автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Центробежный помольный агрегат для производства композиционных материалов

003473640 На правах рукописи

Синица Елена Владимировна

ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ ПОМОЛЬНЫЙ АГРЕГАТ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы (строительство)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Белгород -2009г.

003473640

Работа выполнена в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор, заслуженный изобретатель РФ

В.С. Севостьянов

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор

Л.А. Сиваченко

кандидат технических наук, доцент

Н.Д. Воробьев

Ведущая организация:

Московский государственный строительный университет (МГСУ)

Защита диссертации состоится «02» июля 2009 г. в 1230 на заседании диссертационного Совета Д 212.014.04 при Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова по адресу: 308012, Россия, г. Белгород, ул. Костюкова, 46, главный корпус, ауд.128.

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова

Автореферат диссертации разослан «30» мая 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В современных технологиях производства строительных и отделочных материалов, керамической, стекольной, лакокрасочной и других отраслях тонкодисперсные порошки являются основным компонентом, который влияет на качество готовой продукции. Получение высокодисперсных порошков является одной из сложных и энергоемких технологических операций. Особое значение проблема тонкого и сверхтонкого измельчения различных материалов приобретает на современном этапе, когда создаются малотоннажные производства в предпринимательской сфере и малых технологиях, где остро стоит вопрос экономии электроэнергии и выпуска конкурентоспособной продукции.

В настоящее время существует множество агрегатов, предназначенных для тонкого и сверхтонкого измельчения. Проведенный нами анализ показал, что внимание многих исследователей акцентируется на агрегатах центробежного типа. Центробежные мельницы представляют собой разновидность вибрационных мельниц. Отличительной особенностью центробежных мельниц является высокоэффективное измельчение за счет интенсивного движения мелющих тел при сложном плоскопараллельном перемещении помольного барабана.

Основными недостатками данных мельниц являются: сложность конструкции; наличие застойных зон; однотипность движений, совершаемых помольными камерами на различных стадиях измельчения; сложность балансировки подвижных частей и др. Эти факторы ограничивают область применения мельниц при измельчении материалов с различными физико-механическими свойствами.

В связи с этим становится актуальным направление конструктивно-технологического совершенствован™ центробежных мельниц - организация селективного измельчения материалов за счет изменения характера динамического воздействия мелющей загрузки на измельчаемый материал на каждой стадии его помола. Причем, такое сочетание должно определяться не только видом футеровки, формой и размерами мелющих тел, но и различными траекториями движения помольных камер, определяющими кинематику и динамику воздействия мелющей загрузки.

Цель работы. Разработка и исследование энергосберегающего центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер, создание методики расчета его конструктивно-технологических и энергосиловых параметров.

Научная новизна представлена аналитическими зависимостями, определяющими кинематические и динамические характеристики центробежного помольного агрегата; аналитическими выражениями, описывающими движение мелющей загрузки в камерах агрегата; методикой расчета основных конструктивно-технологических и энергосиловых

параметров центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер.

Автор защищает:

1. Аналитические зависимости, определяющие кинематические и динамические характеристики агрегата, а также зависимости, описывающие движение мелющих тел в помольных камерах.

2. Результаты теоретических и экспериментальных исследований процесса измельчения в центробежном помольном агрегате.

3. Методику расчета основных конструктивно-технологических и энергосиловых параметров центробежного помольного агрегата.

4. Патентно-защищенную конструкцию центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер, обеспечивающую селективное измельчение материалов с различными физико-механическими характеристиками.

5.Результаты регрессионного анализа процесса измельчения материалов при различных конструктивно-технологических параметрах и режимах работы агрегата.

6. Результаты опытно-промышленных испытаний центробежного помольного агрегата при измельчении материалов с различными физико-механическими характеристиками; технико-экономическую эффективность выполненных разработок.

Практическая ценность работы заключается в разработке патентно-защищенной конструкции центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер; инженерной методики расчета его конструктивно-технологических и энергосиловых параметров; малотоннажного технологического комплекса для получения стеклопорошка.

Внедрение результатов работы. С использование результатов диссертационной работы был изготовлен опытно-промышленный центробежный помольный агрегат с заданными траекториями движения помольных камер, проведена его опытно-промышленная апробация в условиях стекольного производства ОАО «Кварц» (Брянская обл.). Получен экономический эффект в размере 216,5 тыс. рублей.

Апробация работы: Основные положения и результаты диссертационной работы были доложены и обсуждены на: научно-технической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии» г. Белгород, 2007 г.; VIII научно-технической конференции «Вибрация-2008. Вибрационные машины и технологии» г. Курск, 2008 г.; 66-й Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы в строительстве и архитектуре. Образование. Наука. Практика» г. Самара, 2009 г.; международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия» г. Губкин, 2009 г. Научно-технические разработки по теме диссертационной работы используются в учебном процессе по дисциплине «Научные основы

создания и расчет технологических комплексов для производства композиционных материалов и изделий»

Публикации: По результатам диссертационной работы опубликовано 12 печатных работ, в том числе 2 в изданиях, рекомендованных ВАК, получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав и заключения, общих выводов по работе, списка литературы и приложений. Общий объем работы 226 страниц, в том числе: 76 рисунков, 9 таблиц, список литературы из 140 наименований и приложения на 62 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Обоснована актуальность темы диссертационной работы, обозначена цель и задачи исследований, указана научная новизна, практическая значимость и изложены основные положения, выносимые на защиту.

Глава 1. Посвящена аналитическому обзору современного состояния развития техники и технологий для получения высокодисперсных материалов. Рассмотрены существующие способы измельчения и технические средства для их реализации. Установлено, что при всем разнообразии существующих типов помольного оборудования одним из перспективных видов оборудования для тонкого и сверхтонкого измельчения являются агрегаты центробежного типа.

Дан сравнительный анализ существующих конструкций центробежных мельниц и отмечено, что одним из перспективных направлений совершенствования конструкций агрегатов данного типа является селективное измельчение - изменение характера динамического воздействия мелющих тел на каждой стадии помола материала.

Проведен анализ теорий и основных закономерностей процесса измельчения, изложенных в работах ученых: Г. С. Ходакова, П.М. Сиденко, В.З. Пироцкого и др. Установлены теоретические предпосылки для разработки агрегата с заданными траекториями движения рабочих органов.

Произведен анализ существующих малотоннажных технологических комплексов в ПСМ для производства высокодисперсных материалов.

Исходя из проведенного анализа научно-технических разработок, в диссертационной работе были сформулированы и поставлены следующие задачи:

1. Провести анализ уровня развития и состояния помольного оборудования с различной динамикой воздействия мелющей загрузки для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов и возможных путей его совершенствования.

2. Получить аналитические зависимости, определяющие кинематические и динамические характеристики центробежного помольного агрегата.

3. Исследовать механику движения мелющих тел в помольных камерах агрегата.

4. Разработать методику расчета основных конструктивно-технологических и энергосиловых параметров центробежного помольного агрегата.

5. На уровне изобретения разработать конструкцию центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер.

6. Изучить влияние конструктивно-технологических параметров на энергопотребление и эффективность процесса измельчения, выявить рациональные режимы работы центробежного помольного агрегата.

7. Провести опытно-промышленную апробацию и внедрение выполненных научно-технических разработок в производство. Определить технико-экономическую эффективность выполненных разработок.

Глава 2. Проведено теоретическое исследование кинематики и динамики рычажного механизма центробежного помольного агрегата (ЦПА).

Исследована механика движения мелющих тел в помольных камерах агрегата.

Задача обеспечения в одном механизме поступательного и вращательного движения звеньев решается в кинематической цепи кривошипно-ползунного механизма, состоящей из подвижных звеньев: кривошипа 1, шатуна 2 и ползуна 3 (рис. 1).

При расположении помольных камер в точках В, К и С получаем: верхняя помольная камера совершает возвратно-поступательное движение; средняя помольная камера движется по эллиптической траектории; нижняя помольная камера перемещается по круговой траектории.

При измельчении материалов с различными физико-механическими характеристиками необходимо иметь возможность усиления ударного или истирающего воздействия мелющих тел на материал. Это может быть реализовано в средней помольной камере путем смещения ее вдоль шатуна (звена 2). При смещении к точке С увеличивается ударное воздействие, при смещении к точке В увеличивается истирающее. Исходя из этого, расстояние 1К от точки В до точки К (геометрического центра поперечного сечения средней камеры) должно быть переменным.

Примем

О)

где 4 - коэффициент смещения средней камеры.

Рис.1. Расчетная схема рычажного механизма

При условии, что наружный диаметр нижней камеры />,, средней камеры - £)2, верхней камеры - 03) получим диапазон изменения коэффициента

Z), +Д,

2/г

(2)

С целью установления рациональных соотношений длин звеньев рычажного механизма введем коэффициент v относительной длины шатуна (е - величина эксцентриситета вала /)

у = 1±- (3)

е

Для определения кинематических характеристик составлены функции положения точек звеньев рычажного механизма, в которых закреплены помольные камеры, с использованием метода преобразования координат.

Функция положения точки С:

ус = e(cos <р0 + V^-sinVo )• (4)

Функция положения точки К:

[хк= е [cos <р0 + cos(<p0 +<pt)]; (5)

У и = e[sin <р0 + sin( <р0 + ?,)];

COS (27

где = 2л-(<р0+<р2)',<р =arcsin-— •

у

Функция положения точки В:

Гхв=есоБ^0; (6)

=евт$>0.

При дифференцировании выражений (4), (5) и (6) по углу поворота входного звена (р0 получены формулы аналогов скоростей и ускорений движения точек. По полученным аналитическим зависимостям определены величины перемещений, скоростей и ускорений точек В, К а С.

Для выявления механизма измельчения в исследуемом помольном агрегате необходимо рассмотреть характер движения мелющих тел с позиции ударных нагрузок.

По результатам исследования движения мелющих тел на лабораторной установке выявлено, что наибольшее влияние на динамику рычажного механизма оказывает движение мелющих тел в верхней и нижней камерах.

Для исследования характера движения мелющих тел в верхней камере, совершающей возвратно-поступательное движение относительно вертикальной оси, рассмотрено движение шара, находящегося на вибрирующей поверхности.

Вибрирующая поверхность помольной камеры движется периодически по закону, определяемому выражением (4).

Считаем движение шара в помольной камере как одноударный режим непрерывного подбрасывания, т.е. движение шара при ударе о нижнюю стенку камеры происходит до верхней стенки камеры, но до удара о нее. Такое условие объясняется тем, что с увеличением частоты вращения кривошипа до величины, обеспечивающей двухударный режим, центробежные силы, возникающие при круговом движении мелющей загрузки в нижней камере, значительно увеличиваются. При этом измельчаемый материал движется вместе с мелющими шарами, что значительно уменьшает эффективность процесса измельчения.

Положения и скорости шара в начале и в конце интервала его безударного движения описываются следующими граничными условиями:

у = ¥(<р\ у = V при г = О, у = ¥(<р), у = и при / = Т, где и - скорость шара перед ударом, м/с; V - скорость шара после удара, м/с; Т - 2л/со - период движения шара, с; о) - угловая скорость эксцентрикового вала, рад/с.

На интервалах между ударами шар движется под действием силы тяжести.

Закон движения имеет вид:

у = (7)

С учетом выражения (4) получим

у = е(соз<р + -у/к2 -бш2 уГ -• (8)

Из условия периодичности положения шара у{0) = у(Т) определяются величины скоростей и, V и ударного импульса /

у = = (9)

2

1 = т8Т. (Ю)

Предполагая, что масса подвижной рамы вместе с помольными камерами значительно больше массы шара и скорость точки удара остается при ударе неизменной, выражение для относительных скоростей до и после удара будет иметь следующий вид

у-У((р)=-к[и-¥(<р)], (11)

где Я - коэффициент восстановления скорости при ударе (для реальных условий 0 < Я < 1).

Учитывая, что v =- и, получим выражение, связывающее скорости обоих звеньев при ударе

г = (12)

В результате получаем зависимость, определяющую изменение скорости шара при ударе для рассматриваемого случая

sm^cosp

1 + Л

(13)

1-R

Jv1 —Sin2 (р J

Выражение (11) и полученные из него зависимости (12) и (13) справедливы в предположении, что удар шара о стенку камеры является прямым и центральным. Однако реальное взаимодействие звеньев будет сопровождаться не центральными, а косыми ударами. При этом происходит изменение величины и направления скоростей участвующих в ударе тел. Возникают нормальные и касательные составляющие.

На рис. 2 показана схема воздействия камеры на шар при косом ударе.

В точке М происходит контакт вибрирующей поверхности и шара. Нормальная и тангенциальная составляющие скорости точки М определяются выражениями

VA/=VA/C°sa; (14)

vm=vm since, (15)

где а - центральный угол,

Рис. 2. Схема воздействия камеры на шар при косом ударе

определяющий положение точки удара, град.

Скорость \и — Г(<р) будет

определяться выражением

vM(<p)

{

Sin^J-

sm^cos(3

(16)

■Jy1 -sin2 <z>y

Нормальная и тангенциальная составляющие скорости шара после удара связаны следующими соотношениями

v:=vjIR, (17)

v:=-vi,(l-A), (18)

где Л - коэффициент вязкого трения.

Величина скорости шара после удара определяется выражением

(19)

Для дальнейших исследований движения мелющей загрузки в камере определяем проекции вектора скорости шара на оси X и У:

Ушх - 51п(а + р);

=^соз(а + р), (20)

где р = агс^(у'ш / ).

В нижней камере агрегата мелющие тела начинают свое движение, благодаря колебанию корпуса помольной камеры. Под действием круговых цикличных колебаний совокупность шаров и измельчаемого материала внутри помольной камеры совершает круговые движения с общей замкнутой траекторией.

В качестве модели рассматривается корпус помольной камеры с

мелющими телами в предположении, что шары расположены в корпусе последовательными слоями (рис. 3). Энергия движения от корпуса для всей мелющей загрузки будет передаваться последовательно от внешнего слоя к внутренним слоям.

Так как помольные камеры агрегата горизонтальны и отсутствует осевое перемещение мелющих шаров вдоль камер, то рассмотрено движения слоя в одной плоскости ХУ, перпендикулярной продольной оси камеры. Тело, находясь в этой плоскости под действием центробежных сил и сил тяжести, совершает циклическое круговое движение. При этом сложное движение можно разложить на поступательное движение вдоль оси Х\ поступательное движение вдоль оси У; вращательное движение в плоскости ХУ.

Соударение шаров с колеблющейся плоскостью для поступательного и вращательного движений описывается с помощью теоремы сохранения импульсов:

т^щ + т2и2 = + т2У2;

/1со1 + /2(о2 = /]Ю] + /2м2 > (21)

где Ш\, т2 - массы шарового слоя и колеблющейся плоскости, кг; Л, /2 -моменты инерции соударяемых тел, кг-м2; щ, и2, свь ш2 - доударные скорости при поступательном и вращательном движениях, м/с и рад/с; VI, у2, ои , ш2 -послеударные скорости при поступательном и вращательном движениях, м/с и рад/с.

В общем случае косого удара получены выражения для нормальных и касательных составляющих скоростей шарового слоя:

Рис. 3. Схема движения слоев мелющей загрузки

(m, - Дм2)»,г +m2(l + R)u2x .

m, + тг

[ш,+шг( 1-Я)]«

m, + m2

Рш_А

/. + /.

где рш - радиус слоя шаров мелющей загрузки, м; и!у - нормальная составляющая скорости шарового слоя, м/с; - касательная составляющая скорости шарового слоя, м/с; и2у - нормальная составляющая скорости корпуса камеры, м/с; и2х - касательная составляющая скорости корпуса камеры, м/с.

Величины нормальных и касательных составляющих скорости корпуса нижней камеры определяются по результатам кинематического анализа рычажного механизма помольного агрегата.

Выражения (22) справедливы и для анализа движения мелющей загрузки в средней камере агрегата, совершающей движение по эллиптической траектории. При этом кинематические характеристики, необходимые для расчетов, определены при кинематическом анализе движения соответствующих точек агрегата.

Для исследования влияния движения мелющей загрузки на энергосиловые характеристики помольного агрегата необходимо определить скорости центров масс загрузки в камерах.

Считая мелющую загрузку в каждой камере как систему п материальных тел (шаров загрузки) и учитывая, что количество движения системы определяется как векторная сумма количеств движений отдельных тел системы, получаем выражения для проекций скоростей центров масс загрузки:

где v/a и vky определяются по (20) и (22).

Одним из вопросов динамического анализа механизма является определение приведенного к входному звену момента сил сопротивлений, возникающих в процессе выполнения технологического процесса, что позволяет на основе полученных данных рассчитать мощность, требуемую для функционирования помольного агрегата.

В процессе движения рычажного механизма на его звенья действуют силы тяжести звеньев, мелющих тел и материала, а также инерционные нагрузки.

Для оценки влияния на энергосиловые характеристики агрегата движения мелющей загрузки внутри помольных камер рассмотрена работа агрегата

1 чг

Я

(23)

без учета и с учетом воздействия мелющей загрузки на звенья рычажного механизма.

Расчетная схема рычажного механизма представлена на рис. 1. Для динамического анализа механизма используется уравнение движения механизма в форме уравнения кинетической энергии

5>(24)

где и - число подвижных звеньев механизма; Aj - работа сил, действующих на звено /, на конечном перемещении за рассматриваемый промежуток времени, Дж; Г, - кинетическая энергия звена i в конце рассматриваемого промежутка времени, Дж; Тю - кинетическая энергия звена / в начале рассматриваемого промежутка времени, Дж.

Для рычажного механизма заменим уравнение движения (24) тождественным ему уравнением движения одного звена (звена приведения), которое движется так, что его обобщенная координата совпадает в любой момент времени с обобщенной координатой механизма. В качестве звена приведения примем эксцентриковый вал (рис. 1). Полученная расчетная схема будет одномассовой динамической моделью механизма.

Для решения поставленной задачи воспользуемся методом определения приведенных моментов, который заключается в равенстве мощностей, развиваемых приведенным моментом и заменяемыми силами и моментами, приложенными к звеньям механизма.

Величину приведенного момента Мс можно представить в следующем виде

п

А/с—!—, (25)

а

п

где ^Г Р: будет определяться выражением

1

£ Р, = £ F,v, cos а, + £ Micoi > (26)

< > 1

где F, - сила, приложенная к звену /, Н; А/, - момент, приложенный к звену /, Н-м; v(- скорость точки приложения силы Fh м/с; со, - угловая скорость звена

i, рад/с; а; - угол между векторами силы F, и скорости V(, град.

В результате получены выражения для определения приведенного момента Мс сил сопротивлений для различных положений механизма в зависимости от угла поворота q>i эксцентрикового вала.

Исходными данными для расчетов приняты параметры эксперименталь-

ного образца ЦПА и результаты кинематического анализа. Массы подвижных звеньев: от, = 17,7 кг, тг - 131 кг, пц ~ 0. Осевые моменты инерции: 13[

По результатам расчетов Мс построены графики изменения Мс = Л/с(ф) с учетом и без учета действия мелющей загрузки, представ-

ленные на рис. 4.

Исходя из максимальной величины Мс, можно определить максимальную мощность на валу звена 1, которая необходима для преодоления найденного момента сил сопротивлений:

[к,т2е+к2ткЛ + ФзтШ+КтШ )} ' Вт (27> где к1 = 13,75; к2 = 2,42; к3 = 2,68; к4 = 10,6 - коэффициенты, зависящие от соотношения конструктивных и кинематических параметров; е - величина эксцентриситета вала, м; гК - радиус внутренней поверхности камеры, м; т2 -масса помольного блока, кг; тМ], тш, тш - масса мелющей загрузки в соответствующих камерах, кг.

Полная мощность, которую должен обеспечить электродвигатель, определяется по формуле:

Р= , Вт (28)

Чмех^йч

где У]мех= 0.8 - К.П.Д. привода; г\()в= 0,85 - К.П.Д. электродвигателя.

Для прочностных расчетов элементов конструкции агрегата определены реакции в кинематических парах рычажного механизма и исследован характер их изменения. Проведен кинетостатический анализ с использованием координатного метода. Расчетная схема рычажного механизма представлена на рис. 1.

Для определения реакций использованы специальные компьютерные программы. На рис. 5 представлены годографы изменения искомых реакций. По характеру изменения реакций в кинематических парах А и Ь можно судить о степени воздействия силовых факторов, возникающих при работе ЦПА, на основание машины и далее - на фундамент.

Глава 3. С использованием результатов теоретических исследований нами разработан и создан центробежный помольный агрегат. Схема ЦПА представлена на рис. 6.

: 5,1 кг м2, /î2 = 4,4 кг-м2; œt = 40 рад/с.

Зйд (р,град

- с учетом дейстбия нелтщец загрузки —--— Вез учета действия нелвшей загрузки

Рис. 4. Графическая зависимость изменения приведенного момента сил

СП ГТППТИВ ГТЙРИ й

I ООО 3500 3000 2S00

400 350 300 250 200 150 WO 50

■ н—[—h.__4—> ■ •

т'ко'ко' но' w w

SO' iO' 30' iO'O' x

ткЬо'}о8*'¿ю*" № " W '¿И1' " 'KS1 "77S1 tft* iibr fio'' 1 я31д1" *}Tö1-m1}d'TiPJsolw'

* 00 350 300 250 200 150 100 50

wuo'ao' но' но' 120'

т'ЬТго'Р гю* 2M ' wJI 'г*о-'

1 ~ТП

SO' 10' >o' го'О' х

-я-—зго11 'т'иоЧьЫ-

Рис. 5. Изменение реакции: а - в кинематической паре А; б- в кинематической паре В; в - в кинематической паре С; г - в поступательной

кинематической паре D

Экспериментальная установка имеет следующие технические характеристики: геометрия помольных камер Dm\L = (150x500)-10'3 м; объем помольной камеры V = 910"3 м3; коэффициент загрузки ф = 0,25-4),35; величина эксцентриситета е = (5+25)-10"3м; частота вращения эксцентрикового вала п - 348+416 об/мин; установочная мощность электродвигателя Ру„= 2,2 кВт. Частота вращения эксцентрикового вала изменялась с помощью частотного преобразователя VFD 037 М43А. Возможный диапазон варьирования частоты вращения составляет 0,8+3050 об/мин. Потребляемая мощность привода определялась с помощью портативного анализатора количества и качества электроэнергии AR5.

На стадии поисковых экспериментов измельчались следующие материалы: кварцевый песок, кварцитопесчаник, мраморная крошка, стекольный и керамический бой. Крупность исходного материала 3+5 мм, твердость по шкале Мооса 4+6 единиц.

При проведении экспериментальных исследований использовался кварцевый песок со следующими физико-механическими характеристиками: насыпная масса р0 = 1420 кг/м3; модуль крупности т = ],4; предел прочности при сжатии Стсж = 120МПа; модуль упругости Е - =7-104 МПа; коэффициент внутреннего трения = 0,7; коэффициент внешнего трения /г = =0,56 (поверхность трения -сталь). Средневзвешенный размер частиц исходного материала ¿сР.=зв = 0,32-10-3м.

Представлена методика проведения экспериментальных исследований процесса измельчения для определения технологических и энергосиловых параметров ЦПА. При проведении экспериментальных исследований был использован центральный композиционный рототабельный план полного факторного эксперимента ПФЭ ЦКРП - 24.

Глава 4. В данной главе представлены результаты экспериментальных исследований по изучению процесса измельчения кварцевого песка в периодическом режиме работы ЦПА с заданными траекториями движения помольных камер.

На первом этапе были проведены исследования по измельчению материалов с различными физико-механическими характеристиками. В результате экспериментальных исследований было установлено, что в ЦПА эффективнее измельчаются такие материалы, как кварцевый песок, кварцитопесчаник, мраморная крошка и др., твердость которых 4+6 единиц по шкале Мооса, а асж= 100+300 МПа.

При измельчении материалов невысокой твердости, 1+3 единиц по шкале Мооса (вермикулит, мел, известь и др.) происходит агрегирование частиц, что приводит к снижению эффективности процесса измельчения. При измельчении материалов с твердостью свыше б единиц по шкале Мооса (кварц, гранитная крошка и др.) необходимо использовать более динамичный режим работы (п > 400 об/мин).

Рис.6. Схема ЦПА: 1, 7, /5-загрузочные патрубки; 2, 4, 8, 10, 14,/¿-ограничительная решетка; 3, 9, /5-помолы1ЫЙ камеры; 5, 11, 17-разгрузочные патрубки помольных камер; 6, /2-гибкие соединительные патрубки; 75-эксцентриковый вал; 1Р-противовес; 20-стойка; 21-ползун; 22-опора; 23-станина; 24- подвижная рама

На втором этапе исследований осуществлялось математическое планирование многофакторного эксперимента. Был использован стандартный метод расчета математических моделей на основе ЦКРП-24. В качестве варьируемых факторов были приняты следующие конструктивно-технологические параметры: частота вращения эксцентрикового вала п = 348+416 об/мин; коэффициент загрузки ф = (0,25+0,35); величина эксцентриситета е -=(5+25)10"3м; размер мелющих тел й= (4-20)10"3м. В качестве функций отклика на воздействие факторов были приняты: удельная поверхность м2/кг; средневзвешенный размер частиц измельченного материала <1срвж, 10"3м; потребляемая мощность Р, кВт.

После соответствующей математической обработки были получены регрессионные зависимости для определения удельной поверхности, средневзвешенного размера частиц измельченного материала и потребляемой мощности в натуральных величинах для каждой камеры. Анализ полученных уравнений регрессии и построенных по ним графических зависимостей позволил установить основные закономерности процесса измельчения исследуемого материала.

Установлено, что на эффективность процесса измельчения наибольшее влияние оказывают: для верхней и средней помольных камер - частота вращения эксцентрикового вала и величина эксцентриситета; для нижней помольной камеры - коэффициент загрузки и размер мелющих тел. Основные графические зависимости представлены на рис. 7-8.

Из анализа полученных зависимостей можно сделать вывод, что для верхней и средней камер увеличение частоты вращения эксцентрикового вала с 350 об/мин до 390 об/мин приводит к увеличению удельной поверхности частиц измельчаемого материала с 5>й=(310+330) м2/кг до Буй =(530+550) м2/кг (при е= =15-10"3м), т.е. на 60-70%. Уменьшение размеров мелющих тел в нижней камере с 18+20 мм до 6+8 мм обеспечивает увеличение удельной поверхности частиц измельчаемого материала с ¿у) =(400+420) м2/кг до ¿¡^а =(700+730) м2/кг (при е=1510"3м), т.е. на 70-80%.

Дальнейшее увеличение частоты вращения эксцентрикового вала (и>400 об/мин) и коэффициента загрузки (ср>0,35) приводят к значительному

а »«-•<"

Рис. 7. Графические зависимости 5 = /{п,е)' <*~ верхняя камера; б -

средняя камера

Рис. 8. Графические

^ _/(„,</) для

зависимости $

нижней камеры

повышению энергозатрат вследствие возрастающих динамических нагрузок и снижения прироста удельной поверхности ввиду агрегирования материала.

Графические зависимости влияния частоты вращения эксцентрикового вала и коэффициента загрузки на потребляемую мощность представлены на рис. 9. Из графиков видно, что увеличение частоты вращения эксцентрикового вала до 420 об/мин и коэффициента загрузки до 0,35 приводит к повышению потребляемой мощности во всех помольных камерах на 15 % при незначительном росте (менее 5%) удельной поверхности частиц.

Для оценки результатов исследований был проведен сравнительный анализ теоретических и экспериментальных зависимостей потребляемой мощности от частоты вращения эксцентрикового вала при различных величинах эксцентриситета. По результатам полученных данных были построены соответствующие графические зависимости (рис. 10). Расхождения между теоретическими и экспериментальными данными не превышает 10%.

В результате экспериментальных исследований выявлено количественное влияние каждого из исследуемых факторов на эффективность процесса измельчения. По результатам проведенных исследований был -'V ~ ' ~ ; установлен рациональный режим ра-

* боты центробежного помольного

п. <,»"1,302 агрегата: п =380 об/мин, е = 20 10"3м,

Ф = 0,3 и размер мелющих тел: с1 =

Рис. 9. Графические зависимости У** ^^

й=12-10 м (для средней камеры), а =

Р - }\п,<р) • =8-10'3м (для нижней камеры).

а - верхняя камера; б - средняя

камера; в - нижняя камера

4..........:..........1 — ■ ■ ■ ■■'-"■•.^Ск —

г--—Г---** .........1

г— —.

_ .........

—в=20*10-3м(экслерим.даи)

- -е=20*10-3м(теор дам) е=10*10-3м(эксперим.дэн)

- •е=10*10-3ы(твор дан)

Рис. 10. Сравнительные графические зависимости /> = /(«, е), полученные теоретически и экспериментально В ходе проведения экспериментальных исследований установлено, что для материалов с твердостью 5+6 единиц по шкале Мооса, таких как мрамор гранит, кварцитопесчаник, эффективным является интенсивное ударное воздействие на начальной стадии измельчения. Для материалов с твердостью 3+4 единицы по шкале Мооса (кварцевый песок и др.) эффективным является истирающее воздействие в течение всего периода измельчения.

Выявленная закономерность подтверждается при определении времени разрушения ударом частицы материала по следующей формуле:

(29)

Л, = 0,5 л-/

ЗЕ 2яг2 р

где Е - модуль упругости материала частицы, Н/м ; р - плотность материала частицы, кг/м3; г - радиус частицы, м.

При расчетах получаем, что время разрушения для мрамора и гранита в 1,5-2 раза меньше, чем для кварцевого песка.

Исходя из проведенного анализа, можно сделать вывод, что при измельчении относительно твердых материалов в непрерывном режиме работы ЦПА для увеличения ударного воздействия коэффициент смещения средней камеры ^ должен иметь значение (при условии, что Д = £>2 = АО = 0,75. При измельчении более мягких материалов для увеличения истирающего воздействия коэффициент смещения должен иметь значение % = 0,25. С изменением коэффициента § в соответствии с полученными аналитическими зависимостями получаем: при увеличении \ возрастает вертикальная составляющая скорости средней помольной камеры; при уменьшении возрастает горизонтальная составляющая. Приведенные результаты экспериментальных исследований подтверждают установленные нами ранее теоретические зависимости о влиянии конструктивных параметров ЦПА на динамические характеристики его работы.

Для подтверждения эффективности измельчения материалов в ЦПА был проведен сравнительный анализ процессов измельчения кварцевого песка в различных помольных агрегатах (рис. 11), из которого видно, что

»— Вивоациоинзя мопьмииэ

. -ЦамровамньЛ памопьно сия'малыъЛ/щ'Ыя!

Рис. 11. Измельчение кварцевого песка в различных помольных агрегатах.

значения удельной поверхности материала, измельченного в ЦПА и вибрационной мельнице, близки по величине на всем протяжении периода измельчения. Удельная поверхность песка, измельченного в шаровой мельнице (¿ух=500 м2/кг), значительно меньше (на 30-50% в зависимости от времени измельчения) чем полученная в ЦПА (5^ = =720 м2/кг). В то же время удельные энергозатраты при измельчении кварцевого песка составляют: в ЦПА - я = 20 кВт-ч/т, в вибрационной мельнице - я = =30 кВт ч/т, в шаровой мельнице -Я = 22 кВтч/т (при значительно меньшей величине Буд). Это свидетельствует о более рациональной организации селективного измельчения материалов в ЦПА.

Глава 5. С учетом результатов теоретических и экспериментальных исследований был разработан и создан опытно-промышленный центробежный помольный агрегат (рис. 12), который имел следующие технические характеристики: производительность С? = 50+150 кг/ч, потребляемая мощность Р = 1,5+1,8 кВт, удельные энергозатраты ц = 15+30 кВт-ч/т, частота вращения эксцентрикового вала п = 340+420 об/мин.

Были проведены опытно-промышленные испытания ЦПА. Измельчались кварцитопесчаник для производства вяжущих низкой водопотребности

(ВНВ) и стекольный бой для производства пористых облицовочных материалов и декоративных изделий. Проведенные опытно-промышленные испытания ЦПА подтвердили эффективность использования агрегата при измельчении указанных материалов. Применение ЦПА (по сравнению с виброцентробежной мельницей) обеспечивает снижение удельных энергозатрат на 35-40%, повышение производительности на 35 %.

По результатам опытно-промышленных испытаний разработана технологическая линия тонкого измельчения стекольного боя с использованием ЦПА (рис. 13) на ОАО «Кварц» (Брянская обл.), а также разработан технологический регламент на процесс производства стеклопорошка.

Рис. 12. Опытно-промышленный центробежный помольный агрегат

Годовой экономический эффект от использования центробежного помольного агрегата за счет повышения эффективности процесса измельчения стекольного боя составляет 216,5 тыс. рублей.

Рис. 13. Технологическая линия тонкого помола стекольного боя: / - склад стеклобоя; 2, 4, 13, 23- пластинчатый питатель; 3 - молотковая дробилка; 5,

11, 15 - приемный бункер; 6, 14 - элеватор; 7 - распределительное устройство; 8 - бункер исходного материала; 9 - ячейковый питатель; 10, 16, 18 - шнековый конвейер; 12 - пресс-валковый агрегат; 17 - центробежный помольный агрегат; 19- весовой дозатор; 20 - ленточный транспортер; 21 -

склад готового продукта

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ основных направлений развития и совершенствования существующего помольного оборудования с различным динамическим воздействием на измельчаемый материал.

2. Получены аналитические зависимости, определяющие кинематические и динамические характеристики центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер.

3. Исследовано движение мелющей загрузки в помольных камерах ЦПА, выявлен характер взаимодействия мелющих тел и получены аналитические зависимости, определяющие скорости движения центров масс загрузки.

4. Разработана инженерная методика расчета основных конструктивно-технологических и энергосиловых параметров ЦПА.

5. На уровне изобретения разработана конструкция центробежного помольно-смесительного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер (патент РФ №2277973 от 20.06.06).

6. Для материалов с различными физико-механическими характеристиками: кварцевый песок, кварцитопесчаник, мраморная крошка и др. (осж = =100+300 МПа, твердость - 4+6 единиц по шкале Мооса) установлены общие закономерности процесса измельчения в периодическом и непрерывном режимах работы ЦПА.

7. С использованием математического планирования эксперимента проведены исследования процессов измельчения кварцевого песка в ЦПА. Определены факторы, оказывающие наибольшее влияние на эффективность процесса измельчения: для верхней камеры п = 400+420 об/мин; (р = 0,3+0,32; е = (20+25)-10"3м; размер мелющих тел: d= (14+16)-10"3м; для средней камеры п = 400+420 об/мин; ф = 0,3+0,32; е = (20+25)-10"3м; размер мелющих тел: d = (12+14)10 Зм; для нижней камеры п = 380+400 об/мин; <р = 0,3+0,32; е = (15+20)-10'3м; размер мелющих тел: d= (4+8)-10"3м.

8. По результатам проведенных исследований определены рациональные параметры работы ЦПА в непрерывном режиме: п = 380 об/мин; q> = 0,32; е = =20-10"3м; размер мелющих тел: </=16-10"3м (для верхней камеры); с£=12-10"3м (для средней камеры); d= 8-10"3м (для нижней камеры).

9. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработан и создан опытно-промышленный центробежный помольный агрегат (Q=100 кг/час, Р=1,8 кВт) с заданными траекториями движения помольных камер.

10. Установлено, что использование ЦПА в технологической линии по производству стеклопорошка (5^ =600 м2/кг) обеспечивает (по сравнению с виброцентробежной мельницей) снижение удельных энергозатрат на 35-40%, повышение производительности на 35 %. Годовой экономический эффект составляет 216,5 тыс. рублей.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Уральская, Е.В. Анализ существующих вибромельниц для тонкого измельчения материалов / Е.В. Уральская // Материалы межвузовского сборника статей. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2003. - С. 254-258.

2. Уральская, Е.В. Повышение эффективности измельчения в центробежной мельнице / Е.В. Уральская, В.В. Тюфанов II Образование, наука, производство: Сборник тезисных докладов II Международного студенческого форума. 46. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2004. - С. 57-58.

3. Синица, Е.В. Центробежный помольно-смесительный агрегат / Е.В. Синица, B.C. Севостьянов, В.И. Уральский II Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2005.- № 11. С. 215-217.

4. Синица, Е.В. Многофункциональный технологический комплекс для производства композиционных материалов и изделий / А.М. Гридчин, B.C. Севостьянов, B.C. Лесовик, Е.В. Синица, И.М. Фуников // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2005. - № 11. С. 160-166.

5. Синица, Е.В. Малотоннажный технологический комплекс для производства сухих строительных смесей / Е.В. Синица, A.B. Гармаш, Е.В. Скибин // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2005. - № 11. С. 155-157.

6. Синица, Е.В. Энергосберегающая техника и технологии для комплексной переработки природных и техногенных материалов / А.М. Гридчин, B.C. Севостьянов, H.H. Дубинин, Е.В. Синица //Стекло мира, 2006.-№6. С.45-48.

7. Пат. 2277973 Российская Федерация, В 02 С 17/08. Помольно-смесительный агрегат / Гридчин A.M., Севостьянов B.C., Лесовик B.C., Уральский В.И., Синица Е.В.; заявитель и патентообладатель ООО «ТК РЕЦИКЛ», опубл. 20.06.06, Бюл. №17.

8. Синица, Е.В. Влияние движения мелющей загрузки на динамику центробежного помольно-смесительного агрегата / Е.В. Синица, A.B. Уральский, A.B. Плетнев // Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии: сб. докладов Международной научно-практической конференции. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2007. -С. 188-192.

9. Синица, Е.В. Вопросы динамического исследования центробежного помольно-смесительного агрегата / B.C. Севостьянов, В.И. Уральский, Е.В. Синица, A.B. Уральский И Вибрационные машины и технологии: сб. науч. тр. / редкол: С.Ф. Яцун (отв. ред.) [и др.]; Курский гос. техн. унив-т. - Курск, 2008. - С.596-601.

10. Синица, Е.В. Технологические модули и агрегаты для комплексной переработки природных и техногенных материалов / B.C. Севостьянов, Е.В. Синица, A.B. Уральский, М.В. Севостьянов, А.Е. Качаев // Материалы 66-й Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы в строительстве и архитектуре. Образование. Наука. Практика». Часть I. -Самара, 2009.-С. 210-213.

11 .Синица, Е.В. Малотоннажный технологический комплекс и агрегаты для производства активированных композиционных строительных материалов / Е.В. Синица, B.C. Севостьянов, В.И. Уральский, А.Б. Бухало // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - Белгород, 2009. - № 1. С. 90-94.

12. Синица, Е.В. Силовой анализ центробежного помольно-смесительного агрегата / Е.В. Синица // Международная научно-практическая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия». Губкин, 2009. - С. 228-231.

13. Синица, Е.В. Энергосберегающие помольные комплексы для получения механоактивированных композиционных смесей / A.M. Гридчин, B.C. Севостьянов, B.C. Лесовик, В.И. Уральский, Е.В. Синица, A.B. Уральский// Изв. вузов. Строительство. - 2009 - №5- С. 68-79.

Подписано к печати 28.05.09 Формат 60x84/16

Усл. п. л. 1,28. Тираж 100 Заказ №£?2

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46

Введение.

1. Состояние вопроса и задачи исследований.

1.1. Современное состояние развития техники и технологий для получения высоко дисперсных материалов.

1.2. Существующие способы измельчения материалов и технические средства для их реализации.

1.3. Направления конструктивно-технологического совершенствования помольных агрегатов с заданной траекторией движения рабочих органов.

1.4. Теоретические закономерности процесса измельчения.

1.5. Малотоннажные технологические комплексы в промышленности строительных материалов.

1.6. Научно-технические разработки в области производства нанокомпозитов.-.

1.7. Цель и задачи исследований.

1.8. Выводы.

2. Теоретические исследования помольного агрегата с заданными траекториями движения рабочих органов.

2.1. Исследование кинематики центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения рабочих органов.

2.1.1 Структура кинематической цепи центробежного помольного агрегата.

2.1.2. Определение кинематических характеристик помольного агрегата.

2.2. Натурное моделирование кинематики рабочих органов ЦПА.

2.3. Исследование движения мелющей загрузки в рабочих камерах ЦПА.

2.3.1. Механика движения мелющей загрузки в рабочих камерах.

2.4. Расчет энергосиловых параметров ЦПА.

2.4.1 Определение потребляемой мощности.

2.4.2 Определение реакций в кинематических парах рычажного механизма.

2.5. Выводы.

3. Разработка стендовой экспериментальной установки центробежного помольного агрегата и методика экспериментальных исследований.

3.1. Основные положения методики экспериментальных исследований.

3.2. Разработка опытно-экспериментальной установки ЦПА.

3.3. Физико-механические характеристики исследуемых материалов.

3.4. Методики экспериментальных исследований.

3.5. Многофакторное планирование эксперимента и обработка результатов при изучении режимов работы ЦПА.

3.6. Выводы.

4. Экспериментальные исследования процессов измельчения в центробежном помольном агрегате.

4.1. Изучение влияния конструктивно-технологических параметров ЦПА на эффективность процесса измельчения в различных помольных камерах.

4.1.1. Влияние частоты вращения эксцентрикового вала на эффективность процесса измельчения.

4.1.2. Влияние величины эксцентриситета на эффективность процесса измельчения.

4.1.3. Влияние коэффициента загрузки мелющих тел на эффективность процесса измельчения.

4.1.4. Влияние размера мелющих тел на эффективность процесса измельчения.

4.2. Выбор рационального режима работы ЦПА с заданными траекториями движения помольных камер.

4.3. Влияние конструктивно-технологических параметров ЦПА на потребляемую мощность.

4.4. Сравнительный анализ помольного оборудования.

4.5. Выводы.

5. Опытно-промышленные испытания ЦПА и внедрение результатов исследований в производство.

5.1. Опытно-промышленные испытания ЦПА при измельчении материалов с различными физико-механическими характеристиками.

5.1.1. Получение вяжущих низкой водопотребности.

5.1.2. Измельчение стекольного боя.

5.2. Разработка технологической линии тонкого измельчения стекольного боя.

5.3. Разработка технологического регламента на процесс измельчения стекольного боя при производстве стеклопорошка.

5.4. Технико-экономическая эффективность использования ЦПА.

5.5. Выводы

Сложившаяся в стране экономическая ситуация обуславливает интенсивное развитие малотоннажных производств, способных быстро перестраиваться на тот или иной вид продукции, пользующийся спросом у потребителя. Использование наукоемких технологий, учитывающих такие факторы как энерго- и ресурсосбережение, возможность выпуска широкой номенклатуры изделий, обеспечивает высокую эффективность развития данного направления.

Потребность в применении современных строительных материалов и компонентов для их изготовления постоянно растет. Приобретение зарубежных аналогов является неоправданным и дорогостоящим, а отечественные образцы не всегда удовлетворяют предъявляемым к ним высоким требованиям. Все эти факторы приводят к необходимости разработки и внедрения в производство нового энергосберегающего оборудования, способного выполнять технологические процессы дешево, быстро и качественно, оставаясь надежным, универсальным, простым в эксплуатации.

Исследования в этой области стали более актуальными в связи с повышением требований к получению тонкодисперсных порошков. Такого рода материалы широко используются для приготовления сухих строительных смесей (имеющих широкий спектр номенклатуры и областей применения), изготовления современных отделочных материалов (гипсокартон, кафель, облицовочный кирпич и т.д.), наполнения различных полимерных материалов, а так же в лакокрасочной, стекольной, керамической и других отраслях. Такие материалы как кварцевый песок, кварц, стекольный и керамический бой, известняк, мел, глина, тальк, гипс, уголь являются основными компонентами вышеперечисленной продукции.

Широкое применение тонкого и сверхтонкого измельчения привело к созданию большого числа измельчителей разных типов (шаровые, вибрационные, струйные, планетарные, центробежные и др.).

В каждом из этих агрегатов создаются определенные условия измельчения (среда измельчения, разнообразные рабочие органы, силовые и скоростные характеристики движения), степень измельчения, технико-экономические показатели, что позволяет их использовать для измельчения материалов с определенными физико-механическими характеристиками.

Для повышения эффективности процесса измельчения, снижения стоимости измельчения, уменьшения удельных затрат энергии, износа и металлоемкости, увеличения долговечности, разработанные ранее конструкции необходимо совершенствовать.

Проведенный нами патентный анализ показал, что внимание многих исследователей акцентируется на агрегатах центробежного типа [83-86]. Центробежные мельницы представляют собой разновидность вибрационных мельниц. Отличительной особенностью центробежных мельниц является возможность реализации интенсивного движения мелющих тел при сложном плоскопараллельном перемещении помольного барабана. Но данные мельницы имеют ряд недостатков: сложность конструкции; наличие застойных зон; независимость движения помольного барабана от стадий измельчения. Различие заключается только в форме и размерах мелющих тел, а также в длине камер (при многокамерном помольном барабане).

Таким образом, одним из направлений повышения эффективности процесса измельчения может быть сочетание в одной технологической машине стадий грубого, тонкого и сверхтонкого помола. Такое сочетание должно определяться не только формой и размерами мелющих тел, но и различными траекториями движения камер для обеспечения соответствующих режимов их работы: для грубого помола - интенсивная ударная нагрузка и частичное истирание; для тонкого помола - ударная нагрузка с увеличением степени истирания; для сверхтонкого помола — интенсивное истирание.

Оборудование такого типа будет востребовано во многих отраслях промышленности для производства высокодисперсных материалов. Поэтому решение поставленной задачи является весьма актуальным на современном этапе развития различных отраслей промышленности.

Целью данной работы является разработка и исследование энергосберегающего центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер, создание методики расчета его конструктивно-технологических и энергосиловых параметров.

Исходя из вышеизложенного, в работе для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1 .Провести анализ уровня развития и состояния помольного оборудования с различной динамикой воздействия мелющей загрузки для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов и возможных путей его совершенствования.

2. Получить аналитические зависимости, определяющие кинематические и динамические характеристики центробежного помольного агрегата.

3.Исследовать механику движения мелющих тел в помольных камерах центробежного помольного агрегата.

4.Разработать методику расчета основных конструктивно-технологических и энергосиловых параметров центробежного помольного агрегата.

5.На уровне изобретения разработать конструкцию центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер. б.Изучить влияние конструктивно-технологических параметров агрегата на энергопотребление и эффективность процесса измельчения, выявить рациональные режимы работы центробежного помольного агрегата.

7.Провести опытно-промышленную апробацию и внедрение выполненных научно-технических разработок в производство. Определить технико-экономическую эффективность выполненных разработок.

Научная новизна представлена аналитическими зависимостями, определяющими кинематические и динамические характеристики центробежного помольного агрегата; аналитическими выражениями, описывающими движение мелющей загрузки в камерах агрегата; методикой расчета основных конструктивно-технологических и энергосиловых параметров центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер.

Практическая ценность заключается в разработке патентно-защищенной конструкции центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер; инженерной методики расчета его конструктивно-технологических и энергосиловых параметров; малотоннажного технологического комплекса для получения стеклопорошка.

Внедрение результатов работы. С использование результатов диссертационной работы был изготовлен опытно-промышленный центробежный помольный агрегат с заданными траекториями движения помольных камер, проведена его опытно-промышленная апробация в условиях стекольного производства ОАО «Кварц» (Брянская обл.). Получен экономический эффект в размере 216,5 тыс. рублей.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы были доложены и обсуждены на научно-технической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии», г. Белгород, 2007 г.; VIII научно - технической конференции «Вибрация - 2008. Вибрационные машины и технологии», г. Курск, 2008 г.; 66-й Всероссийской научно - технической конференции «Актуальные проблемы в строительстве и архитектуре. Образование. Наука. Практика», г. Самара, 2009 г.; международной научно - практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия», г. Губкин, 2009 г. Научно - технические разработки по теме диссертационной работы используются в учебном процессе по дисциплине «Научные основы создания и расчет технологических комплексов для производства композиционных материалов и изделий».

Публикации: По результатам диссертационной работы опубликовано 12 печатных работ, в том числе 2 в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав и заключения, общих выводов по работе, списка литературы и приложений. Общий объем работы 226 страниц, в том числе: 76 рисунков, 9 таблиц, список литературы из 140 наименований и приложения на 62 страницах.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ основных направлений развития и совершенствования существующего помольного оборудования с различным динамическим воздействием на измельчаемый материал.

2. Получены аналитические зависимости, определяющие кинематические и динамические характеристики центробежного помольного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер.

3. Исследовано движение мелющей загрузки в помольных камерах ЦПА, выявлен характер взаимодействия мелющих тел и получены аналитические зависимости, определяющие скорости движения центров масс загрузки.

4. Разработана инженерная методика расчета основных конструктивно-технологических и энергосиловых параметров ЦПА.

5. На уровне изобретения разработана конструкция центробежного помольно-смесительного агрегата с заданными траекториями движения помольных камер (патент РФ №2277973 от 20.06.06).

6. Для материалов с различными физико-механическими характеристиками: кварцевый песок, кварцитопесчаник, мраморная крошка и др. (<зсж = 100+300 МПа, твердость — 4-6 единиц по шкале Мооса) установлены общие закономерности процесса измельчения в периодическом и непрерывном режимах работы ЦПА.

7. С использованием математического планирования эксперимента проведены исследования процессов измельчения кварцевого песка в ЦПА. Определены факторы, оказывающие наибольшее влияние на эффективность процесса измельчения: для верхней камеры п = 400+420 об/мин; ср = 0,3-Ю,32; о -з е = (20+25)-10" м; размер мелющих тел: А — (14-46)-10" м; для средней камеры п = 400+420 об/мин; ср = 0,3-Ю,32; е = (20+25)-10" м; размер мелющих тел: с1 = (12-44)- 10"3м; для нижней камеры п = 380+400 об/мин; ср = 0,3+0,32; г = (15+20)-10"3м; размер мелющих тел: ¿/= (4+8)-10"3м.

8. По результатам проведенных исследований определены рациональные параметры работы ЦПА в непрерывном режиме: п = 380 об/мин; ср = 0,32; е =

Д <1 л

20-10" м; размер мелющих тел: сМб-10" м (для верхней камеры); ¿£=12-10 м (для средней камеры); <1 — 810"3м (для нижней камеры).

9. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработан и создан опытно-промышленный центробежный помольный агрегат ((^=100 кг/час, Р=1,8 кВт) с заданными траекториями движения помольных камер.

10. Установлено, что использование ЦПА в технологической линии по производству стеклопорошка (5^ =600 м /кг) обеспечивает (по сравнению с виброцентробежной мельницей) снижение удельных энергозатрат на 35-40%, повышение производительности на 35 %. Годовой экономический эффект составляет 216,5 тыс. рублей.

1. Аввакумов, Е.Г. Механические методы активации химических процессов / Е.Г. Аввакумов. Новосибирск: Наука, 1986. - 304 с.

2. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. М.: Наука, 1976.-279 с.

3. Акунов, В.И. Струйные мельницы / В.И. Акунов.-М.: Машиностроение, 1967.-262с.

4. Андреев, С.Е. Дробление, измельчение, грохочение полезных ископаемых / С.Е. Андреев, В.А. Перов, В.В. Зверевич. М.: Недра, 1980. -416 с.

5. Андреев, С.Е. Закономерности измельчения и исчисление характеристик гранулометрического состава / С.Е. Андреев, В.В. Товаров, В.А. Перов. М.: Металлургиздат, 1959. - 437 с.

6. Ануръев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х томах / В.И. Анурьев и др.. М.: Машиностроение, 1979.

7. Асташев, В.К. Динамика машин и управление машинами: Справочник / В.К. Асташев, В.И. Бабицкий, И.И. Вульфсон и др.; редкол.: Г.В. Крейнина. -М.: Машиностроение, 1988. 240 с.

8. Банит, Ф.Г. Механическое оборудование цементных заводов / Ф.Г. Банит, O.A. Несвижский. -М.: Машиностроение, 1975. 318 с.

9. Бардовский, А.Д. Центробежная планетарная мельница / А.Д. Бардовский // Каталог научно-технических разработок. — М.: МГТУ, 1999.-С. 100-103.

10. Бауман, В. А. Вибрационные машины и процессы в строительстве / В.А. Бауман, И.И. Быховский. М., Высш. шк., 1977. - 256 с.

11. Башкирцев, A.A. Анализ эффективности машин для тонкого измельчения строительных материалов / A.A. Башкирцев // Определениерациональных параметров дорожно-строительных машин: Сб. науч. тр. МАДИ. М.: Изд-во МАДИ, 1986. -Вып.23. - С. 122- 124.

12. Биленко, Л.Ф. Закономерности измельчения в барабанных мельницах. М.: Недра, 1984. - 200 с.

13. Большаков, В.Д. Теория ошибок наблюдений / В.Д. Большаков. М.: Недра, 1983.-223 с.

14. Борщевский, A.A. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий: Учеб. для вузов по спец. "Пр-во строит, изделий и конструкций" / A.A. Борщевский, A.C. Ильин. М.: Высш. шк., 1987. - 368 с.

15. Бот, Г. У. Некоторые проблемы вибрационного измельчения / Г.У. Бот // Труды Европейского Совещания по измельчению. М.: Стройиздат, 1966.-С. 435-443

16. П.Быховский, И.И. Основы теории вибрационной техники / И.И. Быховский. М.: Машиностроение, 1969. - 363 с.

17. Веников, В.А. Теория подобия и моделирования / В.А. Веников. М.: высшая школа, 1976. - 479 с.

18. Вердиян, М.А. Процессы измельчения твердых тел / М.А. Вердиян, В.В. Кафаров // Процессы и аппараты химической технологии. М. -1977. - Т.5. - С. 5- 89.

19. Веригнн, Ю.А. Разработка и создание аппаратов для приготовления стройматериалов на основе анализов процессов активации дисперсных сред: диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук / Веригин Ю.А. М.: МИСИ, 1990. -322 с.

20. Веригин, Ю.А. Теоретические основы процессов активации тонких сред при их измельчении и смешении / Ю.А. Веригин // «Вибротехнология-91»: Всесоюзн. Научн. Шк. по смешению материалов и сред., Одесса, 22-29 сент. 1991 г. / Одесса, 1991. Ч.З. — С. 15-22.

21. Вибрационное измельчение порошков оксидов А12Оз / A.A. Дабижа, Л.П. Иванова, В.А. Котляроп и др. // Порошковая металлургия. — 1990.- №8.- С. 6-9.

22. Воробьев, Н.Д Математическая модель движения мелющих тел в барабанных мельницах / Н.Д. Воробьев, B.C. Богданов, М.Ю. Ельцов // Изв. Вузов. Горный журнал. 1988. - №8. - С. 116-118.

23. Гийо, Р. Проблема измельчения материалов и ее развитие / Р. Гийо. — М.: Стройиздат, 1964. 112 с.

24. Гнурман, В. Е. Руководство к решению задач по теории вероятности и математической статистики / В.Е. Гнурман. — М.: Высш. шк., 1975. — 206 с.

25. Горчаков, Г.И. Строительные материалы / Г.И. Горчаков, Ю.М. Баженов. -М.: Стройиздат, 1986. 688 с.

26. Дешко, Ю.И. Измельчение материалов в цементной промышленности / Ю.И. Дешко, М.Б. Креймер, Г.С. Крытхин. М.: Стройиздат, 1966. -275 с.28 .Дуда, В. Цемент./ В. Дуда; под. ред. Б.Э. Юдовича. М.: Стройиздат, 1981.-464с.

27. Егоров, Г.Г. Теория дробления и тонкого измельчения / Г.Г. Егоров. — JL: Гл. Редакция горно-топл. и геолого-развед. лит., 1932. 156 с.

28. Екобори, Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел / Т. Екобори. -М.: Металлургия, 1971. 263 с.

29. Еремин, Н.Ф. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов / Н.Ф. Еремин. М.: Высш. шк., 1986. - 280 с.

30. Жуков, В.П. Экспериментальное исследование влияния поверхности мелющих тел на скорость измельчения / В.П. Жуков, A.B. Греков, В.Е. Мизонов // Изв. вузов. Химия и хим. технология. — 1991. — Т. 34. — №11.-С. 110-111.

31. Зедгенидзе, И. Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем / И.Г. Зедгенидзе. М.: Наука, 1976. -390 с.

32. Иванов, Г.Н. Основные направления создания энергосберегающей технологии измельчения материалов в трубных мельницах / Г.Н. Иванов. Труды НИИцемента. - №80, 1984. - С. 103- 106.

33. Илъевич, А.П. Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров / А.П. Ильевич. М.: Высш. шк., 1979. - 344с.

34. Имамутдинов, И. Сотрем в нанопорошок / И. Имамутдинов // Эксперт: Всерос. еженед. деловой и экон. журн . Москва, 2003. — №33(386). — С. 54 — 59 . - ил. — (Наука и технологии).

35. Казарновский, З.И. Сухие смеси новые возможности в строительстве / З.И. Казарновский, Г.Н. Савилов // Строительные материалы. - 1999. - №2.-С. 20-21.

36. Кафаров, В.В. Системный анализ процессов химической технологии. Процессы измельчения и смешения сыпучих материалов / В.В. Кафаров, И.Н. Дорохов, С.Ю. Арутюнов. М.: Наука, 1985. - 440 с.

37. Кафаров, В.В. Состояние и перспективы комплексных системных исследований процессов измельчения сыпучих материалов / В.В. Кафаров, И.Н. Дорохов, С.Ю. Арутюнов // Журн. ВХО им.

38. Д.И.Менделеева. М. -1988. - Т.ЗЗ. -№4. - С. 362-373.

39. Кашъяп, Р.Л. Построение динамических стахостических моделей по экспериментальным данным / P.JI. Кашьяп, А.Р. Pao. -М.: Наука, 1983. -384 с.

40. Ким Бен Гц Исследование планетарной мельницы для тонкого измельчения горных пород с целью установления ее оптимальных безразмерных параметров / Ким Бен Ги. Дис.канд.техн.наук. - М., 1975. - 186 с.

41. Кобринсшй, A.A. Двумерные виброударные системы / A.A. Кобринский, А.Е. Кобринский. М.: Наука, 1981. — 336 с.

42. Козулин, И.А. Оборудование заводов лакокрасочной промышленности / И.А. Козулин, И.А. Горловский. JL: Химия, 1968. — 630с.

43. Колобердин, В.И. Кинетика активации минерального сырья при его механической обработке / В.И. Колобердин // Изв. вузов. Химия и хим. технология, 1986. вып.9. - С. 122-125.

44. Колобердин, В.И. Влияние механической активации минерального сырья на скорость его обжига / В.И. Колобердин, В.М. Ражев, H.A. Путников и др. // Хим. промышленность, 1986. вып. 1. — С. 30-31

45. Комар, А.Г. Строительные материалы и изделия / А.Г. Комар. — М.: Высш. шк., 1976. 487с.

46. Комохов, П.Г. Золь-гель как концепция нанотехнологии цементного композита / П.Г. Комохов // Строительные материалы. 2006. - №8. -С. 14-16.

47. Коузов, П. А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пы-лей и измельчённых материалов / П.А. Коузов. — JL: "Химия", 1974. — 280 с.

48. Кочиев, В.Г. Планетарные мельницы для тонкого и сверхтонкого помола / В.Г. Кочиев, С.А. Симакин // Горный журнал. 1997. - №3. -С. 47-79.

49. Красовский, Г.И. Планирование эксперимента / Г.И. Красовский, Г.Ф. Филаретов-Минск.: Изд-во БГУ, 1982. 302 с.

50. Крейнин, Г.В. Кинематика, динамика и точность механизмов: Справочник / Под ред. Г.В. Крейнина. М.: Машиностроение, 1984. - 224 с.

51. Крюков, Д.К. Усовершенствование размольного оборудования обогатительных предприятий / Д.К. Крюков. -М.: Недра, 1966. 168 с.

52. Кулаков, М.В. Технология измерения и приборы для химических производств / М.В. Кулаков. М.: Машиностроение, 1974. - 464 с.

53. Куприянов, В.П. Технология производства силикатных изделий: Учебник для вузов / В.П. Куприянов. М.: Высш. шк., 1975. - 240 с.

54. Лахтин, Ю.М. Материаловедение: Уч. для ВТУЗов / Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева. -М.: Машиностроение, 1990. 528с.

55. Лесин, А.Д. Элементы теории и методика расчёта основных параметров вибромельниц. Вибрационное измельчение материалов / А.Д. Лесин // Научное сообщение № 25. М.: ВНИИТНСМ, 1957. -114 с.

56. Лесин, А.Д. Конструкции зарубежных вибрационных мельниц / А.Д. Лесин, Р.В. Локшина // Химическое и нефтяное машиностроение. -1964.-№4.-С. 21-23.

57. Летин, Л.А. Среднеходные и тихоходные мельницы / Л.А. Летни, К.Ф. Роддатис. — М.: Энергоиздат, 1981. — 360с, ил.

58. Лецкий, Э.К. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов / Э.К. Лецкий. М.: Мир, 1977. -552 с.

59. Либовиг}, Г. Разрушение. Исследования по разрушению / Г. Любовиц. -М.: Мир, 1973. —Т. 1-7

60. Лоскутьев, Ю.А. Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строительных материалов / Ю.А. Лоскутьев, В.М. Максимов, В.В. Веселовский. -М.: Машиностроение, 1986.-378с.

61. Лотов, В.А. Нанодисперсные системы в технологии строительных материалов и изделий / В.А. Лотов // Строительные материалы. 2006. -№8.-С.5-8.

62. Лямин, В.Н. Новые разработки энергосберегающего оборудования. Цемент и его применение / В.Н. Лямин. 1997. - №1. - С. 24-25.

63. Марюта, А.Н. Закономерности механики движения материала в барабанных мельницах / А.Н. Марюта // Изв. Вузов. Цв. металлургия. — 1986.-№3.-С. 18-26.

64. Марюта, А.Н. О повышении технико-экономической эффективности энергосберегающей технологии управления измельчением руд в промышленных барабанных мельницах / А.Н. Марюта // Изв. Вузов. Цв. металлургия. 1987. - №3. -С. 18-29.

65. Марюта, А.Н. Практические расчеты по внутренней механике движений нагрузки в барабанных рудоразмольных мельницах / А.Е. Марюта // Изв. Вузов. Цв. металлургия. 1989. —№4. - С. 16-23,

66. Молчанов, В.И. Активация минералов при измельчении / В.И. Молчанов, О.П. Селезнева, E.H. Жирнова. М.: Недра, 1988. - 208с.

67. Моргулис, M.JI. Вибрационное измельчение материалов / M.JI. Моргулис. М.: Госстойиздат, 1957. — 107 с.

68. Моргулис, M.JI. Современная техника тонкого измельчения и четкой классификации / M.JI. Моргулис // Журнал Всесоюзного хим. Общества им. Д.И. Менделеева. -М., 1965. -№1. С. 67-72.

69. Мошковский, E.H. Тонкое диспергирование абразивных материалов. Свойства и применение дисперсных порошков / E.H. Мошковский, А.Б. Лященко. Киев, 1986. - С. 84-91.

70. Мэдер, Г.И. К вопросу о результатах помола в вибрационных мельницах / Г.И. Мэдер // Труды Европейского Совещания по измельчению. -М.: Стройиздат, 1966. С. 426-435.

71. Налимов, В.В. Теория эксперимента / В.В. Налимов. М.: Наука, 1971.

72. Общетехнический справочникЛ Под ред. Милова А.Н. М.: Машиностроение, 1971. - 464с.

73. Олевский, В.А. Размольное оборудование обогатительных фабрик / В.А. Олевский. М.: Гостехиздат, 1963. -446с.

74. Определение временной и поверхностной зависимостей от разделительных процессов, происходящих при измельчении материалов в струйном измельчителе. Белгород: Изд. БТИСМ, 1991. - 13с.

75. Островский, Г. H. Моделирование сложных химико-технологических систем / Г.Н. Островский, Б.А. Авдеев. — М.: Химия, 1975. 312 с.

76. Пат. 2001680 Российская Федерация, В 02С 17/08. Центробежная мельница / Носиков Г.М., Денисов М.Г., Денисов Г.А.; заявитель и патентообладатель Тамбовский государственный технический университет, опубл. 30.10.93.

77. Пат. 2074029 Российская Федерация, В 02С 17/08. Центробежная мельница / Носиков Г.М., Денисов М.Г., Денисов Г.А., Березняк В.М.; заявитель и патентообладатель Институт химии твердого тела и переработки минерального сырья СО РАН, опубл. 27.02.97.

78. Пат. 2100081 Российская Федерация, В 02С 17/08. Центробежная мельница / Бикбау Я.М., Бикбау М.Я.; заявитель и патентообладатель АО «Институт материаловедения и эффективных технологий», опубл.27.12.97

79. Пат. 2147931 Российская Федерация, В 02С 17/14. Вибровращательная шаровая мельница / Чайников H.A., Мозжухин А.Б., Жариков В.В.; заявитель и патентообладатель Тамбовский государственный технический университет, опубл. 27.04.2000.

80. Пат. 2277973 Российская Федерация, В 02С 17/08. Помольно-смесительный агрегат / Гридчин A.M., Севостьянов B.C., Лесовик B.C., Уральский В.И., Синица Е.В.; заявитель и патентообладатель ООО «ТК РЕЦИКЛ», опубл. 20.06.06, Бюл. №17.

81. Песцов, В.И. Современное состояние и перспективы развития производства сухих строительных смесей в России / В.И. Песцов, Э.Л. Большаков // Строительные материалы. -1999. №3. - С. 3-5.

82. Плановский, А.Н. Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии: Учеб. для вузов / А.Н. Плановский, П.И. Николаев. -3-е изд., перераб. и доп. М.: Химия, 1987. - 507с.

83. Подготовка минерального сырья к обогащению и переработке / В.И. Ревнивцев, Е.И. Азбель, Е.Г. Баранов и др.; под ред. В.И. Ревнивцева. — М.: Недра, 1987. -307с, ил.

84. Расчет энергетических параметров взаимодействия мелющих тел в шаровых барабанных мельницах / B.C. Богданов, Н.Д. Воробьев, М.Ю. Ельцов и др. // Цемент. 1990. - № 12. - С. 10-13.

85. Рачинский, Ф.Ю. Техника лабораторных работ / Ф.Ю. Рачинский, М.Ф. Рачинская. JL: Химия, 1982. -362с.

86. Ребиндер, П.А. Избранные труды: Поверхностные явления в дисперсных системах. Коллоидная химия / П.А. Ребиндер. М.: Наука, 1978. -368 с, ил

87. Решетов, Д.Н. Детали машин / Д.Н. Решетов. М.: Машиностроение, 1975.-655с.

88. Родин, Р.Д. Физическая сущность процесса разрушения горных пород / Р.Д. Родин, Т.Н. Родина // Строительные и дорожные машины. —1996. -№7. -С. 10-15.

89. Роуз, Г.Е. Новые результаты исследований вибрационных мельниц и вибрационного помола / Г.Е. Роуз // Труды Европейского Совещания по измельчению. -М.: Стройиздат, 1966. С. 394-426.

90. Румпф, Г. Об основных физических проблемах при измельчении / Г. Румпф // Труды Европейского Совещания по измельчению. — М.: Стройиздат, 1966. С. 7- 40.

91. Румшинский, JI.3. Математическая обработка результатов экспериментов / JI.3. Румшинский. М.: Наука, 1971. - 192с.

92. Севостъянов, B.C. Энергосберегающие помольные агрегаты / B.C. Совостьянов. Белгород, 2006.— 435 с.

93. Серго, Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых / Е.Е. Серго. М.: Недра, 1985. — 286 с.

94. Сиденко, П.М. Измельчение в химической промышленности / П.М. Сиденко. -М.: Химия, 1977. -368с.

95. Силенок, С.Г. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций / С.Г. Силенок и др.. -М.: Машиностроение, 1990. -416с.

96. Синица, Е.В. Силовой анализ центробежного помольно-смеситель-ного агрегата / Е.В. Синица // Международная научно-практическая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия». Губкин, 2009. С. 228-231.

97. CuHuifa, Е.В. Малотоннажный технологический комплекс дляпроизводства сухих строительных смесей / Е.В. Синица, A.B. Гармаш, Е.В. Скибин // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова: научно-теоретический журнал, 2005. № 11. - С. 155-157.

98. Синица, Е.В. Многофункциональный технологический комплекс для производства композиционных материалов и изделий / A.M. Гридчин,

99. B.C. Севостьянов, B.C. Лесовик, Е.В. Синица, И.М. Фуников // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова: научно-теоретический журнал, 2005. №11.1. C. 160-166.

100. Синица, Е.В. Центробежный помольно-смесительный агрегат / Е.В. Синица, B.C. Севостьянов, В.И. Уральский // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова: научно-теоретический журнал, 2005. № 11. -С. 215-217.

101. Синица, Е.В. Энергосберегающая техника и технологии для комплексной переработки природных и техногенных материалов / A.M. Гридчин, B.C. Севостьянов, H.H. Дубини, Е.В. Синица //«Стекло мира», 2006. -№6. С.45-48.

102. Суриков, Е.М. Погрешность приборов и измерений / Е.М. Суриков. — М.: Энергия, 1975. 160с.

103. Уральская, Е.В. Анализ существующих вибромельниц для тонкого измельчения материалов / Е.В. Уральская // Материалы межвузовского сборника статей. — Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2003. — С. 254-258.

104. Уръев, Н.Б. Физико-химическая механика в технологии дисперсных систем / Н.Б. Урьев. М.: Знание, 1975, - 60 с.

105. Фролов, КВ. Теория вибрационной техники и технологии / К.В. Фролов, И.Ф. Гончаревич. -М.: 1981-319 с, ил.121 .Хан, Г. Статистические модели в инженерных задачах / Г. Хан, С. Шапиро. -М.: Мир, 1969. -395 с.

106. Y12.Хартман, К. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов / К. хартман / Пер. с нем.— М.: МИР, 1977 — 314 с.

107. Хартман, К. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов / К. Хартман, Э.К. Лецкий, В. Шефер. -М.: Мир, 1977.-552 с.

108. Хетугаров, В.Н. Разработка и проектирование центробежных мельниц вертикального типа / В.Н. Хетугаров. Владикавказ, 1999. - 243 с.

109. Хинт, И.А. Основы производства силикальцитовых изделий / И.А. Хинт.-М.: 1962.-200с.12в.Ходаков, Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов / Г.С. Ходаков. М.: Изд-во лит-ры по строительству, 1972. - 230 с.

110. Ходаков, Г. С. Физика измельчения / Г.С. Ходаков. — М.: Наука, 1972. -307 с.

111. Чиликин, М.Г. Измерения в промышленности. Справочник / М.Г. Чиликин; Под ред. П. Профоса. — М.: Металлургия, 1980. 648с.

112. Anlaqen zur Verarbeitung von synthetischen Gipsen. Babcock- BSH— 1989.

113. Engeneering. Made by Polysius. Polysius Repert 1993A Krupp Polysius. 1993.

114. Flament G. Compagnie des Ciments Belges (CCB). Erfahrungen mit grosen Muhlen bei Compagnie des Ciments Belges, s.29-36.

115. Grinding Equipment. Cement industry division. FCB. 1990.

116. Grinding technology. POLYCOM. High- pressure grinding roll. Krupp Polysius/ Germany. -№7- 1990.

117. Rose H.E. and Sullivan R.M. Vibration Mills and Vibrating Milling London: 1961.-195 s.