автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Ультразвуковое измельчение материала в производстве молока кедрового

На правах рукописи

СВИРИДОВ ДМИТРИЙ ПЕТРОВИЧ

УЛЬТРАЗВУКОВОЕ ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАТЕРИАЛА В ПРОИЗВОДСТВЕ МОЛОКА КЕДРОВОГО

05.17.08 - Процессы и аппараты химических технологий

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 3 ИЮН 2011

Томск-2011

4850838

Работа выполнена в Ангарской государственной технической академии

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент Семёнов Иван Александрович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Коробочкин Валерий Васильевич

кандидат технических наук Малков Юрий Алексеевич

Ведущая организация: ОАО «ИркутскНИИХИММАШ», г. Иркутск

Зашита состоится « 20 » сентября 2011 г. в 14°° часов на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.269.08 при Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Национальный исследовательский Томский политехнический университет» по адресу: 634034, г. Томск, пр. Ленина, 43, корпус 2, ауд 117.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Национальный исследовательский Томский политехнический университет».

Автореферат разослан « 08 » июня 2011 г.

Ученый секретарь совета по защите

докторских и кандидатских диссертаций ¿^РС / /

доцент, к.т.н. ( Петровская Т.С.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность работы

Процессы измельчения и диспергирования материалов имеют большое значение в химической, пищевой и других отраслях промышленности. Благодаря диспергированию нерастворимых компонентов удается интенсифицировать ряд химических и массообменных процессов. В пищевой промышленности получают продукты в виде эмульсий и суспензий, что значительно повышает их усвояемость, позволяет хранить и потреблять их в однородном виде.

Процессы измельчения связаны с большими энергетическими затратами, которые трудно поддаются расчету. Твердый материал можно разрушать и измельчать до частиц необходимого размера раздавливанием, раскалыванием, помолом, резанием, истиранием, ударом и различными комбинациями этих способов. Имеющиеся в литературе аналитические зависимости для расчета производительности и потребляемой мощности измельчителей, часто не удовлетворяют необходимым требованиям. Поэтому поиск путей описания этих процессов представляет научный и практический интерес.

Для проведения процессов измельчения промышленность выпускает ряд машин и аппаратов. Однако, поиск более совершенных конструкций продолжается. Это объясняется возрастающей потребностью в тонко измельченных веществах, повышением требований к чистоте продуктов измельчения, стремлением снизить удельный расход энергии и металла.

Одним из перспективных путей тонкого диспергирования является использование ультразвуковой кавитации. Разрушение материала в этом случае происходит под действием ударных волн и микроструек жидкости. Эти процессы применяются в промышленности, однако, данные явления недостаточно изучены. Мало разработана аппаратура для эффективного проведения процессов измельчения.

Исследование процессов диспергирования веществ в условиях акустических воздействий и разработка оборудования для их эффективного проведения, является актуальным.

Диссертационная работа выполнялась в рамках научной темы Министерства образования и науки РФ №0120.0603208 (2005-2010 г.г.) «Исследование интенсификации тепло- и массообмена с помощью кавитации и акустических воздействий».

Цель исследования

Разработка технологии и аппаратуры для получения кинетически устойчивых дисперсных систем в производстве молока кедрового на основе исследования процессов измельчения дисперсной фазы в условиях акустической кавитации.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

1. Определение максимального размера частиц исследуемого материала, отвечающих требованиям кинетической устойчивости дисперсной системы.

2. Разработка способа и устройства для определения гранулометрического состава измельчаемого материала.

3. Исследование процессов измельчения дисперсной фазы в условиях акустической кавитации, структуры измельчаемого материала, определение его механической прочности и выполнение оценки энергетической эффективности процесса измельчения в условиях акустической кавитации.

4. Разработка конструкции ультразвукового диспергатора, метода расчета основных параметров, установление режимов его эффективной работы.

5. Разработка схемы производства нового продукта на основе полученных результатов. Аппаратурное оформление ее основных стадий с использованием ультразвукового диспергирования взвешенной фазы.

Объест исследования Кавитационному измельчению подвергалась скорлупа кедрового ореха. Исследованиями Института химии им. А.Е. Фаворского СО РАН установлено содержание в этом продукте ценных витаминов, микроэлементов и биологически активных веществ, обуславливающих его лечебно-профилактические свойства. Восточно-Сибирский регион обладает большими запасами этого сырья. В связи с этим осуществление промышленного производства молока кедрового является важной хозяйственной задачей.

Научная новизна

• Установлен диаметр частиц взвешенной фазы, при котором дисперсная система является кинетически устойчивой. На основании предложенной величины значимого перемещения диспергированной частицы, и путем сопоставления скоростей перемещения частиц под действием броуновского движения и седиментации предложено уравнение для расчета максимального диаметра взвешенных частиц, при котором соблюдается условие устойчивости взвеси. Расчет подтвержден экспериментальными измерениями.

• Установлено бимодальное распределение частиц материала при ультразвуковой обработке, характеризующееся появлением моды с максимумом в районе 250 мкм, и факт снижения эффективности кавитационного измельчения для частиц с диапазоном размеров 200^-300 мкм, в связи с их соизмеримостью с резонансным диаметром кавитационного пузыря, который равен 293 мкм. Для определения гранулометрического состава измельчаемого материала разработан эффективный способ исследования распределения взвешенных частиц дисперсных систем по размерам

• Установлено соотношение между амплитудой и частотой акустических колебаний, равное 6,538Ю"2 Гц м, при котором ультразвуковой диспер-гатор находится в резонансном со средой режиме работы, а критерий эрозийной активности достигает своего максимального значения, равного 1,2910"6. Рассчитана оптимальная интенсивность ультразвуковой обработки исследованной дисперсной системы, которая составила 125 кВт/м2, которая необходима при проектировании ультразвукового измельчителя.

Практическая значимость работы

• Получены исходные данные для проектирования диспергатора, и определена энергетическая эффективность процесса измельчения в условиях акустической кавитации: установлено значение удельной работы измельчения скорлупы ореха кедрового, которая составляет 2425±181 Дж/м2 для сухого материала, и 1369±169 Дж/м2 для вымоченного.

• Разработана конструкция ультразвукового лабиринтного диспергатора, позволяющая регулировать расход обрабатываемой среды и продолжительность ее облучения. Дан метод расчета его основных параметров.

• На основе гранулометрического анализа измельченного материала установлен максимальный размер частиц, который должен быть достигнут при механическом измельчении перед подачей его на ультразвуковую обработку равный границе устойчивой моды гранулометрического распределения, которая соответствует дисперсности не более 200 мкм.

• Разработана схема производства молока кедрового и предложено аппаратурное оформление ее стадий. Для осуществления стадии диспергирования рекомендован ультразвуковой лабиринтный диспергатор (Патент

2325231 С2 МПК В02С 19/18), для работы стадии сепарации рекомендована центрифуга с регулируемым отбором продуктов разделения (Патент Ии 2322306 С2, МПК В04В 11/00).

На защиту выносятся

• Результаты исследований кинетической устойчивости водной системы в производстве молока кедрового.

• Оценка энергетической эффективности процесса кавитационного измельчения;

• Конструкция лабиринтного ультразвукового диспергатора и режимы его эффективной работы.

• Методика расчета основных параметров лабиринтного ультразвукового диспергатора.

• Способ исследования гранулометрического состава дисперсного материала.

• Схема производства молока кедрового, ее аппаратурное оформление.

Реализация работы Материалы диссертации используются в учебном процессе Ангарской государственной технической академии при изучении курса процессов и аппаратов химической технологии. Результаты работы положены в основу технического проекта производства молока кедрового производительностью 65 тонн готового продукта в год в ООО «Финита» г. Ангарск, Иркутской области.

Апробация работы Основные положения диссертационной работы доложены на Международных научных конференциях «Математические методы в технике и технологии» 2008 - 2010 гг., на Всероссийской конференции «Актуальные вопросы защиты окружающей среды и безопасность территорий регионов России», г. Улан-Удэ, 2008 г. Они обсуждены и получили одобрение на ежегодных научно-технических конференциях «Современные технологии и научно-технический прогресс» Ангарской государственной технической академии, 2003-2010 г.г.

Публикации

Основные положения и результаты диссертационной работы изложены в 15 публикациях, в том числе в 3 статьях в журналах, рекомендованных ВАК, и 4 патентах на изобретения.

Структура и объем работы Диссертационная работа изложена на 148 страницах машинописного текста и состоит из введения, четырех глав, заключения, выводов, списка

литературы, включающего 178 наименований, 5 приложений, 49 рисунков и 20 таблиц.

Автор выражает глубокую благодарность заведующему кафедрой Химической технологии топлива Ангарской государственной технической академии профессору, доктору технических наук Ульянову Борису Александровичу за ценные советы и замечания которые сыграли важную роль при выполнении данной работы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, сформулированы задачи исследования и основные положения, выносимые на защиту.

В главе 1 рассмотрены способы измельчения материала и методы анализа гранулометрического состава продуктов измельчения. Рассмотрены основные конструкции типовых механических измельчителей. Приведен обзор патентов на способы получения мелкодисперсных взвесей и конструкции машин для их реализации. Особое внимание уделено коллоидным измельчителям, обеспечивающим тонкий помол материала. Отмечены недостатки этих машин, такие как периодичность работы, негарантированная обработка всего объема жидкости, низкая скорость движения взвеси по аппарату, которые побудили к разработке новой конструкции диспергатора.

В заключении главы рассмотрены пути переработки ореха кедрового и результаты исследований Института химии им. А.Е. Фаворского СО РАН по химическому составу и биологическим свойствам нового продукта, которые и определили выбор объекта исследования.

На основе анализа литературных данных сформулированы задачи исследования.

В главе 2 изучена микроструктура, физические и механические свойства измельчаемого материала. Микроструктура тканей скорлупы и ядра ореха определялась с помощью оптического микроскопа. Для этого были приготовлены проницаемые для видимого света препараты (рис. 1).

а б в

Рис. 1. Препарированная скорлупа (а), микрофотографии скорлупы (б) и ядра (в) кедрового ореха Установлено, что материал обладает изотропной структурой, клетки имеют форму близкую к сферам, а расположение их в пространстве характеризуется как случайное.

Одним из важнейших требований к продукту - молоку кедровому - является обеспечение кинетической устойчивости его водной взвеси, которая обуславливается воздействием броуновского движения на диспергированные частицы. Для частиц малых размеров хаотические перемещения при

броуновском движении становятся соизмеримыми и даже превышают направленное перемещение под действием силы тяжести. В этом случае частицы становятся трудно оседающими, а взвесь приобретает требуемую кинетическую устойчивость.

Для оценки диаметра частиц, соответствующих данным требованиям, был рассмотрен процесс осаждения в двумерном дискретном пространстве (рис. 2). Размер элементарной ячейки пространства был принят равным минимально-возможному размеру - диаметру рассматриваемой частицы с/. В этом случае значимое перемещение I, при котором частица целиком переходила из одной ячейки в другую, также равнялась диаметру б.

В ламинарном режиме движения скорость осаждения одной частицы определяется формулой Стокса:

Рис. 2. Схема осаждения частицы в дискретном пространстве

»ос=-

(1)

где б - диаметр частиц, м; д - ускорение свободного падения, м/с ; рт, рс -плотность частицы и среды, соответственно, кг/м3; /ис - вязкость среды, Пас.

Среднеквадратичное перемещение частиц при броуновском движении можно определить по формуле Эйнштейна-Смолуховского:

^ 2КТТ , 2) 6яцсМА Й?/2

где - универсальная газовая постоянная, Дж/моль • К; 7" - температура, К; ЫА - число Авогадро, моль"1; т - время, с.

В случае соизмеримости броуновских и гравитационных сил за одинаковый промежуток время т значимое перемещение частицы за счет гравитационного осаждения / соизмеримо ее перемещению под действием броуновского движения Э, что характеризуется условием /2 = Э2.

Учитывая данное условие соизмеримости и сопоставляя ур. (1) и (2), получено выражение для расчета максимального диаметра частиц, при котором выполняется условие кинетической устойчивости взвеси:

12 ЯТ

кКл8{Рч ~Рс)

(3)

Для скорлупы ореха кедрового в воде значение диаметра оказалось равным с1~ 1,55x10"® м.

С целью экспериментальной проверки полученного результата было исследовано поведение частиц на установке, снабженной микроскопом с горизонтальной оптической осью. По шкале окуляра осуществлялось изме-

рение размеров произвольно выбранных частиц, их вертикальное перемещение и время, за которое оно произошло.

Выбор размера частиц, обладающих кинетической устойчивостью, проводился путем сравнения средних скоростей осаждения с нулевым значением. Для этого весь массив опытных измерений разбивался на группы в соответствии с размером частиц и выполнялась статистическая обработка результатов, которая показала, что скорость осаждения частиц размером менее 1,5 мкм не значимо отличается от нуля. Это согласуется с расчетом и подтверждает вывод о дисперсности исследуемого материала, при которой обеспечивается кинетическая устойчивость системы.

Для определения механической прочности материала была разработана установка (рис. 3),которая состояла из режущей оснастки 1, динамометра 2, устройства регистрации микродвижений с поворотным зеркалом 3 и выносной шкалой 4.

Верхний нож оснастки входил между двумя нижними ножами под собственным весом по скользящей посадке. Усилие от лебедки 5 приводило к движению режущей кромки ножа и повороту зеркала. Динамометр позволял измерять силу, развивающую лебедкой при разрушении образца 6.

В процессе испытаний фиксировалось перемещение ножа в зависимости от приложенной силы Р. Характерная зависимость представлена на рис. 4.

Площадь под кривой на рис. 4 представляет собой работу, затраченную на создание новой поверхности. Размеры образовавшегося сечения измерялись с точностью ±0,01 мм, а величина образовавшейся поверхности вдвое превышала площадь среза, так как срезание образцов происходило одновременно по двум плоскостям.

Рис. 3. Схема установки для механических испытаний

г, и 60

45

30

у = 177.79Х-1 + 75.211Х3 - 196.44Х2 +110.53х /

[№=0,983 | V У

-----

0,2

0,4

0,6

Рис. 4. Зависимость силы приложенной к режущему ножу от его смещения

35Ма, ДжЛг

Рис. 5. Гистограмма распределения удельной работы

Было установлено, что экспериментальные кривые хорошо описываются полиномом четвертой степени у=Ь1х4+Ь2х3+Ь3х2+Ь4х, интегрируя который в пределах от нулевого смещения до точки разрушения образца можно определить затраченную работу. Приведение ее к образующейся поверхности дает величину удельной работы измельчения при сдвиге а, Дж/м2.

На рис. 5 приведена гистограмма распределения экспериментальных значений удельной работы, которая близка к нормальному распределению с показателями: среднее значение удельной работы а « 2425 Дж/м2, стандартная ошибка вд = 103,2 Дж/м2. Для оценки влияния влаги на прочность измельчаемого материала аналогичные исследования проводились для вымоченной в воде скорлупы. Для нее среднее значение удельной работы составило а = 1200 Дж/м2, стандартная ошибка 5а = 91,2 Дж/м2.

В главе 3 рассмотрены закономерности ультразвукового кавитацион-ного измельчения и выполнена оценка энергетической эффективности этого процесса.

Исследование процесса измельчения скорлупы ореха в условиях воздействия ультразвука, приводящего к возникновению кавитации, проводилось на

установке, принципиальная схема которой представлена на рис. 6. Установка включала в себя ультразвуковой генератор 1 (УЗГ 3-4), ванну 2, и магнитострикционный преобразователь 3 со звуковой мощностью 1 кВт и номинальной частотой излучения 22 кГц. Для предотвращения нагрева преобра-

Рис. 6. Схема установки для обработки 30Вателя было предусмотрено его взвеси ультразвуком в°Аяное охлаждение 4.

Рис. 7. Принципиальная схема осадителя

х,Уом<яес.

ьо.а

Скорлупа подвергалась первичному механическому измельчению в роторной мельнице с последующим определением гранулометрического состава образовавшейся взвеси.

Вследствие малых размеров частиц и небольшой разности плотностей среды и материала, использование известных методов анализа гранулометрии оказалось неэффективным. Это обстоятельство побудило к разработке нового способа определения гранулометрического состава измельчаемого материала путем осаждения частиц в поле центробежных сил.

Жидкость, содержащая взвешенные частицы, через канал 1 поступала в успокоительную камеру вращающегося осадителя 2 (рис. 7) и под напором перемещалась вверх к каналу отвода фугата. Частицы под действием центробежных сил осаждались на осадительную пластинку 3. Причем более крупные располагались ближе к входу суспензии, а мелкие - ближе к выходу фугата. После этого осадительную пластину извлекали вместе с осадком, осадок разделяли на фракции. Каждую фракцию взвешивали и измеряли размеры частиц с помощью светового микроскопа. Это позволяло установить распределение частиц по размерам.

Способ и устройство для определения гранулометрического состава защищены патентами РФ.

Было установлено, что распределение частиц по размерам в механически измельченном материале близко нормальному закону (кривая 1 на рис. 8).

После этого пробы материала смешивались с дистиллированной водой, помещались в ультразвуковую ванну, и производился запуск ультразвукового генератора.

В ходе экспериментов исследовалась зависимость эффективности процесса измельчения от продолжительности обработки, которая оценивалась по гранулометрическому составу обработанных ультразвуком проб (кривые 2, 3 на рис. 8).

Было установлено, что с увеличением продолжительности обработки гранулометрический состав постепенно смещается в сторону фракций с меньшим размером частиц. Кроме того, было отмечено, что процесс кави-тационного измельчения протекает неравномерно, приводя к постепенному

1 /

....................................1. !

и I

1

Рис. 8. Распределение частиц по размерам: 1 - исходная проба материала; 2,3- после ультразвуковой обработки 10 и 20 минут, соответственно.

росту массовой доли фракции со средним размером частиц ~ 250 мкм, что приводит к образованию моды в диапазоне от 200 до 300 мкм.

Устойчивость частиц такого размера можно объяснить, исходя из механизма кавитационного измельчения. Известно, что разрушение частиц при кавитации происходит с помощью ударных волн и микроструек, образующихся при схлопывании пузырьков. Первый из этих эффектов проявляется в том случае, если размер кавитационного пузырька превосходит размеры измельчаемых частиц, а второй - напротив, когда пузырек значительно меньше частицы.

Размеры кавитационного пузырька, до которого он растет под воздействием ультразвука, называется резонансным. Средний резонансный радиус пузырька RP может быть приближенно оценен из уравнения:

R?)

где f - частота ультразвука, Гц; RP - резонансный радиус, м; Р0 - внешнее давление, Па; а - поверхностное натяжение, Н/м; рж - плотность жидкости, кг/м3; у - показатель политропы.

Решение (4) относительно Rp представляет собой кубическое уравнение:

4*г£р*к_рл_2(7 = 0 (5)

3 у

Для расчета резонансного размера пузырька взяты условия эксперимента, а именно 1- 22 кГц, рж = 998 кг/м3, Р0 = 1,013-Ю5 Па, а = 72,8 Ю"3 Н/м. Так как рост и схлопывание пузырька протекает с огромной скоростью. Поэтому можно допустить, что процесс образования и разрушения пузырька протекает адиабатически и принять показатель у равным показателю адиабаты трехатомного газа (у =1,333).

Решение уравнения 5 для указанных условий имеет три действительных корня RP \ -145,05 мкм; -1,437 мкм; 146,5 мкм. Отрицательные значения радиусов не имеют физического смысла, поэтому в качестве решения принимаем значение радиуса RP= 146,5 мкм и, соответственно d = 293 мкм.

Частицы размером ~ 200+300 мкм оказываются соизмеримы с размерами генерируемых пузырьков, и оба механизма разрушения становятся малоэффективными. Полученный результат позволяет рекомендовать для ультразвуковой кавитационной обработки взвеси скорлупы ореха кедрового с размерами частиц меньше нижней границы моды, т.е. не более 200 мкм.

Для оценки энергетической эффективности ультразвукового кавитационного измельчения определена полезная работа, затрачиваемая на измельчение материала исходных частиц до размера, обеспечивающего кинетическую устойчивость взвеси:

Ao,=AS-a, (6)

где &S - изменение поверхности частиц, связанное с уменьшением их размера, м2; а - удельная работа, затрачиваемая на образование 1 м2 поверхности, Дж/м2.

Изменение поверхности частиц AS определялось по убыли массы исходной фракции, среднему размеру частиц в исходной смеси и диаметру частиц, обеспечивающих устойчивую взвесь (1,5 мкм). Энергия, затрачи-

ваемая на более тонкое измельчение, считалась непроизводительной и относилась к потерям. Величина удельной работы принималась равной максимальному среднему значению который составил 2606 Дж/м2.

Если принять диаметр частиц равный - 1,5 мкм как предел измельчения, то увеличение поверхности можно представить состоящим из двух составляющих: поверхности образовавшихся частиц размерами 1,5 мкм и изменения поверхности более крупных частиц Д£2:

АЯ = + (7)

Поверхность частиц диаметром с(„ может быть рассчитана по уравнению:

(8)

<*»Рч

где рч - плотность измельчаемого материала, кг/м3.

Массу мелких частиц т можно определить как разность массы крупных частиц до измельчения и после измельчения тг.

Допуская, что крупные частицы так же имеют сферическою форму, изменение их поверхности может быть рассчитано по уравнению:

( т.

\dcP2

О)

А82 = —— Рч

где 6СР1 и бСр2 - средние диаметры крупных частиц до и после кавитацион-ного измельчения, соответственно, м.

Средний энергетический КПД рассчитывался как отношение полезной работы измельчения к энергии, затраченной на обработку среды ультразвуком, т.е. к энергии, потребленной из сети электроснабжения:

П = АП0Л/Е. (10)

С учетом ур. (6-9) величину п можно выразить следующим уравнени-

ем:

6а ц = —

Рч

/К,

- + —*

"1

дч (¡СР2 у

/Е. (11)

На рис. 9 показана зависимость полезной работы и КПД от продолжительности ультразвуковой обработки.

Видно, что, длительное воздействие кавитации приводит к резкому снижению КПД.

Снижение эффективности процесса измельчения можно объяснить тем, что в процессе длительной обработки накапливаются частицы с размерами меньше 1,5 мкм, а, по определению, энергия на их образование относится к потерям. Другой причиной снижения КПД является изменение формы, которая в процессе длительной обработки становится более округлой, и приобретает устойчивость к кавитационному воздействию. В этой связи длительное воздействие ультразвука на взвесь с целью диспергирования взвешенной фазы нецелесообразно.

Апол,кДж 12.0

10,0

г, мин

Рис. 9. Зависимость полезной работы (а) и энергетического КПД (б) от продолжительности ультразвуковой обработки материала

Для осуществления процесса диспергирования в условиях акустической кавитации разработан диспергатор, который предусматривает возможность регулирования расхода обрабатываемой среды и времени воздействия облучения. Он состоит из источника излучения 1, корпуса 2, опоры 3, лабиринта 4, крышки 5, штуцеров подвода и отвода обрабатываемой среды 6 и 7 (рис. 10).

(а) (б)

Рис. 10. Диспергатор ультразвуковой лабиринтный: а - вид сбоку; б - вид сверху

Обрабатываемый продукт, поступает через входной штуцер, начинает движение по каналам, образованным стенками лабиринта и излучающей поверхностью, подвергаясь при этом ультразвуковому облучению на протяжении всего времени нахождения в лабиринте. Оперируя с помощью запорной арматуры высотой слоя продукта и скоростью ее движения, осуществляется регулировка интенсивности обработки при заданном значении расхода. На конструкцию диспергатора получен патент РФ.

При поиске условий работы диспергатора в резонансном режиме нами использован критерий эрозийной активности % :

Х =

Аих

(12)

где Ямах, Кмт - максимальный радиус кавитационного пузырька в фазе роста и минимальный - при схлопывании, соответственно, м; Дг - продолжительность фазы схлопывания пузырька, с; f— частота ультразвука, Гц.

Величина /?МАХ определялась путем моделирования фазы роста пузырька с помощью уравнения 13:

с/т 2I с/т

3(М

,ц ¿Я

Рж+4—--

Л Я с/т

Ро~РП +

*0

(13)

-РлЯт(2я/т) + Ро=0 Радиус зародыша пузырька Я0, который служил также начальным условием при решении уравнения13, определялся по уравнению:

<7

(14)

3(0,7Ра + Рп-Ро)'

где Р0 и Рп - внешнее давление и давление паров воды, Па; ц - коэффициент динамической вязкости, Па-с; сг - поверхностное натяжение, Н/м.

Максимальное акустическое давление рассчитывалось по уравнению:

РА=2к/рсЛ, (15)

где с - скорость звука в воде (с = 1485 м/с); А - амплитуда зв. волны, м.

Фаза схлопывания кавитационного пузырька моделировалась с помощью уравнения 16:

с/2Д ¿г^у

к 2 ■ I

с/г" 2\с1т 2сг

, и с1Я

Рж + 4---

ж Я с/т

Рп-Рп +

2ст

V

[Ч1ШГ У

ч-Зг

(16)

Начальными условиями для уравнения 16 были: Т = ТМАХ; Я= Нмм; б^с1т=0. Решение осуществлялось в математическом пакете Ма№САО методом Рунге-Кутта 4-го порядка с автоматическим изменением шага интегрирования.

Рис. 11. Изменение радиуса кавитационного пузырька во времени

Рис. 12. Уровни критерия х Ю ПРИ различных частотах и амплитудах колебаний

На рис. 11 представлен график изменения радиуса кавитационного пузырька во времени при 1= 22-103 Гц и А - 4-10"6 м (Я?щх = 456,8 мкм, Ям/Л/ = 6,3 мкм, Аг = 15,1 мкс). Значение критерия эрозийной активности, рассчитанное по ур. (12): х= 1,159 Ю"6.

Аналогичные расчеты были выполнены для других частот и амплитуд колебаний. При этом были получены различные уровни критерия % (Рис- 12). Полученные данные позволили определить соотношение между амплитудой и частотой колебаний, при котором критерий эрозийной активности достигает максимального значения.

С

3

ввод исходных данных:

G. V. х. а, рч dn, dn т. Д ц, цгш, ЦПР■ I

расчет полезной мощности 6Gxa( 1 1

Рч I d„ dh 1

расчет КПД процесса измельчения %ж =1 /{Чген-ППР)

т

расчет необходимой мощности ультразвука

^узв ~ ^aonl^mu

расчет неооходимои элеюрическои мощности

Я и — Ny3B / (17 ГЕН ■ г)ПР)

X

X

расчет площади излучающей поверхности

F = Nile/I

i

расчет рабочего объема жидкости V . =F ■ Н

pao

расчет рабочего коэффициента рециркуляции

Т

вьшод результатов расчета:

Niw, Nw, F, R

С

конец

3

Рис. 13. Блок-схема проектного расчета ультразвукового кавитационного диспергатора

На рис. 13 представлена блок-схема проектного расчета ультразвукового кавитационного диспергатора. Исходные данные к расчету представлены в таблице 1.

Таблица 1

Наименование параметра Значение Наименование параметра Значение

Конечный средний размер частиц а^, мкм 1,5 Интенсивность ультразвука /, кВт/м2 125

Массовый расход суспензии С, кг/с 2,36-10" 3 Высота слоя жидкости в диспергаторе Н, м 0,03

Объемный расход суспензии 1/, м3/с 2,32-10" 6 Продолжительность обработки т, с 60

Содержание твердых частиц в суспензии х, % масс. 10 КПД диспергатора 7] 0,1

Плотность твердых частиц рч, кг/м3 1267 КПД генератора ультразвука цГШ 0,5

Удельная работа измельчения а, Дж/м2 2606 КПД преобразователя ультразвука т}ПР 0,5

Результаты расчета излучающей поверхности и затрачиваемой мощности на производительность по продукту (кедровому молоку) V = 200 л/сут представлены в таблице 2.

Таблица 2

Параметры ультразвукового диспергатора при измельчении скорлупы

ореха кед рового до размера частиц cL = 1,5 мкм

Размер частиц исходного материала с/н, мкм 10 20 40 60 100

Мощность ультразвука Ыузв, кВт 4,4 4,7 4,9 5,0 5,1

Затрачиваемая мощность Л/эл, кВт 17,4 18,9 19,7 20,0 20,1

Излучающая поверхность Г, м2 0,035 0,038 0,039 0,04 0,04

Коэффициент рециркуляции Я 6,5 7,2 7,5 7,6 7,7

Видно, что при увеличении размера частиц исходного материала с 10 мкм до 100 мкм величина излучающей поверхности возрастает с 700 см2 до 810 см2, а затрачиваемая мощность - с 17,4 кВт до 20,1 кВт.

В главе 4 рассмотрена принципиальная схема получения молока кедрового с использованием кавитационного измельчения и предложено ее аппаратурное оформление.

Основными стадиями получения продукта являются:

• Дробление исходного материала до частиц размером 1,0-1,5 мм. Эту стадию можно осуществлять с помощью стандартных, изготавливаемых пищевой промышленностью, измельчителей. Например, мельницы серии УИМ-2 - это аппараты для измельчения широкого ассортимента продуктов и материалов с различными свойствами: прочность, хрупкость, вязкость, жирность, волокнистость. Фракции измельчения составляют, в среднем, от 20 до 8000 мкм (0,02 8 мм), в зависимости от характера продукта.

• Помол целесообразно осуществлять в водной среде, которая обеспечивает транспортировку смеси. Для осуществления данной стадии могут быть использованы серийно выпускаемые промышленностью измельчители.

• Ультразвуковая обработка взвеси служит для дальнейшего измельчения частиц материала в условиях акустической кавитации и получения кинетически устойчивой системы.

• Сепарация взвеси служит для отделения частиц размером более 1,5 мкм и возврата их на повторное измельчение.

• Стерилизация и упаковка необходимы для транспортировки готового продукта, соблюдения санитарных норм и обеспечения продолжительного срока хранения продукта.

С учетом этих стадий схема непрерывного процесса производства кедрового молока с измельчением твердой фазы в присутствии воды представлена на рис. 14.

Рис. 14. Схема получения молока кедрового с дроблением и помолом в присутствии воды

Наиболее сложной и энергоемкой стадией является измельчение твердых частиц и получение кинетически устойчивой системы. Эта стадия осуществляется в разработанном нами ультразвуковом лабиринтном диспергаторе (рис. 10). Измельчение частиц до размеров меньше заданных связано с потерями энергии. Поэтому частицы, размер которых превышает 1,5 мкм, отделяются на стадии сепарации в предложенной нами центрифуге (рис.16) и возвращаются на стадию помола.

Рис. 16. Схема центрифуги с регулируемым отбором продуктов разделения

Принцип действия центрифуги следующий. Водная взвесь из гомогенизатора подается к центру днища рабочего барабана 1 и попадает на ребра 2, посредством которых вовлекается во вращательное движение и прижимается центробежными силами к обечайке барабана. Далее она движется к верхней части барабана вдоль образующих цилиндра. При этом происходит разделение взвешенных частиц. В верхней части барабана расположены штуцеры отбора тяжелых 3 и легких 4 фракций. Регулируя высоту штуцеров и их проходное сечение устанавливают требуемый расход и дисперсность отбираемых фракций. Конструкция центрифуги с регулируемым отбором продуктов разделения защищена патентом РФ на изобретение.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Получение молока кедрового необходимо проводить раздельным измельчением скорлупы и ядра методом ультразвукового кавитационного диспергирования этих материалов в водной среде, что обеспечивает необходимое качество продукта. При этом в состав продукта необходимо включать % часть скорлупы.

2. Ультразвуковое измельчение скорлупы ореха кедрового обеспечивает получение кинетически устойчивой водной системы. Диаметр этих частиц, рассчитанный путем сопоставления скорости осаждения частиц под действием сил тяжести и среднеквадратичного перемещения их под воздействием броуновского движения, не должен превышать 1,5 мкм.

3. Структура измельчаемого материала (тканей ореха кедрового) изотропна, и ориентирование измельчаемого тела в пространстве относительно разрушающего фактора не влияет на эффективность процесса измельчения.

4. Механическая прочность скорлупы ореха кедрового позволяет установить значение удельной работы ее измельчения, которая составляет 2425±181 Дж/м2 для сухого материала, и 1369+169 Дж/м2 для вымоченного.

5. Максимальное среднее значение удельной работы, равное 2606 Дж/м2 обеспечивает оценку энергетического КПД и расчет основных параметров ультразвукового диспергатора в наиболее жестких условиях работы.

6. Способ и устройство для определения гранулометрического состава дисперсных систем (Патенты RU 2386949 С1 МПК G01N 15/02, RU 2416078 С2 МПК G01N 1/18) основанные на ротационной сепарации, обеспечивают исследование распределения частиц по размерам, с помощью которого установлено, что в процессе ультразвуковой кавитационной обработки скорлупы ореха кедрового наблюдается бимодальное распределение этого материала по размерам.

7. Акустической кавитации необходимо подвергать взвесь скорлупы ореха кедрового с размерами частиц не более 200 мкм, в связи с образованием из частиц более крупного размера устойчивых к кавитации фракций.

8. Длительное воздействие кавитации на диспергируемые частицы (более 2 минут) нецелесообразно, т.к. приводит к существенному снижению энергетического КПД, вследствие накопления частиц диспергированных мельче заданного размера и стремления поверхности грубых частиц к сферической форме, которая устойчива к кавитационному воздействию.

9. Предложенная конструкция ультразвукового лабиринтного диспергатора (Патент RU 2325231 С2 МПК В02С 19/18), обеспечивает регулирование рас-

хода обрабатываемой среды и времени воздействия ультразвука. Соотношение между амплитудой и частотой акустических колебаний, при котором диспергатор находится в резонансном режиме с обрабатываемой средой, должно составлять 6,53810"2 Гц м, в этом случае эффективность кавитаци-онного измельчения достигает своего максимального значения. Алгоритм расчета диспергатора обеспечивает получение основных параметров, необходимых при его проектировании.

10. Предложенная схема промышленного производства кедрового молока обеспечивает непрерывное производство продукта с гарантированной кинетической устойчивостью дисперсной фазы, за счет предусмотренных широких диапазонов регулирования режимов работы разработанных аппаратов осуществляющих основные стадии производства.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ: Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК:

1. Свиридов, Д.П. Оценка энергетической эффективности процесса кави-тационного измельчения / Д.П. Свиридов, И.А. Семенов, Д.Н. Сучков, Б.А. Ульянов II Известия высших учебных заведений. Серия химия и химическая технология - 2009. - Т. 52. - № 3 - С. 103-105.

2. Свиридов, Д.П. Использование кавитационного измельчения в производстве молока кедрового / Д.П. Свиридов, И.А. Семенов, Б.А. Ульянов // Современные технологии. Системный анализ. Моделирование. - 2011. -№ 1(29). - С. 199-211.

3. Свиридов, Д.П. Закономерности и энергетическая эффективность кавитационного измельчения / Д.П. Свиридов, И.А. Семенов, Б.А. Ульянов II Современные технологии. Системный анализ. Моделирование-2011. -№ 1(29).-С. 76-81.

Патенты:

4. Патент RU 2325231 С2 МПК В02С 19/18 Гомогенизатор ультразвуковой лабиринтный / Свиридов Д.П., Ульянов Б.А., Сучков Д.Н., Кущин A.A. -2008,- Бюл. № 11.

5. Патент RU 2322306 С2, МПК В04В 11/00 Центрифуга с регулируемым отбором продуктов разделения / Свиридов Д.П., Ульянов Б.А., Сучков Д.Н., Кущин A.A. - 2008 - Бюл. №11.

6. Патент RU 2386949 С1 МПК G01N 15/02 Способ исследования гранулометрического состава взвесей / Свиридов Д.П., Семенов И.А., Бадени-ков A.B..Ульянов Б.А.-2010-Бюл. № 11.

7. Патент RU 2416078 С2 МПК G01N 1/18 Устройство для исследования гранулометрического состава взвесей универсальное / Свиридов Д.П., Семенов И.А., Бадеников A.B., Ульянов Б.А.-2011.-Бюл. № 10. Статьи в сборниках трудов, другие публикации:

8. Свиридов, Д.П. Размер твердых частиц в устойчивой водной взвеси / Д.П. Свиридов, И.А. Семенов, Д.Н. Сучков, Б.А. Ульянов II Математические методы в технике и технологиях - ММТТ-22: сб. трудов XXII между-нар. науч. Конф.: в 10 т. / Под общей редакцией B.C. Балакирева. -Псков: изд-во Псков, гос. политехи, ин-та - 2009. - Т. 9. - С. 156-158.

9. Свиридов, Д.П. Десорбция растворенных газов в условиях кавитации / Д.П. Свиридов, ИЛ.Семенов, A.A. Быстрицкий, Б.А. Ульянов II Матема-

lo

тические методы в технике и технологиях - ММТТ-21: сб. трудов XXI ме-ждунар. науч. Конф.: в 10 т. / Под общей редакцией B.C. Балакирева. -Саратов: Саратов, гос. политехи, ун-та. - 2008. - Т. 5. - С. 167-170.

10. Свиридов, Д.П. Глубокая переработка кедрового ореха с получение кедрового молока //Д.П. Свиридов, Д.Н. Сучков, И.А. Семенов, Б.А. Ульянов // Актуальные вопросы защиты окружающей среды и безопасность территорий регионов России: Материалы V Всероссийской конференции. -Улан-Уде: Издательство ВСГТУ,-2008. - С. 53-55.

11. Свиридов, Д.П. Определение гранулометрического распределения частиц во взвесях / Д.П. Свиридов, И.А. Семенов, Б.А. Ульянов, Д.Н. Сучков // Сборник научных трудов: Химия химические технологии. Техническая кибернетика. - Ангарск: АГТА. - 2008. - С. 97-101.

12. Свиридов, Д.П. Кавитация в плоском сопле с препятствием и без него и ее воздействие на микроорганизмы / Д.П. Свиридов, Б.А. Ульянов, Б.И. Щелкунов, A.A. Быстрицкий II Сборник научных трудов. Химическая технология. Техническая кибернетика. - Ангарск: АГТА. - 2005. - С. 54-57.

13. Свиридов, Д.П. Кавитация в плоском сопле с препятствием и без него / Д.П.Свиридов, Б.А. Ульянов // Тезисы докладов научно технической конференции. - Ангарск: АГТА. - 2004. - С. 12-14.

14. Свиридов, Д.П. Влияние состава кедрового молока на производительность кавитационного диспергатора / Д.П. Свиридов, Д.Н. Сучков, Б.А. Ульянов II Современные технологии и научно-технический прогресс. Тезисы докладов. Техническая кибернетика и физико-математические науки. Химия и химическая технология. - Ангарск: АГТА. -2007. - С. 41-43.

15. Свиридов, Д.П. Получение устойчивых дисперсных взвесей при помощи кавитации / Д.П. Свиридов, Д.Н. Сучков, Б.А. Ульянов, Д.Н. Ситников // Современные технологии и научно-технический прогресс. Тезисы докладов. Техническая кибернетика и физико-математические науки. Химия и химическая технология. - Ангарск: АГТА. - 2008. -С. 24-28.

Подписано к печати 06.06.11. Бумага офсетная. Печать RISO. Формат 60x84/16. Тираж 100 экз. Заказ № 50-0606 Центр ризографии и копирования. Ч/П Тисленко О.В. Св-во №14.263 от 21.01.2002 г., пр. Ленина, 41, оф. № 7.

Введение.

Глава 1. Измельчение твердых материалов и оборудование для осуществления процессов.

1.1. Способы измельчения материалов.

1.2. Конструкции измельчителей.

1.3. Затраты энергии на измельчение.

1.4. Гранулометрический состав продуктов измельчения и устойчивость систем.

1.5. Выбор объекта исследования.

1.6. Постановка задач исследования.

Глава 2. Исследование свойств дисперсной фазы и её устойчивости.

2.1. Определение микроструктуры тканей орехов.

2.2. Обеспечение кинетической устойчивости дисперсных систем.

2.2.1. Теоретическое обоснование условий устойчивости систем.

2.2.2. Экспериментальное определение скорости осаждения частиц скорлупы ореха кедрового в воде.

2.2.3. Обработка результатов экспериментов по определению скорости осаждения частиц.

2.3. Определение предела механической прочности тканей ореха кедрового при срезе.

2.3.1. Описание экспериментальной установки.

2.3.2. Методика проведения эксперимента.

2.3.3. Обработка результатов исследования механической прочности скорлупы кедровых орехов.

Глава 3. Закономерности и энергетическая эффективность кавитационного измельчения.

3.1. Описание экспериментальной установки и методика обработки взвеси ультр азвуком.

3.2. Гранулометрическое исследование взвесей.

3.3. Описание экспериментальной установки для гранулометрического исследования взвесей.

3.4. Методика определения гранулометрического состава взвесей.

3.5. Обработка результатов экспериментов по определению грану- 89 лометрического состава взвесей.

3.6. Оценка энергетической эффективности кавитационного измельчения.

3.7. Расчет параметров ультразвукового кавитационного диспергатора.

Глава 4. Получение молока кедрового с использованием кавитационного измельчения.

4.1. Принципиальная схема получения молока кедрового.

4.2. Аппаратурное оформление производства.

4.2.1. Дробление и помол ореха.

4.2.2. Ультразвуковое диспергирование.

4.2.3. Регулируемое центрифугирование.

Процессы измельчения и диспергирования твердых материалов имеют большое значение в химической и пищевой промышленности. Благодаря диспергированию нерастворимых компонентов удается интенсифицировать целый ряд химических и массообменных процессов. В пищевой промышленности огромное количество продуктов получают в виде эмульсий и суспензий, что значительно повышает их усвояемость, позволяет хранить и потреблять эти продукты в однородном виде.

Твердый материал можно разрушать и измельчать до частиц необходимого размера раздавливанием, раскалыванием, помолом, резанием, истиранием, ударом и различными комбинациями этих способов. Процессы измельчения, обычно, связаны с большими энергетическими затратами, которые трудно поддаются расчету. Имеющиеся в литературе аналитические зависимости для расчета производительности и потребляемой мощности измельчителей, как правило, касаются абсолютно упругих и приближающихся к ним материалов. Поэтому поиск путей описания этих процессов представляет определенный научный и практический интерес.

Для измельчения твердых материалов создано много типов измельчителей. Однако поиск более совершенных конструкций машин продолжается. Это объясняется возрастающей потребностью в тонко измельченных веществах, использованием материалов с особыми физико-механическими свойствами, повышением требований к чистоте продуктов измельчения, стремлением снизить расход энергии и металла на единицу измельчаемого материала. Современная промышленность предъявляет все новые, более высокие требования к измельчителям и схемам измельчения, это требует дальнейшего совершенствования процессов измельчения, создания более совершенных аппаратов для их осуществления.

Одним из перспективных путей тонкого диспергирования твердых тел является использование гидродинамической и ультразвуковой кавитации.

Разрушение агломератов в этом случае происходит под действием ударных волн, микроструек жидкости и, так называемых, фрикционных потоков, образующихся при торможении течений у твердой поверхности. Процессы диспергирования в условиях кавитации недостаточно изучены и еще в меньшей мере разработана аппаратура для их проведения. Поэтому установление закономерностей диспергирования веществ в условиях кавитации и разработка эффективных аппаратов для их осуществления является актуальной проблемой. Одним из перспективных направлений исследования является тонкое измельчение и гомогенизация в пищевой промышленности. Создание тонкодисперсных устойчивых взвесей обеспечивает лучшую усвояемость пищевых продуктов и способствует увеличению срока хранения их без потери качества. С древних времен было известно целебное действие молока из кедровых орехов. Современные исследования в области медицины подтверждают ценные свойства этого продукта, обладающего мощным лечебным и профилактическим действием. Однако промышленное производство его до сих пор не осуществлено из за недостаточной изученности процессов тонкого измельчения и отсутствия соответствующих аппаратов. Решение этой задачи имеет большое практическое значение для Восточно - Сибирского региона страны, располагающего большими запасами этого ценного сырья.

Структура и объем работы

Диссертационная работа изложена на 148 страницах машинописного текста и состоит из введения, четырех глав, заключения, выводов, списка литературы, включающего 178 наименований, 5 приложений, 49 рисунков и 20 таблиц.

Основные результаты и выводы

1. Получение молока кедрового необходимо проводить раздельным диспергированием скорлупы и ядра методом ультразвукового кавитационного измельчения этих материалов в водной среде, что обеспечивает высокие орга-нолептические показатели. При этом в состав продукта необходимо включать ХА часть скорлупы.

2. Ультразвуковое измельчение скорлупы ореха кедрового обеспечивает получение кинетически устойчивой водной системы. Диаметр этих частиц, рассчитанный путем сопоставления скорости осаждения частиц под действием сил тяжести и среднеквадратичного перемещения их под воздействием броуновского движения, не должен превышать 1,55 мкм.

3. Структура измельчаемого материала (тканей ореха кедрового) изотропна, и ориентирование измельчаемого тела в пространстве относительно разрушающего фактора не влияет на эффективность процесса измельчения.

4. Механическая прочность скорлупы ореха кедрового позволяет установить значение удельной работы ее измельчения, которая составляет 2425±181 Дж/м" для сухого материала, и 1369+169 Дж/м~ для вымоченного.

5. Максимальное среднее значение удельной работы, равное 2606 Дж/м" обеспечивает оценку энергетического КПД и расчет основных параметров ультразвукового диспергатора в наиболее жестких условиях работы.

6. Способ и устройство для определения гранулометрического состава дисперсных систем (Патенты RU 2386949 С1 МПК G01N 15/02, RU 2416078 С2

МПК вОШ 1/18) основанные на ротационной сепарации, обеспечивают исследование распределения частиц по размерам, с помощью которого установлено, что в процессе ультразвуковой кавитационной обработки скорлупы ореха кедрового наблюдается бимодальное распределение этого материала по размерам.

7. Акустической кавитации необходимо подвергать взвесь скорлупы ореха кедрового с размерами частиц не более 200 мкм, в связи с образованием из частиц более крупного размера устойчивых к кавитации фракций.

8. Длительное воздействие кавитации на диспергируемые частицы (более 2 минут) нецелесообразно, т.к. приводит к существенному снижению энергетического КПД, вследствие накопления частиц диспергированных мельче заданного размера и стремления поверхности грубых частиц к сферической форме, которая устойчива к кавитационному воздействию.

9. Предложенная конструкция ультразвукового лабиринтного диспергатора (Патент 1Ш 2325231 С2 МПК В02С 19/18), обеспечивает регулирование расхода обрабатываемой среды и времени воздействия ультразвука. Соотношение между амплитудой и частотой акустических колебаний, при котором диспергатор находится в резонансном режиме с обрабатываемой средой, должно составлять 6,538 10'" Гц м, в этом случае эффективность кавитацион-ного измельчения достигает своего максимального значения. Алгоритм расчета диспергатора обеспечивает получение основных параметров, необходимых при его проектировании.

10.Предложенная схема промышленного производства кедрового молока обеспечивает непрерывное производство продукта с гарантированной кинетической устойчивостью дисперсной фазы, за счет предусмотренных широких диапазонов регулирования режимов работы разработанных аппаратов осуществляющих основные стадии производства.

1. Абрамзон A.A. Поверхностно - активные вещества, свойства и применение / Абрамзон А. А., и др. // JL: Химия, 1975. - 248 с.

2. Агранат Б.А. Ультразвуковая технология / Агранат Б.А., Башкиров В.И. и др. // М.: «Металлургия», 1974. 504 с.

3. Агранат Б.А. Основы физики и техники ультразвука / Агранат Б.А., Дубровин М.Н., Хавский H.H. и др. // М.: Высшая школа, 1987. 352 с.

4. Акунов В.И. Струйные мельницы / Акунов В.И., и др. // Машгиз, 1962. -252 с.

5. Андреев С.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых / Андреев С. Е., Зверевич В.В., Перов В.А. // М.: Недра, 1978. 496 с.

6. Алексеев Г.В. Исследование возможностей численного описания интенсификации процессов измельчения пищевого сырья / Алексеев Г.В., Голо-вацкий В.А., Краснов И.В. // Изв. СПбГУНиПТ, 2007, № 3, с. 55-57.

7. Азаров Б.М. Пищевая ценность ореха кедра сибирского и направления егоиспользования в кондитерской и хлебопекарной промышленности / Азаров Б.М., Васильев A.A., Будаев Ю.С. // Биохим. и технол. процессы впищевой промышленности: Улан-Удэ, 1985, - с. 48-53.

8. A.c. СССР №1263331 МПК В02С Способ приготовления смеси и устройство для его осуществления / 1984.

9. A.c. СССР №1824238, МПК В02С19/16 Измельчитель конусно кавитаци-онный/ 1993.

10. Балабудкин М.А. Роторно-пульсационные аппараты в химико-фармацевтической промышленности / М.А. Балабудкин. — М.: Медицина, 1983.- 160 с.

11. Балабышко A.M. Роторные аппараты с модуляцией потока и их применение в промышленности / A.M. Балабышко, В.Ф. Юдаев. М.: Недра, 1992. -176 с.

12. Балабышко A.M. Гидромеханическиое диспергирование / A.M. Балабыш-ко, А.И. Зимин, В.П. Ружицкий. М.: Наука, 1998. - 330 с.

13. Байрамгулов Ю.Ж. Ультразвуковая обработка жидких пищевых продуктов / Байрамгулов Ю.Ж., Швей-кип Е.В. // Электриф. сел. х-ва. №2, 2000, с. 27-29.

14. Бебчук A.C. К вопросу о механизме кавитационного разрушения твердых тел / Бебчук А. С., и др. // «Акустический журнал», 1957, т. III, № 4, с 18 -22.

15. Белова Т.Г. Состояние и перспективы создания новых технологических процессов производства абразивных материалов / Белова Т. Г., Леонидов Л.Д., Поспелов И.Н. и др. // М.: Наука, 1990. 184 с.

16. Бергман Л. Ультразвук и его применение в науке и технике / М.: И.Л., 1957, 576 с.

17. Биркгорф Т. Струи, следы и каверны / Биркгорф Т., Сарантонелло Э.М. // «Мир», 1964.-448 с.

18. Бонд Ф.С. Тр. Европейского совещания по измельчению. Стройиздат, 19966, с. 195

19. Бурыкина И.М. Разработка технологии комбинированных продуктов на основе орехов кедра и нежирного молочного сырья / Автореф. дис. канд. техн. наук. СПб.,1993. - 19 с.

20. Васильцова Э.А. Аппараты с перемешивающими устройствами / Василь-цова Э. А., Ушакова В. Г. // М.: Недра, 1979. 264 с.

21. Веренев Д,И. Дробилки, питатели мельниц / Веренев Д.И., и др. // Маш-гиз, 1948. -480 с.

22. Витенько Т.Н. Массообмен при растворении твердых тел с использованием гидродинамических кавитационных устройств / Т.Н. Витенькл, Я.М. Гумницкий // Теор. основы хим. технологии. 2006. — Т. 40, № 6. -С. 639 - 644.

23. Влияние гидроакустического воздействия на свойства растворов и гидрогелей природных полисахаридов / Н.В. Лосев и др. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2007. - Т. 50, вып. 3. - С. 44 - 48.

24. Влияние кавитационного воздействия на углеводородное топливо А.Ф. Немчин и др. // Пром. теплотехника. 2002. Т. 24, № 6. - С. 60-63.

25. Вольфкович С.И. Общая химическая технология / Вольфкович С, И., Егоров А. П., Эоштейн Д. А. // Госхимиздат, 1952. 524 с.

26. Воробьев В.Н. Биологические основы комплексного использования кедровых лесов / Новосибирск, 1983. — 254 с.

27. Воробьев Г.А. Защита гидротехнических сооружений от кавитации / М.: «Энергоатомиздат» 1990. — 224 с.

28. Воюцкий С.С. Курс коллоидной химии / М.: Химия, 1975. 512 с.

29. Гавранек В.В. Тепловое и механическое воздействия кавитационной зоны на поверхность металла / Гавранек В.В., Болыпуткин Д.Н., Зельдович В.И. // «Физика металлов и металловедение»: 1960, т. 10, № 2.

30. Гау И. Лабораторное исследование дробления в шаровых мельницах / Кемпбелл А., Когхндл В. // ГНТГИ: 1932. 228 с.

31. Гиневский A.C. Аэроакустическое взаимодейстиве / М.: Машиностроение, 1978. 178 с.

32. Горбачев Л.А, Исследование гидродинамики кавитационного аппарата для обработки целлюлозы / Автореф. дис. канд. техн. наук. Л.: 1981. -21 с.

33. Госвами Т.К. Всестороннее изучение процесса деэмульсации в нефтяной промышленности / пер. с англ. Дурилов В.А., Горький Л.Н. // 1973. 22 с.

34. Губарев В.М. Кедровое богатство Забайкалья / Чита: 1961. 102 с

35. Демонский A.B. Лиофильность дисперсных систем / Киев: Изд-во АН УССР, 1960.-212 с.

36. Дерягин Б.В. Поверхностные силы в тонких пленках и устойчивость коллоидов / Дерягин Б. В. Железный В. В., Зорин 3. М. и др. // М.: Наука, 1974, с. 90-97.

37. Дерягин Б. В. Теория устойчивости коллоидов и тонких пленок / М.: Наука, 1986.-208 с.

38. Дискретно-импульсный ввод энергии в теплотехнологиях / A.A. Долин-ский и др.. К.: ИТТФ НАНУ, 1996. - 206 с.

39. Долинский A.A. Теплофизические процессы в эмульсиях (получение, использование, утилизация) / A.A. Долинский, A.M. Павленко, Б.И. Басок. Киев: Наукова думка, 2005. - 264 с.

40. Духин С.С. Электропроводимость и электрические свойства дисперсных систем / Киев: Наукова думка, 1975. 224 с.

41. Егоров Г. Б. Дисперсные и вяжущие системы / Егоров Г.Б., Чибисов Н.П. // Пособие для аспирантов и студентов, 1993. 46 с.

42. Егоров Г.Г. Теория дробления и тонкого измельчения / ГОИТП, 1938, -324 с.

43. Ефремов И.Ф. Периодические коллоидные структуры / Л.: Химия, 1971. -191 с,

44. Жуков И.Н. Коллоидная химия, суспензонды / Д.: Изд-во ЛГУ, 1949. -322 с.

45. Загустин А.И. Теория дробления в шаровой мельнице. Тр. механобр., ОНТИНКТИ, 1935, с. 19.

46. Запорожец Е.П. Гидродинамическая кавитация свойства, расчеты, применение / М.: ИРЦ Газпром, 2003. 124с.

47. Золотухин В.А. Новая технология для переработки тяжелой нефти и осадков нефтеперерабатывающих производств / В.А. Золотухин // Хим. и нефтегазовое машиностроение. — 2004. № 10. С. 8 - 11.

48. Зонтаг Г. Коагуляция и устойчивость дисперсных систем / Зонтаг Г., Штренге К. // Л.: «Химия», 1973.- 152 с.

49. Зубрилов С.П. Эффекты, сопровождающие сжатие кавитационных пузырьков / Зубрилов С.П., Зубрилов A.C. // Ж. физ. химии. №2, 1998, с. 2066-2068.

50. Иванова Н. И. Физическая химия механика и лиофильность дисперсных систем //1981, № 13, с.77-81.

51. Ильгамов М. А. Динамика газовых пузырьков и аэрозолей // Казань: Институт механики и машиностроения, гос. ун-т им. В,И. Ульянова «Ленина» 2003, с. 17-21.

52. Исаков А.Я. Исследование гидродинамических особенностей кавитации в аппаратах с быстроходными перемешивающими устройствами / Дис. канд. техн. наук. Владивосток, 1977, - 178 с.

53. Использование гидроакустического воздействия для диспергирования крахмальных гидрогелей / Н.В. Лосев и др. // Изв. вузов. Химия и хим. технология. 2007. Т. 50, вып. 9. - С. 68-73.

54. Кардашев Т.А. Физические методы интенсификации процессов химической технологии / Г.А. Кардашев. М.: Химия, 1990. - 208 с.

55. Каретников П.В. О химическом составе орехов и их влияние на желудочную секрецию / Автореф. дис. канд. мед.наук -Иркутск, 1967. 16 с.

56. Кафарова В.В. Процессы перемешивания в жидких средах // М.: Наука, 1949 г.-452 с.

57. Кац М.Я. К вопросу об использовании кавитации / Кац М.Я., Шутов В.Д. // «Акустический журнал», 1961, т. VII, вып. 1.

58. Квятковекин B.C. Малые гидротурбины / Квятковекии B.C., Щапов Г.Ф., Орахелашвили М.М, и. др. // М.: Машгиз, 1950. 228 с.

59. Кикучи Е. Ультразвуковые преобразователи // М.: «Мир», 1972. 424 с.

60. Кияновский Н.В. Эмпирическая оптимизация геометрической структуры футеровки мельниц самоизмельчения / Кияновский Н.В., Сокур Н.И. // Горн. Журн., 1991, №1, с. 58-59.

61. Клейтон В. Эмульсии, их теории и технические применения // Издат-инлит, 1950.-324 с.

62. Клушацев Б.В. Дробилки, конструкции, расчет, особенности эксплуатации / Клушацев Б.В., Косарев А.И., Муйземнек Ю.А. // М.: Машиностроение, 1990. — 320 с.

63. Козюк-О.В. Приготовление эмульсий в проточно кавитационном смесителе / Козюк О. В., Сенников С. А.// Пищевая промышленность, 1988, № 3, - с. 26-27.

64. Козюк О.В. Влияние размеров кавитатора и пристенного зазора проточ-но-кавитационного смесителя на эффективность эмульгирования / Козюк О.В., Федоткин И.М.// Хим. машиностроение: Респ. межвед. научно-техн. сб. Киев: 1983. Вып. 47. - с. 32-34.

65. Козюк О.В. Некоторые аспекты изучения структуры пузырьков в ПКС / Козюк О.В., Федоткин И.М., Мачинский А.С, Скрипко Ю.И.// Рук. деп. 1987, УкрНИИНТИ, № 1006.

66. Колобов М.Ю. Обработка дисперсных материалов в мельницах дезинте-граторного типа // Автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. Иван, хим.-технол. ин-т. Иваново: 1990. - 16 с.

67. Кондратов A.B. Изучение режимов кавитационного разрушения пищевого сырья как элемента нанотехнологий / Кондратов A.B., Верболоз Е.И., Арет В .А., Алексеев Г.В. // Изв. СПбГУНиПТ, № 3, 2007, с. 59-61.

68. Константинова О.В. Исследование и анализ литературы по биологическому составу кедрового ореха и традиционно получаемых из него продуктов / отчет о НИР (х/д № 178 от 05.07.2000 г.), 2000. 128с.

69. Косолапов А. Т. Применение ультраакустики к исследованию, вещества / -МОПИ, 1957, вып. IV, с. 71-80.

70. Коузов П.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. М.: Химия, 1971.

71. Красовскин И.В. Физическая и коллоидная химия / Красовскин И.В., Вайль Е.И., Безуглый В. Д. // Киев: Вища школа, 1983. — 348 с.

72. Кувшинов Г.И. Акустическая кавитация у твердых поверхностей / Минск: Наука и техника, 1990. 448 с.

73. Кулагин Д.А. Об одной модели кавитационного воздействия / Кулагин Д.А., Лихачев Д.С. // Вестник: Красс- ГАУ., № 2, 2007, с. 41-46.

74. Курочкин А.К. Количественная оценка эффективности кавитации в гидродинамических излучателях / Курочкин А.К., Смородов Е.А., Казанцева J1.H. // Сб .науч. тр. Рос. хим.-технол. ун-т. № 179, 2001, с. 157-163.

75. Ламекин Н.С. Кавитация: теория и применение // М.: Русаки, 2000. -352 с.

76. Лопес С.Х. Исследование теплового и кавитационного воздействий и разработка аппаратов для интенсификации процессов приготовления строительных полуфабрикатов и изделий / Автореф. дис. канд. техн. наук.-Киев, 1981.-24с.

77. Лукашенко Г.М. Поверхностные силы в тонких пленках и дисперсных системах / Лукашенко Г.М., Усьяров О.Г., Ефремов И.Ф. // сб.Изд. «Наука», 1972. с. 35.

78. Маргулис М.А. Основы звукохимии // М.: Химия, 1984. — 260 с.

79. Маргулис М.А. Звукохимические реакции и сонолюминесценция // М.: Химия, 1986.-288 с.

80. Мартынов Г.А. Поверхностные силы в топких пленках и дисперсных системах / Мартынов Г.А., Муллер В.М. // сб Изд. «Наука», 1972, с. 7.

81. Мачинский A.C. Кавитационные смесители / Мачинский A.C., Козюк О.В. Шишлов Д.Н. // Обзорная информация: Выпуск 1. М.: 1990. - 52 с.

82. Немчина Н. Е. Процессы перемешивания и обработки жидких сред в ка-витационных статических смесителях // Автореф. дис. канд. техн. наук. -Киев, 1987. 17 с.

83. Нестеренко А.И. Возможность крекинга углеводородов под действиемкавитации. Количественная энергетическая оценка / А.И. Нестеренко, Ю.С. Берлиозов // Химия и технология топлив и масел. 2007. - № 6. -С. 43-44.

84. Новицкий Б.Г. Применение акустических колебаний в химико-технологических процессах // Б.Г. Новицкий. М.: Химия. 1983. — 192 с.

85. Новицкий Б. Г. Ультразвуковая техника / Новицкий Б.Г., Фридман В.М. // Вып. 5,-НИИмаш, 1964, с. 52-50.

86. Пасынскин А.Г. Коллоидная химия // М.: Высшая школа, 1959. 265с.

87. Патент RU №2266019, МПК7 A23L1/24 С2 Способ получения пищевой эмульсии / Максимова С. Н., Вахрушев А. И. Опубл. 20.12.2005.

88. Патент RU №2166155 МПК7 F24J3/00 С2 Источник теплоснабжения / Кириленко В.Н., Брулев С.О. Опубл. 2001.

89. Патент RU №94004541 A23L3/32 AI Пастеризация молока, соков, вина и т.д., J Чекрыгина И.М., Чередниченко В.П., Карлов А.Ф., Носовец А.Ф. Опубл. 1995.

90. Патент RU №2223613 МПК H04R17/10 С2 Ультразвуковой излучатель Дампилона/ Дампилон В.Г. Опубл. 2004.

91. Патент RU №2226428 МПК B01J19/10, A23L1/025 Способ воздействия энергией кавитации на поток жидкости и кавитационный реактор для его осуществления / ООО "Астор-С", Шестиков С. Д. Опубл. 10.04.2004.

92. Патент RU №2202259 МПК7 A23L2/38 Напиток из ядра кедрового ореха и способ его получения / Вайнерман Е. С. Опубл. 20.04.2003.

93. Патент RU №2236296 МПК В02С13/24 С2 Измельчитель / Токарчук O.A. Опубл. 2004.

94. Патент 2078116 Российская Федерация, МПК C10G15/00. Способ крекинга нефти и нефтепродуктов и установка для его осуществления / Кладов А.Ф.; заявитель и патентообладатель Кладов А.Ф. № 95109844/04; заявл. 20.04.95; опубл. 27.04.1997, Бюл. № 8. - 17 с.

95. Па1ент 2149886 Российская Федерация, МПК C10G32/00. Способ обработки нефти, нефтепродуктов, углеводородов / Быков И.Н. и др.; заявитель и патентообладатель Быков И.Н. № 99110547/04; заявл. 20.05.99; опубл. 27.05.2000, Был. № 15. - 8 с.

96. Патент RU №93052060 МПК A23L3/26 СЗ Гомогенизатор соков с мякотью и пюре для детского питания // Квасенков О.И. Опубл. 1996.

97. Патент RU 2386949 МПК G01N15/02. Способ исследования гранулометрического состава взвесей / Свиридов Д.П., Семенов И.А., Бадеников A.B., Ульянов Б.А. Бюл. № 11. 2010.

98. Патент RU 2329867 С2 МПК В02С 2/10 Измельчитель конусно кавита-ционный / Свиридов Д.П., Ульянов Б.А., Сучков Д.Н., Кущин A.A. Бюл. №21 -2008.

99. Патент RU 2325231 С2 МПК В02С 19/18 Гомогенизатор ультразвуковой лабиринтный / Свиридов Д.П., Ульянов Б.А., Сучков Д.Н., Кущин A.A. Бюл. №6-2008.

100. Патент RU 2322306 С2, МПК В04В 11/00 Центрифуга с регулируемым отбором продуктов разделения / Свиридов Д.П., Ульянов Б.А., Сучков Д.Н., Кущин A.A. Бюл. №11 2008.

101. Патент RU 2328311 С2 МПК A61L 2/08. Стерилизатор непрозрачных и других жидкостей в ультратонкой пленке барабанный / Свиридов Д.П., Сучков Д.Н., Кущин A.A. Бюл. №19 2008.

102. Патент RU №2179476 МПК7 B01F11/00 Устройство для ультрагомогенизации эмульсий / Орлов. ГТУ, Малахов H.H., Ушаков Л.С., Орешина М.Н Опубл. 20.02.2002.

103. Патент RU №2228912 МПК7 C02F1/36 Устройство для ультразвуковой обработки жидкости / Кармацкий Г.С., Кириленко В.Н., Брулев С.О. Опубл. 20.05.2004.

104. Прис К. Эрозия / Пер. с англ. М.: Мир, 1982. - 464 с.

105. Промтов М.А. Машины и аппараты с импульсными энергетическими воздействиями на обрабатываемые вещества: учеб. пособие / М-.А. Промтов. — М.: Машиностроение-1, 2004. 136 с.

106. Промтов М.А. Пульсационные аппараты роторного типа: теория и практика / М.А. Промтов. — М.: Машиностроение-1, 2001. 260 с.

107. Промтов М.А. Кавитационная технология улучшения качества углеводородных топлив / М.А. Промтов // Хим. и нефтегазовое машиностроение. 2008. -№ 2. С. 6-8.

108. Промтов М.А. Импульсные технологии переработки нефти и нефтепродуктов / М.А. Промтов, A.C. Авсеев // Нефтепереработка и нефтехимия. 2007. - № 6. - С. 22-24.

109. Перник Л.Д. Проблемы кавитации // Л.: Судостроение, 1963. 439 с.

110. Плаповская М.А. Методы производства тонкодисперсных красителей в анилинокрасочной промышленности / М.: Химическая наука и промышленность, № 2, 1958. -с. 248.

111. Рахматуллин Ш.И. Кавитация в гидравлических системах магистральных нефтепроводов // М.: Недра, 1986. 488 с.

112. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика. Знание, 1958.

113. Розенберг Л.Д. Применение ультразвука II— Изд-во АН СССР, 1957.236 с.

114. Романкова П.Г. Гидравлические процессы химической технологии // -М.: Наука, 1947.-468 с.

115. Роменская И.Т. Устройство для гомогенизации и разделения дисперсных материалов / Роменская И.Т. Гуюмджян П.П. Падохин В.А. // Учен. Зап. Инж.-технол. фак. Иван. Гос. Архит. строит. Акад., № 3, 2000, с. 78-81.

116. Ростовцев Н.М. О роли кавитации при ультразвуковой обработке твердых тел / Докл. АН СССР, 1959, № 6, т. 127.

117. Руш В.А. Биологическая характеристика семян кедровых сосен.// Новосибирск: Наука, 1977,-с. 180-183.

118. Руш В.А. Химический состав сибирского кедра и некоторые его закономерности / Автореф. дис. канд. техн. наук М.: 1968. - 18 с.

119. Севостьянов B.C. Совершенствование техники измельчения материалов в мельницах с использованием интенсификаторов помола / Севостьянов B.C., Несмеянов Н.П. // Киев: Вища школа, 1986. 192 с.

120. Севостьянов B.C. Опыт эксплуатации мельниц мокрого измельчения с внутренними энергообменными устройствами / Севостьянов B.C., Ха-нин С.И. // Киев: Вища школа, 1989. 328 с.

121. Сиденко П.М. Измельчение в химической промышленности. М.: Химия, 1977.-307 с.

122. Субботина М.А. Молочно-кедровые композиции и их свойства //.Субботина М.А., Невзоров Е.В. // Технология и техника пищевых производств: Сборник научных работ. Кемер. технол. ин-т пищ. пром-cmu. Кемерово: Изд-во КТИПП. 2004, с. 95-98.

123. Технологическое сжигание и использование топлива / A.A. Винтовкин и др.. М.: Теплотехник, 2005. - 288 с.

124. Тимофеев М.Ю. Кавитация в проточных элементах гидравлических систем // Ковров: гос. технол. акад., 2002. 236 с.

125. Тимофеев B.C. Дробильно-размольное оборудование / Отраслевой каталог, М.: 1991.-76 с.

126. Ультразвуковые многофункциональные и специализированные аппараты для интенсификации технологических процессов в промышленности, сельском и домашнем хозяйстве / В.Н. Хмелев и др.. — Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та. 2007. - 400 с.

127. Федоткин И.М. Кавитация, кавитационная техника и технология, их ис130.131.132.133.134.135.136.137.138.139,140141142143144145пользование в промышленности. Ч.П. / И.М. Фетодкин, И.С. Гулый. -Киев: ОКО, 2000. 898 с.

128. Фетодкин И.М. Использование кавитации в технологических процессах / И.М. Федоткин, А.Ф. Немчин. К.: Вища шк., 1984. - 68 с. Фридман В.М. Ультразвуковая техника // НИИмаш, 1967. Вып. 6, с. 4751.

129. Ходаков Г.С. Физика измельчения. М.: Наука, 1972. - 307 с. Ходаков Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов. - М.: Изд. мет. по строительству, 1972. -238 с.

130. Ходаков Г.С. Основные методы дисперсионного анализа порошков. -Стройиздат, 1968.

131. Хорбенко И.Г. Ультразвук в машиностроении / М.: Машиностроение, 1974.-280 с.

132. Шальнев К.К. Структура срывной кавитации круглого профиля // Изв. АН СССР ТН, № 5.- 1954,-с. 137-141.

133. Шальнев К.К. Структура области кавитации. / Изв. АН СССР ОТН: № 5, 1954,-с. 80-84.

134. Шерман Ф. Эмульсии // JL: Химия, 1972. 448 с.

135. Эдельман Л.И. Тр. ВНИИНСМ, № Ю, 1962, с. 94.

136. Эльпинер И.Е. Ультразвук // Физматгиз, 1963. - 248 с.

137. Яминский В.В. Коагуляционные контакты в дисперсных системах /

138. Яминский В.В., Пчелин В.А., Амелина В.А„ Шукин Е. Д. // М.: Химия,1982.- 186 с.

139. Barnaby S. W. On the formation of cayitaties in water sorew propellers athigh speeds // Trans. 1st. Nawal Arch. Bd. 39, 1897.

140. Brunton J. H. The deformation of solid by cavitation and drop impingment. Неустановившееся течение воды с большими скоростями // Труды международного симпозиума в Ленинграде. — М.: Наука, 1972. — С. 139 151.

141. Buechi G. Cavitation in hydraulic turbines // Energia Electrica, 1929, vol. 11, N6.

142. Byers J. E., Peck G. E. The effect of mill variables on a granulation milling process. // Drug Development a. Industr. Pharmacy. 1990. - Vol. 19, N 11. /-Р. 1761-1779.

143. Charles R.L., Min. Eng. Bd. 9, s. 801 (1957).

144. Chincholle L., Goby F. Etude de la charge electrique des bulles de cavitation. Application eventulle a la detechion du senii de cavitation // Ecoulement diphas et cavit, susts. prod, energ. Sump., Grenoble 1976. P. 135-143.

145. Daily G.W. Cavitation Characteries and Gulinlte-Aspect-Radio characterics of a Hydrofolsiction // Transactions of the ASME, April, 1949.

146. Dokic P.P. Dynamics of emulsion formation. / DokicP P.,Dakovic L. M., Radivojevic P. P., Sovilj V. J., Sefer 1. B. J.Dispers. // Sci. and Technol. 1999. 20, № 1-2, c. 215-234.

147. Defined grinding in an annular gap mill. // Chemie Anlagen u. Verfahren. 1989. -Bd 22, Nov.- S. 37.

148. Erosion by Cavitation or Impingement. // ASTM Special Technical Publikation. N408, 1967.

149. Feinmahlen feuerfester Rohstoffe mit Fliessbett-Gegenstrahimuhlen AFG und Ecoplex Gutbett-Walzenmühlen ECP. // TIZ-Fachber. 1990. - Bd ,114, N3.-S. 148-153.

150. Feinmahlen feuerfester Rohstoffe mit Fliesstbett-Gegenstrahlmuhlen AFG / und Ecoplex Gutbett-Walzenmühlen ECP. // Sprechsaal. 1990. - Bd 123, N l.-S. 27-32.

151. Fluidparticle flow simulation by averaged continuous model. Lalli Francesco, Esposito PierGiorgio, Piscopia Rodolfo, Verzicco Roberto. Comput. And Fluids. 2005. 34, № 9, c. 1040-1061. Англ.

152. Fomari B. 11 capitale delle Industrie moliterie epastarie italiane. // Tecnica molitoria. 1990. - Vol. 41, N 2. - P. 98-99.

153. Hackworth J. V., Adler W. F. MFPG Role of Cavitation in Mechanical Failures National Bureau Standards Special Publ. 394. 1974. - P. 54.

154. Hobbs J. M., Rachman D. Characterization and Datermination of Erosion Resistance, ASTM STP 474. 1970. - P. 29.

155. Homogenisierung von Dispersionen / МПК6 В 01F 17/00, В 01 F 17/54 / Grune В., Hager L., Huber H., Lwowski G., Zadny W., Muller H., Scneider O. // Wacker-Chemie GmbH / Гомогенизация дисперсий. Опубл. 18.12.97

156. Jianrong Li. Приготовление напитка из кедрового ореха /Li Jianrong. //Shipin Kemee.-Food Sei. 1966. - № 5. - С. 27-30.

157. Kanda Y. Оценка и стандартизация сверхтопкого помола. // Funsay Micromeritics. 1990. -N 34. - P. 39-41.

158. Kick F., Das Gesertz der Proportionalen Widerstände und seine Anwendungen, Leipzig, 1885.

159. Maria J. Modeling the cavitation free energy / Моделирование свободной энергии кавитации / Phys. Floris. Franca Chem. № 50. 2005, с. 2406124070.

160. Mayerhauser D. Economical fine size reduction with the high compression roller mill. // Aufberaitungs-Technik. 1990. - Bd 31, N 5. - S. 277-279.

161. Nouvelles emulsions eau-dans-huile stables contenant un emulsionant a base d'oleyl- et/ou d'isostearyl-glycoside: Заявка 2790977, 22.09.2000.

162. Rittinger P.R., Lehrbuch der Aufbereitungskunde. Berlin, 1867.

163. Sampath K.K. Conceptual design of a novel hydrodynamic cavitation reactor // Moholkar Vijayanand S. Chem. Eng. Sei. № 10, с. 2698-2711. Англ. 2007, 62 с.

164. Shalnev К. К. Change of hydrogenion exponent of liquids in hydrodinamic cavitation filds. // Proc. 6-th conf. fluid mach., Budapest, 1979. V. 2. - P. 1315-1320.

165. Stadler H. Trans Inst. Min. Met. Eng. Bd. 19, s. 471 (1910); Bd. 20, s. 420.

166. Svenson J., Murkes J., Progr. Mineral dressing. Stockholm, 1958, p. 37.

167. Tadros T. Formation and stability of nano-emulsions / Tadros Tharwat, Izquierdo P., Esquena J., Solans C. // Adv. Colloid and Interface Sei. Получение и устойчивость нано-эмульсий. 2004, с. 108-109, с. 303-318.

168. Verfahren zur Herstellung einer feinteillgen Emulsion aus einer Rohemulsion: Заявка 102004055542/ Способ получения тонких эмульсий. Германия, МПК8 В 01 J 13/04. BASF AG. №> 102004055542.7; Заявл.1711.2004. Нем. Опубл. 18.05.2006.

169. Zhang С. Получение золей золота методом химического восстановления. / Zhang С., Lan X., Xiyou C.J. // Rare Metals. 2006. 30, № 4, с 540-551.