автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Восстановление и упрочнение корпусов подшипников качения фрикционным натиранием медью

На правах рукописи

КУЗЬМЕНКО Игорь Владимирович р г Ц 0

2 3 - КОЯ "ООО

ВОССТАНОВЛЕНИЕ И УПРОЧНЕНИЕ КОРПУСОВ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ФРИКЦИОННЫМ НАТИРАНИЕМ МЕДЬЮ

Специальность 05.20.03 - Эксплуатация, восстановление и ремонт

сельскохозяйственной техники

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2000

Работа выполнена на кафедре «Технологии конструкционных материалов, надежности, ремонта машин и оборудования» Брянской государственной сельскохозяйственной академии

Научный руководитель

Научный консультант Официальные оппоненты

Ведущее предприятие

~ заслуженный работник высшей школы РФ, доктор технических наук, профессор Ермичев В.А.

- кандидат технических наук, доцент Михальченков A.M.

- доктор технических наук, профессор Курчаткин В.В.

~ кандидат технических наух, доцент Юдин В.М. •

- Комитет по сельскому хозяйству и продовольствию администрации Брянской области

Зашита диссертации состоится и/омЯ 2000 г. в часов ОО минут на заседании диссертационного совета К. 120.30.01 Российского государственного аграрного заочного университета, ауЗ. 205 С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета. Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью, просим направлять по адресу: 143900 Московская обл., г. Балашиха-8, РГАЗУ Автореферат разослан и£4» МаЯ 2000 г.

Ученый секретарь специализированного Совета, кандидат технических наук,

доцент

& Moxoi

Мохова О.П.

/1071

■3?.2

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИК V РАБОТЫ

Актуальность работы. Одной из основных задач научных учреждений и ремонтно--схнических предприятий является создание и внедрение научно-обоснованных, экономичных и энергосберегающих технологий ремонта узлов и агрегатов, обеспечивающих их высокое качество и надежность в работе. Это особенно важно с учетом роста нагруженностн и энергонасы-щенностн сельскохозямстпенной техники.

Достаточно распространенными деталями сельскохозяйственной тех-!-' пики являются корпуса подшипников. Анализ ремфонда показал, что количество корпусов с увеличенными размерами посадочных поверхностей составляет 79%. В этом случае задача состоит в наращивании посадочной поверхности и увеличении поверхности контакта подшипника с корпусом.

Изменение размеров рабочих поверхностей корпусов происходит не только из-за износных явлений, но и вследствие усадки ввиду специфических свойств чугуна. Поэтомунеобходнмо принимать меры для снижеиия влияния такой усадки.

Одним из методов восстановления посадочных поверхностей является нанесение пленок цветных металлов способом фрикционного натирания. Однако, указанный метод фактически не используется в ремонтном произведет-ве.

В соответствии с вышеизложенным следует считать, что разработка такого метода является актуальной.

Ограниченность применения восстановления поверхностей фрикционным натиранием связана с малочисленностью, а часто и противоречивостью исследований этого процесса применительно к серым чугунам. Это связано с несовершенством методик оценки механических свойств, как самого чугуна, так и нанесенных на него покрытий. Прочностные характеристики серого чугуна обычно определяются, так же как и стали. Однако чугун имеет некоторые особенности сопротивления нагружению: заметное влияние времени

иагружения, раскрытие мнкротрещмн в процессе упругопластичесхого деформирования, уплотнение и разрыхление структуры при нагружениях. Учет этих данных позволяет совершенствовать методики определения механических свойств чугуна для снижения большого разброса опытных данных, являющегося характерным при испытаниях чугунных образцов. Кроме того, создается возможность разработки методики определения толшины полученных покрытий и упрочненных поверхностных объемов в определенном диапазоне измерений. Такие сведения необходимы при отработке технологии получения качественного покрытия.

Цель работы. Разработка и исследование способа восстановления и упрочнения посадочных поверхностей корпусов подшипников качения фрикционным натиранием медью.

Объект исследования. Посадочные поверхности корпусов подшипников.

Научная новизна состоит в следующем: :

теоретически исследован характер изменения контактных давлений, глубины проникновения частиц в поверхностный слой детали после проведения процесса фрикционного натирания медью;

установлено, что вследствие пластического деформирования серого чугуна возникает разброс значений микротвердостн: уточнена методика ее

I

определения, обоснован выбор оптимальной нагрузки на индентор при определении микротвердости приповерхностных объемов;

уточнена методика приготовления микрошлифов для изучения структуры серого чугуна;

разработана методика неразрушающего контроля глубины упрочненного слоя и определения толщины покрытий в пределах 0,05...0,5 мм;

научно обоснован способ восстановления посадочных поверхностей корпусов подшипников фрикционным натиранием медью.

Практическая ценность. На основе результатов исследований разра-

ботам способ восстановления и упрочнения посадочных поверхностей корпусов подшипников фрикционным натиранием медью.

Реализация результатов исследования. Способ восстановления посадочных поверхностей корпусов подшипников принят к внедрению в Бра-совском РТП Брянской области. Методика иеразрушагошего контроля глубины упрочненного слоя и определения толщины покрытий внедрена на опытном предприятии по переработке пластмасс «Полимер» в городе Клинцы Брянской области.

Апробация работы. Основные результаты исследований доложены

на:

научно-пройзводственных конференциях Брянской государственной сельскохозяйственной академии в 1997.1993,1999 гг.,

международной конференции «Проблемы механизации и автоматизации животноводства» (Москва, 1998 г.),

международной научно-практической конференции молодых ученых н специалистов (Воронеж, 1999 г.)

Публикации. По теме диссертации опубликованы девять печатных

работ.

Объем и структура диссертации. Работа изложена на 156 страницах машинописного текста, содержит 63 рисунка, 4 таблицы, библиографию из 120 наименований, 13 приложений.

На защиту выносится:

способ восстановления и упрочнения посадочных поверхностей корпусов подшипников;

исследование контактных давлений в системе основной материал -покрытие - фреттинг-частица;

уточненная методика определения микротвердости поверхностных объемов покрытие - основной материал;

методика определения глубины упрочненного слоя.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе на основании литературного обзора дан анализ дефектов подшипниковых сопряжений, причин-их возникновения, а также существующих способов восстановления посадочных поверхностей подшипников качения. В связи с тем, что околй 42% дефектных корпусов имеют малое изменение диаметров посадочных поверхностей, восстановление их наплавкой, металлизацией и постановкой втулок нецелесообразно. Наиболее приемлемы методы гальванического нанесения покрытий. Однако, сложность и несовершенство технологического процесса, ограничивает их применение. Указанные выше недостатки не присущ» металлическим покрытиям, полученным фрикционным методом. В этом случае использование наращивания поверхности методом натирания мягких пленок будет в большей мере отвечать современным требованиям.

При простоте технологического процесса фрикционное натирание обладает рядом преимуществ по сравнению с другими способами восстановления деталей:

изменение геометрических размеров путем нанесения пленки; упрочнение обрабатываемой поверхности; увеличение площади действительного контакта; уменьшение концентрации напряжений;

I

сопротивление фретгинг-коррозии.

В то же время, процесс натирания применительно к чугунным деталям нельзя считать до конца изученным. Фактически отсутствуют сведения по восстановлению этим методом посадочных поверхностей корпусов подшипников.

В соответствии с поставленной целью определены следующие задачи исследования:

теоретически изучить процессы, происходящие при внедрении частиц в поверхность с нанесенной медной пленкой;

разработать методики проведения натирания и изучения механических свойств восстановленной поверхности:

провести экспериментальные исследования фрикционного меднения как способа восстановления посадочных мест подшипников качения;

произвести эксплуатационные испытания, внедрить результаты исследований в производство и дать их технико-экономическую оценку.

Во второй главе приведены теоретические исследования характера изменения контактных давлений, величины фреттинг-частицы в зависимости от приложенной к ней нагрузке.

В качестве расчетной модели было принято внедрение абсолютно жесткого шарика в полупространство, покрытое тонким слоем. Расчеты производились на основе теории упругости без учета контактного трения.

Расчетная модель имеет следующий вид: в упругое полупространство с упругими постоянными Е. V (Е - модуль упругости. МПа. V - коэффициент Пуассона) покрытое тонким упругим слоем с постоянными Е|, V,, который жестко связан с упругим полупространством под действием силы Р, внедряется абсолютно жесткий шарик радиуса Я (рисунок !).

в упругий слой

ПусТь Р(г) (0 < г < а) - контактное давление, которое оказывает шарик на точку в области контакта О, расположенную на расстоянии г от центра

отпечатка (а - диаметр отпечатка, мм), а 5 - осадка (величина внедрения, мм) шарика.

Так как по условию упругий слой с константами (В(, v,) тонкий, то он моделируется слоем несвязанных между собой вертикальных пружинок, сжатие которых пропорционально величине сжимающей силы.

Через пружинки контактное давление Р(г) передается на упругое полупространство, вследствие чего и поверхностные точки полупространства получают вертикальное перемещение.В итоге общее перемещение ш0(г) поверхностных точек верхнего слоя, вошедших в контакт с шариком, принимает вид:

ü>o(r) = 0),(г) + ш(г) (0 </•<«), где 03](г) - перемещение одной пружинки при давлении Р(г). мм, . со(г) - вертикальное премещение поверхностных точек полупространства, мм.

i

То есть, если Р(г) - давление на пружинку, то ш,(г) = k- Р(г) (0 < г < а) -вертикальное (вниз) перемещение ее верхнего края при условии, что ее нижний край неподвижен. При этом ь _ ,, f1.. _ (! + ''') , где h-тол-

В,' * (1-,,)

щина слоя (высота пружинок), мм.

Через пружинки поверхностные точки полупространства' получают вертикальное перемещение ш(г), величина которых известна:

•т-Е ¡ ¿Jr' + <-2rpcost

С другой стороны, величину си0(г) можно найти и геометрически: «.(О = s ~ Ф)=¿ ~ (0<г< а) (рисунок 2).

Рисунок 2.- Геометрическое определение о)0(г)

Сргзнивая эти выражения, получено следующее интегральнее уравнение для определения контактного давления Р(г):

* • Е i oV + £> - 2гесоэ1 2R

Это интегральное уравнение содержит две неизвестные постоянные -радиус площадки контакта а и величину осадки шарика 5. Для их определения есть дополнительные условия:

Jp(r)rtr = -ií- и P(e)- 0 и 2 я

В результате решения уравнения получено:

2лг- V W V а ) ' Е ER- R

- а a '°y¡ Ь д = ------ •• .где 1 ~—Г----rf —

^ 1 + 5, ЦГ-ТК

Значения: v; v, Е: Е(, h и R позволяют получить зависимости PírJ^fíP) и5=ДР) (рисунок 3.4).

Р|г], МП»

Рисунок 3 - Изменение контактного напряжения Р(г) образцов при .

различных давлениях на частицу в точке наибольшего ее проникновения

О 10 20 30 «О 50 60 рн

Рисунок 4 ~ Изменение глубины проникновения частицы (5) в зависимости от усилия на нее

Анализ зависимостей показывает, что величины контактных давлений на образец без пленки выше, чем на образец с пленкой. Повышение контакт-

I •

ного давления при внедрении частицы влечет за собой более интенсивное разрушение.

Зависимости 5= Г(Р) позволяют считать, что проникновение частицы в поверхностный слой детали с пленкой проходит в два раза менее интенсивно, чем для детали без пленки.

В третьей главе описаны программа и общая методика исследований. Программа экспериментальных исследований предусматривала:

исследование выбора оптимального режима нанесения покрытия;

металлографические исследования покрытия и основною материала;

отработку методики исследований поверхностного слоя с помощью

микротвердостн;

определение глубины упрочненного слоя после проведения фрикционного натирания методом шариковой пробы;

исследование качества нанесенного покрытия при различных значениях шероховатости поверхности;

Определение оптимального режима заключается в установлении параметров, при которых происходит нанесение пленки хорошего качества (равномерное покрытие без вырывов с полной сцепляемостыо с подложкой), а также увеличение размеров детали с целью использования процесса при разработке технологии восстановления чугунных деталей с незначительным износом (до 0,06 мм).

Было изучено лзмеиенне диаметра образца в процессе натирания в зависимости от частоты вращения заготовки (п), усилия нажатия на натирающий металл (Р), интенсивности подачи катализатора в зону контакта, различных материалов трения, скорости подачи суппорта, количества рабочих проходов. Для оценки изменения размеров принималась разница ДИ между диаметром после нанесения покрытия (О;) и «сходным диаметром (0„):

АЬ = - 0„

Исследование микроструктуры проводилось в процессе изучения покрытия и основного материала. Структура чугуна оценивалась по графиту (ГОСТ 3443-77). При подготовке микрошлифов учитывалось влияние механической обработки на структуру.

Известно, что главное влияние на рассеяние значений микротвердости (Нц) оказывает нагрузка на индентор (р). В связи с этим выяснялась возмож-

кость уменьшения разбросов результатов определения Ни чугуна за счет выбора оптимальной нагрузки. Измерения микротвердости проводились ка приборе ПМТ-3.

Разработана методика неразрушающего контроля глубины упрочненного поверхностного слоя. Метод основан на разности механических свойств основного материала и упрочненного слоя, что фиксируется соответствующим образом при помощи шариковой пробы. На специальном измерительном устройстве с точностью 1 м км измерялась глуби из восстановленного отпечатка при постепенном возрастании нагрузки на индентор. Рядом исследователей была установлена прямо пропорциональная зависимость глубины восстановленного отпечатка (Ь,) от силы вдавливания иидентора. (Р), то есть: Ь,=П;Р}=соп5(. Естественно, графический характер этой зависимости представляет собой прямую линию. Различные материалы имеют отличающиеся упругопластические свойства, что фиксируется изменением угла наклона прямых.

В случае, если поверхность детали была упрочнена, либо на нее нанесено покрытие (получено биметаллическое тело) свойства основного и нанесенного металлов, либо упрочненного слоя, будут неодинаковы (как у разных материалов).

Это, в свою очередь, приводит к изменению ("перелому"^ наклона кривых зависимостей Ь=Г(Р) (рисунок 5). Расстояние от оси координат до точки, где произойдет такой «перелом» и будет значением искомой глуби.';:,! (Ь.).

Для подтверждения полученных результатов глубина упрочненной зоны проверялась методом промера микротвердости по сечению образца от его поверхности (способ «косого среза»).

Глубина упрочненного слоя (Ьв) при натирании медью составила 0,43 мм (рисунок 5). Измерение Ь, методом «косого среза» составило от 0.42 до 0,45 мм.

Рисунок 5 - Определение глубины упрочненного слоя при натирании медных пленок.

Сравнительные испытания новых и восстановленных корпусов проводились на установке, имитирующей рабочие условия.

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований. Исследования процесса нанесения пленок цветных металлов на детали из серого чугуна позволили установить, что:

основные изменения приращения поверхности происходят в диапазоне: 125...500 мин'1;

имеют место отрицательные значения ЛЬ, причиной чему служит уплотнение структуры, измельчение и выдавливание на поверхность графита;

натирание следует производить медыо М1, ввиду получения приращения размеров образцов и качественного покрытия; покрытия из ЛЦ30 и ПОС 90 не дают возможности получения приращения геометрических размеров деталей;

в качестве катализатора процесса рекомендуется использовать 12%-ный раствор соляной кислоты в глицерине:

оптимальные параметры режима процесса натирания: Р=34Н, п=160 мин"'.

В проведенном исследовании изучался поверхностный слой после проведения упрочняющей обработки медью. Несомненно, условия обработки чугунных летя лей обуславливают индивидуальность распределения микро-

твердости. Толщина ее составила 0,075...0,080 мм. К тому же установлено наличие поверхностной пленки на основе меди. Это подтвердил и рентгено-структурный анализ.

Исследования микроструктуры и распределения микротвердости поверхностного слоя исследования показали следующее:

процесс натирания мягких пленок на чугунные изделия сопровождается наклепом поверхностного слоя, уплотнением и мнкроразрушениями структуры, а также процессом резания;

наибольшая микротвердость достигается при Р=34Н, п=160 мин"' (рисунок 6,7), что подтверждает ранее сделанные выводы об оптимальном режиме.

Нм

100 200 250 300 350 «В 450 500 П, МИН

Рисунок б - Зависимость микротвердости поверхностного слоя от ско-н рости вращения детали, Нр=Г(п). Р=34Н

«э • »1 ■ 19

П

ч «

«I

10 <0 S0 во 70 90 90 <00 40 р

Рисунок 7 - Зависимость микротвердости поверхностного слоя образцов от усилия на натирающий пруток. Нц = f(P). п=160 мин"'

Изучение влияния шероховатости поверхности на процесс натирания позволили установить, что фрикционное натирание медью МI имеет смысл проводить для деталей со значением среднеарифметического отклонения

профиля ¡1,3.4. Это позволяет получить шероховатости поверхности К,2,5, а также нанести медную пленку. Оба фактора значительно увеличивают контактную поверхность, что обеспечит совместно с упрочнением поверхности повышение долговечности соединения.

Увеличение долговечности подшипниковых соединений после восстановления посадочной поверхности корпусов подшипников фрикционным натиранием медью объясняется уплотненной структурой поверхностных объемов, снижением интенсивности развития фретгинг-коррозии (уменьшение удельного давления в зоне контакта деталей, глубины проникновения абразива в приповерхностные области структуры основного материала, уменьшение шероховатости поверхности, демпфирующая способность промежуточного слоя). Особенно необходимо отметить, что количество абразивных частиц в поверхностном слое основного материала (серого чугуна) на 60...65% меньше у восстановленных корпусов, чем новых. Мнкроструктур-ный анализ указывает на то, что интенсивность проникновения абразивных частиц при восстановлении снижается, что подтверждает теоретические расчеты, приведенные .в главе 2.

Пластическая деформация в зоне контакта при фрикционном натирании; способность медной пленки пластифицировать поверхность трения, выступать в роли демпфера между деталями неподвижного соединения, благоприятствовать увеличению площади действительного контакта позволяют использовать фрикционное меднение для увеличения сопротивления фрет-тннг-коррозни.

В пятой главе прнведены рекомендации производству по проведению восстановления посадочной поверхности корпусов подшнпников способом фрикционного натирания медью, расчет экономической эффективности внедрения восстановления корпусов подшипников. В результате проведения расчетов установлено:

восстановление и упрочнение посадочных поверхностей корпусов

подшипников методом фрикционного натирания медью экономически эффективнее технологии местного железиення:

сравнительный экономический эффект от внедрения предлагаемой технологий по сравнению с технологией восстановления местным железне-нием за расчетный период (2000 - 2004) составит 53125 рублей.

Разработанный технологический процесс принят к внедрению на Бра-совском РТП Брянской области.

ОБЦЩЕВЫВОДЫ

1. Причиной отказов подшипниковых узлов является нарушение посадки, вследствие изменения размеров посадочного места в корпусе. Широкие возможности и ряд преимуществ перед другими известными способами при восстановлении деталей из серого чугуна имеет способ нанесения мягких пленок фрикционным натиранием.

2. При натирании латунью ЛЦ 30 и оловянно- свинцовым припоем ПОС 90 происходит деформирование поверхностных объемов чугуна, что приводит к увеличению диаметра посадочной поверхности корпуса. Натирание медыо М1 уменьшает диаметр посадочной поверхности корпуса и позволяет получить покрытие хорошего качества.

3. Максимальная толщина нанесенного медного покрытая достигается при усилии на пруток 34Н и частоте вращения детали 160 мин"'. Подача катализатора (12%-ный раствор HCl в глицерине) в зону контакта составляет 20 капель/мин. Катализатор служит также средством для удаления фафкт,-: ' частиц износа стальной матрицы.

4. При фрикционном натирании происходит упрочнение поверхностного слоя за счет уплотнения структуры при измельчении и выдавливании графита на поверхность. Это подтверждается повышенными значениями микротвердостн поверхностных объемов, а также результатами структурного анализа.

5. Предлагаемый способ восстановления целесообразно проводить для

деталей со значением среднеарифметического профиля" R*3,4. Это прозволяет получить шероховатость поверхности Ra2.5 и нанести качественную пленку, увеличивающую площадь контактной поверхности.

6. Фрикционное натирание медью посадочной поверхности корпусов подшипников качения повышает долговечность соединения по сравнению с новыми корпусами на 25..-.30%.

7. Разработанная методика неразрушающего контроля глубнны упрочненного слоя, основанная на различии упругопластическнх свойств основного материала и упрочненного слоя, принята к внедрению в инструментальном цехе на опытном предприятии по переработке пластмасс «Полимер» в городе Клинцы Брянской области.

8. Предлагаемая технология восстановления и упрочнения посадочных мест корпусов подшипников обеспечивает прирост покрытия до 0,068 мм, увеличивает контактную поверхность, способствует сопротивлению фрет-тннг-коррозии, не требует существенных затрат и является экологически чистым процессом.

9. Разработанный технологический процесс принят к внедрению на Брасовском РТП Брянской области. Сравнительный экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии по сравнению с технологией восстановления местным железненнем за расчетный период (2000 -2004 г.г.) составит 53125 рублей.

По теме диссертации опубликованы следующие ; .ботм:

1. Кузьменко И.В. Некоторый опыт антифрикционного натирания на детали из серого чугуна. Достижения науки и передовой опыт в производство и учебно-воспитательный процесс. Материалы X межвузовской научно-практической конференции. Инженерное обеспечение агропромышленного комплекса. Брянск: издательство БГСХА, 1997,-93с.

2. Ермичев В.А.. Михальченков A.M.. Куэьменко И.В. Поверхностное упрочнение серого чугуна при нанесении пленок мягких металлов. - В сб.:

Достижения науки и передовой опыт в производство и учебно-воспитательный процесс. Материалы XI межвузовской научно-практической конференции. - Брянск: Издательство БГСХА, 1998. - 91 с.

3. Ермичев В.А., Гринь A.M., Кузьменко И.В. Состояние использования и обслуживания техники в животноводстве Брянской области. - В сб.: «Научно-технические с технологией восстановления местным железнением за расчетный период (2000 -2004 г.г.) составит 53125 проблемы механизации и автоматизации животноводства». - Москва: ВНИИМЖ, 1998. - 178с.

4. Ермичев В.А., Михальченков A.M., Кузьменко И.В. О нанесении мягких металлов при восстановлении корпусов подШипников/ЛГехника в сельском хозяйстве. - 1999. - №3 - с.36,.,37.

5. Михальченков A.M., Кузьменко И.В. Методика определения глубины наклепанного слоя при упрочнении деталей. Направления стабилизации развития и выхода из кризиса АПК в современных условиях. Тезисы докладов международной научно-практической конференции молодых.-ученых и специалистов. - Воронеж. 1999.

6. Михальченков A.M., Кузьменко И.В. Нанесение медных пленок на серый чугун.// Известия вузов. Машиностроение. - 1999. - №1. - с. 84...87.

7. Погонышев В.А., Кузьменко И.В., Матанцева В.А. и др. Повышение антиизносных и антифрикционных свойств пары трения «сталь-чугун». - В

I

сб.: Достижения науки и передовой опыт в производство и учебно-воспитательный процесс. Материалы XI межвузовской научно-практическо s конференции. - Брянск: Издательство БГСХА, 1999.

8. Михальченков A.M., Кузьменко И.В. Повышение износостойкости чугунных деталей при проведении антифрикционного натирания //Механизация и электрификация. - 1999 - №10.

9. Михальченков .A.M.,. Кузьменко И.В. Повышение надежности чугунных деталей с различной шероховатостью поверхности натиранием медных пденок//Надежность и контроль качества. - 1999 - №12.

Содержание.

Введение.

1 Состояние вопроса.

1.1 Условия работы и нагруженность подшипниковых узлов сельскохозяйственной техники.

1.2 Дефекты соединений и причины их возникновения.

1.3 Анализ существующих способов восстановления посадочных мест подшипников качения.

1.3.1 Способы восстановления механической обработкой и установкой дополнительных деталей.

1.3.2 Термический способ восстановления.

1.3.3 Способы восстановления металлизацией напылением.

1.3.4 Наплавочные способы.

1.3.5 Гальванические способы восстановления.

1.3.6 Восстановление полимерами.

1.3.7 Фрикционное натирание пленок цветных металлов.31 Цель и задачи исследований.

2 Теоретическое обоснование нанесения медьсодержащих пленок.

2.1 Общие положения.

2.2 Формулировка задачи и ее математическое решение.

2.3 Реализация результатов предлагаемого решения.

3 Программа и методики экспериментальных исследований.

3.1 Общие вопросы методики исследований.

3.2 Оборудование и материалы для фрикционного натирания.

3.3 Методика выбора режима нанесения покрытия.

3.4 Металлографические исследования покрытия и основного металла.

3.5 Методика исследований микротвердости поверхностного слоя.

3.6 Определение глубины упрочненного слоя методом шариковой пробы после проведения фрикционного натирания.

3.7 Исследование качества нанесенного покрытия при различных значениях шероховатости поверхности.

3.8 Методика проведения рентгеноструктурного анализа.

3.9 Проведение исследований подшипниковых соединений на долговечность.

4 Результаты экспериментальных исследований.

4.1 Исследования нанесения пленок цветных металлов на детали из серого чугуна.

4.2 Исследование структуры и свойств поверхностного слоя.

4.3 Исследование влияния шероховатости поверхности на натирание.

4.4 Испытания подшипниковых соединений на долговечность.

Выводы.

5 Рекомендации производству, внедрение результатов исследований и их экономическая эффективность.

5.1 Рекомендации по проведению восстановления посадочной поверхности корпусов подшипников способом фрикционного натирания медью.

Одной из основных задач научных учреждений и ремонтно-технических предприятий является создание и внедрение научно-обоснованных, экономичных и энергосберегающих технологий ремонта узлов и агрегатов, обеспечивающих их высокое качество и надежность в работе. Это особенно важно с учетом роста на-груженности и энергонасыщенности сельскохозяйственной техники.

Среди номенклатуры ремонтируемых сборочных единиц на ремонтных предприятиях и заводах важное место занимают подшипниковые соединения, от нормальной работы которых во многом зависит работоспособность машины в целом. Данные соединения являются сравнительно дорогостоящими и относятся к разряду трудноремонтируемых. Количества научных публикаций и практических разработок по созданию новых эффективных технологий ремонта таких соединений явно недостаточно. Это относится, прежде всего, к разработке способов наращивания посадочных поверхностей, утративших свои первоначальные размеры.

Наиболее распространенными деталями подшипниковых соединений в сельскохозяйственной технике являются корпуса подшипников. Анализ ремфонда показал, что количество корпусов с увеличенными размерами посадочных поверхностей составляет 79%. Кроме того, в процессе замены подшипников при ремонте, посадки, обусловленные техническими требованиями, нарушаются, а это приводит к снижению ресурса соединения. В этом случае задача состоит в наращивании посадочной поверхности и увеличении поверхности контакта подшипника с корпусом.

При работе корпусов увеличение диаметров их отверстий происходит не только из-за износных явлений, но и вследствие усадки поверхности ввиду специфических свойств чугуна. Поэтому необходимы меры для снижения влияния такой усадки.

Анализ известных способов восстановления посадочных поверхностей показывает, что ни один из них в полной мере не отвечает технологическим требованиям: наращивание поверхности, увеличение площади контакта и снижение способности к усадке.

Около 42% дефектных корпусов имеют увеличение диаметров до 0,04 мм. Поэтому восстановление их наплавкой, металлизацией и постановкой втулок нецелесообразно. Наиболее приемлемы методы гальванического нанесения покрытий. Однако, сложность и несовершенство технологического процесса ограничивают их применение. В этом случае наращивание поверхности натиранием мягких пленок будет в значительно большей мере отвечать современным требованиям.

В соответствии с вышеизложенным следует считать, что разработка такой технологии является актуальной.

Технологии, основанные на фрикционном натирании пленок, фактически не использовались для наращивания с одновременным упрочнением изношенных посадочных поверхностей чугунных деталей. Это обусловлено рядом причин:

- сложностью нанесения пленок из-за наличия графита;

- отличием механизма натирания чугуна по сравнению со сталью;

- различием пластического деформирования чугуна по сравнению со сталью.

Ограниченность применения фрикционного нанесения покрытий связана также с малочисленностью, а часто и противоречивостью исследований этого процесса применительно к серым чугунам.

Последняя причина объясняется несовершенством разработанных методик определения механических свойств как самого чугуна, так и нанесенных на него покрытий. Прочностные характеристики серого чугуна обычно определяются так же как и для стали. Однако чугун имеет некоторые особенности сопротивления нагружению: заметное влияние времени нагружения, раскрытие микротрещин в процессе упругопластического деформирования, уплотнение и разрыхление структуры при нагружениях. Учет этих особенностей позволяет совершенствовать методики определения механических свойств чугуна с целью снижения разброса опытных данных, являющегося характерным при испытаниях чугунных образцов. Кроме того, создается возможность для разработки методики определения толщины полученных покрытий и упрочненных поверхностных объемов в определенном диапазоне измерений.

Представленные исследования посвящены разработке способа восстановления и упрочнения посадочных мест корпусов подшипников фрикционным натиранием медью.

На защиту выносится:

1. Способ восстановления и упрочнения посадочных мест корпусов подшипников фрикционным натиранием медью.

2. Исследование контактных давлений в системе основной материал - покрытие - фреттинг-частица.

3. Уточненная методика определения микротвердости поверхностных объемов покрытие-подложка.

4. Методика определения глубины упрочненного слоя.

Общие выводы

1. Основной причиной отказов неподвижных подшипниковых соединений является нарушение посадки, вследствие изменения размеров посадочного места в корпусе. Широкие возможности и ряд преимуществ перед другими известными способами при восстановлении деталей из серого чугуна с целью восстановления посадочных размеров имеет способ нанесения мягких пленок фрикционным натиранием.

2. Установлено, что нанесение латуни ЛЦ 30 и оловянно-свинцового припоя ПОС 90 не позволяет использовать эти материалы для наращивания поверхностей деталей из серого чугуна. Натирание медью М1 уменьшает диаметр посадочной поверхности корпуса и позволяет получить покрытие хорошего качества. Максимальное значение изменения диаметра детали составляет 0,068 мм.

3. Максимальная толщина нанесенного медьсодержащего покрытия (0,075.0,08) достигается при усилии на пруток 34Н и частоте вращения детали 160 мин"1. Подача катализатора (12%-ный раствор HCl в глицерине) в область контакта составляет 20 капель/мин. Катализатор служит также средством для удаления графита и частиц износа стальной матрицы.

4. При фрикционном натирании происходит упрочнение поверхностного слоя за счет уплотнения структуры при измельчении и выдавливании графита на поверхность. Это подтверждается повышенными значениями микротвердости поверхностных объемов, а также результатами структурного анализа.

5. Фрикционное натирание медью целесообразно проводить для деталей со значением среднеарифметического профиля

Ра3,4. Это прозволяет получить шероховатость поверхности Ра2,5 и нанести качественную пленку, увеличивающую величину контактной поверхности.

Фрикционное натирание медью посадочной поверхности корпусов подшипников качения способствует повышению долговечности работы соединения по сравнению с новыми корпусами на 25.30%.

Нанесенная пленка способствует уменьшению интенсивности проникновения абразивных частиц в поверхность основного материала на 60.65% по сравнению с новыми корпусами.

6. Разработанная методика неразрушающего контроля глубины упрочненного слоя и определения толщины покрытий незначительной величины (0,05.0,5 мм), основанная на различии упругопластических свойств основного материала и упрочненного слоя, принята к внедрению в инструментальном цехе на опытном предприятии по переработке пластмасс «Полимер» в городе Клинцы Брянской области.

7. Предлагаемая технология восстановления и упрочнения посадочных мест корпусов подшипников обеспечивает прирост покрытия до 0,068 мм, увеличивает контактную поверхность, способствует сопротивлению фреттинг-коррозии, не требует существенных затрат и является экологически чистым процессом.

9. Разработанный технологический процесс принят к внедрению на Брасовском РТП Брянской области. Сравнительный экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии по сравнению с технологией восстановления местным железнением за расчетный период (2000 -2004 г.г.) составит 53125 рублей.

1. Курчаткин В.В. Восстановление посадочных мест подшипников полимерами. - М.: Высшая школа, 1983, - 80с.

2. Ракин Я.Ф. Эксплуатация подшипниковых узлов машин. М.: Росагропромиздат, 1990. - 191с.

3. Базаров М.К., Тюков Н.И. Восстановление посадки подшип-ников//Техника в сельском хозяйстве. 1977. - № 11. - с. 86.

4. Справочная книга по технологии ремонта машин в сельском хозяйстве. Под ред. Селиванова А.И. М.: «Колос», 1975. -600с.

5. Левитский И.С. Технология ремонта машин и оборудования. -М.: «Колос», 1975. 599с.

6. Беркович М. Повысить долговечность подшипников.//Техника в сельском хозяйстве. 1975. - № 2. - с.78.

7. Величко Г.В., Долматов В.Н., Хохряков В.Н., Кагнер Ю.В. Восстановление посадочных мест под подшипники.//Техника в сельском хозяйстве. 1978. - №1. - с. 78.

8. Дажин В., Шапоренко С. Восстановление посадочных мест газопламенной обработкой.//Техника в сельском хозяйстве. -1972. №2.- с.77.

9. Курчаткин В.В. Восстановление подшипников с применением полимерных материалов.//Механизация и электрификация.-1996. №4. - с. 34.

10. Курчаткин В.В. Восстановление посадки подшипников герме-тиком 6Ф.//Техника в сельском хозяйстве. 1984. - №1. - с. 52.

11. Слюсаренко В.В. Восстановление посадочных поверхностей свертными втулками.//Механизация и электрификация. -1991,-№8.-с. 58.

12. Димов В.А., Коновалов A.A. Применение анаэробных материалов при сборке подшипниковых соединений.//Техника в сельском хозяйстве. 1981. - №4. - с. 52.

13. Ерохин М.Н., Манаенков А.П. Восстановление фреттинг-изношенных поверхностей подшипниковых узлов композиционными покрытиями.//Механизация и электроификация. -1995. №9-10. - с. 28.

14. ГОСТ 3325-85 Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки. М.: Издательство стандартов, - 1988 - 103 с.

15. Артемьев Ю.Н. Основы надежности сельскохозяйственной техники М.:МИИСП. - 1973. - 162 с.

16. Курчаткин В.В., Сиднина Г.И. Восстановление подшипникового узла асинхронных электрических двигателей.//Механизация и электрификация. 1989. - № 1. - с. 59.

17. Голего Н.Л., Алябьев А .Я., Шевеля В. В. Фреттинг-коррозия металлов. Киев: Техника, 1974. -270с.

18. Уотерхауз Р.Б. Фреттинг-коррозия. П.: Машиностроение, 1976, 270 с.

19. Голлего Н.Л. Физико-химическая механика фреттинг-коррозии/В кн. Физико-химическая механика контактного взаимодействия и фреттинг-коррозия. Киев, 1973. - с.4-5.

20. Алябьев А .Я., Шевеля В.В., Маркевич М.Н., Рожков М.Н. Исследование основных стадий разрушения металла при фреттинг-коррозии//В кн. Надежность и долговечность авиационных газотурбинных двигателей. Киев, 1971 - Сб.тр.-Вып.1. - с.45-50.

21. Рожков М.Н. Исследование структурной повреждаемости металлов при фреттинг-коррозии //Дисс. .канд.техн. наук. -Киев, 1972. 184 с.

22. Котин A.B. Восстановление точности размерных цепей сборочных единиц применением нежестких компенсаторов износа //Дисс. .докт. техн. наук. Саранск, 1998. -335 с.

23. Сираев А.Г. Восстановление посадочных отверстий сверт-ными втулка ми. //Техника в сельском хозяйстве. 1982. - №8.- с.52.

24. Козлов Ю.С. Техническое обслуживание и ремонт сельскохозяйственной техники. М.: Высшая школа, 1984. - 259с.

25. Технология кострукционных материалов. Под общ. ред. Дальского A.M. М.: Машиностроение, 1992 - 448с.

26. Иванов Б.Г. Сварка и резка чугуна. М.: Машиностроение, 1977. -207с.

27. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: «Колос», 1983.

28. Черноиванов В.М. Восстановление деталей машин. М.:ГОСНИТИ, 1995. -278с.

29. Таратута А.И., Сверчков A.A. Прогрессивные методы ремонта машин. Минск: «Ураджай», 1980.

30. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: «Колос», 1984.

31. Сунь Чжунь ин, Гао Ан лин. Анализ свойств слоя плазменной наплавки//Механизация и электрификация. 1997. - №5. -С.25.26.

32. Нилов Н.И. Применение портативных плазмотронов в ремонтной технологии//Механизация и электрификация. 1998.- №8. С.26.27.

33. Попов В.Я., Александров В.Д. Виброконтактная дуговая на-плавка//Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1995. -№1. -С.35.36.

34. Петров Ю.Н., Косов В.П., Стратулат М.П. Ремонт автотракторных двигателей гальваническими покрытиями. Кишинев: Издательство Картя Молдовеняска, 1976. 150 с.

35. Иванов А.И., Перфильев А.П. Применение полимерных материалов в подшипниковых узлах.//Техника в сельском хозяйстве. 1979. - №8. - с. 65.

36. Ачкасов К.А. Курчаткин В.В. Шубин А.Г. Посадку подшипников восстанавливают герметиком.//Техника в сельском хозяйстве. 1980. - №3. - с. 55.

37. Башкирцев В.И. Полимерные материалы в ремонтном производстве//Механизация и электрификация. 1994. - №1. - С.29.30.

38. Ерохин М.Н., Манаенков А.П. Инициированная полимеризация антифрикционных покрытий фреттинг-изношенных поверхностей/Механизация и электрификация. —1995. №8. -с.27.,.29.

39. Козырев В.В. Применение композиционных материалов для изготовления и восстановления деталей//Механизация и электрификация. 1997. - №3. - с.28.,.29.

40. Курчаткин В.В., Башкирцев В.И., Преображенский И.М. Использование полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники// Механизация и электрификация. -1998. -№8. -С.22.24.

41. Котин A.B., Лезин П.П., Денисов В.А. Обоснование точности калибрующих элементов при восстановлении деталей полимерными композициями// Механизация и электрификация. -1998. №6. - с.17. 19.

42. Ерохин М.Н., Манаенков А.П., Выскребенцев H.A. Интенсификация процессов формирования антифрикционных полимерных покрытий//Тракторы и сельскохозяйственные машины. №7. - с. 30.32.

43. Ерохин М.Н., Манаенков А.П., Выскребенцев H.A. Повышение прочностных характеристик адгезионных связей/Тракторы и сельскохозяйственные машины. №2. -С.32.34.

44. Беречкидзе A.B. Оптимизация режима электроконтактной приварки стальной ленты к стальному изделию//Техника в сельском хозяйстве. 1995. - №5. - С.26.27.

45. Кухтов В.Г., Иголкин А.И. Восстановление подшипниковых посадок раздаточной коробки трактора Т-150К.//Техника в сельсклм хозяйстве. 1979. - №5. - с. 60.

46. Сираев А.Г., Андреев В.П. Всстановление посадочных отверстий в корпусных деталях.//Механизация и электрификация. 1980. - №2.-с. 44.

47. Бабусенко С.И. Ремонт тракторов и автомобилей. М.Агропромиздат, 1987. -351 с.

48. Ремонт машин. Под общ. ред. Ульмана И.Е. М.: «Колос», 1982.-446 с.

49. Михальченков А.М., Дроздов A.B., Ачкасов К.А. Резервы повышения эксплуатационных качеств ответственных чугунных деталей сельскохозяйственной техники.//Сб. науч. тр./МГАУ.-1994. -С.16.20.

50. Кричевский М.Е. Применение полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1967. -128с.

51. Гаркунов Д.Н. Повышение износостойкости на основе избирательного переноса. М.: «Машиностроение», 1977. -215 с.

52. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.-480 с.

53. Крагельский И.В. Качество поверхности трения в машинах. -Киев: Техника, 1969. 145 с.

54. Авдеев М.В., Воловик Е.А., Ульман И.Е. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986. - 247 с.

55. Лангерт Б.А. Исследование изнашивания и разработка метода восстановления посадочных мест под подшипники в корпусных деталях машин /Труды ГОСНИТИ, 1975 - Т.43 -с. 48-51.

56. Мудрук А.С. Исследование износа посадочных поверхностей под подшипники качения в корпусных деталях тракторов /Труды ГОСНИТИ, 1971 - Т.31. - с. 2 - 13.

57. Waterhouss R.B. Fretting /Fretige an materials scinse and technology. 1979, p. 259 - 286.

58. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. -525 с.

59. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии. М.: Машиностроение, 1986. - 359 с.

60. Беркович И.И. Статистическая модель контактного взаимодействия дисперсного материала с твердой поверхностью.//Механика и физика контактного взаимодействия: Сб. науч. тр. Тверь: ТвеПИ, 1990. - с.39-47.

61. Джонсон К. Механика контактного взаимодействия. М.: Мир, 1989.-508 с.

62. Кащеев В.Н. Абразивное разрушение твердых тел. М.: «Наука» - 1970-248 с.

63. Марченко Е.А. О рпироде разрушений поверхности металлов при трении. М: «Наука». - 1979 - 110 с.

64. Галин Л.А. Контактные задачи теории упругости. М.: Гос-теориздат, 1953.

65. Ворович И.И., Александров В.М., Бабешко В.А. Неклассические смешанные задачи теории упругости. м.: «Наука», 1974.

66. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М.: «Наука», 1970.-571 с.

67. Егоров К.Е. К вопросу деформации основания конечной тол-щины//Сб. науч. тр./Стойиздат. 1958. - Вып.34

68. Попов Г.Я. Математические проблемы контактных задач.-Одесса: 1976. 115с.

69. Янке Е., Емде Ф., Леш Ф. Специальные функции. М.: Наука, 1977.

70. Писаренко Г.С., Яковлев А.П., Матвеев В.В. Справочник по сопротивлению материалов. Киев: «Наукова Думка», -1975. -698с.

71. Справочник по машиностроительным материалам: в 4-х томах/Под ред. Г.И. Погодина-Алексеева. М.:Машгиз, 1969.

72. Андриевский P.A. Порошковое материаловедение. М.: Металлургия, 1991. - 205 с.

73. Андрианов Е.И. Методы определения структурно-механических порошкообразных материалов. —М.: Химия, 1982. 256с.

74. Elisabat Plenard. Role du graphite dans les fontes grises soumises 'd des contraintes de traction. Fondereric, 1962, №191, c. 1. 14.

75. Дроздов A.B. Упруго-пластические свойства серого чугуна и размерная стабильность литых деталей: Дис. . канд. техн. наук. Москва, 1974. - 149 с.

76. Гелин Ф.Ф. Металлические материалы: Справочник. М.: Высшая школа, 1987. - 368 с.

77. Машиностроительные материалы. Краткий справочник. Изд. 3-е. М.: Машиностроение, 1980. -512 с.

78. Гаркунов Д.Н., Симаков Ю.С и др. Избирательный перенос при трении. М.: Наука, 1975. - 84 с.

79. Способы металлографического травления: Справочное издание. /Пер. с нем.//Беккерт М., Кишим X. Металлургия. 1988.-400 с.

80. Лившиц Б.Г. Лаборатория металлографии. М.: Металлургия, 1965. -440 с.

81. Коваленко B.C. Металлографические реактивы: Справочник. М.: Металлургия. 1970. - 100 с.

82. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. Т. 2. М.: Машиностроение, 1974. - 368 с.

83. Хрущев М.М. О соотношении макротвердости и микротвердости.//Сб. науч. тр./Методы испытания на микротвердость. Приборы. Под ред. М.М.Хрущева. М.: Наука, 1965. - 263 с.

84. Глазов В.М., Вигдорович В.Н. Микротвердость металлов и полупроводников. М.: Металлургия, 1969. -248 с.

85. Михальченков A.M., Дроздов A.B. Упрочнение серого чугуна и технология изготовления деталей. Проблемы повышения качества машин. Тезисы докладов.

86. Михальченков A.M., Дроздов A.B., Бельмач А.Н. Некоторые возможности повышения достоверности испытаний на мик-ротвердость//Надежность и контроль качества. №5. - 1992.

87. Майоров Ю.А., Никитин Ф.М. Приборы для измерения твердости. М.: Машиностроение, 1982. - 64 с.

88. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. М.: Машиностроение, 1979. - 189 с.

89. Булычев С.И., Алехин В.П. Испытание материалов непрерывным вдавливанием индентера. М.: Машиностроение, 1990.-224 с.

90. Шабанов В.М. Разработка и внедрение метода определения комплекса физико-механических свойств непрерывным вдавливанием: Автореф. дис. . канд. тех. наук. М. - 1981. -17 с.

91. Булычев С.И. Достижения и перспективы испытания материалов непрерывным вдавливанием индентера// Заводская лаборатория. 1992. - №3. - с. 29.36.

92. Гудков A.A., Славский Ю.И. Методы измерения твердости металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1982. - 166 с.

93. Гурьев A.B., Маловечко Г.В. О микротвердости при малых нагрузках.//Заводская лаборатория. 1968. - №6. - том XXXI. - с. 1246. 1248.

94. Григорович В.Н. Физическая природа микротвердости:Сб. науч. тр./Методы испытания на микротвердость. Приборы. Под ред. М.М.Хрущева. М.: Наука, с. 1965. - 263

95. Долинский И.М. Приборы для измерения микротвердости:Сб. науч. тр./Методы испытания на микротвердость. Приборы. Под ред. М.М.Хрущева. М.: Наука, 1965. - 263 с.

96. Григорович В.К. Твердость и микротвердость металлов. М.: Наука, 1976. -230 с.

97. Шевчук С.А., Корникова М.В. Ускорение определения микротвердости перлита в сером чугуне при небольшом числе отпечатков//Заводская лаборатория. 1971. - №2. - том XXXVII, с. 220.223.

98. Макутов H.A., Иванова С.А. Исследование механических характеристик в лакированном сварном соединении//Заводская лаборатория. 1982. - №6. - с. 73.75.

99. ЮО.Степков М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний. М.: Машиностроение, 1985. -232 с.

100. Рыжков П.А. Математическая статистика в горном деле. М.: Высшая школа, 1973. - 285 с.

101. Некрасов С.С. Практикум по технологии конструкционных материалов и материаловедению. М.: Колос, 1983. - 256 с.

102. Дрозд М.С. Определение механических свойств металлов без разрушения. М.: Металлургия, 1965. - 171 с.

103. Испытательная техника: Справочник. В 2-х кн./Под ред. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 1982. - Кн. 2 1982 - 560с.

104. Юб.Михальченков A.M., Дроздов A.B. О методике определения твердости серого чугуна//Сб. науч. тр./МИИСП. М. - 1985. -с. 59.62.

105. Ю7.Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. М.: Машиностроение, 1989.-200 с.

106. Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. - 152 с.109. "Горбило В.М. Алмазное выглаживание. М.: Машиностроение, 1972. - 104 с.

107. Повышение несущей способности деталей машин поверхностным упрочнением/Хворостухин И.А., Шишкин C.B. Ковалев А.П. и др.//- М.: Машиностроение, 1988. 144 с.

108. Рыбакова Л.И., Куксенова Л.И. Трение и износ //Металловедение и термическая обработка. Т. 19:Итоги науки и техники. ВНИИТИ АН СССР. М.: 1985. - с. 150.243.

109. Дунин-Борковский И.В., Карташова А.Н. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. -М.: Машиностроение, 1978. -240 с.

110. Сулима A.M., Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1980. - 240 с.

111. Ермичев В.А., Михальченков A.M., Кузьменко И.В. О нанесении мягких металлов при восстановлении корпусов подшип-ников//Техника в сельском хозяйстве. 1999. - С.36.37.

112. Михальченков A.M., Кузьменко И.В. Нанесение медных пленок на серый чугун.// Известия вузов. Машиностроение. -1999. -№1,- с. 84.87.

113. Михальченков A.M., Дроздов A.B., Бельмач А.Н. Некоторые возможности повышения качества измерений микротвердо-сти//Надежность и контроль качества. 1992. - №5.

114. Перель Л.Я. Подшипники качения. Расчет, проектирование и обслуживание опор : Справочник. М.: Машиностроение, 1983.-543 с.