автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Улучшение качества отделки поверхности холоднокатаного проката при использовании хромированного инструмента

РГб од

На правах рукописи

СОЛОВЬЁВ Владимир Николаевич

УЛУЧШЕНИЕ КАЧЕСТВА ОТДЕЛКИ ПОВЕРХНОСТИ ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ХРОМИРОВАННОГО ИНСТРУМЕНТА

Специальность 05.16.05 "Обработка металлов давлением"

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Липецк 1997

Работа выполнена в Липецком государственном техническом университете

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор МУХИН Ю. А.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор ПИМЕНОВ А. Ф. кандидат технических наук, доцент ГАХОВ П. Ф.

Ведущее предприятие: ЦНИИчермет им. И. П. Бардина, г. Москва

Защита состоится 1997 г. в часов на заседанш

диссертационного совета Д064.22.02 в Липецком государственно! техническом университете (398055, г. Липецк, ул. Московская, 30, ауд. 601)

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

Автореферат разослан " 6 " 1997 г.

Учёный секретарь

диссертационного совета • В. С. Зайцев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Качество поверхности холоднокатаного проста определяется состоянием поверхности рабочего инструмента. В течете эксплуатации состояние поверхности рабочего инструмента изменяется | результате износа, что приводит к ухудшению качества проката. Увели-:ение длительности эксплуатации рабочего инструмента при условии поучения качественного проката снижает затраты на производство и повышает конкурентноспособность продукции. Поэтому работы, направленные [а снижение износа рабочего инструмента, являются актуальными.

Цель работы. Повышение качества поверхности холоднокатаной [истовой стали за счет применения рабочего инструмента с покрытием из лектролитически осажденного хрома.

Для достижения указанной цели в работе были поставлены и решены ледующие задачи:

- определение режима нанесения хрома, при котором износостой-:ость покрытия будет максимальной;

- определение необходимой толщины покрытия для применения на ¡алках дрессировочных станов 2030 и на правильных роликах машины [равки с растяжением;

- исследование кинетики изменения микрорельефа поверхности хро-шрованных насеченных валков;

- оценка возможности дрессировки широких полос после узких при [спользовании хромированных рабочих валков.

Научная новизна. Исследовано влияние режима осаждения хрома на (еличину шероховатости получаемого покрытия. Установлено, что режим гасечки определяет износостойкость поверхности валков без покрытия. Занесение покрытия позволяет исключить влияние режима насечки на из-юсостойкость поверхности. Показано, что износостойкость покрытия

(длительность эксплуатации) определяется в первую очередь условиям: эксплуатации. Для конкретных условий эксплуатации максимальная изнс состойкость определяется толщиной слоя хрома, а не его твердостью. Ис следован характер износа покрытия насеченных валков. Получено регрес сионное уравнение, количественно характеризующее уменьшение шерохс ватости поверхности хромированных насеченных валков в зависимости о количества продрессированного металла. Установлено, что причиной лс кального износа правильных роликов МПР является травмирование кро\ ками полосы, а не режим пропуска шва.

Практическая ценность. Определено влияние основных факторо! определяющих износостойкость и эксплуатационные свойства хромирс ванного рабочего инструмента.

Реализация в промышленности. На основе полученных результате разработана и внедрена технология производства проката при использс вании хромированных насеченных рабочих валков на дрессировочны станах 2030 цеха производства углеродистых сталей АО "Новолипецки металлургический комбинат".

Апробация работы. Основные положения работы доложены на Вс< российской научно-технической конференции, посвященной 40-летию Л1 пецкого государственного технического университета (г. Липецк, 1996 г. Межгосударственной научно-технической конференции "Проблемы разв! тия металлургии Урала на рубеже XXI века" (г. Магнитогорск, 1996 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 3 работы виде тезисов докладов и статьи.

Объём работы. Диссертация состоит из 4 глав, изложена на 147 стр; ницах машинописного текста, содержит 19 таблиц и 44 рисунка, приложи ние и библиографический список, включающий 129 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. Состояние вопроса

Качество отделки полосы определяется наличием дефектов и величи-гой шероховатости поверхности.

Дефекты "полосы-линии скольжения" и "перегибы" являются наибо-тее трудноустранимыми. Одной из причин их образования являются ло-сальные утолщения подката, которые на стане холодной прокатки не /страняются. Экспериментально установлено, что утолщения могут обра-ювываться не только на стане горячей прокатки, но и при обработке в машине правки с растяжением (МПР) перед травлением. Локальный износ эоликов более 0,8 мм по диаметру приводит к образованию утолщений бо-гее 0,01 мм и образованию дефектов. Основной причиной локального износа роликов МПР в местах обработки кромок считается режим пропуска участка полосы со сварным швом - проскальзывание полосы по поверхности ролика в момент разведения и сведения верхнего и нижних роликов.

Необходимая шероховатость поверхности создается при дрессировке этожженной полосы. Дрессировкой устраняется площадка текучести материала полосы. Поэтому энергосиловые параметры прокатки ограничены этим условием, и величина шероховатости полосы определяется шероховатостью валков. В процессе эксплуатации валков их поверхность изнашивается, изменяется микрорельеф и шероховатость полосы постоянно изменяется.

Насечкой дробью не удается получить одинаковую величину шеро-соватости на разных валках и однородную шероховатость по поверхности з дно го валка. Для устранения этих недостатков разрабатываются и внедряются новые, дорогостоящие способы насечки валков: электроискровая, электронно-лучевая, лазерная. Однако они не увеличивают длительность эксплуатации валков, что повышает стоимость проката.

Как следует из вышеизложенного, качество полосы определяется сс стоянием поверхности рабочего инструмента, с помощью которого дефор мируется полоса. Для уменьшения износа поверхности все большее прим« нение находит покрытие из электролитически осажденного хрома. На пс лированных валках покрытие толщиной 5 мкм позволило увеличить ме» перевалочный срок эксплуатации в 4 раза за счет снижения образовани дефектов. В более толстом покрытии образовывались трещины. Зарубе» ными исследованиями установлено, что хромирование позволяет увел* чить длительность эксплуатации рабочих насеченных валков в линии АН< в 4 раза. Причем при оптимальной толщине слоя хрома длительность экс плуатации увеличивается в 7 раз. В процессе осаждения хрома величин шероховатости изменяется, и число пиков может возрастать на 10 °/ Отмечается, что использование хрома позволяет отменить известный пс рядок прокатки от широкой полосы к узкой.

Анализ литературы показывает, что стойкость покрытия зависит о условий эксплуатации, и в каждом конкретном применении необходим отыскание оптимальной толщины покрытия. Нет единого мнения о влш нии твердости покрытия на износостойкость. Нет ограничений по условр ям перехода к прокатке широкой полосы после узкой, что вызывает comhi ние.

2. Уменьшение износа правильных роликов

Исследование причин износа рабочего инструмента МПР выполнен на восьми комплектах роликов. Исследовался износ как новых, так и ni решлифованных роликов. Установлено, что на обоих агрегатах минимал] но изнашивается последний по ходу движения полосы ролик. Отличител] ной особенностью износа этих роликов является его симметричность. Пе] вый и второй по ходу движения полосы ролики изношены в большей ст пени. На HTA -1 наиболее изношенным является второй (верхний) роли;

Участок локального износа шириной 150 - 200 мм располагается со стороны привода агрегата. Первый ролик имеет симметричную картину износа. В МПР HTA - 2 участок локального износа верхнего ролика расположен со стороны обслуживания агрегата. Отличительной особенностью износа комплекта роликов на HTA - 2 является высокий несимметричный износ первого ролика. Участок локального износа располагается со стороны привода агрегата. В месте максимального износа уменьшение диаметра новых роликов составляет 1,0 - 1,1 мм, а на перешлифованных достигает 2,4 мм.

Ярко выраженный локальный характер износа поверхности ролика и соответствие места износа ролика месту обработки кромки полосы свидетельствуют о том, что основной причиной износа является загиб кромки. Об этом свидетельствует характер несимметричности выработки верхнего ролика комплектов. На HTA - 1 участок локального износа верхнего ролика располагается со стороны привода агрегата, а на HTA - 2 - со стороны обслуживания. Агрегаты травления расположены в одном пролете, и стороны обслуживания обращены к середине пролета. На разматыватели HTA -1 рулоны устанавливаются так, что более травмированный торец рулона (на котором его транспортируют) располагается ближе к стороне привода, а в НТА-2 наоборот. В процессе размотки и транспортирования к МПР кромка полосы, загнутая вниз, в некоторой степени выправляется воздействием роликов и проводковой арматуры. Загнутая вверх кромка полосы контактирует только с одним направляющим роликом и выправляется в меньшей степени. Это приводит к неодинаковому, локальному и несимметричному износу роликов.

В работе исследована возможность и эффективность применения в качестве износостойкого покрытия роликов МПР слоя электролитически осажденного хрома. Исследование износостойкости покрытия из кристаллического хрома проведено на трех комплектах роликов. Использовались

ролики с разной исходной твердостью поверхности. Два комплекта сс стояли из новых роликов, а один из перешлифованных роликов.

В местах, где обрабатывалась кромка полос и толщина покрытия бы ла меньше 45 мкм, покрытие износилось полностью. Дальнейший изно поверхности наиболее изношенного ролика не превысил предельно допус тимый, и составлял 0,73 мм по диаметру. При толщине слоя 50 - 70 мкм пс крытие сохранилось и поверхность ролика не износилась. Влияние твердо сти подложки не выявлено. Износостойкость определяется свойствами пс крытия. Таким образом, применение покрытия оптимальной толщин] позволяет полностью исключить образование локальных утолщений н подкате.

3. Исследование изменения микрорельефа при осаждении хрома

Для оценки величины изменения шероховатости проводились изм< рения до и после хромирования по разным режимам. Установлено, чт уменьшение плотности тока и увеличение длительности хромировани приводят к большему увеличению шероховатости. Величина наибольшег изменения шероховатости, имевшая место при плотности тока 29,3 А/дм2 толщине покрытия 40 мкм, составляет 0,5 мкм. По длине бочки валка ш блюдается некоторое выравнивание значений Ra. Например, до хромирс вания на краях бочки шероховатость составляла 2,0 мкм, а после - 2,7 мк» Шероховатость средней части бочки изменилась с 2,4 до 2,8 мкм. Следов; тельно, при хромировании не только сохраняется начальная шерохов; тость подложки, но и накладывается вновь образующаяся, в результате ж го возрастает общая шероховатость поверхности и происходит некоторс выравнивание шероховатости по длине бочки валка. Для исключена влияния неоднородности насечки нанесли хром на шлифованный рабочи валок стана 2030 (табл.). Как видно из таблицы, изменение параметра R насеченных валков клети AHO, как и на валках дрессировочного стана, i

превышает 0,5 мкм. Как на шлифованном, так и на насеченном валке, параметр шероховатости Яшах увеличился на 1,2 мкм, а параметр Яг на 0,5 и 1,0 мкм соответственно. Пики сохраняют остроконечную форму. Исходя из этого следует, что хром осаждается неравномерно по поверхности впадины-выступа. Больше хрома оседает на пиках, чем во впадинах, что и приводит к увеличению шероховатости.

Таблица

Изменение шероховатости поверхности при нанесении хрома

Параметр шероховатости До хромирования После хромирования Изменение

Ка, мкм Насеченный валок № 7 (число измерений - 3)

2,54 2,94 0,40

Яг, мкм 16,0 17,0 1,0

Иглах, мкм 20,4 21,7 1,2

Рс, шт/см 64 55 -9

11а, мкм Шлифованный валок № 206 (число измерений - 50)

0,47 0,54 0,07

Яг, мкм 3,40 3,89 0,49

Яшах, мкм 4,20 5,40 1,2

Рс, шт/см 71 70 -1

Число пиков на поверхности насеченного валка незначительно снижается. Следовательно, по мере увеличения слоя хрома происходит "поглощение" мелких пиков, расположенных между крупными пиками, слоем хрома. Шероховатость шлифованного валка увеличивается в основном за счет увеличения высоты пиков. Так как толщина слоя небольшая (25 - 26 мкм), то поглощения мелких пиков еще не происходит.

4. Исследование длительности эксплуатации хромированных валков

В ходе исследований на дрессировочных станах 2030 с использовани ем нехромированных валков обработать более 1700 т проката не удалое! из-за неудовлетворительной шероховатости валков - уменьшение парамет ра Ла составило 60 %. С использованием хромированных валков макси мально удалось обработать 6100 т металла, причем уменьшение Иа соста вило 40 %. Семь пар валков вывалены после обработки 500 - 1000 т метал ла из-за образования порезов и надавов. В местах образования дефектен разрушенид покрытия не было. Две пары валков вывалены из-за отслоеню покрытия в виде оспин округлой формы диаметром 0,5 - 2,0 мм. Величин; износа шероховатости верхнего валка обычно выше (в 60 % случаев), чеь нижнего, как на валках без покрытия, так и на хромированных валках. Вс всем исследованном интервале длительности эксплуатации наблюдаете; широкий диапазон по изменению шероховатости. Минимальное значени« относительного изменения шероховатости составляет 5 - 10 %, а верхняя граница с увеличением количества обработанного металла возрастает с 1 < до 40 %.

Износ насеченных валков без покрытия зависит не только от коли чества обработанного металла, но и от уровня исходной шероховатости Принято считать, что наиболее интенсивно шероховатость валков умень шается в начале работы - при прокатке первых полос. В дальнейшем сред няя величина шероховатости остается относительно постоянной, однак< увеличивается неравномерность шероховатости и уменьшается количеств« пиков. При длительной эксплуатации валков средняя шероховатость по верхности дрессируемых листов может даже возрастать. Изменение харак тера износа микрорельефа поверхности насеченных валков объясняют об разованием дефектов в поверхностном слое валка при обработке дробью При насечке валков дробью размером 0,3 - 0,5 мм для создания шерохова тости поверхности 2,5 мкм по параметру Ла структурные изменения по

юрхностных слоев обычно не наблюдаются. Мартенситная структура за-рудняет обнаружение признаков деформации и определение глубины на-слепанного слоя. Однако после насечки у поверхности валков в мартенсите )бнаруживаются своеобразные дефекты - дугообразные светлые полосы, щоль которых очевидно происходит некоторое смещение слоев металла фи ударе дробинок. В устьях светлых полос иногда наблюдаются микро-•рещины, проникающие на глубину 0,05 мм. Светлые дугообразные поло-ы и микротрещины могут служить очагами микроразрушений поверх-юсти валка. Исходя из этого, характер изменения микрорельефа опреде-сяется механизмом износа. Резкое уменьшение шероховатости валков на [ервом этапе эксплуатации обусловлено тем, что в этот период интенсивно глаживаются и истираются остро выступающие неровности, скалываются 'частки по микротрещинам. Увеличение неравномерности микрорельефа и 'меныдение количества пиков при дальнейшей эксплуатации валков связа-ю с тем, что в результате скалывания частиц поверхности по микротрещи-[ам происходит укрупнение микровпадин.

Полученные в ходе исследований результаты несколько отличаются >т принятой схемы изменения микрорельефа. Процесс износа микрорельефа валков с низкой исходной шероховатостью (менее 2,5 мкм) можно раз-[елить на три этапа. Первый этап соответствует низкой интенсивности изменения шероховатости, составляющей в среднем 3 х Ю-4 мкм/т. Длитель-юсть первого этапа ограничена обработкой 550 - 600 т металла. Измене-ше шероховатости (ARa) не превышает 0,3 мкм. Следовательно, происхо-(ит микроизнос, обусловленный истиранием - износ на атомарном уровне. 5 интервале от 600 до 900 т интенсивность изменения шероховатости резко юзрастает и составляет в среднем 2 х Ю-3 мкм/т, т.е. на порядок выше. Попиленный износ вызван другим механизмом износа - макроизносом, т. е. калыванием относительно крупных частичек металла. Это очевидно свя-ано с образованием и развитием трещин в ходе первого этапа износа.

После обработки 900 т металла интенсивность изменения шероховатост отдельных валков значительно различается. Наблюдается большой ра: брос значений изменения шероховатости валков. На некоторых валках ш тенсивность изменения шероховатости снижается до уровня первого этап и составляет примерно 3 х 10"4 мкм/т. На других остается примерно н уровне второго этапа, а на некоторых шероховатость увеличивается. Сл( довательно, возможны три варианта развития износа: истирание на ат< марном уровне; выкрошка частичек металла поверхности валка с умеш шением числа пиков; выкрошка частичек металла с уменьшением чист пиков и возрастанием шероховатости.

Валки с "высокой" исходной шероховатостью изнашиваются инач Первый этап износа (микроизнос) отсутствует. Шероховатость резко изм' няется с самого начала эксплуатации и уже после обработки 300 т проказ уменьшается на 30 - 35 %. Интенсивность износа составляет 0,1 % / т, чт примерно равно интенсивности второго этапа износа валков с низкой ш роховатостью.

Износ хромированных валков с высокой шероховатостью повер; ности (Яа > 3,0 мкм) по характеру не отличается от износа хромированнь валков с низкой шероховатостью. Это очевидно связано с тем, что мех; низм износа определяется свойствами самого покрытия, и не зависит с свойств поверхности валка, т. е. наличия и размеров дефектов, образу* щихся при насечке валка. Значительный разброс изменения шероховатост хромированных валков во всем исследованном интервале (по объему пр> катанного металла) свидетельствует о различных свойствах покрытий I разных валках.

При проведении исследований были подготовлены валки с разнс микротвердостью покрытия; 5000, 8000 и 10000 Н/мм2. Твердость покр! тия определялась по диаграмме, приведенной в работе Турина С. № Пименова А. Ф., Шварцмана 3. М. На валке с микротвердостью покрьт

10000 Н/мм2 после обработки 2820 т металла изменение шероховатости составило 24 %, а на валке с твердостью покрытия 8000 Н/мм2 изменение шероховатости ниже и составляет 17 %. Изменение шероховатости на валке с самым мягким покрытием (5000 Н/мм2) после обработки 2833 т металла составило 20 %. Следовательно, микротвердость слоя хрома не является основным фактором, определяющим износостойкость покрытия.

В то же время следует отметить, что с повышением твердости слоя хрома вероятность образования дефектов на валках снижается. Например, после прокатки рваного рулона на валке с микротвердостью осадка хрома 5000 Н/мм2 образовались порезы. На втором валке этой пары, с более высокой твердостью покрытия, составлявшей 8000 Н/мм2, таких дефектов обнаружено не было. Полученные результаты подтверждают выводы, сделанные в работе Турина С. М., Пименова А. Ф., Шварцмана 3. М. Уменьшение вероятности образования дефектов на валках способствует увеличению срока эксплуатации валков, что весьма важно.

Как было отмечено раньше, в процессе эксплуатации семнадцати пар хромированных валков в двух случаях наблюдалось разрушение покрытия. После прокатки примерно 2000 т на нижнем валке третьей пары отмечено появление отдельных мелких отслоений. Шероховатость верхнего валка в этот момент составляла 1,97 мкм, и состояние его поверхности было хорошим. Предполагалось в дальнейшем обрабатывать металл с третьей группой отделки поверхности, поэтому валки продолжали эксплуатироваться. Всего обработано 2800 т. Осмотром валков после вывалки установлено, что на обоих валках имелись многочисленные отслоения покрытия в виде "оспин". На нижнем валке размер дефектов составлял 1,5 - 2,0 мм, а на верхнем 0,1 - 0,8 мм. Дефекты расположены на участке бочки валка, соответствующем ширине обрабатываемых полос, т. е. являются следствием взаимодействия покрытия с полосой. На нижнем валке четвертой пары

разрушение покрытия обнаружено после прокатки 1726 т металла. Отслоения также имеют вид "оспин" диаметром 0,5 - 2,0 мм.

Анализ изменения шероховатости этих валков в процессе эксплуатации показал, что перед разрушением шероховатость поверхности валков увеличилась по сравнению с предыдущим измерением. Увеличение шероховатости может быть связано с макроизносом. В нашем случае макроизнос вызван разрушением покрытия. Хотя на других валках в процессе эксплуатации имелось только уменьшение шероховатости и разрушения покрытия не наблюдалось, величина изменения параметра Яа значительно различается. Например, после обработки 1200 т металла шероховатость валков двенадцатой пары снизилась на 5 - 7 %, а валков третьей пары после дрессировки 700 т уменьшилась на 25 - 30 %.

Сравнительный анализ интенсивности износа в процессе эксплуатации, условий дрессировки и хромирования каждого валка показал, что разрушение покрытия явилось проявлением завершения второго этапа износа покрытия - макроизноса. Как видно из рисунка, в процессе эксплуатации шероховатость части валков (показаны точками и соединены произвольными линиями) резко уменьшалась и после обработки 1500 - 2000 т изменение шероховатости достигало 30 - 32 %. На остальных валках ( показаны квадратиками и соединены произвольными линиями) даже после обработки 3000 т проката уменьшение шероховатости не превышало 20 - 25 %. На этом же рисунке отдельными точками показана конечная шероховатость валков после вывалки, слежение за которыми осуществлялось только визуально, без измерения шероховатости в течение периода эксплуатации. Все поле точек можно разделить на две области (показано пунктиром), соответствующие разной интенсивности износа. В обеих группах имеются валки с высокой исходной шероховатостью и низкой (параметр И а меньше 2,5 мкм). Следовательно, это еще раз подтверждает, что величина исходной шероховатости не является основным фактором,

определяющим характер износа. Основное различие между двумя группами валков проявляется в толщине покрытия. Как известно, с увеличением толщины слоя хрома возрастает вероятность образования трещин в покрытии.

Очевидно, что микрогеометрия поверхности покрытия с толщиной слоя хрома 30 - 40 мкм быстро изменяется вследствие выкрашивания мелких частиц хрома из-за наличия трещин в относительно толстом покрытии.

2 я и u Р 30 jj s В «до и u h н » а S и в 1() У S О

2 " х

£3 s 2

О & 10

а

о

0 2 4 6

Обработано, тыс. т

Рисунок

В процессе эксплуатации валков с толщиной слоя хрома 20 - 25 мкм шероховатость поверхности снижается монотонно. Характер износа соответствует микроизносу - постепенному уменьшению высоты пиков. При этом число пиков должно оставаться примерно постоянным в интервале до 5000 т прокатанной полосы. Обработка большего количества металла приводит к изменению характера износа. На рисунке это видно по изменению интенсивности износа. Подтверждение данного предположения получено при эксплуатации хромированных валков в дрессировочной клети AHO. После обработки 4200 т металла шероховатость поверхности уменьшилась

Влияние толщины слоя хрома на износ покрытия

/

У 'у

/ -• •

" щ ■V

■

на 30 % по параметру Ra, а число пиков осталось на исходном уровне, равном 55 - 65 шт/см.

Независимо от толщины покрытия, характер износа изменяется после уменьшения шероховатости на 30 - 40 %. На валках с толщиной покрытия 20 - 25 мкм измерения толщины покрытия после эксплуатации показали, что после дрессировки 6000 т проката уменьшение толщины слоя хрома не превышает 5-7 мкм. Как известно, металл полосы заполняет углубление на валке не полностью, что характеризуется коэффициентом отпечатываемое™. Поэтому износ покрытия не одинаков по высоте пика. В первую очередь притупляется поверхность пика. Величина износа покрытия может превысить толщину слоя хрома на пике. В этом случае произойдет износ поверхности самого валка, что проявится в изменении его шероховатости. Для оценки износа покрытия после обработки 6100 т металла с валков электролитически удалили хром в растворе щелочи. Измерение шероховатости показало, что на верхнем валке шероховатость уменьшилась на 0,25 мкм (исходная - 2,36 мкм). На нижнем валке шероховатость не изменилась, и ее величина осталась равной 1,93 мкм. На рисунке изменение шероховатости этой пары валков в течение эксплуатации показано линиями, оканчивающимися при 6100 т. Как видно из рисунка, в конце эксплуа тации интенсивность уменьшения шероховатости после обработки 5000 i металла уменьшилась. Возможно, что в этот момент начинается износ пи ков подложки. Вначале оголяются вершины пиков поверхности валка, г затем происходит образование торцевой поверхности покрытия. Об этог* свидетельствует плоская форма вершин пиков на профилограммах микро рельефа хромированных рабочих валков клети AHO после прокатки 4300: металла. В последующем происходит скалывание покрытия из-за воздей ствия металла в торец слоя хрома. При большей толщине покрытия проис ходит более быстрое разрушение покрытия из-за наличия в нем трещш (макроизнос). Но после уменьшения шероховатости на 30 % также оголя

ются пики поверхности валка и происходит скалывание фрагментов покрытия от воздействия металла полосы в торец слоя покрытия. Наличие трещин способствует отделению крупных фрагментов. Результат такого механизма износа наблюдался на валках третьей и четвертой пары валков.

Покрытия с толщиной слоя хрома 20 - 25 мкм наиболее пригодны для использования в условиях дрессировки полос. На хромированных валках интенсивность износа покрытия не изменяется в интервале до 5000 т обработанного проката и составляет 0,007 %/т, что примерно в три раза ниже интенсивности износа нехромированных валков на первом этапе износа. Как было показано ранее, низкая величина интенсивности износа соответствует износу валков без покрытия на атомарном уровне - без изменения числа пиков. Таким образом, длительность эксплуатации хромированных валков определяется величиной шероховатости (Яа), и не ограничено изменением числа пиков. Для покрытия с толщиной слоя хрома 20 - 25 мкм методом наименьших квадратов получено регрессионное уравнение, описывающее изменение шероховатости в зависимости от количества обработанного металла:

Е = 2,5 + 0,006 х <2, где Е - относительное изменение шероховатости, %;

<3 - количество прокатанного металла, т. Коэффициент корреляции для данного уравнения равен 0,9691. Коэффициент детерминации 0,94.

5. Оценка качества полосы Как показывают результаты эксплуатации хромированных валков, величина изменения шероховатости поверхности находится в широком интервале, но величина шероховатости обычно достаточна для получения качественной полосы. Во всем исследованном интервале длительности эксплуатации хромированных валков шероховатость поверхности удовлетво-

ряет требованиям ГОСТ 9045 - 80 к матовой поверхности I группы отделю поверхности по параметру 11а.

Несмотря на высокие возможности хромированных валков, длитель ность межперевалочного срока эксплуатации может быть значительн< ограничена образованием разнотональности на полосе при переходе ] прокатке более широкой полосы. Оценивать возможность перехода к об работке широкой полосы после узкой целесообразно по качеству поверх ности получаемой полосы. В процессе производства проката с использова нием четь: рех пар хромированных валков осуществлялось слежение за всеи обработанным металлом. На агрегатах резки от каждого третьей продрессированного рулона отбирали пробы и определяли шероховатост: обеих поверхностей в направлении прокатки и перпендикулярно ему ] трех точках: в середине и по кромкам полосы.

Высокий уровень неоднородности шероховатости поверхности поло сы не позволяет с помощью приборов оценить разнотональность. Кром этого, точно сказать, какое различие шероховатости по длине бочки (юн ширине полосы) воспринимается глазом человека как разнотональность трудно. Поэтому наиболее достоверно оценить возможность перехода : дрессировке более широкой полосы можно ориентируясь на качество по верхности полосы, оцененной человеком. Из всего объема контрольного металла, обработанного на хромированных валках, контролерами ОТК н первых рулонах более широкого металла дефектов не обнаружено.

Таким образом, по результатам разбраковки проката, переход к про катке более широких полос возможен в течение всего срока эксплуатаци: валков (до 4800 т). Однако стоит обратить внимание на то, что при исполь зовании этой пары хромированных валков переход на прокатку более ши рокого металла осуществлялся часто. Объемы партий металла одной ши рины небольшие. Поэтому в процессе эксплуатации не образовывали участки поверхности с большим различием по шероховатости. Следова

гелыю, при использовании хромированных валков не только можно переходить к прокатке более широкой полосы, но и нужно это делать как можно чаще, чтобы не образовывались участки с большой разницей по шероховатости.

6. Использование хромированных валков в клети AHO

Опытная эксплуатация четырнадцати комплектов рабочих валков дрессировочной клети линии AHO с покрытием толщиной 35 - 50 мкм показала хорошую стойкость покрытия. Не было ни одного случая отслоения или разрушения покрытия. Вывалка валков осуществлялась в случае образования дефектов на поверхности валков (порезов, надавов) или при появлении разнотональности на полосе. Перевалок из-за снижения шероховатости полосы ниже требований ГОСТ 9045 - 80, связанных с износом валка, не производилось.

Максимально, с использованием одного комплекта хромированных валков, обработано 7935 т металла шириной 1250 - 1270 мм. С использованием остальных комплектов валков прокатано от 3 до 5 тыс. т проката разной ширины. Изменение шероховатости хромированных валков клети AHO, как и валков дрессировочного стана, не превышает 30 %, хотя толщина слоя хрома выше, и составляет 35 - 50 мкм. Очевидно, что хорошая стойкость относительно толстого покрытия связана с более легкими условиями эксплуатации валков по сравнению с дрессировочными станами. Диаметр валков дрессировочного стана 600 мм, а дрессировочной клети -W0 мм.

Хромирование не предотвращает образования дефектов "отпечатки" н "порез" на поверхности валка. Случаев приваривания полосы на валки зо время аварийных ситуаций или налипания металла в процессе эксплуатации не отмечено. Основной причиной перевалок является переход на обработку более широкой полосы.

Для оценки разногональности отобрана проба от полосы сечениед 1,0 х 1250 мм после прокатки 3136 г металла. К этому времени обработан« 2558,4 т металла шириной 1170 - 1180 мм и 577,6 т шириной 1250 - 1280 мм Измерения шероховатости обеих поверхностей проводились в трех точках на расстоянии 20 мм от края; в месте прокатки кромки полосы ширино] 1180 мм и в середине по ширине полосы. Хотя визуально различима мало заметная разнотональность участка полосы, где прокатывалась кромк; полосы шириной 1180 мм, от остальной поверхности, различия в парамет pax шероховатости не наблюдается. Следует также отметить, что шерохо ватость поверхности полосы представляет собой композицию шерохова тости полосы до дрессировки с шероховатостью насеченного валка. По этому параметры шероховатости полосы, определенные на контрольны: пробах, удовлетворяют требованиям ГОСТ 9045 - 80 в любом месте мон тажа. Это еще в большей степени затрудняет количественную оценку.

На валках после прокатки 4206,5 т металла разной ширины визуаль но наблюдались участки с разной яркостью поверхности. По параметра!! шероховатости участки с высокой яркостью поверхности не отличаются о" соседних. Анализ профилограмм показал, что вершины пиков в местах об работки кромок полос сильно изношены. Вместо остроконечных верши] наблюдаются площадки разной протяженности. В середине бочки пик] тоже изношены, но вершины имеют округлую форму. Округлая форм! приводит к большему рассеянию света, поэтому яркость середины бочк! валка отличается от участка, где прокатывалась кромка. Количество от раженного света от плоских вершин тем больше, чем больше протяжен ность площадок на вершинах пиков.

Из анализа причин перевалок установлено, что переходить к прокат ке более широких полос можно после обработки до 2500 т металла одно! ширины.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Использование покрытия из электролитически осажденного хрома позволяет практически полностью исключить образование локальных участков износа роликов МПР. Толщина слоя хрома должна составлять 50 - 70 мкм для обработки до 15 - 17 тыс. т металла. Покрытие меньшей толщины недостаточно, г. к. износ покрытия после обработки 15 тыс. т металла в местах обработки кромок полос достигает 35 - 40 мкм. Хромирование позволяет использовать ролики с любой твердостью поверхности.

2. В процессе хромирования шероховатость поверхности насеченных валков увеличивается. Увеличение длительности хромирования и уменьшение плотности тока увеличивают величину изменения шероховатости. Пики сохраняют остроконечную форму. Максимальное увеличение шероховатости по параметру Ла не превышает 0,5 мкм.

3. Основное влияние на длительность эксплуатации хромированных валков оказывает толщина слоя хрома. Установлено, что при оптимальной толщине хрома разрушение покрытия начинается после обработки 5000 т проката. Повышение твердости слоя хрома снижает вероятность образования дефектов, что способствует увеличению срока эксплуатации валков.

4. Независимо от величины исходной шероховатости, или точнее от состояния поверхностного слоя валка после насечки, износ хромированных валков носит характер микроизноса. Интенсивность износа в интервале до 5000 т обработанного проката в три раза ниже интенсивности износа валков без покрытия на этапе микроизноса. Хромирование позволяет сохранить высокую шероховатость поверхности при практически постоянном числе пиков на протяжении всего срока эксплуатации валков. В течение всей кампании эксплуатации хромированных валков шероховатость поверхности полосы остается стабильной, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 9045 для матовой поверхности I группы отделки поверхности.

5. Установлено, что микрорельеф участков валка с разной яркостью поверхности различается только формой вершин пиков. Если вершины плоские, то от них больше отражается света, чем от вершин с округлой поверхностью, что и воспринимается глазом человека как разнотональность отдельных участков. Переход на прокатку более широкого металла внутри одной монтажной партии объемом до 5000 т не приводит к образованию разнотональности на поверхности полосы, если обработано меньше 2500 т металла одной ширины.

6. В дрессировочной клети AHO можно применять более толстое покрытие (толщиной 35 - 50 мкм), чем на дрессировочном стане (20 - 25 мкм) Это связано с меньшей величиной контактных напряжений в очаге деформации из-за меньшего диаметра применяемых рабочих валков. Таким образом, на стойкость покрытия влияет не только толщина слоя хрома, но v условия эксплуатации.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Колпаков С. С., Капнин В. В., Мухин Ю. А., Соловьев В. Н Хромирование рабочих валков дрессировочного стана. // Сталь. 1995. № 8 -С. 48 - 50.

2. Мухин Ю. А., Соловьев В. Н., Колпаков С. С., Коныпин А. П Использование хромированных рабочих валков на непрерывном ста» холодной прокатки. // Проблемы развития металлургии Урала на рубеж! XXI века. Сборник научных трудов. Том 5. 1996. -С. 48 - 52.

3. Соловьев В. Н., Коньшин А. П., Горский Г. Е. Уменьшение износ; тензометрических роликов стана холодной прокатки. II Сборник тезисо] докладов Всероссийской научно-технической конференции, посвященно! 40-летию ЛГТУ. Липецк. 1996. -С. 20. /

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ качества проката.

1.2. Причины образования дефектов перегибы и полосы-линии скольжения.

1.3. Создание требуемой микрогеометрии на поверхности полосы.

1.4. Повышение износостойкости поверхности нанесением покрытия из электролитически осажденного хрома.

1.5. Постановка задач исследования.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ХРОМИРОВАННЫХ ПРАВИЛЬНЫХ РОЛИКОВ МАШИНЫ ПРАВКИ С РАСТЯЖЕНИЕМ.

2.1. Анализ возможности образования локальных утолщений в МПР.

2.2. Исследование причины износа правильных роликов.

2.3. Исследование износа роликов с покрытием из электролитически осажденного хрома.

2.4. Выводы по главе 2.

3. ИССЛЕДОВАНИЕ УСЛОВИЙ ПОЛУЧЕНИЯ КАЧЕСТВЕННОГО ПРОКАТА ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ МЕЖПЕРЕВАЛОЧНОГО СРОКА ЭКСПЛУАТАЦИИ ХРОМИРОВАННЫХ РАБОЧИХ ВАЛКОВ ДРЕССИРОВОЧНЫХ СТАНОВ.

3.1. Исследование изменения шероховатости поверхности насеченных рабочих валков в процессе эксплуатации.

3.2. Исследование эксплуатационных свойств валков с покрытием из электролитически осажденного хрома.

3.3. Оценка качества полосы, полученной при дрессировке с использованием хромированных валков.

3.4. Исследование возможности дрессировки с переходом от прокатки узких полос к широким.

3.5. Выводы по главе 3.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСА МИКРОРЕЛЬЕФА

ХРОМИРОВАННЫХ РАБОЧИХ ВАЛКОВ ДРЕССИРОВОЧНОЙ КЛЕТИ АГРЕГАТА НЕПРЕРЫВНОГО ОТЖИГА.

4.1. Методика проведения измерений шероховатости поверхности.

4.2. Исследование изменения микрорельефа в процессе хромирования.

4.3. Исследование длительности эксплуатации валков с покрытием из электролитически осажденного хрома.

4.4. Сравнительная оценка эксплуатационных возможностей хромированных валков и валков без покрытия.

4.5. Исследование возможности перехода к прокатке широкой полосы после узкой.

4.6. Выводы по главе 4.

Качеству отделки поверхности холоднокатаного проката уделяется большое внимание. Самые высокие требования предъявляются к металлу, идущему на изготовление внешних деталей бытовой техники и автомобилей. В этом случае не допускается наличие на лицевой поверхности дефектов и параметры микрогеометрии поверхности должны удовлетворять определенным требованиям.

Значительный вклад в изучение причин образования дефектов и условий прокатки для создания необходимой шероховатости полосы внесен работами Целикова А. И., Грудева А. П., Чекмарева В. П., Коцаря С. Д., Железнова Ю. Д., Пименова А. Ф., Полухина В. П., Кузнецова JI. А., Мелешко В. И., Мазура В. Д., Добронравова А. И., Качайлова А. П., Боровика Л. И., Беняковского М. А., и др.

Однако постоянное повышение требований к качеству отделки проката, разработка и внедрение новых технологий производства холоднокатаной стали требуют дальнейших исследований по улучшению качества поверхности проката. В условиях рыночной экономики весьма важно выпускать высококачественный прокат, т.к. от этого зависит его конкурентноспособность в условиях насыщения рынка.

Наиболее трудно выявить и предупредить причины образования дефектов "перегибы" и "полосы-линии скольжения", появляющихся при размотке рулонов после колпакового отжига из-за слипания-сварки витков рулона. Основными причинами образования "перегибов" и "полос-линий скольжения" являются: локальные утолщения полосы, высокий уровень удельных натяжений при смотке в рулон перед колпаковым отжигом и низкая шероховатость поверхности полосы после холодной прокатки.

В процессе эксплуатации насеченных рабочих валков последней клети стана холодной прокатки их микрогеометрия поверхности постоянно изменяется в результате износа. Наибольшее изменение микрорельефа валка происходит при прокатке первых рулонов, далее шероховатость некоторое время остается стабильной, и затем может даже возрастать. Это приводит к получению проката с разной шероховатостью поверхности в течение периода эксплуатации валков. Снижение шероховатости приводит к слипанию-сварке витков в процессе отжига. Поэтому технология холодной прокатки на стане 2030 предусматривает в начале кампании работы валков обработку металла для колпаковых печей, а затем для агрегата непрерывного отжига (АНО).

Качество отделки полосы определяется и микрогеометрией ее поверхности. Необходимая величина шероховатости создается на дрессировочных станах прокаткой в насеченных валках. Длительность их эксплуатации определяется степенью износа микровыступов. Как и на стане холодной прокатки, шероховатость насеченных валков резко изменяется вначале кампании. С течением времени эксплуатации валков качество полосы постоянно изменяется, что учитывается технологией дрессировки. В первую очередь обрабатывается металл высших групп качества отделки поверхности, а затем рядовой.

Для получения качественного проката важно обеспечить стабильность шероховатости как по длине одного рулона, так и в течение всего срока эксплуатации валков, а качество проката зависит в значительной степени от состояния рабочего инструмента. Износостойкость рабочего инструмента прокатных станов можно повысить увеличив твердость поверхности несколькими способами: изменением химического состава, проведением термообработки или нанесением износостойких покрытий. В настоящее время за рубежом широкое применение находит нанесение износостойкого покрытия из электролитического хрома на насеченные ваши дрессировочных станов, что позволяет в 4 - 7 раз повысить износостойкость поверхности насеченных валков. В России исследования по использованию покрытия из электролитически осажденного хрома при производстве стального проката проводились Гуриным С. М., Пименовым А. Ф. и Шварцманом 3. М. на Магнигорском металлургическом комбинате. Хром наносили на полированные валки дрессировочного стана с целью уменьшения образования дефектов на поверхности прецизионной ленты толщиной 0,15 мм. Применение хромированных валков позволило значительно уменьшить образование дефектов на поверхности ленты и повысить износостойкость валков в 4 - 5 раз.

Процесс хромирования трудно воспроизводим и требует корректировки режимов осаждения хрома с учетом особенностей оборудования. Поэтому для условий АО HJIMK было необходимо оценить возможности имеющегося гальванического оборудования, определить влияние режимов нанесения покрытия на износостойкость поверхности и эксплуатационные свойства рабочего инструмента с покрытием, а также разработать технологию производства проката при использовании рабочего инструмента с покрытием.

Исследования проводились на оборудовании цеха холодной прокатки углеродистых сталей АО HJIMK, в котором используются две технологии производства холоднокатаного листа без покрытий. Одна предусматривает отжиг в колпаковых печах, другая - термообработку в агрегате непрерывного отжига. Дрессировка металла после колпакового отжига производится на двух четырехвалковых дрессировочных станах 2030 с диаметром рабочих валков 600 - 615 мм. В линии АНО установлена четыре-хвалковая дрессировочная клеть с диаметром рабочих валков 380 - 400 мм. Хромирование рабочих важов осуществлялось в цехе защитных покрытий АО HJIMK.

4.6. Выводы по главе 4

1. Установлено, что хром осаждается неравномерно по поверхности впадины-выступа. Больше хрома оседает на пиках, чем во впадинах, что и приводит к увеличению шероховатости. Это очевидно связано с разной напряженностью электромагнитного поля по высоте пика. Увеличение параметра Ra насеченных валков, как и на валках дрессировочного стана, не превышает 0,5 мкм. Число пиков на поверхности насеченного важа снижается по мере увеличения толщины покрытия, т. к. происходит "поглощение" слоем хрома межих пиков, расположенных между крупными пиками. Поверхность микровыступов насеченных важов после хромирования становится более гладкой, и ширина основания выступа увеличивается. Пики сохраняют остроконечную форму.

2. Высокопрочный тонкий слой хрома повышает только износостойкость поверхности. Хромирование не предотвращает образования дефектов "отпечатки" и "порез" на поверхности важа. Однако, персоналом АНО отмечено, что дефекты образуются меньших размеров и реже, чем на важах без покрытия. Случаев приваривания полосы на валки во время аварийных ситуаций или налипания металла в процессе эксплуатации не отмечено.

3. Максимально, с использованием хромированных валков, удалось обработать 7935 т металла практически одной ширины (1250 - 1270 мм), что в 8,8 раза превышает существующий регламент перевалок важов без покрытия. Реально увеличить длительность межперевалочного срока эксплуатации можно до 5000 т обработанного металла, т. е. в 5,5 раз, что снизит расход важов. Уменьшение шероховатости не превышает 30 %. Например, при исходной шероховатости (Ra) 2,5 мкм абсолютное изменение составит 0,8 мкм, и после прокатки 5000 т шероховатость поверхности важа будет равна 1,7 мкм, что в свою очередь равно минимальному уровню шероховатости новых насеченных валков. В течении всей кампании хромированных валков шероховатость поверхности полосы остается стабильной, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 9045-89 для матовой поверхности I группы отделки поверхности. Плотность пиков на поверхности валка не изменяется во всем исследованном интервале эксплуатации валков.

4. Основной причиной перевалок является переход на обработку более широкой полосы из-за появления разнотональности на поверхности полосы. При существующей методике оценки шероховатости, различия по параметрам шероховатости участков полосы с разной тональностью не обнаружено. Установлено, что микрорельеф этих участков различается только формой вершин пиков. Если вершины плоские, то от них больше отражается света, чем от вершин с округлой поверхностью, что и воспринимается глазом человека как разнотональность отдельных участков. Вопрос о проявлении разнотональности, образовавшейся при прокатке на хромированных валках, после окраски готовой детали требует дополнительных исследований.

5. На основе анализа порядка прокатки полос и причин перевалок, установлено, что в интервале до 2,5 тыс. т обработанного металла одной ширины возможен переход от дрессировки узкой полосы к широкой без образования разнотональности на поверхности проката. Особо следует отметить, что шероховатость полосы после дрессировки представляет собой композицию исходной шероховатости (образованной насеченными валками последней клети стана холодной прокатки) с шероховатостью валков дрессировочной клети АНО. Поэтому на поверхности продресси-рованной полосы может проявляться разнотональность, образовавшаяся на стане холодной прокатки.

6. Исследованиями установлено, что в дрессировочной клети АНО можно применять более толстое покрытие (толщиной 35 - 50 мкм), чем на дрессировочном стане. Это связано с меньшей величиной контактных напряжений в очаге деформации из-за меньшего диаметра применяемых рабочих валков. Таким образом, на стойкость покрытия влияет не только толщина слоя хрома, но и условия эксплуатации. Чем выше давление в очаге деформации, тем тоньше должно быть покрытие.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате проведенных исследований установлено:

1. Причиной локального износа роликов МПР НТА является обработка загнутых и деформированных участков кромок полос. Дефекты кромки образуются в результате транспортирования рулонов в вертикальном положении по транспортерам, складировании стопой и из-за неудовлетворительного состояния проводковой арматуры на НТА. Величина износа определяется протяженностью и степенью поврежденности кромок горячекатаных полос. Протяженность травмированных участков с одной стороны рулона примерно в три раза больше, что приводит к несимметричному износу роликов. При использовании роликов с низкой твердостью поверхности и соблюдении регламента замены роликов, износ роликов превышает допустимый, равный 0,8 мм (по диаметру).

2. Использование покрытия из электролитически осажденного хрома позволяет практически полностью исключить образование локальных участков износа ролика. Толщина слоя хрома для обработки до 15 -17 тыс. тонн металла должна составлять 50 - 70 мкм. Использование более толстого слоя хрома нежелательно из-за возможности образования трещин в покрытии, что снизит его стойкость. Покрытие толщиной до 45 мкм недостаточно, т. к. износ покрытия после обработки 15 тыс. т металла в местах обработки кромок полос достигает 35 - 40 мкм. В случае полного износа покрытия до основы в этом месте образуется локальный износ тела ролика, достигающий 0,73 мм (по диаметру), что ниже предельно допустимого, равного 0,8 мм.

3. Хромирование позволяет использовать ролики практически с любой твердостью поверхности, т. к. твердость поверхности покрытия определяется свойствами хрома.

4. В процессе хромирования шероховатость поверхности насеченных валков увеличивается. Увеличение длительности хромирования и уменьшение плотности тока увеличивают величину изменения шероховатости. Хром осаждается неравномерно по поверхности впадины-выступа. Больше хрома оседает на пиках, чем во впадинах, что и приводит к увеличению шероховатости. Это очевидно связано с разной напряженностью электромагнитного поля по высоте пика. Число пиков на поверхности насеченного валка снижается по мере увеличения толщины покрытия, т. к. происходит "поглощение" слоем хрома мелких пиков, расположенных между крупными пиками. Пики сохраняют остроконечную форму. Максимальное увеличение шероховатости по параметру Ra не превышает 0,5 мкм. При существующей неоднородности шероховатости, создаваемой насечкой дробью, корректировать режимы дробеструйной обработки поверхности валка нет необходимости.

5. Возможная длительность эксплуатации хромированных валков определяется свойствами покрытия. Основное влияние оказывает толщина слоя хрома. Установлено, что при оптимальной толщине хрома разрушение покрытия начинается после обработки 5000 т проката. Независимо от толщины покрытия характер износа изменяется после снижения шероховатости на 30 - 35 %. С повышением твердости слоя хрома вероятность образования дефектов на валках снижается, что способствует увеличению срока эксплуатации важов.

6. Независимо от величины исходной шероховатости, или точнее от состояния поверхностного слоя валка после насечки, износ хромированных валков носит характер микроизноса. Интенсивность износа в интервале до 5000 т обработанного проката в три раза ниже интенсивности износа валков без покрытия на этапе микроизноса. Хромирование позволяет сохранить высокую шероховатость поверхности при практически постоянном числе пиков на протяжении всего срока эксплуатации валков. В течении всей кампании эксплуатации хромированных валков шероховатость поверхности полосы остается стабильной, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 9045 для матовой поверхности I группы отделки поверхности.

7. При существующей методике оценки шероховатости, различия по параметрам шероховатости участков полосы с разной тональностью не обнаружено. Установлено, что микрорельеф этих участков различается только формой вершин пиков. Если вершины плоские, то от них больше отражается света, чем от вершин с округлой поверхностью, что и воспринимается глазом человека как разнотональность отдельных участков. Переход на прокатку более широкого металла внутри одной монтажной партии объемом до 5000 т не приводит к образованию разнотональности на поверхности полосы, если обработано меньше 2500 т металла одной ширины.

8. В дрессировочной клети АНО можно применять более толстое покрытие (толщиной 35 - 50 мкм), чем на дрессировочном стане (20 - 25 мкм). Это связано с меньшей величиной контактных напряжений в очаге деформации из-за меньшего диаметра применяемых рабочих валков. Таким образом, на стойкость покрытия влияет не только толщина слоя хрома, но и условия эксплуатации. Чем выше давление в очаге деформации, тем тоньше должно быть покрытие.

Регрессионным анализом экспериментальных данных получено уравнение, характеризующее изменение шероховатости хромированных валков дрессировочного стана с толщиной покрытия 20 - 30 мкм от количества прокатанного металла. Полученная зависимость позволяет предсказать величину износа микрорельефа валков с покрытием.

На основании полученных результатов в "Листопрокатном производстве" АО НЛМК внедрена технология производства холоднокатаных полос с использованием хромированных насеченных валков дрессировочных станов 2030. Время эксплуатации рабочих валков при производстве проката особо высокой отделки поверхности увеличено в 2 раза.

Представленная диссертационная работа обобщает результаты исследований, выполненных автором совместно с сотрудниками Липецкого государственного технического университета и коллективами цехов ЦЗП, ЛПП и ЦЛК АО "Новолипецкий металлургический комбинат".

Автор выражает глубокую благодарность всем сотрудникам, принимавшим участие в проведении исследований.

1. Качайлов А. П., Савелов Ю. Н. Пригодность автомобильного листа и пригодность его для изготовления лицевых деталей кузова легкового автомобиля. // В сб.: Листопрокатное производство (ИЧМ). Вып. № 1. М.: Металлургия. 1972. -С. 104 - 106.

2. Shin Ujihara, Tomohiko Hisatsune, Yuji Hishida, Macoto Imanaka, Hideo Abe. Application of laser-textured steel sheets for autobody panels // Iron and Steel Engineer. 1991. V. 68. № 8. -P. 52 56.

3. Качайлов А. П., Бойков В. Г. Современный технологический процесс непрерывной холодной прокатки и некоторые особенности прокатного оборудования. // В кн.: Листопрокатное производство (МЧМ СССР). № 4. М.: Металлургия. 1975. -С. 6-13.

4. Белянский А. Д., Кузнецов Л. А., Франценюк И. В. Тонколистовая прокатка. Технология и оборудование. М.: Металлургия. 1994. -380 с.

5. Зеленский В. Е., Норка С. П., Будников В. И. Совершенствование оборудования и технологии холодной прокатки листа. // Сталь. № 2. 1997. -С. 61 -63.

6. Ксензук Ф. А., Трощенков Н. А., Чекмарев А. П., Сафьян М. М. Прокатка автолистовой стали. М.: Металлургия. 1969. -269 с.

7. Тюрин Н. Ф., Коваленко В. С., Шанина М. М. и др. Исследование поверхностного дефекта подката типа мазковая окалина. // Металлургическая и горнорудная промышленность. 1983. № 4. -С. 17-18.

8. Северденко В. П., Макушок Е. М., Равин А. Н. Окалина при горячей обработке металлов давлением. М.: Металлургия. 1977. -208 с.

9. Ксензук Ф. А., Котькорло В. М., Демченко В. И. Причины образования окалины на горячекатаных полосах малоуглеродистых сталей. //Сталь. 1978. №2. -С. 158 161.

10. Ванников В. А., Столяренко Д. А., Греков Е. А., Бочков Н. Г., Бутылкина JI. И. Взаимосвязь технологических параметров выплавки стали и качества металлопродукции. М.:Металлургия. 1979. -232 с.

11. Ройзман С. Е. Пути повышения качества листовой стали на широкополосных станах горячей прокатки за рубежом. // Черная металлургия. Бюллетень НТИ. 1978. № 2. -С. 3 24.

12. Губинский В. И., Минаев А. Н., Гончаров Ю. В. Уменьшение окалинообразования при производстве проката. К.: Техника. 1984. -135 с.

13. Ковынев М. В., Миллер В. В. Производство листового металла. М.: Металлургия. 1976. -224 с.

14. Липухин Ю. В., Пименов А. Ф., Бутылкина Л. И. и др. Качество поверхности глянцевых листов для полиграфической промышленности. //Сталь. 1981. №11. -С. 54- 57.

15. Добронравов А. И. Повышение качества горячекатаных полос низкоуглеродистой стали. // В кн.: Технология производства широкополосной стали. М.: Металлургия. 1983. -С. 50 55.

16. Добронравов А. И., Файзуллин В. X., Караганов Г. Г., Файзуллина Р. В. Уменьшение пораженности листового металла дефектом "вкатаная окалина". // Сталь. 1982. № 9. -С. 57 58.

17. Беняковский М. А., Сергеев Е. П. Дефекты поверхности автомобильного листа (альбом). -2-е изд. М.: Металлургия. 1974. -72 с.

18. Мазур В. Л., Добронравов А. И., Чернов П. П. Предупреждение дефектов листового проката. К.: Техника. 1986. -141 с.

19. Мазур В. Л. Производство листа с высококачественной поверхностью. Киев.: Техника. 1982. -165 с.

20. Мелешко В. И., Чекмарев А. П., Мазур В. Л., Качайлов А. П. Отделка поверхности листа. М.: Металлургия. 1975. -272 с.

21. Гольдфарб Э. М., Мазур В. Л., Бойков В. Г. и др. Роль шероховатости поверхности в предупреждении сваривания при отжиге и загрязненности холоднокатаного листа // Сталь. 1971. № 6. -С. 532 533.

22. Беняковский М. А. Качество поверхности автомобильного листа. М.: Металлургия. 1969. 152 с.

23. Чернов П. П., Сосулин В. П., Лялько Н. А. и др. Уменьшение изломов на холоднокатаном металле. // Черная металлургия. Бюл. Ин-та Черметинформация. 1979. № 9. -С. 34 35.

24. Мелешко В. И., Качайлов А. П., Ксензук Ф. А., и др. Уменьшение изломов полосы при рулонной дрессировке. // Сталь. 1969. № 6. -С. 537 540.

25. Мелешко В. И., Качайлов А. П., Кудин Д. П. Поперечные изломы на предварительно изогнутой растягиваемой полосе. // В кн.: Прокатное производство (ИЧМ). М.: Металлургия. 1971. Том XXXV. -С. 70 75.

26. Чернов П. П. Исследование устойчивости холоднокатаных рулонов. // В кн.: Производство горячекатаной и холоднокатаной листовой стали. М.'.Металлургия. 1983. -С. 34 38.

27. Чернов П. П., Мазур В. Л., Мелешко В. И. Совершенствование режимов намоточно размоточных операций при производстве холоднокатаных полос. // Сталь. 1983. № 2. -С. 34 - 38.

28. Мазур В. Л. Режимы намотки горячекатаных и холоднокатаных полос. //Сталь. 1980. №7. -С. 591 596.

29. Злов В. Е., Будаков А. П., Кочнева Т. М. и др. Исследование образования дефекта "излом" при смотке полосы. // Сталь. 1991. № 3. -С. 45 47.

30. Сорокин С. А., Сафьян А. М., Качайлов А. П. Влияние холодной прокатки и дрессировки на величину дефекта "локальная неплоскостность" // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж: ВорПИ. 1986. -С. 100- 104.

31. Сорокин С. А. Расчет допустимой величины местных утолщений профиля подката, применяемого для холодной прокатки тонких полос. // Институт черной металлургии. Днепропетровск. 1987. 15 с. (Рукопись депонирована в Черметинформации № 3914-чм87).

32. Полухин П. И., Заугольников Д. И., Тылкин М. А. Качество листа и режимы непрерывной прокатки. Алма-Ата : Наука. 1974. 339 с.

33. Файнберг JI. Б., Радюкевич JI. В., Колов М. И., и др. Уменьшение дефекта "излом" при рулонном способе производства холоднокатаного автолиста // Металлург. 1971. № 4. -С. 25 26.

34. Беняковский М. А., Мазур В. JL, Мелешко В. И. Производство автомобильного листа. М.: Металлургия. 1979. 256 с.

35. Стринжа С. В., Горелик П. Б., Добромилов В. А., Антонов В. Ю. Анализ причин образования излома на переделах для цехов холодной прокатки. // Сталь. 1994. №11. -С. 49 50.

36. Паргамонов Е. А. Влияние условий холодной прокатки на сваривание листового проката при отжиге. // В кн.: Производство горячекатаной и холоднокатаной листовой стали. М.: Металлургия. 1983. -С. 43-48.

37. Коцарь С. JI., Белянский А. Д., Мухин Ю. А. Технология листопрокатного производства. М.: Металлургия. 1997. 272с.

38. Кунце Г., Коттман К. Возникновение волнистости при холодной прокатке тонкой широкой полосы. // Черные металлы. 1969. № 3. -С. 44 47.

39. Смирнов П. Н., Девятченко JI. Д., Елесин П. 3. и др. Уменьшение изломов отожженной полосы при размотке рулонов. // Черная металлургия: Бюл. НТИ. 1978. № 21 (833). -С. 37.

40. Павельски О., Расп В., Мартин Г. Дефекты, возникающие в результате сваривания витков рулонов холоднокатаной полосы при отжиге в колпаковых печах. // Черные металлы. 1989. № 4. -С. 12 20.

41. Сорокин С. А. // Технологические процессы при производстве тонколистового проката: Сборник трудов ИЧМ. М.: Металлургия. 1990. -С. 43 48.

42. Пискунов А. Г., Воробьев В. В., Плахтин В. Д. Совершенствование схемы подачи полосы от непрерывного стана холодной прокатки к моталкам. // Сталь. № 1. 1997. -С. 37 38.

43. Кляпицын В. А., Мухин Ю. А., Колпаков С. С. и др. Влияние технологических факторов на качество поверхности холоднокатаной автолистовой стали. // Сталь. № 6. 1993. -С. 48 52.

44. Белов В. С., Грузнов А. К., Бояршинов О. А. Формирование микрорельефа полос при бесконечной холодной прокатке конструкционной стали. // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж: ВорПИ. 1986. -С. 64 67.

45. Кузнецов Л. А., Мамышев А. В. Теоретическая модель управления шероховатостью поверхности полосы при холодной прокатке. // Известия вузов. Черная металлургия. 1991. № 11. -С. 45 47.

46. Кузнецов Л. А., Мамышев А. В. Теоретическое определение коэффициента отпечатываемости микрорельефа валков на полосе при холодной прокатке. // Известия вузов. Черная металлургия. № 6. 1989. -С. 38-41.

47. Настич В. П., Блюмин С. Л., Божков А. И., Гуляев Н. И. Исследование влияния технологических факторов процесса холоднойпрокатай на образование дефекта "излом" // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж: ВорПИ. 1986. -С. 119 128.

48. Божков А. И., Гуляев Н. И., Белов В. С., Бояршинов О. А. Влияние некоторых технологических факторов на плоскостность холоднокатаных полос. // В кн.: Тонколистовая прокатка. Воронеж: ВПИ. 1983.-С. 109-115.

49. Бендер Е. А., Чернов П. П., Зиновьев Е. Г., Виноградов В. И. Влияние конструкции роликовых пресс-столов станов холодной прокатки на качество тонких полос. // В кн.: Повышение качества тонколистовой стали. МЧМ СССР. М.: Металлургия. 1986. -С. 7 12.

50. Грудев А. П., Машкин JI. Ф., Ханин М. И. Технология прокатного производства М.: Металлургия. 1994. -656 с.

51. Третьяков А. В., Бочаров В. Ф., Локшин Б. Е. и др. Исследование эффективности механического разрушения окалины перед травлением полос. // В кн.: Точная прокатка. Донецк. 1973. -С. 229 238.

52. Ледков В. Г. Непрерывные травильные линии. М.: Металлургиздат. 1961. -206 с.

53. Мазур В. Л., Шевченко Л. А., Колесниченко Б. П. и др. Оптимальные условия дрессировки горячекатаных полос перед их травлением. // В кн.: Листопрокатное производство. 1972. № 1. -С. 16 20.

54. Гуренко В. Д., Фанштейн В. М. Травление полос и листов в соляной кислоте. М.: Металлургия. 1971. -126 с.

55. Смирнов П. Н., Девятченко Л. Д., Файнберг Л. Б., Плетнев Ю. М. Работа четырехвалковых дрессировочных клетей 2500 в линиях непрерывного травления // Сталь. 1979. № 7. -С. 513 516.

56. Чернов П. П., Сафин Г. Г., Коваленко Н. Е. Исследование эффективности окалиноломателя при солянокислотном травлении // В кн.: Теория и практика производства широкополосной стали. М.: Металлургия. 1979. -С. 76 77.

57. Разработка и реализация мероприятий по предупреждению дефекта "излом" на поверхности холоднокатаной листовой стали. Отчет о НИР. Руководитель работы Акишин В. В. ИЧМ. Днепропетровск. № госрегистрации 01870003657. 1989. -123 с.

58. Пастрняк 3. И., Пивода П. А. Современные тенденции в производстве стальной полосы. // Обзор по системе Информсталь. Ин т Черметинформация. 1987. Вып. 10 (286). -29 с.

59. Мелешко В. И., Качайлов А. П., Мазур В. JI. Прогрессивные методы прокатки и отделки листовой стали. М.: Металлургия . 1980. -192 с.

60. Hudd R. С. Some aspects of the annealing of low carbon strip steel // Metals and Materials. 1987. Y3. № 2. -P. 71 76.

61. Locher H. Erfahrungen beim Gluhen von Kaltbreitband im Hochkonvektions Haubenafen // Zachberichte, Huttcnpraxis, Metallweiterverarbeiting. 1986. Bol. 24. № 10. -P. 1032 - 1040.

62. Schweiger G., Schwar W., Locher H., Erfahrungen bein Gliihen von Kaltbreitband im Hochkonvektions Haubenafen // Berg - und Huttenmannische Monatshefte. 1986. Bol. 131. № 9. -P. 336 - 342.

63. Мазур В. П., Костяков В. В., Тимошенко П. В. Современные способы ускоренного охлаждения полосы в рулонах. Обзорн. информ. Ин т Черметинформация. Серия: Прокатное производство. 1987. Вып. 1 (276). -20 с.

64. Белоусова Т. И., Бендер Е. А., Бармин Г. Ю. и др. Оптимизация микрогеометрии стальной основы для улучшения эксплуатационных свойств жести. // Сталь. 1990. № 7. -С. 61 64.

65. Мелешко В. И., Качайлов А. П., Мазур В. М. и др. Производство и потребление шероховатых листов за рубежом. Сб. МЧМ СССР Прокатное производство. Серия 7. Вып. № 1. 1972. -12 с.

66. Чекмарев А. П., Мелешко В. И. Шероховатость поверхности листа для глубокой вытяжки. // Сталь. № 12. 1969. -С. 1217 1219.

67. Бойко Г. И., Фурсов Б. Т. Исследование процесса дрессировки аватолистовой стали в лабораторных и промышленных условиях. // В кн.: Теория и практика тонколистовой прокатки. Воронеж. ВорПИ. 1986. -С. 150- 152.

68. Файзулин В. X., Антипанов В. Г., Пономарев В. Я. Оптимизация режимов обжатий при дрессировке нестареющей стали. // Бюллетень ЦНИИчермет. 1975. №11. -40 с.

69. Панкнин В., Краненберг Г. Шероховатость поверхности рабочих важов и ее перенос на полосу при дрессировке. // Черные металлы. 1968. №3.-С. 12-19.

70. Бутылкина JI. И., Начаев С. А., Рыжов В. В. Шероховатость поверхности холоднокатаных полос. // Сталь. 1970. № 2. -С. 144 146.

71. Беняковский М. А., Ширинская С. А., Фирсов П. А. Микрогеометрия важов и холоднокатаной полосы. // Металлург. 1969. №9. -С. 31-32.

72. Илюкович Б. М., Самохвал В. М. К учету шероховатости при прокатке с технологическими смазками. Днепр о Дзержинский индустриальный институт. Днепродзержинск. 1987. -9 с. (Рукопись деп. в УкрНИИНТИ № 2650-Ук87).

73. Бутыжина JI. И., Нагаев С. А. и др. Шероховатость поверхности холоднокатаных полос. // Сталь. 1970. № 2. -С. 144 146.

74. Раимбеков А. М., Рубцова С. П., Левин В. В. и др. Влияние режимов дрессировки жести на микрогеометрию ее поверхности. // Сталь. 1993. №1.-С. 42-44.

75. Колесниченко Б. П., Мазур В. JL, Качайлов А. П. Отпечатываемость шероховатости валков на полосе при холодной прокатке и дрессировке. // В сб.: Листопрокатное производство (ИЧМ). вып. 1. М.: Металлургия. 1972. -С. 76 80.

76. Боровик Л. И., Мешков Б. И., Гурин С. М. Исследование влияния шероховатости подката и валков на шероховатость поверхности холоднокатаных полос и коэффициент отпечатываемое™. // В кн.: Тонколистовая прокатка. Воронеж: ВПИ. 1977. -С. 91 95.

77. Репина Н. И., Мазур В. Л., Колесниченко Б. П. Влияние дробеструйной обработки на структуру поверхностного слоя важа. // Листопрокатное производство (МЧМ СССР). Сборник № 4. М.: Металлургия. 1975. -С. 90 93.

78. Pesek Z. Predepisovani drsnosti povrchu hlubokotaznych plechu podle stredni сагу profilu. // Strojirenstvi. 1971. 21. №1. -C. 46 47.

79. Jacques A. Defourny, Vincent M. Leroy, Paul E. Nilles. Update of developments in Lasertex technology // Iron and Steel Engineer. 1991. v. 68. №8. -P. 39-46.

80. Keiji Nishimura, Naohiko Soeda, Shin Ujihara, Masahide Nagaoka. Development of high image clarity steel sheet by laser texturing // Iron and Steel Engineer. 1991. v. 68. № 8. -P. 46-51.

81. Fawzy EI-Menshavy, Brian Snaith. Advances in electro-discharge texturing (EDT) for cold mill work rolls // Iron and Steel Engineer. 1991. v. 68. № 8. -P. 57 59.

82. Андреев В. И., Деревянко В. И., Беда Н. И. и др. Новая технология получения микрорельефа повышенной маслоемкости. // Сталь. 1979. №10. -С. 780-781.

83. Франценюк Л. И., Колпаков С. С., Настич В. П. и др. Эффективный способ создания шероховатости рабочих важов листопрокатных станов. // Сталь. 1994. № 12. -С. 38 40.

84. Jurgen Dolves. Electron beam texturing of rolls. // Iron and Steel Engineer. 1991. v. 68. № 8. -P. 33 38.

85. Gewollte Rauhigkeit. // Produktion. 1988. № 4. -P. 5 7.

86. Трейгер E. И., Комановский A. 3. Повышение стойкости прокатных валков. Киев: Техника. 1984. -146 с.

87. Трейгер Е. И., Приходько В. П. Повышение качества и эксплуатационной стойкости валков листовых станов. М.: Металлургия. 1982.-192 с.

88. Новиков В. Н., Белосевич В. К. и др. Валки листовых станов холодной прокатки. М.: Металлургия. 1970. -336 с.

89. А. Д. Филатов, В. П. Долгов и др. Исследование стойкости рабочих валков непрерывных станов холодной прокатки. // Черметинформация. Бюл. НТИ. 1972. № 3. -С. 55 56.

90. Трейгер Е. И. Изменение твердости рабочих валков станов холодной прокатки в процессе эксплуатации. // Черметинформация. Бюл. НТИ. 1972. №9. -С. 48 -49.

91. Полухин П. И., Николаев В. А., Полухин В. П., Зиновьев А. В., Косаримов Е. Н. Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке. М.: Металлургия. 1974. -200 с.

92. Николаев В. А., Пилипенко С. С., Васильев А. Г. и др. Влияние исходной шероховатости валков и полосы на интенсивность износа поверхности валков. // Известия вузов. Черная металлургия. № 11. 1991. -С. 56 58.

93. Gerald L. Nessler, James F. Cory. Cause and solution of fifth octave backup roll chatter on 4-h cold mills and temper mills. / Iron and Steel Engineer. 1989. v. 68. №12.-P. 33 37.

94. Колпаков С. С., Пименов В. А., Цуканов А. А., Рубанов В. П. Исследование вибраций на пятиклетьевом стане 2030. // Сталь. 1993. № 1. -С. 47 52.

95. Пименов В. А. О причинах нарушения устойчивости холодной прокатки. // Известия вузов. Черная металлургия. 1990. № 8. -С. 36 38.

96. Раимбеков А. М., Голкин Ю. Е., Захаров JI. А. и др. Причины нарушения стабильности прокатки в последней клети стана 1400. // Сталь. 1996. № 12. -С. 41 -43.

97. Mori Toshikaru. // Curr. Adv. Mater and Proc. 1991. № 2. -C. 567 569.

98. Kobayashi Macoto // Curr. Adv. Mater and Proc. 1991. № 2. -C. 470-473.

99. Понизовский В. M., Спелков Г. П. Определение прочности сцепления хромовых покрытий со стальной основой. // Заводская лаборатория. 1974. Т. 40. № 1. -С. 107 109.

100. Дасоян М. Д., Полымская М. А., Сахорова Е. В. Технология электролитических покрытий. Д.: Машиностроение. 1989. -391 с.

101. Вайнер Я. В., Дасоян М. А. Технология электрохимических покрытий. Изд 2-е. Д.: Машиностроение. 1972. -464 с.

102. Анохин Ф. Ф. и др. Гальванические покрытия в машиностроении. Справочник в двух томах. М.: Машиностроение. 1985. -Т.2. -248 с.

103. Мельников П. С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. 2-е изд. М.: Машиностроение. 1991. -380 с.

104. Левинзон А. М. Электролитическое осаждение металлов подгруппы железа. Д.: Машиностроение. 1983. -96 с.

105. Ямпольский А. М., Ильин В. А. Краткий справочник гальванотехника. 3-е изд. Д.: Машиностроение. 1981. 269 с.

106. Игнатьева В. И. и др. Гальванические покрытия в машиностроении. Под ред. Шлугера М. А. Справочник в двух томах. М.: Машиностроение. 1985. Т.1. -240 с.

107. Лобанов С. А. Практические советы гальванику. Л.: Машиностроение. 1983. -248 с.

108. Богорад Л. Я. Хромирование. Л.: Машиностроение. 1984. -97 с.

109. Черкез М. Б. Хромирование. Л.: Машиностроение. 1971. -112 с.

110. Плетнев Д. В., Брусенцова В. Н. Основы технологии износостойких и антифрикционных покрытий. М.: Машиностроение. 1968. -272 с.

111. Kuwamoto Hirochi, Jwadoh Schuichi, Lzushi Tomoya, Nakayama Teiji. // Jron and Steel Eng. 1989. № 2. -P. 25 27.

112. Турин С. M., Пименов А. Ф., Шварцман 3. М. Хромирование стальных рабочих валков станов холодной прокатки. // Сталь. 1965. № 10. -С. 917-919.

113. Ар кулис Г. Э., Шварцман 3. М., Файзулин В.К., Пономарев Г. И. Продольные полосы на поверхности жести и борьба с ними. // В кн.: Листопрокатное производство. № 4. М.: Металлургия. 1975 (МЧМ СССР). -С. 109-112.

114. Беняковский М. А., Ананьевский М. Г., Бутылкина Л. И. и др. // Сталь. 1973. № 12. -С. 1105 1107.

115. Хара Кэндзи, Мацумото Йосакори, Итахаси Масаки. Заявка 63144808 Япония, МКИ В 21 В 27/00, В 21 В 1/22.

116. Кавано Хироюки, Оно Macao, Такэда Якиёси, Минабэ Йосио. Заявка 62-137111, Япония, МКИ В 21 В 27/00, В 21 В 1/22.

117. Tanaka Sumihiko, Okura Mineki, Tanaka Shohei и др. // Kobe Steel Eng. Repts. 1989. № 3. -P. 81 84.

118. Слоним A. 3., Сонин А. Л. Правка листового и сортового проката. М.: Металлургия. 1981. -232 с.

119. Слоним А. 3., Сонин А. Л. Машины для правки листового и сортового материала. М.: Машиностроение. 1975. -208 с.

120. Лысов М. И. Теория и расчет процессов изготовления деталей методами гибки. М.: Машиностроение. 1966. -236 с.

121. Мошнин Е. Н. Гибка и правка на ротационных машинах. Технология и оборудование. 2-е изд. . М.: Машиностроение. 1967. -272 с.

122. Гнусин Н. П., Коварский Н. Я. Шероховатость электроосажденных поверхностей. Новосибирск: Наука. Сиб. отделение. 1970. -235 с.

123. Целиков А. И., Томленов А. Д., Зюзин В. И. и др. Теория прокатки. Справочник. М.: Металлургия. 1982. -335 с.

124. Железнов Ю. Д., Черный В. А., Кошка А. П., Кузнецов Л. А., Кляпицын В. А. Совершенствование производства холоднокатаной лостовой стали. М.: Металлургия. 1982. -232 с.

125. Гнусин Н. П., Коварский Н. Я. Шероховатость электроосажденных поверхностей. Новосибирск. "Наука". Сиб. отделение. 1970. -235 с.

126. Коновалов Ю. В., Остапенко А. Л., Пономарева В. И. Расчет параметров листовой прокатки. Справочник. М.: Металлургия. 1986. -430 с.