, N1, с. 15-18.

5. Лахтин Ю.М. Азотация стали. М.: Машгиз, 1943. - 48с.

6. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование стали. М.: Машиностроение, 1976. - 256 с.

7. Equilibria in the iron-nitrogen sistem / Brunauer S., Jefferson M., Emmet P., Hendrichs S. Jornal American Chemistri Society, 1931, v.53, p. 1778-1786.

8. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Шпис Г.И., Бемер 3. Теория и технология азотирования. М.: Металлургия, 1991. - 230 с.

9. Лахтин Ю.М., Арзамасов В.Н. Химико-термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1985. 256 с.

10. Артемьев В.П., В.Ф. Шатинский. Ускорение диффузии в металлах // 3-е собрание металловедов России. Тезисы докладов. Рязань, 1996, с. 27-29.

11. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. -М.: Металлургия, 1993. 448 с.

12. В.И. Коновальцев, А.П. Гуляев. В.В. Никитин. Исследование азотирования непосредственно в процессе насыщения // МиТОМ, 1982, N4, с.28-33.

13. Лахтин Ю.М. Булгач А.А. Теория химико-термической обработки стали. -М.: Машиностроение, 1982. 54 с.-16114. Лахтин Ю.М. Физические основы процесса азотирования. М.: Машгиз,1948. 144 с.

14. Косолапов Г.Ф., Сидунова О.Н. Электронно-микроскопические исследования азотированного слоя. М.: ВНИИТИ, 1957, М-57-178/12.

15. Белоцкий A.B., Пермяков В.Г., Самсонюк И.М. О природе и твердости азотированной стали. // ФММ, 1968, т.26, вып.5, с.942.

16. Яхнина В.Д., Никитин В.В. Формирование твердости азотированного слоя. //МиТОМ, 1975, N2, с.28.

17. К.Е. Moore, D.N. Collins. Lean Atmospheres in Fluidishedbed Ferritic Nitrocarburising // Heat Treatment of Metals, 1996, v.23, N4 p. 95-98.

18. Лахтин Ю.М. Регулирование фазового состава и содержания азота в нитридном слое при азотировании стали 38Х2МЮА // МиТОМ, 1996, N1, с.6.

19. Fudjita Y, Kouka H, Takey M. Application of nitriding for dies and tools. // The 8th Int. Congr. Heat Treat. Mater. "Heat and Surface '92." Tokyo, 1992.

20. Герасимов Г.А., Сидоркин И.И., Косолапов Г.Ф. Исследование износостойкости азотированных сталей. // Известия ВУЗов. Машиностроение, 1973, вып.5, с.127-129.

21. Стульпина Г.С. Повышение коррозионностойкости конструкционных сталей методом оксиазотирования.-Дисс . канд. техн. наук.-М.: 1990,- 166 с.

22. Эшкабилов Х.К. Разработка технологии нитрооксидирования деталей машин, работающих в условиях износа и коррозии. Дисс.канд. техн. наук. -М.: 1992. - 179 с.

23. Stresses during the Nitriding Process // Heat Treatment of Metals, 1996, v.23, N3p. 57 60.

24. Балтер M.A. Упрочнение деталей машин. M.: Машиностроение, 1968, 196 с.

25. Chen Xiuyu, Leng Xiaogang, Li Jinsheng, Kang Li // Цзиньшу жечули, 1989, N9, c.30-35.

26. Hofiman R. Nitricron und Nitrocarbürieren unterhalb 700°C // Härter.techn. Mitt., 1994,49, N5, c. 319-326.

27. Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активизированных газовых средах. М.: Машиностроение, 1979. - 224 с.

28. Козловский И.С. Химико-термическая обработка шестерен. М.: Машиностроение, 1970. - 232 с.

29. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. М.: Машиностроение, 1965. - 331 с.

30. Юргенсон A.A. Азотирование в энергомашиностроении. М.: Машгиз, 1962. - 132 с.

31. Термическая обработка в машиностроении: Справочник / Под ред. Лахтина Ю.М. и Рихштадта А.Г. М.: Машиностроение, 1980.- 783 с.

32. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник / Под ред. Ляховича Л.С. М.: Металлургия, 1981. - 424 с.

33. Райцесс В.Б. Технология химико-термической обработки на машиностроительных заводах. М.: Машиностроение, 1969. - 294 с.

34. Nitrierschichtbildung und Kohlen stoffdifussion in Abhängig keit von der Nitrierhennzahl / Klümperwestkamp H., Hoflman F., Mayr P. // Härter.Techn. Mitt.- 1989. 44, N6, s. 346-355.

35. Zisk J. // Metaloznawstwo i Obrobka Cieplna, 1973, N4, s. 2.

36. Zisk J. // Härterei Technische Mitteilungen, 1976, N3, s.137.-16340. Я. Зыск, Я. Тациковский, И. Сулковский. Формирование диффузионныхслоев при газовом азотировании.// МиТОМ, 1980, N6, с.12-15.

37. Межонов А.Е. Кинетические закономерности регулируемых процессов азотирования.: Дисс.канд. техн. наук. -М.:1986.

38. Kolozsvary Z., Sandov V., Teszlev Р. Beitrag zur Untersushung der Peaktionskinetic in Carfonitrier Atmosphären und Möglichkeiten ihrer Regelung und Unterwachung//Härter.-Techn. Mitt., 1973, Bd.28, N1, s.12-17.

39. Матин Я.И. Метод определения расхода аммиака при газовом азотировании // МиТОМ, 1986, N3, с.5-9.

40. К.Е. Moore, D.N. Collins. Contamination and Conditioning of Fluidised-bed Treatment Furnases // Heat Treatment of Metals, 1996, v.23, N3 p. 61-62.

41. Müller I. Dauevfestigkeitssteigerung durch ein neues Salzbadnitvierfachren // "Draht", 15,1964, N9, s.630-633.

42. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Булгач A.A. Расчет влияния легирующих элементов на растворимость и диффузию азота в стали // Азотирование в машиностроении: Сб. науч. трудов МАДИ, с.42-59.

43. Константы взаимодействия металлов с газами: Справочник/ Коган Я.Д., Калачев Б.А., Левинский Ю.В. и др.- М.: Металлургия, 1987. 368 с.

44. Пермяков В.Г. и др. О растворимости азота в легированном феррите // Украинский физ. журнал, 1968, т. 13, №10, с. 1749.

45. Pipkin N., Griveson P., Gak К. The effect of substitutional alloing elements on the aktivity coefficients and behavoire of interstitial solutes in iron // Proc. Int. Simp, on Chemical Metallurgie, 1974.

46. Белоцкий A.B. Структура азотистых фаз и принципы легирования сталей для азотирования // МиТОМ, 1975, №12, с.24.

47. Гугель С.М. Химико-термическая обработка при высокочастотном индукционном нагреве. НИИинформтяжмаш, 13-70-5,1970, 91с.

48. Копытин JI.B. Современное состояние техники азотирования в СССР и за рубежом. М. ЦНИИТЭИТракторосельхозмаш, 1973,44 с.

49. Просвирин В.И., Тарасов Б.Я. Скоростное азотирование при нагреве токами высокой частоты. В кн.: Процессы упрочнения поверхности деталей машин. М, "Наука", 1964, с.206.

50. Заваров A.C., Грачев С.В., Ражев И.И. Интенсификация процесса азотирования в виброкипящем слое // Терм. обр. и физ. мет. Свердловск, 1989.-с.136-141.

51. Штремт А.М., Базар В.Р., Заваров A.C., Ильиных С.Т. Скоростное азотирование мартенситностареющей стали // Терм. обр. и физ. мет. -Свердловск, 1989. с.123-126.

52. Лахтин Ю.М., Крымский Ю.Н. Физические процессы при ионном азотировании,- В кн.: "Защитные покрытия на металлах", вып.2, Киев, 1968, с.225-229.

53. Klöckner. Ionon GMBM Ionitriren ist mehr als Härter "Mitteilung", 1, II, 1969, s.16.

54. Keller K. Ionitrieren von Schneken aus Nitrierstählen und ähnlichen Werkstoffen für Extruder und Spritzgießmaschinen "Plastferarbeiter", 1971, Helf 8, S.3-11.

55. Keller K. Schiechtaufbau glimmnitrierter EisenwertstofFe Harterei Technische.-"Mitteilungen", 1971,Bd.26, Heft 2, S.120-128.

56. M.Sprissler. Differenses in the Strukture of the Compound Layer and its Dependence on the Nitriding Process // Practical Metallurgy, 1987, v.24, №8, p.373-381.-16563. A.M.Staines. Todey's Processing Options for Nitriding Gaseous and Plasma

57. Routes Compared // Heat Treatment of Metals, 1996, v.23, №2, p. 1-6.

58. Я.Д.Коган, Б.И.Ческис, Б.И.Горячев, Б.М.Овсянников. Азотирование серого и высокопрочного чугунов в тлеющем разряде для повышения износостойкости // 'Азотирование в машиностроении", вып. 174, МАДИ, 1979, с.114-119.

59. Арзамасов Б.Н., Панайоти Т.А. Перспективы и возможности ионного азотирования сплавов // 3-е собрание металловедов России. Тезисы докладов.- Рязань, 1996, с.5-8.

60. Я.Д.Коган, С.М. Сошкин. Азотирование стали в вакууме // "Азотирование в машиностроении", вып. 174, МАДИ, 1979, с.95-98.

61. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Сошкин С.М. Азотирование сталей в вакууме // МиТОМ, 1980, №9, с.13-15.

62. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Александров В.А. Новые системы контроля процесса азотирования // МиТОМ, 1978, №4, с.47-52.

63. Сошкин С.М. Разработка и исследование регулируемых процессов азотирования сталей в вакууме. Дисс. канд. техн. наук. М, 1986.

64. Л.В.Белоручев, В.В.Дембовский, Ю.С.Кулешов. Азотирование разбавленным аммиаком.- Л.: ЛДНТП, 1966,40 с.

65. Kontrola i reguiacja procesow azotowania gasowego. Mozliwosci zwiazene z efektami dysocjacji i absorpcji amoniaku / Bialecki A. // Metalosn., obrob. ciepl., inz. provierz.- 1992, № 115-117, c.29-38.

66. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Регулируемые процессы азотирования // МиТОМ, 1978, №8, с.59-64.

67. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Perrspectwy zozwogu procesu azotowania metalanawstwo // obrobka cieplna.- Warzawa.- 1979, №42, c.6-11.

68. Сорокин Ю.В. Азотирование стали в смеси азота и аммиака. Автореферат. канд. техн. наук.- М., 1969.

69. Смирнов A.B. Азотирование технически чистого железа до высокой твердости // Журнал технической физики, 1953, т.23, вып.8, с.1400-1410.

70. Смирнов A.B., Кулеш Ю.С. Расчет реакции азотирования разбавленным аммиаком // МиТОМ, 1966, №5, с.43-49.

71. Tomony Tiforne Az ammonia gas disszociacio fokanak szerepe a nitridalasi foliamatokfan // konaszati lapok, 1956, №5, s. 199-206.

72. Eckstein H., Lerche W. Untersuchungen zur Beshleu nigung der Nitrierung in der Gasfase.- Neue Hutle, Heft 4,1968, s.210-215.

73. Lerche W., Spengler A., Böhmer S. Kurreit-gasnitrierverfahren und Ergefiiisse.-Leipzig, 1976,116 s.

74. Мията Т. Разработка нового процесса газового азотирования (способ "НИССАН") // НИССАН ГИХО. 1977, №13, с.136-168.

75. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Межонов А.Е. Устройство для регулирования состава газовой атмосферы при химико-термической обработке // Изв. ВУЗов, Машиностроение, 1980, №7, с.108-111.

76. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д., Кольцов В.Е., Бойназаров У.Р. Влияние предварительного оксидирования на процесс кратковременного азотирования//МиТОМ, 1993, №3, с.31-33.

77. Second International Conference on Carburising and Nitriding // Heat Treatment of Meyals, 1996, v.23, №2, p.27-35.

78. Волынский B.H., Ганулич И.К., Дружинина E.H. Повышение контактной выносливости стали 40Х с помощью низкотемпературной нитроцементации // Известия ВУЗов. Машиностроение, 1973, №5, с.121-125.

79. Дружинина E.H., Волынский В.Н., Фомин С.П. Исследование поверхностного слоя и механических свойств конструкционных сталей посленизкотемпературной нитроцементации // Известия ВУЗов. Машиностроение, 1969, №7, с.115-119.

80. Gable I.W., Rogers R.D. Nitemper In Deutschland als Nicotrier - Vervahren angemeldet // Härterei - Technische Mitteilungen, 1971, Bd26, №5, S.373-375.

81. Накамура К. Новое в термообработке. Метод "Найтемпер" // Киндзюку, 1972, т.42, №5, с.59-61.

82. Wünning I. Zeitschrift für wirtschaftlische Fertigung, 1974, Bd69, №2, S.80-85.

83. Tacicowski I., Zisk I. Krotkookresowe wegloazotowanie gasowe // Prace instytuvu mechaniki precyzyjnej, 1969,17, №65, c.68-77.

84. Метод азотирования стали. Method of nitriding steel: Пат. 5141567 МКИ5 C21 Dl/06/ Tahara Masaaki, Tomoda Takakazu, Kitano Kenzo, Minato Teruo, Daidousanso Co, Ltd. №643953.

85. Nowacki J. Einfluß von Phosphorbeimengungen zu Nitrieratmosphären auf Aufbau und Eigenschaften von Nitrierschichten // Härter.-Techn. Mitt., 1991, 46, №1, c.47-51.

86. И.С. Дукаревич. Уменьшение деформации деталей цилиндрической формы при азотировании // МиТОМ, 1990, №12, с. 18-19.

87. С.Ф. Забелин, В.В.Белов. Влияние ТЦО на структуру и физико-механические свойства конструкционных сталей // Повышение качества, надежности и долговечности изделий из конструкционных сталей: Материалы семинара.- Л.: ЛДНТО, 1984, с.74-77.

88. Забелин С.Ф. Количественная оценка структурных изменений в сталях при ТЦО,- М.: ВНИИТЕМР. Деп. №179-МШ88, 5 с.-16898. Термоциклическое ионное азотирование и его влияние наинтенсификацию азотирования // Heat Treat. Met., 1995, №11, с.8-10.

89. Ю.М.Лахтин, Я.Д.Коган, В.А.Александров, АА.Аркуша, В.Н.Букарев, И.М.Томашевская. Регулируемые процессы газового азотирования стали // Регулируемые процессы азотирования. Сборник. НИИТЯЖМАШ, 1976, с.7-10.

90. Zisk I. Nowoczesne procesy obrobki cieplno- chemicznej. Warsawa, IMP, zeszyt, №3/7, 1973.

91. Clayton В., Sachs K., Reduction of white layer on the surfase of nitrided components// 16-th International Heat Treatment Conference "Heat Treatment-76".-Statford, 1976.

92. Забавник В. Двухступенчатое азотирование в аммиаке и азоте // МиТОМ, 1967, №3, с.15-17.

93. Я.Д.Коган, Ю.А.Коновалов. Ресурсосберегающие технологии азотирования в замкнутом объеме // МиТОМ, 1991, №5, с.2-4.

94. В.А.Тельдеков, А.Г.Гончаров, Л.Т. Филлипова. Интенсификация азотирования деталей из стали 38Х2МЮА // МиТОМ, 1990, №5, с.19-21.

95. Site Shen, Changyao Tan. The development of new process for PS-P fast gas nitriding // Heat Treat, and Technol. Surfase Coat. New Process, and Appl. Exper.: Proc. 7-th Int. Congr. Heat Treat. Mater., Moscow, Dec. 11-14, 1990, V.l-M, 1990, c.162-168.

96. Анвар Ахмед Ибрагим Халиль. Азотирование в условиях термогазоциклических воздействий. Дисс. канд. техн. наук.- М, 1996.

97. Лившиц Б.Г. Металлография. М.: Металлургия, 1971, 405 с.

98. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов.-М.: Физматгиз, 1961, 863 с.

99. Ю.В. Завадский. Статистическая обработка эксперимента. М.: Высшая школа, 1976, 270 с.

100. УТВЕРЖДАЮ ВНИИТУВИД «Ремдеталь»1. Лялякин В.П. .1999 г.

101. ПРОТОКОЛ испытаний на износ

102. Заведующий лабораторией №11 ВНИИТУВИДдРемдеталь»

103. С^п с^Дли^уъурумкулов Ф.Х.1. Аспирант МАДИ (ТУ)1. Горячев А.Б.1. ГОСТ 23.224-86

104. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 20.01.99 г.

105. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

106. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

107. Испытательная установка 2070 СМТ-.

108. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка №6 45-7

109. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

110. Технология изготовления Обычное азотирование Закалка

111. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.о,о25; в = 12 1 = 20 ; В = 9

112. Параметры шероховатости, Яа, мкм 0,33 0,30

113. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

114. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

115. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 6,3

116. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

117. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 85

118. Метод смазывания Окунанием

119. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

120. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, Ыа, мкм После приработки 0,10 0,18

121. В нормальном режиме 0,10 0,22

122. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 2,4 61,1

123. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 115

124. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 11,6

125. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 63,5

126. Коэффициент трения в нормальном режиме, Г 0,09

127. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 05.02.99 г.

128. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

129. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

130. Испытательная установка 2070 СМТ-1

131. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка №3 45-7

132. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

133. Технология изготовления Обычное азотирование Закалка

134. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.о,о25; В = 12 1 = 20 ; В = 9

135. Параметры шероховатости, 11а, мкм 0,34 0,25

136. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

137. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

138. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 13,2

139. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

140. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 40

141. Метод смазывания Окунанием

142. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

143. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, 11а, мкм После приработки 0,10 0,22

144. В нормальном режиме 0,10 0,20

145. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 13,1 21,1

146. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 50

147. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 26,4

148. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 34,2

149. Коэффициент трения в нормальном режиме, Г 0,01- 47Н

150. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 15.02.99 г.

151. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

152. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

153. Испытательная установка 2070 СМТ-.

154. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка №4 45-5

155. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

156. Технология изготовления Обычное азотирование Закалка

157. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.о,о25 ;В= 12 1 = 20 ; В = 9

158. Параметры шероховатости, Ла, мкм 0,30 0,18

159. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

160. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

161. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 11,9

162. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

163. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 135

164. Метод смазывания Окунанием

165. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

166. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, Яа, мкм После приработки 0,12 0,15

167. В нормальном режиме 0,11 0,15

168. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 3,5 52,6

169. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 185

170. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 23,7

171. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 56,1

172. Коэффициент трения в нормальном режиме, Г 0,08

173. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 09.03.99 г.

174. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

175. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

176. Испытательная установка 2070 СМТ-1

177. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка № Ю 45-5

178. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

179. Технология изготовления Обычное Азотирование Закалка

180. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.0,025 ;в = 12 1 = 20 ; В = 9

181. Параметры шероховатости, В.а, мкм 0,35 0,17

182. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

183. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

184. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 11,3

185. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

186. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 110

187. Метод смазывания Окунанием

188. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

189. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, Яа, мкм После приработки 0,14 0,16

190. В нормальном режиме 0,13 0,16

191. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 3,8 37,9

192. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 160

193. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 22,6

194. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 41,7

195. Коэффициент трения в нормальном режиме, f 0,07

196. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 25.01.99

197. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

198. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

199. Испытательная установка 2070 СМТ-1

200. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка № 12 45-19

201. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

202. Технология изготовления Газоциклическое азотирование с длительностью полуциклов 1 ч, завершающая стадия -насыщение Закалка

203. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.0,023; В = 12 1 = 20 ; В = 9

204. Параметры шероховатости, Ыа, мкм 0,28 0,22

205. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

206. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

207. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 6,3

208. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

209. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 75

210. Метод смазывания Окунанием

211. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

212. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, Яа, мкм После приработки 0,10 0,12

213. В нормальном режиме 0,10 0,12

214. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 2,1 50,6

215. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 105

216. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 11,6

217. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 10 52,7

218. Коэффициент трения в нормальном режиме, { 0,09

219. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 10.02.99

220. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

221. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

222. Испытательная установка 2070 СМТ-1

223. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка №7 45-19

224. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

225. Технология изготовления Газоциклическое азотирование с длительностью полуциклов 1 ч, завершающая стадия -насыщение Закалка

226. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.0,025 ; В = 12 1 = 20; В = 9

227. Параметры шероховатости, Яа, мкм 0,30 0,12

228. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

229. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

230. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 11,0

231. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

232. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 95

233. Метод смазывания Окунанием

234. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

235. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, 11а, мкм После приработки 0,15 0,16

236. В нормальном режиме 0,15 0,15

237. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 2,4 46,4

238. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 125

239. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 22,0

240. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 48,8

241. Коэффициент трения в нормальном режиме, £ 0,06- <?$

242. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 18.02.99

243. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

244. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

245. Испытательная установка 2070 СМТ-1

246. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка №5 45-17

247. Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

248. Рабочий слой Технология изготовления Газоциклическое азотирование с длительностью полуциклов 1 ч, завершающая стадия -насыщение Закалка

249. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.0,025 ; в = 12 1 = 20 ; В = 9

250. Параметры шероховатости, 11а, мкм 0,30 0,18

251. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

252. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

253. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 13,8

254. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

255. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 150

256. Метод смазывания Окунанием

257. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

258. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, Ra, мкм После приработки 0,12 0,15

259. В нормальном режиме 0,50 0,80

260. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 10,7 105,4

261. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 195

262. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 27,5

263. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 116,1

264. Коэффициент трения в нормальном режиме, f 0,09-

265. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ(ТУ)1. Дата 03.03.99

266. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

267. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

268. Испытательная установка 2070 СМТ-.

269. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка №2 45-7

270. Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

271. Рабочий слой Технология изготовления Газоциклическое азотирование с длительностью полуциклов 1 ч, завершающая стадия -насыщение Закалка

272. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.о,о25; В = 12 1 = 20 ; В = 9

273. Параметры шероховатости, В.а, мкм 0,35 0,15

274. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

275. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

276. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 12,4

277. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

278. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 40

279. Метод смазывания Окунанием

280. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

281. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, 11а, мкм После приработки 0,14 0,14

282. В нормальном режиме 0,12 0,1 4

283. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 1,9 25,3

284. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 60

285. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 24,8

286. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 27,2

287. Коэффициент трения в нормальном режиме, f 0,01- iSO

288. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 28.01.99 г

289. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

290. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

291. Испытательная установка 2070 СМТ-.

292. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка № 16 45-5

293. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

294. Технология изготовления Газоциклическое азотирование с длительностью полуциклов 0,5 ч, завершающая стадия -рассасывание Закалка

295. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.о,о25; В = 12 1 = 20 ; В = 9

296. Параметры шероховатости, Яа, мкм 0,25 0,20

297. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

298. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

299. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 12,1

300. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

301. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 90

302. Метод смазывания Окунанием

303. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

304. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, Ла, мкм После приработки 0,11 0,16

305. В нормальном режиме 0,10 0,16

306. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 0,8 10,5

307. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 125

308. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 24,2

309. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 11,3

310. Коэффициент трения в нормальном режиме, £ 0,05

311. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 02.02.99 г.

312. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

313. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

314. Испытательная установка 2070 СМТ-.

315. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка №8 45-17

316. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

317. Технология изготовления Газоциклическое азотирование с длительностью полуциклов 0,5 ч, завершающая стадия -рассасывание Закалка

318. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.0,025; В = 12 1 = 20 ; В = 9

319. Параметры шероховатости, 11а, мкм 0,24 0,25

320. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

321. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

322. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 11,0

323. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

324. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 35

325. Метод смазывания Окунанием

326. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

327. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, Яа, мкм После приработки 0,08 0,16

328. В нормальном режиме 0,08 0,16

329. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 1,1 35,8

330. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 45

331. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 22,0

332. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 36,9

333. Коэффициент трения в нормальном режиме, Г 0,01-ш

334. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 26.02.99

335. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр.А

336. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

337. Испытательная установка 2070 СМТ-1

338. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка № 15 45-5

339. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

340. Технология изготовления Газоциклическое азотирование с длительностью полуциклов 0,5 ч, завершающая стадия -рассасывание Закалка

341. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.0,025; В = 12 1 = 20 ; В = 9

342. Параметры шероховатости, Яа, мкм 0,32 0,15

343. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

344. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

345. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 13,8

346. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

347. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 120

348. Метод смазывания Окунанием

349. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

350. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, 11а, мкм После приработки 0,15 0,14

351. В нормальном режиме 0,12 0,14

352. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 2Д 126,4

353. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 150

354. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 27,5

355. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1с 128,5

356. Коэффициент трения в нормальном режиме, £ 0,07

357. Общие сведения Изготовитель образцов МАДИ (ТУ)1. Дата 23.02.99

358. Вид испытаний На фрикционную совместимость по ГОСТ 23.224-86 гр. А

359. Кинематический тип сопряжения 1.1.С

360. Испытательная установка 2070 СМТ-1

361. Характеристики образцов Тип Ролик Колодка1. Маркировка № 14 45-7

362. Рабочий слой Вид, марка материала Сталь 40Х Сталь 45

363. Технология изготовления Газоциклическое азотирование с длительностью полуциклов 0,5 ч, завершающая стадия -рассасывание Закалка

364. Геометрические параметры Размеры рабочих поверхностей, мм 0 50.о,о25 ;В = 12 1 = 20 ; В = 9

365. Параметры шероховатости, 11а, мкм 0,30 0,23

366. Характеристики среды испытаний Вид Моторное масло

367. Наименование, марка, ГОСТ SAE 20W30 API SF/CC

368. Режим испытаний Нагрузка, Р, МПа 13,8

369. Скорость относительного скольжения, V, м/с 0,8

370. Температура масла в нормальном режиме, Тм, °С 35

371. Метод смазывания Окунанием

372. Подача среды испытаний Одноразовая заливка

373. Результаты испытаний по элементам сопряжения Параметр шероховатости, 11а, мкм После приработки 0,10 0,17

374. В нормальном режиме 0,09 0,15

375. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, I 1,6 25,3

376. Температура образцов в нормальном режиме, Т, °С не измерялась 45

377. Результаты испытаний для сопряжения в целом Нагрузка заедания, Рмп, МПа 27,5

378. Интенсивность изнашивания в нормальном режиме, 1е 26,9

379. Коэффициент трения в нормальном режиме, £ 0,01