автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Создание новых научных и технологических принципов и освоение промышленного производства электротехнической изотропной стали для магнитных сердечников с высоким КПД

Введение

Глава 1. Эволюция структуры и текстуры в процессе производства стали

1.1.Формирование структуры стали

1.1.1. Структура горячекатаных полос стали

1.1.2. Изменение параметров структуры горячекатаных полос стали при нормализации

1.1.3. Параметры структуры готовой стали после обезуглероживающе-рекристаллизационного отжига

1.1.4. Взаимосвязь параметров структуры после различных технологических операций

1.2.Формирование текстуры стали

1.2.1. Текстура горячекатаных полос стали

1.2.2. Влияние нормализации на параметры текстуры

1.2.3. Преобразование текстуры стали при холодной прокатке

1.2.4. Текстура готовой стали

1.2.5. Взаимосвязь параметров текстуры после различных технологических операций

1.3. Неметаллические включения в стали

1.3.1. Исследование неметаллических включений в горячекатаной, нормализованной и готовой стали

1.3.2. Изучение неметаллических включений после закалки стали при нагреве до различных температур

1.4. Влияние химического состава на первичную и собирательную рекристаллизацию, формирование структуры и текстуры стали

1.4.1. Первичная рекристаллизация в стали различного химического состава

1.4.1.1. Исследование изменения твёрдости стали в процессе медленного нагрева

1.4.1.2. Металлографический анализ первичной рекристаллизации при медленном нагреве

1.4.1.3. Формирование структуры при быстром нагреве

1.4.1.4. Изменение текстуры стали при медленном и быстром нагревах

1.4.2. Влияние химического состава стали на собирательную рекристаллизацию

1.4.2.1. Кинетика роста зерна при собирательной рекристаллизации

1.4.2.2. Изменение текстуры стали при собирательной рекристаллизации

Выводы из главы

Глава 2. Совершенствование технологии производства стали

2.1. Неоднородность механических и магнитных свойств по ширине полос стали

2.1.1. Магнитные свойства

2.1.1.1. Неоднородность магнитных свойств

2.1.1.2. Структура стали

2.1.1.3. Зона внутреннего окисления

2.1.1.4. Неметаллические включения

2.1.1.5. Исследование текстуры

2.1.1.6. Фактор, определяющий неоднородность магнитных свойств

2.1.2. Механические свойства

2.1.2.1.Исследование неоднородности механических свойств горячекатаных полос стали

2.1.2.2. Влияние температуры конца прокатки и смотки на внутриплавочную неоднородность пластических свойств горячекатаных полос стали

2.1.2.3. Влияние химического состава на межплавочную неоднородность пластических свойств горячекатаных полос стали

2.1.2.4. Исследование влияния температурно-скоростных параметров нормализации на механические свойства стали перед холодной прокаткой

2.1.2.5. Исследование и прогноз кривых упрочнения электротехнической изотропной стали при холодной прокатке

2.1.2.6. Алгоритм определения сопротивления деформации при холодной прокатке изотропной стали

2.2. Влияние условия охлаждения рулонов после горячей прокатки на структуру и свойства стали

2.3. Совершенствование режимов нормализационного отжига горячекатаных полос

2.4. Влияние режимов холодной прокатки на структуру, текстуру магнитные и механические свойства стали

2.4.1. Влияние перераспределения обжатий по клетям и натяжения между клетями на структуру, текстуру и магнитные свойства стали

2.4.2. Совершенствование режимов и оборудования холодной прокатки

2.4.2.1. Снижение температуры нагрева по ширине бочки рабочих валков

2.5. Оптимизация режимов обезуглероживающе-рекристаллизационного отжига 195 Выводы из главы

Глава 3. Разработка новых технологий производства стали 214 3.1. Энергосберегающая технология производства стали 214 3.1.1. Исследование влияния режимов охлаждения на отводящем рольганге стана «2000» на структуру и магнитные свойства изотропной стали 3 и 4 групп легирования

3.1.2. Лабораторные эксперименты изучения влияния режимов охлаждения горячекатаных полос на структуру и магнитные свойства стали 223 3 .1.3. Опытно-промышленное опробование технологии без нормализации

3.2. Технология производства нелегированной и легированной изотропной полупроцессной стали

3.2.1. Нелегированная сталь 233 3.2.1.1. Исследование влияние режимов технологических операций на структуру и свойства стали

3.2.2. Легированная сталь

3.2.2.1. Исследование влияния режимов обработки на свойства стали

3.2.2.2. Исследование влияния химического состава на свойства стали

3.2.3. Оптимизация микроструктуры и свойств полуготовой стали марок

M660-5D и M800-65D

3.3. Технология производства высокопроницаемой стали

3.3.1. Теоретические основы

3.3.2. Исследование роли фосфора в стали

3.3.3. Особенности технологии

3.3.4. Металлографический анализ 278 3.3.4.1 Неметаллические включения

3.3.4.2. Структура горячекатаных и нормализованных полос стали

3.3.4.3. Структура стали после обезуглероживающе-рекристаллизационного отжига

3.3.5. Анализ текстуры

3.3.6. Дисперсная фаза

Развитие производства материалов состоит из отдельных этапов, длительность которых определяется скоростью развития человеческого сообщества. Начинается производство какого-то материала с определенным уровнем свойств. Используются определенные объемы знаний, технология, исходные материалы и оборудование. Все они обладают какими-то предельными параметрами и возможностями, и это определяет свойства производимого материала. Однако с течением времени требования к свойствам материала начинают превышать получаемые. Возникает необходимость привлечения к производству материала новых знаний, оборудования, технологии и, зачастую, новых исходных материалов, т.е. переходу к следующему этапу производства. Динамично развивается то производство, при котором постоянно уделяется внимание накоплению новых знаний.

Изотропная электротехническая сталь является магнитомягким материалом, применяемым для изготовления магнитопроводов электрической аппаратуры, работающих во вращающемся переменном магнитном поле (статоры и роторы электродвигателей, электрогенераторов и др.). Основной характеристикой оценки качества этой стали являются магнитные свойства - потери энергии на процесс перемагничивания, магнитная индукция и анизотропия этих свойств. Магнитные свойства стали и их анизотропия определяются ее химическим составом, параметрами структуры и текстуры. Готовая сталь имеет структуру, полученную процессами первичной и собирательной рекристаллизации при конечном обезуглероживающе-рекристаллизационном отжиге. Прогрессивная и наиболее широко используемая технология производства этой стали включает выплавку и непрерывную разливку, горячую прокатку, нормализацию или без нее, холодную прокатку и конечный отжиг. Представляемая диссертационная работа посвящена производству стали по этой технологии и разработке новых перспективных технологий. Содержание основного легирующего элемента кремния зависит от назначения стали и изменяется от 0,30 до 3,20%. Это усложняет управление качеством стали, т.к. существенно изменяется кинетика физико-химических процессов и механические свойства стали. Не только химический состав, но и режимы каждой технологической операции влияют на формирование структуры и текстуры готовой стали. Зачастую изменение режима какой-то технологической операции оказывает противоположное с точки зрения получения необходимых величин действие на параметры структуры и текстуры. Совокупность большого количества внутренних и внешних факторов влияния на структуру и текстуру стали, неоднозначность этого влияния и необходимость формирования определенного комплекса структуры и текстуры определяют сложность производства этого материала и необходимость, безусловно, глубокого понимания физики процессов, происходящих в нем в процессе производства.

За последние 10ч-20 лет наряду с требованиями к улучшению свойств материалов чуть ли не на первое место вышли требования по снижению их стоимости, уменьшению энергоемкости технологий производства, повышению экологичности как материалов, так и технологий- В диссертации приводятся результаты разработки и внедрения трёх таких технологий производства изотропной стали, которые могут постепенно полностью заменить технологию, используемую в настоящее время.

Работа над диссертацией выполнена в академическом стиле. Вначале проводилось изучение закономерностей большого количества различных физико-химических процессов в стали, их зависимости от внешних и внутренних факторов и установление функциональной связи с технологическими режимами. После этого на основе известных и разработанных фундаментальных знаний осуществлялась разработка и внедрение технологических режимов, корректировка которых проводилась уже эмпирически в процессе освоения режима.

Требования человечества к качеству материалов практически безграничны. В обозримом будущем металлические материалы, в частности -изотропная электротехническая сталь, сохранят свое лидирующее положение конструкционных материалов. Это определяет необходимость улучшения ее свойств, технологий изготовления и актуальность работ, направленных на достижение этих целей и, в частности, предлагаемой диссертационной работы.

Цель работы - разработать и довести до промышленной реализации научные и технологические принципы производства электротехнической изотропной стали для магнитных сердечников с высоким коэффициентом полезного действия (изотропный магнитомягкий материал с низкими удельными потерями и высокой магнитной индукцией и магнитной проницаемостью).

Для достижения поставленной цели было необходимо решить следующие задачи:

- разработать новый принцип улучшения магнитных свойств на основе комплексного легирования стали с фосфорсодержащим ингибитором;

-исследовать закономерности кинетики первичной и собирательной рекристаллизации и текстурообразования при окончательном отжиге стали в присутствии мелкодисперсной фосфорсодержащей фазы - ингибитора;

- исследовать возможности регулирования структурного и текстурного состояния комплексно-легированной стали за счет оптимизации технологических параметров получения и термической обработки горячекатаной заготовки, холодной прокатки и термической обработки холоднокатаного проката при одностадийном процессе;

-разработать и внедрить в промышленное производство принципы получения комплексно-легированной высокопроницаемой электротехнической изотропной стали по полупроцессной технологии;

-разработать и внедрить в промышленное производство принципы получения комплексно-легированной высокопроницаемой полностью обработанной электротехнической изотропной стали.

Основные положения и результаты, выносимые на защиту:

1. Закономерности формирования структуры и текстуры в процессе производства стали и влияние на них кремния и фосфора.

2. Закономерности формирования фосфорсодержащей фазы и ее влияния на формирование структуры и текстуры стали.

3. Режимы горячей и холодной прокаток, нормализации и обезуглероживающе-рекристаллизационного отжига.

4. Энергосберегающая и полупроцессная технологии производства стали, технология производства высокопроницаемой стали.

Диссертация состоит из введения, 3 глав, выводов, списка литературы из 115 наименований, изложена на 321 странице машинописного текста, содержит 116 рисунков и 11 таблиц.

Общие выводы:

1. Исследованы закономерности формирования структуры и текстуры изотропной электротехнической стали 0-4 групп легирования в процессе ее производства и в лабораторных условиях и влияния на них кремния и фосфора. А. Структура.

При производстве стали действует механизм «наследования» структуры. Большему исходному размеру зерна до холодной прокатки соответствует больший размер зерна готовой стали. Воздействие на размер зерна готовой стали можно осуществлять посредством варьирования содержания кремния (0,005+3,20%) и фосфора (0,007+0,30%), режимов горячей прокатки, нормализации, холодной прокатки и конечного обезуглероживающе-рекристаллизаци-онного отжига. При идентичных параметрах текстуры магнитные свойства улучшаются с увеличением размера зерна готовой стали.

В горячекатаных полосах и в готовой стали размер зерна увеличивается с повышением содержания кремния (от 24,2+38,8 мкм в стали 0 группы до 30,8+ 50 мкм в стали 4 группы и от 34,8+77,6 до 92,1+225,2 мкм соответственно). Кремний тормозит развитие первичной рекристаллизации, способствует развитию полигонизации, что приводит к получению зерна больших размеров. Сталь 0-3 групп легирования по всему сечению горячекатаных полос имеет равноосное зерно. Сталь 4 группы в центральных слоях имеет или деформированную, или частично полигонизованную структуру, в поверхностных слоях -мелкое равноосное зерно с большим количеством дефектов. При нормализации происходит первичная и собирательная рекристаллизация.

При отжиге стали конечной толщины большее количество зародышей зерен первичной рекристаллизации формируется в промежуточной зоне между поверхностным и центральным слоями сечения полос. Это объясняется различной эпюрой напряжений по сечению полос при холодной прокатке. Деформационное упрочнение поверхностных слоев происходит быстрее, чем центральных. Для всех марок (кроме 0 группы) готовой стали характерен меньший размер зерна в поверхностном слое. С повышением содержания кремния температура и время начала и конца первичной рекристаллизации увеличиваются. Фосфор (при содержании кремния менее 0,53%) оказывает противоположное действие, повышая скорость роста зародышей зерен, что также ведет к получению зерна больших размеров. Размер зерна, получаемый после завершения первичной рекристаллизации при медленном (30°С/час до 640°С) и быстром нагревах (выдержка при 850 и 800°С 3 мин, 400+600°С/мин), сопоставим по величине (10,8+23,9 и 11,1+27,0 мкм соответственно). В случае быстрого нагрева размер зерна в большинстве случаев больше, особенно, в стали с содержание кремния более 1,38% и фосфора менее 0,038%. В стали такого химического состава даже при быстром нагреве в большей степени проявляется действие механизма образования зерен посредством полигонизации.

При собирательной рекристаллизации скорость роста зерен увеличивается по мере развития этого процесса и при одновременном повышением содержания кремния и фосфора. Наименьшая скорость роста зерен наблюдается в стали, содержащей 0,53% Si и меньше и более 0,105% Р или больше 0,53% Si и

0,010% Р и меньше (0,22-0,24 мкм/°С в стали 0 группы и 0,29-0,58 мкм/°С в стали 4 группы при скорости нагрева 30°С/час в температурном интервале 850-1050°С). Влияние кремния и фосфора на рекристаллизационные процессы взаимосвязано. Эта взаимосвязь имеет сложный характер. Кремний тормозит развитие первичной рекристаллизации, но ускоряет собирательную рекристаллизацию. Высокую скорость роста зерна при собирательной рекристаллизации обеспечивает кремний при содержании более 3% или кремний и фосфор при содержаниях этих элементов 0,53-2,95 и 0,017-0,154% соответственно. Ускоряющее действие фосфора проявляется только при наличии в стали определенного количества кремния. При содержаниях кремния менее 0,53% повышенное содержание фосфора оказывает обратное тормозящее действие на рост зерна. Б. Текстура.

Формирование текстуры стали происходит при деформации и термообработках, в основном, по закономерностям, присущим чистым ОЦК поликристаллам. В силу этого, существенное влияние на параметры текстуры готовой стали оказывает текстура стали после горячей прокатки. Однако, изменяя химический состав стали, и при последующих технологических операциях можно в определенной мере воздействовать на параметры текстуры и изменять соотношение количества благоприятных для магнитных свойств ориентировок к неблагоприятным. При одинаковом размере зерна магнитные свойства стали улучшаются с увеличением величины этого соотношения.

Текстура полос стали после горячей прокатки имеет большую неоднородность по толщине. На формирование центральных слоев сечения полос большее влияние оказывает химический состав стали, а поверхностных слоев - условия прокатки. В поверхностных слоях горячекатаных полос в большем количестве представлен компонент {220}<uvw> (P{22o><uvw>= 1,60*4,55 усл. ед. при сумме всех шести исследованных ориентировок Р^ = 5,54*6,24 усл. ед), а в центральных - {200}<uvw> (P{2oo}<uvw>= 6,37+15,33 при Р^ = 11,37-И6,97 усл. ед.). В центральных слоях с повышением содержания кремния уменьшается количество компонента {200}<uvw> (с P{220}<uvw>= 11,18*13,53 в стали 0 группы до P{220}<uvw>= 6,37*7,68 усл. ед. в стали 4 группы). Это же происходит и в готовой стали. Повышение содержания фосфора дает обратный результат — количество компонента {200}<uvw> увеличивается. После нормализации распределение компонентов по сечению полос, полученное при горячей прокатке, сохраняется, хотя и происходит перераспределение в количестве компонентов. С точки зрения магнитных свойств горячекатаная и нормализованная сталь имеет наиболее благоприятную текстуру. При холодной прокатке происходит уменьшение неоднородности текстуры стали по толщине. Основными компонентами становятся следующие: {200}<uvw>, {222}<uvw> и {211} <uvw>. Значительное увеличение количества компонента {222}<uvw> в поверхностных слоях связано с присутствием большого количества компонента {220}<uvw> в этих слоях полос после горячей прокатки и нормализации. Уменьшение количества компонента {220}<uvw> в поверхностных слоях горячекатаных полос возможно за счет изменения режимов горячей прокатки. в готовой стали, по сравнению с горячекатаной, существенно уменьшается количество благоприятного компонента {200}<uvw> (с 3,24+7,91 до 0,87+3,34 усл. ед., среднее по толщине полос) и увеличивается количество неблагоприятного компонента {222}<uvw> (с 0,28+2,01 до 2,16+6,81 усл. ед.). Однако большему количеству компонента {200}<uvw> в горячекатаных полосах соответствует его большее количество в готовой стали.

Как быстрый, так и медленный нагрев стали конечной толщины вызывают небольшое повышение полюсной плотности компонентов {220}<uvw>, (310}<uvw>, (321}<uvw> и уменьшение - {211}<uvw>, (200}<uvw> после завершения первичной рекристаллизации. Количество компонента {222}<uvw> в стали разного состава изменяется неоднозначно, особенно при быстром нагреве. С точки зрения получения наименьшего количества наиболее вредного для магнитных свойств стали компонента {222}<uvw> предпочтительнее быстрый нагрев. Однако в стали с малым содержанием кремния (0,07 и 0,17%) и повышенным содержанием фосфора (0,190 и 0,105%) роль скорости нагрева несущественна. В стали с содержанием кремния 2,95+3,20% в период первичной рекристаллизации предпочтительнее проводить медленный нагрев. Рост зерна при собирательной рекристаллизации сопровождается изменениями текстуры. Для исследованной стали оптимальным температурным интервалом отжига является интервал 950+1050°С, обеспечивающий получение наиболее оптимальной текстуры. Однако каждому химическому составу стали соответствует определенная температура. Оптимальная текстура формируется при определенной степени развития собирательной рекристаллизации. В. Неметаллические включения.

Основное количество неметаллических включений в стали представлено нитридами алюминия квадратной и прямоугольной формы. Их количество может достигать 3х 1013 шт/см3. Также присутствуют нитриды титана, оксиды и оксисульфиды. Их количество не превышает 1011 шт/см3. С повышением содержания кремния количество нитридов алюминия уменьшается, а размер увеличивается. При этом плотность и размер нитридов меньше в стали с высоким содержанием фосфора при всех содержаниях кремния. С увеличением количества нитридов алюминия размер зерна уменьшается, а удельные потери возрастают. Необходима выплавка стали с содержанием азота не более 0,005%.

В готовой стали 2 (с нормализацией), 3, 4 групп легирования присутствует зона внутреннего окисления. Она представляет собой отдельные частицы или слой окислов, расположенные на глубине от 1,5 до 6 мкм от поверхности. С увеличением содержания кремния в стали глубина и объем зоны внутреннего окисления возрастают. Зона внутреннего окисления оказывает вредное влияние на свойства стали. Стравливание поверхностного слоя стали толщиной 4+7 мкм для удаления зоны внутреннего окисления приводит к уменьшению удельных потерь Pi,5/50 на 9-10% и повышению магнитной индукции на 0,6%. Кардинальным решением данной проблемы представляется разработка технологии производства с выплавкой стали, содержащей не более 0,006% углерода, и проведение в конечной толщине не обезуглероживающе-рекристаллизационного отжига, а рекристаллизационного. Г. Фосфорсодержащая фаза.

В стали с повышенным содержанием фосфора наблюдается мелкодисперсная фаза, сведений о которой в литературе нет. С понижением содержания фосфора количество частиц фазы уменьшается, а средний размер - увеличивается. В стали с содержанием фосфора 0,100% и меньше фаза не выделяется. В готовой стали максимальное количество фазы наблюдается при содержании фосфора 0,190% и составляет около 6><1012 шт/см3. При отжиге и закалке стали с содержанием фосфора 0,038% и более частицы этой фазы наблюдаются только после температур 850 и 900°С в количестве около 5x10 шт/см . Выше и ниже этого температурного интервала фаза растворяется, если охлаждение или нагрев осуществляются достаточно медленно. В готовой стали с повышенным содержанием фосфора подобная фаза наблюдается в гораздо меньших количествах. Это свидетельствует о достаточно высоких скоростях охлаждения при конечном отжиге в промышленных условиях, исключающих полное растворение фазы. Эти данные позволяют считать, что в формировании фазы участвует фосфор. При таком количестве и температурном интервале существования фосфорсодержащая фаза воздействует на формирование текстуры и структуры стали при горячей прокатке, нормализации и конечном отжиге.

Структура стали конечной толщины 0 группы с повышенным содержанием фосфора (>0,100%) после отжига при 900°С и выше подобна структуре, получаемой процессом вторичной рекристаллизации. При повышении температуры выше 850+900°С происходит резкое уменьшение полюсной плотности неблагоприятного компонента {222}<uvw> (с 2,73+3,00 до 1,52+1,88 усл.ед.) и повышение - благоприятного {200}<uvw> (с 2,11+2,14 до 2,39+2,70 усл.ед.). Эти изменения текстуры совпадают с температурным интервалом выделения фосфорсодержащей фазы. Рост зерна в стали такого химического состава до температур 850-900°С почти полностью заторможен. В совокупности это позволяет считать, что за такое формирование структуры и текстуры ответственны фосфор и фосфорсодержащая фаза. Все вызываемые фазой изменения структуры и текстуры благоприятны для магнитных свойств, т.е. определенный тип неметаллических включений и в изотропной стали может оказывать положительное действие.

2. Исследована неоднородность магнитных свойств готовой стали различных групп легирования и механических свойств после основных технологических операций, влияние режимов горячей прокатки, нормализации, холодной прокатки и обезуглероживающе-рекристаллизационного отжига на магнитные свойства стали.

А. Неоднородность магнитных и механических свойств (до 8%) по объему рулонов вызвана разницей в размере зерна, получаемой за счет различия температур края и центра полос при горячей прокатке, различия условий охлаждения внешних и внутренних частей рулонов после горячей прокатки и более быстрого нагрева до температуры отжига края полос при нормализации и обезуглероживающе-рекристаллизационном отжиге. Основной причиной неоднородности пластических свойств полос по длине рулонов является неоднородность температурно-скоростных параметров процесса горячей прокатки. Нормализация уменьшает верхний предел значений неоднородности удельных потерь до 6%. Средняя внутриплавочная неоднородность предела текучести в горячекатаных полосах составляет 9,4%, предела прочности -10,5%, а относительного удлинения - 11,6%. Причины этой неоднородности связаны с неравномерным нагревом слябов под прокатку, изменением температуры конца прокатки и смотки, нестабильностью химического состава стали по ходу разливки плавки. Межплавочная неоднородность механических свойств горячекатаных полос вызвана нестабильностью химического состава и режимов горячей прокатки стали.

Б. Согласно статистическому анализу увеличение содержания углерода, кремния, марганца, фосфора, титана повышает, а никеля и меди - понижает

I.L О ' ; предел прочности и текучести, Пластичность горячекатаных полос повышается с увеличением содержания углерода, никеля, титана и марганца и понижается с увеличением кремния, фосфора и алюминия. Из этих химических элементов кремний оказывает наиболее сильное влияние на механические свойства. Сталь с большим содержанием кремния и фосфора наклёпывается в большей степени. Различная величина упрочнения стали при холодной прокатке проявляется в воздействии на формирование структуры и текстуры стали как при прокатке, так и при последующем обезуглероживающе-рекристаллиза-ционном отжиге.

В. Для достижения лучших магнитных свойств стали при выборе режима нормализации необходимо учитывать содержание кремния и температуру смотки после горячей прокатке согласно формулам: t = (430[Si] - 390) ± 20°С и tHopM = (1,5-tCM- 70) ± 5°С. Для обеспечения технологичности стали (пластичность) после нормализации, при определении ее температуры нужно учитывать соотношение основных аустенито- (С, Мл) и ферритообразующих (Si, Al) элементов. В 1998 г. при производстве высоколегированной стали толщиной 0,5 мм эти знания позволили достигнуть следующего уровня удельных потерь Pi,5/50: 2,8+2,9 Вт/кг - 20,1%; 2,91+3,0 Вт/кг - 40,7%; 3,01+3,1 Вт/кг - 24%.

Г. Перераспределение обжатий по клетям (от 12 до 50%) и натяжений между клетями (от 4 до 30 т.е.) при холодной прокатке (четырехклетьевой стан) изменяет параметры формируемых структуры, текстуры и свойств стали. Степень влияния уменьшается с повышением содержания кремния в стали. В стали 2 группы при прокатке по опытному режиму удельные потери снизились на 5,8 %. Можно ожидать, что в сталях 0 и 1 группы, содержащих еще меньше кремния, этот эффект возрастет. Различие механических свойств сталей 2 и 4 групп легирования обуславливает неодинаковое прохождение деформации при прокатке. В более мягкой стали 2 группы деформация более однородна и имеет почти одинаковую эпюру напряжений по всему сечению полос. Результатом является практически одинаковый размер зерна по всему сечению готовой стали (в стали 2 группы наибольшая разница размера зерна поверхностных и центральных слоев составляет 20 мкм, а в стали 4 группы - 70 мкм). В более жесткой стали 4 группы деформационное упрочнение поверхностных слоев происходит быстрее, чем центральных. Текстура более жесткой стали 4 группы проявляет большую зависимость от режимов холодной прокатки после отжига, чем более мягкой стали 2 группы.

Д. По результатам лабораторного эксперимента получено следующее уравнение прогноза оптимальной температуры рекристаллизационного отжига в зависимости от химического состава, фазового состояния горячекатаных полос и степени обжатия при холодной прокатке:

Топт = 771 -28071 НВ2- 7416-A1N - 833-С + 4,2-е. Проведение рекристаллизационного отжига при температурах, рассчитанных по полученному уравнению, позволяет снизить уровень удельных ваттных потерь (на 0,10+0,50 Вт/кг) и анизотропии удельных ваттных потерь (на 2+3%) за счет оптимизации структуры и текстуры готовой стали.

Е. Используемое электроизоляционное покрытие чаще всего оказывает отрицательное действие на магнитные свойства. Причем по ширине полос отрицательное действие покрытия имеет различную величину. Это свидетельствует о неоднозначных условиях его нанесения: толщины покрытия и условий сушки. При удалении покрытия уменьшение удельных потерь Pi.o/so может составлять от 1,1 до 12%.

3. Разработаны и внедрены следующие технологии (Все технологии защищены патентами):

Для стали с содержанием кремния более 2,50% разработана энергосберегающая технология производства. При производстве стали исключена операция нормализации горячекатаных полос. Функции нормализации перенесены на период охлаждения полос после горячей прокатки на отводящем рольганге. Технология позволяет получать сталь, свойства которой удовлетворяют требования потребителей. Стали с различным содержанием кремния соответствуют определенные режимы охлаждения. Резервом в совершенствовании этой технологии является повышение температуры конца горячей прокатки на 40+80°С.

Освоена технология производства нелегированной и легированной кремнием полуготовой изотропной стали. Изучено влияние химического состава и режимов технологических операций на свойства стали. Это, по сравнению с зарубежными аналогами, позволило исключить из технологии заключительную операцию дрессировки стали с содержанием кремния более 2%. Легирование стали фосфором позволяет исключить из технологии операцию дрессировки стали с содержанием кремния менее 2%. Намечены пути дальнейшего совершенствования технологии. Наиболее перспективным является выплавка стали с содержанием углерода менее 0,010%.

Разработана технология производства высокопроницаемой стали с уровнем удельных потерь Р 1,5 /50 ^ 6,0 Вт/кг, величиной магнитной индукции В2500 ^ 1,67 Тл и магнитной проницаемостью - |lli,5/50 = 2350+2450. В качестве исходного материала использована сталь марки 08Ю (08пс), дополнительно легированная фосфором в количестве 0,25 + 0,30%. В основу технологии положено влияние фосфора и фосфоросодержащей фазы-ингибитора на формирование структуры и текстуры стали, влияние фосфора на рафинировку стали, электросопротивление и механические свойства. Исследовано влияние химического состава и режимов технологических операций на свойства стали. Намечены направления дальнейшего совершенствования технологии. 100% этой стали идет на экспорт и объем продаж постоянно возрастает.

1. Заверюха А. А. Оптимальная текстура деформации и первичной рекристаллизации электротехнической анизотропной стали / А.А. Заверюха, Е.В. Дюкова, С.И.Гаврилюк, И.М. Шаршаков // Сталь. 1994. №2. С. 71-75.

2. Зайдман И.Д. Формирование текстуры в сплаве Fe-3%Si при переделе по различным технологическим схемам / И.Д. Зайдман, Г.М. Воробьев, Л.П. Борисов // Изв. АН СССР. Металлы. 1974. №5. С.197-203.

3. Горбачев. В.Н. Текстура деформации и рекристаллизации холоднокатаной ленты сплава Fe-3%Si, полученной из заготовки с текстурой <100> / В.Н. Горбачев, Б.В. Молотилов, В.В. Соснин // Физика металлов и металловедение. 1970. Т.29. Вып.5. С.1030-1035.

4. А.с. №1601148 СССР. Способ производства изотропной стали / В.В. Логунов, А.А. Заверюха, Л.Б. Казаджан.

5. Казаджан Л.Б. Магнитные свойства электротехнических сталей и'сплавов / Л.Б. Казаджан. М: ООО «Наука и Технологии», 2000. - 223 с.

6. Неделин А. Т. Влияние параметров обработки на текстурные превращения в электротехнической изотропной стали / А. Т. Неделин, Л. В Миронов //1. Сталь. №4. 2002. С.78-83.

7. Третьяков А.В. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник / А.В. Третьяков, В.И. Зюзин. М.: Металлургия. 1973. - 224 с.

8. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник / В.А. Кроха. М.: Машиностроение. 1980. - 157 с.

9. Третьяков А.В. Механические свойства сталей и сплавов при пластическом деформировании / А.В. Третьяков, Г.К. Трофимов, М.К. Гурьянов. М.: Машиностроение. 1971.- 63 с.

10. Целиков А.И. Теория прокатки. Справочник / А.И. Целиков, А.Д. Томленов, В.И. Зюзин. М.: Металлургия. 1982. - 335 с.

11. Хайкин Б.Е. Двухпарамеггрическая модель упрочнения металлов при холодной деформации / Б.Е. Хайкин // Изв. вуз. Черная металлургия. 1985. №10. С. 69-74.

12. Бояршинов М.И. Изменение механических свойств при холодной прокатке ленты из низкоуглеродистой стали / М.И. Бояршинов, В.А Петров, М.З. Габдрахманова, В. А. Моренков // Сталь. 1970. №12. С. 1126-1128.

13. Кузнецов В.В. Совершенствование технологии холодной прокатки на стане 1700/ В.В. Кузнецов, Н.П. Козыревич // Сталь. 1980. №8. С. 709-710.

14. Функе П. Исследование процесса прокатки на 4-х клетевом непрерывном стане холодной прокатки / П. Функе, Г. Райлен // Черные металлы. 1970. №5. С. 3-23.

15. Ноговицын А.В.Сопротивление деформации листовой стали при холоднойпрокатке / А.В. Ноговицын, B.JI. Мазур // Изв. вуз. Черная металлургия. 1980. №2. С. 68-72.

16. Грудев А.П. Определение предела текучести металла при холодной прокатке / А.П. Грудев, Ю.В. Сигалов // Теория прокатки: Материалы Всесоюзной НТК «Теоретические проблемы прокатного производства». -М.: Металлургия. 1975. С. 59-60.

17. Галицкий В.Ф. Неразрушающие методы контроля механических свойств листового и сортового проката / В.Ф. Галицкий, JI.H. Виногреев, Е.С. Высочина // Металлургическая и горнорудная промышленность. 1986. №3. С. 23-24.

18. Акатов Ю.Н. Неразрушающий метод определения механических свойств стали на коэрцитометре КФ-1 / Ю.Н. Акатов, В.Н. Коробоцкий, JI.A. Маслаченко // Заводская лаборатория. 1978. №5. С. 573-574.

19. Саклаков В.П. Неразрушающие методы контроля в листопрокатном производстве НЛМК / В.П. Саклаков, JI.A. Крутикова, В.А. Мямлин // Сталь. 1984. №11. С. 52-54.

20. Мельгуй М.А. Импульсный магнитный структуроскоп КИМ-1 / М.А. Мельгуй, В.Б. Кратиров, B.JI. Цукерман // Дефектоскопия. 1988. №3. С. 31-35.

21. Коваленко B.C. О возможности оценки механических свойств толстолистовой стали методом множественной корреляции / B.C. Коваленко, A.JI. Геллер, Г.И. Левицкая // Производство листа: Сб. науч. тр. №2 (МЧМ СССР). М.: Металлургия. 1973. С. 67-70.

22. Поляновская Е.А. Оптимизация качества стального проката в АСУ ТП / ЕА. Поляновская, Г.А. Пятунин, В.К. Потемкин // Изв. вуз. Черная металлургия. 1986. №11. С. 60-62.

23. Кустов Б. А. Об идентификации зависимости механических свойств подката от химического состава конверторной стали / Б. А. Кустов // Изв. вуз. Черная металлургия. 1986. №8. С. 121-127.

24. Кузнецов JI.A. Прогнозирование свойств подката в системе настройки непрерывного стана холодной прокатки / JI.A. Кузнецов, Ю.П. Качановский, В.В. Кузнецов // Сталь. 1987. №7. С. 47-51.

25. Львовский Е.Н. Статистические методы построения эмпирических формул /

26. Е.Н. Львовский. М.: Высшая школа. 1988. - 239 с.

27. Роберте В.Л. Холодная прокатка стали / В.Л. Роберте. М.: Металлургия. 1982. 544 с.

28. Zaveryukha A. An investigation into the cause of inhomogeneous distributions of aluminium nitrides in silicon steels / A. Zaveryukha, C. Davis // Materials Science and Engineering. A 345. 2003. P. 23-27.

29. Чеглов A.E. Совершенствование технологии термической обработки горячекатаного подката высоколегированной электротехнической изотропной стали / АЕ. Чеглов, Б.И. Миндлин // Сталь. 1999. №10. С.62-65.

30. Зайдман И.Д. Рекристаллизация в кремнистом железе, подвергнутом критической деформации / И.Д. Зайдман // Металловедение и термическая обработка металлов. 1974. №4. С.20-25.

31. Лившиц Б.Г. Влияние частичного а—превращения и степени деформациина текстуру в кремнистом железе / Б.Г. Лившиц, Р.И. Малинина, Б.И. Миндлин, Л.Б. Казаджан. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1974. №5. С. 125-127.

32. Миронов Л.В. Фазовые превращения и свойства электротехнических сталей / Л.В. Миронов, И.Ф. Дубров, С.Г. Гутерман, М.И. Гольдштейн. Свердловск: Металлургиздат. 1962. 35 с.

33. Патент РФ №1700066. Способ производства холоднокатаной электротехнической стали / В.П. Настич, Б.И. Миндлин, В.И. Парахин. 1991.

34. Настич В.П. Влияние нормализации на структуру и свойства изотропной стали / В.П. Настич, Б.И. Миндлин, Л.И. Франценюк // Сталь. 1994. №5. С.69-71.

35. А.с. №1601148 СССР. Способ производства изотропной электротехнической стали /В.В. Логунов, А.А. Заверюха, Л.Б. Казаджан. 1990.

36. А.с. №1735918 СССР. Способ производства динамной стали / В.П. Настич, Б.И. Миндлин, А.А. Заверюха. 1992.

37. Л.П Борисов, Г.М. Воробьев, Л.С. Кривуша. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1973. №8. С. 125-128.

38. Макаров В.П. Влияние внешних напряжений на доменную структуру вокругвключений в кристаллах Fe-3 %Si / В.П. Макаров, Б.В. Молотилов, А.Е. Москвин // Изв. АН СССР. Сер. Физическая. 1975. №7. С.1410-1414.

39. Емельяненко Л.П. Кинетика выделения нитрида алюминия в кремнистом феррите / Л.П. Емельяненко, Б.М. Могугнов, Э.Р. Термер // Физика металлов и металловедение. 1988. Т.65. №5. С. 955-959.

40. Патент РФ №2078145. Способ производства изотропной электротехнической стали / В.П. Настич, Б.И. Миндлин, В.И. Парахин и др. 1997.

41. Патент РФ №1772178. Способ производства холоднокатаной изотропной электротехнической стали / В.П. Настич, Б.И. Миндлин, А.В. Мельников и др. 1992.

42. Патент РФ №1740453. Способ производства холоднокатаной изотропной электротехнической стали / М.Ю. Поляков, В.П. Барятинский, Ю.И. Ларин и др. 1992.

43. Патент РФ №1836447. Способ производства холоднокатаной изотропной электротехнической стали / Ю.И. Ларин, М.Ю. Поляков, Л.Б. Казаджан. 1993.

44. Коцарь С.Л. Анализ теплового состояния рабочих валков стана 1200 при применении опорных валков с выточками / СЛ. Коцарь, А.Ф. Пименов, В.А. Третьяков и др. // Производство проката, 1998. №8. С. 10-12.

45. Коцарь С.Л. Модель теплового профиля рабочих валков стана холодной прокатки / С.Л. Коцарь, В.Н. Скороходов, А.Ф. Пименов и др. // Вестник машиностроения. 1997. №6. С.48-50.

46. Скороходов В.Н. Стабилизация теплового профиля рабочих валковлистовых станов ОАО «НЛМК» / В.Н. Скороходов, B.C. Лисин В.П. Настич и др. // Производство проката. 1999. №3. С. 10-15.

47. Лисин B.C. Анализ напряженно-деформационного состояния опорного валка с кольцевыми проточками / B.C. Лисин, А.Ф. Пименов, В.П. Настич и др. // Вестник машиностроения. 1997. №9. С. 11-13.

48. Черкасов В.Н. Влияние опорных валков со спиральными канавками на качество холоднокатаной полосы / В. Н. Черкасов. А. Е. Чеглов. А. Ф. Пименов //Производство проката. 2001. №1. С.8-9.

49. Патент РФ № 2094142. Способ охлаждения валков / А.Ф. Пименов,

50. A.Д. Белянский, С.Л. Коцарь и др. 1996.

51. Скороходов В.Н. Опыт применения опорных валков со спиралевидными канавками на стане 1400 холодной прокатки / В.Н. Скороходов, В.П. Настич, П.П. Чернов, А.Е. Чеглов, А.Ф. Пименов, А.Г. Павлов, И.С. Сарычев // Производство проката. 1999. №10. С.5-9.

52. Гарбер Э.А. Основы теории управления моющей способностью смазочно-охлаждающей жидкости при холодной прокатке / Э.А. Гарбер,

53. B.П. Наумченко, Ю.В. Луканин, А.И. Трайно, А.Ф. Пименов // Производство проката. 1999. №3. С.5-9.

54. Божков А.И. Совершенствование технологии производства тонколистового проката с целью улучшения его плоскостности и качества поверхности / А.И. Божков, В.П. Настич, А.Е. Чеглов // Производство проката. 1998. №5.1. C.14-19.

55. Николаев В.А. Исследование, разработка и внедрение технологииповышения стойкости прокатных валков / В.А. Николаев, А.Ф. Пименов, В.Н. Скороходов, В.П. Настич, А.Е. Чеглов // Производство проката. 1998. №9. С.41-45.

56. Божков А.И. Разработка технологии производства проката с высоким качеством поверхности и плоскостностью / А.И. Божков, В.П. Настич, А.Е. Чеглов // Изв. вуз. Черная металлургия. 1999. №6. С.22-26.

57. Божков А.И. Изменение плоскостности холоднокатаных полос при непрерывном отжиге / А.И. Божков, А.Е. Чеглов, Е.В. Титов, А.А. Мальцев// Производство проката. 1999. №1. С.5-10.

58. Скороходов В.Н. Опыт применения опорных валков со спиральными канавками на стане 1400 холодной прокатки / В.Н. Скороходов, В.П. Настич, П.П. Чернов, А.Е. Чеглов // Производство проката. 1999. №10. С.8-9.

59. Пименов А.Ф. Экспериментальное определение статических потерь мощности и момента на 4-клетевом стане 1400 холодной прокатки / А.Ф. Пименов, А.П. Долматов, А.Е. Чеглов, В.А. Рындин, В.А. Кукишев // Производство проката. 1999. №8. С.7-9.

60. Божков А.И. Влияние качества подката на плоскостность холоднокатаных полос / А.И. Божков, Е.В. Титов, А.А. Мальцев, А.Е. Чеглов П Вестник машиностроения, 1999. №6. С.42-45.

61. Черкасов В.Н. Влияние опорных валков со спиральными канавками на качество холоднокатаной полосы / В.Н. Черкасов, А.Ф. Пименов, А.Е. Чеглов // Производство проката. 2001. №1. С.8-9.

62. Патент РФ № 2131310. Способ охлаждения валков клети кварто /

63. A.Ф. Пименов, В.Н. Скороходов, А.Е. Чеглов и др. 1999.

64. Патент РФ №2124956. Способ эксплуатации валка / В.П. Настич,

65. B.П. Барятинский, А.Е. Чеглов и др. 1999.

66. Патент РФ №2126730. Способ эксплуатации листопрокатного валка /

67. A.Ф. Пименов, В.Н. Скороходов, А.Е. Чеглов и др. 1999.

68. Патент РФ №2153942. Способ подготовки к эксплуатации прокатных валков / В.Н. Скороходов, П.П. Чернов, А.Е. Чеглов и др. 2000.

69. Патент РФ №2164451. Способ холодной прокатки полос /

70. B.Н. Скороходов, B.C. Лисин, А.Е. Чеглов и др. 2001.

71. Патент РФ №2175583. Способ подготовки рабочих валков станов холодной прокатки / В.Н. Скороходов, B.C. Лисин, А.Е. Чеглов и др. 2000.

72. Патент РФ №2173226. Стан холодной прокатки полос / В.В. Ветер, В.П. Настич, А.Е. Чеглов и др. 2001.

73. Патент РФ №2173225. Способ прокатки полос / В.В. Ветер, В.П. Настич, А.Е. Чеглов и др. 2001.

74. Патент РФ №2177845. Способ охлаждения валков непрерывного стана кварто / В.Н. Скороходов, В.П. Настич, АЕ. Чеглов и др. 2002.

75. Патент Японии №60-17014 МКИ кл. С21 08/12, С22 С38/04. Производство электротехнической листовой стали способом Semi-process. 1983.

76. Патент Японии № 331419 МКИ кл. С21 08/1, С22 С38/00. Способ получения полуфабриката неориентированной электротехнической стали с превосходными магнитными характеристиками. 1989.

77. Патент РФ № 2102503. Способ производства технологичной при вырубке элементов магнитопроводов холоднокатаной сверхнизкокремнистой электротехнической стали / И.В. Франценюк, Л.Б. Казаджан, В.П. Настич, К.Ф. Лосев, Б.И. Миндлин, В.И. Парахин. 1998.

78. Патент РФ № 2135606. Способ производства холоднокатаной полуобработан-ной электротехнической стали / В.П. Настич, А.Е. Чеглов, Б.И. Миндлин, В.И. Парахин, В.А. Барыбин. 1999.

79. Франценюк И.В. Производство изотропной электротехнической стали / И.В. Франценюк, А.Е. Чеглов, Б.И. Миндлин, В.И. Парахин // Металлург. 1999. № 10. С. 46-49.

80. Мухамбетов Д.Г. Возможности термообработки магнитопроводов из нелегированной стали в условиях металлургического производства / Д.Г. Мухамбетов // Сталь. 1998. № И. С. 57-60.

81. Скороходов В.Н. Технология производства нелегированной и легированной *изотропной электротехниче-ской стали. Часть 1. / В .Н. Скороходов,

82. B.П.Настич, Б.И.Миндлин, А.Е.Чеглов // Производство проката. 2002. №7.1. C. 14-20.

83. Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов / С.С. Горелик М.: Металлургия, 1967. - 173 с.

84. Бочков Н.Г. Влияние режимов дрессировки, рекристаллизационного и конечного отжигов на магнитные свойства динамной стали / Н.Г. Бочков, Г.В. Парфенов // Изв. вуз. Черная металлургия. 1975. № 3. С. 130-134.

85. Горелик. С.С. О механизме рекристаллизации технического железа послемалых степеней деформации / С.С. Горелик, Г.И. Граник // ФММ. 1959. Т. 7. № 6. С. 424.

86. Горелик С.С. Рентгенографическое исследование структурных изменений в отдельных кристаллитах при слабой деформации и последующем нагреве / С.С. Горелик, Э.Н. Спекгор // ФММ. 1963. Т. 16. № 6. С. 856.

87. Пашков П. О. ЖТФ. 1953, Т. 23. № 11. С. 2013-2024.

88. Соколов Л.Д., Калянова Г.А., Юферов А.М. // Изв. АН СССР. Металлы. 1968. №4. С. 90-91.

89. Hoak R.E., Hitrh Y.P. // Acta metallurgies 1967. V. 15. № 7. P. 1099.

90. Лифшиц Б.Г. Влияние критической степени деформации на рост зерен различных ориентировок при отжиге сплава Fe-3 % Si / Б.Г. Лифшиц, Б.И. Миндлин, Р.И. Малинина, И.Б. Жукова // ФММ. 1975. Т. 40 Вып 3. С. 638640.

91. Лифшиц Б.Г. Исследование влияния критической деформации на текстуру в 3%-ном кремнистом железе / Б.Г. Лифшиц, Р.П. Малинина, Б.И. Миндлин, Л.Н. Гладкова // Изв. АН СССР. Сер. физическая. 1975. Т. 39. № 7. С. 14491451.

92. Мухамбетов Д.Г. Исследование механизма рекристаллизации нелегированной электротехнической стали, подвергнутой малым деформациям / Д.Г. Мухамбетов // Сталь. 1998. № 9. С. 60-63.

93. Миндлин Б.И. Получение плоскостной кубической текстуры с применением малых и больших деформаций в кремнистой электротехнической стали L Б.И. Миндлин // Автореф. дисс. канд. техн. наук. М.: МИСиС. 1978.24 с.

94. Скороходов В.Н. Технология производства нелегированной и легированной изотропной электротехниче-ской полуготовой стали. Часть 2. / В.Н.Скороходов, В.П.Настич, Б.И.Миндлин, А.Е.Чеглов // Производство проката. 2002. №8. С.23-29.

95. Патент США №4529453 148/31 (Н 01 Р 1/04). Прокатанная полоса из среднекремнистой электротехнической стали. 1985.

96. Патент Японии №60-17014 С21 08/12, С22 С38/04. Производство электротехнической листовой стали способом Semi-process. 1983.

97. Патент РФ №2135606. Способ производства холоднокатаной полуобработанной электротехнической стали / В.П. Настич, А.Е. Чеглов, Б.И. Миндлин, В.И. Парахин, В. А. Барыбин. 1999.

98. Патент РФ №2180925. Способ производства холоднокатаной полуобработанной электротехнической стали / B.C. Лисин, В.Н. Скороходов, В.П. Настич, В.М. Кукарцев, А.Е.Чеглов, Б.И. Миндлин, В.И. Парахин, В.А. Барыбин. 2000.

99. Патент РФ №2178006. Способ производства холоднокатаной полуобработанной электротехнической стали / В.Н. Скороходов, В.П. Настич, П.П. Чернов, А.Е. Чеглов, Б.И. Миндлин, В.И. Парахин, В.А. Барыбин. 2002.

100. Lyudkovsky G., Rastogi Р.К. and Bala М. Nonoriented Electrical steels // Metals. 1986, january. P. 18-26.

101. Werner F.E. Electrical Steels: 1970-1990// Energy Efficient Electrical Steels. Ed: AR. Marder and E.T. Stephenson (Proc. TMS-AIME, 1980). P. 1-30.

102. Hibbard W.R., Tully W.R. // Trans AIME. 1961. P. 221,336.

103. Лившиц Б.Г. Влияние критической степени деформации на рост зерен различных ориентировок при отжиге сплава Fe 3 % Si / Б.Г. Лившиц, Б.И. Миндлин, Р.И. Малинина, И.Б. Жукова // ФММ. 1975. Т.40. Вып. 3. С.638-640.

104. Лившиц Б.Г. Исследование влияния критической деформации на текстуру в 3 %-кремнистом железе / Б.Г. Лившиц, Р.И. Малинина, Б.И. Миндлин, Л.И. Гладкова // Изв. АН СССР. Сер. физическая. 1975. Т. 39 № 7. С.1449-1451.

105. Горелик С. С. Рекристаллизация металлов и сплавов / С.С. Горелик. М.: Металлургия, 1967. - 403 с.

106. Чеглов А. Е. Совершенствование технологии термической обработки горячекатаного подката высоколегированной электротехнической изотропной стали / А.Е. Чеглов, Б.И. Миндлин // Сталь. 1999. № 10. С. 6265.

107. Патент Ю.Кореи RU 2134727 С16 С21 08/12, Н01 F1/18. Способ производства неориентированного электротехнического стального листа с высоким сцеплением слоя изолирующего покрытия.1996.

108. Кекало И.Б. Физическое металловедение прецизионных сплавов / И.Б. Кекало, Б.А. Самарин. М.: Металлургия, 1989. - 328 с.

109. Франценюк Л.И. Влияние химического состава на структуру и свойства электротехнической изотропной стали / Л.И. Франценюк, Б.И. Миндлин,

110. A.Г. Гвоздев, В.В. Логунов, И.М. Шаршаков // Сталь. 1996. № 4. С. 54-56.

111. Ванчиков В. А.Основы производства изотропных электротехнических сталей / В.А. Ванчиков, Н.Г. Бочков, Б.В. Молотилов. М.: Металлургия, 1985.-271 с.

112. Лившиц Б.Г. Физические свойства металлов и сплавов / Б.Г. Лившиц, B.C. Крапошин, Я.Л. Линецкий. М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

113. Дружинин В.В. Магнитные свойства электротехнической стали /

114. B.В.Дружинин. М.: Энергия, 1974. - 240 с.

115. Дубров Н.Ф. Электротехнические стали / Н.Ф.Дубров, Н.И.Лапкин. М.; ГНТИЛ по черной и цветной металлургии, 1963. - 384 с.

116. Меськин B.C. Ферромагнитные сплавы / B.C. Меськин. М.-Л., ОНТИ, 1937.1.: 05'5/77 А MT-cJlW- (f ol/t> Г

117. ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «НОВОЛИПЕЦКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ»1. На правах рукописи1. Чеглов Александр Егорович

118. СОЗДАНИЕ НОВЫХ НАУЧНЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРИНЦИПОВ И ОСВОЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ ИЗОТРОПНОЙ СТАЛИ ДЛЯ МАГНИТНЫХ СЕРДЕЧНИКОВ С ВЫСОКИМ КПД

119. Специальность 05.16.01 «Металловедение и термическая обработка металлов»