автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Управление формообразующими траекториями при растачивании отверстий в корпусных деталях на многооперационных станках с ЧПУ

1.1 Основные направления совершенствования станков с ЧПУ в интегрированном производстве.

1.2.Тенденции совершенствования систем управления формообразующими движениями инструмента относительно детали в станках с ЧПУ.

1.3.Особенности динамики процесса резания.

1.4.Динамическая диагностика процесса резания.

1.5.Цель и задачи исследований.

Глава 2. Синергетическая концепция построения программы ЧПУ на примере процесса растачивания.

2.1. Построение взаимосвязанных декомпозиций дифференциальных уравнений управления процессом растачивания на обрабатывающем центре.

2.1.1. Постановка задачи.

2.1.2. Уравнения динамики системы рдстащ»ан«я. Иерархия систем дифференциальных уравнений.' * •* * -1'**

2.1.3. Свойства стационарных траекторий формообразующих движений.

2.2. Динамическая характеристика процесса растачивания.

2.2.1. Силовая функция процесса растачивания.

2.2.2. Динамическая характеристика процесса растачивания отверстий.

2.3. Свойства траекторий "медленных" движений.

2.2.1. Понятие о многообразии допустимых траекторий формообразующих движений.

2.3.2.Свойства аттракторов формообразующих траекторий "медленных" движений и соответствующих им точек равновесия подсистемы "быстрых" движений.

2.4. Прогнозирование эволюционных преобразований.

2.5. Выводы по главе.

Глава 3. Самоорганизация при растачивании магниевого сплава МЛ-5.

3.1. Понятия о динамической и структурной самоорганизациях.

3.2.Условия проведения экспериментов. Способы обработки информации.

3.2.1.Способы статистического оценивания вибрационных последовательностей.

3.2.1.1. Допущения, принятые при экспериментальных исследованиях.

3.2.1.2. Методы оценивания временных вибрационных последовательностей.

3.2.1.3. Методы оценивания динамической структуры процесса растачивания.

3.2.1.4. Методика оценивания параметров динамической модели процесса растачивания.

3.2.2. Автоматизированные системы экспериментальных исследований.

3.3.Эволюционные преобразования процесса растачивания. Структурная самоорганизация.

3.3.1. Структурная перестройка динамической системы растачивания в ходе её функционирования.

3.3.2. Эволюционные преобразования геометрического качества отверстий.

3.4.Выводы.

Глава 4. Управление формообразующими движениями.

4.1. Пути управления траекториями формообразующих движений.

4.2. Регуляризация матриц динамической жёсткости.

4.3.Определение инвариантного многообразия траекторий формообразующих движений. :

4.4.Учёт эволюционных преобразований.

4.5. Автоматизированная система централизованного хранения, загрузки и модификации программ ЧПУ обрабатывающих центров цеха 4.

4.6. Эффективность функционирования системы.

4.7. Выводы по главе.

Одно из динамично развивающихся направлений совершенствования системы производства машин связано с созданием интегрированного компьютеризированного производства. Использование такого производства особенно эффективно при изготовлении машин мелкими сериями, что характерно для авиационной промышленности в целом и для вертолётостроения, в частности. Объединение металлорежущего станка с ЭВМ, создание вычислительной сети для управления группой станков не только принципиально меняет подход к анализу функционирования машины, но и требует разработки новых подходов к обеспечению функционирования системы в целом совокупность станков - вычислительная сеть. Такое объединение приводит к необходимости анализа технологических процессов как объектов автоматического управления, причём, объекты имеют сложную динамическую структуру. Каждый управляемый металлорежущий станок представляет единую динамическую систему, взаимодействующую с процессом резания, и все координаты пространства состояния динамической системы станка являются взаимосвязанными. Поэтому открывается возможность не только анализа отображения изменен] ч параметров процесса резания в координатах состояния системы но и предсказания эволюционных преобразований этих параметров.

Таким образом, при анализе станка в составе интегрированного компьютеризированного производства приходится сталкиваться с проблемами управления сложными нелинейными объектами, дифференциальные уравнения связи между координатами пространства состояния которого имеют высокий порядок, необходимо анализировать динамику управляемого металлорежущего станка с учётом эволюционных преобразований динамической характеристики процесса резания. В такой системе при всех условиях формируются некоторые траектории движения, которые должны быть асимптотически устойчивыми, то есть аттракторами.

К анализу такой системы необходимо применять аппарат нелинейной динамик,., строить декомпозиции динамических моделей, изучать связи между различными иерархическими уровнями описания, рассматривать вопросы самоорганизации, то есть рассматривать связанные вопросы управления и самоорганизации. Только с позиции такого общего подхода можно определить направления совершенствования систем управления станками, в рассматриваемом случае формообразующими движениями инструмента относительно детали на примере растачивания отверстий, и определить нетрадиционные, но более эффективные по сравнению с существующими, методы управления, то есть построения программы ЧПУ.

Подчеркнём, что всякая программа ЧПУ является идеальной фазовой траекторией в пространстве состояния и задача системы обеспечить соответствие некоторых координат этой траектории. В данном случае рассматривается траектория (аттрактор) движений инструмента относительно детали. Однако этот аттрактор преобразуется в результате возмущённого движения относительно аттрактора, процессов динамической и структурной самоорганизаций, эволюционных преобразований.

Именно поэтому, в отличие от традиционного подхода, в данной работе синтез управления (программы ЧПУ) осуществляется на основе построения желаемых аттракторов, при этом учитываются реальные упруго - диссипативные характеристики станка, обрабатываемой заготовки, а также различные динамические преобразования, в том числе эволюционные, связанные с работой диссипативных сил при резании. Определение множества таких траекторий, инвариантного их многообразия, дополненное интегральным оператором потерь позволяет из инвариантного многообразия выбрать оптимальную, удовлетворяющую терминальным требованиям и минимизации потерь на резание.

Таким образом, в предлагаемой работе, с одной стороны, обобщаются фундаментальные исследования по управлению Айзермана М.А., Воронова A.A., Красовского A.A., Красовского H.H., Летова A.M. и др., основной акцент ставится на развиваемой под руководством Колесникова A.A. синергетической теории управления, на случай управления процессом резания на примере растачивания отверстий, с другой, используются основные положения динамики станков, созданной благодаря работам Вейца В.Л., Городецкого Ю.И;, Жаркова И. Г., Зарса В.В., Заковоротного В.Л., Каширина А.И., Каминской В.В., Кабалдина Ю.Г., Кудинова В.А., Левина А.И., Мурашкина С.Л., Максарова В.В., Остафьева В.А., Подураева В.Н., Пуша А.В.и др. Однако в части динамики станков анализируются не проблемы устойчивости или автоколебаний, а управления и преобразования аттракторов формообразующих движений. Этим, по мнению автора, определяется научная актуальность диссертационного исследования. Практическое её значение определяется самой темой, направленной на повышение эффективности процесса растачивания, в том числе точности.

Исследования выполнены для ОАО "Роствертол" на его базе, частично исследования выполнены на кафедре "Автоматизация производственных процессов" Донского государственного технического университета.

Значение работы для науки определяется следующим:

-предложена формальная процедура построения иерархически связанных систем дифференциальных уравнений динамики формообразующих движений с учётом управлений на основе разделения движений на "медленные", задающие траекторию равновесия "быстрых" движений. Взаимосвязанный анализ этих систем позволяет определить аттрактор формообразующих движений при растачивании;

-раскрыты механизмы динамической самоорганизации системы резания в процессе формирования формообразующих движений инструмента относительно детали;

-разработана методика изучения эволюционных преобразований динамической системы резания на основе идентификации характеристического полинома системы в мультипликативной форме и эволюционной диаграммы корней характеристического полинома в комплексной плоскости;

-созданы алгоритмы идентификации линеаризованной относительно аттрактора динамической характеристики процесса резания;

-на примере износа инструмента предложена модель диагностики и прогнозирования эволюционных преобразований в форме интегрального оператора, методика идентификации ядер интегральных опеаторов, а также построения агрегированных координат, оценивающих работу и мощность диссипативных сил при резании;

-на основе применения метода конечных элементов создана методика управления формообразующими движениями на основе регуляризации матриц жёсткости по множеству контактов инструмента и детали в процессе растачивания;

-предложена методика построения инвариантного многообразия траекторий формообразующих движений и выбора из этого множества оптимальной траектории, а также определения программы ЧПУ обеспечивающей движение по этой траектории.

Практическое значение работы заключается в том, что создано программное обеспечение, интерфейсы и технические решения, обеспечивающие функционирование цеха N4 ОАО "Роствертол" как интегрированного компьютеризированного производства.

Указанные выше основные положения определяют научное и практическое значение диссертации и позволяют по работе в целом можно сделать следующие ВЫВОДЫ.

5.1. Процесс растачивания отверстий формирует достаточно сложную динамическую систему, которая состоит из подсистем задания формообразующих движений, прежде всего, с помощью управляемых приводов вращения шпинделя расточной оправки и её подачи вектор управления - программа ЧПУ). При взаимодействии с процессом растачивания траектории вершины инструмента и координаты заготовки в точке контакта с ней инструмента отклоняются в результате многих, в том числе силовых, процессов, сопровождающих обработку. Среди этих процессов необходимо выделить:

-упругие деформации инструмента относительно заготовки, которые изменяются в связи с неравномерностью матрицы жёсткости заготовки в точках контакта с ней вершины расточного инструмента;

-динамическое смещение траектории, за счёт параметров высокочастотных колебаний, лежащих за пределами полосы пропускания управляемых приводов. Динамическое смещение траектории обусловлено тем, что динамическая характеристика процесса растачивания является нелинейной;

-эволюционными преобразованиями динамической характеристики процесса растачивания. Одним из внешних проявлений эволюционных преобразований является развитие износа режущего инструмента.

Показано, что для выявления особенностей преобразования взаимосвязанных траекторий управляемых приводами и колебаний инструмента относительно детали необходимо иметь систему дифференциальных уравнений, учитывающую как переходные процессы -в приводах, так и преобразование траекторий за счёт взаимодействия подсистем через процесс резания.

5.2. Предложена формальная процедура построения единой динамической модели процесса растачивания на основе иерархического принципа построения связанных декомпозиций динамических систем. Принцип построения иерархических уровней динамических моделей основан на известных фундаментальных положениях асимптотического поведения решений нелинейных дифференциальных уравнений, имеющих малый параметр при старшей производной. На основе предложенного способа введения малого параметра разработан алгоритм сведения динамической системы растачивания к двум подсистемам "медленных" и "быстрых" движений. Принципиально с помощью предложенной процедуры имеется возможность строить более разветвлённые иерархии динамических моделей в зависимости от конструктивных соотношений инерционных масс машины.

Предложенная формальная процедура имеет чёткое физическое обоснование. "Медленные" движения задают аттракторы формообразующих движений в пространстве состояния системы, являющиеся траекториями равновесия подсистемы "быстрых" движений. Поэтому "быстрые" движения есть ничто иное как упругие колебания в отклонениях от траектории равновесия, а уравнение динамики подсистемы "быстрых" движений есть уравнение в вариациях относительно аттрактора "медленных" движений.

5.3. Выполненное изучение траекторий формообразующих движений позволило их классифицировать как аттракторы - притягивающие многообразия в пространстве состояния. Более того программа ЧПУ рассматривается как желаемые фазовые траектории пространства состояния. Поэтому для определения вектора управления (программы ЧПУ) приводами предложен принцип определения инвариантного многообразия траекторий формообразующих движений, то есть траекторий, при которых обеспечиваются заданные показатели качества с учётом упругих деформаций и эволюционных преобразований в системе растачивания. Именно эти многообразия, а не геометрический образ детали на стороне УЧПУ, положены в основу построения программы ЧПУ. В частности на этом многообразии можно определить траекторию, оптимальную, например, в смысле минимизации функции потерь.

5.4. Принятый в работе принцип синергетической теории управления (принцип расширения - сужения пространства состояния) проиллюстрирован на примере изучения динамической характеристики процесса растачивания, который одновременно базируется на-положениях механики процесса резания. Показано, что по мере усложнения модели приходится учитывать не только упруго - диссипативные свойства процесса растачивания, но и инерционные элементы, например, стружки, причём, связи являются существенно нелинейными. Поэтому для практического использования параметры динамической характеристики необходимо идентифицировать в принятой схеме приближения.

Среди нелинейных элементов динамической характеристики процесса растачивания принято учитывать две основных:

-перераспределение интегральных и циклических составляющих сил резания (обусловлено свойствами предельного состояния материала при его малоцикловом нагружении);

-формирование дополнительных связей при сближении задней поверхности инструмента с обрабатываемой заготовкой в зависимости от значений колебательной скорости движений инструмента.

5.5. Изучение свойств аттракторов движения в пространстве состояния динамической системы растачивания позволили определить ограничения на инвариантное многообразие траекторий формообразующих движений. Они определяются не только очевидными и обычно учитываемыми ограничениями технологического плана ограничениями на величину подачи на оборот, диктуемыми требованиями к шероховатости поверхности, не только ограничениями на максимальное значение скорости резания при обработке магниевых сплавов (MJI-5), диктуемых ограничениями на температуру в точке контакта инструмента и заготовки, но и особенностями кинематики процесса резания, согласно которым сумма скоростей во всех точках в пределах одного оборота расточной оправки периодизированных с круговой частотой вращения расточной оправки должна представлять неизменную величину. Именно поэтому регулярно распределённые по периоду вращения расточной оправки вариации матрицы жёсткости не представляется возможным компенсировать с помощью варьирования скорости подачи. Здесь необходимы одновременные вариации скорости подачи и частоты вращения шпинделя.

5.6. Рассматриваемые инвариантные многообразия смещаются в связи с эволюционными преобразованиями в динамической системе растачивания. Это связано с изменениями процесса резания и состояния режущего инструмента, обусловленными работой и мощностью диссипативных сил. В связи с этим предложена эволюционная модель прогнозирования эволюционных преобразований, в частности износа, которая принципиально отличается от используемых в настоящее время тем, что прогнозирование осуществляется в виде интегрального оператора относительно некоторых агрегированных координат, связанных с работой и мощностью диссипативных сил при резании. Одновременно предложены алгоритмы оценивания в ходе естественного функционирования системы резания матриц динамической жёсткости процесса растачивания. Подчеркнём, что введение интегрального оператора позволяет моделировать эволюционные преобразования не в координатах состояния, а в траекториях за время функционирования процесса растачивания. Тем самым удаётся не только повысить точность диагностирования, но и обеспечить объективное предсказание износа, если траектории являются предсказуемыми.

5.7. Формообразующие движения в процессе растачивания трансформируются за счёт факторов динамической и структурной самоорганизации. Эти трансформации в конечном счёте, изменяя формообразующие движения, влияют на точность макро и микрорельефов отверстия. Под динамической самоорганизацией понимается установление взаимозависимых периодических движений, влияющих на аттракторы "медленных" формообразующих движений-. Под структурной самоорганизацией понимается изменение динамической структуры системы растачивания, рассматриваемой в вариациях относительно траектории равновесия, в связи с бифуркационными явлениями, обусловленными эволюционными преобразованиями параметров уравнений динамики.

5.8. Изучение эволюционных преобразований выполнено на основе диаграмм корней характеристического полинома в комплексной плоскости для авторегрессионных моделей в ходе развития износа инструмента. Обнаружено ряд интересных особенностей эволюционных преобразований, имеющих самостоятельное значение. В ходе эволюционных преобразований можно выделить три стадии. Стадия приработки и установления стационарного динамического режима. На этой стадии наблюдается детерминация динамической структуры, которая проявляется в уменьшении дисперсии разброса корней относительно центров их группирования. На стадии стационарного резания наблюдается некоторое смещение корней, как правило в низкочастотную область. Затем в системе вновь увеличивается неопределённость, то есть увеличивается дисперсия распределения корней относительно центров их группирования.

Характерно, что при всех условиях увеличению дисперсии всегда соответствует смещение центров группирования корней в сторону центра единичной окружности, что свидетельствует об увеличении доли диссипативной составляющей формы колебаний, ответственной за формирование рассматриваемого осциллятора.

5.9. В рассматриваемом примере при развитии износа до величины 0,7 мм обнаружено принципиальное, практически скачкообразное, изменение распределения корней характеристического полинома в комплексной плоскости. Такое изменение, приводящее к стягиванию трёх осцилляторов динамической системы растачивания к одному, свидетельствует о бифуркационных преобразованиях в системе (в данном случае имеет место бифуркация Андронова - Хопфа). Однако этот пример далеко не исчерпывает разнообразия динамических структурных преобразования в системе.

5.10. Динамические преобразования в системе растачивания изучались совместно с изменениями геометрических характеристик поперечного сечения отверстий (эти характеристики определялись на приборе "Телиронд" фирмы Рэнк Тейлор Гобсон (модель 51) ). Показано, что по мере развития износа инструмента наблюдаются сложные преобразования микро и макро геометрии обрабатываемого отверстия. Причём, эволюции отклонений диаметра, волнистости и микрорельефа принципиально отличаются. Поэтому, говоря об эволюционных преобразованиях, необходимо выделить следующие внешние их признаки: развитие износа, динамическая и структурная перестройка системы растачивания, сложнейшее явление, основанное на взаимосвязи отдельных форм колебаний в нелинейной динамической системе и их влиянии на аттракторы формообразующих движений, а также на бифуркационных преобразованиях в системе, изменения характеристик геометрической точности изготовления отверстий, имеющие структурный характер. Это надо понимать как принципиальное изменение закономерностей изменения диаметра, волнистости, микрорельефа. Причём, эти изменения не монотонны и не определяемы исключительно износом инструмента.

5.11. Для обеспечения траекторий формообразующих движений с учётом естественных упругих свойств обрабатываемой заготовки, вызывающих отклонение аттракторов движений от заданных, а также эволюционные преобразования динамической характеристики процесса растачивания, необходимо одновременно рассматривать три подхода:

-обеспечивать регуляризацию матриц жёсткости обрабатываемой заготовки по всему множеству контактов расточного инструмента и обрабатываемой детали;

-строить инвариантное многообразие траекторий формообразующих движений и на этом многообразии определять оптимальную траекторию;

-диагностировать и прогнозировать эволюционные преобразования.

5.12. На основе использования метода конечных элементов выполнено изучение распределения матриц динамической жёсткости на типовой детали. Показано, что изменение матриц регулярно по периметру обрабатываемого отверстия и эти периодичности, как правило, имеют регулярные тренды вдоль оси вращения расточной оправки по мере заглубления. Причём отдельные компоненты (в том числе и диагональные элементы) могут отличаться на порядок и более. Для регуляризации матрицы жёсткости предложено три способа:

-изменение геометрии детали;

-изменение условий закрепления заготовки в приспособлении путём наложения дополнительных связей.

Эти методы позволяют уменьшить анизотропию свойств упругости заготовки, но не устранить её полностью. Принципиально регуляризация матриц жёсткости формирует новое направление синтеза приспособлений при обработке резанием.

5.13. На основе использования методов синергетической теории управления предложено формировать программу ЧПУ на основе обеспечения принадлежности траекторий инвариантному их многообразию. При этом по условиям их физической реализуемости полная компенсация нерегулярности матриц жёсткости возможна в пределах полосы пропускания систем управления лишь при одновременном варьировании скорости резания и скорости подачи. Если по технологическим соображениям варьирование частоты вращения шпинделя недопустимо, то на основе варьирования скорости подачи имеется возможность компенсировать лишь регулярно изменяющиеся матрицы жёсткости вдоль оси вращения расточной оправки. Этот метод в равной мере распространяется и на случай, когда удаётся выявить закономерности изменения припуска и физико- механических свойств материала заготовки.

Построение инвариантного многообразия фазовых траекторий формообразующих движений после пересчёта фазовых траекторий во временные характеризует новый принцип построения программы ЧПУ, компенсирующей неравномерность распределения матриц жёсткости заготовки.

5.14. Разработанные интерфейсы, созданное программное обеспечение позволили создать компьютеризированный комплекс управления группой станков ( обрабатывающих центров), состоящий из центральной ЭВМ формирования управляющих программ (верхний иерархический уровень) и совокупности УЭВМ- диагностический сопроцессор (нижний иерархический уровень). Эффективность такого комплекса определяется следующими показателями:

-точность изготовления растачиваемых отверстий увеличена на один квалитет;

-устранён брак по качеству поверхности отверстий;

-устранены отказы по износу режущего инструмента.

5.15. Изложенные принципы управления траекториями формообразующих движений, основанные на развивающейся в настоящее время синергетической теории управления, а также на моделировании и прогнозировании эволюционных преобразований могут быть распространены на управление практически любыми процессами обработки резанием, то есть открывают новое направление исследования и совершенствования динамических управляемых процессов обработки в интегрированном компьютеризированном производстве.

1. Черпаков Б.И., Новосельский И.Д. Станкостроение России: перспективы развития до 2 года. Труды конгресса "Конструкторско- технологическая информатика 2000". Том 2. М.,и: "Станкин". 257-260с.

2. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой механообработки. Под ред. КолосоваВ.Г. Машиностроение, 1984. 223с.

3. Морозов В.П., Дымарский Я.С. Элементы теории управления ГАП. Математичес обеспечение. Д.: Машиностроение, 1984. 332 с.

4. Базров Б.М. Технологические основы проектирования самоподнастраивающихся сташ М.Машиностроение. 1978.240 с.215.

5. Адаптивное управление станками. Под ред. Б.С.Балакшина. . М.Машиностроение.1973.688

6. Михеев Ю.Е., Сосонкин В. Л. Системы автоматического управления станками М.Машиностроение. 1978.263 с.

7. Богуславский И.В. Концептуальное моделирование мехатронных технологических маш Труды конгресса "Конструкторско- технологическая информатика 2000". М.,ш "Станкин".2000. 70-73с.

8. Васин С.А.,Анцев В.Ю. Информационная поддержка управления качеством при произволе машин. Труды конгресса "Конструкторско- технологическая информатика 2000".Том.1. М., ж "Станкин". 2000. 98-102с.

9. Кабалдин Ю.Г. и др. Применение нейросетевых моделей процесса резания в систе. адаптивного управления. Труды конгресса "Конструкторско- технологическая информат 2000". Том 1. М., из-во "Станкин". 2000.241-244с.

10. Тугенгольд А.К. Интеллектуальное управление технологическими объектами. Тр; конгресса "Конструкторско- технологическая информатика 2000". Том2. М.,из-во "Станю 215-217с.

11. Хазанова О.В. Управление точностью обработки сложно- профильных деталей на станкг ЧПУ с использованием сплайновой интерполяции. Труды конгресса "Конструкторс технологическая информатика 2000". М.,из-во "Станкин". Том 2. 238-240 с.

12. Ратмиров В.А. Основы программного управления станками. М.Машиностроение. 1978.240

13. Перельман И.И. Анализ. современных методов управления с позиций приложение автоматизации технологических процессов.//Автоматика и телемеханика. 1991. N7. 3-32 с.

14. Понтрягин Л.С. и др. Математическая теория оптимальных процессов. М., Наука. 1969. 382

15. Красовский H.H. Теория управления движением. . М., Наука. 1968. 475 с.

16. Беллман Р. Динамическое программирование. М., Из-во иностр. лит.,1960, 345 с.

17. Соломенцев Ю.М. Оптимизация процессов обработки деталей на станках с использован. многомерных АСУ. М., "Станки и инструмент",1974, N3, 37-39с.

18. Соломенцев Ю.М., Басин A.M. Оптимизация процесса обработки с помощью адаптивн управления износом инструмента. М., "Станки и инструмент", 1974. N8, 21-23 с.

19. Соломенцев Ю.М.,Карлов Р.Ф. Оптимизация операций механической обработки деталей. "Вестник машиностроения", 1968, N9,19-21с.

20. Колесников A.A. Синергетическая теория управления. М., Энергоатомиздат, 1994, 325с.

21. Колесников A.A., Гельфгат А.Г. Проектирование многокритериальных систем управле промышленными объектами. М., Энергоатомиздат, 1993, 237с.

22. Современная прикладная теория управления. Под ред. А.А.Колесникова. М., 2000, том 393с., том 2 558 е., том 3 - 654 с.

23. Вейц B.JL, Коловский М.З., Кочура А.Е. Динамика управляемых машинных агрегатов. Наука. 1968. 475 с.

24. Вейц B.JL, Кочура А.Е. Структурные преобразования динамических моделей машиш агрегатов с сосредоточенными параметрами. Прикладная механика. 1978,том14, N5, 26-35 с.

25. Вейц B.JL, Кочура А.Е. Динамические расчёты приводов машин. Л., Машиностроение, H 342с.

26. Хакен Г. Синергетика. Иерархия неустойчивостей в самоорганизующихся система? устройствах. М.,Мир, 1985.

27. Пригожин И., Стренгерс И. Порядок их хаоса. М.,Прогресс, 1986.

28. Zakovorotny V.L. Synergetic Principle in Dinamic Control in Tribosystems. Control and Sel Organization in Nonlinear Systems: Proc. of First Internet, conf., Balistok,2000,127-144 p.

29. ЗЗ.Заковоротный B.JL Нелинейная трибомеханика. Издательский центр ДГТУ, Ростов на Дон 2000, 293 с.

30. Кабалдин Ю.Г., Шпилёв A.M. Самоорганизующиеся процессы в технологических системах обработки резанием. Владивосток. Дальнаука. 1998. 296с.

31. Жарков И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. ;JI.: Машиностроение, J1 Отделение 1986.- 184с.

32. Заковоротный- B.JL Исследование динамической характеристики резания г автоколебаниях инструмента. // Известия Северо Кавказского научного центра высшей шко: / Сер. Технических наук, 1978. № 2, -с.37-41.

33. Заковоротный B.JL Расчет автоколебаний инструмента относительно детали i металлорежущих станках. // Известия Северо Кавказского научного центра высшей школы. Сер.Технических наук, 1977.- № 2, с.55-61.

34. Каминская В. В., Кушнир Э.Ф. Динамическая характеристика процесса резания. // Станю инструмент, 1979. № 5 -с.27-19.

35. Каминская В.В. Исследование динамики тяжелых карусельных станков. // Станки инструмент/ 1984., № 12 -с.8-12.

36. Каминская В.В., Кушнир Э.Ф. Динамическая характеристика процесса резания // Станки инструмент, 1979, № 5. с. 27-29.f 44. Каширин А.И. Исследование вибраций при резании металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1944 156с. •

37. Кудинов В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. - 359 с.

38. Кудинов В.А., Миков И.Н. и др. Аппаратура для динамического испытания станков. // В cd "Металлорежущие станки и автоматические линии" /, НИИМаш. М., 1970. N'1,- с.22-27.

39. Кудинов В.А., Воробьева Г.С., Рубинчик С.И. Методика испытания токарных станкс средних размеров общего назначения на виброустойчивость при резании. М.: ЭНИМС, 1961 44с.

40. КедровС.С. Колебания металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1990.- 200 с.

41. Схиртладзе А.Г., Мазимбеков А.О. Динамометрическая борштанга.М.,ГОСИНТИ, N 122 -75,1975,4с.

42. Тульчинский Л.Б. и др. Устройство для измерения упругих перемещений резцовой головв при растачивании. М., ГОСИНТИ, N 1093 75, 1975, 4с.

43. Заковоротный В.Л., Бегун В.Г. Управление точностью обработки резанием с помощь ультразвуковых колебаний.//Автоматизация процессов в сельхозмашиностроении. Из-i РИСХМ. Ростов на Дону, 1977. 3 8- 44 с.

44. Марков А.И. Исследование ультразвуковых методов обработки труднообрабатываемь: материалов. Автореферат докторской диссертации. М., МАИ, 1967.

45. Исаев А.И., Анохин B.C. Применение ультразвуковых колебаний при резании металлов. Вестник машиностроения, 1961,N5, 31-38 с.

46. Подураев В.Н. и др. Исследование процесса резания методами акустической эмисси: //Известия ВУЗов СССР. Машиностроение^ 12. 1976, 17-21 с.

47. Кретинин О.В. Исследование спектра термо ЭДС и сил при резании. //В кн. "Вопрос технологии машиностроения", из во ГПИ, Горький, 1970, 34-41с.

48. Zakovorotny V.L. Modern Multifunctional Monitoring of the Machine Tool Dynamic Quality 13th International Conference on Computer-Aided Production Engineering,1. June.-Warsaw, 1997.

49. Zakovorotny V.L., Bordatchev E.V., Sankar T.S Variational Formulation for Optimal MultiCycle Deep Drilling of Small Holes Journal of Dynamic Systems, Measurement and Control/ ASME.-1997.- Vol.119.

50. Заковоротный B.JT., Бордачев E.B. Многофункциональный мониторинг динамического качества металлорежущих станков. Диагностика и управление в технических системах: Межвуз. сб. науч. ст. Ростов н/Д, 1997 , 12-19с.

51. Заковоротный B.JL, Бузик 'JI.B. Контроль износа инструмента при растачивании высокопрочных сталей. // Станки и инструмент.-1983.N9, 31-33.

52. Земсков Г.Г., Флек М.Б. Построение последовательности обработки на станках с числовым программным управлением. //Информационный листок N 660-73, СевероКавказский центр научно-технической информации, Ростов на Дону, 1973, 1-4 с.

53. Флек М.Б., Ноткович В.З. Повышение точности настройки резцов на станках с программным управлением.//Информационный листок N 324-74, Северо- Кавказский центр научно-технической информации, Ростов на Дону, 1974, 1-4 с.

54. Земсков Г.Г., Флек М.Б. Построение нелинейной математической модели упругих деформаций системы СПИД. .// В кн. Автоматизация процессов в сельхозмашиностроении. Из во РИСХМ. Ростов на Дону, 1975. 3- 7 с.

55. Земсков Г.Г., Флек М.Б. К вопросу учёта нелинейности при расчёте точности обработки на станках с ЧПУ .// В кн. Интенсификация и контроль технологических процессов в сельхозмашиностроении. Из во РИСХМ. Ростов на Дону, 1975. 109 - 120 с.

56. Земсков Г.Г., Флек М.Б. Суммирование полей рассеяния погрешностей в продольном и поперечном сечениях цилиндрических деталей.//В кн. "Автоматизация процессов в сельхозмашиностроении". Из -во РИСХМ, Ростов- на Дону, 1977, 3-8 с.

57. Земсков Г.Г., Флек М.Б., Озадовский Д.Я. Автоматическое обеспечение точности обработки на основе её прогнозирования. II Механизация и автоматизация производства. 1977. N3.46-49 с.

58. Земсков Г.Г., Флек М.Б. Новый метод расчёта точности обработки на станках с ЧПУ .//Труды Всесоюзной научно- технической конферении "Проблемные вопросы автоматизации производства". М., 1978, 45^47 с.

59. Земсков Г.Г., Флек М.Б. Автоматическая двухсуппортная токарная обработка с использованием ЧПУ. //Механизация и автоматизация производства. 1978. N10.5-7 с.

60. Земсков Г.Г., Флек М.'Б. Основные направления оптимизации процесса обработки на станках с ЧПУ. // Механизация и автоматизация производства. 1980. N10. 6-8 с.

61. Флек М.Б. Определение ' прогиба ступенчатых валов с учётом изменения момента инерции детали по мере съёма материала на токарных станках с программным управлением. //Депонированные рукописи, N11,1981, 97 с.

62. Земсков Г.Г., Флек М.Б. Метод расчёта точности обработки на станках с ЧПУ и границы его применения .// В кн. Повышение качества и эффективности производства деталей сельхозмашин. Из во РИСХМ. Ростов на Дону, 1982. 139- 146 с.

63. Земсков Г.Г., Флек М.Б. Прогнозирование точности обработки на токарных станках с ЧПУ с применением ЭВМ // Механизация и автоматизация производства. 1982. N6. 28-31 с.

64. Земсков Г.Г., Флек М.Б. Анализ размерной точности при токарной обработке.// В кн. Прогрессивная отделочно- упрочняющая технология. Из во РИСХМ. Ростов на Дону, 1983. 159-166 с.

65. Понтрягин JI.C. Избранные научные труды, Москва,Наука,т2. 1988г., 95-154 с.

66. Понтрягин Л.С.Лекции по обыкновенным дифференциальным уравнениям М.,1955.

67. Тихонов А.Н. Системы дифференциальных уравнений, содержащие малые параметры при производных. Матем. Сборник 31 (73):3, М., 1952, 574- 586 с.

68. Митропольский Ю.А. Лекции по методу усреднений в нелинейной механике. Киев, Наукова Думка, 1966.

69. Смирнов В.И. Курс высшей математики. М., Наука, 1965, том 2, 479 с.

70. Зорев H.H. Развитие науки о резании металлов. М., Иашиностроение, 1967.85.3орев H.H. О взаимосвязи процессов в зоне стружкообразования и в зоне контакта передней поверхности инструмента. Вестник машиностроения, 1963, N 12.

71. Кузнецов В.Д. Физика твёрдого тела. Томск, 1944.

72. Писаренко Г.С., Лебедев A.A., Деформирование и прочность материалов при сложном напряжённом состоянии. Киев, Наукова Думка, 1976, 415 с.

73. Андронов A.A., Витт A.A., Хайкин С.Э. Теория колебаний. М., Физматгиз, 1959, 915 с.

74. Заковоротный и др. Исследование спектральных характеристик процесса резания. Известия СКНЦ ВШ. Тех. Науки. 1981,N2.

75. Гуськов A.M. Нелинейная динамика вибрационного сверления. Роль уравнений образования новых поверхностей. В кн. Конструкторско- технологическая информатика 2000. М., из-во Мосстанкина, 2000, 166-171с.

76. Аппель Г. Теоретическая механика. М., Физматгиз, 1960.

77. Андронов A.A. Собрание научных трудов. Из во АН СССР, 1956.

78. Кудрявцев И.В. Вынутренние'напражения как резерв прочности в машиностроении. Машгищз, М.,1951.

79. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М., Высшая школа, 1985, 303с.

80. Заковоротный В.-Л., Лукьянов А.Д., Флек М.Б. Моделирование эволюционных процессов при резании интегральными операторами. В кн. Конструкторско-технологическая информатика 2000. М., из-во Мосстанкина, 2000, 200-206 с.

81. Заковоротный В.Л., Лукьянов А.Д., Мялов И.А., Флек М.Б. Моделирование эволюционных процессов при механической обработке интегральными операторами. // Вестник ДГТУ, Проблемы производства машин., 2000,с. 58-71.

82. Заковоротный B.JI., Лукьянов А.Д., Волошин Д.А., Флек М.Б. Моделирование эволюционных процессов при резании интегральными операторами. СТИН. 2001. Принято к публикации.

83. Шилов Г.Е. Конечномерное пространство, М., Наука, из -во физико-матетатич. литерат.,1969, 542 с.

84. Заковоротный В.Л., Палагнюк Г.Г. Влияние износа режущего инструмента на спектрего вибраций. В кн. "Неразрушающий контроль свойств материалов и изделий в машиностроении ". Из -во РИСХМ, Ростов на - Дону, 1977, 88-99 с.

85. Dornfeld D.A. Neural Netwok Sensor Fusion for Tool Condition Monitoring. Annal of CIRP/ 1990, vol 39/1, 101 -105 p.

86. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М., Машиностроение, 1982. 316 с.

87. Рытов С.М. Введение в статистическую радиофизику. М., Наука, 1976. Том 1. 526 с.

88. Марпл-мл С.Л. Цифровой спектральный анализ и его приложения.- М.: Мир, 1990. -584 с.

89. Бокс Дж., Дженкинс Г. Анализ временных рядов: Прогноз и управление. В 2-х томах.-М.:Мир, 1974.

90. Кендалл М. Дж., Стьюарт А. Многомерный статистический анализ и временные ряды. -М.: Наука, 1976. 679

91. Ю8.Алексейчик М.И. Об одной задаче оптимального выделения кластеров /Состояние иперспективы формирования рыночной экономики. Часть II. Ростов-на-Дону, РИНХ, 1993. - с.70-72.

92. Алексейчик М.И., Бордачев Е.В. Математический алгоритм прогнозирования характеристик качества по координатам состояния преобразующей системы станка // Известия ВУЗов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки, 1995. № 3-4. - с.23-39.

93. ИО.Эльясберг М.Е. Расчет механизмов подачи металлорежущих станков на плавность и чувствительность перемещения; (О разрывных колебаниях при трении) // Станки и инструмент. 1951.№1С.1-7;№12.С6-9.

94. Образцов И.Ф., Савельев Л.М., Хазангов Х.С. Метод конечных элементов в задачах строительной механики летательных аппаратов. М., Высшая школя, 1985, 279 с.

95. Документация на пакет прикладных программ расчёта динамики и прочности механических систем ИСПА. Версия 6.01.05. М., 1995. Ав. Пр. N 50900001 в ЦИФ Гос ФАП.

96. Флек М.Б., Долгов В.В., Заковоротный В.Л. Пути управления траекториями формообразующих движений// Проектирование технологических машин. Сб. науч. Тр. М. : Изд-во "Станкин", 1996, вып.2, 69-74 с.

97. Флек М.Б. Регуляризация матриц динамической жёсткости// Проектирование технологических машин. Сб. науч. Тр. М. : Изд-во "Станкин", 1996, вып.2, 74-78 с.

98. Заковоротный В.Л., Флек М.Б Определение инвариантного многообразия траекторий формообразующих движений// Проектирование технологических машин. Сб. науч. Тр. М. : Изд-во "Станкин", 1997, вып.4, 49-52 с.

99. Флек М.Б. Учёт эволюционных преобразований при управлении формообразующими движениями. // Проектирование технологических машин. Сб. науч. Тр. М. : Изд-во "Станкин", 1998, вып.9, 71-72 с.

100. Ш.Богуславский И.В., Флек М.Б., Конкин А.И., Брюховецкий A.M. Компьютерная поддержка бизнес процессов.// Ростов н/Д: Малыш, 2000. - 164 с.

101. Флек М.Б., Слюсарь Б.Н. Богуславский И.В. Корпоративная интегрированная система управления. // Проектирование технологических машин. Вып. 23. Под ред. д.т.н., проф. А.В.Пуша,- Ростов н/Д:.'Из-во ГОУ ДПО "ИУИ АП", 2001. С.48-49.

102. Флек М.Б., Лазнев И.А., Богуславский И.В. Особенности стратегического управления высокотехнологическим предприятием. // Тезисы докладов Второго всероссийского симпозиума. М., : ЦЭМИ РАН. 2001, с. 117-118.

103. Богуславский И.В., Слюсарь Б.Н., Палиенко A.B., Флек М.Б. CALS: Информационно-справочные материалы к региональному совещанию. Ростов н/Д: Из-во ГОУ ДПО "ИУИ АП", 2001. С.76.

104. РОСТОКСКО ШМОЛСТИОЕ ШМЗИЗГЛИГ.ТШШОК :)Г.ЪЕДНИЫМН: • •11 ит г. Ристпк 1« л23. /У /9722.XII

105. Содержание научно технических разработок.

106. Микропроцессорная система диагностики износа режущих инструментов -сопроцессор диагностики для станков с ЧПУ.

107. Математические алгоритмы и программы для определения оптимальных условий обработки.

108. В процессе испытаний и внедрения установлено.

109. Микропроцессорная система диагностики износа режущих инструментов, проверенная при обработке магниевых сплавов, позволяет надёжно классифицировать значения износа по задней грани в пределах 0,0-0,7 мм на пять семь равномерных групп.