автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Восстановление дефектных элементов и деталей трубопроводных систем методом железнения

На правах рукописи

НОВИЦКИЙ ДМИТРИЙ ВЛАДИМИРОВИЧ

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕФЕКТНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ МЕТОДОМ ЖЕЛЕЗНЕНИЯ

05.02.13 - «Машины, агрегаты и процессы» (нефтяной и газовой отрасли)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тюмень, 2006г.

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Тюменский государственный нефтегазовый университет»

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Новоселов Владимир Васильевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Защита состоится 21 февраля 2006 года в 1530 ч.

на заседании диссертационного совета Д 212.273.08 при Тюменском государственном нефтегазовом университете по адресу: 625000, г.Тюмень, ул. Мельникайте, 72.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тюменского государственного нефтегазового университета.

Автореферат разослан 20 января 2006 г.

Ученый секретарь

Сысоев Юрий Георгиевич кандидат технических наук Терентьев Сергей Дмитриевич

Ведущая организация: ОАО «Сибнефтепровод»

диссертационного совета

Пономарева Т.Г.

~71бЗ~

3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность темы. Трубопроводный транспорт является одним пз наиболее развитых видов транспорта жидких и газообразных углеводородов. Существующая система магистральных трубопроводов обеспечивает транспорт нефти и газа потребителям России, странам СНГ и Западной Европы. Безопасная эксплуатация трубопроводных систем зависит от множества факторов, основным из которых является своевременное и качественное проведение различного вида ремонтов. Трубопроводные системы изнашиваются, и задачу обеспечения высоконадежного и безопасного транспорта углеводородов в условиях дефицита финансовых и материальных ресурсов может быть эффективно достигнута только за счет перехода на выборочные методы ремонта.

Существующие технологии выборочного ремонта локальных участков трубопровода предусматривают проведения большого объема работ, что значительно увеличивает сроки выполнения и их стоимость. Технико-экономические показатели проведения выборочного ремонта трубопровода ещё более ухудшаются в зимний период, особенно в условиях Западной Сибири.

Таким образом, разработка современного метода выборочного ремонта, для увеличения срока службы элементов и деталей трубопроводов путем восстановления прочности металла, является актуальной задачей.

Состояние изученности вопросов темы. Вопросами изучения физических характеристик электролитно-плазменного разряда при очистке, сварке и упрочнении металлов занимались ученые В.Н. Дураджи, Б.Р. Лазаренко, В.Д. Сапрыкин, Д.И. Словецкий, С.Д. Терентьев, В.Г. Плеханов, И.З. Ясногорский. Электролитическим осаждением железа в

электролитах для ремонта деталей занималиснгученые В.А. Бабенко, И.М.

, РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ 1 БИБЛИОТЕКА I

! . ¿"ЧДУ ;

Ковенский, A.A. Милушкин, М.П. Мелков, М.П. Панкратов, Ю.Н. Петров, С.Н. Стойкое, В.А. Шадричев, на результаты работ которых основывался автор в своих исследованиях.

Целью работы является разработка метода восстановления дефектной стенки трубопровода на основе восстановления структуры металла с помощью электролитического железнения. Основные задачи исследования:

— сравнительный анализ методов восстановления работоспособности магистральных трубопроводов;

— анализ существующих способов очистки поверхности трубопровода для последующего восстановления структуры металла;

— исследовать метод электролитического железнения для ликвидации локальных дефектов трубопровода;

— исследовать прочность отремонтированного трубопровода. Методика исследования. Поставленные задачи решались путем

проведения теоретических и экспериментальных исследований.

Теоретические и экспериментальные исследования основаны на теории электрохимических процессов. Научная новизна работы:

1. Разработана принципиальная схема автономного энергоснабжения электролитно-плазменного устройства (ЭПУ) для электролитической обработки поверхности трубопровода;

2. Назначены рабочие параметры технологических режимов очистки и электролитического железнения дефектной стенки трубопровода по разработанному режимному алгоритму управления процессом восстановления дефектов стенки трубопровода;

3. Получены физические зависимости параметров электролитно-плазменной обработки трубопровода для обеспечения надежности восстановленной стенки методом электролитического железнения. Практическая ценность работы. Результаты проведенных исследований рекомендуется использовать при проектировании и производстве строительно-монтажных работ по ремонту локальных дефектов стенки трубопровода. Рекомендуется использовать в курсах обучения студентов по специальности: «Проектирование, сооружение и эксплуатация газонефтепроводов, баз и хранилищ».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы были представлены на: расширенных заседаниях кафедры «СиРНГО» ТюмГНГУ в 2003-2004г.г.; 4-ой региональной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых ТюмГНГУ (Тюмень, 2005г.), Ш Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении» ТюмГНГУ (Тюмень, 2005г.), на VI научно-технической конференции молодежи ОАО «АК «Транснефть» (Тюмень, 2005г.).

Публикации и личный вклад автора. По результатам исследований опубликовано 14 печатных работ, в том числе 8 статей, б тезисов докладов.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, 3 разделов, выводов и приложения. Работа изложена на 117 страницах и содержит 36 таблиц, 31 рисунок и список литературы из 151 наименования.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы ее цель и основные задачи исследований, дана краткая характеристика работы.

В первом разделе проводится анализ технического состояния системы магистральных трубопроводов.

Анализ возрастной структуры трубопроводов, позволил описать временные группы трубопроводов по их вводу в эксплуатацию и их характерные конструкционные особенности.

Факторы, вызывающие снижение эксплуатационной надежности, показали, что подавляющее большинство отказов магистральных трубопроводов связано с наличием концентраторов напряжений в виде локальных дефектов стенки трубы (царапин, трещин и вмятин).

Степень опасности дефектов определяется расчетами. При этом необходимо учитывать тот факт, что в таких дефектах как: включения и расслоения; гофры, вмятины и риски; потеря металла вероятность распространения трещин под действием внутреннего рабочего давления очень высока.

Задача выбора метода ремонта стенки трубопровода, в условиях финансового дефицита заключается в поиске экономически рационального конструктивного решения, обеспечивающего надежность и безопасность работы системы в целом. Если известно что, при проектировании новых трубопроводов, стремятся максимально снизить расход металла, то при выборе метода ремонта необходимо сохранить целостность конструкции. При решении этой задачи задается допустимый уровень монтажных напряжений (Стд0п). Применительно к ремонту, он составляет 45% от предела текучести трубной стали. При этом необходимо учитывать напряжения возникающие в области ослабленного сечения трубы. Расчет напряжений в зоне дефектов и концентратов различных типов производится по различным методикам, базирующихся на положениях прочности материалов. Анализ основных дефектов и конструктивных

концентраторов напряжений металла стенки трубопроводов выявил возможность оценки степени их опасности с единых позиций.

Это, в свою очередь, позволяет классифицировать дефекты и концентраторы в соответствии с особенностями распределения напряжений, рассчитывать напряженно-деформированное состояние в этих зонах, и принимать оптимальные решения по консервации или ликвидации повреждений.

Сравнительный анализ дефектов стенки трубопровода и методов их ремонта показал, что они не только трудоемки и дорогостоящи, но и приводят к возникновению дополнительных напряжений в зоне установки и интенсифицируют процессы коррозии вследствие наличия гальванической пары. Используемые методы и технологии не восстанавливают структуру металла стенки трубопровода, а метод замены «катушки» сопровождается остановкой перекачки продукта.

Во втором разделе проведен анализ существующих методов очистки наружной поверхности трубопровода и показано, что существующие технологии не позволяют подготовить поверхность трубы в месте локального дефекта для восстановления прочности стенки методом электролитического железнения. На основании этого в качестве задачи исследований принята разработка прогрессивного метода очистки с помощью электролитно-плазменного разряда.

Ранее этот метод применялся при очистке металлических деталей и конструкций в машиностроении. При этом оборудование, обеспечивающее этот процесс, является стационарным. При ремонте трубопроводных систем основным условием является мобильность ремонтного комплекса. Это достигается путем внедрения новых автоматизированных энергосберегающих технологий и специально разработанных автором унифицированных вспомогательных устройств.

Очистка электролитной плазмой, основана на генерации электрических разрядов между двумя электродами, погруженных в жидкую электропроводящую среду. Разряды возникают при условии неравенства площадей электродов, при этом электролитно-плазменный разряд формируется на электроде с меньшей площадью поверхности, называемом «активным» и является обрабатываемой деталью.

В работе определены основные закономерности очистки электролитно-плазменным разрядом. Проведено теоретическое и экспериментальное изучение вольт-амперных и вольт-температурных характеристик процесса, определившие основные параметры процесса очистки без перегрева обрабатываемой поверхности.

В результате установлена зависимость параметров процесса от концентрации заряженных частиц, удовлетворительно описываемой уравнением:

У (X) = 253,3 + 9,396 • X- 0,03760 • X1

Принимая во внимание порядок последнего члена полученной автором регрессионной формулы им можно пренебречь, и считать зависимость мощности разряда от концентрации заряженных частиц линейной.

Поиск наиболее эффективных параметров очистки проводился в широком диапазоне изменений как состава электролита, так и его концентрации. Исходя из требований к электролиту по его низкому потенциалу ионизации, мапойтоксичностью, доступностью для проведения последующих экспериментов были выбрана соль Ыа2СО} в низких концентрациях С = 5-10%, исключающих процесс нагрева обрабатываемой поверхности в процессе очистки при затратах удельной мощности N = 0,5 кВт/см2.

Изучение зависимости интенсивности очистки от приложенного напряжения при катодном и анодном процессах (рис.1.) показало, что эффективность катодной очистки в среднем в два раза превышает анодную в области рабочих напряжений 80-120В.

При экспериментах по очистке было отмечено, что при удалении загрязнения, вследствие воздействия разряда, на металлической поверхности происходит изменение рельефа.

Для определения оптимальных условий очистки был реализован полный многофакторный эксперимент, который имел минимальные отклонения между экспериментальными и расчетными значениями.

катодном (1) и анодном (2) процессах

Полнофакторный эксперимент дает возможность определить необходимую для него область исследуемых параметров, но не дает наглядности физической картины при всех значениях независимых переменных. Поэтому были проведены дополнительные серии экспериментов с последующей аппроксимацией их по методу наименьших квадратов в зависимости от одного значимого фактора. По полученным автором результатам аппроксимации было определено изменение

микроконфигурации поверхностных слоев ремонтируемой поверхности трубопровода (11а) в зависимости от удельной электропроводности раствора (X), мощности разряда (Ыр) и времени обработки (0, влияющей на увеличении адгезии металлических покрытий рис. 2.

Рис. 2. Зависимость величины шероховатости поверхности (Л0) от времени (/) обработки при Ир =0,15кВт/см2

При увеличении мощности разряда или продолжительности обработки наблюдалось уменьшение шероховатости. Это происходило из-за образования чрезмерно высоко выступающих граней которые, принимая максимальную величину электролитно-плазменного разряда - испарялись, тем самым, уменьшалась шероховатость поверхности.

Для обработки экспериментальных данных была использована программа (^аивйса», позволяющая производить аппроксимацию экспериментальных данных различными функциями и строить графики в назначенном интервале переменных величин.

Таким образом исследование воздействия разряда на обрабатываемую поверхность позволило разработать технологические процессы очистки ремонтируемой поверхности, а так же предложить

технологию модификации поверхности для последующего нанесения металлических покрытий.

В третьем разделе разработана технология восстановления дефектной стенки трубопровода.

Предложена принципиальная схема основного оборудования для очистки н восстановления поверхности трубопровода в полевых условиях, рис. 3.

трубопровода

1 - автономный источник питания; 2 - трансформатор; 3 - выпрямитель;

4 - конденсатор; 5 - контактор реверсирования; 6 - трубопровод (катод);

7 - рабочая камера; 8 — насос; 9,10,11 - емкости с электролитами;

Принцип работы установки. Электрический ток вырабатывается автономным источником питания 1, напряжением 220В, мощностью 5-10 кВт. Регулирование величины тока, потребляемого ЭПУ, производится трансформатором 2. Переменный ток через выпрямитель 3 преобразуется в постоянный, а сглаживание напряжения производится конденсатором 4. К трубопроводу подключается проводник, обладающий отрицательным потенциалом, а трубопровод в этом случае является катодом. Провод, обладающий положительным потенциалом, подключен к аноду входящему в конструкцию рабочей камеры ЭПУ.

Рабочая камера представляет собой комбинированное устройство по электролитно-плазменной очистке (ЭПО) и электролитическому осаждению металла (ЭОМ), рис.4.

В качестве анода для очистки электролитно-плазменной обработкой используется нержавеющая сталь, а для процесса электролитического железнения используется анод из металла с идентичными для восстанавливаемой поверхности физикомеханическими свойствами.

Разработанная конструкция позволяет оперативно при минимальных затратах энергии и высоком качестве производить технологические операции по подготовке трубопровода к ремонту.

Ремонт локального дефекта стенки трубопровода проводится с использованием метода электролитического наращивания металла на поврежденные участки поверхности, путем образования в растворах солей, кислот и щелочей (электролитов) при прохождении через них постоянного электрического тока заряженных частиц - ионов. Это метод твердого осталивания или железнения, при восстановлении рабочих параметров деталей различного назначения.

3

я

Рис.4. Принципиальная схема рабочей камеры 1 - резиновый герметизатор; 2 - кольцо керамическое; 3 - сменный анод; 4 - текстолитовый корпус; 5 -контакт анода; 6 - патрубок входной; 7 - патрубок отводной.

Экспериментальным путем подобраны составы электролитов железнения и их концентрации, а также режимы железнения и получаем ле свойства покрытий.

Автором разработан технологический процесс ремонта локального дефекта стенки трубопровода, с учетом подготовительных работ. Схема расстановки составляющих единиц приведена на рис. 5.

Проведение работ проводится в следующей последовательное-я: вскрытие трубопровода в месте локального дефекта; очистка участка трубопровода от старого изоляционного покрытия; очистка и подготовка дефектного участка ремонта электролитно-плазменной обработкой; ремонт локального дефекта методом электролитического железнения; восстановление изоляционного покрытия на месте проведения ремонта .IX работ; обратная засыпка трубопровода.

Рис.5. Схема расстановки ремонтной техники при производстве работ электролитическими методами 1 - отвал грунта; 2 - ремонтируемый трубопровод; 3 - автономная электростанция; 4 - емкость с электролитами; 5 - оператор электролитных

емкостей; 6 - выпрямитель; 7 -насосная установка; 8 - трансформатор; 9 - оператор энергоустановки; 10 - напорные рукава; 11 - рабочая камер!; 12 - оператор ЭПУ; 13 - рабочий котлован; 14 - хомут; 15 - место дренаха

(катода)

1

Исследованные количественным методом на микротвердость характеристики полученных покрытий показали, что по глубине осажденного слоя железа параметры микротвердости распределились согласно экспериментальным исследованиям, полученным на образцах. Зависимости распределения микротвердости по глубине образцов представлены на рисунке 6.

Рис.6. Зависимость распределения микротвердости от глубины осажденного слоя

В результате исследований выбраны параметры процесса для получения осаждаемого покрытия с идентичными по твердости свойствами к основе.

Одновременно с этим установлено, что твердость железного покрытия резко уменьшается при увеличении плотности тока. Такому изменению твердости покрытий способствует то, что с ростом плотности тока сдвиг потенциала катода достигает величины, при которой становится возможным интенсивный разряд других имеющихся в растворе ионов, а так же включение в состав покрытия гидроокисей металлов за счет заще-лачивания прикатодного слоя.

В процессе железнения для обеспечения полного заполнения V-образных дефектов установлена целесообразность комбинированного реверсирования (изменение полярности тока).

Процесс обратной смены полярности электродов с использованием «толчка» т.т. при выходе на катодную полярность способствует образованию мелкокристаллических структур на уже осажденной и выровненной при анодной поляризации поверхности, рис. 7.

Рис.7. Схема комбинированного реверсирования На начальном этапе выполняется постепенное увеличение катодного тока, т.е. так называемый «толчок» его время вне зависимости от характеристик дефекта составляет 30 сек. Следующим этапом является катодный процесс ^, здесь время осаждения металла принимается до момента выполнения условия, что слой осажденного металла на поверхности дефекта не будет превышать 0,01 слоя осажденного в вершине дефекта. При выполнении данного условия начинается анодный процесс ^, здесь происходит растворение металла на поверхности дефекта. Затем следует время которое равно времени предыдущего анодного процесса.

При выборе оптимальных режимов работы установки по разработанному алгоритму, учитывались следующие постоянные: концентрация и состав электролита; расстояние между анодом и дефектной поверхностью трубопровода; значение катодного и анодного тока.

«Залечивание» У-образного дефекта методом железнения представлено на рис. 8.

е

Рис.8. Расчетная схема для определения режимов железнения У-образного

дефекта стенки трубы I - расстояние между анодом и восстанавливаемой поверхностью; А -глубина дефекта; р - угол раскрытия; 8 - ширина раскрытия.

Скорость осаждения металла V, и анодного растворения Уа осажденного слоя определялось по уравнениям:

V =°к-с-Ч

к у ю3

м/с

где: Д,- плотность катодного и анодного тока, А/м2; с -электрохимический эквивалент, кг/А-с; г] - выход по току, %; у - удельный вес железа, кг/м3.

Установлено что, скорость осаждения металла в вершине дефекта уменьшается по сравнению со скоростью осаждения на поверхности дефекта в зависимости от отношения сопротивления между анодом и дефектной поверхностью, анодом и вершиной дефекта. При этом скорость осаждения в вершине дефекта представлена как:

1 (/ьа)'^'

м/с

Для определения оптимальных режимов работы установки железнения использовался метод инженерных приближенных итераций, основанный на программном обеспечении Microsoft Visual Basic, а обработка экспериментальных исследований проводилась в MS Excel. Шаг одного итерационного процесса регламентировался переменой А/, т.е. изменение временного интервала процесса железнения.

Катодный процесс осаждения и анодный процесс растворения представлены в виде схем изображенных на рисунке 9.

G

б)

Рис. 9. Схема расчета катодного осаждения «а» и анодного растворения «б» восстанавливаемого дефекта.

Установлено что, при увеличении угла раскрытия и, следовательно, сглаживании дефектной поверхности период катодного осаждения увеличивается, обеспечивая равномерное заполнение дефекта.

Для проведения процесса железнения с использованием реверсирования тока, разработана последовательность его реализации представленная блок схемой восстановления У-образного дефекта трубопровода рис. 10.

дефектов стенки трубы методом электролитного железнения

В качестве примера представлено восстановление V-образного дефекта с глубиной дефекта 4 мм, углом раскрытия 5°. По разработанной методике получено, что для этого дефекта время восстановления равно 4,2 часа.

Проведенные исследования по величине адгезии зависящей от шероховатости восстанавливаемой поверхности показали, что при шероховатости Ла «1,6 мкм адгезия осаждаемого железного покрытия к основе^ = 180ч-190 МПа. Далее чрезмерное увеличение шероховатости снижает величину адгезии, так как осаждаемое покрытие имеет неравномерно распределенную толщину осадка.

Исследования по надежности работы отремонтированного V-образного дефекта проводилось методом определения механических характеристик металла, на плоских образцах. Установлено увеличение временного сопротивления (кривая IV) рис. 11, относительно образцов, с идентичными дефектами (кривая П), и образцов где ремонт V-образных дефектов проводился шлифованием (кривая III). Сравнение прочности восстановленных образцов происходило с идентичными не дефектными образцами (кривая I).

Результаты проведенных исследований подтвердили целесообразность использования разработанного метода ремонта стенки трубопровода, т.к. механические свойства отремонтированного V-образного дефекта практически равны прочности бездефектного участка.

Установлено влияние напряжения на величину максимального допустимого давления в трубопроводе. В этом случае граничным критерием работоспособности восстановленного трубопровода является условие:

максимально допустимое давление определялось согласно:

р = -

Я,-Я

МПа

где: Л - глубина дефекта, м; д - толщина стенки трубопровода, м; ащ - сила сцепления осажденного покрытия с основой, МПа; ач, - временное сопротивление, МПа; Д - диаметр трубопровода, м; пр - коэффициента перегрузки по нагрузке.

3 1'о 15 26 Ъ дц

мм

Рис. 11. Схема зависимости механических характеристик от дефектов и метода их восстановления I - контрольный образец; II - образец с У-образным дефектом; III -образец восстановленный методом шлифования; IV - образец с восстановленным У-образным дефектом.

На основании проведенных исследований был сделан вывод, что метод ремонта дефекта стенки трубопровода электролитическим железнением обеспечивает работоспособность трубопровода, в то время как согласно действующей нормативно-технической документации исследуемый дефект должен подлежать обязательной вырезке.

В приложении представлены результаты проведенной оценки экономической эффективности и экологической безопасности

предлагаемого метода ремонта (вариант 3), в сравнении с методом замены «катушки» (вариант 1) и установки муфты КМТ (вариант 2). Которые показали, что при использовании электролитического метода ремонта происходит снижение средней стоимости устранения одного дефекта в 3,7 раза по сравнению с первым вариантом ив 1,96 раз по сравнению со вторым, что оправдывает необходимость проведения ремонта участка нефтепровода с применением разработанного метода.

Результат анализа экологической безопасности выявил сокращение выбросов в атмосферу при использовании метода электролитического железнения, которые составили 90%, по сравнению с методом замены «катушки».

Основные выводы по работе:

1. Анализ методов очистки трубопровода, доказал неоспоримое преимущество электролитно-плазменного способа.

2. По результатам проведенных экспериментов назначены технологические режимы очистки и электролитического железнения дефектной стенки трубопровода, позволяющие получать покрытия из железа с аналогичными физико-механическими к восстанавливаемому металлу свойствами. Разработан алгоритм управления процессом электролитического железнения для обеспечения качественного заполнения микрополостей дефектов стенки трубопровода.

3. Разработанная мобильная установка энергоснабжения ЭПУ для электролитической обработки поверхности трубопровода позволяет проводить восстановление дефектов с минимальными экономическими затратами, при экологически чистом процессе.

4. Проведенные исследования физико-механических свойств восстановленной дефектной стенки трубопровода подтвердили ее работоспособность в проектном режиме давлений.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Новицкий Д.В. Статистический анализ отказов магистральных трубопроводов/ Гимадутдинов А.Р.// Сб. науч. тр. "Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири. Вып. 3. Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. -С. 125-130.

2. Новицкий Д.В. Анализ факторов, вызывающих преждевременное разрушение магистральных трубопроводов/ Годлевский А. В.// Сб. науч. тр. "Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири. Вып. 5. Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. -С.105-107.

3. Новицкий Д.В. Классификация отказов трубопроводов - Сб. науч. тр. "Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири. Вып. 5. Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. - С.111-115.

4. Новицкий Д.В. Показатели коррозионного разрушения - Сб. науч. тр. "Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири. Вып. 5. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. - С.119-123.

5. Новицкий Д.В. Магистральные трубопроводы, претерпевшие длительные эксплуатационные воздействия - Сб. науч. тр. "Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири. Вып. 5. Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. - С.116-118.

6. Новицкий Д.В. Повышение надежности работы трубопроводных систем - Материалы 4-ой региональной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. Тюмень, «Вектор Бук», 2005. -С.58..

7. Новицкий Д.В. Очистка поверхности трубопровода электролитно-плазменной обработкой. Материалы III Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и

наукоемкие технологии в машиностроении», Тюмень, ТюмГНГУ, 2005. -С.53-55.

8. Новицкий Д.В. Ремонт поверхности трубопровода электролитическим наращиванием металла. Материалы III Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении», Тюмень, ТюмГНГУ, 2005. -С.51-52.

9. Новицкий Д.В. Электролитические методы очистки и восстановления поверхности магистрального трубопровода и его деталей. Региональная научно-практическая конференция студентов и аспирантов «Проблемы эксплуатации систем транспорта» - Тюмень, ТюмГНГУ, 2005. - С.39.

10. Новицкий Д.В. Анализ фактического состояния магистральных трубопроводов РФ/ Семяшкин В.В.// Региональная научно-практическая конференция студентов и аспирантов «Проблемы эксплуатации систем транспорта» - Тюмень, ТюмГНГУ, 2005. - С.42.

Н.Новицкий Д.В. Способы восстановления дефектов стенки трубопровода. Сборник научных трудов «МегаПаскапь», Вып.1, Тюмень, 2005. - СЛ.

12. Новицкий Д.В. Применение электролитно-плазменной очистки при диагностике и ремонте локальных участков поверхности трубопроводов. Сборник научных трудов «МегаПаскаль», Вып.1, Тюмень, 2005. - С.8-9.

13. Новицкий Д.В. Ремонт поверхности трубопровода электролитическим наращиванием металла. Сборник научных трудов «МегаПаскаль», Вып.1, Тюмень, 2005. - С.10-12.

14. Новицкий Д.В. Разработка метода ремонта стенки трубопровода. Материалы VI научно-технического конференция молодежи ОАО «АК «Транснефть», Тюмень, 2005. - С.53-54.

/J¿3

* - 1 9 6J

подписано к печати fS- Oí 2006r Заказ № /£ Формат 60x 841/16 Отпечатано на RISO GR 3750

Издательство «Нефтегазовый университет» Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования

«Тюменский государственный нефтегазовый университет» Отдел оперативной полиграфии издательства «Нефтегазовый университет» 625039, Тюмень, ул. Киевская, 52

Бум. писч. №1 Уч.-изд. л. 1,00 Усл. печ. л. 1,00 Тираж 100 экз.

ВВЕДЕНИЕ.

РАЗДЕЛ 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ СИСТЕМЫ

МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ.

1.1. Анализ возрастной структуры магистральных трубопроводов.

1.2. Классификация отказов магистральных трубопроводов и анализ причин их возникновения.

1.3. Классификация локальных дефектов стенки трубопровода.

1.4. Анализ видов ремонта локальных дефектов стенки трубопровода

Выводы по разделу 1.

РАЗДЕЛ 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДА ЭЛЕКТРОЛИТНО-ПЛАЗМЕННОЙ ОЧИСТКИ НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ МАГИСТРАЛЬНОГО ТРУБОПРОВОДА.

2.1. Анализ и классификация существующих способов очистки участков магистрального трубопровода.

2.2. Разработка электролитно-плазменного метода очистки поверхности магистрального трубопровода.

2.2.1. Основные закономерности электролитно-плазменного разряда.

2.2.2. Очистка поверхности трубопроводов электролитно-плазменной обработкой

2.3. Вольт-амперные характеристики процесса.

2.3.1. Вольт-температурные характеристики процесса.

2.3.2. Модификация поверхности металла.

ВЫВОДЫ ПО РАЗДЕЛУ II.

РАЗДЕЛ 3. РАЗРАБОТКА МЕТОДА РЕМОНТА ДЕФЕКТОВ ЭЛЕМЕНТОВ И ДЕТАЛЙ ТРУБОПРОВОДА.

3.1. Принципиальная схема компоновки оборудования для очистки и ремонта стеки трубопровода.

3.2. Технологический процесс выполнения работ по ремонту локального дефекта стенки магистрального трубопровода.

3.3. Восстановление поверхности элементов трубопровода методом железнения.

3.4. Экспериментальные исследования.

3.5. Выбор параметров режима восстановления работоспособности трубопровода методом электролитного железнения.

3.6. Адгезионные свойства осаждаемого покрытия.

3.7. Механические свойства восстановленного дефекта.

ВЫВОДЫ РАЗДЕЛУ III.

Актуальность темы. Трубопроводный транспорт является одним из наиболее развитых видов транспорта жидких и газообразных углеводородов. Существующая система магистральных трубопроводов обеспечивает транспорт нефти и газа потребителям России, странам СНГ и Западной Европы. Безопасная эксплуатация трубопроводных систем зависит от множества факторов, основным из которых является своевременное и качественное проведение различного вида ремонтов. Трубопроводные системы стареют, и задачу обеспечения высоконадежного и безопасного транспорта углеводородов в условиях дефицита финансовых и материальных ресурсов может быть эффективно достигнута только за счет перехода на выборочные методы ремонта.

Существующие технологии выборочного ремонта локальных участков трубопровода предусматривают проведения большого объема работ, что значительно увеличивает сроки выполнения и их стоимость. Технико-экономические показатели проведения выборочного ремонта трубопровода ещё более ухудшаются в зимний период, особенно в условиях Западной Сибири.

Таким образом, разработка современного метода выборочного ремонта, для увеличения срока службы элементов и деталей трубопроводов путем восстановления прочности металла, является актуальной задачей.

Состояние изученности вопросов темы. Вопросами изучения физических характеристик электролитно-плазменного разряда при очистке, сварке и упрочнении металлов занимались ученые В.Н. Дураджи, Б.Р. Лазаренко, В.Д. Сапрыкин, Д.И. Словецкий, С.Д. Терентьев, В.Г. Плеханов, И.З. Ясногор-ский. Электролитическим осаждением железа в электролитах для ремонта деталей занимались ученые В.А. Бабенко, И.М. Ковенский, А.А. Милушкин, М.П. Мелков, М.П. Панкратов, Ю.Н. Петров, С.Н. Стойков, В.А. Шадричев, на результаты работ которых основывался автор в своих исследованиях.

Целью работы является разработка метода восстановления дефектной стенки трубопровода на основе восстановления структуры металла с помощью электролитического железнения.

Основными задачами исследования являлись: сравнительный анализ методов восстановления работоспособности магистральных трубопроводов; анализ существующих способов очистки поверхности трубопровода для последующего восстановления структуры металла; исследовать метод электролитического железнения для ликвидации локальных дефектов трубопровода; исследовать прочность отремонтированного трубопровода. Методика исследования. Поставленные задачи решались путем проведения теоретических и экспериментальных исследований.

Теоретические и экспериментальные исследования основаны на теории электрохимических процессов. Научная новизна работы.

1. Назначены рабочие параметры технологических режимов очистки и электролитического железнения дефектной стенки трубопровода;

2. Разработан режимный алгоритм управления процессом восстановления дефектов стенки трубопровода;

3. Получены физические зависимости параметров электролитно-плазменной обработки трубопровода для обеспечения надежности восстановленной стенки методом электролитического железнения.

4. Получены расчетные зависимости максимально допустимого давления трубопровода от величины отремонтированного дефекта методом электролитического железнения.

Практическая ценность работы. Результаты проведенных исследований рекомендуется использовать при проектировании и производстве строительно-монтажных работ по ремонту локальных дефектов стенки трубопровода. Рекомендуется использовать в курсах обучения студентов по специальности:- «Проектирование, сооружение и эксплуатация газонефтепроводов, баз и хранилищ».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы были представлены на: расширенных заседаниях кафедры «СиРНГО» ТюмГНГУ в 2003-2004г.г.; 4-ой региональной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых ТюмГНГУ (Тюмень, 2005г.), III Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении» ТюмГНГУ (Тюмень, 2005г.), на VI научно-технической конференции молодежи ОАО «АК «Транснефть» (Тюмень, 2005г.).

Публикации и личный вклад автора. По результатам исследований опубликовано 14 печатных работ, в том числе 8 статей, 6 тезисов докладов.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, 3 разделов, выводов и предложения. Работа изложена на 117 страницах и содержит 36 таблиц, 31 рисунков и список литературы из 151 наименования.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Анализ методов очистки трубопровода, доказал неоспоримое преимущество электролитно-плазменного способа.

2. По результатам проведенных экспериментов назначены технологические режимы очистки и электролитического железнения дефектной стенки трубопровода, позволяющие получать покрытия из железа с аналогичными физико-механическими к восстанавливаемому металлу свойствами. Разработан алгоритм управления процессом электролитического железнения для обеспечения качественного заполнения микрополостей дефектов стенки трубопровода.

3. Разработанная мобильная установка энергоснабжения ЭПУ для электролитической обработки поверхности трубопровода позволяет проводить восстановление дефектов с минимальными экономическими затратами, при экологически чистом процессе.

4. Проведенные исследования физико-механических свойств восстановленной дефектной стенки трубопровода подтвердили ее работоспособность в проектном режиме давлений.

1. Алексеев А.П. Способ очистки А.С. авт. свид. 1244216

2. Алексеев О.П. Способ очистки, авт. свид. 1244216 C25-I/00

3. Анагорский JI.A. В сб.: Новое в электрофизической и электрохимической обработке металлов — Москва: Машиностроение, 1966. — с. 124

4. Андрейкив А.Е. Пространственные задачи теории трещин— Киев: Наукова думка, 1982. — с.345

5. Анисиков А.В. Финишная ЭХО поверхностей закаленных деталей — Тула: Приокское, 1972.

6. Артемьев А.В.и др. Установка для электролитной очистки полос. А.С. №863726

7. Бабой Н.Ф., Болога М.К., Клюканов А.А. Электронная обработка материалов — №2(20), 1968. —с.57

8. Беленький Д.М., Ханукаев М.Г. Теория надежности машин и металлоконструкций — Ростов-на-Дону: Феникс, 2004. — с.607

9. Белкин П.И. ЭЛОМ 1976 №2, с.34

10. Белкин П.Н. ЭЛОМ 1985 №1 с.63

11. П.Белкин П.Н., Земский С.В., Пашиковский Э.А. Электронная обработка материалов №1, 1984. —с.38

12. Болога М.К.,. Бабой Н.Ф. Электронная обработка материалов— №3 (15), 1967. — с.ЗО

13. Большой энциклопедический словарь. Политехнический/ Ишлинский А.Ю. — Москва: Большая Российская энциклопедия, 2000. — с.655

14. Бондарев И.П. и др. Устройство для очистки проволоки А.С. №1088839

15. Борисов Б.И. Изоляционные работы при строительстве магистральных трубопроводов — Москва: Недра, 1990. — с.223

16. Бринза В.Н., Федосов Н.М., Яхонтов В.Н. В сб.: Теория и технология обработки металлов давлением. Вып.81—/ Москва: Металлургия, 1975. — с.58

17. Ванин B.C. Электротермия — вып.55, 1967.

18. Ванин B.C., Семенов Г.А. Металловедение и термическая обработка металлов №10, 1965.

19. Васильев Г.Г., Коробков Г.Е., Коршак А.А. Трубопроводный транспорт нефти — Москва: Недра, 2004. — с.621

20. Вишняков И.С. Кажется упустили приоритет — Изобретатель и рационализатор. I 4, 1985. — с.23

21. ВРД 39-1.10-004-99 Методические рекомендации по количественной оценке состояния магистральных газопроводов с коррозионными дефектами, их ранжирование по степени опасности и определению остаточного ресурса 2000г. с.44

22. Временная методика расчета количества загрязняющего вещества, выделяющихся от неорганизованных источников станции аэрации бытовых сточных вод. МосводоканалНИИпроект, НПО «Радар». М., 1994.

23. Выстрел льдом. Знание - сила, 1982, № II. - с. 16

24. Гайсин Ф.М., Гизатуллина Ф.А., Камалов P.P. Физика и химия обработки материалов — Москва: №4, 1985. —с.58

25. Гончаренко К.С. Краткий справочник гальванотехника — Киев: МАШГИЗ, 1955. — с.224

26. ГОСТ 17.5.3.04-83 Охрана природы. Земли. Общие требования к рекультивации земель (с изм. 1986), Москва, 1986.

27. ГОСТ 9450-76 «Испытание по методу восстановленного отпечатка»

28. ГОСТ Р51164-98. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии. — М.: Изд-во стандартов. — 48с.

29. Гумеров А.Г., Гумеров Р.С., Гумеров К.М. Безопасность длительно эксплуатируемых магистральных нефтепроводов — Москва: Недра-Бизнесцентр, 2003. — с.310

30. Гумеров А.Г., Зубаиров А.Г., Векштейн В.Г. и др. Капитальный ремонт подземных нефтепроводов — Москва: Недра-Бизнесцентр, 1999. — с.525

31. Гумеров К.М., Галяутдинов А.Б., Хажиева Р.Ф. и др. Некоторые перспективные методы обеспечения надежности магистральныхнефтепроводов // Безопасность труда в промышленности. 2000. - № 9. -С. 8-12.

32. Дасоян М.А. Технология электрохимических покрытий. — Ленинград: Машиностроение, 1989. —с.391

33. Демин С.А. В сб. Размерная ЭХО деталей машин — Тула: 1975

34. Демин С.А. В сб.: Размерная ЭХО деталей машин — Тула: 1972.

35. Дудалов Ю.А., Докторов Л.Б., Коновалов О.Д. Машины для очистки изоляции газонефтепроводов — Москва: Высшая школа, 1990. — с. 192

36. Дунаевский В.И., Занин А.Я. Труды ВНИИлитмаш, 1978, №56

37. Дураджи В.И., Фория Г.А. ЭЛОМ 1988, №2 с.35

38. Дураджи В.Н. ЭЛОМ 1975 №5, с.68

39. Дураджи В.Н., Брянцев И.В. Электронная обработка материаллов— №2, 1978. — с.53

40. Дураджи В.Н., Брянцев И.В. электронная обработка материалов №1, 1977. — с.74

41. Дураджи В.Н., Брянцев И.В., Мокрова A.M. Электронная обработка материалов — №6, 1979. —с.20

42. ЖелезновЮ.Д. и др. Сб. Тонколистовая прокатка — Воронеж: ВПИ, 1981.

43. Занин и др. ЭЛОМ №1, 1983. — с.79

44. Занин и др. ЭЛОМ №2, 1982. — с.29

45. Зейгерман В.А. Способ очистки изделий. А.С. 800243

46. Иагано X. Способ удаления окалины с поверхности стальных прутков. — Япония: А.С., патент №56-78628

47. Иванов В.А., Лысяный К.К. Надежность и работоспособность конструкций магистральных нефтепроводов. — Санкт-Петербург: Наука, 2003. — с.320

48. Иноуэ Киеси Способ диффузии веществ в поверхностных зонах проводящих материалов. — Патент США. № 3840450,1974.

49. Инструкция по ремонту дефектных труб магистральных газопроводов полимерными композиционными материалами. ВСН 39-1.10-001-99. Москва, 2000.

50. Канарчук В.Е. Основы надежности машин— Киев: Наукова Думка, 1982.с.247

51. Каталог машин для ремонта трубопровода Москва: 2000г. - с. 150

52. Каталог машин для строительства трубопроводов. Москва: Недра, 1984.- 154 с.

53. Клюк Б.А., Стояков В.М., Тимербулатов Г.Н. Прочность и ремонт участков магистральных трубопроводов Западной Сибири. — Москва: Машиностроение, 1994. — с.120

54. Ковенский И.М., Поветкин В.В. Испытания гальванических покрытий — Москва: Интермет инжиниринг, 2001. — с. 136

55. Ковенский И.М., Поветкин В.В. Металловедение покрытий — Москва: СП Инермет Инжиниринг, 1999. —с.296

56. Ковенский И.М., Поветкин В.В., Моргун И.Д. Современные методы исследования металлических покрытий / Учебное пособие. — Тюмень: ТГУ, 1989. — с.68

57. Корчанов И.Я. Технология и организация ремонта строительных машин и оборудования — Москва: Стройиздат, 1990. — с.351

58. Красников А.Ф. Разработка методики оценки эксплуатационной надежности локальных участков трубопровода после ремонта: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук — Тюмень, 2004. —161с.

59. Курочкин В.В., Малюшин Н.А., Степанов О.А. и др. Эксплуатационная долговечность нефтепроводов— Москва: Недра-Бизнесцентр, 2001. — с.231

60. Лазаренко Б.Р., Белкин П.Н., Факторович А.А. Электронная обработка материалов — №6, 1975. —с.31

61. Лазаренко Б.Р., Дураджи В.Н., Брянцев И.В. Электронная обработка материалов — №3,1974. —с.37

62. Лазаренко Б.Р., Дураджи В.Н., Брянцев И.В. Электронная обработка материалов №3, 1974. —с.37

63. Лазаренко Б.Р., Дураджи В.Н., Брянцев И.В.,— Электронная обработка материалов №2, 1980. —с.50

64. Лазаренко Б.Р., Дураджи В.Н., Факрович А.А. Электронная обработка материалов — №3, 1972. —с.29

65. Лазаренко Б.Р., Дураджи В.Н., Факторович А.А. Электронная обработка материалов №1,1984. —с.38

66. Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И., Электронная обработка материалов — 1978, №1. с.5, 1979, №1, с.5

67. Лазаренко Б.Р., Факрович А.А., Дураджи В.Н. Электронная обработка материалов — №2, 1974. —с. 15

68. Лазовский Я.Б., Новиков М.Г., Ротань В.Я. и др. Способ очистки окрашенных поверхностей // Авт. свид. №927351, Б.И. 1982 №18

69. Лебедев С.В. и др. Сварочное производство №9, 1985.

70. Ляхович Л.С. Сб.: Новое в электрохимической размерной обработке металлов — Кишинев: 1972.

71. Медведев A. Productronica-2001. Первые впечатления— Компоненты и технологии: №1, 2002. — с.

72. Мелков М.П. Твердое осталивание автотракторных деталей — Москва: Автотрансиздат, 1962. —с.271

73. Методика определения опасности повреждений стенки труб магистральных нефтепроводов по данным обследования внутритрубными дефектоскопами. М.: «Нокет Информ», 1997, 67 с.

74. Методика проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для баз дорожной техники (расчетным методом) М., 1998.

75. Методика расчета вредных выбросов в атмосферу из нефтехимического оборудования. РМ 62-91-90. Воронеж, 1990

76. Методика расчета выделений (выбросов) загрязняющих веществ в атмосферу при механической обработке металлов. С-П, 1997 г.

77. Методике проведения инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для авторемонтных предприятий (расчетным методом).М., 1998.

78. Методические указания по диагностике Семенов А.С.

79. Методическое пособие по расчету, нормированию и контролю выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух. С-Пб., 2002.

80. Микаэлян Э.А. Повышение качества, обеспечение надежности и безопасности магистральных газонефтепроводов для совершенствования эксплуатационной пригодности — Москва: Топливо и энергетика, 2001.:— с.638

81. Милушкин А.А. Влияние подготовки поверхности металла на сцепляемость с электролитическими осадками железа — Москва: Автотрансиздат, 1957. —с.

82. Митряков А.В. Надежность восстановительной технологии — Саратов: Саратовского университета, 1979. —с. 183

83. Михайлюк В.И., Фоменко JI.B. Способ очистки поверхности металлического изделия от покрытия // Авт. сид. №1025464 Б.И. 1983, №24

84. Мороз А.А.,' Малюшин Н.А., Степанов О.А. Нефтепроводы Западной Сибири — Санкт-Петербург: Недра, 1999. — с. 187

85. Москалев Л.И., Богданов Н.А., Кузнецов А.И. Сб. Новое в электрохимической размерной обработке металлов. — Кишинев: 1972. — с.

86. Мурас B.C. В сб. науч. тр. — ФТИ: АН БССР, 1956. — с.87

87. Мурас B.C. В сб. науч. тр. — ФТИ: АН БССР, 1961. — с.75

88. Мурас B.C. Машиностроитель Белорусии — №3, 1955.

89. Мустафин Ф.М., Коновалов Н.И., Гельметдинов Р.Ф. Машины и оборудование газонефтепроводов — Уфа: Монография, 2002. — с.384

90. Мясников В.А. Оценка параметров конструктивной надежности длительно эксплуатируемых трубопроводов Западной Сибири: Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук — Тюмень, 2004. — 138с.

91. Намаконов Б.В., Коровин Р.В. Влияние напряжений гальванической ванны на электролитическое осаждение железо-никеля — Горловка: АДИ ДонНТУ, 2003. —с.

92. Неразрушающий контроль и диагностика / В.В. Клюев. — Второе. — Москва: Машиностроение, 2003. — с.656

93. Николаев А.В., Марков Г.А., Пешевицкий Б.И. Известия СО АН СССР — серия хим. наук: №12 вып.5, 1977.

94. Новиков М.П. Автоматическая сварка — №9, 1985. — с.28

95. Новицкий Д.В. Применение электролитно-плазменной очистки при диагностике и ремонте локальных участков поверхности трубопроводов. Сборник научных трудов «МегаПаскаль», Вып.1, Тюмень, 2005. С.8-9

96. Новицкий Д.В. Классификация отказов трубопроводов Сб. науч. тр. "Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири. Вып. 5. Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. - С.111-115.

97. Новицкий Д.В. Ремонт поверхности трубопровода электролитическим наращиванием металла. Сборник научных трудов «МегаПаскаль», Вып.1, Тюмень, 2005.-С. 10-12.

98. Павлов В.И. Доклады АН СССР — т. 18: №6, 1944. — с.250

99. Пасинковский Э.А., Гольдман И.М. Электронная обработка материалов 1976.

100. Петров Г.Л., Тумарев А.С. Теория сварочных процессов— Москва: Высшая школа, 1977.

101. Петров Г.П., Сальянов Ф.А., Меркурьев Г.А. Труды КАИ— Казань: вып. 173, 1974. — с.11

102. Петров Р.П. и др. Исследование разряда с жидким катодом.— Казань: Труды КАИ, 1974.

103. Петров Ю.Н. Влияние электролиза на свойства электролитических железных покрытий Таджикгосиздат, 1957.

104. Пиласевич А.В. Оценка прочности коррозионно-изношенных трубопроводов, усиленных полимерными материалами — Дисс. на соиск. уч. ст. к.т.н. — Тюмень: 1999. — с. 115

105. Плеханов И.Ф. Исследование технологии повышения долговечности деталей машин электролитическими покрытиями цинк-никель — Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. — Тюмень: 1975. — с.161

106. Плеханов И.Ф. Расчет и конструирование устройств для нанесения гальванических покрытий — Москва: Машиностроение, 1988. — с.224

107. Поляков А.А., Артемкин А.А., Житков В.В. и др. Способ, очистки поверхности трубопроводов — патент РФ № 1668801. — Б.И.: №7, 1993.

108. Поляков А.А., Батюшев Э.С., Житков В.В. и др. Способ очистки полимерных покрытий с поверхности трубопроводов — Патент №2060006. —Б.И.: №16, 1996.

109. Ращепкин К.Е., Овчинников И.С., Суетинова Т-Д- и др. Обслуживание и ремонт линейной части магистральных нефте- и продуктопроводов — Москва: Недра, 1969. — с.354

110. РД 153-39.4-067-00. Методы ремонта дефектных участков действующих магистральных нефтепроводов. Москва: 2001.

111. РД 153-39.4-114-01. Правила ликвидации аварий и повреждений на магистральных трубопроводах. Уфа: ИПТЕР, 2003.

112. РД 39-00147105-015-98. Правила капитального ремонта магистральных нефтепроводов. Уфа: ИПТЭР, 1998.

113. РД 39-0147103-305-88. Методика расчета на прочность и долговечность сварных соединений трубопроводов и нефтепромысловых аппаратов с технологическими дефектами. Уфа: ВНИИСПТнефть, 1988. 45 с.

114. РД 39-110-91. Инструкция по ликвидации аварий и повреждений на магистральных нефтепроводах. Уфа: ИПТЭР, 1992. - 154 с.

115. РД 39-110-91. Инструкция по ликвидации аварий и повреждений на магистральных нефтепроводах. — Уфа: ИПТЭР, 1992.

116. Румянцев С.И. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля — Москва: Машиностроение, 1989. — с. 186

117. Сапрыкин В.Д. Изв. АН №1 — УзССР: Сер. физ-матем. наук, 1965. — с.76

118. Сапрыкин В.Д. Известия АН УзССр—Серия физматнаук: вып. 1,1965. — с.76

119. Сапрыкин В.Д. Некоторые вопросы, связанные с электролизом в присутствии низкотемпературной плазмы. — Труды 1 межвузовской конференции по химии и физики НПС. — Москва: МГУ, 1971.

120. Сапрыкин В.Д. Химия и физика низкотемпературной плазмы. — Москва: МГУ, 1971. — с.77

121. Сапрыкин В.Д. Электрохимия т.1 — вып.2 1965. — с.234

122. Седыкин Ф.В. Динамика электрохимического процесса удаления окалины — Тула: 1980.

123. Седыкин Ф.Н., Кондратьев А.Ю., Анненков JI.B. В сб.; Финишная ЭХО фасонных поверхностей — Тула: 1972.

124. Селезнев Ю.А. Основы элементарной физики — Москва: Наука, 1974. — с.544

125. Словецкий Д.И., Терентьев С.Д., Плеханов В.Г. Механизм электролитно-плазменного разряда— Москва: Теплофизика высоких температур T.24,N 2, 1988. — с.353-358

126. Слугинов Н. ЖФХо, 1876, т.Ю, вып.9; 1880, т.12, вып.7; 1883, т.15, вып.9.

127. СНиП Ш-42.80 (2000) Магистральные трубопроводы, ВНИИСТ, 2000г. -с.38

128. Способ и устройство для очистки поверхности и удаления покрытий. Verfahren und Vorrictung zum Entferner von Beschictungen und

129. Vorunreinigungen: Заявка 3738246 ФРГ «МКИ» Suss Werner; Werner & Zeisse Gmbh & Co; Заявл. 11.11.87; Опубл. 24.05.89

130. Тембцежев В.А., Сазонов В.Б., Севастьянов Б.И. и др. Способ очистки металлических изделий от полимерного покрытия — Авт. свид. №1105253. —Б.И.: №28, 1984.

131. Терентьев С.Д. Исследование электролитно-плазменного разряда и возможности его применения в сварочном и машиностроительном производстве— Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. — Барнаул: 1, 1998. —с. 145

132. Терентьев С.Д. Пути повышения качества и надежности инструмента — Рубцовск: Зональная научно-практическая конференция, 1985. — с. 10

133. Терентьев С.Д., Борисовский В.В. Анализ физических характеристик электролитно-плазменного разряда при сварке металлов— Рубцовск: Сборник научных трудов РИИ, 1997. — с.

134. Тихомиров А.В., Батьянов Н.В., и др. Способ очистки окрашенных поверхностей — Патент. — №: 2028189.

135. Тонг Л. Теплопередача при кипении и двухфазное течение— Москва: Мир, 1969.

136. Трощенко В.Т., Покровский В.В., Прокопенко А.В. Трещиностойкость металлов при циклическом нагружении — Киев: Наукова Думка, 1987. — с.254

137. Удаление противокоррозионной изоляции с поверхности трубопроводов. Pipe coating is -terjet technology/Chapman G. //Oil and Gaz J.-1988 -№46.-c. 102-106.-Англ.

138. Упкунов Л.Н. Исследование влияния электролитического водорода на технологические свойства железных покрытий — Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. — Тюмень: 1970. — с. 125

139. Фролов В.В. Теория сварочных процессов— Москва: Высшая школа, 1988.

140. Шагов Н.П. Машины для очистки и изоляции трубопроводов — Москва: Недра, 1974. —с.208

141. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей — Ленинград: Машиностроение, 1976. —с.560

142. Шадричев В.А. Ремонт автомобилей — Москва: Высшая школа, 1970. — с.480.

143. Эксплуатация магистральных газопроводов / Земенков Ю.Д.— Тюмень: ТюмГНГУ, 2002. — с.525

144. Ясногорский И.З. В сб.: Электрохимическая и электромеханическая обработка металлов. — Москва: Машиностроение, 1971. — с.117

145. Ясногорский И.З. Нагрев металлов и сплавов в электролите— Москва: Машгиз, 1949. —с. 164

146. Edkie R.G. Mande Chintamani A study of electrode glow during electrolysis. Department of Phisics, Nagpur University, Nagpur, 1979.

147. Edkie R.G. Mande Chintamani, A study of electrode glow during electrolysis, Indian, J. Phys. V.43. 1969

148. Edkie R.G., Mande Ch. Jolian J. Phys., 1969, v.52 №5, p.239

149. Eichhorn E. Metallobenflache, Metall, 1968, №7, 1972 №2 p.l 10, 1972, p.l 10

150. Kellog E №7, 1950, 97, p.133

151. Kniewald D., Bacova V., Sefara M. Технология дробеструйной обработки. Metal, Treat. Against Wear, Corros., Fretting and Fatigue, — Англ., хранение ГПНТБ СССР. — Oxford: etc, 1988. — с. 175-181.