автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Энергсберегающий центробежный агрегат с параллельными помольными блоками

На правах рукописи

Уральский Алексей Владимирович

ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЙ ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ АГРЕГАТ С ПАРАЛЛЕЛЬНЫМИ ПОМОЛЬНЫМИ БЛОКАМИ

05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы (строительство)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

804606382

Белгород-2010 г.

004606882

Работа выполнена в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор,

В.С. Севостьянов

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор

Л.С. Ушаков

кандидат технических наук, доцент

Н.Д. Воробьев

Ведущая организация:

Московский государственный строительный университет (МГСУ)

Защита диссертации состоится «06» июля 2010 г. в Ю00 на заседании диссертационного Совета Д 212.014.04 при Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова по адресу: 308012, Россия, г. Белгород, ул. Костюкова, 46, главный корпус, ауд.128.

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова

Автореферат диссертации разослан «03» июня 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

В.А. Уваров

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Потребность в применении современных строительных материалов и компонентов для их производства постоянно растет. В связи с этим необходимо развитие современных наукоемких технологий производства строительных материалов различного назначения, а также материалов и изделий керамической, лакокрасочной, стекольной и других отраслей промышленности, основу которых составляют высокодисперсные порошки.

Вследствие этого очевидна необходимость разработки и внедрения в производство нового энергосберегающего помольного оборудования, способного выполнять технологические процессы с минимальными энергозатратами, высоким качеством выпускаемой продукции и конкурентоспособностью.

Проведенный нами анализ современных технологий производства материалов и изделий различного назначения показал, что для осуществления наукоемких технологических процессов с использованием высокодисперсных компонентов необходимо применение измельчительного оборудования комбинированного действия. При этом предпочтение отдается помольным агрегатам центробежного типа, выгодно отличающимся от традиционных шаровых мельниц.

Отличительной особенностью центробежных мельниц является возможность реализации интенсивного движения мелющих тел при сложном плоскопараллельном перемещении помольного барабана. Однако, данные мельницы имеют ряд недостатков: сложность конструкции; большие динамические нагрузки; независимость (в большинстве конструкций) закона движения помольного барабана от стадий измельчения; ограничение технологических функциональных возможностей агрегатов.

В этой связи одним из направлений повышения эффективности использования помольного оборудования является создание энергосберегающего центробежного измельчителя комбинированного действия с различными траекториями движения рабочих камер для обеспечения избирательного динамического воздействия на измельчаемый материал на всех стадиях его помола.

Оборудование такого типа широко востребовано для производства различных материалов и изделий на основе высокодисперсных компонентов. Поэтому решение поставленной задачи является весьма актуальным для ускоренного развития современных наукоемких технологий.

Работа выполнялась при поддержке Фонда содействия развития малых форм предприятий в научно-технической сфере в рамках программы «У.М.Н.И.К.» по теме «Разработка энергосберегающего центробежного помольного агрегата с параллельными помольными блоками»

Цель работы. Разработка и исследование энергосберегающего центробежного агрегата с параллельными помольными блоками и методики

расчета его конструктивно-технологических параметров и энергетических характеристик.

Научная новизна. Получены уравнения, описывающие траектории движения помольных камер центробежного агрегата, кинематические и динамические характеристики движения помольных камер и мелющей загрузки; аналитические выражения, характеризующие энергетические параметры работы агрегата; методика расчета энергетических, конструктивно-технологических параметров, а также прочностных характеристик центробежного агрегата с параллельными помольными блоками.

Автор защищает:

1. Аналитические уравнения, описывающие кинематические и динамические характеристики движения помольных камер и мелющей загрузки центробежного агрегата с параллельными помольными блоками.

2. Аналитические зависимости, определяющие энергетические характеристики движения мелющей загрузки в помольных камерах и агрегата в целом.

3. Методику расчета конструктивно-технологических и энергетических параметров центробежного агрегата с параллельными помольными блоками, а также прочностных характеристик наиболее нагруженных узлов конструкции.

4. Результаты теоретических исследований механики центробежного агрегата с параллельными помольными блоками и экспериментальных исследований процесса измельчения материалов при различных режимах работы агрегата.

5. Патентно-защищенную конструкцию центробежного агрегата с параллельными помольными блоками, обеспечивающую снижение энергетических затрат и селективность процесса измельчения материалов с различными физико-механическими характеристиками.

6. Результаты регрессионного анализа процесса измельчения материалов в центробежном агрегате с параллельными помольными блоками при различных режимах его функционирования.

7. Результаты испытаний опытно-промышленного центробежного агрегата с параллельными помольными блоками в составе технологического помольного комплекса при производстве электротехнических изделий.

Практическая ценность работы заключается в разработке патентно-защищенной конструкции энергосберегающего центробежного агрегата с параллельными помольными блоками и обеспечением возможности в нем селективного измельчения материалов различной размолоспособности; инженерной методики расчета энергетических и конструктивно-технологических параметров агрегата, а также прочностных характеристик наиболее нагруженных его узлов; малотоннажного технологического комплекса для получения тонкоизмельченных материалов при производстве

фарфоровых корпусов для плавких вставок и различных изделий электротехнического назначения на основе кордиерита.

Внедрение результатов работы. С использованием результатов теоретических и экспериментальных исследований был изготовлен и испытан опытно-промышленный энергосберегающий центробежный агрегат с параллельными помольными блоками, проведена его опытно-промышленная апробация в условиях производства ООО «Простор» (Липецкая обл.). Получен экономический эффект в размере 331,2 тыс. рублей.

Апробация работы: Основные положения и результаты диссертационной работы были доложены и обсуждены на научно-технической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии», г. Белгород, 2007г.; Международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия», г. Губкин, 2007г., 2010г.; VIII научно-технической конференции «Вибрация - 2008. Вибрационные машины и технологии», г.Курск, 2008г.; 66-й Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы в строительстве и архитектуре. Образование. Наука. Практика», г.Самара, 2009г.; II семинаре-совещании ученых, преподавателей, ведущих специалистов и молодых исследователей «Керамика и огнеупоры: перспективные решения и нанотехнологии», г.Белгород, 2009г. Результаты теоретических и экспериментальных исследований используются в учебном процессе по дисциплине «Основы создания технологического оборудования для производства композиционных материалов».

Публикации: По результатам диссертационной работы опубликовано 15 печатных работ, в том числе 3 в изданиях, рекомендованных ВАК, получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав и заключения, общих выводов по работе, списка литературы и приложений. Общий объем работы 216 страниц, в том числе: 72 рисунка, 6 таблиц, список литературы из 132 наименований и приложения на 45 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цель и задачи исследований, указана научная новизна, практическая значимость и изложены основные положения, выносимые на защиту.

Глава 1. Посвящена анализу основных проблемных задач в технологических процессах производства высокодисперсных порошков при производстве строительных материалов и изделий различного назначения, а также уровня развития помольного оборудования центробежного типа с различной динамикой воздействия мелющей загрузки для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов.

Выявлены перспективные конструкции измельчителей центробежного типа, указаны их достоинства и недостатки. Определены направления конструктивно-технологического совершенствования центробежных помольных агрегатов: повышение производительности; уменьшение удельной энергоемкости; обеспечение максимального динамического уравновешивания агрегата; расширение технологических возможностей для осуществления различных режимов измельчения.

Проведен анализ теорий и основных закономерностей процесса измельчения, изложенных в работах ученых Г.С. Ходакова, П.М. Сиденко, В.З. Пироцкого и др., а также методик определения механических характеристик движения мелющих тел в помольных камерах агрегатов центробежного типа при ударном и истирающем воздействии на материал.

По результатам проведенного анализа научно-технических разработок в диссертационной работе были поставлены следующие задачи:

1. Провести анализ современного уровня развития наукоемких технологий производства строительных материалов и изделий различного назначения для изучения проблемных задач в технологических процессах производства высокодисперсных порошков, а также состояния помольного оборудования центробежного типа с различной динамикой воздействия мелющей загрузки для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов, возможных путей его совершенствования и расширения функциональных возможностей.

2. Разработать механическую систему центробежного агрегата с параллельными помольными блоками, определить кинематические и динамические характеристики его функционирования.

3. Разработать методику расчета энергетических характеристик центробежного агрегата с параллельными помольными блоками для различных режимов его работы.

4. Исследовать динамику центробежного агрегата с параллельными помольными блоками для определения прочностных характеристик наиболее нагруженных узлов и повышения их эксплуатационной надежности.

5. Разработать патентно-защищенную конструкцию центробежного агрегата с параллельными помольными блоками, обеспечивающую снижение энергетических затрат и селективность процесса измельчения материалов.

6. Изучить процесс измельчения в центробежном агрегате с параллельными помольными блоками материалов с различными физико-механическими характеристиками и выявить факторы, влияющие на эффективность процесса помола; установить рациональные режимы работы агрегата.

7. Разработать опытно-промышленный энергосберегающий центробежный агрегат с параллельными помольными блоками, провести его производственные испытания, установить технико-экономическую эффективность научных разработок.

По результатам

Глава 2. Выполнено теоретическое исследование кинематики и динамики механической системы центробежного агрегата с параллельными помольными блоками (ЦА ППБ). Изучены энергетические характеристики движения шаровой загрузки в камерах агрегата. Получены аналитические зависимости, определяющие кинетическую энергию, работу и мощность, необходимые для обеспечения заданного технологического процесса в ЦА ППБ.

проведенного динамического анализа рычажного механизма помольного агрегата определены силовые факторы, возникающие в процессе работы с учетом движения мелющей загрузки. Установлены наиболее нагруженные элементы конструкции.

Задача обеспечения с помощью одного механизма повышения производительности и уменьшения динамических нагрузок решается путем создания механической системы, состоящей из параллельных кривошипно-ползунных механизмов с согласованным движением входных звеньев, (рис. 1). Кривошипы 1 и 1' связаны со стойкой 0 вращательными кинематическими парами А и А' соответственно; шатуны 2 и 2' связаны с кривошипами lui' вращательными парами В а В', с ползунами 3 и 3' -вращательными парами С и С'; ползуны 3 и 5' связаны со стойкой поступательными парами D и D'.

Для исследования динамики работы центробежного агрегата необходимо определить кинематические характеристики движения основных точек звеньев рычажного механизма. Скорости и ускорения точек определяются с помощью методов численного дифференцирования функций положения соответствующих точек. Расчетная схема механизма показана на рис. 2.

Со стойкой связана система координат XY. В результате получим системы уравнений для определения функций положения точек на звеньях механизма, в которых закреплены помольные камеры, в системе координат XY. Дня точек Си С':

ус =e(sinÇo+tJv1 -cos2ç>o) > 0)

Рис.2. Расчетная схема механизма ЦА ППБ

Рис.1. Структурная схема механизма центробежного помольного агрегата (I и II -помольные блоки)

ь

(5)

yc = ejsin(^0 + а)+ Jv2 -cos2(p0 + a)j- (2)

Для точек К и К':

хк = e[cosp0 + £vcos{ipa + ?>,)]

У к = e[sinp0 + £1i/sin(p0+<p1)]> (3)

хк. = e[cos(p0 + a)+^v cos{q>a +а+<ръ)} yK,= e[sin(^0 + а) + 42v s¡n(<p0 +a + <ръ)] ■ (4)

Для точек В и В':

r = ecos?>0 ув =esin^o; \xB.=ecos{(p0+a) у„, = esin(^0 + а)- (6)

где е - величина эксцентриситета валов (е = l¡), м; ф0 — угол поворота входного звена 1, град.; а - угол установки кривошипов, град; v -коэффициент относительной длины шатунов (v = h / е = Ц / е); /,, 12 и /4 -длины звеньев 1, 2 и 4, м. где Ik¡ h - коэффициент смещения средней камеры помольного блока I; = ¡к' ¡ h - коэффициент смещения средней камеры помольного блока II.

. cosp„ • . (cosü>0+a)- л 3 / ч

(рг = arcsin-<pt = -arcsm-5——--' ср.-—<Po+<Pi' <Р}=~я-\<Ро+а + <Р»)'

у v 2 2

Для выявления рациональных режимов работы помольного агрегата и определения его эксплуатационных характеристик необходимо установить закон движения входного вала, учитывающий влияние динамических нагрузок, возникающих в процессе измельчения материала, а также изменение инерционных свойств механической системы.

В разработанном помольном агрегате осуществляется рациональная организация процесса измельчения за счет обеспечения различных траекторий движения помольных камер для соответствующих режимов их работы. При грубом помоле необходима интенсивная ударная нагрузка и частичное истирание, что обеспечивается в верхних камерах, совершающих возвратно-поступательное движение. При тонком помоле необходима ударная нагрузка с увеличением степени истирания, что осуществляется в средних камерах, движущихся по эллиптической траектории. При сверхтонком помоле необходимо интенсивное истирание, что происходит в нижних камерах за счет их движения по круговой траектории.

В связи с различным динамическим воздействием мелющих тел на материал необходимо определить затраты энергии, требуемой для измельчения, в соответствующих камерах агрегата.

Полная кинетическая энергия, необходимая для работы агрегата:

rmM=ri(p)+r„Jv), (7)

где Тг(<р)~ энергия, необходимая для обеспечения движения мелющих тел и разрушения материала, Дж; тПА (ср) - кинетическая энергия движения помольных блоков, Дж.

т,=±т1+±тг (8)

где £ г( = (г/'* + т^ + г3(/),)+ к(е,(/)++~~ суммарная кинетическая

1 энергия движения мелющих

тел в камерах помольного блока I, Дж;

¿7\ = (г,(д> + Ф + Г3<">)+ + + £<">) - суммарная кинетическая 1 энергия движения мелющих тел в

камерах помольного блока II, Дж;

где т^', Т}"\ т}"*, кинетическая энергия собственно движения

мелющих тел соответственно в верхних, средних и нижних камерах помольных блоках I и II, Дж;

г3(/)>£\"\е{"\е("]- энергия, необходимая для разрушения единицы

объема материала, соответственно в верхних, средних и нижних камерах помольных блоках I и II, Дж/м3; V ~ объем измельчаемого материала в каждой камере, м3.

Кинетическая энергия движения мелющих тел в верхней камере:

■ _ M,у|, ;

~ 2 ' vsi = -eRû)

sin Ф„ cos с sin <р0 ----

■Jv2 -sin

(9)

в средней камере:

2

/ ч (м2 -RM)usJç)+M{\ + RhM ; I ч [A/2 + A/(l-A)]»„>)+vgv(?>)Aa ;

-Я^Л- v">)=-м^м—:-

в нижней камере:

/ ч (м, - RM)usJ<p)+м(1 + ; / Ч Iмг + м(х -,

яЛ<Р)~ А/3 + M M у + M

где ш - угловая скорость эксцентриковых валов, с"1; R - коэффициент восстановления скорости при ударе; Ми М2, Мъ - масса шаровой загрузки в камере, кг; M - масса подвижной рамы, кг; «S2*(<p), «я*(ф) ~ нормальная составляющая аналога доударной скорости центра масс шаровой загрузки в соответствующей камере, м/рад; ср), мя>,(<р) - касательная составляющая аналога доударной скорости центра масс шаровой загрузки в

соответствующей камере, м/рад; ^(<р), у&(ф) - нормальная составляющая аналога скорости корпуса камеры, м/рад; уВу(<р) - касательная

составляющая аналога скорости корпуса камеры, м/рад; Л - коэффициент вязкого трения.

Кинетическая энергия рычажного механизма

JniCO

ПА

(12)

где JnA - приведенный момент инерции подвижных частей помольного агрегата, кг м :

<13)

где J\ - суммарный момент инерции эксцентриковых валов, промежуточного вала, зубчатых колес и шкива-маховика {J\ = const), кг-м2; J si Js\ ~ моменты инерции помольных блоков I и II, соответственно, (без мелющих тел и материала), кг м2; т2, щ- массы помольных блоков I и II (без мелющих тел и материала), кг; ш3, т$ - массы ползунов, кг; vS2, vS4 - скорости центров масс помольных блоков I и II, м/с; vS3, vss - скорости центров масс ползунов, м/с; ю2, ш4 — угловые скорости помольных блоков I и II в сложном плоскопараллельном движении, с"1.

Для определения величины

РП11П ПОЛН

установлена величина угловой

скорости эксцентриковых валов <9mjn из условия, что минимальная энергия движения мелющих тел в каждой камере по величине не менее необходимой энергии разрушения материала в соответствующей камере. Исходя из расчетов, для реальных условий измельчения и с учетом необходимости исследования работы помольного агрегата при повышенных динамических нагрузках принимаем величину угловой скорости эксцентриковых валов и = 40 с"1.

График изменения кинетической энергии Т = Цу) при изменении угла поворота эксцентрикового вала <р от 0 до 2я для экспериментального образца агрегата с параметрами: величина эксцентриситета валов е = 0,02 м; суммарный момент инерции привода и эксцентриковых валов J\ - 1,5 кг м2; момент инерции рам помольных блоков УР = 2,97 кг м2 - представлен на рис. 3.

Т.Дж

ЯД 9 22»

30 60 90 ВО ßO 180 2Ю НО 270 300 330 360

Рис.3. Изменение кинетической энергии экспериментального образца ДА ППБ

ф, град

Работа, необходимая для выполнения технологического

— ^тах " ^нач

процесса,

А(р)=Е + со2

М.

1

(М.(?>) + rl(<p)+9vl(<p)+ v¿»)

(14)

где E - энергия разрушения материала в камерах, Дж; k„=Mk/M -

коэффициент (рекомендуемое значение кт = 0,2 при коэффициенте загрузки камер <р = 0,3).

Выражение (14) позволяет определить величину ДАтах (Дж) за один оборот вала в течение промежутка времени Дt (с). В результате определяется величина мощности, необходимой для функционирования агрегата

р (15)

"" Л/

Потребляемая мощность привода:

Р= , (16)

Чмех^дв

где г|.,о = 0,7 - К.П.Д. привода ЦА ППБ; 0,85 - К.П.Д. электродвигателя.

С целью оценки надежности помольного агрегата в целом определены силовые факторы, возникающие при работе механизма, и установлено их влияние на прочностные показатели отдельных элементов конструкции. Для прочностных расчетов элементов рычажной конструкции ЦА ППБ определены силовые факторы в шарнирных соединениях механизма и установлены их максимальные величины. Исходными данными для силового анализа являются кинематические характеристики ЦА ППБ, а также массы и моменты инерции подвижных звеньев, соответствующие параметрам экспериментального образца агрегата.

Из сравнения полученных данных с результатами динамического анализа конструкции прототипа выявлено уменьшение величины силового воздействия на неподвижное основание рычажного механизма ЦА ППБ на 47,7%, что является следствием динамического самоуравновешивания подвижных частей агрегата.

В ходе эксплуатации центробежного помольно-смесительного агрегата с одним помольным блоком (ЦПСА), а также по результатам расчетов установлено, что наиболее нагруженными рабочими элементами являются верхняя помольная камера и подвижная рама помольного блока.

В верхней камере выявлено появление пластических деформаций в виде «бочкообразной» поверхности, а в подвижной раме появились трещины в местах сварки.

Таким образом, необходим расчет деформаций указанных элементов конструкции и установление способов их минимизации с целью обеспечения эксплуатационной надежности агрегата.

Корпус помольной камеры представляет собой тонкостенный цилиндр, т.к. толщина его стенки меньше 1/10 среднего радиуса цилиндра.

Цилиндрический корпус камеры с внутренним радиусом г, (м) и наружным г2 (м) находится под действием внутренней нагрузки от мелющих тел д (Па), распределенной по поверхности контакта

В случае действия на цилиндр внутренней распределенной нагрузки окружные напряжения а& (Па) и перемещение и (м) цилиндрической поверхности радиуса г (м) определяются по формулам:

(17)

<уа =

г,2-г,2

f г\ \ ' J

Г

и = 1 + >" гНя 1, (18)

Е Е г22-г; г

где Е — модуль упругости, Па; ц - коэффициент Пуассона.

Представленные зависимости справедливы при статическом действии нагрузки. В действительности корпус камеры испытывает циклическую ударную нагрузку. Напряжения од и деформации /л , возникающие при изгибающем ударе, определяются в соответствии с выражениями:

где оС1 - напряжение при статическом действии нагрузки, Па; -деформация при статическом действии нагрузки, м; кл - коэффициент динамичности, определяемый по формуле

(20)

к=\ +

Evh

(l+S2

Расчеты напряжений и деформаций для конкретных условий нагружения помольной камеры экспериментального образца ЦА ППБ выполнены с использованием профессионального конечно-элементного расчетного комплекса ANSYS, позволяющего решать задачи прочности конструкций. Полученные результаты представлены на рис. 4.

Корпуса помольных камер экспериментального образца агрегата изготовлены из стали 40Х (ГОСТ 4543 -71), внутренний диаметр камеры dx - 0,15 м, наружный диаметр -d2 = 0,16 м.

По результатам расчетов получены максимальные значения напряжения Од = 5,7 МПа и деформации^, = 3,1 • 10"3 мм.

Исходя из полученных результатов и с целью создания рациональной конструкции помольной камеры, целесообразно для изготовления корпусов использовать менее прочный материал, например, сталь 10 (ГОСТ 1050-88), для которой ав = 340 МПа. Возможно также уменьшение толщины стенки

I

корпуса до 3,5 мм при условии изготовления его из стали 30 (ГОСТ 1050-88), для которой о, = 500 МПа.

.мм, , , м -г-.....-.........Подвижные рамы являются

^^лмшш'ш^ МЙШШ' составными частями конструкции

помольного агрегата и :-Чигми» испытывают воздействие как

статических, так и динамических нагрузок, вызываемых силами тяжести конструкции и мелющей загрузки, центробежными силами. Основная нагрузка приходится на элементы нижних шарниров. По результатам кинетостатического анализа рычажного механизма выявлено, что реакции в этих шарнирах принимают максимальные значения при угле поворота эксцентрикового вала помольного

Рис. 4. Напряжения в корпусе камеры от действующих сил

блока I, равном <р0 = 270°.

' - V :«Й <

Рис. 5. Напряжения в элементах рамы от действующих сил

Подвижная рама представляет собой сварную конструкцию из швеллеров № 8, №10. Помольные камеры крепятся к раме при помощи болтовых соединений. В результате действия сил в камерах нагрузка передается на раму в местах крепления камер к раме. Полученные результаты представлены на рис. 5. По результатам расчетов получены максимальные значения напряжения одлмх = 19,7

МПа и деформации = 0,1 мм.

Глава 3. Для проведения комплексных экспериментальных исследований был разработан и изготовлен экспериментальный центробежный агрегат с параллельными помольными блоками, схема которого представлена на рис. 6.

Экспериментальная установка имеет следующие технические характеристики: диаметр камеры помола £>„„ = 150-10"3 м; длина камеры помола ¿к = 150-10"3 м; величина эксцентриситета е = 20-10"3 м; частота вращения эксцентрикового вала п = 350:-420 мин"1; коэффициент загрузки камер Ф = 0,25^-0,35; производительность () = 50^250 кг/ч; установочная мощность

электродвигателя Ру„= 3,0 кВт; габаритные размеры (LxBxH) lO~3, м: 2340x1400x1286; масса т = 950 кг.

Рис. 6. Схема центробежного агрегата с параллельными помольными блоками: I - загрузочный бункер; 2,3- цилиндрические направляющие; 4 - станина; 5,6- заслонки; 7,8- гибкие соединительные патрубки; 9 - верхняя помольная камера; 10 - средняя помольная камера; 11 - нижняя помольная камера; 12 - соединительный патрубок; 13, 14 -разгрузочные патрубки; 15, 16 - ползуны; 17, 18 - подвижные рамы; 19, 20 -эксцентриковые валы; 21, 22 - опорные стойки; 23 - промежуточный вал; 24, 25, 26 -зубчатые колеса; 27, 28 - регулируемые противовесы; 29 - загрузочное окно; 30 -разгрузочное окно.

<

Частота вращения эксцентрикового вала изменялась с помощью частотного преобразователя VFD 037 М43А. Потребляемая мощность привода определялась с помощью портативного анализатора количества и качества электроэнергии AR5.

Установка эксцентриковых валов на необходимый угол а (в данном случае а = 180°) и согласованное их вращение обеспечивается через промежуточный вал и зубчатые колеса, установленные на эксцентриковых и промежуточном валах. При этом уравновешиваются динамические нагрузки, возникающие при движении частей двух параллельных рычажных механизмов. Кроме самоуравновешивания механической системы для балансировки рычажных механизмов отдельных помольных блоков на концах эксцентриковых валов установлены регулируемые противовесы. Выполнение противовесов эксцентриковых валов ре1улируемыми дает возможность организации различных схем процесса измельчения материала в помольном агрегате, что существенно расширяет его технологические возможности.

Предлагаемая конструкция помольного агрегата позволяет обеспечить различные схемы организации процесса измельчения материала (рис. 7).

Рис. 7. Схемы организации процесса измельчения материала: а - параллельное измельчение с изменением степени ударно-истирающего воздействия в средних камерах агрегата; б - последовательное измельчение с изменением степени ударно-истирающего воздействия в средних камерах агрегата; в - измельчение исходных компонентов и смешение при совместном помоле; г - сверхгонкое измельчение материала с введением высокодисперсной добавки на последней стадии измельчения.

При исследовании процессов измельчения на стадии поисковых экспериментов использовались следующие материалы: кварцевый песок, кварцитопесчаник, мраморная крошка, гранитная крошка, стекольный и керамический бой. Твердость данных материалов 4-6 единиц по шкале Мооса, ссж= 100-300 МПа.

При проведении многофакторного планирования эксперимента использовался кварцитопесчаник Лебединского горно-обогатительного комбината (г. Губкин, Белгородская область) со следующими физико-механическими характеристиками: средняя плотность р = 2620 кг/м3; предел прочности при сжатии асж= 185 МПа; модуль упругостиЕ = 7-104МПа. размер частиц исходного материала da = (1-^-5)-10"3м.

Представлена методика проведения экспериментальных исследований процесса измельчения для определения технологических и энергосиловых параметров ЦПА. При многофакторном планировании экспериментов был использован центральный композиционный рототабельный план второго порядка (ЦКРП-211) полнофакторного эксперимента (ПФЭ) (где п - число независимых переменных).

Глава 4. Представлены результаты экспериментальных исследований по изучению процесса измельчения кварцитопесчаника в непрерывном режиме работы ЦА ППБ.

Для исследования режимов работы агрегата осуществлялось математическое планирование многофакторного эксперимента. В качестве варьируемых факторов были приняты следующие конструктивно-технологические параметры: частота вращения эксцентрикового вала п = (345^425) мин"1; коэффициент загрузки мелющих тел <р = (0,2-4),4); средневзвешенный размер исходного материала d0 = (КЗ)10"3м; массовый расход исходного материала Qm = (50^250) кг/ч. В качестве функций отклика

на воздействие факторов были приняты: удельная поверхность м2/кг; приведенная производительность 0, кг/ч; потребляемая мощность Р, кВт.

После соответствующей математической обработки были получены регрессионные зависимости для определения удельной поверхности, приведенной производительности и потребляемой мощности в кодированных и натуральных величинах. Анализ полученных уравнений регрессии и построенных по ним графических зависимостей позволил установить основные закономерности процесса измельчения кварцитопесчаника.

Установлено, что наибольшее влияние на увеличение удельной поверхности конечного продукта оказывают: частота вращения эксцентрикового вала, коэффициент загрузки мелющих тел и средневзвешенный размер измельчаемого материала. Для приведенной производительности такими факторами являются: частота вращения эксцентрикового вала, коэффициент загрузки мелющих тел и скорость подачи исходного материала.

Основные графические зависимости представлены на рис. 8-9.

б

1 —

__, --

0 2 О Я 0 3 О » О

|-«-dO«1 ни» —-d<

■2.5 мм -»- dOO »

Рис. 8. Графические зависимости: a- s^ = /(«» <р) » S ^

I—«М).2 -

¡0,23 .......»=0.33 M 0.А.4

Рис. 9. Графические зависимости: а - Qzil=tù = f(n,<p) \ б- Q1R,i(i = f(<p,v)

Из анализа полученных зависимостей можно сделать вывод, что увеличение частоты вращения эксцентрикового вала с 360 мин"1 до 400 мин"1 (при <р = 0,3) приводит к увеличению удельной поверхности частиц измельчаемого материала с Syà= (400^410) м2/кг до Syd= (510-^520) м2/кг (на 25-30 %), а приведенная производительность возрастает с Q^40 = (80+90)

кг/ч до Qm__i0 = (100-110) кг/ч (на 20-25 %).

При увеличении размера частиц исходного материала с 1,5-10"3м до 2,5-10'3м удельная поверхность возрастает с £^=(430-440) м2/кг до ■V =(470-480) м2/кг (при <р = 0,3), т.е. на 7-10 %.

Увеличение массового расхода исходного материала с 100 кг/ч до 200 кг/ч (при (р = 0,3) приводит к значительному повышению приведенной производительности с QLR=40 = (65-70) кг/ч до = (110-120) кг/ч (на 5060 %).

При дальнейшем увеличении частоты вращения эксцентрикового вала (п > 400 мин"1) и коэффициента загрузки (<р > 0,35) существенно повышаются энергозатраты вследствие возрастающих динамических нагрузок, и снижается прирост удельной поверхности, т.к. активизируется процесс агрегирования материала. Графические зависимости влияния частоты вращения эксцентрикового вала и коэффициента загрузки на потребляемую мощность представлены на рис. 10. Из графиков видно, что увеличение частоты вращения эксцентрикового вала от 405 мин"1 до 425 мин"1 и коэффициента загрузки от 0,3 до 0,4 приводит к повышению потребляемой мощности на 15-20% при незначительном росте приведенной производительности и удельной поверхности частиц (менее 5%).

Для оценки результатов исследований был проведен сравнительный анализ теоретических и экспериментальных зависимостей потребляемой мощности от частоты вращения эксцентрикового вала. По результатам полученных данных были построены соответствующие графические зависи-«,•№» мости (рис. 11). Расхождения между теоретическими и экспериментальными данными не превышает 10%.

В результате экспериментальных исследований выявлено количественное влияние каждого из исследуемых факторов , на эффективность процесса измельчения. Установлен рациональный режим работы центробежного агрегата с параллельными помольными блоками: п = 385 мин" ; ср = 0,3; средневзвешенный размер исходного материала d0 = 2-10"3м; массовый расход исходного материала Qm= 150 кг/ч.

г,

%ШТ

345 369 385 405 42S _п. об/ммн

[-»-»Ю.г -»-»-0.23 — -- • y»a.3S I

Рис. 10. Графические зависимости Р = f(n,q>)

34i X) 315 «5

Рис. 11. Сравнительные графические зависимости Р = /(и)

По результатам проведенных экспериментальных исследований были определены условия комбинированного использования камер параллельных помольных блоков при организации различных схем процесса измельчения. На рис. 12 представлены диаграммы помола кварцевого песка при использовании трех и четырех камер помола. В качестве дополнительной камеры помола использовалась нижняя камера параллельного блока.

Рис. 12. Диаграмма помола кварцевого песка: а - измельчение в трех камерах; б - измельчение в

четырех камерах

01233*6733 10 К 12 Точки отбор* проб по длим« «регата

Использование дополнительной помольной камеры позволяет уменьшить средневзвешенный размер готового продукта на 20-25%.

Глава 5. По результатам теоретических и экспериментальных

— --------------- — исследований был разработан и создан

опытно-промышленный центробежный агрегат с параллельными помольными блоками (рис.13), который имеет следующие технические характеристики: производительность <2 = 50-^250 кг/ч, потребляемая мощность Р = 2,0+2,6 кВт, удельные энергозатраты ц = 10—25 кВт-ч/т, частота вращения эксцентрикового вала п = 385 мин"1.

В связи с актуальностью применения в технологии производства изделий из электротехнического фарфора высокодисперсных порошков из боя фарфора и спека кордиерита были проведены опытно-промышленные испытания тонкого измельчения материалов в ЦА ППБ. Измельчался также кварцитопесчаник для производства вяжущих низкой водопотребности.

Опытно-промышленные испытания ЦА ППБ подтвердили эффективность использования агрегата при измельчении указанных материалов. Применение ЦА ППБ (по сравнению с виброцентробежной мельницей) обеспечивает снижение удельных энергозатрат на 35-40%, по-

Рис.13. Опытно- промышленный центробежный агрегат с параллельными помольными блоками

вышение производительности в 2 раза.

По результатам опытно-промышленных испытаний разработана технологическая линия тонкого измельчения боя электротехнического фарфора и спека кордиерита в ООО «Простор» (Липецкая обл.) (рис. 14.)

/ - склад исходных материалов; 2, 4, 6, 15 - пластинчатый шпатель; 3 - щековая дробилка; 5 - просеивающее устройство; 7, 13 - приемный бункер; 3, 16 - элеватор; 9 -распределительное устройство; 10 - накопительный бункер; 11 - ячейковый питатель; 12, 18 - шнековый конвейер; 14 - пресс-валковый измельчитель; 17 - ЦА ППБ; 19 - бункер тонкодисперсного материала.

Годовой экономический эффект от использования центробежного агрегата с параллельными помольными блоками за счет повышения эффективности процесса измельчения составляет 331,3 тыс. руб.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ современного уровня развития наукоемких технологий производства строительных материалов и изделий различного назначения и выявлены проблемные задачи в технологических процессах производства высокодисперсных порошков, а также изучено состояние помольного оборудования центробежного типа с различной динамикой воздействия мелющей загрузки для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов, определены направления его совершенствования и расширения функциональных возможностей.

2. Установлены зависимости изменения кинематических и динамических характеристик механической системы центробежного агрегата с параллельными помольными блоками.

3. Получены аналитические зависимости, определяющие энергетические характеристики центробежного агрегата с параллельными помольными блоками для различных режимов его работы.

4. Исследована динамика центробежного агрегата с параллельными помольными блоками для определения прочностных характеристик наиболее нагруженных узлов и выработаны рекомендации по повышению их эксплуатационной надежности.

5. Разработана инженерная методика расчета энергетических и конструктивно-технологических параметров агрегата, а также прочностных характеристик наиболее нагруженных узлов.

6. На уровне изобретения разработана конструкция энергосберегающего центробежного агрегата с параллельными помольными блоками и обеспечением возможности в нем селективного измельчения материалов различной размолоспособности (патент РФ № 2381837 от 11.03.08).

7. Установлены закономерности процесса измельчения в ЦА ППБ материалов с различными физико-механическими характеристиками: кварцитопесчаник, кварцевый песок, мраморная крошка, стекольный бой, спек кордиерита и др. (осж = 100-350 МПа, твердость 4-7 единиц по шкале Мооса) в непрерывном режиме работы.

8. С использованием математического планирования эксперимента проведены исследования процессов измельчения кварцитопесчаника в ЦА ППБ. Установлены факторы, оказывающие наибольшее влияние на эффективность процесса помола и определены рациональные параметры работы агрегата в непрерывном режиме: п = 385 об/мин; ср = 0,3; средневзвешенный размер исходного материала d0 = 210"3м; массовый расход исходного материала Qm= 150 кг/ч.

9. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработан и создан опытно-промышленный центробежный агрегат с параллельными помольными блоками (Q = 150 кг/час, Р = 2,4 кВт), обеспечивающий возможность организации процесса измельчения по различным схемам.

10. Установлено, что использование ЦА ППБ в технологической линии для тонкого измельчения боя электротехнического фарфора и спека кордиерита (5^=600 м2/кг) обеспечивает (по сравнению с вибрационной мельницей) снижение удельных энергозатрат на 35-40%, повышение производительности в 2 раза. Годовой экономический эффект составляет 331,2 тыс. рублей.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах: 1. Уральский, A.B. Вопросы динамики центробежного помольно-смесительного агрегата / A.B. Уральский, Д.К. Базаров, К.А. Зайцев // Образование, наука, производство: Сборник докладов III Международного студенческого форума. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2006. - С. 41-46.

2. Уральский, A.B. Анализ процесса измельчения кварцевого песка в центробежном помольно-смесительном агрегате / A.B. Уральский, Д.К. Базаров // Образование, наука, производство: Сборник докладов III Международного студенческого форума. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова,2006.-С. 81-85.

3. Уральский, A.B. Энергосберегающие технологические комплексы и агрегаты для утилизации техногенных материалов / B.C. Севостьянов, С.А. Михайличенко, М.Н. Спирин, A.B. Колесников, A.B. Уральский // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2007. - №1. С. 85-90.

4. Уральский, A.B. Анализ эффективности центробежного помольно-смесительного агрегата / A.B. Уральский, Д.К. Базаров, К.А. Зайцев // Наука и молодежь в начале нового столетия: Сборник докладов Всерос. конф. -Губкин: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, Губкинский филиал, 2007. - С. 3437.

5. Уральский, A.B. Технологические комплексы для производства поризованных заполнителей из техногенных материалов /A.M. Гридчин, B.C. Севостьянов, B.C. Лесовик, С.Н. Глаголев, М.В. Севостьянов, И.М. Фуников, A.B. Уральский // Изв. вузов. Строительство. - 2007. - №7.- С. 22 -28.

6. Уральский, A.B. Влияние движения мелющей загрузки на динамику центробежного помольно-смесительного агрегата / A.B. Уральский, Е.В. Синица, A.B. Плетнев // Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии: Сборник докладов Международной научно-практической конференции. - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2007. -С. 188-192.

7. Уральский, A.B. Технологические модули для комплексного измельчения материалов / A.B. Уральский, A.B. Колесников, Д.Н. Перелыгин, Е.В. Синица // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2007. - №3,- С. 80-86

8. Уральский, A.B. Вопросы динамического исследования центробежного помольно-смесительного агрегата / B.C. Севостьянов, В.И. Уральский, Е.В. Синица, A.B. Уральский // Вибрационные машины и технологии: Сборник науч. тр. / редкол: С.Ф. Яцун (отв. ред.) [и др.]; Курский гос. техн. унив-т. -Курск, 2008. - С. 596-601.

9. Уральский, A.B. Техника и технология предизмельчения материалов для производства нанокомпозитов / B.C. Севостьянов, В.В. Строкова, Д.Н. Перелыгин, A.B. Уральский // Нанотехнологии производству: Сборник трудов международной научно-практической конференции. - Фрязино, 2007. -№1.-С. 165-171.

10. Уральский, A.B. Технологические модули и агрегаты для комплексной переработки природных и техногенных материалов / B.C. Севостьянов, Е.В. Синица, A.B. Уральский, М.В. Севостьянов, А.Е. Качаев // Материалы 66-й Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы в строительстве и архитектуре. Образование. Наука. Практика». Часть I. -Самара, 2009. - С. 210-213.

11. Уральский, A.B. Центробежный помольный агрегат с параллельными помольными блоками для получения тонкодисперсных порошков / B.C. Севостьянов, Е.В. Синица, A.B. Уральский // Сборник докладов II Семинара -совещания ученых, преподавателей, ведущих специалистов и молодых исследователей «Керамика и огнеупоры: перспективные решения и нанотехнологии». - Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2009. - С. 201205.

12. Уральский, А.В Энергосберегающие помольные комплексы для получения механоактивированных композиционных смесей / А.М. Гридчин, B.C. Севостьянов, B.C. Лесовик, В.И. Уральский, Е.В. Синица, A.B. Уральский // Изв. вузов. Строительство. - 2009. - №5. - С. 68-79.

13. Уральский, А.В Энергосберегающая техника и технология для комплексной переработки природных и техногенных материалов / А. М. Гридчин, B.C. Севостьянов, Н.В. Солопов, A.B. Уральский // Эковестник России. -2010. -№1. - С. 34-38.

14. Уральский, A.B. Многофункциональный центробежный агрегат с параллельными помольными блоками / A.B. Уральский, B.C. Севостьянов // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. -2010.- №1.- С. 106-112.

15. Уральский, A.B. Вопросы эксплуатационной надежности центробежного помольного агрегата / A.B. Уральский // Наука и молодежь в начале нового столетия: Сборник докладов Всерос. конф. - Губкин: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, Губкинский филиал, 2010. - С. 49-53.

16. Пат. 2381837 Российская Федерация, В 02С 17/18. Помольно-смесительный агрегат / Гридчин A.M., Севостьянов B.C., Лесовик B.C., Уральский В.И., Уральский A.B., Синица Е.В.; заявитель и патентообладатель БГТУ им. В.Г. Шухова, опубл. 20.02.2010, Бюл. №5.

Формат 60x84/16 Заказ № ¿¿У.

Подписано к печати 28.05.10 Усл. п. л. 1,28. Тираж 100

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46

1. Состояние вопроса и задачи исследований.

1.1. Основные направления развития технологий производства строительных материалов.

1.2. Основные направления развития техники для получения высоко дисперсных материалов.

1.3. Современное состояние центробежных измельчителей для получения высокодисперсных материалов.

1.4. Направления конструктивно-технологического совершенствования центробежных помольных агрегатов.

1.5. Методики расчета помольных агрегатов с заданной траекторией движения мелющей загрузки.

1.5.1. Определение энергии измельчения в помольных камерах агрегатов центробежного типа.

1.5.2. Определение кинематических характеристик движения мелющих тел в помольных камерах.

1.6. Цель и задачи исследований.

1.7. Выводы.

2. Теоретические исследования центробежного агрегата с параллельными помольными блоками.

2.1. Структурный и кинематический анализ помольного агрегата.

2.2. Исследование энергетических характеристик движения механизма помольного агрегата.

2.2.1. Определение энергии измельчения в различных камерах агрегата.

2.2.2. Определение кинетической энергии рычажного механизма помольного агрегата с учетом движения мелющей загрузки.

2.2.3. Определение энергетических характеристик помольного агрегата.

2.3. Аналитические исследования эксплуатационных показателей, обеспечивающих надежность помольного агрегата.

2.3.1. Определение силовых характеристик в элементах конструкции агрегата при различных траекториях движения помольных камер.

2.3.1.1. Определение реакций в шарнирах рычажного механизма.

2.3.1.2. Определение силовых характеристик в помольных камерах.

2.3.2. Расчет деформаций рабочих элементов агрегата и способы их минимизации.

2.3.2.1. Расчет деформаций и напряжений в корпусе помольной камеры.

2.3.2.2. Расчет деформаций и напряжений в подвижной раме помольного блока.

2.4. Выводы.

3. Разработка экспериментальной установки центробежного агрегата с параллельными помольными блоками и методика экспериментальных исследований.

3.1. Основные положения методики экспериментальных исследований.

3.2. Моделирование кинематики движения рабочих органов агрегата.

3.3. Разработка экспериментальной установки помольного агрегата и моделирование технологических процессов.

3.4. Физико-механические характеристики исследуемых материалов.

3.5. Методика экспериментальных исследований.

3.6. Многофакторное планирование эксперимента и обработка результатов при изучении режимов работы ЦА ППБ.

3.7. Выводы.

4. Экспериментальные исследования процесса измельчения в центробежном агрегате с параллельными помольными блоками.

4.1. Анализ регрессионных зависимостей.

4.2. Экспериментальные исследования парных взаимодействий варьируемых факторов на величину удельной поверхности, приведенной производительности и потребляемой мощности.

4.3. Влияние частоты вращения эксцентрикового вала на эффективность процесса измельчения.

4.4. Влияние коэффициента загрузки мелющих тел на эффективность процесса измельчения.

4.5. Влияние средневзвешенного размера исходного материала на эффективность процесса измельчения.

4.6. Влияние массового расхода измельчаемого материала на эффективность процесса измельчения.

4.7. Определение условий организации процесса измельчения с использованием дополнительных камер параллельного помольного блока.

4.8. Сравнительный анализ экспериментальных и теоретических исследований потребляемой мощности.

4.9. Выводы.

5. Опытно-промышленные испытания ЦЛ ППБ и внедрение результатов исследований в производство.

5.1. Получение вяжущих низкой водопотребности.

5.2. Технология производства фарфоровых корпусов для плавких вставок электроизоляторов на основе кордиерита.

5.2.1. Разработка технологической линии тонкого измельчения боя электротехнического фарфора и спека кордиерита.

5.3. Разработка технологического регламента на процесс измельчения боя электротехнического фарфора и спека кордиерита при производстве фарфоровых корпусов для плавких вставок электроизоляторов.

5.4. Технико-экономическая эффективность использования

ЦАППБ.

5.5. Выводы

Сложившаяся в стране экономическая ситуация обуславливает интенсивное развитие малотоннажных производств, способных быстро перестраиваться на необходимый вид продукции, пользующийся спросом на рынке. Использование наукоемких технологий, учитывающих такие факторы как энерго- и ресурсосбережение, возможность выпуска широкой номенклатуры изделий с требуемыми свойствами, обеспечивает высокую эффективность развития данного направления.

Потребность в применении современных строительных материалов и компонентов для их производства постоянно растет. Приобретение зарубежных аналогов является неоправданным и дорогостоящим, а отечественные образцы не всегда удовлетворяют предъявляемым к ним высоким требованиям. Исходя из этого, необходимо развитие современных наукоемких технологий производства строительных материалов различного назначения, а также материалов и изделий керамической, лакокрасочной, стекольной и других отраслей промышленности, основу которых составляют высокодисперсные порошки.

Вследствие этого очевидна необходимость разработки и внедрения в производство нового энергосберегающего помольного оборудования, способного выполнять технологические процессы с минимальными энергозатратами, высоким качеством выпускаемой продукции и конкурентоспособного.

Активное использование материалов тонкого и сверхтонкого измельчения привело к созданию большого числа измельчителей разных видов (шаровые, вибрационные, планетарные, центробежные, струйные и др.). В каждом отдельном агрегате создаются определенные условия для измельчения, что позволяет их использовать для переработки материалов с различными физико-механическими характеристиками.

Для обеспечения необходимых условий технологических процессов производства материалов и изделий с заданными свойствами; повышения эффективности процесса измельчения, снижения стоимости тонкоизмельченного продукта и удельных энергозатрат на его производство, металлоемкости оборудования; увеличения его долговечности; обеспечения минимального износа рабочих элементов необходимо разрабатывать новые конструкции агрегатов, удовлетворяющие вышеуказанным требованиям.

Проведенный анализ современных технологий производства материалов и изделий различного назначения показал, что для осуществления наукоемких технологических процессов с использованием высокодисперсных компонентов необходимо применение измельчительного оборудования комбинированного действия. При этом предпочтение отдается помольным агрегатам центробежного типа, выгодно отличающимся от традиционных шаровых мельниц.

Отличительной особенностью центробежных мельниц является возможность реализации интенсивного движения мелющих тел при плоскопараллельном перемещении помольного барабана. Однако, данные мельницы имеют ряд недостатков: сложность конструкции; большие динамические нагрузки; независимость (в большинстве конструкций) закона движения помольного барабана от стадий измельчения; ограничение технологических функциональных возможностей агрегатов.

Одним из направлений повышения эффективности помольного оборудования является создание энергосберегающего центробежного измельчителя комбинированного действия с различными траекториями движения рабочих камер для обеспечения избирательного динамического воздействия на измельчаемый материал на всех стадиях его помола.

Оборудование такого типа широко востребовано для производства различных материалов и изделий на основе высокодисперсных компонентов. Поэтому решение поставленной задачи является весьма актуальным для ускоренного развития современных наукоемких технологий.

Целью данной работы является разработка и исследование энергосберегающего центробежного агрегата с параллельными помольными блоками и методики расчета его конструктивно-технологических параметров и энергетических характеристик.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Провести анализ современного уровня развития наукоемких технологий производства строительных материалов и изделий различного назначения для изучения проблемных задач в технологических процессах производства высокодисперсных порошков, а также состояния помольного оборудования центробежного типа с различной динамикой воздействия мелющей загрузки для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов, возможных путей его совершенствования и расширения функциональных возможностей.

2. Разработать механическую систему центробежного агрегата с параллельными помольными блоками, определить кинематические и динамические характеристики его функционирования.

3. Разработать методику расчета энергетических характеристик центробежного агрегата с параллельными помольными блоками для различных режимов его работы.

4. Исследовать динамику центробежного агрегата с параллельными помольными блоками для определения прочностных характеристик наиболее нагруженных узлов и повышения их эксплуатационной надежности.

5. Разработать патентно-защищенную конструкцию центробежного агрегата с параллельными помольными блоками, обеспечивающую снижение энергетических затрат и селективность процесса измельчения материалов.

6. Изучить процесс измельчения в центробежном агрегате с параллельными помольными блоками материалов с различными физико-механическими характеристиками и выявить факторы, влияющие на эффективность процесса помола; установить рациональные режимы работы агрегата.

7. Разработать опытно-промышленный энергосберегающий центробежный агрегат с параллельными помольными блоками, провести его производственные испытания, установить технико-экономическую эффективность научных разработок.

Научная новизна. Получены уравнения, описывающие траектории движения помольных камер центробежного агрегата, кинематические и динамические характеристики движения помольных камер и мелющей загрузки; аналитические выражения, характеризующие энергетические параметры работы агрегата; методика расчета энергетических, конструктивно-технологических параметров, а также прочностных характеристик центробежного агрегата с параллельными помольными блоками.

Практическая ценность заключается в разработке патентно-защищенной конструкции энергосберегающего центробежного агрегата с параллельными помольными блоками и обеспечением возможности в нем селективного измельчения материалов различной размолоспособности; инженерной методики расчета энергетических и. конструктивно-технологических параметров агрегата, а также прочностных характеристик наиболее нагруженных его узлов; малотоннажного технологического комплекса для получения тонкоизмельченных материалов при производстве фарфоровых корпусов для плавких вставок и различных изделий электротехнического назначения на основе кордиерита.

Внедрение результатов работы. С использованием результатов теоретических и экспериментальных исследований был изготовлен и испытан опытно-промышленный энергосберегающий центробежный агрегат с параллельными помольными блоками, проведена его опытно-промышленная апробация в условиях производства ООО «Простор»

Липецкая обл.). Получен экономический эффект в размере 331,2 тыс. рублей.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы были доложены и обсуждены на научно-технической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии», г. Белгород, 2007 г.; Международной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия», г. Губкин, 2007 г.; VIII научно-технической конференции «Вибрация - 2008. Вибрационные машины и технологии», г. Курск, 2008 г.; 66-й Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы в строительстве и архитектуре. Образование. Наука. Практика», г. Самара, 2009 г.; II семинаре-совещании ученых, преподавателей, ведущих специалистов и молодых исследователей «Керамика и огнеупоры: перспективные решения и нанотехнологии», г. Белгород, 2009 г. Результаты теоретических и экспериментальных исследований по теме диссертационной работы используются в учебном процессе по дисциплинам «Основы создания технологического оборудования для производства композиционных материалов» и «Научные основы создания и расчет технологических комплексов для производства композиционных материалов и изделий».

Публикации. По результатам диссертационной работы опубликовано 15 печатных работ, в том числе 3 в изданиях, рекомендованных ВАК РФ, получен патент РФ на изобретение.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав и заключения, общих выводов по работе, списка литературы и приложений. Общий объем работы 216 страниц, в том числе: 72 рисунка, 6 таблиц, список литературы из 132 наименований и приложения на 45 страницах.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ современного уровня развития наукоемких технологий производства строительных материалов и изделий различного назначения и выявлены проблемные задачи в технологических процессах производства высокодисперсных порошков, а также изучено состояние помольного оборудования центробежного типа с различной динамикой воздействия мелющей загрузки для тонкого и сверхтонкого измельчения материалов, определены направления его совершенствования и расширения функциональных возможностей.

2. Установлены зависимости изменения кинематических и динамических характеристик механической системы центробежного агрегата с параллельными помольными блоками.

3. Получены аналитические зависимости, определяющие энергетические характеристики центробежного агрегата с параллельными помольными блоками для различных режимов его работы.

4. Исследована динамика центробежного агрегата с параллельными помольными блоками для определения прочностных характеристик наиболее нагруженных узлов и выработаны рекомендации по повышению их эксплуатационной надежности.

5. Разработана инженерная методика расчета энергетических и конструктивно-технологических параметров агрегата, а также прочностных характеристик наиболее нагруженных узлов.

6. На уровне изобретения разработана конструкция энергосберегающего центробежного агрегата с параллельными помольными блоками и обеспечением возможности в нем селективного измельчения материалов различной размолоспособности (патент РФ № 2381837 от 20.02.10).

7. Установлены закономерности процесса измельчения в ЦА ППБ материалов с различными физико-механическими характеристиками: кварцитопесчаник, кварцевый песок, мраморная крошка, стекольный бой, спек кордиерита и др. (стсж = 100-К350 МПа, твердость 4-7 единиц по шкале Мооса) в непрерывном режиме работы.

8. С использованием математического планирования эксперимента проведены исследования процессов измельчения кварцитопесчаника в ЦА ППБ. Установлены факторы, оказывающие наибольшее влияние на эффективность процесса помола и определены рациональные параметры работы агрегата в непрерывном режиме: п = 385 об/мин; ср = 0,3;

•з средневзвешенный размер исходного материала d0 = 2*10" м; массовый расход исходного материала Qm =150 кг/ч.

9. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработан и создан опытно-промышленный центробежный агрегат с параллельными помольными блоками (Q = 150 кг/час, Р = 2,4 кВт), обеспечивающий возможность организации процесса измельчения по различным схемам.

10. Установлено, что использование ЦА ППБ в технологической линии для тонкого измельчения боя электротехнического фарфора и спека кордиерита (Syd~ 600 м /кг) обеспечивает (по сравнению с вибрационной мельницей) снижение удельных энергозатрат на 35-40%, повышение производительности в 2 раза. Годовой экономический эффект составляет 331,2 тыс. рублей. !

I \

1. Аввакумов, Е.Г. Механические методы активации химических процессов / Е.Г. Аввакумов. Новосибирск: Наука, 1986. - 304 с.

2. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский. М.: Наука, 1976.-279 с.

3. Андреев, С.Е. Дробление, измельчение, грохочение полезных ископаемых / С.Е. Андреев, В.А. Перов, В.В. Зверевич. М.: Недра, 1980. — 416 с.

4. Ануръев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х томах / В.И. Анурьев и др.. М.: Машиностроение, 1979.

5. Асташев, В.К. Динамика машин и управление машинами: Справочник / В.К. Асташев, В.И. Бабицкий, И.И. Вульфсон и др.; редкол.: Г.В. Крейнина. -М.: Машиностроение, 1988. 240 с.

6. Банит, Ф.Г. Механическое оборудование цементных заводов / Ф.Г. Банит, О.А. Несвижский. М.: Машиностроение, 1975. - 318 с.

7. Бардовский, А.Д. Центробежная планетарная мельница / А.Д. Бардовский // Каталог научно-технических разработок. М.: МГТУ, 1999.-С. 100-103.

8. Бауман, В. А. Вибрационные машины и процессы в строительстве /

9. B.А. Бауман, И.И. Быховский. М., Высш. шк., 1977. - 256 с.

10. Башкирцев, А.А. Анализ эффективности машин для тонкого измельчения строительных материалов / А.А. Башкирцев // Определение рациональных параметров дорожно-строительных машин: Сб. науч. тр. МАДИ. М.: Изд-во МАДИ, 1986. - Вып.23. - С. 122-124.

11. Беляков, А.В. Влияние добавок предварительно синтезированного порошка при совмещении синтеза со спеканием керамики из SrZr03 / А.В. Беляков, Е.Н. Слонимская // Стекло и керамика. 2004. - №10.1. C. 24-26.

12. Бессонов, А.П. Основы динамики механизмов с переменной массой звеньев / А.П. Бессонов. М.: Наука, 1967. - 268 с.

13. Большаков, В.Д. Теория ошибок наблюдений / В.Д. Большаков. М.: Недра, 1983.-223 с.

14. Борщевский, А.А. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий: Учеб. для вузов по спец. "Пр-во строит, изделий и конструкций" / А.А. Борщевский, А.С. Ильин. М.: Высш. шк., 1987. — 368 с.

15. Бот, Г. У. Некоторые проблемы вибрационного измельчения / Г.У. Бот // Труды Европейского Совещания по измельчению. — М.: Стройиздат, 1966.-С. 435-443.

16. Вердшн, М.А. Определение оптимального числа и соотношения длин камер трубных мельниц / М.А Вердиян, В.В. Кафаров и др.. // Цемент. 1973. - №4. - С. 15-21.

17. Веригин, Ю.А. Разработка и создание аппаратов для приготовления стройматериалов на основе анализов процессов активации дисперсных сред: дис. докт. техн. наук / Веригин Ю.А. М.: МИСИ, 1990. - 322 с.

18. Веригин, Ю.А. Теоретические основы процессов активации тонких сред при их измельчении и смешении / Ю.А. Веригин // «Вибротехнология-91»: Всесоюзн. Научн. Шк. по смешению материалов и сред., Одесса. -1991.-4.3.-С. 15-22.

19. Воробьев, Н.Д. Математическая модель движения мелющих тел в барабанных мельницах / Н.Д. Воробьев, B.C. Богданов, М.Ю. Ельцов // Изв. Вузов. Горный журнал. 1988. - №8. - С. 116-118.

20. Гийо, Р. Проблема измельчения материалов и ее развитие / Р. Гийо. -М.: Стройиздат, 1964. 112 с.

21. Голъдсмит, В. Удар / В. Гольдсмит. М.: Стройиздат, 1964. - 465 с.

22. Дуда, В. Цемент / В. Дуда; под. ред. Б.Э. Юдовича. — М.: Стройиздат, 1981.-464 с.

23. Екобори, Т. Физика и механика разрушения и прочности твердых тел / Т. Екобори. М.: Металлургия, 1971. - 263с.

24. Еремин, Н.Ф. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов / Н.Ф. Еремин. -М.: Высш. шк., 1986. 280 с.

25. Жуков, В.П. Экспериментальное исследование влияния поверхности мелющих тел на скорость измельчения / В.П. Жуков, А.В. Греков, В.Е. Мизонов // Изв.Вузов. Химия и хим. технология. 1991. — Т. 34. -№11.-С. 110-111.

26. Зедгенидзе, И. Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем / И.Г. Зедгенидзе. М.: Наука, 1976. - 390 с.

27. Иванов, Г.Н. Основные направления создания энергосберегающей технологии измельчения материалов в трубных мельницах / Г.Н. Иванов. Труды НИИцемента. - 1984. - №8. - С. 103-106.

28. Илъевич, А.П. Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров / А.П. Ильевич. М.: Высш. шк., 1979. - 344 с.

29. Казарновский, З.И. Сухие смеси — новые возможности в строительстве / З.И. Казарновский, Г.Н. Савилов // Строительные материалы. 1999. - №2.-С. 20-21.

30. Кобринский, А. А. Двумерные виброударные системы / А. А. Кобринский, А.Е. Кобринский. -М.: Наука, 1981. 336 с.

31. Комар, А.Г. Строительные материалы и изделия / А.Г. Комар. — М.: Высш. шк., 1976. 487с.

32. Косенко, Н.Ф. Комбинированное активирование как метод понижения температуры спекания корундовых огнеупоров / Н.Ф. Косенко, Н.В.

33. Красовский, Г.И. Планирование эксперимента / Г.И. Красовский, Г.Ф. Филаретов Минск.: Изд-во БГУ, 1982. - 302 с.

34. Кузьмина, В.П. Технология изготовления премиксов и их влияние на качество продукции / В.П. Кузьмина // Строительные материалы. — 2006. -№3. С. 26-27.

35. Кузьмина, В.П. Механоактивация материалов для строительства / В.П. Кузьмина // Строительные материалы. 2007. - №6. - С.74-75.

36. Кулаева, Н.С. Пеностекло из стеклобоя / Н.С. Кулаева, М.С. Гаркави // Строительные материалы. 2007. - №3. - С.74-75.

37. Лесин, А.Д. Элементы теории и методика расчёта основных параметров вибромельниц. Вибрационное измельчение материалов /

38. A.Д. Лесин // Научное сообщение № 25. М.: ВНИИТНСМ, 1957. -114 с.

39. Лесовик, Р.В. Особенности производства ВНВ и бетона на его основе с использованием техногенного полимерного песка / Р.В. Лесовик, A.M. Гридчин // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2002. - №1. - С. 36-37.

40. Лецкий, Э.К. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов / Э.К. Лецкий. М.: Мир, 1977. — 552 с.

41. Лоскутьев, Ю.А. Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строительных материалов / Ю.А. Лоскутьев,

42. B.М. Максимов, В.В. Веселовский. М.: Машиностроение, 1986. -378с.

43. Лжам, В.Н. Новые разработки энергосберегающего оборудования / В.Н. Лямин // Цемент и его применение. 1997. — №1. - С. 24-25.

44. Молчанов, В.И. Активация минералов при измельчении / В.И. Молчанов, О.П. Селезнева, Е.Н. Жирнова. М.: Недра, 1988. - 208с.

45. Моргулис, М.Л. Вибрационное измельчение материалов / М.Л. Моргулис. — М.: Госстойиздат, 1957. — 107 с.

46. Моргулис, М.Л. Современная техника тонкого измельчения и четкой классификации / М.Л. Моргулис // Журнал Всесоюзного хим. Общества им. Д.И. Менделеева. М., 1965. -№1. - С. 67-72.

47. Мэ дер, Г.И. К вопросу о результатах помола в вибрационных мельницах / Г.И. Мэдер // Труды Европейского Совещания по измельчению. — М.: Стройиздат, 1966. С. 426-435.

48. Налимов, В.В. Теория эксперимента / В.В. Налимов. М.: Наука, 1971. - 208 с.бЪ.Олевский, В.А. Размольное оборудование обогатительных фабрик / В.А. Олевский. М.: Гостехиздат, 1963. - 446 с.

49. Парикова Е.В. Модифицирование сухих гипсовых смесей введением комплексной добавки на основе метилцеллюлозы / Е.В. Парикова // Строительные материалы. 2006. - №3. - С. 18-19.

50. Пат. 2001680 Российская Федерация, В 02С 17/08. Центробежная мельница / Носиков Г.М., Денисов М.Г., Денисов Г.А.; заявитель и патентообладатель Тамбовский государственный технический университет; опубл. 30.10.93, Бюл. №39.

51. Пат. 2147931 Российская Федерация, В 02С 17/14. Вибровращательная шаровая мельница / Чайников Н.А., Мозжухин А.Б., Жариков В.В.; заявитель и патентообладатель Тамбовский государственный технический университет; опубл. 27.04.2000, Бюл. №3.

52. Пат. 2277973 Российская Федерация, В 02С 17/08. Помольно-смесительный агрегат / Гридчин A.M., Севостьянов B.C., Лесовик B.C., Уральский В.И., Синица Е.В.; заявитель и патентообладатель ООО «ТК РЕЦИКЛ»; опубл. 20.06.06, Бюл. №17.

53. Песцов, В.И. Современное состояние и перспективы развития производства сухих строительных смесей в России / В.И. Песцов, Э.Л. Большаков // Строительные материалы. 1999. - №3. - С. 3-5.

54. Ливийский, Ю.Е. Керамические и огнеупорные материалы. Избранные труды. Том 2. СПб.: Стройиздат, 2003. - 688 с.

55. Пищ, И.В. Влияние добавок на щелочестойкость керамических материалов / И.В. Пищ, Н.В. Кидряшкина // Стекло и керамика. 2001. -№10. - С.18-19.

56. Рахимова, Н.Р. Влияние добавок молотого кварцевого песка на кинетику твердения композиционного шлакощелочного вяжущего / Н.Р. Рахимова // Строительные материалы. 2007. - №7. - С. 78-79.

57. Ребиндер, П.А. Избранные труды: Поверхностные явления в дисперсных системах. Коллоидная химия / П.А. Ребиндер. — М.: Наука, 1978. — 368 с.

58. Рекомендации по методам технологической наладки и испытанию помольных агрегатов / Михалев Е.В., Оргпроектцемент. — 1989 . — С. 16-23.

59. Решетов, Д.Н. Надежность машин: Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов / Д.Н. Решетов, А.С.

60. Иванов, В.В, Фадеев. Под ред. Д.Н. Решетова. — М.: Высш. школа, 1988.-238 с.

61. Родин, Р.Д. Физическая сущность процесса разрушения горных пород / Р.Д. Родин, Т.Н. Родина // Строительные и дорожные машины. —1996. — №7.-С. 10-15.

62. Роуз, Т.Е. Новые результаты исследований вибрационных мельниц и вибрационного помола / Г.Е. Роуз // Труды Европейского Совещания по измельчению. -М.: Стройиздат, 1966. С. 394—426.

63. Рудквист, А.К. Механика и расчет машин вибрационного типа / А.К. Рудквист . М.: Наука, 1957. - Кн.5. - С. 80-90.

64. ЪЪ.Румпф, Г. Об основных физических проблемах при измельчении / Г. Румпф // Труды Европейского Совещания по измельчению. М.: Стройиздат, 1966. - С. 7-40.

65. Румшинский, JI.3. Математическая обработка результатов экспериментов / JI.3. Румшинский. -М.: Наука, 1971. 192с.

66. Савилов, Г.Н. Штукатурные смеси общего и специального назначения / Г.Н. Савилов // Строительные материалы. 1999. -№11.- С.22-23.

67. Сапожников, М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций / М.Я. Сапожников. М.: Высш. шк., 1971. - 382 с.

68. Севостъянов, B.C. Исследование режимов работы энергосберегающих помольных комплексов / B.C. Севостьянов, С.И. Ханин, C.JI. Колесников, А.В. Шаталов // ПСМ. Сер.9. Стекольная промышленность. Экспресс-обзор. 1998. - вып.1-2. - С. 12-18.

69. Севостъянов, B.C. Энергосберегающие помольные агрегаты / B.C. Совостьянов. — Белгород, 2006.— 435 с.

70. С ер го, Е.Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых / Е.Е. Серго. -М.: Недра, 1985. 286 с.

71. Сиденко, П.М. Измельчение в химической промышленности / И.М. Сиденко. -М.: Химия, 1977. 368 с.

72. Сиденко, П.М. Измельчение в химической промышленности / П.М. Сиденко. -М.: Химия, 1968. С. 375-377.

73. Силенок, С.Г. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций / С.Г. Силенок и др.. М.: Машиностроение, 1990. - 416 с.

74. Синица, Е.В. Силовой анализ центробежного помольно-смесительного агрегата / Е.В. Синица // Международная научно-практическая конференция студентов, аспирантов и молодых ученых «Наука и молодежь в начале нового столетия». Губкин, 2009. С. 228-231.

75. Синица, Е.В. Центробежный помольно-смесительный агрегат / Е.В. Синица, B.C. Севостьянов, В.И. Уральский // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова: научно-теоретический журнал, 2005. № 11. - С. 215-217.

76. Скидан, Б. С. Влияние добавок на свойства керамики на основе оксида цинка / Б.С. Скидан // Стекло и керамика. — 2003. №10. - С.35—37.

77. Сопротивление материалов / Под ред. акад. АН УССР Писаренко Г.С. 5-е изд. - К.: Вища школа. Головное изд-во, 1986. - 775 с.

78. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы. Под. ред. О.С. Богданова, В.А. Левского. М.: Недра. 1982. - Т. 1.11. -270 с.

79. Справочник по проектированию цементных заводов / Под. ред. С.И.Данюшевского. Л.: Стройиздат, 1969. - 240 с.

80. Суриков, Е.М. Погрешность приборов и измерений / Е.М. Суриков. — М.: Энергия, 1975.- 160 с.

81. Уральская, Е.В. Анализ существующих вибромельниц для тонкого измельчения материалов / Е.В. Уральская // Материалы межвузовского сборника статей. Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2003. - С. 254-258.

82. Уральский, А.В. Вопросы динамического исследования центробежного помольно-смесительного агрегата / B.C. Севостьянов,

83. B.И. Уральский, Е.В. Синица, А.В. Уральский // Вибрационные машины и технологии: Сборник научных трудов / редкол: С.Ф. Яцун (отв. ред.) и др.; Курский гос. техн. унив-т. Курск, 2008. - С.596 -601.

84. Уральский, А.В Энергосберегающая техника и технология для комплексной переработки природных и техногенных материалов / А. М. Гридчин, B.C. Севостьянов, Н.В. Солопов, А.В. Уральский // Эковестник России. 2010. - №1. - С. 34-38.

85. Урьев, Н.Б. Физико-химическая механика в технологии дисперсных систем. М.: Знание, 1975,- 60 с.

86. Уральский, А.В. Многофункциональный центробежный агрегат с параллельными помольными блоками / А.В. Уральский, B.C. Севостьянов // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2010. - №1. - С. 106— 112.

87. Уральский, А.В. Технологические комплексы для производства поризованных заполнителей из техногенных материалов /A.M. Гридчин, В. С. Севостьянов, B.C. Лесовик, С.Н. Глаголев, М.В. Севостьянов, И.М. Фуников, А.В. Уральский // Изв. Вузов.

88. Строительство. 2007. - №7. - С. 22-28.

89. Уральский, А.В. Технологические модули для комплексного измельчения материалов / А.В. Уральский, А.В. Колесников, Д.Н. Перелыгин, Е.В. Синица // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. — 2007. -№3. С. 80-86

90. Уральский, А.В. Центробежный помольный агрегат с параллельными помольными блоками для получения тонкодисперсных порошков /

91. Уральский, А.В. Энергосберегающие технологические комплексы и агрегаты для утилизации техногенных материалов / B.C. Севостьянов,

92. C.А. Михайличенко, М.Н. Спирин, А.В. Колесников, А.В. Уральский // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. 2007. - №1. С. 85-90.

93. Ходаков, Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов / Г.С.

94. Ходаков. М.: Изд-во лит-ры по строительству, 1972. - 230 с. У1Ъ.Ходаков, Г.С. Физика измельчения / Г.С. Ходаков. - М.: Наука, 1972. - 307 с.

95. Чиликин, М.Г. Измерения в промышленности. Справочник / М.Г.

96. Чиликин; Под ред. П. Профоса. М.: Металлургия, 1980. - 648с. 125 .Шинкоренко, С.Ф. Технология измельчения руд черных металлов /

97. Электрические изоляторы / Под ред. Н. С. Костюкова. М.: Энергоатомиздат, 1993. 296 с.

98. Юсупов, Т.С. Тонкое измельчение в центробежно-планетарных мельницах. Обогащение руд / Т.С. Юсупов и др.. №6, 1977. - С. 8590.

99. Anlaqen zur Verarbeitung von synthetischen Gipsen. Babcock- BSH-1989.

100. Engeneering. Made by Polysius. Polysius Repert 1993A Krupp Polysius. 1993.

101. Grinding technology. POLYCOM. High- pressure grinding roll. Krupp Polysius/ Germany. —№7— 1990.

102. Rose H.E. and Sullivan R.M. Vibration Mills and Vibrating Milling London: 1961.-195 s.