автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Управление этапом планирования для повышения качества процесса ремонта металлорежущих станков

На правах рукописи

Аникеева Олеся Владимировна

УПРАВЛЕНИЕ ЭТАПОМ ПЛАНИРОВАНИЯ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРОЦЕССА РЕМОНТА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Специальность: 05.02.23 - Стандартизация и управление качеством продукции

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 5 НОЯ 2012

Курск-2012

005054912

005054912

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» на кафедре «Управление качеством, метрология и сертификация»

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Ивахненко Александр Геннадьевич

Официальные оппоненты: Протасьев Виктор Борисович

доктор технических наук, профессор, ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет», профессор кафедры «Инструментальные и метрологические системы»

Хандожко Александр Владимирович доктор технических наук, доцент, ФГБОУ ВПО «Брянский государственный технический университет», заведующий кафедрой «Металлорежущие станки и инструменты»

Ведущая организация: ФГБОУ ВПО « Государственный

университет - учебно-научно-производственный комплекс» (г. Орел)

Защита диссертации состоится 07 декабря 2012 г. в №:9Р. часов на заседании диссертационного совета Д 212.105.09 при ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» по адресу: 305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, д. 94 (конференц-зал).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет».

Автореферат разослан «л?» ноября 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д 212.105.09

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Конкурентоспособность выпускаемой продукции машиностроительных отраслей обусловлена техническим состоянием металлорежущего оборудования, на котором она изготавливается, моральный и физический износ которого на предприятиях РФ составляет от 65% до 85%. Решение этой проблемы возможно двумя способами: с помощью обновления станочного парк^ или проведения ремонтных работ. Из-за недостатка финансовых ресурсов, в большинстве случаев применяют второй способ.

На большинстве отечественных предприятий действует Единая система планово-предупредительного ремонта, основанная на утвержденном в 1966 году Положении о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования машиностроительных предприятий. В данной системе планируются только объемы ресурсов, необходимые для проведения очередного ремонта. При этом возникают ошибки первого и второго рода: ремонту подлежит оборудование, не израсходовавшее свой ресурс точности, или возникает необходимость проведения внепланового ремонта.

Большинство зарубежных машиностроительных предприятий широко применяют систему ремонта и технического обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию. Внедрение этой системы поддерживает практическую реализацию Всеобщего Управления Качеством. Эффективность такой системы можно существенно повысить с помощью существующих средств и методов диагностирования и прогнозирования состояний оборудования, однако их использование требует привлечения больших материальных и финансовых ресурсов.

В связи с этим актуальной проблемой является повышение качества процесса ремонта металлорежущих станков на машиностроительных предприятиях. При этом, существует необходимость определения таких показателей металлорежущих станков, которые позволили бы с минимальными затратами достоверно диагностировать и прогнозировать их техническое состояние, а также принять решение об их ремонте, обеспечивая при этом требуемый уровень качества выпускаемой продукции.

Работа выполнена в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 гг.

Цель работы заключается в повышении качества процесса ремонта металлорежущих станков на основе разработки и применения при его планировании процедур диагностирования и прогнозирования значений показателей геометрической точности.

Объект исследования. Этап планирования процесса ремонта металлорежущих станков.

Предмет исследования. Структура этапа планирования процесса ремонта станков и взаимосвязи между выявленными подпроцессами этапа.

Задачи исследования:

1. Разработать модель этапа планирования процесса ремонта металлорежущих станков.

2. Выявить связи между показателями геометрической точности токар-но-винторезных и вертикально-фрезерных станков и параметрами точности обрабатываемых на них поверхностей деталей.

3. Предложить конструкцию образца-изделия для функциональной диагностики токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

4. Разработать метод и программное обеспечение для функциональной диагностики геометрической точности металлорежущих станков.

5. Создать математическую модель для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений показателей точности и разработать метод поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта станка и его узлов.

6. Разработать программно-алгоритмическое обеспечение для прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

7. Провести опытную апробацию разработанных моделей, методов и программно-алгоритмического обеспечения в производственных условиях для подтверждения их пригодности к применению.

Методы исследования, обоснованность, достоверность.

Для решения поставленных задач были использованы методы: математической статистики, оптимизации, вариационный метод расчета точности станков, расчета размерных цепей, а также принципы и концепции Всеобщего Управления Качеством.

Обоснованность применяемых методов подтверждается обширностью их использования в исследованиях в различных областях знаний.

Достоверность результатов и выводов исследования подтверждена экспериментальными исследованиями, проведенными на ОАО «Электроаппарат» (г. Курск), а также результатами внедрения предложенных разработок на ОАО «Дальэнергомаш» (г. Хабаровск) и ЗАО «Курская подшипниковая компания».

Область исследований. Содержание диссертационного исследования соответствует п.1 «Методы анализа, синтеза и оптимизации, математические и информационные модели состояния и динамики качества объектов» и п.З «Методы стандартизации и менеджмента (контроль, управление, обеспечение, повышение, планирование) качества объектов и услуг на различных стадиях жизненного цикла продукции» паспорта научнор специальности 05.02.23 - «Стандартизация и управление качеством продукции» (технические науки).

На защиту выносятся:

1. Модель этапа планирования процесса ремонта станков, включающая взаимосвязанные подпроцессы: диагностики и контроля технического состояния, прогнозирования технического состояния, поддержки выбора и принятия стратегии ремонта.

2. Конструкция образца-изделия, предназначенного для диагностики всех показателей геометрической точности формообразующих систем токар-но-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

3. Метод функциональной диагностики геометрической точности станков, использующий результаты измерений параметров точности обработки.

4. Математическая модель для оптимизации значений показателей геометрической точности станков с многокритериальной целевой функцией и ее линейной сверткой и разработанный на ее основе метод поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта станка и его узлов.

' 5. Алгоритм прогнозирования значений показателей геометрической точности станков, основанный на систематическом накоплении экспериментальных данных по их текущим значениям.

Научная новизна диссертационного исследования заключается в:

1. Модели этапа планирования процесса ремонта станка, включающей выявленные подпроцессы и взаимосвязи между ними.

2. Методе функциональной диагностики геометрической точности станков, использующем результаты измерений погрешностей обработанных на них деталей.

3. Математической модели для оптимизации восстанавливаемых значений показателей геометрической точности станков и основанном на ней методе поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта.

Практическая значимость диссертационного исследования:

1. Выявлена частичность номенклатур показателей геометрической точности, установленных в действующих стандартах по нормам точности металлорежущих станков.

2. Предложена конструкция тестовой детали для диагностики всех показателей геометрической точности формообразующих систем токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

3. Разработан алгоритм прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

4. Разработано программное обеспечение для диагностики и прогнозирования состояний токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

Основные теоретические и практические результаты работы внедрены в практическую деятельность ОАО «Дальэнергомаш» (г. Хабаровск) и ЗАО «Курская подшипниковая компания» и используются в учебном процессе Юго-Западного государственного университета по направлению подготовки магистров 221400.68 «Управление качеством» по дисциплинам: «Компьютерное моделирование производственных и технологических процессов», «Методы оптимизации и принятия решений».

Апробация работы. Основные положения диссертационного исследования докладывались и обсуждались на: научных семинарах кафедры управления качеством, метрологии и сертификации ЮЗГУ (Курск, 2010-2012 гг.); 3-й

международной научно-технической конференции «Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения (ТМ-2011)» (Брянск, 2011 г.); II Международной научно-практической конференции «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях» (Курск, 2011 г.); VIII Международной научно-технической конференции «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 2011 г.); Всероссийском конкурсе научно-исследовательских работ студентов, аспирантов и молодых ученых по нескольким междисциплинарным направлениям «ЭВРИКА-2011» (Новочеркасск, 2011 г.); Всероссийской конференции молодых ученых и специалистов «Будущее машиностроения России» (Москва, 2011 г.); Международном Российско-китайском симпозиуме «Modern materials and technologies 2011» (Хабаровск, 2011 г.); Международной научно-технической конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы модернизации современного машиностроения и металлургии» (Липецк, 2012 г.); XV международной научно-технической конференции «Фундаментальные проблемы техники и технологии - Технология-2012» (Орел, 2012 г.), а также на других научно-технических конференциях.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 20 научных работ, перечень которых приведен в конце автореферата, из них 4 статьи в рецензируемых научных журналах и изданиях, 4 свидетельства о государственной регистрации программы для ЭВМ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов по работе, библиографического списка, включающего 212 наименований, и приложений. Объем основной части диссертации составляет 166 страниц машинописного текста и содержит 59 рисунков, 18 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность исследования, сформулированы цель и задачи диссертационной работы, определена научная новизна и практическая значимость полученных результатов.

В первой главе диссертации проведен анализ проблем, связанных с управлением качеством при ремонте металлорежущих станков (МРС). Выявлены типовые недостатки в управлении качеством процесса ремонта на основе системы планово-предупредительного ремонта. Проанализирован опыт применения системы ремонта и технического обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию, а также современные методы технического диагностирования точности МРС, выявлены их недостатки.

Особое внимание уделено вариационному методу расчета точности станков, разработанному проф. Решетовым Д.Н. и проф. Портманом В.Т., позволяющему решить обратную задачу расчета точности станка, при известных результатах измерений размеров обработанной на нем детали. С использованием этого метода дополнены и построены балансы геометрических

грешностей токарно-винторезных (TBC) и вертакально-фрезерных станков (ВФС).

Проведенный анализ отечественного и зарубежного опыта в области управления качеством процесса ремонта технологического оборудования позволил сформулировать цель и задачи диссертационного исследования.

Во второй главе на основе обзора литературных источников, с использованием процессного подхода, разработана модель этапа планирования процесса ремонта станка, проведен анализ балансов геометрических погрешностей TBC и ВФС, в качестве образца-изделия для диагностики этих станков предложена тестовая деталь. Разработаны метод функциональной диагностики геометрической точности станков и программные средства для автоматизации процесса диагностирования.

Представленная на рис. 1 модель этапа планирования процесса ремонта станка отражает структуру этапа и взаимосвязи между его подпроцессами.

Рис. 1. Модель этапа планирования процесса ремонта MPC

На основе балансов геометрических погрешностей рассматриваемых станков при обработке различных поверхностей были получены соответствующие им уравнения размерных цепей. Были составлены таблицы соответствий между показателями геометрической точности (ПГТ) по ГОСТ 17734 (для ВФС) и ГОСТ 18097 (для TBC), и составляющими звеньями размерных цепей. Анализ соответствий позволил сделать следующие выводы:

- в номенклатуру показателей действующих ГОСТов на нормы точности станков включены не все показатели, оказывающие влияние на точность обработки деталей на этих станках;

- в отдельных случаях полнота диагностирования станков при использовании балансов погрешностей, является максимальной, при этом полученные значения погрешностей звеньев формообразующей системы являются суммарными значениями погрешностей всех деталей и узлов, входящих в состав этих звеньев;

- для полной оценки геометрической точности MPC следует использо-

вать совместно их проверки по стандартам на нормы точности и диагностирование с использованием балансов погрешностей станков.

Анализ составленных балансов позволил рекомендовать к использованию в качестве образца-изделия для диагностики TBC и ВФС тестовую деталь (рис. 2), включающую множество поверхностей {МПТД}, необходимых для полной диагностики этих станков: ЦП - цилиндрическая; ВП - винтовая; III IT - плоского торца; ПЦП - боковая полуцилиндрическая поверхность шпоночного паза (ШП); БП - плоская боковая поверхность ШП; ПД - поверхность дна ШП.

а) б)

Рис. 2. Тестовая деталь для диагностики TBC и ВФС: а) модель тестовой детали; б) изготовленная деталь и ее контроль

Разработан метод функциональной диагностики геометрической точности станков (рис. 3), поддерживающий управление технологическим оборудованием по его фактическому техническому состоянию.

1 - вывод уравнений балансов геометрических погрешностей формообразующей системы станков

2 - определение расположения точек; - выоор методов и средств измерений

3 - определение объема выборки результатов измерений геометрических отклонении

4 - прямые и косвенные измерения погрешностей обработки деталей

5 - определение погрешностей геометрической точности станка; - рекомендации по ремонту станка

Рис.3. Метод функциональной диагностики MPC

Для сокращения затрат временных ресурсов на проведение диагностирования TBC и ВФС разработаны программные средства. Также были установлены зависимости дня оценки значений отклонений расположения обрабатываемых на станке поверхностей по установленным при диагностике значениям показателей геометрической точности.

В третьей главе создана математическая модель для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений ПГТ станков, определены стратегии ремонта станка, разработан метод поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта, разработано программно-алгоритмическое обеспечение для прогнозирования значений ПГТ станков.

Математическая модель для оптимизации значений ПГТ станков, восстанавливаемых при ремонте, имеет вид:

а-16

V5wy ç Arc„ :(Jôw£ maxv V5wy ç Arc„ :/(Siv) = MijôwU max :

i=0 j=1

a-1 6 i=0 7=1

5wfn <8wff <Swf **;Arc„ <kA" :ke[0,3;0,5];

f(R)<AR-,8Wr\Cn ^UArCn -v,^,;

0 < Tdwy < k'Tbw™3x ,/c'e [0,1);

S(T) : TUf = Tbwjj V Щ =min{mv,y}:rew,y <2min{75wy} v/(mv,y,min{rawj,}); {Wy } = 5w," (S(T)) - решение,

где SWy - 111 1 /-го узла станка, определяемые из уравнений размерных цепей; i=0..a - номер узла станка; а - количество узлов станка;у=1..6 - степени свободы; Дгс„ - уравнение размерной цепи, составленное на основе балансов геометрической точности MPC; Sw",y - начальные значения ПГТ /-го узла станка, мкм(рад); Mv - коэффициент технической и экономической сложности восстановления показателя 5w0 до начального значения ôtv"y (находится экспертными методами); Sw™"/, и hwmaxu - минимальное и максимальное начальные значения отклонения ПГТ /'-го узла станка, определяемые с помощью стандартов на нормы точности станков или экспериментальным путем, мкм(рад); к - коэффициент, учитывающий долю влияния геометрических погрешностей узлов формообразующей системы (ФС) на общую величину погрешности обработки; А" - значение погрешности обработки поверхности п, мкм; fjR) - выражение, связывающее отклонения расположения поверхностей с ПГТ MPC; AR - значение погрешности отклонения расположения поверхностей, мкм(рад); 8wJ?m и 8wü- - минимальное начальное и те-

J Arc, 'J à.rc„

кущее значения отклонения ПГТ /-го узла станка, определяемые с помощью преобразованного баланса нормальных погрешностей при обработке поверхности п, мкм(рад); vi} - среднее значение скорости изменения значения показателя 5н>/у, мкм/год или рад/год (определяется экспериментальным путем); Tôwij и JbWjj™" — период и максимальное значение времени между восстановлениями значений ПГТ Swy узлов С/, ФС станка до требуемых значений, ч;

fc'e[0,l) - коэффициент запаса времени, задаваемый экспертами предприятия для исключения возникновения параметрического отказа; S(7) - стратегии ремонта каждого из узлов U¡ ФС станка; TU, - межремонтный период каждого из узлов U, ФС станка, ч; {W,j} - множество решений задачи оптимизации.

Выбор стратегии S{T) ремонта узла ФС станка предлагается осуществлять из предложенных вариантов:

- 51. Стратегия неодновременного ремонта (ремонта по фактическому состоянию): время начала ремонта каждого из узлов U, ФС станка совпадает со временем достижения значений ПГТ 6wtj узла U, предельных значений: TU,=T5v/i}.

- SI. Стратегия одновременного ремонта: время начала ремонта узла U, ФС станка совпадает с кратчайшим временем достижения значения одного из ПГТ Sw¡j узла U¡ предельного значения: TU, =min{7<5w,y }.

При этом после достижения значениями ПГТ узла станка предельных значений, необходимо определить min{Tdwy} для каждого из узлов U,. При выборе данной стратегии восстановлению должны подлежать все значения ПГТ узла U, ФС станка, период Tdw,j между восстановлениями которых удовлетворяет условию Tówij < 2-mm{T¿w¡j}.

- 53. Комбинированная стратегия: в зависимости от типа и объема производства, а также при ситуационном планировании производственного процесса, эксперты предприятия принимают комбинированную стратегию, долю участия стратегий 51 и 52 в которой определяют самостоятельно: 53=Д51,52).

Оценка возможности реализации выбранной стратегии происходит, исходя из технических, финансовых и кадровых возможностей предприятия.

Для принятия решения о ремонте нескольких узлов станка необходимо пользоваться основанными на 51, 52 и S3 стратегиями 551: Тшс=Ти,, 552: Тмрс = min{777/} при TU, < 2-min{TU, } и 553 =/551, 552), где Тшс - межремонтный период станка, ч. После принятия решения о ремонте каждого из узлов МРС, вид ремонта МРС определяется согласно классификации, принятой в системе планово-предупредительного ремонта.

На основе предложенной математической модели разработан метод под держки принятия решений по выбору стратегии ремонта станка (рис. 4).

Оценка возможности реализации стратегий SI, S2 и S3 ремонта каждого из узлов ФС при различных целевых фунщиях

Выбор стратегии ремонта для каждого из узлов ФС MPC

Формирование графиков ремонта каждого из узлов ФС MPC

->ценка"Возможности реализации стратегий SSI, SS2 и SS3 _ ремонта станка (всех узлов ФС MPC)

Выбор стратегии ремонта для станка (всех узлов ФС MPC)

—ч^ормирование графика мероприятии для обеспечения технологической надежности MPC Il диагностирование ппогнтирпияния рдмпнт tpy nfiffm/живянир^

Рис.4. Метод поддержки принятия решений по выбору стратегии ремонта станка

Частным случаем реализации разработанного метода является прогнозирование значений ПГТ станков, основанное на периодическом накоплении экспериментальных данных по их текущим значениям и определении статистических характеристик скорости их изменения. При этом в качестве целевой функции рассматривается Дгсп. На основе разработанного алгоритма прогнозирования значений ПГТ (рис. 5) созданы программные средства, обеспечивающие автоматизацию процессов прогнозирования TBC и ВФС.

Блок 1: исходные данные: {МПТД}, отклонение размера и-ой поверхности из {МПТД} после обработки; необходимое время работы MPC; пределы достижимой точности ПГТ станка по техническим и финансовым возможностям; параметры точности обрабатываемых поверхностей и скорости изменения их значений.

Блок 2: составление размерных цепей для каждой поверхности из {МПТД}.

Блок 3: выбор методов расчета размерных цепей. Блок 4: установление областей допустимых значений ПГТ для каждой поверхности из {МПТД}.

Блок 5: сужение областей допустимых значений

ПГТ.

Блок 6: определение областей пересечения областей допустимых значений ПГТ для всех поверхностей. Рис.5 Алгоритм Блок 7: выходные данные: начальные значения

прогнозирования ПГТ СТанка и искомые области их допустимых значе-значений ПГТ нии"

В четвертой главе приведены: обоснование выбора средств и схем измерений для контроля параметров точности обработанных деталей, результаты апробации разработанных методов, моделей и алгоритма.

На ОАО «Электроаппарат» (г. Курск) была выполнена апробация метода функциональной диагностики для станков моделей УТ16В и 6Д12, при обработке тестовых деталей, изготовленных из углеродистой стали Ст.з'. Полученные результаты сравнивались с результатами проверок геометрической точности станков по ГОСТ 18097-93 и ГОСТ 17734-88. Расхождение между ними составило не более 6%.

При диагностировании станка УТ16В из 45 возможных сочетаний двух сечений цилиндрической поверхности тестовой детали были выбраны 7, расхождение результатов диагностики в которых составило менее 2,3 % (рис. 6, табл.). Также было получено экспериментальное подтверждение вывода по результатам моделирования о том, что отклонения формы поверхностей (огранка и волнистость) обработанной детали, вследствие колебаний элементов станка при обработке, не оказывают существенного влияния на точность диагноза.

(Начшю)

Ф

I 2

Гз

ЦТ

Ф

^ Конец ^

тестовой детали (отклонения в мкм)

Таблица

Результаты диагностики УТ16В_

Сочетания сечений Значения геометрических погрешностей

д/&с02 + 5}^ , мм л/с*-о +Ро > РЗД Рь рад 3 , мм

1 иЗ 0,037259 0,0000414 0,000050 0,021910

1 и 4 0,036922 0,0000413 0,000050 0,022320

1 и 5 0,037693 0,0000416 0,000050 0,022240

1 и 6 0,037782 0,0000415 0,000050 0,022310

1 и 7 0,037610 0,0000412 0,000050 0,022150

1 и 8 0,037522 0,0000412 0,000050 0,021810

2 и 6 0,037541 0,0000412 0,000050 0,022110

Максимальное пасхождение, % 2,28 0,96 0 2,28

Примечание. Обозначения геометрических погрешностей соответствуют принятым обозначениям в вариационном методе расчета точности станков. При этом: ^5х02 + 8- радиальное биение шпинделя с патроном; ^а2„ - угловое биение шпинделя (не входит в ГОСТ 18097); - несоосносгь оси вращения шпинделя и продольных направ- 3 ляющих; - суммарное смещение звеньев ФС в радиальном направлении /=1

Таким образом, среднее значение величины радиального биения шпинделя с патроном по результатам диагностики составило 37,5 мкм, а значение величины радиального биения контрольной оправки закрепленной в патроне составило 36,5 мкм. После демонтажа патрона измеренное значение радиального биения наружной центрирующей поверхности шпинделя (по ГОСТ 18097) составило 7 мкм, что соответствует нижней границе класса точности «П». Здесь потребовалась как замена подшипников шпиндельного узла с целью восстановления класса точности «В», так и ремонт или замена патрона.

В полном объеме апробация разработанных методов, моделей, алгоритма, конструкции и программного обеспечения была выполнена на ОАО «Дальэнергомаш» (г. Хабаровск) и ЗАО «Курская подшипниковая компания». На этих предприятиях было принято решение о внедрении специализи-

рованного программного обеспечения ООО НПП «СпецТек» ТЮМ-РМБ (информационной системы ТОиР), поэтому для оценки выполненных разработок были использованы применяемые в данной системе показатели.

Использование предложенных разработок позволило ОАО «Дальэнер-гомаш» и ЗАО «Курская подшипниковая компания», соответственно: увеличить процентное соотношение периодических и непериодических работ при пемпнтр пт 67% ™ 81% 72% 83%

ремонте от — до — и от — до —; снизить количество повреждений по технологической точности на 63% и 47%; снизить среднее время до восстановления работоспособности (МТТЯ) на 11% и 14%.

В заключении сформулированы основные результаты и выводы по работе.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Для повышения качества процесса ремонта металлорежущих станков следует использовать разработанную модель этапа его планирования, включающую следующие взаимосвязанные подпроцессы: диагностика и контроль технического состояния, прогнозирование технического состояния, выбор и принятие стратегии ремонта.

2. Анализ действующих стандартов по нормам точности металлорежущих станков показал, что в их номенклатуры включены не все показатели, оказывающие влияние на точность обработки деталей.

3. Полная оценка геометрической точности металлорежущих станков возможна только при использовании стандартизованных проверок совместно с созданным методом функциональной диагностики, основанном на измерениях погрешностей обработанных на этих станках деталей.

4. Выявление и анализ связей между параметрами точности различных типов поверхностей и показателями геометрической точности токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков позволили сформировать минимально возможное множество поверхностей, необходимых для обеспечения максимальной полноты диагностирования этих станков. Обобщение полученного результата позволило предложить конструкцию образца-изделия (тестовой детали) для диагностики всех показателей геометрической точности формообразующих систем этих станков.

5. Поддержка принятия решений при выборе стратегий ремонта, как станков, так и их узлов, может быть выполнена с использованием разработанных:

- математической модели для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений показателей геометрической точности, на основе многокритериальной целевой функции или ее линейной свертки;

- алгоритма прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

Их применение позволит в соответствии с принятой стратегией сформировать рациональный график мероприятий по техническому обслужива-

нию и ремонту металлорежущих станков.

6. Использование созданных программных средств для диагностирования и прогнозирования состояния токарно-вннторезного и вертикально-фрезерного станков позволит сократить временные затраты на поиск причин повреждений и доли непериодических работ при ремонте.

7. Практическая реализация предложенных разработок на ОАО «Даль-энергомаш» и ЗАО «Курская подшипниковая компания» позволила, соответственно: увеличить процентное соотношение периодических и непериодиче-

67% 81% 72% 83%

ских работ при ремонте от-до-и от-до-; снизить количе-

у F F 33% 19% 28% 17%

ство повреждений по технологической точности на 63% и 47%; снизить

среднее время до восстановления работоспособности на 11% и 14%.

СПИСОК НАУЧНЫХ РАБОТ, ОПУБЛИКОВАННЫХ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

Научные работы в рецензируемых научных журналах и изданиях:

1. Аникеева, О.В. Функциональная диагностика металлорежущих станков [Текст] / О.В. Аникеева // Известия Юго-Западного государственного университета. -2011.-№ 5-1.-С. 106-112.

2. Аникеева, О.В. Автоматизация диагностирования и прогнозирования состояния металлорежущих станков на промышленных предприятиях [Текст] / О.В. Аникеева, А.Н. Афонин, А.Г. Ивахненко // Известия Юго-Западного государственного университета. - 2012. — № 1. — 4.1. - С. 103-107.

3. Аникеева, OB. Реализация системы ТРМ на основе обеспечения технологической надежности станков [Текст] / О.В. Аникеева // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. - 2012. - № 3-2. - С. 3-9.

4. Аникеева, О.В. Оценка и обеспечение качества технологического оборудования на этапе эксплуатации [Текст] / О.В. Аникеева // Известия Юго-Западного государственного университета.-2012.-№ 3.-Ч.1.-С. 91-96.

Научные работы в других изданиях:

5. Аникеева, О.В. Параметрический синтез размерных связей металлорежущих станков [Текст] / О.В. Аникеева, С.Б. Долженкова, А.Г. Ивахненко // Проблемы и перспективы обработки материалов и заготовительных производств: материалы международной научно-технической конференции. -Комсомольск-на-Амуре, 2010. - С. 170-173.

6. Аникеева, О.В. Ремонт и обслуживание технологического оборудования по фактическому состоянию на основе его функциональной диагностики [Текст] / О.В. Аникеева, А.Г. Ивахненко // Модернизация машиностроительного комплекса России на научных основах технологии машиностроения (ТМ-2011): Сб. тр. 3-й международной научно-технической конференции. - Брянск, 2011. - С. 252-253.

7. Аникеева, О.В. Теоретико-множественное описание процесса функ-

ционального диагностирования металлорежущих станков машиностроительных предприятий [Текст] / О.В. Аникеева // Инновации, качество и сервис в технике и технологиях: материалы II Международной научно-практической конференции. - Курск, 2011. - С. 26-30.

8. Аникеева, О.В. Функциональная диагностика токарно-винторезного станка [Текст] / О.В. Аникеева // Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации: материалы VIII Международной научно-технической конференции. - Курск, 2011. - 4.2. - С. 308-313.

9. Аникеева, О.В. Проблемы качества процессов технического обслуживания и ремонта технологического оборудования [Текст] / О.В. Аникеева // Перспективное развитие науки, техники и технологий: материалы Международной научно-практической конференции. - Курск, 2011. - С. 28-30.

10. Аникеева, О.В. Восстановление геометрической точности металлорежущих станков при ремонте [Текст] / О.В. Аникеева // Сборник работ победителей отборочного тура Всероссийского конкурса научно-исследовательских работ студентов, аспирантов и молодых ученых по неск. междисциплинарным направлениям. - Новочеркасск, 2011. - С. 121-123.

11. Аникеева, О.В. Диагностирование металлорежущих станков для обеспечения параметрической надежности [Текст] / О.В. Аникеева, А.Г. Ивахненко // Будущее машиностроения России: сб. тр. Всерос. конф. молодых ученых и специалистов. - М., 2011. - С.4-5.

12. Anikeeva, O.V. The forecasting of errors' sizes of a location of details' surfaces processed on metal-cutting machine tools [Text] / O.V. Anikeeva // Modem materials and technologies 2011: International Russian-Chinese Symposium Proceedings. - Khabarovsk, 2011. - P. 197-204.

13. Аникеева, О.В. Контроль параметров геометрической точности металлорежущих станков при их функциональной диагностике [Текст] / О.В. Аникеева // «ЭРЭЛ-2011»: Материалы Всероссийской конференции научной молодежи. - Якутск, 2011. - Том 1. - С. 56-58.

14. Аникеева, О.В. Обеспечение точности станков при реализации системы ТРМ на машиностроительных предприятиях [Текст] / О.В.. Аникеева И Методы менеджмента качества. - 2012. -№5. - С.32-35.

15. Аникеева, О.В. Метод функциональной диагностики станков для практической реализации системы Total Productive Maintenance на машиностроительных предприятиях [Текст] / О.В. Аникеева // Фундаментальные и прикладные проблемы модернизации современного машиностроения и металлургии: Сб. научных трудов международной научно-технической конференции, посвященной 50-летию кафедры технологии машиностроения ЛГТУ -Липецк, 2012. - 4.2. - С.221-225.

16. Аникеева, О.В. Повышение эффективности использования металлорежущих станков путем рационализации ремонтных циклов [Текст] / О.В. Аникеева // Фундаментальные проблемы техники и технологии - Техноло-гия-2012: Сб. тезисов и аннотаций научных докладов XV международной научно-технической конференции. - Орел, 2012. - С. 326-328.

Свидетельства о государственной регистрации программы для ЭВМ:

17. Аникеева О.В., Ивахненко А.Г. Диагностика токарно-винторезного станка при обработке цилиндрических, торцовых и винтовых поверхностей // Программа для ЭВМ № 2011613624. - опубл. 21.05.2011 г.

18. Аникеева О.В. Диагностика вертикально-фрезерного станка при обработке закрытого шпоночного паза // Программа для ЭВМ № 2011615190. -опубл. 01.07.2011г.

19. Аникеева О.В. Прогнозирование состояния токарно-винторезного станка // Программа для ЭВМ № 2012614958. - опубл. 01.06.2012г.

20. Аникеева О.В. Прогнозирование состояния вертикально-фрезерного станка // Программа для ЭВМ № 2012614959. - опубл. 01.06.2012г.

Подписано в печать ¿¿..¿£>.2012 г. Формат60x84 1/16 Печатных листов 1,0 Тираж 120 экз. Заказ 50 Юго-Западный государственный университет 305040, г. Курск, ул.50 лет Октября, д. 94

Введение.

Глава 1. Анализ состояния проблемы управления качеством при ремонте металлорежущих станков. Постановка цели и задач диссертационного исследования.

1.1 Компоненты технологической системы. Показатели и критерии работоспособности станка.

1.2 Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.

1.3 Анализ проблемы управления качеством технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.

1.4 Построение балансов геометрических погрешностей токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

1.5 Выводы по первой главе. Постановка цели и задач исследования

Глава 2. Разработка модели этапа планирования процесса ремонта станка. Анализ балансов геометрических погрешностей токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков. Разработка конструкции тестовой детали. Метод функциональной диагностики. Связи отклонений расположения поверхностей с показателями геометрической точности станков.

2.1 Модель этапа планирования процесса ремонта.

2.2 Анализ балансов геометрических погрешностей токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

2.3 Разработка конструкции тестовой детали.

2.4 Метод функциональной диагностики геометрической точности металлорежущих станков.

2.5 Связи отклонений расположения поверхностей с показателями геометрической точности станков.

2.6 Выводы по второй главе.

Глава 3. Разработка математической модели для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений показателей геометрической точности и метода поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта станка. Создание программно-алгоритмического обеспечения для прогнозирования. Разработка способа обеспечения технологической надежности станков.

3.1 Разработка математической модели для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений показателей геометрической точности и метода поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта станка.

3.2 Создание программно-алгоритмического обеспечения для прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

3.3 Разработка способа обеспечения технологической надежности станков.

3.4 Выводы по третьей главе.

Глава 4. Обоснование выбора средств и схем измерений. Апробация разработанных моделей, методов, конструкции, алгоритма и программного обеспечения.

4.1 Обоснование выбора средств и схем измерений для контроля параметров точности обработанных деталей.

4.2 Апробация метода функциональной диагностики геометрической точности станков на ОАО «Электроаппарат».

4.3 Результаты апробации разработанных методов, моделей, алгоритма, конструкции и программного обеспечения на ОАО «Дальэнергомаш».

4.4 Результаты апробации разработанных методов, моделей, алгоритма, конструкции и программного обеспечения на ЗАО «Курская подшипниковая компания».

4.5 Выводы по четвертой главе.

Актуальность диссертационного исследования.

В машиностроительной отрасли затраты на ремонт технологического оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, т.е. 5-8% себестоимости продукции завода [175]. В то время, когда затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования увеличиваются и растут мощности ремонтных служб, организационный уровень ремонтников и качество ремонтных работ далеко не всегда удовлетворительны. Т.к. зачастую затраты на капитальный ремонт станка превышают стоимость нового, простои станков при ремонте превышают плановые, то появляется одно из главных направлений деятельности предприятия - постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

В США станки дешевле 125 тыс. долл. не восстанавливают - их заменяют новыми. Восстановлением и модернизацией устаревшего оборудования занимаются крупные фирмы-производители этого оборудования (Cincinnati Machine, Giddings & Lewis, Gleason Works и др.) [92].

В Германии (где 75% эксплуатируемых станков имеют ручное управление) границы эффективности ремонта и модернизации ниже, чем в США - от 87 до 280 тыс. евро (на начало 2012 г. 113-364 тыс. долл.; верхняя граница - для крупных станков фирм Heyligenstaedt, Schiess, Dörries-Scharmann, Wotan и Skoda). Стоимость отремонтированного станка достигает до 50% стоимости нового [92].

В то время, когда зарубежные предприятия широко применяют систему ремонта и технического обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию, поддерживающую практическую реализацию концепции Всеобщего Управления Качеством, на большинстве отечественных заводов действует Единая система планово-предупредительного ремонта, основанная на ресурсном подходе, при котором ремонту подлежит оборудование, не израсходовавшее свой ресурс точности, или возникает необходимость проведения внепланового ремонта. Для внедрения системы ремонта по фактическому техническому состоянию необходимо применять средства и методы диагностирования и прогнозирования состояний оборудования, главной особенностью в настоящее время которых является их высокая стоимость. В связи с этим актуальной проблемой является повышение качества процесса ремонта металлорежущих станков на машиностроительных предприятиях.

Цель работы заключается в повышении качества процесса ремонта металлорежущих станков на основе разработки и применения при его планировании процедур диагностирования и прогнозирования значений показателей геометрической точности.

Объект исследования. Этап планирования процесса ремонта металлорежущих станков.

Предмет исследования. Структура этапа планирования процесса ремонта станков и взаимосвязи между выявленными подпроцессами этапа.

Задачи исследования:

1. Разработать модель этапа планирования процесса ремонта металлорежущих станков.

2. Выявить связи между показателями геометрической точности токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков и параметрами точности обрабатываемых на них поверхностей деталей.

3. Предложить конструкцию образца-изделия для функциональной диагностики токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

4. Разработать метод и программное обеспечение для функциональной диагностики геометрической точности металлорежущих станков.

5. Создать математическую модель для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений показателей точности и разработать метод поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта станка и его узлов.

6. Разработать программно-алгоритмическое обеспечение для прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

7. Провести опытную апробацию разработанных моделей, методов и программно-алгоритмического обеспечения в производственных условиях для подтверждения их пригодности к применению.

Научная новизна диссертационного исследования заключается в:

1. Модели этапа планирования процесса ремонта станка, включающей выявленные подпроцессы и взаимосвязи между ними.

2. Методе функциональной диагностики геометрической точности станков, использующем результаты измерений погрешностей обработанных на них деталей.

3. Математической модели для оптимизации восстанавливаемых значений показателей геометрической точности станков и основанном на ней методе поддержки принятия решений при выборе стратегии ремонта.

Практическая значимость диссертационного исследования:

1. Выявлена частичность номенклатур показателей геометрической точности, установленных в действующих стандартах по нормам точности металлорежущих станков.

2. Предложена конструкция тестовой детали для диагностики всех показателей геометрической точности формообразующих систем токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

3. Разработан алгоритм прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

4. Разработано программное обеспечение для диагностики и прогнозирования состояний токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков.

Основные теоретические и практические результаты работы внедрены в практическую деятельность ОАО «Дальэнергомаш» (г. Хабаровск) и ЗАО «Курская подшипниковая компания» и используются в учебном процессе ЮЗГУ по направлению подготовки магистров 221400.68 «Управление качеством» по дисциплинам: «Компьютерное моделирование производственных и технологических процессов», «Методы оптимизации и принятия решений».

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Для повышения качества процесса ремонта металлорежущих станков следует использовать разработанную модель этапа его планирования, включающую следующие взаимосвязанные подпроцессы: диагностика и контроль технического состояния, прогнозирование технического состояния, выбор и принятие стратегии ремонта.

2. Анализ действующих стандартов по нормам точности металлорежущих станков показал, что в их номенклатуры включены не все показатели, оказывающие влияние на точность обработки деталей.

3. Полная оценка геометрической точности металлорежущих станков возможна только при использовании стандартизованных проверок совместно с созданным методом функциональной диагностики, основанном на измерениях погрешностей обработанных на этих станках деталей.

4. Выявление и анализ связей между параметрами точности различных типов поверхностей и показателями геометрической точности токарно-винторезных и вертикально-фрезерных станков позволили сформировать минимально возможное множество поверхностей, необходимых для обеспечения максимальной полноты диагностирования этих станков. Обобщение полученного результата позволило предложить конструкцию образца-изделия (тестовой детали) для диагностики всех показателей геометрической точности формообразующих систем этих станков.

5. Поддержка принятия решений при выборе стратегий ремонта, как станков, так и их узлов, может быть выполнена с использованием разработанных:

- математической модели для оптимизации восстанавливаемых при ремонте значений показателей геометрической точности, на основе многокритериальной целевой функции или ее линейной свертки;

- алгоритма прогнозирования значений показателей геометрической точности станков.

Их применение позволит в соответствии с принятой стратегией сформировать рациональный график мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту металлорежущих станков.

6. Использование созданных программных средств для диагностирования и прогнозирования состояния токарно-винторезного и вертикально-фрезерного станков позволит сократить временные затраты на поиск причин повреждений и доли непериодических работ при ремонте.

7. Практическая реализация предложенных разработок на ОАО «Дальэнергомаш» и ЗАО «Курская подшипниковая компания» позволила, соответственно:

- увеличить процентное соотношение периодических и непериодических

67% 81% 72% 83% работ при ремонте от-до- и от-до-;

33% 19% 28% 17%

- снизить количество повреждений по технологической точности на 63% и 47%;

- снизить среднее время до восстановления работоспособности на 11% и

14%.

1. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 279 с.

2. Александров Д.В., Костров А.В., Макаров Р.И., Хорошева Е.Р. Методы и модели информационного менеджмента: Учеб. пособие; Под ред. А.В. Кострова. М.: Финансы и статистика, 2007. - 336 с.

3. Александровская J1.H., Афанасьев А.П., Лисов А.А. Современные методы обеспечения безотказности сложных технических систем. М.: Логос, 2003. 208 с.

4. Ананьин А.Д., Михлин В.М., Габитов И.И. и др. Диагностика и техническое обслуживание машин: Учебник для студентов высш. учеб. заведений. М.: Издательский центр «Академия», 2008. - 432 с.

5. Андреева, Л.И. Методология формирования системы технического сервиса горно-транспортного оборудования на угледобывающем предприятии Текст.: Автореферат .д.т.н., спец. 05.05.06 и 05.02.22. Екатеринбург,2004.53с.

6. Аникеева О.В. Диагностика вертикально-фрезерного станка при обработке закрытого шпоночного паза // Программа для ЭВМ № 2011615190. -опубл. 01.07.2011г.

7. Аникеева О.В. Контроль параметров геометрической точности металлорежущих станков при их функциональной диагностике / Материалы Всероссийской конференции научной молодежи «ЭРЭЛ-2011 » в 2 т. Т. 1. -Якутск, 2011.-С. 56-59.

8. Аникеева О.В. Обеспечение точности станков при реализации системы ТРМ на машиностроительных предприятиях / Методы менеджмента качества. 2012. - №5. - С.32-35.

9. Аникеева О.В. Оценка и обеспечение качества технологического оборудования на этапе эксплуатации / Известия Юго-Западного государственного университета. 2012. - № 3. - 4.1. - С. 53-58.

10. Аникеева О.В. Проблемы качества процессов технического обслуживания и ремонта технологического оборудования / Перспективное развитие науки, техники и технологий: материалы Международной научно-практической конференции. Курск, 2011. - С. 28-30.

11. Аникеева О.В. Прогнозирование состояния вертикально-фрезерного станка // Программа для ЭВМ №2012614959. опубл. 01.06.2012г.

12. Аникеева О.В. Прогнозирование состояния токарно-винторезного станка // Программа для ЭВМ №2012614958. опубл. 01.06.2012г.

13. Аникеева О.В. Реализация системы ТРМ на основе обеспечения технологической надежности станков / Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2012. - № 3-2. - С. 3-10.

14. Аникеева О.В. Функциональная диагностика металлорежущих станков / Известия Юго-Западного государственного университета. 2011. - № 5-1.-С. 106-112.

15. Аникеева О.В., Афонин А.Н., Ивахненко А.Г. Автоматизация диагностирования и прогнозирования состояния металлорежущих станков на промышленных предприятиях / Известия Юго-Западного государственного университета. -2012. -№ 1.-Ч.1.-С. 103-107.

16. Аникеева О.В., Ивахненко А.Г. Диагностика токарно-винторезного станка при обработке цилиндрических, торцовых и винтовых поверхностей // Программа для ЭВМ № 2011613642. опубл. 11.05.2011 г.

17. Аникеева О.В., Ивахненко А.Г. Диагностирование металлорежущих станков для обеспечения параметрической надежности / Будущее машиностроения России: сб. тр. Всерос. конф. молодых ученых и специалистов. М., 2011. - С.4-5.

18. России на научных основах технологии машиностроения (ТМ-2011)». Брянск, Десяточка, 2011. - 349 с. - С. 252-253.

19. Анцев, A.B. Управление качеством технического обслуживания, ремонта и модернизации технологического оборудования на основе проектного подхода Текст.: Автореферат . к.т.н., спец. 05.02.23. Тула, 2010. 19 с.

20. Анцева, Н.В. Управление качеством технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования с периодическим контролем состояния Текст.: Автореферат . к.т.н., спец. 05.02.23 и 05.03.01. Тула, 2008. 20 с.

21. Анцев В.Ю., Игнатенко Е.Ю., Панфёрова Т.А. Совершенствование процесса технической эксплуатации подъемно-транспортных машин / Известия Тульского государственного университета. Серия: Технические науки. 2009. -№ 1,-С. 187-192.

22. Анцев В.Ю., Иноземцев А.Н. Всеобщее управление качеством: Учеб. пособие. Тула: Изд-во ТулГУ, 2005. - 244 с.

23. Анцев В.Ю., Толоконников A.C., Ковалева А.Е. Управление эксплуатацией грузоподъемных машин на основе процессного подхода / Подъемно-транспортное дело. 2012. - № 1. - С. 5-7.

24. Анцев В.Ю., Федоров A.B. Теоретико-игровое моделирование межфункционального взаимодействия руководителей структурных подразделений ремонтной службы / Известия Тульского государственного университета. Серия: Технические науки. 2008. - № 2. - С. 3-10.

25. Анцев В.Ю., Федоров A.B., Федоров A.B. Стандартизация взаимодействий подразделений ремонтной службы машиностроительного предприятия / Ремонт, восстановление, модернизация.-2008.-№ 5.-С.42-48.

26. Аристов А.И., Волков П.Н., Дубицкий Л.Г. и др. Ремонтопригодность машин; Под ред. П.Н. Волкова. М.: Машиностроение, 1975. - 368 с.

27. Балдин К.В., Воробьев Н. Управленческие решения: теория и технология принятия: учебник для вузов. М.: Проект, 2004. - 304 с.

28. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник. — М.: ИНФРА-М, 2000.-212 с.

29. Бастрыкин Д.В., Евсейчев А.И., Нижегородов Е.В. и др. Управление качеством на промышленном предприятии; Под ред. Б.И. Герасимова. М: «Издательство Машиностроение-1», 2006. - 204 с.

30. Безъязычный В.Ф. Проблемы совершенствования технологических процессов механической обработки, контроля и сборки высокоточных узлов трения / Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева. 2002. - № 1. - С. 3.

31. Безъязычный В.Ф., Бахмицкий М.С. Исследование экономических затрат на выполнение технического обслуживания авиационных гтд / Вестник Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева.-2011.-№2.-С. 166-171.

32. Безъязычный В.Ф., Стрижов А.Н. Повышение эффективности ремонта газотурбинных двигателей на основе его локализации / Справочник. Инженерный журнал с приложением. 2010. - № 8. - С. 52-56.

33. Беляев Ю.К., Богатырев В.А., Болотин В.В. и др. Надежность технических систем: Справочник; Под ред. И.А. Ушакова. М.: Радио и связь, 1985.-608 с.

34. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1987.240 с.

35. Бойцов Б.В. Прогнозирование долговечности напряжённых конструкций. М.: Машиностроение, 1985. - 231 с.

36. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1984. - 312 с.

37. Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования. М., «Машиностроение», 1978. - 360 с.

38. Бржозовский Б.М., Игнатьев A.A., Мартынов В.В., Схиртладзе А.Г. Диагностика и надежность автоматизированных систем: Учебник для вузов; Под ред. Б.М. Бржозовского. 3-е изд., перераб. и доп. - Старый Оскол: ТНТ, 2010.-379 с.

39. Булатов В.П., Фриндлендер И.Г., Баталов А.П. и др. Расчет точности машин и приборов; Под общ. ред. В.П. Булатова и И.Г. Фридлендера. СПб.: Политехника, 1993. - 495 с.

40. Васильев A.C., Дальский A.M., Клименко С.А. и др. Технологические основы управления качеством машин. М.: Машиностроение, 2003. - 256 с.

41. Васильев В.А., Каландаришвили Ш.Н., Новиков В.А. и др.; Управление качеством и сертификация: Учеб. пособие; Под ред. В.А. Васильева. М.: Интермет Инжиниринг, 2002. - 416 с.

42. Васин С.А., Иноземцев А.Н., Анцев В.Ю. Информационная инфраструктура технологической подготовки производства / Вестник компьютерных и информационных технологий. 2004. - № 6. - С. 32.

43. Васин С.А., Иноземцев А.Н., Пасько Н.И. Теоретико-вероятностный анализ производительности станочных систем. Тула: Тул. гос. ун-т, 2002. -276 с.

44. Вентцель Е.С. Теория вероятностей: Учебник для вузов, изд. 8-е, стер. М.: Высш. шк, 2002. - 575 с.

45. Воронкин Ю.Н., Поздняков Н.В. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования: Учебник для студ. учреждений сред: проф. образования. 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2005. - 240 с.

46. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы теории надежности. М.: Наука, 1985. - 524 с.

47. Григорович В.Г., Юдин C.B. Информационное обеспечение технологических процессов. М.: Машиностроение, 1992. - 144 с.

48. Григорович В.Г., Юдин C.B., Козлова Н.О., ШильдинВ.В. Информационные методы в управлении качеством. М.: Стандарты и качество, 2001.-208 с.

49. Григорьев С.Н., Козочкин М.П., Сабиров Ф.С., Синопальников В.А. Проблемы технической диагностики станочного оборудования на современном этапе развития / Вестник МГТУ «Станкин».-2010.-№4.-С.27-36.

50. Детали и механизмы металлорежущих станков: В 2-х т. Т.1./ Д.Н. Решетов и др.; Под общ. ред. Д.Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1972.-664с.

51. Диагностирование изделий. Общие требования Текст.: ГОСТ 2751887. Взамен ГОСТ 23564-79; введ. 01.01.1989.

52. Долженкова С.Б., Ивахненко А.Г., Куц В.В. Выявление геометрических погрешностей металлорежущих станочных систем влияющих на точность обработки / Известия Курского государственного технического университета. № 2 (31). - 2010. - С. 60-65.

53. Досько С.И., Киренков С.И. Методы решения обратных задач в машиностроении / Вестник МГТУ «Станкин». 2012. - №1(18). - С. 67-72

54. Дружинин Г.В. Процессы технического обслуживания автоматизированных систем. М.: Энергия, 1973. - 272 с. ■

55. Дрягин, Д.С. Методы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования на промышленном предприятии Текст.: Автореферат . к.э.н., спец. 08.00.05. СПб, 2007. 19 с.

56. Евсеев, М.В. Управление результативностью процесса технической эксплуатации технологического оборудования машиностроительного предприятия Текст.: Автореферат . к.т.н., спец. 05.02.23. Тула, 2011. 16 с.

57. Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий: Изд. 6-е перераб. и доп.; Под ред. М.О. Якобсона. М.: Машиностроение, 1967. - 596 с.

58. Елиферов В.Г. Управление качеством. Сказки, мифы и проза жизни. -М.: Вершина, 2006. 296 с.

59. Ефимов В.В. Искоренение погрешностей изделий: Учебное пособие. -Ульяновск: УлГТУ, 2010. 59 с.

60. Ефимов В.В., Самсонова М.В. Управление процессами: Учебное пособие. Ульяновск: УлГТУ, 2008. - 222 с.

61. Золотых С.Ф., Лобанова C.B. Области применения методов вибродиагностики на различных этапах жизненного цикла металлорежущих станков / Известия ТулГУ. 2011. - № 3. - С. 62-65.

62. Ивахненко, А.Г. Обеспечение качества шпиндельных узлов на опорах качения посредством вибродиагностики предэксплуатационного состояния Текст.: Автореферат . к.т.н., спец. 05.03.01. М., 1991. 23 с.

63. Ивахненко А.Г., Куц В.В., Аникеева О.В. Расчет параметров точности и условий стабильности токарной обработки // Программа для ЭВМ № 2010613624. опубл. 02.06.2010 г.

64. Ильенкова С.Д., Ильенкова Н.Д., Мхитарян B.C. и др.Управление качеством: Учебник для вузов; Под ред. С.Д. Ильенковой. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003. - 334 с.

65. Иноземцев А.Н., Анцев А.В. Проект технического обслуживания, ремонта и модернизации технологического оборудования / Известия Тульского государственного университета. Серия: Технические науки. 2009. - № 4. - С. 70-79.

66. Иноземцев А.Н., Пасько Н.И. Надежность станков и станочных систем: Учеб. пособие. Тула: Тул. гос. ун-т, 2002. - 182 с.

67. Иноземцев А.Н., Пасько Н.И., Анцева Н.В. Математическое моделирование профилактического обслуживания технологического оборудования промышленных предприятий / Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2007. - № 2. - С. 98-102.

68. ИтикаваА., Такаги И., ТакэбэЮ. и др. ТРМ в простом и доступном изложении: Пер. с яп. А.Н. Стерляжникова; Под науч. ред. В.Е. Растимешина, Т.М. Куприяновой. М.: РИА «Стандарты и качество», 2008. - 128 с.

69. Как работают японские предприятия: Под ред. Я. Мондера и др. -М.: Экономика, 1989. 130 с.

70. Калиниченко A.B., Уваров Н.В., Дойников В.В. Справочник инженера по контрольно-измерительным приборам и автоматике: Справочник; Под ред. A.B. Калиниченко. М.: Инфра Инженерия, 2008. - 576 с.

71. Карибский В.В. и др. Техническая диагностика объектов контроля. -М., «Энергия», 1967. 80 с.

72. Кобаяси И. 20 ключей к совершенствованию бизнеса. Практическая программа революционных преобразований на предприятиях: Пер. с япон. А.Н. Стерляжникова. М.: РИА «Стандарты и качество», 2006. - 248 с.

73. Комаров, A.B. Управление качеством ремонтного обслуживания станочного парка в условиях бригадной формы выполнения ремонтных работ Текст.: Автореферат . к.т.н., спец. 05.02.23. Тула, 2006. 20 с.

74. Корсаков М.Н., Ребрин Ю.И., Федосова Т.В. и др. Экономика, организация и управление на предприятии: Учебник; Под ред. М.А. Боровской. Таганрог: ТТИ ЮФУ, 2008. - 440с.

75. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1985. -288 с.

76. Кочергин А.И. Основы надежности металлорежущих станков: Учеб. пособие для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. школа, 1982. - 175 с.

77. Круглов М.Г., Шишков Г.М. Управление качеством: Учеб. пособие. -М.: МГТУ «СТАНКИН», 1999. 234 с.

78. Кубарев А.И., Панфилов Е.А., Хохлов Б.И. Надежность машин, оборудования и приборов бытового назначения: 2-е изд., перераб. и доп. М.: Легпромбытиздат, 1987.-336с.

79. Кутин А.А. Создание конкурентоспособных станков. М.: МГТУ «Станкин», 1996.-202 с.

80. Кучер В.Я. Основы технической диагностики и теории надежности: Письменные лекции. СПб: СЗТУ, 2004. - 48 с.

81. Лапидус В.А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях: Гос. ун-т управления; Нац. фонд подготовки кадров. М.: ОАО «Типография «Новости», 2000. - 432 с.

82. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М;: Машиностроение, 1976. - 278 с.

83. Матрусова Т.Н. Стратегия всеобщего контроля качества и обучения персонала в японских фирмах / Проблемы теории и практики управления. -2002. №1. - С. 118-121.

84. Мельников, A.B. Оперативное управление эксплуатационной надежностью технологического оборудования машиностроительного производства Текст.: Автореферат . к.т.н., спец. 05.02.23. Тула, 2006. 19 с.

85. Менеджмент процессов; Под ред. Й. Беккера, J1. Вилкова, В. Таратухина, М. Кугелера, М. Роземанна; пер. с нем.. М.: Эксмо, 2007. -384 с.

86. Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы расчета линейных и угловых цепей Текст.: РД 50-635-87. Введ. 01.07.1988.

87. Надежность в технике. Системы технологические. Термины и определения Текст.: ГОСТ 27.004-85. Взамен ГОСТ 22954-78; введ. 01.07.86.

88. Надежность в технике. Термины и определения Текст.: ГОСТ Р 53480-2009. Введ. 01.01.2011.

89. Надежность в технике. Технологические системы. Общие требования к методам оценки надежности Текст.: ГОСТ 27.203-83. Взамен ГОСТ 2295578; введ.01.07.1984.

90. Нив Генри Р. Пространство доктора Деминга: Принципы построения устойчивого бизнеса; Пер. Ю. Рубаника, Ю. Адлера, В. Шпера М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. - 370 с.

91. Никитин В.А., Филончева В.В. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000:2000. 2-е изд. - СПб.: Питер, 2004. - 127 с.

92. Общая эффективность оборудования: Пер. с англ. И. Попеско; под ред. В. Болтрукевича. М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2007. - 120 с.

93. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования. Введ. 1987-05-25. - М.: Изд-во «Экономика», 1989. -235 с.

94. Опыт, практики и системы управления ТОиР eam/mro/cmms Электронный ресурс.: офиц. сайт. - СпецТек. - Режим доступа: http://www.trim.ru/, свободный. - Загл. с экрана (дата обращения 13.03.2011).

95. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения Текст.: ГОСТ 24642-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения»

96. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения Текст.: ГОСТ 24643-81 -Взамен ГОСТ 10356-63 (в части разд. 3); введ. 01.07.1981.

97. Палей М.А. и др. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. 4.1 7-е изд., перераб. и доп. - Л.: Политехника, 1991. - 576 с.

98. Пасько Н.И., АнцеваН.В. Оптимизация режима профилактического восстановления основного технологического оборудования машиностроительного предприятия / СТИН-2008.-№ 4.-С.2-5.

99. ПаськоН.И., АнцеваН.В. Оптимизация режима технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования / Известия Тульского государственного университета. Серия: Технические науки. 2007. -№ 1.-С. 80.

100. Пасько Н.И., АнцеваН.В. Статическая модель процесса технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования / Известия Тульского государственного университета. Серия: Технические науки. -2008,-№2. -С. 10-18.

101. Пекелис Г.Д., ГельбергБ.Т. Технология ремонта металлорежущих станков. Л., «Машиностроение», 1970 г. - 320с.

102. Передовой опыт управления обслуживанием, ремонтами, активами Электронный ресурс.: офиц.сайт. «Ремонт-Эксперт». - Режим доступа:http://remontexpert .ru/products/328.htm, свободный. Загл. с экрана (дата обращения 12.03.2011).

103. Попов А.Г. Рационализация ремонтного дела на заводе. М., ГНТИ, 1931.-79 с.

104. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978.892 с.

105. Проников А.С. Параметрическая надежность машин. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. - 560 с.

106. Пшенников В.В. Качество через ТРМ, или о предельной эффективности промышленного оборудования / Методы менеджмента качества. 2001. - № 10. - С. 5-11.

107. Пшенников В.В. ТРМ в Германии / Методы менеджмента качества. -2003.-№3,-С. 41-44.

108. Радзевич С.П. Формообразование поверхностей деталей. Основы теории: Монография. К.: Растан, 2001. - 592 с.

109. РайдакИ.Н., Матвеев И.В. Организация и методика производственного обучения наладчиков AJI станков на машиностроительном предприятии. М.: Высшая школа, 1982. - 182 с.

110. Решетов Д.Н., Портман В.Т. Точность металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1986. 336 с.

111. Савинов Ю.И. Современная комплексная безразборная диагностика технического состояния станков / Станки и инструмент.-2008.-№ 9.-С.5-11.

112. Сафарбаков A.M., Лукьянов A.B., Пахомов C.B. Основы технической диагностики: Учебное пособие-Иркутск: ИрГУПС, 2006.-216с.

113. Сафаров, Д.Т. Разработка метода управления качеством процессов формообразования деталей машин по диагностическим составляющим показателей точности продукции Текст.: Автореферат . к.т.н., спец. 05.02.23. М., 2006. 22 с.

114. Сергиенко А.Б. Цифровая обработка сигналов. СПб.: Питер, 2002.608 с.

115. Синго С. Быстрая переналадка: Революционная технология оптимизации производства: Пер. с англ. М.: Альпина Бизнес Букс, 2006. -344с.

116. Синопальников В.А., Григорьев С.Н. Надежность и диагностика технологических систем: Учебник М.: Высшая школа, 2005. - 343 с. :

117. Система показателей качества продукции. Станки металлообрабатывающие. Номенклатура показателей Текст.: ГОСТ 4.93-86. -Взамен ГОСТ 4.93-83; введ. 01.07.87.

118. Система технического обслуживания и ремонта техники Текст.: ГОСТ 18322-78.-Взамен ГОСТ 13322-73; введ. 01.01.1980.

119. Система технического обслуживания и ремонта: выбор оптимальной стратегии Электронный ресурс.: офиц. сайт. Отраслевая пресса. - Режим доступа: http://stroy-press.ru/print.php7icN5283, свободный. - Загл. с экрана (дата обращения 12.02.2011).

120. Система ТОиР: Управление техническим обслуживанием м ремонтами оборудования Электронный ресурс.: офиц.сайт. АНД ПРОДЖЕКТ. - Режим доступа: http://www.andproiect.ru/imaint/, свободный. -Загл. с экрана (дата обращения 06.02.2012).

121. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь Текст.: ГОСТ Р ИСО 9000-2008. Взамен ГОСТ Р ИСО 9000-2001; введ. 10.09.2009.

122. Системы менеджмента качества. Требования Текст.: ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Взамен ГОСТ Р ИСО 9001-2001; введ. 13.11.2009.

123. Солонин И.С., Солонин С.И. Расчет сборочных и технологических размерных цепей. М.: Машиностроение, 1980. - 110 с.

124. Справочник по производственному контролю в машиностроении. -Изд. 3-е, перераб. и доп.; Под ред. А.К. Кутая. JL, Машиностроение, 1974. -676 с.

125. Станки металлорежущие. Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования Текст.: ГОСТ 25443-82 Введ. 01.07.1983.

126. Станки металлорежущие. Схемы и способы измерений геометрических параметров Текст.: ГОСТ 22267-76. Введ. 01.01.88.

127. Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности Текст.: ГОСТ 18097-93 Взамен ГОСТ 18097-88; введ. 01.07.1996.

128. Станки фрезерные консольные. Нормы точности и жесткости Текст.: ГОСТ 17734-88 Введ. 01.01.1990.

129. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 2000. - 320 с.

130. Суслов А.Г., Агафонов В.В., Демиденко А.И., Петрешин Д.И. Влияние состояния металлорежущих станков на качество обрабатываемых поверхностей и система адаптивного управления / Обработка металлов. 2001. -№ 1.-С. 26-31.

131. Суслов А.Г., Гуляев Ю.В., Дальский A.M., Абашин Э.Я. Качество машин: Справочник: в 2 Т. Т.1; Под общ. ред. А.Г.Суслова. М:: Машиностроение, 1995. - 430 с.

132. Суслов А.Г., Гуляев Ю.В., Дальский A.M., Абашин Э.Я. Качество машин: Справочник: в 2 Т. Т.2; Под общ. ред. А.Г. Суслова. М.: Машиностроение, 1995. - 430 с.

133. Сухарев Э.А. Конструкция и параметры технологического оборудования для ремонта машин: Учеб. пособие. Ровенский гос. техн. ун-т. -Ровно: Изд-во Ровенского гос. техн. ун-та, 2002. - 213 с.

134. Сухарев Э.А. Общая теория капитального ремонта машин: Учебное пособие. Ровно: изд-во РГТУ, 2001. - 202с.

135. Сухарев Э.А. Прикладные задачи теории эксплуатационной надежности машин: Учеб. пособие для вузов. Ровно, 1999. - 218 с.

136. Схиртладзе А.Г., Уколов М.С., Скворцов A.B. Надежность и диагностика технологических систем: Учебник; Под ред. А.Г. Схиртладзе. — М.: Новое знание, 2008. 518 с.

137. Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования Текст.: ГОСТ 26656-85. Взамен ГОСТ 23563-79, ГОСТ 24029-80, РД 50-49884; введ. 01.01.0987.

138. Тимошин М.И., Золотых С.Ф. Исследование эффективности современных методов и средств диагностики технического состояния узлов металлорежущих станков / Известия ТулГУ. 2011. - № 3. - С. 17-20.

139. Типовая схема технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. М.: Машиностроение, 1988. - 672 с.

140. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту токарных автоматов и полуавтоматов (по видам ремонта). Введ. 1986-12-03. -М.: Изд-во «Экономика», 1990. - 28 с.

141. Туровец О.Г., Анисимов Ю.П., Борисенко И.Л. и др. Организация производства на предприятии: Учебник для технических и экономических специальностей; Под ред. О.Г. Туровца и Б.Ю. Сербиновского. Ростов-на-Дону: Издательский центр МарТ, 2002. - 464 с.

142. Уемов А.И. Системный подход и общая теория систем. М.: Мысль, 1978.-272с.

143. Укрупненные типовые нормы времени на работы по ремонту металлорежущего оборудования (по видам ремонта). Введ. 1984-09-10. - М.: Изд-во «Экономика», 1990. - 44 с.

144. Управление производством. М.: ЯЦП СЭР, 2001. - 300 с.

145. Фатхутдинов P.A. Управление конкурентоспособностью организации. М.: Эксмо, 2005. - 544 с.

146. Федоров, Ал .В. Совершенствование управления качеством технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на основе процессного подхода Текст.: Автореферат . к.т.н., спец. 05.02.23. Тула, 2004. 18 с.

147. Федоров, Ан.В. Управление качеством комплексного непланового ремонта технологического оборудования на основе стандартизации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений Текст.: Автореферат . к.т.н., спец. 05.02.23. Тула, 2008. 20 с.

148. Фигатнер A.M., Фискин Е.А., Бондарь С.Е. Конструкция, расчет и методы проверки шпиндельных узлов с опорами качения: Методические указания. М.: ЭНИМС, 1970. - 184 с.

149. ХазовБ.Ф. Надежность строительных и дорожных машин. М.: Машиностроение, 1979. - 192 с.

150. ХазовБ.Ф. Управление надежностью автомобиля на основе системного подхода / Проблемы развития автомобилестроения в России: Труды IV международной научно-практической конференции. М.: Машиностроение, 1999.-С. 8-12.

151. Хазов Б.Ф., Дидусев Б.А. Справочник по расчету надежности машин на стадии проектирования. М.: Машиностроение, 1986. - 224 с.

152. Черпаков Б.И. Эксплуатация автоматических линий: 2-е изд. М.: Машиностроение, 1990. - 304 с.

153. Чупырин В.Н. Технический контроль в машиностроении: Справочник проектировщика; Под общ. ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова М.: Машиностроение, 1987. - 512 с.

154. Швец-Тэнэта-Гурий Е.А. ТРМ эффективность оборудования в XXI в. / Методы менеджмента качества. - 2002. - № 12. - С. 1-3.

155. Шухгальтер М. Проблемы экономики ремонта оборудования на российских промышленных предприятиях / Экономика и жизнь. 2009. - №26 (9292).

156. Яблочников Е.И., Молочник В.И, Фомина Ю.Н. и др. Методы управления жизненным циклом приборов и систем в расширенных предприятиях: Учебное пособие. СПб: СПбГУИТМО, 2008. - 148 с.

157. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения.-М.: Машиностроение, 1987.-352с.

158. Ящерицын П.И., Махаринский Е.И. Планирование эксперимента в машиностроении: Справ. Пособие Мн.: Выш. шк., 1985. - 286 с.

159. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: Справочник. М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2006.-360 с.

160. Adler Yu. Quality of maintenance and repair / Развитие через качество -теория и практика: сборник докладов 6 международной конференции. -Тольятти. 2001.

161. Anikeeva O.V. The forecasting of errors' sizes of a location of details' surfaces processed on metal-cutting machine tools / Modern materials andtechnologies 2011: International Russian-Chinese Symposium. Proceedings. -Khabarovsk, 2011. P. 197-204.

162. Blanchard В.S. Total Maintenance Management / Terotechnica 2, 1981. -p.139-145.

163. Bloch H.P., Geitner F.K. Machinery Component Maintenance and Repair. New York: 3rd edition, 2005. - 630 p.

164. BodekN. Foreword to TPM: Introduction to TPM: Total Productive Maintenance; by S. Nakajima Cambridge, MA Productivity Press, 1988.

165. Byington C.S., RoemerM.J., Galie T. Prognostic enhancements to diagnostic systems for improved condition-based maintenance / IEEE aerospace conference proceedings 2002.

166. CunhaP.F., Caldeira Duarte J.A. Development of a productive service module based on a life cycle perspective of maintenance issues / Annals of the CIRP, 53(1), 2004.-p. 13-16.

167. Erbe H., lung В., Morel G. Maintenance models and services a survey regarding cost aspect / In Proceedings of the 8th IF AC CO A, February, 2007. - p. 1315.

168. Etjenne-Hamilton E.C. Managing Maintenance for Zero Breakdowns. Operations Strategies for Competitive Advantage. Orlando, FL: Dryden Press, 1994.-p.378-421.

169. Fredendall L.D., Patterson J.W., Kennedy W.J., Griffin T. Maintenance: Modeling its strategic impact / Journal of managerial Issues Vol IX nr. 4, 1997. p. 440-448.

170. Henoch B. A strategic model for reliability and availability in automatic Manufacturing / The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. Vol 3., No 5, 1988.

171. Infor EAM Электронный ресурс.: офиц. сайт. TAD VISER. Государство. Бизнес. ИТ. - Режим доступа: http://www.tadviser.ru/index.php/ Infor EAM, свободный. - Загл. с экрана (дата обращения 23.09.2012).

172. Jardine A., LinD., BanjevicD. A review on machinery diagnostics and prognostics implementing condition-based maintenance / Mechanical Systems and Signal Processing, 20(7), 2006. p. 1483-1510.

173. Johansson B., NordC. TPM one way to increased competitiveness. Examples from a medium-sized company / Swedish, IVF - skrift 96849. pp. 16.

174. Lebold M., Thurston M. Open standards for condition-based maintenance and prognostic systems / In Proceedings of MARCON 2001—5th annual maintenance and reliability conference, 2001.

175. Macchi M., Garetti M. Benchmarking maintenance policies in complex production systems / Computers in Industry, Special Issue on e-Maintenance, 57(6), 2006.-p. 581-594.

176. Maquire M. Predictive Maintenance: What Does it Do? / Electrical World 206 (6), 1992.-p. 11-12.

177. Martin K.F. A review by discussion of condition monitoring and fault diagnostics in machine tools / International Journal of Machine Tool Manufacturing. Vol 34. p.527-551.

178. Maurice Adams L. Rotating machinery vibration from analysis to troubleshooting. New York, 2001. - 364 p.

179. Muller A.B., SuhnerM.C., IungB. Proactive maintenance for industrial system operation based on a formalised prognosis process / Reliability Engineering and System Safety, 93(2), 2008. p. 234-253.

180. Nakajima Seiichi. Introduction to TPM. Total Productive Maintenance. -Portland, Oregon: Productivity Press, 1988. 137 p.

181. ParidaA. Development of a multi-criteria hierarchical framework for maintenance performance measurement: Concepts, issues and challenges / Ph.D. thesis. Lulea University of Technology, 2006, ISSN: 1402-1544.

182. Pas'ko N.I., AntsevaN.V. Minimax optimization of the preventive repair of equipment / Russian Engineering Research.-2009.-T.29-№7-C.723-726.

183. SASTA. Станкозавод «CACTA» Электронный ресурс.: офиц.сайт. -ОАО «САСТА». Режим доступа: http://www.sasta.ru/, свободный. - Загл. с экрана (дата обращения: 22.09.2011).

184. Shitov А.М. Diagnosis of machine tool mechanisms and units by the control oscillograms method / Machines and Tooling, 1980. 50. - p.5-8.

185. Takata S., KimuraF., Van Houten F.J.A.M., Westkamper E., Shpitalni M., Ceglarek D., Lee J. Maintenance: Changing rôle in life cycle management / Annals of the CIRP, 53(2), 2004. p. 643-656.

186. TRIM-PMS по модели SaaS. Версия 3.8. Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтом. Альбом форм отчетов для организации и проведения ТОиР. СПб.: НПП «СпецТек», 2010. - 32 с.

187. TRIM-PMS по модели SaaS. Версия 3.8. Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтом. Альбом форм отчетов для оценки и анализа системы ТОиР. СПб.: НПП «СпецТек», 2010. - 24 с.

188. TRIM-PMS по модели SaaS. Версия 3.8. Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтом. Руководство пользователя. Часть 1. Описание TRIM-PMS. СПб.: НПП «СпецТек», 2010. -13 с.

189. TRIM-PMS по модели SaaS. Версия 3.8. Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтом. Руководство пользователя. Часть 3. Наполнение базы данных в TRIM-PMS. СПб.: НПП «СпецТек», 2012. - 54 с.

190. TRIM-PMS по модели SaaS. Версия 3.8. Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтом. Руководство пользователя. Часть 4. Организация и проведение ТОиР в TRIM-PMS. СПб.: НПП «СпецТек», 2012. - 48 с.

191. TRIM-PMS по модели SaaS. Версия 3.8. Информационная система управления техническим обслуживанием и ремонтом. Руководство пользователя. Часть 5. Оценка и анализ системы ТОиР TRIM-PMS. СПб.: НПП «СпецТек», 2009. - 24 с.

192. Tsang A. Strategic dimensions of maintenance management / JQME, 8(1), 2002.-p. 7-39.

193. UngureanuN., UngureanuM., CotetiuA., BarisicB., Grozav S. Principles of the maintenance management / Scientific bulletin, Serie C, Volume XXIV. P.69-72.

194. Van Houten F.J.A.M., TomiyamaT., Salomons O.W. Product modelling for model-based maintenance / Annals of the CIRP, 47(1), 1998. p. 123-129.

195. Venkatasubramanian V. Prognostic and diagnostic monitoring of complex systems for product lifecycle management: Challenges and opportunities / Computers and Chemical Engineering, 29, 2005. p. 1253-1263.

196. Williams J.H., Davies A., Drake P.R. Condition-Based Maintenance and Machine Diagnostics. London: Chapman and Hall, 1998. - 200 p.