автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Исследование влияния распределения удельных натяжений на качество поверхности холоднокатаных полос

На правах рукописи

ТИТОВ Евгений Васильевич

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ УДЕЛЬНЫХ НАТЯЖЕНИЙ НА КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ ХОЛОДНОКАТАНЫХ ПОЛОС

Специальность 05.16.05 - "Обработка металлов давлением"

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Липецк - 2006

Работа выполнена в Липецком государственном техническом университете.

Научный руководитель: кандидат технических наук,

доцент Божков А.И.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Лялин В.М.

кандидат технических наук Пименов В.А.

Ведущая организация: ОАО «Северсталь», г. Череповец

Защита диссертации состоится 15 марта 2006 г. в 10.00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.108.02 в Липецком государственном техническом университете по адресу: 398600, Липецк, ул. Московская, 30, ауд. 601.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Липецкого государственного технического университета.

Автореферат разослан 10 февраля 2006 г.

Ученый секретарь ,---

диссертационного совета ^^^^^^ B.C. Зайцев

¿006Д ЪЪЪ7

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Качество холоднокатаных листов и полос определяет их конкурентоспособность и цену на рынке металлопродукции. Жесткие требования предъявляются потребителями к качеству их поверхности, оказывающему существенное влияние на качество изделий. До настоящего времени в цехах холодной прокатки значительная доля металла переводится в пониженные сорта и брак по дефектам поверхности. Это свидетельствует о необходимости уточнения и определения всей совокупности причин их образования и разработки эффективных мероприятий, направленных на их снижение.

В этой связи актуальна задача выбора режимов обработки металла и управляющих воздействий на технологических агрегатах цеха холодной прокатки, обеспечивающих получение готовой продукции с высоким качеством поверхности при имеющейся неравномерности остаточных напряжений и свойств по ширине и длине проката. Для ее решения проведены исследования, направленные на изучение процессов образования дефектов поверхности полос при прокатке на непрерывных станах и отжиге в колпаковых печах.

Цель работы заключается в улучшении качества поверхности холоднокатаных полос и листов за счет совершенствования технологических операций прокатки и отжига. Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

- проанализированы и уточнены причины образования дефектов поверхности полос на непрерывных станах холодной прокатки ОАО «НЛМК»;

- проведены теоретические и экспериментальные исследования влияния распределения удельных натяжений в полосе в различных межклетевых промежутках многоклетевых станов на образование дефектов поверхности;

- уточнены математические модели формирования распределения удельных натяжений по ширине полос в межклетевых промежутках непрерывного стана;

- проанализированы и уточнены причины образования дефектов поверхности проката, полученного по технологии с отжигом в колпаковых печах (КП);

- проведены теоретические и экспериментальные исследования влияния

распределения удельных натяжении по шири

си о»

Л

поперечного профиля на вероятность образования дефектов поверхности на участке КП термического отделения;

- разработаны технические решения, обеспечивающие улучшение качества поверхности готового проката.

Научная новизна.

1. Разработана методика определения распределения удельных натяжений по ширине полосы в межклетевых промежутках многоклетевого стана при условии минимума вероятности образования дефектов поверхности с учетом изменения кинематических и температурных условий по ширине полосы.

2. Разработана методика расчета значений гидроизгиба, перекоса рабочих валков и дифференцированной по длине бочки валков подачи смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) клетей многоклетевого стана на основе данных о локальных утолщениях на подкате и распределения удельных натяжений по ширине полосы в межклетевых промежутках и на выходе стана.

3. Уточнена математическая модель формирования радиальных напряжений по высоте и радиусу рулона после снятия его с барабана моталки, с помощью которой можно определить области максимальных напряжений при определенном соотношении поперечного профиля и распределения удельных натяжений по ширине холоднокатаных полос.

4. Разработаны вероятностные модели прогнозирования образования дефектов поверхности полос на участке колпаковых печей, отличающиеся учетом показателей качества холоднокатаных полос (поперечный профиль и распределение удельных натяжений) и наиболее значимых факторов отжига и дрессировки.

5. На основе заданного соотношения характеристик поперечного профиля и эпюры удельных натяжений холоднокатаных полос разработана методика для уточнения и корректировки режима отжига рулонов в колпаковых печах.

Практическая ценность.

Разработан способ холодной прокатки полос, обеспечивающий снижение вероятности образования дефектов поверхности за счет того, что удельные натяжения в каждом продольном сечении по ширине полосы на входе и выходе клети регламентируются математической зависимостью, определяемой режимом прокатки и состоянием полосы.

Разработано автоматическое устройство регулирования плоскостности полос на многоклетевом стане, позволяющее снизить вероятность образования локальной неплоскостности на холоднокатаной полосе посредством комбинированного регулирования по возмущению и отклонению.

Разработан способ намотки холоднокатаных полос в рулон с изменением удельных натяжений по их ширине в зависимости от поперечного профиля, способствующий снижению градиента, общего уровня межвиткового давления и, как следствие, вероятности образования дефектов поверхности.

Построены вероятностные модели образования дефектов поверхности на участке КП, которые могут использоваться при выборе наиболее благоприятных в отношении получения бездефектной продукции технологических диапазонов отжига при заданных характеристиках эпюры удельных натяжений и поперечного профиля холоднокатаных полос.

Реализация результатов работы.

Разработана рабочая документация системы настройки стана 1400 производства динамной стали (ПДС), предназначенной для управления распределением удельных натяжений по ширине полос в каждом межклетевом промежутке и на выходе стана при условии минимума вероятности образования дефектов поверхности.

Разработано «Техническое руководство по совершенствованию технологических режимов обработки металла на агрегатах J11111 с целью обеспечения высоких качества поверхности и плоскостности готовой полосы», которое внедрено для использования на прокатном участке и участке колпаковых печей производства холодного проката и покрытий (11X1111).

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы доложены и обсуждены на научно-технической конференции "Молодежь и наука на рубеже XXI века" (Липецк, 1997 г.), на I международной научно-технической конференции "Металлдеформ-99" (Самара, 1999 г.), на международных научно-технических конференциях, посвященных памяти C.JI. Ко-царя, "Теория и практика производства проката" (Липецк, 2001 г.) и "Теория и практика производства листового проката" (Липецк, 2003 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано девять печат-

ных работ и получено три патента на изобретения.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, приложений, изложена на 152 страницах машинописного текста и содержит 41 рисунков, 16 таблиц, библиографический список из 131 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, сформулирована цель и научная новизна диссертации, отмечена практическая ценность результатов исследований.

В ПЕРВОЙ ГЛАВЕ представлены результаты анализа научно-технической литературы, посвященной проблеме образования дефектов поверхности полос на многоклетевых станах холодной прокатки (первая группа -"риски", и т.п.) и на участке колпаковых печей (вторая группа - "полосы-линии скольжения", "пятна слипания сварки" и т.п.).

При анализе причин первой группы дефектов не учитывается влияние неравномерности распределения удельных натяжений по ширине полос на входе и выходе клетей, что приводит зачастую к неадекватным выводам. Не акцентируется внимание на том, какие клети и типоразмеры полос наиболее "опасны" в отношении возникновения дефектов. Данные о расположении дефектов на валках и полосе противоречивы или отсутствуют. Вопрос возникновения дефектов поверхности рассматривается с позиции либо нарушения кинематических ("пробуксовки", "проскальзывания"), либо температурных условий в клетях многоклетевых станов. Анализ исходя из этих двух условий для отдельных продольных сечений по ширине полос не проводится. Не содержатся результаты экспериментальных исследований, подтверждающие или опровергающие влияние распределения удельных натяжений по ширине полосы на входе и выходе клетей многоклетевых станов на образование дефектов поверхности.

Основными причинами возникновения дефектов второй группы являются сваривание витков в рулоне при отжиге в КП, условия размотки рулона (схема размотки) и дрессировки. Степень сваривания витков зависит от напряженно-деформированного состояния рулона (в частности, межвиткового давления), на

которое оказывает влияние целый ряд факторов. Однако при намотке полос с различным поперечным профилем не учитывается вид и характеристики эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе, которые при определенном сочетании могут способствовать снижению градиента и общего уровня межвит-ковых давлений. В недостаточной степени разработаны методы, позволяющие эффективно противодействовать появлению дефектов поверхности типа "изломы" в процессе размотки рулона на дрессировочном стане.

Намотка полос с локальной неплоскостностью приводит к образованию в рулоне локальных участков, на которых вероятность сваривания витков при отжиге в КП и образования впоследствии дефектов поверхности второй группы максимальна. Многие разработки, позволяющие снизить (исключить) локальную неплоскостность холоднокатаных полос, направлены на предупреждение дефектов поперечного профиля подката (локальных утолщений) путем совершенствования технологии горячей прокатки. Вместе с тем, задача получения плоской полосы на многоклетевых станах холодной прокатки при наличии локальных утолщений на подкате не решена.

Выполненный анализ научно-технической литературы позволил уточнить причины образования дефектов поверхности проката, а также установить направления исследований, необходимых для выявления закономерностей процесса их возникновения.

ВТОРАЯ ГЛАВА посвящена исследованию процесса образования дефектов поверхности полос на многоклетевых станах холодной прокатки с учетом неравномерности распределения удельных натяжений по ширине полос. Для этого на первом этапе в условиях ПДС и ПХПП ОАО «НЛМК» проведены исследования возникновения дефектов поверхности полос на основе идентификации опытных партий прокатанного металла к валкам. Критериями оценки качества поверхности служили: для полос - наличие дефектов "риски", и т.п.; для валков - относительная частота неплановых перевалок по дефектам "пробуксовки". Основной сортамент станов разбили на группы в зависимости от типоразмера.

Наибольшая относительная частота неплановых перевалок по причине "пробуксовки" зафиксирована для 3-й клети (стан 1400) и для 4-й клети (стан 2030) при прокатке тонких (стан 1400 - /г<0,5 мм, стан 2030 - /г<0,7 мм) и узких

(стан 1400 - B<1100 мм, стан 2030 - £<1300 мм) полос низкоуглеродистых марок сталей (08Ю, 08пс и ее аналогов). Установлено, что наиболее подвержены образованию дефекта прикромочные участки полосы и в меньшей степени центральные, причем участки с дефектами на полосе и рабочих валках полностью совпадали. Эти результаты подтвердили наши предположения о том, что необходимо учитывать влияние неравномерности распределения удельных натяжений по ширине полос при исследовании условий образования дефектов поверхности.

На следующем этапе исследований рассмотрели механизм возникновения дефектов поверхности с учетом этой неравномерности с точки зрения изменения кинематических и температурных условий в очаге деформации.

Кинематические условия

Условно представим полосу в виде продольных сечений шириной Ъ(у) (у - координата продольного сечения по ширине полосы), упруго связанных между собой (рис.1).

Рис. 1. Условная схема очага деформации:

Ь(у), - толщина полосы в продольном сечении >> на входе и выходе из очага деформации г'-й клети соответственно; остальные обозначения в тексте

Предположим, что к полосе приложено переднее Г, и заднее Т,л натяжение. Под действием этих натяжений и в результате неравномерной деформации по ширине полосы на входе и выходе очага деформации возникает распределе-

m

ние удельных натяжений о(у),.] и Ыу), соответственно. Это приводит к тому, что величина нейтрального угла у (у) в каждом продольном сечении различна. При этом величина нейтрального угла может изменяться от нуля до величины угла захвата и, соответственно, средняя скорость скольжения металла в очаге деформации от максимального до минимального значения. Предельные случаи наиболее неблагоприятны с точки зрения повреждения поверхности полосы рабочими валками и, соответственно, появления дефектов поверхности на отдельных участках по ее ширине.

Кинематическое условие процесса прокатки, обеспечивающее минимальную вероятность образования дефектов поверхности в произвольном продольном сечении, можно представить в виде:

о<Яу)<ф). (1)

Используя эти ограничения и применяя формулу Файнберга, после алгебраических преобразований получена математическая зависимость для определения соотношения между удельными натяжениями в каждом продольном сечении на входе и выходе клети:

А(у),<Ыу),<В(у)„ (2)

где А{у),= р{у)1Х{у),Е{у),

1-2

+ ДО), а (у),.

В(у), =р(у),Л(у)МуХ

'^Щу),

АНу\

+ Ду), сг(у),.и

/

А%), = к(у),А - %)„ £ (у), = ДЫу), / к(уи Му)гИ(уи1к(у) „ р(у)„ /и(у)„ -/?(>), - давление прокатки, коэффициент трения, средний радиус верхнего и нижнего рабочих валков г-й клети в продольном сечении у соответственно.

Температурные условия

Другое условие минимума вероятности образования дефектов поверхности сформулировали, исходя из возможности разложения эмульсола (масла-основы эмульсии) в очаге деформации:

ТЫ < Траз, (3)

где Тк(у), - температура поверхности контакта полосы и валка в продольном сечении у, Траз- температура разложения эмульсола.

Температура поверхности контакта полосы и валка определяется прира-

щением температуры за счет работы сил трения и деформации, а также температурой полосы на входе в клеть. Для анализа температурных условий по ширине полосы использовали известные математические модели.

Теоретические исследования влияния эпюр удельных натяжений на входе и выходе клетей на образование дефектов поверхности проведены для станов 1400 и 2030. Результаты расчетов показали, что нарушение условия (2) происходит во 2-й клети стана 1400 (рис.2) и во 2-3-й клетях стана 2030, а условия (3) - в 3-й клети стана 1400 (рис.3) и в 4-й клети стана 2030.

о &

§ X

I

V У

ЛИ»

3 ч

— A(yh,

— Ф)2,

-В(у)2

s .

V

N

Ширина полосы у

Рис. 2. Результаты расчета по (2) и (3) при прокатке полосы из стали марки 08Ю 2,2x0,4—»1025 мм для 2-й клети стана 1400: обозначения в тексте

3

V

а *

I

ш з ж

I

2240

I*

£

«340 2290

лио £1»

7L

'¿1

5

Л 720 § 520 t 320

А 120 f -80

190 ¿->186 ,382 ¿Я 78 Ц74 170

С

Ж

2

т

-В(у) з

Ширина полосы у

Рис. 3. Результаты расчета по (2) и (3) при прокатке полосы из стали марки 08Ю 2,2x0,4—И025 мм для 3-й клети стана 1400: Траз =183 °С; остальные обозначения в тексте.

Для оценки вероятности возникновения дефектов поверхности необходимо иметь достоверную информацию о распределении удельных натяжений в полосе в межклетевых промежутках. Современные станы не оснащены специаль-

ными средствами измерения, предназначенными для этих целей. Поэтому уточнены математические модели формирования характеристик эпюры удельных натяжений в полосе в межклетевых промежутках непрерывных станов 1400 и 2030. В качестве характеристик эпюры использовали коэффициенты Ск, полученные путем аппроксимации эпюры удельных натяжений холоднокатаной полосы с помощью многочленов Лежандра. С использованием коэффициентов Си эпюру удельных натяжений можно представить в виде

(4)

t-0

где у - координата по ширине полосы; P^xj) - полиномы Лежандра; к -' номер полинома (мы ограничились первыми четырьмя /6=1,2,3,4); <т, - среднее > удельное натяжение полосы на выходе /-й клети, МПа; Xj - точки, соответст-| вующие участкам по ширине полосы при нормировании ширины полосы к отрезку [-1,1], Xj =-l+/2/«,j=0,1,..., п.

Математические модели уточнили в два этапа. Сначала с помощью метода наименьших квадратов (МНК) в рамках множественного регрессионного анализа построены модели формирования характеристик эпюры удельных натяжений в полосе на выходе стана. Далее на их основе построены модели формирования характеристик эпюры удельных натяжений в полосе в межклетевых промежутках стана, исходя из условия идентичности клетей. Общий вид моделей приведен ниже.

Для нечетных Сы (А=1,3) СЮ)^ШП,[Ст „**+ а\(АРгЬР„) + a'2{hrhn) + a'3(P,-Pn) + aM,AP, - hnAP„)], (5)

Для четных Cki (£=2,4) Сад, =АМЛ, [Сад „шд + а'\ (F\-F\) + а"2 (ДQ \-AQ \)+а", {Р\-Р 4Я)+ + a",(V\-V\) + a"5(PlV,-PnV„)l

где а n aiaiai а", а"2, а", а\ а" - коэффициенты уравнения регрессии; AQiin), Fm, APm, ?/(„), Vl(„}, h m - измеренные значения дифференцированного расхода СОЖ, гидроизгиба, перекоса рабочих валков в вертикальной плоскости, усилия прокатки, скорости и толщины полосы в /-й и /Hi (последней) клети; АМП, - изменение жесткости полосы в i-ft клети; С^ Сад ^ - заданные значения коэффициентов Сц в n-4i (последней) клети стана

Результаты вычислительного и промышленного экспериментов показали,

что средняя ошибка между рассчитанными и измеренными значениями эпюры удельных натяжений в полосе в межклетевых промежутках и на выходе стана не превышает 8 %.

Экспериментальные исследования влияния распределения удельных натяжений по ширине полосы в межклетевых промежутках на образование дефектов поверхности проведены на четырехклетевом стане 1400 ПДС ОАО "НЛМК" при прокатке четырех рулонов из низкоуглеродистой стали марки 08Ю по схеме 2,20-»0,38х1030 мм. Предварительно для 2-й клети выполнен расчет распределения удельных натяжений по ширине полос на входе и выходе клети из условия минимума (1-й и 2-й рулоны) и условия максимума вероятности образования дефектов поверхности (3-й и 4-й рулоны).

При прокатке экспериментальных рулонов примерно в средней части по их длине стан останавливали и производили отбор контрольных карт на входе и выходе клети длиной примерно 1,7-2 м для определения качества поверхности и характеристик фактической неплоскостности полос.

Дефекты поверхности на 1 и 2 рулонах не обнаружены. При прокатке 3 и 4 рулонов с заданным распределением удельных натяжений по ширине полосы зафиксировано появление дефекта "риски" на кромках полосы на выходе 2-й клети (рис.4). На рабочих валках 2-й клети присутствовал дефект "пробуксовки".

Таким образом, подтверждено, что процесс возникновения дефектов поверхности полосы "риски" при существующих режимах прокатки определяется соотношением распределения удельных натяжений по ширине полосы на входе и выходе клети.

ТРЕТЬЯ ГЛАВА посвящена исследованию процесса формирования дефектов поверхности проката, обрабатываемого по технологии с отжигом в кол-паковых печах. Напряженно-деформированное состояние рулона при рекристал-лизационном отжиге (поле суммарных напряжений), которое определяется полем радиальных напряжений в рулоне после снятия его с барабана моталки и полем термических напряжений в процессе отжига, создает предпосылки для возникновения очагов "сваривания", которые при размотке на дрессировочном

I

а

а: §

Г

5 2'5 г 190

5 165 ь

140

9

I

а

«и

В

а 230

1 200

¿>170 о

140

а

г 190

3)65 ь

О)

с0=156 МПа

о,=201 МПа

5 «50

г! 350

Ж' 250

* 150

50

МО

130

§ 170

110

1 КН>ОЧ КМ-СН Н>№ НМХН I

1

б)

а 2 200

£170 140

о,=208 МПа

6 <50

350

750

* 150

£ 50

140

130

170

1-,

110

ЧЗщтглаолошу

( ЬО-ОСН ЬООСН КНКН Ю-О-СН I

715

Iя.

190

1 165

140

_ 230

а

5 200

в)

ст0~ 158 МПа ^

о,= 195МПа <130 Д!

Шнрмп полосы у

г)

ст0=1бЗ МПа ^

I

£ ■ч:

аг199МПа ^

1

Ширина попоен у

Ш1ф«на полосы^

Рис 4. Результаты экспериментальных исследований для 2-й клети стана 1400 -О— А(у}2, -й- - Ф)г, -о- - В(у) 2, а) рулон 1, б) рулон 2, в) рулон 3, г) рулон 4

стане могут приводить к образованию дефектов поверхности.

Оценка зависимости межвиткового давления в рулоне от толщины полосы во многих работах носит лишь качественный характер. Для расчета радиальных напряжений по ширине полосы (высоте рулона) при различном сочетании поперечного профиля и эпюры удельных натяжений использовали допущение, что при одинаковой степени прилегания витков друг к другу изменение радиуса рулона по его высоте будет определяться поперечной разнотолщинно-стью полосы. Результаты расчета приведены на рис. 5. И

а) 6)

0,740 г 0,720

Д 0 700

5 0,680 * 0 660

0,640 « 35

§ 30

-у- V—

2= 3

1 — 2. У

3, X1 Ч

" V

/ щ 4— 3

Ширина полосы Ширина полосы

Рис. 5. Зависимость максимальных радиальных напряжений <тДтах (у) от эпюры удельных натяжений ахол (у) и поперечного профиля полос Му)

Максимальные радиальные напряжения по ширине полосы соответствуют участкам с наибольшей толщиной и удельными натяжениями, при этом градиент межвиткового давления может составлять 8 МПа (рис. 5, кривая 1). Установлено, что величина неравномерности радиальных напряжений по высоте рулона в большей степени определяется эпюрой удельных натяжений, чем поперечным профилем полосы. Однако, когда натяжения по ширине полосы изменяются обратно пропорционально ее толщине, обеспечивается наибольшее снижение и выравнивание межвиткового давления по радиусу рулона (рис. 5, кривая 3).

Расчеты поля суммарных напряжений в рулоне, как результат наложения поля радиальных (после снятия с барабана моталки) и термических напряжений, показачи, что максимальные значения (30-35 МПа) наблюдаются в центральной

части по ширине полосы при неблагоприятном соотношении эпюры и поперечного профиля (рис. 5, кривая 1) и по радиусу рулона в диапазоне 650-680 мм - области наибольших термических напряжений. То есть в этих местах рулона максимальна вероятность сваривания витков и последующего образования дефектов поверхности.

Для проверки достоверности представленных выше результатов проведены экспериментальные исследования на прокатном стане 2030 и участке КП ПХПП ОАО "НЛМК". Металл из низкоуглеродистой стали марки 08Ю, 08пс шириной 1020-1275 мм прокатывали на конечную толщину 0,5-0,85 мм на стане 2030 и наматывали в рулон при изменении удельных натяжений по ширине полосы (рис. 6). На участке КП термического отделения экспериментальные рулоны отжигали по режимам, установленным нормативно-технической документацией. Качество поверхности полос оценивали на дрессировочном стане и агрегатах резки. В таблице приведены результаты экспериментальных исследований.

Ширина полосы

Вариант 1

Ширина полосы

Вариант 2

ITIllliWnw^

-""ЦДИЦ

Ширина полосы

Вариант 3

2 W

3 0

tf-зо

с

1

Ширина полосы

Вариант 4

¿> с

£3 зо

S 0

J-30

^minimi.....и".......II^

Ширина полосы

Вариант 5

30

S 0

J -30

Шит»—

"*"ЩЩ11||||]

Ширина полосы

Вариант 6

Рис. 6. Эпюра удельных натяжений А а (у) и поперечный профиль Ыу) холоднокатаных полос

Таблица. Результаты экспериментальных исследований

Номер пУп и, Р°, Ру,

рулонов ед.

1 72 31 0,43 0,069

2 85 5 0,06 0,011

3 69 0 0 0

4 77 25 0,32 0,056

5 74 0 0 0

6 72 12 0,17 0,027

Примечания: п, - количество рулонов, обработанных при заданном сочетании эпюры удельных натяжений и поперечном профиле полос; тт", - количество рулонов с дефектом; Р", -относительная частота появления дефекта, Р°, =гР ,/п,; Ру , - условная частота появления дефекта, РугР°,(п, Щ, N - общее количество рулонов

Наибольшая частота возникновения дефекта "полосы-линии скольжения" связана с сочетанием асимметричного поперечного профиля полос и эпюры удельных натяжений, соответствующей краевой симметричной неплоскостности (рис. 6, вариант 1). Когда эпюра удельных натяжений изменялась обратно пропорционально поперечному профилю полос (рис. 6, вариант 3, 5), дефекты не проявлялись.

При размотке рулонов, намотанных с наихудшим сочетанием поперечного профиля и эпюры удельных натяжений (рис. 6, вариант 1, 4), дефект "полосы-линии скольжения" носил ярко выраженный характер в центральной части по ширине полосы и по радиусу рулона в диапазоне 650-730 мм, т.е. расположение дефектов соответствовало участкам с максимальными суммарными напряжениями.

Информацию, полученную в ходе экспериментальных исследований и собранную при нормальном функционировании агрегатов, использовали при построении математических моделей прогнозирования вероятности возникновения дефектов поверхности на участке колпаковых печей. В качестве функции отклика Р] использовали относительную частоту (вероятность) совместного появления технологической ситуации (сочетания технологических факторов *,) и дефекта поверхности:

РгЛх). (7)

Результаты расчета по формуле (7) подтвердили правильность получен-

ных ранее решений по благоприятному (в отношении уменьшения вероятности образования дефектов поверхности) сочетанию эпюры удельных натяжений и поперечному профилю.

Таким образом, в результате проведенных теоретических исследований установлено, что максимальные суммарные напряжения по высоте рулона соответствуют участкам по ширине полосы с большей толщиной и большими удельными натяжениями, а по радиусу рулона определяются максимальными термическими напряжениями. Экспериментально установлены наиболее благоприятные в отношении получения проката без дефектов поверхности соотношения между эпюрой удельных натяжений и поперечным профилем полосы при намотке ее в рулон. Экспериментально подтверждено, что места расположения дефектов поверхности по ширине и длине полосы соответствуют участкам, имеющим наибольшие значения суммарных напряжений по высоте и радиусу рулона.

В ЧЕТВЕРТОЙ ГЛАВЕ представлены практические решения по производству проката с высоким качеством поверхности.

1. Для предотвращения образования локальной неплоскостности на холоднокатаной полосе, которая является одной из причин возникновения дефектов типа "полосы-линии скольжения", разработано устройство, обеспечивающее комбинированное регулирование по возмущению и отклонению. Методика регулирования по возмущению состоит в следующем.

Сигналы с измерителя толщины подката по ширине, установленного на входе первой клети, поступают в арифметический блок определения локальных утолщений и запоминания их местоположения. Дискретные значения толщины подката по ширине Я, (г-1,.., n - заданное число измерений на ширине), поступающие с измерителя, установленного на входе в 1-ю клеть, разбиваются на группы, состоящие из трех значений, для которых находится Нк (порог сравне-

где £=1,2 ..., М - количество участков полосы, для которых вычисляется

ния):

(8)

порог сравнения: М=ШУ, w=l,4,7,10,..., N-2.

Далее вычисляется разность между фактическими значениями толщины Н, и порогом сравнения Нк:

Шф,=\Н-Нк\. (9)

Происходит сравнение АНф, с заданным значением &Нзад, которое вводится оператором или выбирается автоматически в зависимости от толщины подката. Если АНф,<АНзад, то локальное утолщение отсутствует и изменения в регулирование процесса не вносятся, а если АЯф,>АЯмо, то на г-ом участке ширины полосы присутствует локальное утолщение, а значение индекса i запоминается. Сигнал об индексе / подается в блок технологической автоматики, откуда поступает сигнал в систему охлаждения прокатных валков, в которой производится перераспределение подачи охлаждающей жидкости таким образом, чтобы на участок валков, соответствующий участку полосы с дефектом, подавалось максимальное количество охлаждающей жидкости.

2. С использованием выражений (5),(6) разработана методика выбора эпюры удельных натяжений на входе и выходе клети из условия минимума вероятности образования дефектов поверхности, предусматривающая вычисление значений гидроизгиба, перекоса рабочих валков и дифференцированной подачи СОЖ в клетях (далее значений средств регулирования плоскостности - СРП) в режимах off-line (до прокатки) и on-line (в процессе прокатки).

В режиме off-line перед прокаткой выделенной группы металла производятся вычисления значений СРП исходя из заданных режима прокатки, эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе и измеренных показателей качества горячекатаного подката (поперечный профиль, плоскостность, прочностные характеристики).

В режиме on-line проверяется условие образования дефектов поверхности в процессе прокатки и в случае максимальной вероятности их возникновения предусматривается пересчет регулировочных значений СРП первых клетей. Если расчетные значения СРП не входят в допустимые диапазоны, то принимается решение о корректировке режима прокатки.

3. Результаты теоретических и экспериментальных исследований показали, что для выравнивания межвиткового давления по высоте рулона (по ширине

полосы) и снижения его общего уровня необходимо осуществлять регулирование плоскостности на стане таким образом, чтобы на участках по ширине полосы, имеющих большую толщину, удельные натяжения уменьшались, а на участках с меньшей толщиной увеличивались. Для этого необходимо изменять удельные натяжения по ширине полосы на текущем участке по радиусу рулона по формуле:

aUr,b) = a{r) + ha(b), (10)

где и (г) - среднее удельное натяжение полосы при намотке на текущем участке по радиусу рулона, МПа, Ао(Ь) - отклонение удельного натяжения от среднего значения по ширине полосы, МПа,

A o(b)= k[hcp- h(b)]/hcp, к - коэффициент, определяющий уровень удельных натяжений в зависимости от толщины и ширины холоднокатаной полосы, МПа; к = -279 + 2458 hcp- 0,13336,

hcp, b - среднее значение толщины по ширине холоднокатаной полосы и ширина полосы, мм; ЫЪ) - толщина холоднокатаной полосы по ее ширине, мм.

Выражение для нахождения коэффициента к получено из условия отсутствия в намотанных в рулон полосах "явной" и "двойственной" ("совместной") неплоскостности: минимальные значения удельных натяжений на участках должны быть больше или равны значению погрешности измерения натяжения.

4. На основе вероятностных моделей разработана методика определения рациональных в отношении снижения интенсивности образования дефектов поверхности полос корректирующих значений температуры и времени рекри-сталлизационного отжига в колпаковых печах.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Проведены исследования образования дефектов поверхности полос на многоклетевых станах 1400 и 2030 холодной прокатки. Установлено, что вероятность возникновения дефектов поверхности "пробуксовки" максимальна на рабочих валках предпоследних клетей. Наибольшее количество дефектов "риски" зафиксировано на тонких и узких полосах на прикромочных участках по ширине.

2. Выполнены теоретические исследования влияния распределения удельных натяжений по ширине полос на образование дефектов поверхности в

различных клетях многоклетевого стана. Процесс возникновения дефектов поверхности рассмотрен с учетом изменения кинематических и температурных условий по ширине полосы. Показано, что при определенном соотношении эгоор удельных натяжений на входе и выходе первых клетей (2-я клеть стана 1400 и 2-3-я клеть стана 2030) могут возникнуть на отдельных участках по ширине полосы неблагоприятные кинематические условия, которые способствуют «пробуксовкам», а в предпоследних клетях (3-я клеть стана 1400 и 4-я клеть стана 2030) - температурные условия, которые приводят к разложению эмуль-сола и возникновению дефекта «риски». Наихудшие условия в отношении возникновения дефектов поверхности создаются на прикромочных участках полосы, когда на входе клети вид распределения удельных натяжений соответствует некраевой неплоскостности, а на выходе - краевой симметричной, при этом количественно вероятность образования дефектов определяется величиной неравномерности удельных натяжений.

3. Уточнены модели формирования характеристик эпюры удельных натяжений в полосе в межклетевых промежутках непрерывных станов 1400 и 2030. Проведена экспериментальная проверка разработанных моделей, которая подтвердила их адекватность.

4. Проведены экспериментальные исследования в условиях стана 1400 ПДС, которые подтвердили, что образование дефектов поверхности на рабочих валках 2-й клети обусловлено неблагоприятными кинематическими условиями («пробуксовками») по ширине полосы за счет распределения удельных натяжений.

5. Предложена модель для расчета распределения максимальных радиальных напряжений по высоте рулона после снятия его с барабана моталки при различных сочетаниях поперечного профиля и эгаоры удельных натяжений в полосе. Установлено, что максимальное выравнивание радиальных напряжений (межвиткового давления) по высоте и радиусу рулона обеспечивается в случае изменения удельных натяжений по ширине полосы при намотке её в рулон обратно пропорционально её поперечному профилю.

6. В промышленных условиях проведены экспериментальные исследования влияния эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе с учетом ее поперечного профиля на вероятность возникновения дефектов поверхности. Установлены сочетания поперечного профиля и эпюры удельных натяжений в

полосе, благоприятные в отношении минимума вероятности образования дефектов поверхности на участке колпаковых печей.

7. Разработаны вероятностные математические модели прогнозирования возникновения дефектов поверхности "полосы-линии скольжения", "пятна слипания сварки" на участке колпаковых печей. Показано, что вероятность максимальна, если холоднокатаная полоса намотана с ббльшими растягивающими напряжениями по середине, поперечный профиль асимметрично выпуклый, температура и время отжига находятся на верхнем уровне, а степень дрессировки минимальна.

8. Разработаны технические решения:

- устройство для снижения вероятности образования локальной неплоскостности холоднокатаных полос, реализующее способ комбинированного регулирования плоскостности по отклонению и возмущению;

- методика выбора эпюры удельных натяжений на входе и выходе клетей многоклетевого стана из условия минимума вероятности образования дефектов поверхности;

- способ намотки холоднокатаных полос в рулон с изменением удельных натяжений по их ширине и длине, обеспечивающий минимальную вероятность образования дефектов поверхности;

- методика корректировки режима отжига в колпаковых печах с учетом поперечного профиля и эпюры удельных натяжений.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В РАБОТАХ:

1. Титов Е.В. Обеспечение стабильности процесса холодной прокатки с учетом неравномерности удельных натяжений по ширине полосы / Е.В. Титов, А.И. Божков // Молодежь и наука на рубеже XXI века: Тез. докл. науч.-техн. конф. Часть 1. - Липецк: ЛГТУ. 1997. С.154-157.

2. Божков А.И. Влияние качества подката на распределение внутренних остаточных напряжений по ширине холоднокатаной полосы / А.И. Божков, Е.В. Титов, А.А. Мальцев // Металлдеформ-99. Тез. докл. науч.-техн. конф. - Самара, 1999. - С.20-24.

3. Настич В.П. Влияние технологических особенностей на плоскостность

полосы при холодной прокатке / В.П. Настич, А.И. Божков, Е.В. Титов, A.A. Мальцев //Сталь. 1999. №10. С.38-42.

4. Божков А.И. Выбор оптимального управления распределением удельных натяжений по длине и ширине холоднокатаных полос / А.И. Божков, В.В. Рогачев, В.М. Складчиков, Е.В. Титов // Теория и практика производства проката: Сб. науч. тр. МНТК памяти C.JI. Коцаря. - Липецк: ЛГТУ. 2001. С.140-147.

5. Настич В.П. Улучшение качества поверхности холоднокатаных полос. Сообщение 1 / В.П. Настич, П.П. Чернов, А.И. Божков, Е.В. Титов, В.М. Складчиков, В.Н. Синельников //Производство проката. 2003. №2. С.11-15.

6. Божков А.И. Улучшение качества поверхности холоднокатаных полос. Сообщение 2 / А.И. Божков, В.П. Настич, П.П. Чернов, Е.В. Титов, В.М. Складчиков, В.Н. Синельников // Производство проката. №3. 2003. с. 9-15.

7. Божков А.И. Улучшение качества поверхности холоднокатаных полос. Сообщение 3 / А.И. Божков, В.П. Настич, П.П. Чернов, Е.В. Титов, В.М. Складчиков, В.Н. Синельников // Производство проката. №4. 2003. с. 14-18.

8. Божков А.И. Производство холоднокатаных полос с улучшенным качеством поверхности. Сообщение 1/ А.И. Божков, В.П. Настич, А.Е. Чеглов, Е.В. Титов // Производство проката. №11. 2004. с. 17-23.

9. Божков А.И. Производство холоднокатаных полос с улучшенным качеством поверхности. Сообщение 2/ А.И. Божков, В.П. Настич, А.Е. Чеглов, Е.В. Титов // Производство проката. №12. 2004. с. 3-9.

10. Патент РФ 2189875, В21 С37/28. Устройство автоматического регулирования плоскостности полос / А.И. Божков, В.П. Настич, В.М. Складчиков, Е.В. Титов, А.Е. Чеглов. Опубл. 27.09.02, бюл.№ 27.

11. Патент РФ 2212296, В21 С47/02. Способ намотки холоднокатаных полос в рулон / А.И. Божков, Е.В. Титов, В.П. Настич, П.П. Чернов, В.М. Кукар-цев, С.А. Ракитин, В.М. Складчиков. Опубл. 20.09.03, бюл.№ 26.

12. Патент РФ 2217249, В21 В 1/28. Способ холодной прокатки полос / А.И. Божков, В.П. Настич, С.А. Ракитин, В.М. Складчиков, Е.В. Титов, В.А. Третьяков, А.Е. Чеглов. Опубл. 27.11.03, бюл.№ 33.

Подписано в печать 6.02.2006г. Формат 60x84 1/16. Бумага офсетная. Ризография. Печ.л. 1.0 Тираж 100 экз. Зак.№ 56 Типография ЛГТУ 398600 г. Липецк, ул. Московская, 30

»-2 897

ВВЕДЕНИЕ.

1 КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ ХОЛОДНОКАТАНЫХ

ПОЛОС И ЛИСТОВ.

1.1 Дефекты поверхности полос, образующиеся на многоклетевых станах холодной прокатки.

1.2 Дефекты поверхности, образующиеся при обработке полос по технологии с отжигом в колпаковых печах.

1.3 Постановка задач исследований.

2 ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ ПОЛОС НА НЕПРЕРЫВНЫХ СТАНАХ

ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ.

2.1 Анализ неплановых перевалок рабочих валков и дефектов поверхности полос на непрерывных станах холодной прокатки.

2.2 Теоретические исследования процесса возникновения дефектов поверхности.

2.3 Уточнение математических моделей формирования распределения удельных натяжений по ширине полос

Ф в межклетевых промежутках непрерывного стана.

2.4 Экспериментальные исследования влияния эпюры удельных натяжений в полосе в межклетевых промежутках на образование дефектов поверхности.

2.5 Выводы.

3 ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ ПРОКАТА В КОЛПАКОВЫХ ПЕЧАХ.

3.1 Напряженно-деформированное состояние рулона холоднокатаной полосы.

3.2 Напряженно-деформированное состояние рулона в процессе отжига в колпаковых печах.

3.3 Экспериментальные исследования процесса возникновения дефектов поверхности полос в кол паковых печах.

3.3.1 Методика проведения эксперимента.

3.3.2 Результаты экспериментальных исследований.

3.4 Вероятностные математические модели формирования дефектов поверхности полос.

3.5 Выводы.

4 РАЗРАБОТКА ПРАКТИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ

ПРОКАТА С ВЫСОКИМ КАЧЕСТВОМ ПОВЕРХНОСТИ.

4.1 Устройство для снижения вероятности образования локальной неплоскостности холоднокатаных полос.

4.2 Методика выбора эпюры удельных натяжений в межклетевых промежутках многоклетевого стана.

4.3 Технические предложения по производству готового проката высокого качества поверхности на участке колпаковых печей.

4.3.1 Разработка способа намотки полос в рулон на стане холодной прокатки.

4.3.2 Методика корректировки режима отжига в колпаковых печах.

4.4 Выводы.

Актуальность работы. Качество холоднокатаных листов и полос определяет их конкурентоспособность и цену на рынке металлопродукции. Жесткие требования предъявляются потребителями к качеству их поверхности, оказывающему существенное влияние на качество изделий. До настоящего времени в цехах холодной прокатки значительная доля металла переводится в пониженные сорта и брак по дефектам поверхности. Это свидетельствует о необходимости уточнения и определения всей совокупности причин их образования и разработки эффективных мероприятий, направленных на их снижение.

В этой связи актуальна задача выбора режимов обработки металла и управляющих воздействий на технологических агрегатах цеха холодной прокатки, обеспечивающих получение готовой продукции с высоким качеством поверхности при имеющейся неравномерности остаточных напряжений и свойств по ширине и длине проката. Для ее решения проведены исследования, направленные на изучение процессов образования дефектов поверхности полос при прокатке на непрерывных станах и отжиге в колпаковых печах.

Цель работы заключается в улучшении качества поверхности холоднокатаных полос и листов за счет совершенствования технологических операций прокатки и отжига.

Научная новизна.

1. Разработана методика определения распределения удельных натяжений по ширине полосы в межклетевых промежутках многоклетевого стана при условии минимума вероятности образования дефектов поверхности с учетом изменения кинематических и температурных условий по ширине полосы.

2. Разработана методика расчета значений гидроизгиба, перекоса рабочих валков и дифференцированной по длине бочки валков подачи смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) клетей многоклетевого стана на основе данных о локальных утолщениях на подкате и распределения удельных натяжений по ширине полосы в межклетевых промежутках и на выходе стана.

3. Уточнена математическая модель формирования радиальных напряжений по высоте и радиусу рулона после снятия его с барабана моталки, с помощью которой можно определить области максимальных напряжений при определенном соотношении поперечного профиля и распределения удельных натяжений по ширине холоднокатаных полос.

4. Разработаны вероятностные модели прогнозирования образования дефектов поверхности полос на участке колпаковых печей, отличающиеся учетом показателей качества холоднокатаных полос (поперечный профиль и распределение удельных натяжений) и наиболее значимых факторов отжига и дрессировки.

5. На основе заданного соотношения характеристик поперечного профиля и эпюры удельных натяжений холоднокатаных полос разработана методика для уточнения и корректировки режима отжига рулонов в колпаковых печах.

Практическая ценность.

Разработан способ холодной прокатки полос, обеспечивающий снижение вероятности образования дефектов поверхности за счет того, что удельные натяжения в каждом продольном сечении по ширине полосы на входе и выходе клети регламентируются математической зависимостью, определяемой режимом прокатки и состоянием полосы.

Разработано автоматическое устройство регулирования плоскостности полос на многоклетевом стане, позволяющее снизить вероятность образования локальной неплоскостности на холоднокатаной полосе посредством комбинированного регулирования по возмущению и отклонению.

Разработан способ намотки холоднокатаных полос в рулон с изменением удельных натяжений по их ширине в зависимости от поперечного профиля, способствующий снижению градиента, общего уровня межвиткового давления и, как следствие, вероятности образования дефектов поверхности.

Построены вероятностные модели образования дефектов поверхности на участке КП, которые могут использоваться при выборе наиболее благоприятных в отношении получения бездефектной продукции технологических диапазонов отжига при заданных характеристиках эпюры удельных натяжений и поперечного профиля холоднокатаных полос.

Реализация результатов работы.

Разработана рабочая документация системы настройки стана 1400 производства динамной стали (ПДС), предназначенной для управления распределением удельных натяжений по ширине полос в каждом межклетевом промежутке и на выходе стана при условии минимума вероятности образования дефектов поверхности.

Разработано «Техническое руководство по совершенствованию технологических режимов обработки металла на агрегатах ЛПП с целью обеспечения высоких качества поверхности и плоскостности готовой полосы», которое внедрено для использования на прокатном участке и участке колпаковых печей производства холодного проката и покрытий (ПХ1111).

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы доложены и обсуждены на научно-технической конференции "Молодежь и наука на рубеже XXI века" (Липецк, 1997 г.), на I международной научно-технической конференции "Металлдеформ-99" (Самара, 1999 г.), на международных научно-технических конференциях, посвященных памяти С.Л. Коцаря, "Теория и практика производства проката" (Липецк, 2001 г.) и "Теория и практика производства листового проката" (Липецк, 2003 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано девять печатных работ и получено три патента на изобретения.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, приложений, изложена на 152 страницах машинописного текста и содержит 41 рисунков, 16 таблиц, библиографический список из 131 наименований.

Разработано устройство, реализующее принцип комбинированного регу лирования по возмущению и отклонению, способствующее снижению вероят ности образования локальной неплоскостности. Разработана методика выбора соотношения эпюр удельных натяжений на

входе и выходе клетей и расчета значений гидроизгиба и перекоса рабочих вал ков, дифференцированной по длине бочки валков подачи СОЖ первых клетей

многоклетевого стана из условия минимума вероятности образования дефектов

поверхности. Разработан способ намотки полос в рулон на многоклетевом стане с из менением удельных натяжений по их щирине в зависимости от поперечного

профиля, обеспечивающий минимум вероятности сваривания витков при рек ристаллизационном отжиге в колпаковых печах и снижение вероятности обра зования дефектов поверхности. Разработана методика корректировки режима отжига в колпаковых печах

с учетом поперченного профиля и эпюры удельных натяжений в холодноката ной полосе, позволяющая снизить вероятность образования дефектов поверх ности готового проката.ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Нроведены исследования образования дефектов поверхности полос на

многоклетевых станах 1400 и 2030 холодной прокатки. Установлено, что

вероятность возникновения дефектов поверхности "пробуксовки" максимальна

на рабочих валках предпоследних клетей. Наибольшее количество дефектов

"риски" зафиксировано на тонких и узких полосах на прикромочных участках

по ширине. 2. Выполнены теоретические исследования влияния распределения

удельных натяжений по ширине полос на образование дефектов поверхности в

различных клетях многоклетевого стана. Процесс возникновения дефектов

поверхности рассмотрен с учетом изменения кинематических и температурных

условий по ширине полосы. Показано, что при определенном соотношении

эпюр удельных натяжений на входе и выходе первых клетей (2-я клеть стана

1400 и 2-3-я клеть стана 2030) могут возникнуть на отдельных участках по

ширине полосы неблагоприятные кинематические условия, которые

способствуют «пробуксовкам», а в предпоследних клетях (3-я клеть стана 1400

и 4-я клеть стана 2030) - температурные условия, которые приводят к

разложению эмульсола и возникновению дефекта «риски». Наихудшие условия

в отношении возникновения дефектов поверхности создаются на

прикромочных участках полосы, когда на входе клети вид распределения

удельных натяжений соответствует некраевой неплоскостности, а на выходе -

краевой симметричной, при этом количественно вероятность образования

дефектов определяется величиной неравномерности удельных натяжений. 3. Уточнены модели формирования характеристик эпюры удельных

натяжений в полосе в межклетевых промежутках непрерывных станов 1400 и

2030. Проведена экспериментальная проверка разработанных моделей, которая

подтвердила их адекватность. 4. Проведены экспериментальные исследования в условиях стана 1400

ПДС, которые подтвердили, что образование дефектов поверхности на рабочих

валках 2-й клети обусловлено неблагоприятными кинематическими условиями

(«пробуксовками») по ширине полосы за счет распределения удельных

натяжений.5. Предложена модель для расчета распределения максимальных

радиальных напряжений по высоте рулона после снятия его с барабана моталки

при различных сочетаниях поперечного профиля и эпюры удельных натяжений

в полосе. Установлено, что максимальное выравнивание радиальных

напряжений (межвиткового давления) по высоте и радиусу рулона

обеспечивается в случае изменения удельных натяжений по ширине полосы

при намотке её в рулон обратно пропорционально её поперечному профилю. 6. В промышленных условиях проведены экспериментальные

исследования влияния эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе с

учетом ее поперечного профиля на вероятность возникновения дефектов

поверхности. Установлены сочетания поперечного профиля и эпюры удельных

натяжений в полосе, благоприятные в отношении минимума вероятности

образования дефектов поверхности на участке колпаковых печей. 7. Разработаны вероятностные математические модели прогнозирования

возникновения дефектов поверхности "полосы-линии скольжения", "пятна

слипания сварки" на участке колпаковых печей. Показано, что вероятность

максимальна, если холоднокатаная полоса намотана с большими

растягиваюш;ими напряжениями по середине, поперечный профиль

асимметрично выпуклый, температура и время отжига находятся на верхнем

уровне, а степень дрессировки минимальна,

8. Разработаны технические решения:

- устройство для снижения вероятности образования локальной

неплоскостности холоднокатаных полос, реализуюш;ее способ

комбинированного регулирования плоскостности по отклонению и

возмущению;

- методика выбора эпюры удельных натяжений на входе и выходе клетей

многоклетевого стана из условия минимума вероятности образования дефектов

поверхности;

- способ намотки холоднокатаных полос в рулон с изменением удельных

натяжений по их ширине и длине, обеспечиваюш,ий минимальную вероятность

образования дефектов поверхности;

- методика корректировки режима отжига в колпаковых печах с учетом

поперечного профиля и эпюры удельных натяжений.

1. Божков А.И. Плоскостность тонколистового нроката /А.И. Божков, В.П. Иастич. - М.: ИПТЕРМЕТ ИНЖИПР1РИНГ, 1998. - 264 с.

2. Божков А.И, Влияние эпюры удельных натяжений на продольную устойчивость полосы при холодной прокатке / А.И. Божков // Изв. вузов. Чернаяметаллургия. 1998. №12. 30-34.

3. Божков А.И. Влияние неравномерности удельных натяжений на устойчивость процесса прокатки: Учебное пособие / А.И. Божков. Липецк.:ЛГТУ, 1997.-40 с.

4. Пастич В.П. Управление качеством тонколистового проката / В.П. Настич, В.П. Скороходов, А.И. Божков. - М.: "ИПТЕРМЕТ ИПЖИПИРИПГ",2001.-296 с.

5. Василев Я.Д. Инженерные модели и алгоритмы расчета параметров холодной прокатки / Я.Д. Василев. - М.: Металлургия, 1995. - 368 с.

6. Павлов И.М. Теория прокатки / И.М. Павлов. - М.: Металлургиздат, 1950.-610 с.

7. Файнберг Ю.М. Авторегулирование при холодной прокатке / Ю.М. Файнберг. - М . : Металлургия, 1960. - 162 с.

8. Выдрин В.П. Динамика прокатных станов / В.П. Выдрин В.П. - М.: Металлургиздат, 1960.-255 с.

9. Выдрин В.П. Процесс непрерывной прокатки / В.П. Выдрин, А.С. Федосиенко, В.И. Крайнов. - М.: Металлургия, 1970. - 456 с.

10. Абдулов Ю.П. О применении условий статического равновесия металла к анализу процесса прокатки с натяжением / Ю.П. Абдулов // Изв. АПСССР. Металлы. 1970. № 3. 113-118.122

11. Калашников П.П. К оценке устойчивости холодной прокатки полос/ П.П. Калашников, В.А. Николаев, B.C. Поляшов// Пластическая деформацияметаллов и сплавов. - М.: Металлургия, 1979. - Вып. JVel 18. 97-100.

12. Ионов СМ. Определение положения нейтрального сечения при холодной листовой прокатке / СМ. Ионов, В.К. Белосевич, Е.А. Фридкин //Производство проката. 1999. JV23. 5-8.

13. Белосевич В.К. Трение, смазка, теплообмен при холодной прокатке / В.К. Белосевич. — М.: Металлургия, 1989. - 256с.

14. Кузнецов Л.А. Применение УВМ для оптимизации тонколистовой прокатки / Л.А. Кузнецов. - М.: Металлургия, 1988. - 304 с.

15. Кузнецов Л.А. Учет особенностей контактного тепловыделения при оценке температурного режима холодной прокатки / Л.А. Кузнецов, В.А.Пименов, Е.И. Булатников // Изв. вузов. Черная металлургия. 1985. N212. 44-48.

16. Полухин П.И. Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке / П.И. Полухин, В.А. Ииколаев, В.П. Полухин и др. - М.:Металлургия, 1974.-200 с.

17. Зиновьев. А.В. Положение нейтрального сечения в очаге деформации при прокатке тонких алюминиевых полос/ А.В. Зиновьев, В.Т. Торшин,В.Д. Комраков// Теория и технология деформации металлов. - М.: Металлургия,1976.-Вып. №96. С 25-29.

18. Беняковский М.А. Холоднокатаная лента с поверхностью I группы отделки / М.А. Беняковский, М.Г. Ананьевский, Л.И. Бутылкина и др. // Сталь.1973. №12. С1105-1107.

19. Василев Я.Д. Исследование причин появления "тепловых царапин" при прокатке жести на стане 1400 / Я.Д. Василев, П.П. Чернов, Е.А. Бендер идр. // Сталь. 1990. №6. С55-57.

20. Беняковский М.А. Производство автомобильного листа / М.А. Беняковский, В.Л. Мазур, В.И. Мелешко. - М.: Металлургия, 1979. - 256 с.

21. Павлов И.М. Природа и механизм налипания металла при трении скольжении / И.М. Павлов, В.Я. Осадчий // Процессы прокатки: Сб. науч. тр.МИСиС. - М.: Металлургия, 1962. №40. 173-180.

22. Крагельский И.В. Трение, изнашивание и смазка. Справочник, в 2-х кн./Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина.— М.: Машиностроение, 1978.Кн. 1.-400 с; 1979, кн. 2.-358 с.

23. Мелешко В.И. Прогрессивные методы прокатки и отделки листовой стали / В.И. Мелешко, А.П. Качайлов, В.П. Мазур.— М.: Металлургия, 1980. -182 с.

24. Чернов П.П.. Улучшение качества поверхности рабочих валков стана холодной прокатки / П.П. Чернов, В.Г. Боев, СП. Рубцова и др. // Металлург.1983.№10. 36-37.

25. Василев Я.Д. Разработка рациональных температурно-скоростных режимов прокатки тонкой жести / Я.Д. Василев, А.И. Якубовский, П.П. Чернови др. // Сталь. 1990. J4o9. 79-82.

26. Кузнецов Л.А. Учет изменения микрогеометрии рабочих валков при автоматизированном выборе технологии холодной прокатки / Л.А. Кузнецов,В.А. Пименов, В.А. Масленников, В.В. Кузнецов // Сталь. 1983. №11. 44-46.

27. Kimura Y. А study on occurrence of heatstreaks in cold rolling. Analysis of critical conditions for occurrence of heatstreaks in tandem cold rolling operations/Kimura Y., Okada K. //Journal of JSLE. 1984. V. 29. №11. P. 809-816.

28. Белосевич B.K. Совершенствование процесса холодной прокатки / В.К. Белосевич, Н.П. Нетесов. - М.: Металлургия, 1971. - 270 с.

29. Роберте В. Холодная прокатка стали / В. Роберте. - М.: Металлургия, 1982.-544 с.

30. Грудев А.П. Трение и смазки при обработке металлов давлением. Справочник / А.П. Грудев, Ю.В. Зильберг, В.Т. Тилик. - М.: Металлургия,1982.-312 с.124

31. Wilson W.R.D. Interface temperatures in cold rolling / W.R.D. Wilson, C.T. Chang, C.Y. Sa // Journal of Materials Shaping Technology. 1989. V.6. № 4.P.229-240.

32. Белосевич В.К. Эмульсии и смазки при холодной прокатке / В.К. Белосевич, Н.П. Нетесов, В.И. Мелешко, Д. Адамский. - М.:Металлургия, 1976. - 416 с.

33. Ильичев В.Г. Налипание металла на валки и методы борьбы с ними / В.Г. Ильичев // Теория и технология прокатки. — Челябинск: ЧПИ, 1985. 98-105.

34. Колмогоров В.Л. Механика обработки металлов давлением / В.Л. Колмогоров. - М . : Металлургия, 1986. - 688 с.

35. Чернов П.П. Повышение эффективности системы регулирования плоскостности полос зонным охлаждением рабочих валков. Часть 2 /П.П. Чернов, A.M. Сафьян, И.Ю. Приходько, В.В. Акишин, В.П. Сосулин //Производство проката. 2001. №10. 31-35.

36. Мазур В.Л. Управление качеством тонколистового проката / В.Л. Мазур, A.M. Сафьян, И.Ю. Приходько, А.И. Яценко. - К.: TexHika, 1997. - 384 с.

37. Новиков В.Н. Валки листовых станов холодной прокатки / В.Н. Новиков, В.К. Белосевич, СМ. Гамазков, Г.В. Смирнов. - М.:Металлургия, 1970. - 336 с.

38. Третьяков А.В. Совершенствование теплового процесса листовой прокатки / А.В. Третьяков, Э.А. Гарбер, А.Н. Шишкин, А.В. Грачев. - М.:Металлургия, 1979. - 304 с.

39. Полухин В.П. Алгоритм и методика расчета при моделировании формообразования полос при холодной прокатке с учетом температур / В.П.Полухин, И.В. Кузнецов, Г.В. Ашихман // Изв. вузов. Черная металлургия.1983. №5. 49-52.

40. Полухин П.И. Повышение качества полос из цветных металлов и сплавов / П.И. Полухин, А.В. Зиновьев, В.П. Полухин и др. Алма-Ата: Наука,1982.-288 с.

41. Функе П. Математическая модель для расчета оптимальной 125производительности стана холодной прокатки с учетом температуры полосы /П. Функе, К. Коттман//Черная металлургия. 1974. j\rol5. 173-180.

42. Полухин П.И. О тепловых процессах в очаге деформации при прокатке листов. Сообщение 1 / П.И. Полухин, В.М. Рудельсон, В.П. Полухин //Изв. вузов. Черная металлургия. 1974. JNTol. 63-68.

43. Полухин П.И. О тепловых процессах в очаге деформации при прокатке листов. Сообщение 2 / П.И. Полухин, В.М. Рудельсон, В.П. Полухин //Изв. вузов. Черная металлургия. 1974. ^22. 63-68.

44. Яловой П.И. Тепловые процессы при обработке металлов и сплавов давлением / И.И. Яловой, М.А. Тылкин, П.И. Полхин и др. - М.: Высшая школа,1973.-631 с.

45. Гарбер Э.А. Технический прогресс систем охлаждения прокатных станов / Э.А. Гарбер, А.А. Гончарский, М.П. Шаравин. - М.: Металлургия, 1991. - 256 с.

46. Чернов П.П. Исследование эффективности системы регулирования плоскостности полос зонным охлаждением рабочих валков. Часть 1 /П.П. Чернов, A.M. Сафьян, И.Ю. Приходько, В.В. Акишин, В.П. Сосулин //Производство проката. 2001. №.9. 32-34.

47. Мальцев А.А. Связь поперечного профиля полосы и эпюры удельных натяжений при холодной прокатке / А.А. Мальцев, Е.В. Титов, А.И. Божков //Молодежь и наука на рубеже XXI века: Тез. докл. науч.-техн. конф.— Липецк:ЛГТУ. 1997. 152-154.

48. Мазур В.Л. Предупреждение дефектов листового проката / В.Л. Мазур, А.И. Добронравов, П.П. Чернов. - К.: Техника, 1986. - 141 с.

49. Павельски О. Дефекты, возникающие в результате сваривания витков рулонов холоднокатаной полосы при отжиге в колпаковых печах / О.Павельски, В. Расп, Г. Мартин // Черные металлы. 1989. N^4. с. 12-20.126

50. Мазур В.Л, Производство листа с высококачественной поверхностью / В.Л. Мазур. - К.: Техника, 1982. - 166с.

51. Мазур В.Л. Напряженно-деформированное состояние рулонов холоднокатаных полос. Сообщение 1 /В.Л. Мазур, В.И. Тимошенко // Изв.вузов. Черная металлургия. 1979. №4. 55-59.

52. Мазур В.Л. Напряженно-деформированное состояние рулонов холоднокатаных полос. Сообщение 2 / В.Л. Мазур, В.И. Тимошенко // Изв.вузов. Черная металлургия. 1979. Jsr26. 52-55.

53. Мазур В.Л. Шероховатость поверхности как фактор эффективности производства и качества листового проката / В.Л. Мазур // Сталь. 1978. Ksi5. 440-444.

54. Мелешко В.И. Влияние условий смотки и нагрева на напряженно- деформированное состояние рулонов холоднокатаных полос / В.И. Мелешко,В.Л. Мазур, В.И. Тимощенко // Листопрокатное производство. 1972. JVbl. 46-52.

55. Железнов Ю.Д. Совершенствование производства холоднокатаной листовой стали / Ю.Д. Железнов, В.А. Черный, А.Н. Кошка, Л.А. Кузнецов,В.А. Кляпица. - М.: Металлургия, 1982. - 232 с.

56. Мамышев А.В. Формирование микрогеометрии полосы и её влияние на напряженно-деформированное состояние рулона и качество поверхностилиста / А.В. Мамышев // Дисс. на соискан. уч. степени канд. техн. наук. -Липецк, 1993.-105 с.

57. А.с. 1311806 СССР, В21 С47/00. Способ намотки холоднокатаной полосы в рулон на барабан моталки / Кузнецов Л.А., Божков А.И., БулатниковЕ.И. и др. Опубл. 23.05.87, бюл.№19.

58. А.с. 1362527 СССР, В21 С47/02. Способ намотки на барабан моталки полосы при холодной прокатке для последующего отжига рулона в колпаковойпечи / Булатников Е.И., Третьяков А.И., Грузнов А.К. и др. Опубл. 30.12.87,бюл.№48.

59. А.с. 1592076 СССР, В21 С47/00. Способ намотки полосы на барабан 127моталки стана холодной прокатки / Дралюк Б.Н., Тикоцкий А.Е., АртемьевО.Ф. и др. Опубл. 15.09.90, бюл.№34.

60. А.с, 1611490 СССР, В21 С47/00. Способ намотки тонкой холоднокатаной полосы в рулон / Чернов П.П., Мазур В.Л., Сосковец О.Н. и др.Опубл. 07.12.90, бюл.№45.

61. А.с. 1639822 СССР, В21 С47/02. Способ намотки холоднокатаных полос на барабан моталки / Кузнецов Л.А., Божков А.И., Мамышев А.В. и др.Опубл. 07.04.91, бюл.№13.

62. Патент РФ 2072268, В21 С47/02. Способ намотки на барабан моталки полосы при холодной прокатке для последующего отжига в колпаковои печи /Франценюк Л.И., Коньшин А.П., Кляпицин В.А. и др. Опубл. 27.01.97, бюл.№3.

63. Божков А.И. Совершенствование технологии проиводства тонколистового проката с целью улучшения его плоскостности и качестваповерхности / Божков А.И., Настич В.П., Чеглов А.Е, // Производство проката.1998.№5. 14-19.

64. Чернов П.П. Совершенствование режимов намоточно-размоточных операций при производстве холоднокатаных полос / П.П. Чернов, В.Л. Мазур,В.И. Мелешко //Сталь. 1983. №2. 34-39.

65. Пастич В.П. Исследование влияния технологических факторов процесса холодпой прокатки на образование дефекта "излом" / В.П. Пастич,С.Л. Блюмин, А.И. Божков, П.И. Гуляев // Теория и практика тонколистовойпрокатки. Воронеж: ВПИ, 1986. 119-129.

66. Кпяпицын В.А. Влияние технологических факторов на качество поверхности холоднокатаной автолистовой стали / В.А. Кляпицын, Ю.А. Мухин,С.С. Колпаков, Ю.А. Цуканов, В.П. Рубанов // Сталь. 1993. №6. 48-52.

67. Лохнер X. Новейшая концепция колпаковои печи HICON/H2® для отжига полосы из нелегированных, легированных и высоколегированныхсталей / X. Лохнер, В. Ланге // Труды второго конгресса прокатчиков,Череповец, 27-30 октября 1997 г. Москва, 1998. 183-190.

68. Лисин B.C. Усовершенствованная технология производства 128холоднокатаного автомобильного листа с высоким качеством поверхности /B.C. Лисин, В.П. Настич, В.А. Кляпицин // Производство проката. 1999.№ 7. 15-19.

69. Полухин П.И. Качество листа и режимы непрерывной прокатки / П.И. Полухин, Д.И. Заугольников, М.А. Беняковский. - Алма-Ата: Наук, 1974.-399 с.

70. Качайлов А.П. Уменьшение изломов полосы при рулонной дрессировке / А.П. Качайлов, В.И. Мелешко, Ф.А. Ксензук и др.//Сталь. 1969.№6. 537-540.

71. Третьяков А.В. Дрессировка и качество тонкого листа / А.В. Третьяков, Е.М. Третьяков, Г.Н. Мигачева. - М.: Металлургия, 1977.- 232 с.

72. Настич В.П. Улучшение качества поверхности холоднокатаных полос. Сообш;ение 1 / В.П. Настич, П.П. Чернов, А.Н. Божков, Е.В. Титов, В.М.Складчиков, В.Н. Синельников // Производство проката. 2003. №2. 11-15.

73. Настич В.П. Улучшение плоскостности полос в технологической линии колпаковых печей. Часть первая / В.П. Настич, А.И. Божков, П.П.Чернов, Е.В. Титов, В.М. Складчиков, В.Н. Синельников // Производствопроката. №4. 2003.С. 6-9.

74. Железнов Ю.Д. Прокатка ровных листов и полос / Ю.Д. Железнов. - М.: Металлургия, 1971. - 200 с.

75. Григорян Г.Г. Настройка, стабилизация и контроль процесса тонколистовой прокатки / Г.Г. Григорян, Ю.Д. Железнов, В.А. Черный В.А.,Л.А. Кузнецов, А.Г. Журавский. - М.: Металлургия, 1975. - 368 с.

76. Automation of tandem mills / Ed. By G.F. Bryant - London: Iron and Steel 1.nst., 1973.-427 p.

77. Судзуки X. Поперечная разнотолщинность полосового проката. 129проблемы технологии прокатки / X. Судзуки // Нихон кикай гаккай си. 1979. т.82. №724. 258-263.

78. Божков А.И. Влияние качества подката на плоскостность холоднокатаных полос / А.И. Божков, А.Е. Чеглов, Е.В. Титов, А.А. Мальцев //Вестник машиностроения. 1999.№6.С.42-45.

79. Божков А.И. Стабилизация поперечного профиля и уменьшение дефектов поверхности листа / А.И. Божков, Г.И. Бугаков, С. Колпаков, А.К.Погодаев // Сталь. 1992.№4.С.41-45.

80. Кузнецов Л.А. Повышение эффективности использования средств регулирования плоскостности полос на стане 2030 бесконечной прокатки /Л.А. Кузнецов, А.И. Божков, Е.И. Булатников и др. // Сталь. 1987.JV22.С.59-61.

81. Сорокин А. Влияние холодной прокатки и дрессировки на величину дефекта "локальная неплоскостность" / А. Сорокин, A.M. Сафьян,А.П. Качайлов // Теория практика тонколистовой прокатки. — Воронеж: ВПИ,1986.С. 100-104.

82. Чернов П.П. Улучшение плоскостности полос жести на стане 1400 бесконечной прокатки / П.П. Чернов, О.П. Сосковец, Ф.И. Зенченко, А.Ф.Пименов, Б.А. Бендер, В.Л. Мазур, Л.Г. Матюха, В.И. Баранов // Сталь. 1986.№6. 38-44.

83. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов / И.И. Новиков. — М.: Металлургия, 1978. — 392 с.

84. Золотаревский B.C. Механические свойства металлов / B.C. Золотаревский. - М.: МИСИС, 1998. - 400с.

85. Куркин А.Н. Прокатное производство и термическая обработка металлов / А.Н. Куркин, Т.А. Совранский, В.Б. Бочаров и др. // Науч. тр.ДрнНИИчермет, Донецк: ДрнНИИчермет, 1971, вып. 26. с.84-89.

86. Nowak S. Einfluesse der relaxation auf coils gewickelter baender / S. Nowak, T. Knich, K. Zajac // Baender, Bleche, Rochre. 1986. P.27. № 8. S.I55-158.

87. Хоффманн Ж. Релаксация отжигом остаточных напряжений, вызванных различными термическими обработками / Ж. Хоффманн, Б.130Схолтер, О.Верингер // Residual Stress. Sci. and Tehnol. Int. Conf. Garmisch-Partenkirchen, 1986. Vol.2. Oberursel, 1987. С 695-702.

88. Рашников В.Ф. Клети для эффективного управления профилем и формой полос / В.Ф. Рашников, П.А. Прохоренко, П.И. Денисов П. И. и др. //Производство проката. 2001. JN28. С 34-43.

89. Матвеев Б.Н. Новые методы снижения разнотолщинности и неплоскостности при прокатке тонких полос и фольги / Б.Н. Матвеев //Производство проката. 2000. № 7. 42-47.

90. Эндман Т. Если вы хотите плоскостность и качество поверхности - совершенствуйте дрессировку / Т. Эндман // 33 Metalproducing. 1997. №4. 58-60.

91. Патент ФРГ 1752052. Клеть для дрессировки холоднокатаной металлической полосы / К. Коттман, Ж. Бартен. 1982.

92. Божков А.И. Производство полос высокой плоскостности в линии агрегата непрерывного отжига. Сообш;ение 1. / А.И. Божков, А.А. Мальцев, Е.В.Титов, К.А. Ряскин // Производство проката. 2000. №8. 22-25.

93. Третьяков А.В., Третьяков Е.М., Мигачева Г.Н. Дрессировка и качество тонкого листа / А.В. Третьяков, Е.М. Третьяков, Г.Н. Мигачева. - М.:Металлургия, 1977. - 232 с.

94. Белалов А.Х. Совершенствование технологии полистной дрессировки с целью улучшения плоскостности листов / А.Х. Белалов, А.Н. Матюшин, Р.И.Черкасский//Изв. вузов. Черная металлургия. 1990. N^3. 54-55.

95. Republic improves flatness with new tension leveler. — Iron and steel Engineer. 1980. №1. p.81.

96. Фирма "Schloeman-Siemag", ФРГ, Правка растяжением гибкой на соответствуюш,ей машине фирмы "Шлеман Зимаг". Доклады на выставке"Техмет-79". Москва. 1979.

97. Файнштейн В. М. Оборудование для резки полосовой стали / В.М. Файнштейн, Е.Л. Оратовский // Обзор по системе "Информсталь/ ин-т"Черметинформация", вып.3(96). 1980.-52 с.131

98. Eastern, Stainless flexes a lot of leveller muscle et Baltimore.- 33 Metal Prducing. 1980. №10.p.37.

99. Божков А.И. Улучшение качества поверхности холоднокатаных полос. Сообп.;ение 2 / А.И. Божков, В.П. Настич, П.П. Чернов, Е.В. Титов,В.М. Складчиков, В.Н. Синельников // Производство проката. 2003. №3. 9-15.

100. Львовский Б.Н. Статистические методы построения эмпирических формул / Б.Н. Львовский. - М.: Высшая школа, 1982. — 224 с.

101. Божков А.И. Улучшение плоскостности полос в технологической линии колпаковых печей. Часть вторая / А.И. Божков, В.П. Настич,П.Н. Чернов, Е.В. Титов, В.М. Складчиков, В.Н. Синельников // Производствопроката. 2003. №5. 6-11.

102. Божков А.И. Производство полос высокой плоскостности в линии агрегата непрерывного отжига. Сообш;ение 3 / А.И. Божков, А.А. Мальцев, Е.В.Титов //Производство проката. 2000. JVb 10. 17-21.

103. Гмурман В.Е. Руководство к решению задач по теории вероятностей и математической статистике / В.Е. Гмурман. - М . : Высшая школа, 1997. - 400 с.

104. Целиков А.И., Никитин Г.С., Рокотян СЕ. Теория продольной прокатки / А.И. Целиков, Г.С. Никитин, СЕ. Рокотян. - М.: Металлургия, 1980.- 320 с.

105. Грудев АЛ. Теория прокатки / А.П. Грудев. - М.: Металлургия, 1988. - 240 с.

106. Финкель В.И. Физика разрушения / В.И. Финкель. - М.: Металлургия, 1970. - 376 с.

107. Долматов А.П. Автоматизированное проектирование и реализация технологии холодной прокатки электротехнической стали / А.П. Долматов,В.Н. Скороходов, В.П. Настич, А.Е. Чеглов. - М.: Наука и технологии, 2000. - 448 с.

108. Патент РФ 2217249, В21 В 1/28. Способ холодной прокатки полос / 132А.И. Божков, В.П. Настич, А. Ракитин, В.М. Складчиков, Е.В. Титов, В.А.Третьяков, А.Е. Чеглов. Опубл. 27.11,03, бюл.№ 33.

109. Тихонов А.Н. Вводные лекции по прикладной математике / А.Н. Тихонов, Д.П. Костомаров . - М.: Наука, 1984. - 192 с.

110. Львовский Б.Н. Статистические методы построения эмпирических формул / Б.Н. Львовский. — М.: Высшая школа, 1982. — 224 с.

111. Третьяков А.В. Расчет и исследование прокатных валков / А.В Третьяков, Э.А. Гарбер, Г.Г. Давлетбаев. - М.: Металлургия, 1976. - 256 с.

112. Патент РФ 2189875, В21 С37/28. Устройство автоматического регулирования плоскостности полос / Божков А.И., Настич В.П., СкладчиковВ.М., Титов Е.В., Чеглов А.Е. Опубл. 27.09.02, бюл.№ 27.

113. А.с. 1705072 СССР, В21 С37/00. Устройство для автоматического регулирования формы полосы / Кузнецов Л.А., Божков А.Н., Погодаев А.К.,Настич В.П., Колпаков С., Ульяничев А.И., Цуканов Ю.А., Рубанов В.П.Опубл. 15.01.92, бюл.Хо2.

114. Патент РФ 2212296, В21 С47/02. Способ намотки холоднокатаных полос в рулон / Божков А.И., Титов Е.В., Настич В.П., Чернов П.П., КукарцевВ.М., Ракитин А., Складчиков В.М.. Опубл. 20.09.03, бюл.№ 26.

115. Божков А. И. Изменение плоскостности холоднокатаных полос при непрерывном отжиге / А. И. Божков, А.Е. Чеглов, А.А. Мальцев, Е.В. Титов //Производство проката. 1999. № 1. 36-40.

116. Настич В.П. Влияние технологических особенностей на плоскостность полосы при холодной прокатке / В.П. Настич, А.И. Божков, Е.В.Титов, А.А. Мальцев // Сталь. 1999. №10. 38-42.

117. Божков А.И. Производство полос высокой плоскостности в линии агрегата непрерывного отжига. Сообш;ение 2 / А.И. Божков, А.А. Мальцев, Е.В.Титов, И.В. Настич//Производство проката. 2000. №9. 12-18.

118. Божков А.И. Производство полос высокой плоскостности в линии агрегата непрерывного отжига. Сообщение 4 / А.И. Божков, Е.В. Титов, А.А.Мальцев, И.В. Настич, В.И. Астанков // Производство проката. 2000. >Г211.С. 15-22.

119. Божков А.И. Производство полос высокой плоскостности в линии 133агрегата непрерывного отжига. Сообщение 5 / А.И. Божков, А.А. Мальцев, Е.В.Титов //Производство проката. 2000. Х212. 4-8.

120. Божков А.И. Улучшение качества поверхности холоднокатаных полос. Сообщение 3 / А.И. Божков, В.П. Настич, П.П. Чернов, Е.В. Титов, В.М.Складчиков, В.Н. Синельников // Производство проката. N24. 2003. с. 14-18.

121. Божков А.И. Улучшение плоскостности полос в технологической линии колпаковых печей. Часть третья / А.И. Божков, В.П. Пастич, П.П.Чернов, Е.В. Титов, В.М. Складчиков, В.Н. Синельников // Производствопроката. №6. 2003. с. 13-15.

122. Божков А.И. Производство холоднокатаных полос с улучшенным качеством поверхности. Сообщение 1 /А.И. Божков, В.П. Настич, А.Е. Чеглов,Е.В. Титов //Производство проката. №\\. 2004. с. 17-23.

123. Настич В.П. Производство холоднокатаных полос с улучшенным качеством поверхности. Сообщение 2 /В.П. Настич, А.И. Божков, А.Е. Чеглов,Е.В. Титов // Производство проката. №12. 2004. с. 3-9.

124. Железнов Ю.Д. Методика цифрового описания эпюр натяжений при холодной прокатке. Сообщение 1. / Ю.Д. Железнов, Л.А. Кузнецов, Л.Блюмин, А.И. Божков // Изв. вузов. Черная металлургия. №4. 1986. с. 59-65.134ПРИЛОЖЕ1ШЯ135