автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка и внедрение технологии производства широкополосного проката автолистовой и электротехнической изотропной сталей с высокой плоскостностью и минимальными остаточными напряжениями

^ ' .', АО "Новолипецкий металлургический комбинат"

На правах рукописи

НАСТИЧ Владимир Петрович

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКОПОЛОСНОГО ПРОКАТА АВТОЛИСТОВОЙ И ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ ИЗОТРОПНОЙ СТАЛЕЙ С ВЫСОКОЙ ПЛОСКОСТНОСТЬЮ И МИНИМАЛЬНЫМИ ОСТАТОЧНЫМИ НАПРЯЖЕНИЯМИ

Специальность 05.16.05 - "Обработка металлов давлением"

ДИССЕРТАЦИЯ

в виде научного доклада на соискание ученой степени кандидата технических наук

Липецк 1997

Официальные оппонен ты:

• доктор технических наук, профессор

• кандидат технических наук, доцен г

15. Д. Дурне» М. Л.Бобром

Ведущее предприятие: "Оперсиип.", I Чди-пмт-п

Защита состоится " /4 1997 г. в /-/

час. на

заседании диссертационного совета Д.064.22.02 в Липецком государственном техническом университете 398055, г. Липецк, ул. Московская, 30, ауд. 601

С диссертацией в виде научного доклада можно ознакомиться в библиотеке университета.

Диссертация в виде научного доклада разослана" оЗ С?/~7р£/1 " 1997 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Актуальность темы обусловлена необходимостью создания новых технологических решений производства проката автолистовой и электротехнической изотропной (динамной) сталей для обеспечения его конкурентоспособности на мировом рынке.

На Новолипецком металлургическом комбинате (АО "НЛМК") автолистовая и электротехническая изотропная стали производятся по отечественным технологиям, разработанным учеными Российской отраслевой и заводской науки, инженерами АО "НЛМК". В 1960-70-ые годы высокое качество проката достигалось за счет повышения химической чистоты стали по примесям, совершенствования кристаллографической текстуры и оптимизации зеренной структуры. В 1990-е годы приоритет исследований сдвигается в сторону разработок новых технологий производства широкополосного проката малых толщин.

Цель работы состояла в разработке технологических и технических решений, обеспечивающих производство проката авголистовой и электротехнической изотропной сталей с высокими плоскостностью, качеством поверхности и минимальными остаточными напряжениями. С этой целью в работе исследованы причины образования дефектов поверхности проката автолистовой стали и разработаны способы их предотвращения; исследован процесс формирования плоскостности полос на пятиклетевом стане 2030 и разработаны способы эффективного управления этим процессом; разработан способ нормализационной термообработки перед прокаткой на четырехклете-вом стане 1400 горячекатаного подката электротехнической изотропной стали; разработана и внедрена установка для электроразрядной обработки поверхности рабочих валков стана 1400; разработана система автоматизированного проектирования процесса холодной прокатки динамных сталей на стане 1400; разработана система автоматизированного проектирования технологии производства проката динамной стали в ЛПЦ-5.

Научная новизна

Новые научные положения, выносимые на защиту:

- классификация основных видов неплоскостности холоднокатаных полос, причинно связанных с возникновением дефекта "излом", позволяющая прогнозировать его появление и предотвращать на ранних стадиях обработки;

- принцип комбинированного управления плоскостностью полос во всех клетях многоклетевых станов холодной прокатки, способствующий стабилизации процесса;

- алгоритм управления дифференцированной по длине бочки рабочих валков подачей смазочно-охлаждающей жидкости на многоклетевых станах холодной прокатки, наряду с эффективным регулированием плоскостности улучшающий условия деформации полосы;

- способ управления процессом холодной прокатки, дающий выравнивание наработки валков и снижение простоев многоклетевых станов;

- система автоматизированного проектирования технологии холодной прокатки динамных сталей на стане 1400 , для выбора наиболее рациональных режимов прокатки.

Практическая значимость работы. Разработанные способы получения проката автолистовой и электротехнической изотропной сталей с высокой плоскостностью, представленные в настоящей диссертации, внедрены в производство в ЛПП и ЛПЦ-5

АО "НЛМК" с положительными техническим и экономичегким чффрил-лми.-

Апробация работы. Материалы диссертации доложены на Всесоюзных отраслевых совещаниях и межвузовских конференциях в г.г. Днепропетровске (1987 г.), Москве (1987 г.), Череповце (1988 г.), Челябинске (1989 г.), Липецке (1996 г.) и международном совещании по электротехническим сталям в г. Липецке (1995 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 статей, получено 11 авторских свидетельств и 5 патентов на изобретения, 9 публикаций - это тезисы докладов на конференциях.

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ АВТОЛИСТОВОЙ СТАЛИ С ВЫСОКИМИ ПЛОСКОСТНОСТЬЮ И КАЧЕСВОМ ПОВЕРХНОСТИ ПОЛОС

Проблема получения проката с высокой лоскостностью возникла после ввода в эксплуатацию стана 2030 бесконечной прокатки на НЛМК. В результате исследований [1] предложена классификация пяти наиболее распространенных видов неплоскостности (НН - некраевая, КН - симметричная краевая, НК - несимметричная краевая, СКН - сочетание краевой и некраевой, ЛН - локальная неплоскостность), оказывающих существенное, но различное влияние на последующую технологию обработки холоднокатаных полос и качество готового проката.

1.1. Исследование причин образования дефекта "излом"

Дефект "излом" как нарушение сплошности полосы на локальных ее участках в значительной мере обуславливается исходным напряженно-деформированным состоянием намотанного рулона и технологией его дальнейшей обработки при отжиге и дрессировке.

На первой стадии исследований изучали влияние на образование дефекта "излом" факторов прокатного передела: локальных утолщений подката, состояния

микрогеометрии поверхности полос, удельного натяжения при смотке полос в рулон, неравномерности распределения натяжения по ширине полосы, дефектов формы полосы. В последующих переделах изучали влияние натяжения при размотке отожженных полос и заднего натяжения при дрессировке. В результате исследований [1,2] установлено, что основными причинами образования дефекта "излом" являются некраевая НН и локальная ЛН неплоскостности полосы, формируемые при прокатке на стане.

Исследованиями [3, 4] установлено, что холодная прокатка полос из подката с утолщениями также приводит к образованию дефекта "излом", который появлялся как при "полной", так и "неполной" выкатываемости локально утолщенных участков.

В результате исследований [5] определены наиболее благоприятные сочетания технологических факторов холодной прокатки, способствующих получению качественной, бездефектной продукции. В промышленном эксперименте заранее было определено число уровней, на которых варьировались исследуемые факторы. При прокатке на стане 2030 опытных партий (275 рулонов) количественные факторы варьировали в определенных диапазонах: микрогеометрия (высота микровыступов) -0,5<Яа<0,8 мкм, 0,8<й„<1,0 мкм, 1,0<йа<1,5 мкм; среднее удельное натяжение на моталке - 25<стс„<30 Н/мм2, 30<ас„<35 Н/мм2, 35<ас„<40 Н/мм2. Качественный фактор плоскостности полос П варьировали на 5-ти уровнях: НН, КН, НК, СКН, ЛН [I].

В работе [5] использованы вспомогательные факторы каждый из ко-

торых варьируется на 2-х уровнях, что позволяет значительно упростить обработку экспериментальных данных, не искажая при этом результаты исследования. Фактор ^ имеет знак (+) при изменении асм в диапазоне 35-40 Н/мм2, знак ( - ) при 25<ас„<30 Н/мм2; Е,2 имеет знак (+) при 1.0<Л„<1.5 мкм, знак (-) при 0.5<Яо<1.0 мкм; имеет знак (+) при наличии эпюр, отражающих некраевые виды неплоскостности (НК, СКН, ЛН), знак ( - ) при

видах эпюр удельных натяжений, отражающих краевые типы неплоскостности (КН, НК). Подобная группировка диапазонов количественных факторов согласуется с практикой прокатного производства, когда устойчивый эффект исследуемого показателя ("излома") особенно ярко проявляется при варьировании вспомогательных факторов ^ь в наиболее широкой области (принцип оптимального использования факторного пространства в планировании экспериментов).

Математической обработкой экспериментальных данных получены следующие результаты в аналитической форме:

Г 0.89

Р+ 0.11

+

+ +

+

+ +

+

+

+

+

+

+

0.42 0.95 0.15 0.77 0.52 0.90 0.45

0.58 0.05 0.85 0.23 0.48 0.10 0.55

Р* =0.369-0.029£,1+0.019^+0.246Е,з-0.034^Е12-0.071Е,|Е,з+0.066Е>2Е1з-0.016^|^^;

Р= 0.631+0.029^,-0.019^2-0.24б^+0.0344|^2+0.07 1^4з-0.066^2^З+0.016^|^З;

где_El—^-относителыия-чаеготе-севмсс muí и появления технологическом ситуации

(^¡^з)11 "излома";

Р' - то же при отсутствии "излома".

При анализе результатов исследований установлено, что на образование "изломов" наиболее существенное влияние оказывает вид эшоры натяжения. Наибольшая частота появлений дефекта "излом" связана с локальными некраевыми видами неплоскостностн, а натяжение смотки и шероховатость полос влияют на образование дефекта менее существенно. Экспресс-анализом качества всего металла, прокатанного за 1982-1986 г.г. подтверждено, что наибольшая частота (около 90 %) дефектов "излом" наблюдалась в средней части по радиусу рулона, в связи с увеличением на этих участках межвиткового давления.

Для выявления влияния основных технологических параметров холодной прокатки на стане 2030 па формирование плоскостности полос были построены уравнения гиперплоскости в /»-мерном пространстве ( р - число факторов) для двух основных видов неплоскостности (краевой и иекраевой). В качестве зависимой переменной принимали амплитуду иеплоскостпостн, а независимыми - толщину и ширину полосы, усилие и скорость прокатки, натяжение полосы на выходе стана, станочную профилировку, усилие противонзгиба рабочих валков и расход смазочно-охлаждающей жидкости. Установлено [11], что однозначная зависимость амплитуды неплоскостности от неравномерности распределения остаточных вытяжек по ширине полосы отсутствует-. В качестве контролируемой оценки плоскостостн предложено использовать отношение ее амплитуды к периоду па участке контроля. На основе статистической обработки экспериментальных данных сформулирован метод выбора эффективной технологии прокатки на стане 2030 [12]. Метод заключается в "просеивании" частот матрицы п,j , строки которой соответствуют технологиям Т,, где /=/,...,/,

1.2. Исследование плоскостности холоднокатаных полос

а столбцы - классам С/, где у = 7,..., J, определяемым теми или иными комбинациями показателей качества; при этом пч> 0, = где N - количество единиц продукции, участвовавших в эксперименте "(например, рулонов). Просеивание частот направлено на отбор и использование статистически обоснованных выводов.

В период освоения на непрерывном пятиклетевого стане 2030 порулонной прокатки возникла задача повышения эффективности использования средств регулирования плоскостности (СРП) первых клетей для заправки полосы. Было предложено использовать раздельную по клетям схему регулирования плоскостности, в первых клетях уделив внимание устранению отклонений профиля подката, а в последней для окончательного формирования плоскостности полосы использовав автономную систему, функционирующую по отклонениям [16]. С этой целью проведены исследования влияния технологических параметров на распределение натяжения между клетями стана и плоскостность полосы. При исследовании методом активного эксперимента в клетях 1-3 последовательно изменяли уставки положительного изгиба от 0 до 100 %; а в клети 4 - от максимально возможного в конкретной технологической ситуации (типоразмер полосы, режим прокатки и др.) отрицательного изгиба (~ 90 %) до максимально возможного положительного (~ 100 %) . Тем самым искусственно изменяли в широких пределах характер распределения натяжения по ширине полосы в разных межклетевых промежутках.

При выполнении исследований настройку СРП в клети 5 по длине полосы сохраняли неизменной. При помощи подсистемы контроля плоскостности, разработанной на базе системы "Стрессометр", фиксировали эпюры удельных натяжений и вычисляли оценки их статистических моментов первого и второго порядков (математического ожидания т[Ьа(у)] и дисперсии с1[&а(у)], где Ао(у) - отклонение удельного натяжения от среднего значения, у - координата по ширине полос).

Исследованиями [16] установлено, что настройка клети 1 на прокатку с некраевой неплоскостностью, т.е. с большими растягивающими напряжениями на кромках полосы при неравномерном натяжении Да=50-80 Н/мм2, способствует устойчивому положению полосы по оси прокатки и уменьшению вероятности "выбросов" полосы. Вероятность нарушения стабильности процесса из-за обрывов в этом случае практически не увеличивается, так как после первого прохода метам обладает еще достаточно высоким запасом пластичности. Такой метод настройки первой клети приводит и к другим положительным эффектам: уменьшению утонения кромок полосы и облегчению ее заправки в стан.

В следующих межклетевых промежутках полоса наклёпывается и запас пластичности металла уменьшается, что повышает опасность обрывов из-за больших на-

пряжений на кромках. Опыт эксплуатации стана показывает, что наибольшее количество обрывов приходится на второй, третий и четвертый межклетевые промежутки. Поэтому рекомендовано уменьшать натяжение па кромках полосы путем большего их обжатия, тем самым уменьшая вероятность нарушения стабильности процесса прокатки из-за концентрации напряжений на этих участках.

Исследованиями установлено отсутствие статистически достоверной корреляционной связи между эпюрой удельных натяжений в прокатанной полосе и уставками СРП в клетях 1-4. Для окончательного формирования плоскостности холоднокатаных полос достаточно использовать СРП последней клети стана, включив их в систему авиоштичШсоГо регулирования плоскостности, функционирующей в замкнутом контуре но отклонениям.

1.3. Исследование влияния расхода смазочно-охлаждающей жидкости на распределение напряжений по длине и ширине прокатываемых полос

Дифференцированное по длине бочки рабочих валков управление расходом смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) является одним из наиболее эффективных и щадящих оборудование каналов регулирования плоскостности полос на станах холодной прокатки, поэтому исследованию его влияния на формирование эпюры удельных натяжений в холоднокатаной полосе уделено особое внимание.

Распределение удельных натяжений, характеризующее плоскостность полосы при прокатке на стане , существенным образом зависит от условий трения в очаге деформаций и теплового профиля валков, которые в свою очередь определяются расходом СОЖ. При проведении экспериментального исследования влияния расхода СОЖ [13,14] и распределения удельных натяжений полосы был введен параметр т* = (2г'/, характеризующий временную задержку подачи СОЖ, где /'? и /'/ - время стабилизации соответственно удельных натяжений и расхода СОЖ. При скорости прокатки порядка 10 м/с область изменения параметра х составляет 2 - 20 с. Кроме оценки параметра х , для анализа результатов эксперимента использовали зависимости коэффициента передачи от неравномерности охлаждения Д()=()Кр-()ср и его влияния на неравномерность удельных натяжений, характеризующуюся коэффициентом С2 . Здесь 0.кр=У2(01,+<22+<2^<26); 0сР=(>з+<2^ где - расход СОЖ в>ой секции установки ] = 1,2,...5.

Случайные процессы формирования удельных натяжений с, и расходов СОЖ с достаточным основанием считали стационарными и эргодическими. Поэтому их значения по длине полосы а,(х), <2/х), где х=1... X (измерения проводили в реаль-

пых условиях прокатки полос разного типоразмера без вмешательства в управление подачей СОЖ ) рассматривали как последовательности реализаций случайных величин а, и <2)■. Корреляционно-регрессионный анализ этих величин проводили п предположении об их нормальном распределении. Проверка по критерию %2 показала, эти распределения действительно близки к нормальным. В качестве функций отклика рассматривали величины сг,, а независимых переменных — ()].

Для более обоснованной и достоверной оценки временной задержки т реализации процесса о,(х) смещали по длине полосы относительно реализаций процесса (¿¡(х) па величину Е,, близкую к т'у . Оценку нормированной взаимнокорреляцион-ной функции рассчитывали по формуле

-0Дст/* стУ

Гц ======================= ,

где 7X0/^; аг^с/х + у .

Л '.I Л к-1

Аналогично этим парным взаимнокорреляционным функциям оценивали частные Vц и множественные (сводные) взаимнокорреляционные функции пологая при этом Гу= г",// 11/=Я",.

В результате исследований установлено, что через 1-2 с после изменения подачи СОЖ происходит изменение удельных натяжений на соответствующем участке полосы, которое обратно расходу СОЖ и обусловлено изменением условии трения в очаге деформации. Увеличение подачи СОЖ приводит к улучшению условий смазки в очаге деформации и, как следствие, к большему обжатию соответствующего участка полосы и уменьшению удельного натяжения.

В ходе исследований была подтверждена гипотеза о возможности возникновения высокочастотных колебаний теплового профиля валков под действием СОЖ относительно низкочастотной составляющей, характеризующей термоупругую деформацию. Из анализа нормируемой частотной взаимнокорреляционой функции ^(С^ , сп) случайных процессов изменения расхода СОЖ и удельных натяжений соответствующих участков полосы следует, что формирование поля удельных натяжений в холоднокатаной полосе происходит под влиянием всех зон распределительного коллектора. На распределение удельных натяжений сг, оказывают влияние псе расходы Qi. Тем не менее связь соответствующих значений сг, и Ql более существенна, о чем свидетельствуют более высокие значения коэффициентов корреляции. Наибо-

лее заметно действие СОЖ при максимальном ее расходе в рассматриваемой зоне коллектора и минимальных расходах в прилегающих зонах.

1.4. Разработка технических и технологических решений производства автолистовой стали с высокими плоскостностью и качеством поверхности

На базе анализа и обобщения результатов исследований [1-5, 11-14, 16] были разработаны новые технические и технологические решения по двум основным направлениям^______

устранение локальных искажений поперечного профиля полос; стабилизация процесса прокатки на стане 2030 и получение проката с высокой плоскостностью.

Для наиболее экономичного и эффективного решения задачи улучшения поперечного профиля полос было предложено устройство для смещения полосы перпендикулярно оси прокатки, с помощью которого можно стабилизировать процесс горячей прокатки и существенно снизить вероятность образования локальных утолщений на горячекатаном подкате [20]. С этой же целью разработан способ управления многоклетевым станом, позволяющий перераспределением обжатий между клетями выравнивать наработки валков, стабилизировать и уменьшить износ валков в различных клетях и тем самым уменьшить вероятность искажений поперечного профиля холоднокатаных полос [10].

Используя установленную в работе [16] закономерность формирования плоскостности полос на выходе из стана 2030, были разработаны устройства для автоматического регулирования плоскостности полосы [17-19]. Автоматическое регулирование формы полосы по способу [17] осуществляют путем расчета разностей между величинами станочных профилировок, усилий и скоростей прокатки в )-й 0=1,... , п-1) и последней клетях стана и расчета регулировочных уставок гидроизгиба и подачи СОЖ для ^-клети стана. Сигналы с выходов сумматоров полаются на первые входы умножителей, на вторые входы которых подаются сигналы, соответствующие задаваемым значениям коэффициентов передачи Кф , Кр], Ку от воздействий станочной профилировки, усилия и скорости прокатки на неравномерность натяжения. Для стабилизации условий трения в очаге деформации и исключения непосредственного контакта полосы и валков при высоких скоростях прокатки разработано устройство [18], реализующее новый способ управления расходом СОЖ.

Для исключения временной задержки в воздействии расхода СОЖ на эпюру удельных натяжений и повышения эффективности регулирования предложен способ

[15] регулируемой подачи СОЖ на рабочие валки. По этому способу СОЖ подают таким образом, чтобы в любой зоне распределительного коллектора по длине бочки валков каждое новое значение уставки расхода СОЖ отличалось от предыдущего значения не более, чем на 6-20%. Каждое последующее изменение расхода СОЖ производят не ранее, чем через 15 с после окончания предыдущего.

Для выравнивания межвигкового давления по радиусу рулона, что способствует снижению вероятности сваривания витков рулонов при отжиге и снижению вероятности образования дефектов поверхности готового проката, предложен способ [6] намотки холоднокатаной полосы на барабан моталки с переменным натяжением осм , определяемым по выражению:

<?r=CTc/,+ ° """ • (Rt.-RcP)2 ,

( R i [i R ян утр J

где ac/,- натяжение полосы при намотке средних витков рулона, равное 0.6-0.8 от номинального;

Овиутр-натяжение полосы при намотке внутренних витков рулона, равное 1.1-1.2 от номинального;

а„„;,- натяжение полосы при намотке наружных витков рулона;

Rmvmp - внутренний радиус рулона;

/?;- текущий радиус рулона при amp=iутутр..

Для минимизации неравномерности натяжения по ширине полосы целесообразно при регулировании плоскостности задавать эпюры с пониженными удельными натяжениями на прикромочных участках. По способу [7] устранение сваривания витков в рулоне при рекристаллизационном отжиге достигают за счет снижения меж-витковых давлений путем изменения поперечного профиля по длине полосы.

С этой же целью по способу [8] намотку полосы проводят с изменением текущего среднего удельного натяжения по ширине полосы на всей ее длине обратно пропорционально текущему значению мсжвиткового давления в наматываемом рулоне по выражению:

О, -R.-R«,-стГ '

где а7 - текущее значение среднего по ширине полосы удельного натяжения при обмотке, МПа;

макс __ мин

Ог , с3 - задаваемые максимальное и минимальное значения среднего удельного натяжения, МПа;

К Квю Яг~ наружный, внутренний и текущий радиусы наматываемого рулона, м.

Удельное натяжение прикромочных участков шириной 0.05-0.20 от общей ширины полосы уменьшают до уровня (0.7-0.9) ог, а удельное натяжение в середине увеличивают до (1.01-1.20) ог. Внедрение этого способа намотки позволило уменьшить свариваемость витков рулонов при отжиге в колпаковой печи и количество дефектов типа "излом". Положительный эффект в этом случае достигается за счет вы-

сти До.

Разработан и другой способ [9] смотки холоднокатаных полос с переменным натяжением, когда заправку полосы на барабан моталки проводят с натяжением о,, превышающим вдвое технологическое натяжение <тг, а последующую намотку проводят с изменением натяжения сс.„ в зависимости от длины полосы (радиуса рулона) по линейному закону. Его внедрение также способствовало уменьшению свариваемости витков в середине рулона при рекристаллизационном отжиге и снижению количества дефектов "излом" по этой причине.

Для получения на стане 2030 проката высокой плоскостности разработан алгоритм управления гидроизгибом рабочих валков и подачей СОЖ по длине бочки валков [3], а для контроля и измерения неплоскостности готового проката перед отгрузкой потребителям - автоматизированное устройство [19], позволяющее повысить производительность и точность контроля.

Внедрение вышеупомянутых разработок [6-10, 15, ¡7-20], защищенных авторскими свидетельствами на изобретения, позволило значительно снизить отбраковку листов или штампованных штучных изделий с дефектами поверхности (типа "излом" и др.), а также с дефектами формы ("коробоватость", -волнистость" и др.), и тем самым повысить выход проката особо высокой и высокой плоскостности по ГОСТ 19904-90.

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ ИЗОТРОПНОЙ СТАЛИ С ВЫСОКОЙ ПЛОСКОСТНОСТЬЮ И МИНИМАЛЬНЫМИ ОСТАТОЧНЫМИ НАПРЯЖЕНИЯМИ В СОСТОЯНИИ ПОСТАВКИ.

Прокат электротехнической изотропной (динамной) стали в ЛПЦ-5 АО "НЛМК" производится по одностадийной технологии. В процессе производства тонких полос 0.27-0.65 мм шириной 1000-1200 мм с содержанием легирующих элемен-

tob Si + AI = 0.5-3.8 % требуется изменение технологических режимов в широком диапазоне [21].

Прокат динамкой стали применяется для вырубки пластин и последующей сборки их в пакеты магнитопроводов высотой 0.01-0.50 м (электродвигатели), 0.5-1.0 м (электромашины) и до 6.0 м (глубинные насосы). С увеличением высоты пакетов необходимо увеличивать усилия для стягивания пластин в пакеты, вследствие чего при выпрямлении искривленных пластин в них возникают остаточные микро- и макронапряжения. Это приводит к недопустимому росту магнитных потерь в магнито-проводах по сравнению с их уровнем в прокате в состоянии поставки. Поэтому потребители выдвигают жесткие требования по плоскостности и уровню остаточных напряжений полос динамной стали. Так. в зарубежных стандартах Euronorm 107-75 и DIN 50642 предусмотрен двойной аттестационный контроль качества: наряду с измерением нормируемых величин магнитных потерь и магнитной индукции готового проката предусмотрен обязательный контроль плоскостности (волнистости, рулонной кривизны) и уровня остаточных механических напряжении.

На начальном этапе разработок технологии производства проката изотропной стали с высокой плоскостностью были использованы результаты исследований и позаимствован накопленный опыт получения горячекатаных и холоднокатаных полос автолистовой стали с высокой плоскостностью.

Для повышения плоскостности полос динамной стали в состоянии поставки па стане 1400 был разработан и внедрен способ проведения пормализацнонной термообработки горячекатаного поката при снижении температуры нормализации стали, содержащей 0.02-0.05 С и 0.3-0.6% AI с 950 до 810-830 "С [22]. В результате исследований [23] установлено, что термообработка при температуре 800 °С по сравнению с двухступенчатой при 850 и 900 "С способствует улучшению структурного и текстурного состояния нормализованной стали: в сердцевине полос развивается полигональная структура с преобладанием зерен с кристаллографической кубической текстурой (полюсная плотнос ть Р,!«» 4.5).

Для повышения плоскостности и уменьшения дефектов поверхности холоднокатаных полос был предложен способ холодной прокатки, по которому предпоследнюю стадию проводят с обжатием 20-50 % в валках с шероховатостью поверхности /?0= 1.0-4.0 мкм, а последнюю с обжатием 12-35 % в шлифованных валках с шероховатостью поверхности Ra=0.16-0.63 мкм [24].

Помимо шероховатости поверхности рабочих валков на качество поверхности холоднокатаных полос динамной стали оказывают влияние субмикроскопнчсские трещины, образующиеся при эксплуатации валков. Для их залечивания и повышения стойкости прокатных валков был предложен способ эксплуатации валков, при кото-

ром каждый валок перед вводом в эксплуатацию подвергают низкотемпературному отпуску в течение (0.33-0.48)D-у , затем валок используют по назначению в течение 3-8 кампаний, после чего подвергают принудительному отдыху при скорости нагрева 25-80 °С/ч, выдержке в течение (13-17)7^ 4 и охлаждении со скоростью 10-60 °С/ч, где D - диаметр бочки валка, мм, N - количество кампаний [25].

С целью повышения изотропности шероховатости поверхности прокатных валков была разработана и введена в опытно-промышленную эксплуатацию установка ОРУ-! для элекфоразрядиой обработки поверхности бочек рабочих валков стана 44OOr4430fpomfoertrntcpoxCTBuTocTH иалков, полученной на ОРУ-1, составила 0.9-l7üT Характер поверхности микрорельефа валка, обработанного электроразрядным способом, свидетельствует о высокой равномерности и однородности микровыступов и впадин. 'Jk'tiicp н ментальны с данные [26] свидетельствуют о качественном превосходстве микроповсрхности готовых полос, прокатанных в валках после электроразрядной обработки но сравнению с дробеструйной обработкой. При элсктроразрядпой обработке валков разброс шероховатости Ra по длине бочки не превышает 2-3 % при плотности пиков до 200 на 1 см1, в то время как при дробеструйной параметры насечки хуже: 8-10% при изотропности шероховатости валков 0,6-0,7.

Четырехклегевой стан 1400 оснащен современным оборудованием, техническими средствами и средствами автоматизации, которые организованы в двухуровневую автоматизированную систему управления технологическим процессом прокатки (АСУТП) [27].

Первый уровень построен на базе программируемых автоматов типа JSP - 105 и JSP-1000, каждый из которых представляет микропроцессорную систему, выполняющую комплекс логических и арифметических операций. На первом уровне функционируют локальные системы автоматического регулирования толщины (САРТ), натяжения (CAI'll), скоростей (САРС) и управление гидронажимными устройствами (САУ ГНУ).

Второй уровень построен на базе двух управляющих вычислительных машин (УВМ) «Solar - 1640», связанных межмашинной связью. Одна из них выполняет информационные задачи сбора и обработки данных, контроля за работой датчиков и др. Она связана с цеховой системой слежения и управления (ССУ) и обменивается с ней информацией. Вторая УВМ выполняет функции предварительной настройки стана и идентификацию математических моделей, используемых при управлении станом. Функции второго уровня АСУТП были расширены за счет включения системы автоматизированного проектирования технологии прокатки (САПР), реализованной на IBM PC [27].

САПР позволяет рассчитывать оптимальный режим прокатки при заданных распределениях нагрузок по усилию, моменту, мощности и току, либо по критерию минимума продольной и поперечной разпотолщипностн по клетям стана. Расчет режимов по последнему критерию способствовал получению холоднокатаных полос с минимальной неравномерностью удельных натяжений по их ширине. Этому также способствовал правильный выбор значений станочных нрофнлнровок, полученных расчетами с помощью САПР.

В зависимости от прокатываемого типоразмера на станс 1400 используют опорные валки с профилировкой +0.4 мм без скосов и рабочие валки с профилировкой от -0.05 до + 0.15 мм

Внедрение САПР на стане 1400 позволило стабилизировать процесс холодной прокатки за счет исключения обрывности полос легированных и высоколегированных динамных сталей, обеспечить повышение коэффициента варьирования продольной разнотолщипности полос толщиной 0.5 мм с 0.07-0.09 мм до 0.016-0.022 мм, исключить появление при смотке холоднокатаных полос в рулон дефекта типа "птички" и увеличить до 70 % отгрузку проката первого класса плоскостности по ГОСТ 21427.283 [27]. Для автоматизированной настройки стана 1400 при холодной прокатке динамных сталей в широком диапазоне изменения концентраций легирующих элементов (0.5-3.8 %) получены уравнения для определения связи сопротивления деформации [27, 28]:

ол- = I. /5 (а, Ь Кьс Ксе) , где о, - начальный предел текучести подката;

Ь и с - коэффициенты кривой упрочнения;

е - степень суммарного обжатия, %;

Кь и Кс - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние нормализации на характер упрочнения.

Для начального предела текучести горячекатаного подката: из выборки объемом /;=453 получено выражение

а,= 162.6 + 63.46 С+97.04 5/+ 74.4 Мн+ 671.2 Р + 92.4 /(/- 37.02 №--151.6 Си + 1232.2 77, МПа при коэффициенте множественной корреляции Л=0.936, среднеквадратичном отклонении £=26.8 МПа и значении критерия Фишера /-Н36.5, а для начального предела текучести нормализованного подката соответственно

стт=475.367- 113.81 С + 54.627 5/-48.02 Мп + 181.91 /> + 64.22 Л1-- 26.739 Сг - 4.801 № - 23.17 Си+ 658.94 77 - 0.182 г„+0.558 У„ + + 1.916 К»,., МПа при ДЮ.747, 5=26.49 МПа, /^=18.21, «=324,

где /„,, - температура нормализации, °С,

К„ - скорость движения полосы через среднюю часть агрегата нормализации,

м/с,

- скорость охлаждения, "С/с. Для расчета коэффициентов b и с получены уравнения: 6=49.83 + 580.1 77 + 233.9 С-0.086 iT+35.7 AI - 171 Р при /?=0.526, 5=14.7, F=2.37, и=39,

с=0.528 - 0.33 М+0.00052 .?,-3 Ni-1.52 Г-0.18 Л/+1.33 Р

Jipnitü.53I,—Л" 0.099,—/г—1.96,—п-39:--

Улучшение качества проката высоколегированной изотропной стали (3.2-3.8 % Si+Al) добивались внедрением режимов прокатки, обеспечивающих получение полос с высокой плоскостностью, а также темиературно-скоростных и газовых режимов термообработки холоднокатаной стали в проходных печах агрегатов непрерывного отжига (AHO), обеспечивающих формирование оптимальной зеренной структуры, необходимой для достижения минимальных магнитных потерь в готовой стали [30]. Для этого были определены оптимальные натяжения полосы при транспортировке полое через АНО и их смотке в рулоны. С целью получения отожженных полос с минимальными остаточными напряжениями был разработан и внедрен способ [33] их термической обработки в АНО при температурах 900-1050 °С, согласно которому натяжение полос о при транспортировке в горизонтальной печи выбирают в зависимости от содержания кремния по соотношению а =(0.21 + 0.0070 Si) ± 0.03.

3. РАЗРАБОТКА И 1311ЕДРЕНИЕ СИС ТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЕЙ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ ИЗОТРОПНОЙ СТАЛИ

Цех холодной прокатки динамных сталей ЛПЦ-5 АО "НЛМК" оснащен системой слежения и управления (ССУ), использование которой позволяет проследить за технологическим режимом обработки и показателями качества каждого рулона, обрабатываемого в цехе. Цех состоит из четырех отделений, функционально связанных В сквозной технологический цикл производства, в которых соотвественно ведут подготовку рулонов и травление горячекатаного подката; холодную прокатку на стане 1400;

термическую обработку и нанесение покрытия в одиннадцати ДНО; обрезку кромки и роспуск полос на мерные ширины и упаковку (6 агрегатов резки и 7 агрегатов упаковки).

Система слежения представляет собой топологически и функционально децентрализованную, иерархическую автоматизированную систему, оснащенную мини-ЭВМ, микроЭВМ МЮД, программируемыми автоматами ЖШП, дисплеями и др. Структура ССУ позволяет разделить по уровням поступающую информацию и определить оптимальный путь ее обработки. В результате такой организации происходит ступенчатый сбор и обработка информации и передача ее с нижнего уровня на верхний.

В результате исследования [32] была разработана система анализа и поиска лучших вариантов технологии производства дииамной стали заданного качества или, в соответствии с классическим определением, система автоматизированного проектирования технологии производства динамной стали (САПР ДС). В ССУ ввели три дополнительных ПЭВМ, предназначенной две из которых (промежуточные) обеспечивают совместимость магнитных носителей ССУ и третьей центральной ПЭВМ, для проведения основных операций, необходимых предназначенной для принятия решений (см. рисунок).

Обобщенная схема системы автоматизированного проектирования технологии производства динамной стали: Х|-Хк - технологические факторы;

У|-Уь - выходные величины (частные критерии качества); и,-ик-управляющие воздействия; У) - заданные значения;

ПВЛТ, ПВСТ - подсистемы выбора локальной и сквозной технологий

Исходной для автоматизированной системы служит технологическая информация, вырабатываемая ССУ о состоянии горячекатаного подката, поступающего в цех (химический состав, механические свойства, размер и др.) и режимах обработки в цехе (скорость и температура травления, концентрации растворов и др. с травильного агрегата; режимы обжатий и натяжений, скорости прокатки и плоскостность полос с прокатного стана; температурно- скоростной режим отжига, натяжение полосы, расход газа и др. с АНО), а также магнитных и механических свойствах готовой продукции из лаборатории.

методики, в основу положены методы теории вероятностей, задач классификации и снижения размерностей [29]. САПР позволяет разделить поступающую информацию но уровням, определить оптимальный путь ее обработки, прогнозировать качество полупродукта и продукта по предыдущей технологии обработки, отслеживать дрейф во времени характеристик металла и оборудования и компенсировать его варьированием режимов обработки [35-37]. Внедрение САПР ДС позволило значительно стабилизировать технолог ический процесс производства и уменьшить межплавочную и внутриплавочную неоднородность нормируемых показателей качества динамных сталей, выпускаемых в ЛПЦ-5.

1. Установлены основные причины образования дефектов поверхности проката автолистовой стали: локальные утолщения на горячекатаном подкатке и некраевые виды пеплоскостности холоднокат аных полос.

2. Разработано устройство для смещения полос на стане горячей прокатки, внедрение которого позволит обеспечить равномерный износ рабочих валков и снижение вероятности появления локальных утолщений на горячекатаных полосах.

3. Исследовано влияние воздействий первых клетей многоклетевого стана холодной прокатки на формирование плоскостности холоднокатаных полос. Результаты исследований послужили основой для разработки автоматического устройства регулирования плоскостности полос на многоклетевых прокатных станах.

4. Разработана и внедрена схема настройки средств регулирования плоскостности во всех клетях стана 2030 бесконечной прокатки, позволившая стабилизировать процесс прокатки за счет снижения обрывности полос по технологическим причинам. Число обрывов полос в межклетевых промежутках снизилось с 157 до 68 (период на-

о ооеспечения использованы многие известные

Основные выводы

блюдения шесть месяцев), а время простоев стана с 27.2 до 11.6 (период наблюдения три месяца).

5. На базе исследования влияния СОЖ на эпюру удельных натяжении и холоднокатаной полосе разработаны способы и устройство управления подачей СОЖ, обеспечивающие формирование заданного распределения удельных натяжений по ширине и длине полос.

6. Разработаны способы намотки холоднокатаной полосы в рулон, обеспечивающие минимизацию неравномерности натяжения по ее длине и ширине и выравнивание межииткового давления по радиусу и высоте рулона. Введение разработок но п. 5 и 6 позволило снизить долю проката, переведенного в пониженные сорта н беззаказную продукцию по дефекту «излом» с 3,5% до 1,5%, по неплоскостности с 0,4% до 0,1% (период наблюдения шесть месяцев).

7. Разработана и внедрена установка для электроразрядной обработки рабочих валков стана 1400, позволившая улучшить качество их поверхности по сравнению с дробеструйной обработкой. Изотропность шероховатости увеличилась до 0,9-1,0 по сравнению с 0,6-0,7.

8. Разработана САПР технологии холодной прокатки на стане 1400, с помощью которой определены оптимальные режимы прокатки по критерию минимума поперечной разнотолщинностн. Внедрение САПР позволило увеличить до 70% выход проката первого класса плоскостности.

9. Установлены причины возникновения остаточных напряжений в термически обработанном прокатке динамных сталей и разработан способ термической обработки обеспечивающий их минимизацию.

10. Разработана САПР технологии производства проката динамных сталей; внедрение которой позволило определять рациональные режимы обработки па основных агрегатах цеха и за счет этого улучшить регламентируемые показатели качества готовой продукции.

Основные результаты диссертации опубликованы в работах:

1 Настич В. П., Бтотт С. Л., Божков А. И., Гуляев Н. И. Исследование luinniiiiii технологических фактороп процессы холодной прокатки па оПразонапне дефекта "излом". В кн.: "Теория и практика тонколистовой прокатки: Межвузовский сборник научных трудов." - Воронеж: изд. Воронежского политехнического института, 1986, с. 119-129.

2 Настич В. П., Божков А. //., Грузное А. К, Колпаков С. С. Исследование íuiiiiiiinii пло-

скостности холоднокатаных полос на качество поверхности готового проката. В кн.: "Задачи технического перевооружения листопрокатного производства: Тезисы докладов Научно-технической конференции. Днепропетровск, 1987." - М: Изд. Ин-та Черметин-формация, 1987, с. 92.

3 Божков А. И., Горяинов А. А/,, Кузнецов J¡. А., Пастич В. П., Уяьяиичсв А. И. Разработка

алгоритма управления распределением удельных натяжений по длине и ширине полос при холодной прокатке. В кн.: "Разработка и внедрение АСУТП в прокатном производстве: Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции, Москва, 1987." - М: Изд. Министерства приборостроения, средств автоматизации и систем управления, 1987, с. 48.

4 Божков А. И., Колпаков С. С, Кузнецов Л. А., Настич В. П., Складчиков В. М. Разработка локальной подсистемы регулирования плоскостности в первых четырех клетях стана 2030 бесконечной прокатки. В кн.: "Разработка и внедрение АСУТП в прокатном производстве: Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции, Москва, 1987." - М: Изд. Министерства приборостроения, средств автоматизации и систем управления, 1987, с. 49.

5 Ипгтич Ii П, Бпж-кпв А И., Колпаков С. С.. Блюмин С. Л., Грузное А. К. Совершенствование технологии холодной прокатки с целью уменьшения поверхностных дефектов проката. // Сталь, 1988, Ks 5, с. 45-47.

6 A.c. 1266595 SU. Способ намотки холоднокатаной полосы на барабан моталки. / Кузнецов Л. А., Пименов В. А., Божков А. И., Грузное А. К., Гуляев Н. И., Настич В. П., Рубинов В. П. II Открытия. Изобретения, 1986, Бюл. № 40.

7 A.c. 1304944 SU. Способ производства полос / Пименов В. А., Сокольских А. И., Настич В. П., ТаболинД. М., Гуляев Н. И. // Открытия. Изобретения, 1987, Бюл. № 15.

8 A.c. 1311806 SU. Способ намотки холоднокатаной полосы в рулон на барабане моталки / Кузнецов Л. А.. Божков А. И., Булатников Е. И., Грузное А. К., Настич В. П., Гуляев Н. И., Горяинов А. М. /7 Открытия. Изобретения, 1987, Бюл. № 19.

9 A.c. 1639822 SU. Способ намотки холоднокатаных полос на барабан моталки. / Кузнецов Л. А., Божков А. И., Мачышев А. В., Булатников Е. И., Колпаков С. С., Настич В. П., Ульяничев А. И., БугаковГ. И. // Открытия. Изобретения, 1991, Бюл. № 13.

10 A.c. 1533792 SU. Способ управления многоклетевым прокатным станом. / Настич В. П., Колпаков С. С., Рубанов В. П., Пименов В. А., Цуканов Ю. А., Брондз Е. П. И Открытия. Изобретения, 1990, Бюл. № 1.

11 Кузнецов Л. А.. Божков А. И., Настич В. П., Колпаков С. С. Влияние технологических параметров процесса холодной прокатки на формирование плоскостности полос. В кн.: "Улучшение качества поверхности холоднокатаной листовой стали за счет совершенствования процесса холодной прокатки: Тезисы докладов Всесоюзного научно-технического семинара, Череповец, 1988." - М: Изд. Ин-та Черметинформация, 1988, с. 2

12 Божков А. И., Блюмин С. Л.. Настич В. П., Корнеев А. М. Применение метода просеивания частот для выбора эффективной технологии холодной прокатки. В кн.: "Улучшение качества поверхности холоднокатаной листовой стали за счет совершенствования процесса холодной прокатки: Тезисы докладов Всесоюзного научно-технического семинара, Череповец, 1988." - М: Изд. Ин-та Черметинформация, 1988, с.14

13 Кузнецов Л. А., Блюмин С. Л., Божков А. К, Настич В. П., Колпаков С. С. Влияние расхода смазочно-охлаждающей жидкости на распределение натяжения полосы. // Сталь, 1988, №7, с. 54-58.

14 Божков А. И., Колпаков С. С.. Настич В. П., Ульяничев А. И. Повышение эффективности управления расходом смазочно-охлаждающей жидкости на стане бесконечной прокатки. В кн.: "Повышение эффективности горячештамповочного производства: Тезисы докладов Научно-технического семинара. Челябинск, 1989."- Изд. Челябинского политехнического института, 1989, с. 57.

15 A.c. 1629125 SU. Способ регулирования подачи смазочно-охлаждающей жидкости при прокатке на тонколистовых непрерывных станах. / Кузнецов Л. А., Божков А. И., Булатников Е. И., Настич В. П., Колпаков С. С., Ульяничев А. И, // Открытия. Изобретения, 1991, Бюл. № 7.

16 Кузнецов Л. А., Божков А. И., Настич В. П., Колпаков С. С. Влияние технологических параметров на плоскостность полосы при бесконечной прокатке. // Сталь, 1990, № 2,

с. 51-54.

17 A.c. 1705072 SU. Устройство для автоматического регулирования формы полосы. /

Кузнецов Л. А., Божков А. И., Погодаев А. К., Настич В. П., Колпаков С. С, Ульяни-чевА. К, Цуканов Ю. А., Рубанов В. П. // Открытия. Изобретения, 1992, Бюл. № 2.

18 A.c. 1738398 SU. Устройство для автоматического регулирования плоскостности полосы при се холодной прокатке. / Божков А. П., Корнеев А. М„ Настич В. П., Колпа-ковС. С., Улъяничев А. И., Ролдугин А. С. //Открытия. Изобретения, 1992, Бюл. №21.

19 A.c. 1754250 SU. Устройство для контроля н измерения неплоскостности. / Божков А. П., Погодаев А. К., Дедов Ю. П., Сорокин В. И., Колпаков С. С., Настич В. П., Сакир А. Н. // Открытия. Изобретения, 1992, Бюл. № 30.

20 A.c. 1794520 SU. Устройство для смещения полосы при прокатке. / Божков А. И., Погодаев А. К, Настич В. П., Колпаков С. С., Мельников А. В. // Открытия. Изобретения, 1993, Бюл. №6.

21 Франценюк И. В., Казаджан Л. Б., Настич В. П., Барятинский В. П., Миндлин Б. Я, Парахип В. Я, Калинин В. П., Поляков М. Ю. Производство электротехнических сталей улучшенного качества в АО "HJ1MK". Сталь изотропная (0.35-1.00) х (1000-1200) мм. В кн.: "Десятое международное совещание по физике и металловедению электротехнических сталей и сплавов: тезисы докладов, Липецк, 1995." - Изд. АО "НЛМК", 1995, с. 4.

22 Патент № 1786134 РФ. Способ производства электротехническом изотропной стали. / Настич В. П., Казаджан Л. Б., Миндлин Б. И., Логунов В. В., Шаршаков И. М., Савченко В. И. //Открытия. Изобретения, 1993, Бюл. № 1.

23 Настич В. П., Миндлин Б. И., Франценюк Л. И., Логунов В. В., Гвоздев А. Г. Влияние нормализации на структуру и свойства изотропной стали. // Сталь, 1994, № 5, с. 69-71.

24 Патент № 1710587 РФ. Способ производства изотропной электротехнической стали. / Похилов В. Г., Парахип В. П., Ларин Ю. И, Шаповалов А. П., Фролов В. В., Барыбин В. А., Овчинников В. И., Качинин В. Н., Настич В. П., Миндлин Б. И., Ролдугин А. С., Поляков М. Ю., Барятинский В. П. // Открытия. Изобретения, 1992, Бюл. № 5.

25 Патент № 2015757 РФ. Способ эксплуатации прокатного валка. / Ветер В. В., Гриднев А. Т., Настич В. П., Швецов В. В., Смирнов А. А., Сарычев И. С., Самойлов М. И., Белкин Г. А., Рассказов Н. П. //Открытия. Изобретения, 1994, Бюл.№ 13.

26 Франценюк Л. П., Колпаков С. С., Настич В. П., Кляпицын В. А., Фокин С. Ю. Эффективный способ создания шероховатости рабочих валков листопрокатных станов. // Сталь, 1994, № 12, с. 38-40.

27 Настич В. П., Долматов А. П., Барыбин В. А., Ролдугин А. С. Освоение и совершенствование технологии холодной прокатки на стане 1400. // Сталь, 1994, № 10, с. 38-41.

28 Долматов А. П., Настич В. П., Кузнецов Л. А. Сопротивление деформации при холод-нон прокатке электротехнической изотропной стали 2-4 группы легирования. В кн.: [21], 1995, с. 21.

29 Беляпский А. Д., Божков А. П., Колпаков С. С., Настич В. П., Лизунов И. А. Система автоматизированного проектирования технологии производства проката из динамиой стали.// Бюллетень черной металлургии, 1993, № 6, с. 25-27.

30 Поляков М. Ю., Настич В. П. Улучшение качества изотропной электротехнической стали. В кн.: [21], 1995, с. 15.

31 Патент № 1717650 РФ. Способ производства холоднокатаной изотропной электротехнической стали. / Настич В. П., Миндлин Б. И., Парахип В. И., Ларин Ю. И., Поляков М, 10., Завьялов О. А., Казаджан Л. Б., Черников В. Г. II Открытия. Изобретения, 1992, Бюл. № 9.

32 Настич В. П., Божков А. И., Богачев В. А., Лизунов И. А. Совершенствование технологии производства динамных сталей на основе новых АСУ. // Сталь, 1993, № 8, с. 4245.

33 Божков А.И., Настич В.П., Лизунов H.A. Перспективы развития АСУ в прокатном производстве. В кн.: "Теория и технология производства чугуна и стали: Сборник трудов

научно-технической конференции, посвященной 90-летию С.И. Шарова", - Липецк, изд. Липецкого государственного технического университета (ротопринт), 1995, с. 417-428.

34 Настич В. П., Божков А. И., Лизунов И. А. Система автоматизированного проектиро вания технологии производства динамной стали. В кн.: [21], 1995, с. 26.

35 Божков А. И., Настич В. П. САПР технологии производства проката. В кн.: "Сборник тезисов докладов Всероссийской научно-технической конференции, посвященной 40-летию Липецкого Государственного технического университета - Липецк, 1996." - тип. Липецкого издательства Госкомпечати, 1996, с. 56-57.