автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Выбор и обоснование метода повышения ресурса гидростойки механизированной крепи

На правах рукописи

Сизова Елена Игоревна

ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ПОВЫШЕНИЯ РЕСУРСА ГИДРОСТОЙКИ МЕХАНИЗИРОВАННОЙ КРЕПИ

Специальность 05.05.06 — «Горные машины»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

-9 ДЕК 2010

Москва 2010

004616395

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Московский государственный горный

университет»

на кафедре «Технология машиностроения и ремонт горных машин»

Научный руководитель кандидат технических наук, профессор

Набатников Юрий Федорович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Пастоев Игорь Леонидович;

кандидат технических наук Юрицын Виталий Алексеевич

Ведущая организация - ОАО «Объединенные машиностроительные технологии» (г. Москва)

Защита диссертации состоится «_23_» декабря 2010 года в й~С> часов в ауд 1&с157 на заседании диссертационного совета Д212.128.09 при Московском государственном горном университете (МГТУ) по адресу: 119991, Москва, Ленинский проспект, д. 6.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного горного университета.

Автореферат разослан « 23 » ноября 2010 года.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук,

профессор Шешко Евгения Евгеньевна

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В состав современных механизированных комплексов для добычи угля входит значительное количество гидростоек. К гидростойкам, как опорным элементам, создающим сопротивление опусканию кровли, предъявляются жесткие технические требования как по качеству их изготовления, так и по надежности эксплуатации.

Гидростойка находится в сложном деформированном состоянии, подвергаясь внецентровому сжатию, поперечному и продольному изгибу. Состояние внутренней поверхности гидроцилиндра и грундбуксы, а также наружных поверхностей штока и поршня и качество их сборки оказывают решающее влияние на ресурс и работоспособность гидростойки. В настоящее время ресурс отечественных гидростоек существенно ниже зарубежных образцов. Так, срок службы импортных гидроцилиндров составляет в среднем 6...8 лет, а изготовленных на российских предприятиях - 2...3 года. Одной из основных причин таких значительных различий является невысокое качество изготовления гидростоек. Прежде всего, это относится к точности сопрягаемых поверхностей соединений, которая не превышает точности девятого квалитета. Эксплутационные ресурсы различных гидростоек из партии, собранных с такой точностью, различаются более чем в два раза.

Из-за наличия зазоров в соединениях возникает перекос штока относительно цилиндра. В результате этого перекоса в местах контакта поршня с цилиндром и штока с грундбуксой возникают значительные контактные напряжения, величина которых зависит от точности соединений и качества сборки сопрягаемых поверхностей. При определенных значениях контактных напряжений упругие деформации переходят в пластические, на поверхностях возникают задиры и риски, увеличивается интенсивность их изнашивания- В результате этих

процессов резко уменьшается ресурс соединений, их уплотнений и ресурс стойки в целом.

Поэтому обоснование и выбор метода повышения ресурса гидростойки механизированной крепи являются актуальной научной задачей.

Целью работы является установление зависимости ресурса от уровня качества соединений гидростойки для выбора и обоснования метода увеличения ее ресурса, что повысит надежность эксплуатации и срок службы механизированных крепей.

Идея работы. Параметры соединений, обеспечивающие заданный ресурс гидростойки, определяются по вероятности высококачественной сборки близкой к единице независимо от законов распределения размеров сопрягаемых поверхностей и серийности производства.

Научные положения, разработанные лично соискателем, и их новизна:

- зависимость ресурса от уровня качества соединений гидростойки и метод его повышения учитывают случайный процесс формирования размеров сопрягаемых поверхностей при их изготовлении и зазоров при сборке.

- вероятностная модель сборки соединений отличается тем, что позволяет обеспечить заданный ресурс гидростойки в условиях мелкосерийного производства;

- взаимосвязанные параметры соединений и сборки обеспечивают наименьшие и равновеликие зазоры в соединениях гидростойки не ниже точности 7 квалитета при точности изготовления сопрягаемых поверхностей по 9-10 квалитету.

Обоснованность и достоверность результатов исследований

подтверждаются представительным объемом данных по серийно выпускаемым гидростойкам механизированных крепей и хорошей их

сходимостью с результатами выполненных исследований. Расхождение фактических значений параметров соединений гидростоек, законов их распределения с результатами математического моделирования на ЭВМ не превышает 3... 5%.

Научное значение работы заключается в разработке вероятностной модели сборки и в установлении зависимости ресурса от уровня качества соединений, позволяющих обеспечить заданный ресурс стойки при ее изготовлении в условиях мелкосерийного производства, что является уточнением теории обеспечения и повышения надежности горношахтного оборудования.

Практическое значение работы состоит в разработке методики назначения параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс гидростойки.

Реализация результатов работы. Методика назначения параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс гидростойки, и программное обеспечение вероятностной модели сборки соединений гидростойки приняты для использования в ОАО «Объединенные машиностроительные технологии» при проектировании механизированных крепей и разработке технологических процессов их изготовления.

Методика назначения параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс гидростойки, и программное обеспечение вероятностной модели сборки используются в учебном процессе в МГГУ при подготовке студентов по специальностям 151001 -«Технология машиностроения» и 150402 - «Горные машины и оборудование».

Апробация работы. Основные положения и содержание работы были доложены на международной научно-технической конференции «Неделя горняка» (МГГУ, 2008, 2010гг.»), «XI научной конференции по

математическому моделированию и информатике» (МГТУ «Станкин», 2008г.), конференции «Наука и молодежь в начале нового столетия» (НБГТУ им. Шухова, 2008г.)

Публикации. По теме диссертации опубликовано шесть статей. Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, трех глав, заключения и двух приложений, содержит 60 рисунков, 13 таблиц, список использованной литературы из 75 наименований.

Основное содержание работы

Вопросам проектирования, изготовления и эксплуатации механизированных крепей посвящены работы известных отечественных ученых: A.M. Балабышко, С.М. Григорьева, В.Н. Гетопанова, В.Н. Дмитриева, В.Ф. Еленкина, В.Н. Ефимова, Л.И. Кантовича, Е.М. Кривенко, Н.Г. Картавого, Б.И. Когана, Ю.Д. Красникова, В.И. Морозова, Б.К. Мышляева, М.С. Островского, И.Л. Пастоева, Р.Ю. Подэрни, Ю.Ф. Пономаренко, Я.М. Радкевича, Г.С. Рахутина, В.М. Рачека, В.И. Солода, Г.И. Солода, В.В. Старичнева, A.B. Топчиева, В.Н. Хорина, Ю.Л. Шахмейстера, В.А.Юрицына, М.Г.Рахутина и др.

В этих работах решаются основные задачи по обоснованию и выбору конструктивных и эксплутационных параметров оборудования, входящего в состав современных механизированных комплексов по добыче угля. Однако некоторые вопросы, связанные с необходимостью повышения ресурса гидростоек (стоек), требуют более детального рассмотрения. Для достижения поставленной цели в диссертации были поставлены и решены следующие основные задачи:

1. Установлена зависимость ресурса от уровня качества соединений стойки.

2. Разработана вероятностная модель сборки, обеспечивающая заданный ресурс стойки для условий мелкосерийного производства.

3. Разработано программное обеспечение моделирования размеров сопрягаемых поверхностей и зазоров в их соединениях.

4. Разработан метод определения значений параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс стойки.

5. Определены параметры соединений и сборки, обеспечивающие заданный ресурс стойки при сравнительно невысокой точности изготовления сопрягаемых поверхностей.

6. Разработана методика назначения параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс стоек в условиях мелкосерийного производства.

Стойки механизированных крепей являются сложными гидромеханическими системами, состоящими из большого количества различных деталей и их соединений. Наиболее ответственными и нагруженными являются соединения цилиндра с поршнем и грундбуксы со штоком. В зонах контакта поршня с цилиндром и штока с грундбуксой возникают значительные контактные напряжения, которые могут привести к пластической деформации рабочих поверхностей и их интенсивному износу. Поэтому мы считаем, что ресурс именно этих соединений определяет ресурс стойки в целом. Кроме того, цилиндры и штоки являются наиболее трудоемкими в изготовлении, а следовательно, и наиболее дорогими деталями стойки.

Закономерности изнашивания поверхностей обычно описываются кривыми износа. Время приработки поверхностей существешю меньше общего ресурса соединения, и в ряде случаев им можно пренебречь. Без учета приработки кривые изнашивания можно свести к схеме, представленной на рис. 1. Зазоры в соединениях являются случайными величинами, лежащими в определенных границах.

Зазор (S)

Рис. 1. Кривые изнашивания соединения без учета приработки:

775- допуск на зазор при сборке соединения (при изготовлении стойки); /75,р=5'„р-5Пш, -эксплуатационный допуск на зазор в соединении

Очевидно, что соединение, собранное с минимально допустимым по технической документации зазором , будет иметь наибольший ресурс Гтш по отношению к соединениям с большими зазорами. Если задан предельный зазор (Бщ), то величину ресурса соединения (7), собранного с зазором 5> 5шш, можно определить из условия подобия треугольников:

Левая часть данного уравнения представляет собой долю ресурса соединения с зазором S от максимального возможного ресурса, который обеспечивается при зазоре в соединении равном Smm.

Определение величины предельного зазора в соединении (5Пр) представляет собой сложную инженерную задачу, успешное решение которой, на наш взгляд, дано в работах кафедры TMP ML ГУ. Предельный зазор находится по результатам математического моделирования напряженного состояния стойки на ЭВМ с использованием метода конечных элементов. Зазор в соединении, при котором возникает

пластическая деформация сопрягаемых поверхностей, определяется по соответствующим зависимостям.

Увеличение ресурса соединения может быть достигнуто несколькими путями: повышением точности обработки сопрягаемых поверхностей, повышением качества сборки, повышением износостойкости сопрягаемых поверхностей, увеличением значения предельного зазора 5пр. В настоящей работе решается задача увеличения ресурса за счет повышения качества соединений при сборке.

Вопросами оценки качества соединений длительное время занимались в МГТУ профессора Г.И.Солод и Я.М. Радкевич. Ими установлена квадратичная зависимость между уровнем качества соединения и величиной зазора, полученного при сборке. Уровень качества соединения при изготовлении определяется по формуле:

К = \ f's'~'s'"'in>] -1 (2)

[iTS + Aj ~ (1,05ITS)1 V

Величина погрешности измерения (Д) определяется в соответствии с рекомендациями ISO - 5725 и принимается равной Д=0,05/Г5.

Для установления взаимосвязи ресурса с уровнем качества

соединения уравнение (2) приведено к виду: s = 1,05 ITS <Jl -К+smh.

Подстановка этого выражения в формулу (1) дает уравнение, связывающее ресурс с уровнем качества соединения: Г S^-lßSITSjÜK-S^

-=- ИЛИ

Т с _ с

1 max пр min

Т _[ 1,05/Г5л/1-ЛГ j l,05JTS-JT-~K _ ^ 1 fiS^K ^

Tma s„? - Smin ITS? Kp

где Kp=ITSp/ITS>l - коэффициент запаса ресурса соединения по точности.

Зависимость ресурса от уровня качества при различных значениях коэффициента Кр представлена на рис. 2. Данная зависимость универсальна. При любых значениях Кр ресурс соединения стремится к

максимальной величине, если уровень качества близок к единице. Этого можно достичь, обеспечивая при изготовлении и сборке зазоры в

соединениях, близкие по величине к минимально допустимому значению.

Рис. 2. Зависимость ресурса соединений от уровня качества при различных значениях К,,, Девятый квалитет точности сопрягаемых поверхностей. Сборка - методом полной взаимозаменяемости

При точности сборки по посадке Н9Я9, соответствующей рабочим чертежам стоек, зазоры в соединениях различных стоек из партии могут различаться более чем в шесть раз. Распределение соединений, изготовленных согласно действующей документации на стойки, по ресурсу представлено на рис. 2. Из этого распределения следует, что ресурсы различных стоек из партии могут различаться более чем в два раза. Поэтому действующая технология изготовления и сборки деталей соединений не позволяет обеспечить однородность стоек по ресурсу, что

существенно влияет на надежность и эффективность эксплуатации механизированной крепи в целом.

Из зависимости рис. 2 также следует, что для обеспечения ресурса, составляющего не менее 80...90% от максимально возможного, уровень качества соединений должен быть равен К=0,9...1,0. Такие значения уровня качества достигаются при точности соединений по 7 квалитету.

Отечественные заводы горного машиностроения не располагают производственными мощностями, технологиями и кадрами, способными стабильно обеспечивать такую точность на всей длине гидроцилиндров. Поэтому для повышения ресурса стоек при точности изготовления сопрягаемых поверхностей по 9-10 квалитету необходимо собирать соединения с точностью по 7 квалитету, используя методы селективной сборки.

Для выбора и обоснования метода повышения ресурса стоек использован метод математического моделирования на ЭВМ. Для его реализации разработаны вероятностная модель сборки соединений и программа моделирования на ЭВМ размеров сопрягаемых поверхностей и зазоров в соединениях. Программа универсальна и позволяет моделировать все основные методы обеспечения точности в соединениях. В качестве типовых законов распределения размеров деталей задействованы следующие: нормальный, Симлсона и равной вероятности. Эти законы наиболее распространены в машиностроительной практике. При необходимости может быть задан любой другой закон распределения размеров в реальных производственных условиях. Для этого необходимо задать соответствующую кумулятивную кривую.

Анализ фактических размеров гидроцилиндров на Каменском заводе позволил установить, что они распределены, как правило, по законам, близким к нормальным. Однако параметры распределений изменяются в

широком диапазоне значений в различных сечениях по длине стойки. Это обстоятельство необходимо учитывать при моделировании.

Случайная величина размера Х1 цилиндра (поршня) вычисляется по формулам:

(х -х )

х! -(*т.* -)шо(1)+хт]1, +а "*"■' - при равномерном распределении;

, -,[№№({) +тощ] (*ти-0 = (*тт —-Хты + а^а—н^ . при законе Симпсона;

~ ( Х™' 2 Х""" ] + б ЗС'П!'' ^ ^ + " 2 Х|"" ^ н0Рмалыюм законе-

s = g-6, g = ZJVW( 1),

где xmi„ и хтах - соответственно нижнее и верхнее предельные отклонения размера цилиндра (поршня); а- коэффициент относительной асимметрии для закона распределения размеров цилиндра (поршня), характеризующий смещение фактического центра группирования размеров относительно середины поля допуска; RND( 1) - датчик случайных чисел от 0 до 1.

Зазор в соединении (&/) является также случайной величиной и вычисляется как разница между размерами цилиндра и поршня. При сборке величина зазора не должна выходить за предельно допустимые значения, т.е. должно выполняться условие Smia<Si<Sm^.

Исходными данными для моделирования являются: количество стоек (соединений) в партии (и); нижнее (EIA) и верхнее (ESA) предельные отклонения размеров внутреннего диаметра цилиндра (грундбуксы); нижнее (ей) и верхнее (esb) предельные отклонения размеров поршня (штока); законы распределения размеров цилиндра и поршня (Nm, N30), коэффициенты относительной асимметрии для законов распределения размеров отверстий (а0) и валов (ав); максимально допустимый (У и минимально допустимый (Sm\a) зазоры; групповые допуски для размеров

цилиндра (а) и поршня (&), количество селективных групп для размеров цилиндра (и,) и поршня (п2).

Моделирование производится по следующему алгоритму:

1. По предельным отклонениям размеров цилиндра (грундбуксы) и поршня (штока) и величинам групповых допусков определяются границы размерных групп для размеров цилиндра и поршня.

2. По предельным отклонениям и законам распределения размеров цилиндра и поршня моделируются их размеры. Формируются массивы размеров.

3. Определяется принадлежность размеров к соответствующим группам. Формируются массивы размеров цилиндров и поршней, отсортированных по соответствующим размерньм группам.

4. Рассчитывается схема комплектации цилиндров поршнями, при которой величины зазоров в соединениях не выходят за предельно допустимые значения.

5. Из соответствующих размерных групп случайным образом выбираются размеры цилиндров и поршней и определяются зазоры в их соединениях. Формируется массив зазоров.

6. По количеству непарных деталей определяется объем незавершенного производства по каждой селективной группе размеров поршней и цилиндров.

7. Определяется средний зазор в соединениях, средний уровень качества и общий объем незавершенного производства. Оформляются расчетные данные.

Программа состоит из ряда подпрограмм, реализующих определенные функции, и диспетчерской программы, осуществляющей взаимосвязь подпрограмм и организующей вычислительный процесс.

Исходные данные вводятся по соответствующему шаблону (рис. 3). Результаты моделирования представляются пользователю в табличной

форме и в графическом виде. Расчетные данные включают (рис. 3); границы размерных групп для цилиндров и поршней onq(i)- нижняя, ovq(i)- верхняя, bnq(i)- нижняя, bvq(i)- верхняя; распределение размеров поршней и цилиндров по размерным группам bf(i) и f(i); групповые зазоры в соединениях Scpqp(i); количество непарных цилиндров и поршней по размерным группам ofl(i) и bfl(i); средний зазор в соединениях (Sep) , средний уровень качества соединений (К); объем незавершенного производства (Нез,%). Кроме того, при необходимости пользователю доступны значения размеров сопрягаемых поверхностей и распределения соединений по величине зазора и уровню качества.

Результаты численного решения поставленных задач методом математического моделирования представлены для стоек с номинальным внутренним диаметром цилиндра 0180...250мм. При меньших диаметрах эти результаты мало отличаются друг от друга и от представленных.

Fornil

ongfl lovgav.ioHD loMf'l IbngH Ibygffl lbf(i) . IScp^B

- Исходные данные-—-Параметр

распределения;

.1-нормалы1Ь1й; :

2-й<мпеона;

3-равномерный .

Отверстий

Ко/усоед.

Нижнее предельное отклонение, мкм, .

ЗсрХНеэ!

Длина интервала, мкм

Количество интервалов

Асиметрмя

Sma*,Smir>

Вычислить

Распределение эазорое

Рис. З.Шаблон для ввода исходных данных и результаты моделирования.

Моделирование на ЭВМ метода групповой взаимозаменяемости для достижения в соединениях зазоров по 7 квалитету при точности изготовления сопрягаемых поверхностей по 9 выявило невозможность его использования для повышения ресурса стоек. При мелкосерийном типе производства весьма велика доля непарных деталей, образующихся в процессе сборки. Объем незавершенного производства в этом случае может достигать 40-50% от программы производства (рис. 4). Основная причина образования и накопления такого количества непарных деталей -существенная зависимость результатов сборки от законов распределения размеров деталей и их количественных параметров.

Поэтому для повышения ресурса стойки в условиях мелкосерийного производства был разработан специальный метод обеспечения заданной точности в соединениях - метод межгрупповой взаимозаменяемости. Отличительной особенностью данного метода является возможность комплектации определенной размерной группы цилиндров поршнями из нескольких групп. Это делает сборку соединений независимой или мало зависимой от типов законов распределения размеров, их сочетаний и количественных параметров (рис.5).

В диссертации показано, что при использовании метода межгрупповой взаимозаменяемости существует бесконечно большое количество вариантов, обеспечивающих сборку без образования брака в соединениях. Из множества вариантов были выбраны такие, которые обеспечивают однородность соединений по уровню качества, а следовательно, и по ресурсу.

Однородность соединений обеспечивается при равных допусках на размеры цилиндра и поршня, равных групповых допусках и равном количестве размерных групп.

Параметр Значение

Допуск, 1ТЛ=1ТВ, мкм 150

Максимальный зазор, ^тах> МКМ 150

Минимальный зазор, 5тт> МКМ 50

Групповые допуски, а=6=/Г5/2, мкм 50

Количество групп, П)=П2 3

Нижнее предельное отклонения размера вала (поршня), е/6, мкм -100

Закон распределения размеров вала (поршня) нормальный

Закон распределения размеров отверстия (цилиндра) нормальный

Объем производства, шт. 200

Рис. 4. Объем незавершенного производства (в процентах от общего количества соединений) при сборке методом групповой взаимозаменяемости {а=Ь=1Т512у. ав - коэффициент асимметрии для закона распределения размеров вала (поршня); а0 -то же для отверстия (цилиндра).

Параметр Значение

Допуск, 1ТЛ=1ТВ, мкм 120

Максимальный зазор, Smax, мкм 150

Минимальный зазор, i^min, МКМ 50

Групповые допуски, a=b=ITS/5, мкм 20

Количество групп, щ=п2 6

Нижнее предельное отклонения размера вала (поршня), eib, мкм -110

Закон распределения размеров вала (поршня) равномерный

Закон распределения размеров отверстия (цилиндра) нормальный

Объем производства, шт. 200

Рис. 5 Объем незавершенного производства при сборке методом межгрупповой взаимозаменяемости. Разнотипные законы распределения размеров цилиндра и поршня (а=А=/ге/ 5).

Для выбранных, вариантов проведено моделирование на ЭВМ. Анализ результатов моделирования проводился по величине зазоров в соединениях, их уровню качества и количеству непарных деталей. Это позволило определить параметры соединений и сборки, обеспечивающие повышение ресурса стойки до 85-95% от максимально возможного (рис. 6).

Уровень качества (ЛО

Рис. 6. Зависимость ресурса соединений от уровня качества при различных значениях Кр. Девятый квалитет точности сопрягаемых поверхностей. Сборка - по 7 квапитету точности методом межгрупповой взаимозаменяемости.

В табл.1 представлены варианты, которые рекомендуются для практического использования. В диссертации представлены - схемы сборки и порядок комплектации цилиндров поршнями для этих вариантов. Из таблицы следует, что все три варианта обеспечивают повышение ресурса стойки практически до одной и той же величины. В третьем варианте непарные детали при сборке стойки не образуются. Объем незавершенного производства фактически равен нулю даже при разнотипных законах распределения размеров цилиндров и поршней.

Результаты сборки не зависят ни от законов распределения размеров и их количественных характеристик, ни от их сочетаний (рис.5).

Таблица 1

Параметры соединений и сборки, обеспечивающие повышение ресурса стоек. Точность сопрягаемых поверхностей - по 9 квалитету, зазоры п соединениях - по 7 квалитету.

Параметры соединений и сборки о в л к Условия применения

№ варианта Допуск на размер, 1ТА=ГОЗ, мкм Нижнее предельное отклонение размера поршня, еЛ, мкм. | и о а о ч >8 и 2 о 2 с ^ в » ¿•в. Количество селективных груПП, П]=П2 Уровень качества соединений. ! Ресурс, в % от максима | возможного

1 140 -120 ш/з =35 4 0.9640.974 87-94 однотипные законы

2 125 -125 1ТБ/4 =25 5 0.9440.967 83-94 распределений размеров цилиндров и поршней, контроль параметров распределений, подпаладка станков

3 120 -110 Ш/5 =20 6 0.9560.981 85-95 без ограничений

Первый вариант сборки с групповыми допусками а=Ь=1Т8/3 наиболее привлекателен для производства, т.к. для его реализации требуется сортировка деталей всего по четырем размерным группам, и трудоемкость этого процесса минимальна по сравнению с другими вариантами. Однако отсутствие непарных деталей при сборке наблюдается не для всех значений рассматриваемых параметров (рис. 7).

Данному варианту, как и второму, присуща определенная зависимость объема незавершенного производства от законов распределения размеров и их количественных характеристик. Поэтому эти

варианты сборки могут быть использованы при соблюдении определенных условий.

Параметр Значение

Допуск, 1ТА=1ТВ, мкм 140

Максимальный зазор, £тах, мкм 155

Минимальный зазор, 5т|п, мкм 50

Групповые допуски, а=Ь=1ТЗ/3, мкм 35

Количество групп, щ=п2 4

Нижнее предельное отклонения размера вала (поршня), мкм -120

Закон распределения размеров вала (поршня) нормальный

Закон распределения размеров отверстия (цилиндра) нормальный

Объем производства, шт. 200

Рис. 7. Объем незавершенного производства при сборке методом межгрупповой взаимозаменяемости. Однотипные законы распределения размеров цилиндра и поршня (а=А=/75УЗ)

Для выявления зависимости результатов сборки от объема производственной программы количество соединений было уменьшено с 200 шт. до 50 шт. Моделирование показало, что при однотипных законах распределения размеров цилиндров и поршней результаты сборки не зависят от этого параметра, а следовательно, и от типа производства (единичное, мелкосерийное, серийное, крупносерийное, массовое). Непарные детали в этом случае при сборке отсутствуют. При разнотипных законах распределения наблюдается незначительная зависимость незавершенного производства от этого параметра. Только для некоторых значений коэффициентов относительной асимметрии количество непарных деталей отлично от нуля (рис. 8). Поэтому метод межгрупповой

взаимозаменяемости может быть использован для повышения ресурса соединений в условиях мелкосерийного производства.

Параметр Значение

Допуск, 1ТА=1ТВ, мкм 120

Максимальный зазор, 150

5тах> мкм

Минимальный зазор, 50

мкм

Групповые допуски, д=6=/75'/5, мкм 20

Количество групп, 6

«1=«2

Нижнее предельное -110

отклонения размера вала (поршня), е/6, мкм

Закон распределения равномер-

размеров вала (поршня) ный

Закон распределения нормаль-

размеров отверстия (цилиндра) ный

Объем производства, 50

шт.

Рис. 8. Объем незавершенного производства при сборке методом межгрупповой взаимозаменяемости. Разнотипные законы распределения размеров цилиндра и поршня (а=Ь=1Т815). Объем производства - 50 шт.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенных исследований в диссертационной работе дано новое решение актуальной научной задачи, состоящей в выборе и обосновании метода повышения ресурса гидростойки механизированной крепи, что позволит повысить эффективность эксплуатации оборудования угольных предприятий. Разработанный метод позволяет обеспечить повышение ресурса гидростойки за счет сборки соединений с равновеликими и близкими к минимально допустимой величине зазорами при сравнительно невысокой точности изготовления сопрягаемых

поверхностей и вероятности возникновения незавершенного производства, близкой к нулю.

Выполненные исследования позволили получить следующие результаты и сделать выводы:

1. Установлена зависимость ресурса гидростойки от уровня качества ее соединений, и на ее основе разработан метод повышения ресурса. Зависимость позволяет назначать точность в соединениях сопрягаемых поверхностей, а метод - обеспечивать заданный ресурс гидростойки.

2. Средний ресурс гидростоек, изготовленных по действующей технической документации, составляет 60-80% от максимально возможного ресурса. При этом около 50% гидростоек имеют ресурс ниже средней величины, что является следствием невысокого качества изготовления соединений и отрицательно влияет на надежность и эффективность эксплуатации механизированных крепей.

3. Для повышения ресурса гидростоек необходимо обеспечить точность изготовления сопрягаемых поверхностей соединений по 7 квалитету. Отечественные заводы горного машиностроения не имеют производственных мощностей, технологии и рабочих кадров, способных стабильно обеспечивать такую точность по всей длине гидроцилиндра. Сопрягаемые поверхности изготавливаются по 9 квалитету точности, что соответствует рабочей документации гидростоек. В этих условиях требуемая точность соединений должна обеспечиваться их сборкой.

4. Известный метод селективной сборки соединений не может быть использован для повышения ресурса гидростоек. В условиях мелкосерийного производства весьма значительна доля непарных деталей, образующихся при сборке соединений. В зависимости от законов распределения размеров и их количественных характеристик объем незавершенного производства может достигать 50% от общего количества соединений.

5. Для сборки соединений стоек необходимо использовать метод межгрупповой взаимозаменяемости. При сборке этим методом существенно снижается зависимость незавершенного производства от законов распределения размеров сопрягаемых поверхностей, их количественных характеристик и объемов производства. Непарные детали при сборке либо отсутствуют, либо вероятность их появления минимальна.

6. Разработаны вероятностная модель сборки, программные средства ее реализации на ЭВМ, которые позволяют рассчитать параметры соединений и сборки, обеспечивающие заданный ресурс гидростойки в условиях мелкосерийного производства.

7. Установлены значения взаимосвязанных параметров соединений и сборки, которые позволяют повысить ресурс гидростойки до 85...95% от максимально возможного при точности изготовления сопрягаемых поверхностей, соответствующей рабочим чертежам гидростоек.

8. Методика назначения параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс гидростойки в условиях мелкосерийного производства, и программное обеспечение вероятностной модели сборки приняты для использования в ОАО «Объединенные машиностроительные технологии» при проектировании механизированных крепей и разработке технологических процессов их изготовления.

Основное содержание диссертации отражено в следующих работах:

1. Набатников Ю.Ф., Сизова Е.И. Расчет объема незавершенного производства при селективной сборке/ЛГруды международной научной конференции «Наука и молодежь в начале нового столетия»/ Филиал НБГТУ им. Шухова. - Губкин, 2008. - С. 161-163.

2. Набатников Ю.Ф., Сизова Е.И. Повышение качества соединений деталей машин// Труды международной научной конференции «Наука и молодежь в начале нового столетия»/ Филиал НБГТУ им. Шухова. -Губкин, 2008.-С. 168-170.

3. Набатников Ю.Ф., Сизова Е.И. Определение объема незавершенного производства при селективной сборке/Материалы XI научной конференции МГТУ «Станкин» и «Учебно-научного центра математического моделирования МГТУ «Станкин» - ИММ РАН» по математическому моделированию и информатике. - М. 2008. - С. 239243.

4. Набатников Ю.Ф., Сизова Е.И. Управление качеством соединений деталей при сборке//Производство. Технология. Экология. Научные труды в 2-х томах. Том 2/ Под ред. Ю.М. Соломенцева и Л.Э. Шварбурга. - М.: Янус-К 2008. - С. 147-149

5. Набатников Ю.Ф., Сизова Е.И. Моделирование процесса сборки соединений машин на ЭВМ//Горное оборудование и электромеханика. -2008. -№3,- С. 17-19.

6. Набатников Ю.Ф., Сизова Е.И., Белянкина О.В. Зависимость ресурса гидростойки от уровня качества соединений//Горное оборудование и электромеханика. - 2010. - №10. - С. 29-32.

Подписано в печать 15,11.2010г. Формат 60x90/16

Объем 1 печ. л. Тираж 100 экз. Заказ №

Отпечатано в ОИУП МГТУ, Москва, Ленинский проспект, 6

\

Введение.

1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1. Условия эксплуатации, применяемость и перспективы совершенствования гидростоек механизированных крепей.

1.2. Виды и причины повреждений деталей гидростоек.

1.3. Требования к качеству изготовления гидростоек.

1.4. Точность изготовления гидроцилиндров

1.5. Взаимосвязь точности изготовления рабочих поверхностей стойки и ее ресурса.

1.6. Предельные зазоры в соединениях.

1.7. Задачи исследования.

Выводы.

2. Выбор метода повышения ресурса гидростойки механизированной крепи.

2.1. Оценка качества соединений стоек. Зависимость ресурса от уровня качества соединений.

2.2. Обеспечение ресурса соединений стойки методом полной взаимозаменяемости.

2.3. Обеспечение ресурса соединений стойки методом групповой взаимозаменяемости.

2.4. Обеспечение ресурса соединений стойки методом межгрупповой взаимозаменяемости.

Выводы.

3.1. Математическое моделирование параметров соединений стойки на ЭВМ.

3.2. Программа моделирования параметров соединений стойки на 72 ЭВМ.

3.3. Исходные данные для моделирования параметров соединений стойки на ЭВМ.

3.4. Обоснование параметров соединений и сборки, обеспечивающих повышение ресурса стойки.

Выводы.

Актуальность работы. В состав современных механизированных комплексов для добычи угля входит значительное количество гидростоек. К гидростойкам, как опорным элементам, создающим сопротивление опусканию кровли, предъявляются жесткие технические требования как по качеству их изготовления, так и по надежности эксплуатации.

Гидростойка находится в сложном деформированном состоянии, подвергаясь внецентровому сжатию, поперечному и продольному изгибу. Состояние внутренней поверхности гидроцилиндра и грундбуксы, а также наружных поверхностей штока и поршня и качество их сборки оказывают решающее влияние на ресурс и работоспособность гидростойки. В настоящее время ресурс отечественных гидростоек существенно ниже зарубежных образцов. Так, срок службы импортных гидроцилиндров составляет в среднем 6.8 лет, а изготовленных на российских предприятиях - 2.3 года. Одной из основных причин таких значительных различий является невысокое качество изготовления гидростоек. Прежде всего, это относится к точности сопрягаемых поверхностей соединений, которая не превышает точности девятого квалитета. Эксплутационные ресурсы различных гидростоек из партии, собранных с такой точностью, различаются более чем в два раза.

Из-за наличия зазоров в соединениях возникает перекос штока относительно цилиндра. В результате этого перекоса в местах контакта поршня с цилиндром и штока с грундбуксой возникают значительные контактные напряжения, величина которых зависит от точности соединений и качества сборки сопрягаемых поверхностей. При определенных значениях контактных напряжений упругие деформации переходят в пластические, на поверхностях возникают задиры и риски, увеличивается интенсивность их изнашивания. В результате этих процессов резко уменьшается ресурс соединений, их уплотнений и ресурс стойки в целом.

Поэтому обоснование и выбор метода повышения ресурса гидростойки механизированной крепи являются актуальной научной задачей.

Целью работы является установление зависимости ресурса от уровня качества соединений гидростойки для выбора и обоснования метода увеличения ее ресурса, что повысит надежность эксплуатации и срок службы механизированных крепей.

Идея работы. Параметры соединений, обеспечивающие заданный ресурс гидростойки, определяются по вероятности высококачественной сборки близкой к единице независимо от законов распределения размеров сопрягаемых поверхностей и серийности производства.

Научные положения, разработанные лично соискателем, и новизна:

- зависимость ресурса от уровня качества соединений гидростойки и метод его повышения учитывают случайный процесс формирования размеров сопрягаемых поверхностей при их изготовлении и зазоров при сборке.

- вероятностная модель сборки соединений отличается тем, что позволяет обеспечить заданный ресурс гидростойки в условиях мелкосерийного производства;

- взаимосвязанные параметры соединений и сборки обеспечивают наименьшие и равновеликие зазоры в соединениях гидростойки не ниже точности 7-го квалитета при точности изготовления сопрягаемых поверхностей по 9-10.

Обоснованность и достоверность результатов исследований подтверждаются представительным объемом данных по серийно выпускаемым гидростойкам механизированных крепей и хорошей их сходимостью с результатами выполненных исследований. Расхождение фактических значений параметров соединений гидростоек, законов их распределения с результатами математического моделирования на ЭВМ, не превышает 3.5%.

Научное значение работы заключается в разработке вероятностной модели сборки и в установлении зависимости ресурса от уровня качества соединений, позволяющих обеспечить заданный ресурс стойки при ее изготовлении в условиях мелкосерийного производства, что является уточнением теории обеспечения и повышения надежности горношахтного оборудования.

Практическое значение работы состоит в разработке методики назначения параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс гидростойки.

Реализация результатов работы.

Методика назначения параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс гидростойки, и программное обеспечение вероятностной модели сборки соединений гидростойки приняты для использования в ОАО «Объединенные машиностроительные технологии» при проектировании механизированных крепей и разработке технологических процессов их изготовления.

Методика назначения параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс гидростойки, и программное обеспечение вероятностной модели сборки используются в учебном процессе в МГГУ при подготовке студентов по специальностям 151001 «Технология машиностроения» и 150402 «Горные машины и оборудование».

Апробация работы. Основные положения и содержание работы были доложены на международных научно-технических конференциях «Неделя горняка 2008, 2010» в МГГУ, «11 научная конференция по математическому моделированию и информатике, 2008» в МГТУ «СТАНКИН», «Наука и молодежь в начале нового столетия, 2008» в НБГТУ им. Шухова.

Публикации. По теме диссертации опубликовано шесть статей.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, трех глав, заключения и двух приложений, содержит 60 рисунков, 13 таблиц, список использованной литературы из 75 наименований.

Выводы

1. Обоснование технологических параметров изготовления и сборки деталей стойки необходимо проводить с использованием метода математического моделирования на ЭВМ и соответствующего программного обеспечения. Это позволяет без дополнительных материальных и финансовых затрат на организацию опытного производства оперативно, с учетом вероятностного характера формирования размеров поверхностей при изготовлении и зазоров при сборке, определять, прогнозировать и оптимизировать значения параметров техпроцессов, обеспечивающих повышения ресурса стойки.

2. При повышении ресурса стойки методом межгрупповой взаимозаменяемости существует бесконечно большое количество вариантов, обеспечивающих сборку без брака в соединениях. Выбор оптимального варианта должен проводиться по уровню качества соединений, их однородности и количеству непарных деталей, возникающих в процессе сборки.

3. Для обеспечения однородности соединений по ресурсу необходимо назначать равные допуски на размеры цилиндра и поршня (размеры грундбуксы и штока), а сборку проводить методом межгрупповой взаимозаменяемости с равным количеством селективных групп и при равных групповых допусках.

4. Для повышения ресурса стойки методом межгрупповой взаимозаменяемости необходимо, чтобы групповые допуски составляли не более трети от допуска на зазор в соединениях (а—Ь<1Т8/3). Чем меньше величина группового допуска, тем меньше вероятность появления непарных деталей при сборке соединений.

5. Моделированием на ЭВМ установлено, что при групповых допусках а=Ь=1Т8/5 и нижнем предельном отклонении размера поршня равном е1Ь=Е1А—8тач + 2а непарные детали при сборке стойки не образуются. Объем незавершенного производства равен нулю и не зависит ни от законов распределения размеров и их количественных характеристик ни от их сочетаний. При этом обеспечивается уровень качества соединений от 0.956 до 0.978, что соответствует ресурсу стойки, составляющему 8595% от максимально возможного значения. Большие значения достигаются при больших коэффициентах запаса ресурса по точности соединений.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенных исследований в диссертационной работе дано новое решение актуальной научной задачи, состоящей в выборе и обосновании метода повышения ресурса гидростойки механизированной крепи, что позволит повысить эффективность эксплуатации оборудования угольных предприятий. Разработанный метод позволяет обеспечить повышение ресурса гидростойки за счет сборки соединений с равновеликими и близкими к минимально допустимой величине зазорами при сравнительно невысокой точности изготовления сопрягаемых поверхностей и вероятности возникновения незавершенного производства близкой к нулю.

Выполненные исследования позволили получить следующие результаты и сделать выводы:

1. Установлена зависимость ресурса гидростойки от уровня качества ее соединений, и на ее основе разработан метод повышения ресурса. Зависимость позволяет назначать точность в соединениях сопрягаемых поверхностей, а метод - обеспечивать заданный ресурс гидростойки.

2. Средний ресурс гидростоек, изготовленных по действующей технической документации, составляет 60-80% от максимально возможного ресурса. При этом около 50% гидростоек имеют ресурс ниже средней величины, что является следствием невысокого качества изготовления соединений и отрицательно влияет на надежность и эффективность эксплуатации механизированных крепей.

3. Для повышения ресурса гидростоек необходимо обеспечить точность изготовления сопрягаемых поверхностей соединений по 7 квалитету. Отечественные заводы горного машиностроения не имеют производственные мощности, технологии и рабочие кадры, способные стабильно обеспечивать такую точность по всей длине гидроцилиндра. Сопрягаемые поверхности изготавливаются по 9 квалитету точности, что соответствует рабочей документации гидростоек. В этих условиях требуемая точность соединений должна обеспечиваться их сборкой.

4. Известный метод селективной сборки соединений не может быть использован для повышения ресурса гидростоек. В условиях мелкосерийного производства весьма значительна доля непарных деталей, образующихся при сборке соединений. В зависимости от законов распределения размеров и их количественных характеристик объем незавершенного производства может достигать 50% от общего количества соединений.

5. Для сборки соединений стоек необходимо использовать метод межгрупповой взаимозаменяемости. При сборке этим методом существенно снижается зависимость незавершенного производства от законов распределения размеров сопрягаемых поверхностей, их количественных характеристик и объемов производства, Непарные детали при сборке либо отсутствуют, либо вероятность их появления минимальна.

6. Разработаны вероятностная модель сборки, программные средства ее реализации на ЭВМ, которые позволяют рассчитать параметры соединений и сборки, обеспечивающие заданный ресурс гидростойки в условиях мелкосерийного производства.

7. Установлены значения взаимосвязанных параметров соединений и сборки, которые позволяют повысить ресурс гидростойки до 85.95% от максимально возможного при точности изготовления сопрягаемых поверхностей, соответствующей рабочим чертежам гидростоек.

8. Методика назначения параметров соединений и сборки, обеспечивающих заданный ресурс гидростойки в условиях мелкосерийного производства, и программное обеспечение вероятностной модели сборки приняты для использования в ОАО «Объединенные машиностроительные технологии» при проектировании механизированных крепей и разработке технологических процессов их изготовления.

1. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Расчет допусков и размеров. - М.: Машиностроение, 1992. - 240 с.

2. Дунаев П. Ф. Размерные цепи. М.: Машгиз, 1963. - 308 с.

3. Единая система допусков и посадок в машиностроении и приборостроении. Справочник. М.: Стандарты, 1989. Т1. — 263 с.

4. Радкевич Я. М., Лактионов Б. И. Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость. Книга 3. Взаимозаменяемость. Часть 1. — М.:1. МГГУ, 2000. 240 с.

5. Радкевич Я. М., Лактионов Б. И. Метрология, стандартизация и взаимозаменяемость. Книга 3. Взаимозаменяемость. Часть 2. М.: МГГУ, 2000. - 240 с.

6. Шубина Н. Б., Грязнов Б. П., Шахтин И. М., Морозов В. И., Березкин В. Г. Предупреждение разрушения деталей забойного оборудования. М.: Недра, 1985.-215 с.

7. Скляров Н. С. Оценка и повышение качества капитально ремонтируемых механизированных крепей угледобывающих комплексов. Дисс. на соискание уч. степени к. т. н. — М.: МГИ, 1982. -261 с.

8. Хорин В. Н. Расчет и конструирование механизированных крепей. М.: Недра, 1988.-25 с.

9. Пономаренко Ю. Ф., Баландин А. А., Богатырев Н. Т. и др. Расчет и конструирование гидроприводов механизированных крепей. М.: Машиностроение, 1981. - 327 с.

10. ОСТ 12.44.245 83. Крепи механизированные. Стойки и домкраты. Расчет на прочность. Методика проверочного расчета на статическую прочность и устойчивость. - М.: Гипроуглемаш, 1984. — 76 с.

11. Технический документ. Крепи механизированные. Стойки и домкраты. Расчет цилиндров на циклическую и контактную прочность. Методика.- Тула: Тульский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт, 1981. 46 с.

12. Кондаков Л. А., Голубев А. И. и др. Уплотнения и уплотнительная техника. Справочник. М.: Машиностроение, 1986. — 464 с.

13. ГОСТ 15852-82. Крепи механизированные гидравлические поддерживающие для лав: основные параметры и размеры. М.: Стандарты, 1985. - 5 с.

14. ГОСТ 18585-82. Крепи механизированные гидравлические для лав: общие технические требования. М.: Стандарты, 1985. - 4 с.

15. ГОСТ 12445-80. Гидроприводы объемные. Ряды основных параметров.- М.: Стандарты, 1985. 24 с.

16. Балабышко А.М., Ружицкий В.П., Первов K.M. Гидропривод механизированных крепей. Учебное пособие. М.: Горная книга, 2003. -138 с.

17. Балабышко А.М. Методика расчета гидравлической стойки с устройством для повышения несущей способности. — М.: МГГУ, 2000. -25 с.

18. Григорьев С.М. «Обоснование и выбор параметров гидропривода подачи проходческих щитов для коллекторных тоннелей»/Дисс. на соискание уч. степени канд. техн. наук. — М., 1986. 216 с.

19. Пастоев И. JI. Разработка систем передвижения автоматизированных угледобывающих агрегатов/Дисс. на соискание уч. степени док. техн. наук. М.: МГИ, 1987. - 345 с.

20. Солод Г. И. Основы квалиметрии. М.: МГИ, 1991. - 83 с.

21. Солод Г. И. Оценка качества горных машин. — М.: МГИ, 1975. 70 с.

22. Солод Г. И., Радкевич Я. М. Программирование качества горной техники.- М.: МГИ, 1987. 95 с.

23. Солод Г. И., Радкевич Я. М. Управление качеством горных машин. -М.: МГИ, 1985.-94 с.

24. Солод Г. И., Морозов В. И., Русихин В. И. Технология машиностроения и ремонт горных машин. М.: Недра, 1988. - 421 с.

25. Козлов С. В. Основные тенденции развития и совершенствования горной техники для очистных работ на шахтах Российской Федерации/Горный информационно-аналитический бюллетень. 2001. -№12.-С. 184-189.

26. Топчиев А. В., Гетопанов В. Н., Солод В. И., Шпильберг И. JL Надежность горных машин и комплексов. М.: Недра, 1968. - 88 с.

27. Островский М. С. Триботехнические основы обеспечения качества функционирования горных машин. Часть I. М.: МГГУ, 1993. - 160 с.

28. Островский М. С. Триботехнические основы обеспечения качества функционирования горных машин. Часть II. М.: МГГУ, 1993. - 229 с.

29. Солод В. И., Гетопанов В. Н., Рачек В. Н. Проектирование и конструирование горных машин и комплексов. М.: Недра, 1982. - 351 с.

30. Хорин В. Н., Мамонтов С. В., Каштанова В. Я. Гидравлические системы механизированных крепей. — М.: Недра, 1971. 288 с.

31. Радкевич Я.М. Оценка качества изготовления деталей/Горное оборудование и электромеханика. 2007. - №1. - С. 26-29.

32. Светозарова Г. И., Мельников А. А., Козловский А. В. Практикум по программированию на языке бейсик. М.: Наука, 1988. - 368 с.

33. Маталин A.A. Технология машиностроения./Лань. -2008. 512 стр.

34. Маталин A.A., Рысцова B.C. Точность, производительность и экономичность механической обработки. М.: Машиностроение, 1973. -351 с.

35. Гаврилов А.Н и др. Точность производства в машиностроении и приборостроении. -М.: Машиностроение, 1973. -567 с.

36. Набатникова Т. Ю., Набатников Ю. Ф. Моделирование схем перекоса плунжера в заделке гидростойки/Горный информационноSаналитический бюллетен. 2001. - №12. - С. 182-183.

37. Набатникова Т. Ю., Набатников Ю. Ф. Обоснование вида посадок соединений деталей в заделках гидростоек/Горный информационно-аналитический бюллетень. 2001. - №12. - С. 178-181.

38. Набатников Ю.Ф., Моделирование селективной сборки на ЭВМ и определение объема незавершенного производства. Труды VI международной конференции «Техника и технология сборки машин». Польша, Жешовская политехника, 28-30 мая 2008 г., стр.37-40.

39. Набатников Ю.Ф. Обеспечение точности в соединениях деталей горных машин обобщенным методом групповой взаимозаменяемости/Горное оборудование и электромеханика. 2009. -№11.-С. 5-11.

40. Горячева И. Г., Добычин М. Н. Контактные задачи в трибологии. М.: Машиногстроение, 1988. - 256 с.

41. Тимошенко С. П., Гузьер Дж. Теория упругости. М.: Наука, 1975. -575с.

42. Беляев Н. М. Труды по теории упругости и пластичности. М.: Государственное издательство технико-теоретической литературы, 1957.-632 с.

43. Беляев Н. М. Сопротивление материалов. -М.: Наука, 1976.-608 с.

44. Развитие теории контактных задач в СССР. М.: Наука, 1976. - 494 с.

45. Демкин Н. Б., Рыжов Э. В. Качество поверхности и контакт деталей машин. М.: Машиностроение, 1981. - 24 с.

46. Левина 3. М., Решетов Д. Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971. - 264 с.

47. Федосьев В. И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1979. - 560 с.

48. Крагельский И. В., Добычин М. Н., Комбалов В. С. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

49. Белянкина О.В., Набатников Ю.Ф. Определение параметров контактного взаимодействия рабочих поверхностей гидростойки механизированной крепи/Горное оборудование и электромеханика. -2008.-№10.-С. 43-46.

50. Белянкина О.В. Оценка напряженного состояния стойки методом конечных элементов/Горный информационно-аналитический бюллетень. 2008. - №10. - С. 218-223.

51. Белянкина О.В. Влияние перекоса штока в цилиндре на напряженное состояние гидростойки механизированной крепи/Юбразование, наука, производство и управление/Сборник трудов научно-практической конференции: СТИ МИСиС. Том 5. 2008. - С. 20-27.

52. Набатников Ю.Ф., Зозулева Л.А. Оценка уровня качествагидростойки/Горные машины и автоматика. — 2004. — №6.

53. Набатников Ю.Ф., Сизова Е.И. Расчет объема незавершенного производства при селективной сборке.//Труды международной научной конференции «Наука и молодежь в начале нового столетия». Филиал НБГТУ им. Шухова, г. Губкин, 2008. С. 161-163.

54. Набатников Ю.Ф., Сизова Е.И. Повышение качества соединений деталей машин. Труды международной научной конференции «Наука и молодежь в начале нового столетия». Филиал НБГТУ им. Шухова, г. Губкин, 2008.-С. 168-170.

55. Набатникова Т. Ю. Повышение ресурса функциональных элементов гидростоек механизированных крепей/Дисс. на соискание уч. степени к.т.н.-М.:МГГУ, 2004.

56. Галлагер Р. Метод конечных элементов. Основы: Пер. с англ. М.: Мир, 1984. - 428с., ил.66.http://www.ispu.ru/library/lessons/Maslov/index.html. Лекция 2. Основные понятия и концепция МКЭ.

57. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. -М.: Машиностроение, 1975. -471с., ил.

58. Булатов В.П. и др. Расчет точности машин и приборов. -С-Пб.: Политехника, 1993.-495 е., ил.

59. Володин И.Н. Лекции по теории вероятностей и математической статистике. — Казань: Казанский государственный университет, 2000. — 262 с.

60. Пугачев B.C. Теория вероятностей и математическая статистика. 2-е изд., испр. и доп. М.: Физматлит, 2002. - 496с.