автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Теоретические и экспериментальные основы экономного легирования высокопрочных инструментальных сталей

На правах рукописи

ОКОЛОВИЧ ГЕННАДИЙ АНДРЕЕВИЧ

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ОСНОВЫ ЭКОНОМНОГО ЛЕГИРОВАНИЯ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Специальность 05.02.01 — «Материаловедение» в отрасли

«Машиностроение»

АВТОРЕФЕРАТ

Диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Барнаул - 2006

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова»

Научный консультант: доктор технических наук, профессор

Хоменко Валерий Андреевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Радченко Михаил Васильевич;

доктор технических наук, профессор Батаев Владимир Андреевич;

доктор физико-математических наук, доцент Колубаев Александр Викторович;

Ведущая организация: ОАО «Омский научно-исследовательский

институт технологии и организации производства двигателей»

Защита состоится «18» мая 2006 г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д 212.004.07 при ГОУ ВПО «Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова» по адресу: 656038, г. Барнаул, пр. Ленина, 46. Факс 8-385-2-36-84-60.

Автореферат разослан «_» 04 2006 г.

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова.

Учёный секретарь

диссертационного совета /2,

кандидат технических наук, доцееЦЦ^" ^

А.А. Бердыченко

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Эффективность развития машиностроительного производства во многом определяется применением прогрессивных технологий получения изделий холодной пластической деформацией: накатка и шлиценакатка, чистовая вырубка, высадка и выдавливание, особенно на высокоскоростных станках-автоматах и роторно-конвейерных линиях. Расширение области применения холодной штамповки объясняется более рациональным использованием металла, повышением точности и механических свойств деталей, а также высокой производительностью процесса.

Штампы холодного деформирования работают в условиях высоких знакопеременных динамических нагрузок, которые определяют основные причины выхода из строя инструмента — выкрашивание, сколы, хрупкое разрушение, изменение формы и размеров в результате абразивного износа или пластической деформации. В то же время экономичность работы штампа определяется стойкостью матриц и пуансонов, поскольку затраты на их изготовление составляют 65-80% стоимости оснастки и достигают 30% себестоимости продукции.

Одним из условий получения высококачественного инструмента является правильный выбор инструментального материала, соответствующего назначению инструмента и нагрузкам, возникающим в процессе его работы. Однако выбор соответствующего инструментального материала является только одним из условий для изготовления инструмента. Конструкция, качество изготовления, термообработка и поверхностное упрочнение также решающим образом влияют на срок службы инструмента. Термообработка может в широких пределах изменить структуру, а следовательно, и свойства инструментальных материалов.

Работы Ю.А. Геллера, Э. Гудремона, А.П. Гуляева, B.C. Меськина, J1.C. Кремнева, В.Ф. Моисеева, Э. Бейна, Б.Ф. Трахтенберга, J1.A. По-зняка, A.A. Бадаевой и др. внесли большой вклад в теорию легирования инструментальных сталей и явились основой для разработки новых марок высокопрочных штамповых сталей и конструктивных решений, позволивших существенно увеличить работоспособность штампов горячего и холодного деформирования.

Создание новых экономичных и высокопрочных штамповых сталей с оптимальным комплексом требуемых свойств сдерживается из-за недостаточно изученной связи между химическим составом и структурным состоянием стали, с одной стороны, и взаимосвязи стойкостных свойств с параметрами терм отеской и химико-термической обработки -с другой. Повышение легированности увеличивает лишь твердость и

теплостойкость, но снижает механические и технологические свойства сталей. Теория предельного легирования, разработанная А.П. Гуляевым на основании анализа результатов исследований конструкционных сталей, справедлива и для сталей другого назначения, в том числе и инструментальных. В соответствии с указанной теорией положительное влияние элементов на отдельные показатели проявляется лишь до определенных предельных концентраций. Рациональное усложнение химического состава необходимо проводить экономно, без увеличения суммарной концентрации. Это положение иллюстрирует разработка в 50-60-х годах (ЦНИИЧЕРМЕТ, А.П. Гуляев и др.) инструментальной стали 6Х6В6 (ЭИ-161), которая перегружена хромом и вольфрамом, что резко снизило её прочностные характеристики, и сталь не нашла применения в промышленности. В связи с этим в 60-70-х годах активные поиски A.A. Бадаевой (ВНИИИНСТРУМЕНТ) привели к созданию высокопрочной штамповой стали 55Х6ВЗМФС (ЭП-569). Сталь оказалась близка к оптимальному составу и введена в ГОСТ 5950-73.

Решение проблем повышения эксплуатационной стойкости штамповой оснастки состоит в дальнейшем развитии теории легирования в направлении создания и промышленного освоения новых высокопрочных инструментальных сталей, рациональном выборе стандартных сталей и режимов их термической обработки в зависимости от условий эксплуатации, разработке новых способов термического и химико-термического упрочнения инструмента. Отмеченные проблемы определяют актуальность темы диссертации и задач, связанных с повышением эксплуатационной стойкости инструмента.

Цель и задачи исследования. Создание научно обоснованного комплекса технологических мероприятий, обеспечивающих повышение эксплуатационной стойкости холодноштамповочного инструмента на основе дальнейшего развития теории предельного (экономного) легирования и разработка физико-технических способов упрочнения.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе необходимо было решить следующие задачи:

1. Определить влияние условий эксплуатации на выбор инструментальных сталей для штампов холодного деформирования металлов.

2. Провести комплекс исследований по разработке новых высокопрочных штамповых сталей на базе теории предельного легирования.

3. Определить влияние фазового состава, в том числе остаточного аустенита, карбидных фаз и превращений при дисперсионном твердении на свойства штамповых сталей.

4. Установить при статическом испытании взаимосвязь между усталостной прочностью и механическими свойствами сталей с характером разрушения инструмента.

5. Изучить влияние структурного состояния инструментальных сталей, применяемых для штампов холодного деформирования металлов, на эксплуатационную стойкость инструмента и разработать эффективные технологии повышения работоспособности с учетом условий эксплуатации.

6. Внедрить в производство новые высокопрочные инструментальные стали, технологии термического и химико-термического упрочнения, разработанные в результате исследований.

Научная новизна полученных результатов

1 В результате проведенных исследований получила дальнейшее развитие теория легирования при создании экономно легированных высокопрочных инструментальных сталей, обеспечивающих высокие эксплуатационные свойства инструмента.

2 Установлена взаимосвязь между структурным состоянием инструментальных сталей и их физико-механическими свойствами, определяющими эксплуатационную стойкость инструмента.

3 Определено влияние остаточного аустенита на структуру и свойства малодеформируемых, воздушнозакаливаемых высокопрочных инструментальных сталей.

4 Предложена научно обоснованная классификация инструментальных сталей для штампов холодного деформирования по структуре, свойствам и условиям термообработки: упрочняемые мартенсит-ным превращением при закалке и сохраняющие остаточный аустенит (закаливаемые на первичную твердость), с двойным упрочнением: мартенситным при закалке и в результате дисперсионного твердения при отпуске (не сохраняющие остаточного аустенита и обрабатываемые на вторичную твердость).

5 Установлена закономерность соотношения основных легирующих элементов для создания вторичнотвердеющих сталей эвтекто-идного состава - Сг : Мо : V : = 4 : 2 : 1 : 1 (%), при которой дисперсионное твердение обеспечивает упрочнение матрицы, повышение твердости, прочности и малоцикловой усталости за счет выделения при высоком отпуске дисперсных карбидных фаз Сг2зС6 и Мо2С, блокирующих движение дислокаций.

6 Установлена зависимость между статической и циклической прочностью легированных инструментальных сталей с разрушением инструмента, максимальные значения малоцикловой усталости инстру-

ментальных сталей достигаются при твёрдости инструмента 56-60 HRC и высокой прочности стали.

7 Разработаны и запатентованы научно обоснованные технологии термической и химико-термической обработки.

Практическая ценность полученных результатов. Результаты проведённых исследований положены в основу следующих разработок, внедренных в промышленности:

/. Сталь 7ХГНМ (ДИ-56). A.c. № 724599. Внедрена на НовоКраматорском заводе тяжёлого машиностроения. При этом стойкость штампов возросла в 2 - 2,5 раза.

2. Сталь 7 ХГ2ВМФ. По результатам разработанной технологии экономного легирования внесены рекомендации по изменению химического состава при введении стали 7ХГ2ВМ (ЭП-472) в ГОСТ 5950-73 (снижено содержание вольфрама до 0,5% вместо 1,5% и ограничено содержание углерода до 0,68-0,76% вместо 0,7-0,8%), что позволило повысить ударную вязкость и прочность. Сталь 7ХГ2ВМФ применяется для ходовых винтов, направляющих станин, штампов сложной формы и пресс-форм на Коломенском заводе тяжелого станкостроения, станкостроительных заводах им. С. Орджоникидзе, Красный пролетарий и др.

3. Сталь 6Х4М2ФС Ши-55). A.c. № 633923, введена в ГОСТ 5950-00. Применяется на автозаводе им. Лихачева, заводе «Станконор-маль» (г. Москва), НИИ судостроения (г. Санкт-Петербург), Ленинградском монетном дворе, Красногорском механическом заводе, Курганском машиностроительном заводе, Барнаульском станкостроительном заводе и др.

4. Комплекс технологий термической, термоциклической и химико-термической обработки, повышающих эксплуатационную стойкость инструмента, авторство которых защищено патентами и изобретениями, внедрен на следующих предприятиях:

1. Барнаульский завод геологоразведочного оборудования.

Технология термической обработки вырубных пуансонов из стали

Р6М5. Стойкость инструмента возросла в 2-3 раза.

2. Барнаульский станкостроительный завод. Закалка из межкритического интервала температур позволила повысить эксплуатационную стойкость инструмента роторно-конвейерных линий и пробивных пуансонов в 1,5-2,0 раза. (Патент №2133783).

Технология термической и термоциклической обработки инструмента из стали Х12М повысила стойкость вырубных пуансонов в 1,52,0 раза. (Патенты 2200201,2192485).

Технология газовой карбонитрации холодноштамповочного инструмента роторно-конвейерных линий повысила стойкость в 2,0-3,0 раза. (Патент №2109075).

3. Завод «Сибэнергомаш», «Алтайвагон» (г. Барнаул) и АлтТРАК (г. Рубцовск) - способ бороазотирования из обмазок вытяжных штампов. (A.c. № 1350190). Срок службы штампов увеличился в 2-3 раза.

Теоретическая значимость и прикладная ценность полученных результатов

1. Теоретические и экспериментальные основы экономного легирования высокопрочных инструментальных сталей являются одним из этапов развития теории предельного легирования на современном уровне при дальнейшей разработке новых инструментальных сталей.

2. Закономерности, полученные при исследовании влияния легирующих элементов на структуру и свойства сталей, могут быть использованы при оптимизации химического состава разрабатываемых высокопрочных инструментальных сталей и режимов термической обработки.

3. Установлена взаимосвязь между структурным состоянием инструментальных сталей, условиями их эксплуатации и стойкостью инструмента, которая позволила осуществлять научно обоснованный выбор материала и оптимальных режимов термической обработки.

4. Результаты теоретических и экспериментальных исследований, полученных при выполнении диссертационной работы, используются в учебном процессе Алтайского государственного технического университета при подготовке инженеров по специальности «Машины и технология обработки металлов давлением» направления подготовки дипломированных специалистов «Машиностроительные технологии и оборудование».

На защиту выносятся

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований экономного (предельного) легирования при создании инструментальных сталей с комплексом высоких прочностных и эксплуатационных характеристик, на основе которых разработаны и внедрены в производство новые малодеформирующиеся инструментальные стали эвтекто-идного состава:

а) воздушно-закаливающиеся, упрочняемые мартенситным превращением и сохраняющие остаточный аустенит 7ХГНМ (Ди-56);

б) дисперсионно-твердеющие, не сохраняющие остаточного аустенита - 6Х4М2ФС (Ди-55).

2. Результаты экспериментальных исследований зависимости эксплуатационной стойкости тяжело нагруженного инструмента от малоцикловой усталости и структурного состояния стали.

3. Установлено, что преждевременное разрушение инструмента (поломки, сколы, выкрашивания) не определяет эксплуатационную стойкость, а показывает на несоответствующий условиям эксплуатации выбор сталей и режимов термической обработки.

4. Новые технологии термической и химико-термической обработки инструментальных сталей: предварительная термическая обработка, закалка из межкритического интервала температур, закалка стандартной стали Х12М на вторичную твёрдость, термическая обработка стали Р6М5 от пониженных температур, термоциклическая обработка, карбонитрация и бороазотирование.

Личный вклад соискателя. Основные результаты теоретических и экспериментальных исследований, обобщённые в данной работе, получены автором самостоятельно. Автору принадлежат постановка проблемы и задач исследований, выбор основных методов проведения экспериментов, научное руководство и участие в экспериментах, включая обработку и интерпретацию полученных результатов, написание статей, докладов, отчётов, описаний к авторским свидетельствам, непосредственное выполнение промышленных испытаний и внедрение в производство научных разработок.

Апробация работы. Основное содержание диссертационной работы доложено на 7 международных, 4 всесоюзных, 7 всероссийских, 8 зональных научно-технических конференциях и других научных (научно-технических) симпозиумах, совещаниях и конференциях. Основными из них являются: научно-техническая конференция Московского станкоинструментального института (Москва, февраль 1973), научно-техническая конференция «Пути повышения эффективности использования инструментальных материалов» (Минск, 1983), Всесоюзная конференция «Развитие производительных сил Сибири и задачи ускорения научно-технического прогресса» (Новосибирск, 1985), зональная научно-техническая конференция «Пути повышения качества и надёжности инструмента» (Рубцовск, 1986, 1994), материалы краткосрочного семинара «Новые стали и сплавы, режимы их термической обработки» (Ленинград, 1988, 1990), Международная конференция «Технология 96» (Новгород, 1996), Российская научно-техническая конференция «Новые материалы и технологии» (Москва, 1997), Международная научно-техническая конференция «Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири» (Томск, 1999, 2001), Международный семинар «Современные проблемы прочности» имени В.А. Лихачёва (Великий Новгород, 1999),

Международная научно-практическая конференция «Проблема качества в XXI веке» (Барнаул, 2001), Международные научно-практические конференции «Проблемы и перспективы развития литейного, сварочного и кузнечно-штамповочного производства» (Барнаул, 1999-2005).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 112 печатных работ. В том числе две монографии, 17 авторских свидетельств и патентов.

Структура и объём диссертации. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, библиографического списка из 224 наименований. Работа содержит 326 страниц текста, 84 рисунка, 40 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении приведён литературный обзор экспериментальных и теоретических исследований по теме диссертации, на основе которых сделан вывод об актуальности проблемы.

В первой главе анализируются условия работы, причины выхода инструмента из строя и требования, предъявляемые к инструменту в зависимости от условий эксплуатации.

Основное требование к инструментам — высокая прочность (стизг«4000 МПа), малоцикловая усталость и теплоустойчивость до 300°С при твёрдости 58-60 HRC.

Во второй главе описаны методы исследований. Стали выплавляли в индукционной печи (в лаборатории Московского института стали и сплавов). Отливали в слитки массой 40 кг и ковали на прутки сечением 15x15 мм. Прутки подвергали отжигу по режиму: 840-860°С, 2-3 ч, охлаждение со скоростью 25-3 5°/ч до 740°С, выдержка 4-5 ч, далее охлаждение с печью. Методы исследований основаны на теории фазовых и структурных превращений при легировании инструментальных сталей хромом, вольфрамом, молибденом, никелем, марганцем, ванадием и кремнием. Наряду с методами, обычно принятыми для изучения механических свойств инструментальных сталей (определение твёрдости, прочности на изгиб, ударной вязкости КС, электросопротивления, намагниченности насыщения), были использованы рентгеноструктурный и дилатометрический анализы с целью определения типа карбидных фраз и поведения остаточного аустенита при нагреве; усталостные испытания, оптическая металлография и электронная микроскопия.

Испытания на усталость проводили на установке УКИ-10М в институте металлургии и материаловедения им. A.A. Байкова РАН и в

отделе главного металлурга автозавода ЗИЛ на машинах типа НУ (1500 об/мин).

В третьей главе приведены результаты исследования штамповых сталей, обрабатываемых на первичную твёрдость (с мартенситным упрочнением). Изучалось влияние возраставшей концентрации молибдена от 0,4 до 0,8%; никеля от 1,1 до 2,0%; кремния от 0,2 до 1,1%; вольфрама от 1,2 до 1,8%. Содержание ванадия, вводившегося для измельчения зерна, было постоянным: 0,15-0,20%. Содержание углерода увеличивалось от 0,58 до 0,90%.

Для сравнения взята стандартная сталь 7ХГ2ВМ (ЭП 472).

Марганец и никель повышают устойчивость аустенита в перлитной и бейнитной областях, а молибден и хром - в перлитной.

Количество избыточных карбидов (М3С) незначительно. Практически у них нет карбидной неоднородности (балл 1 сохраняется и в крупных сечениях). Изделия диаметром до 120 мм приобретают твёрдость 58-60 ИКС при закалке от 8б0-880°С с охлаждением на воздухе.

Дальнейшие испытания выполнялись для сталей, закаленных с указанных температур при охлаждении как в масле, так и на воздухе. Отпуск выполнялся в интервале 150-400°С.

Испытания установили, что ударная вязкость КС сложнолегиро-ванных сталей с 0,6-0,7 % С в значительной степени зависит даже от небольших колебаний в содержании углерода. С его увеличением от 0,58 до 0,72% (стали с 1,3% Сг; 1,1% N1; 1,5-1,8% Мп) вязкость снижается с 22 до 14 Дж/см2 (при твердости 58-59 НЫС, т.е. для состояния, в котором стали должны применяться для штампов). Такой результат должен быть признан характерным для всех эвтектоидных и близких к ним сталей. Образование в их структуре избыточных карбидов вызывает резкое снижение ударной вязкости КС.

Из результатов исследования следует, что недостаточная стабильность ударной вязкости от плавки к плавке, наблюдаемая и в стали 7ХГ2ВМ промышленного производства, может быть существенно уменьшена установлением для этих сталей более узких пределов по содержанию углерода в пределах марки.

Легирование никелем при снижении содержания марганца позволяет повысить ударную вязкость сталей от 7 до 10 Дж/см2. Для получения этого результата достаточно 1,0 % №.

Замена никелем (1,0%) части марганца (0,5%) не изменяет высоких значений прокаливаемости и закаливаемости, необходимых для таких сталей.

Показано, что вполне оправдан отказ от легирования вольфрамом: при твёрдости 58 НЯС ударная вязкость стали 7ХГ2ВМ с 1,45 % XV со-

3800 3600 ЗШ 3200 300С 2800 2600

я С

• £ Ь о ю К U го S Я а. с: -о

о X 5Г"

о а*

С

ставляет 7 Дж/см2, а у стали без вольфрама, но с 1,1 % возрастает до 20 Дж/см2 (рис. 1).

Испытания показали, что оптимальное содержание молибдена в сталях этою типа равно 0,5 - 0,8% при 0,7 % С и 0,9 - 1,1 % №. При большем содержании молибдена ударная вязкость стали снижается, что обусловлено увеличением количества избыточных карбидов.

Увеличение содержания кремния более 0,4% снижает ударную вязкость стали из-за его охрупчивающего влияния на а-фазу. Стали с 0,2 - 0,4 % имеют КС=20 Дж/см2, а стали с 1,1% 81 - КС=14 Дж/см2 (при 1,1 % N1 и твёрдости 59 НИС). Вследствие этого содержание кремния не должно превышать 0,4 %.

Кроме того, при сохранении аустенита в количестве 16-18% обеспечивается минимальное изменение объема и линейных размеров изделий при закалке. Относительный прирост длины образцов (¿/ = 10 и I = 100 мм) стали 7ХГНМ после закалки и отпуска при 150°С составил Д/ / / = 0,03-0,05%. Это значительно меньше, чем у стандартной «малоде-формируюшейся» стали ХВГ (Д/ / / = 0,08-0,09%).

Вместе с тем устойчивость аустенита при охлаждении до низких температур незначительна у сталей, подвергнутых закалке без отпуска: при охлаждении до -20°С количество аустенита в них уменьшается от 18 - 20 до 9 - 11%. После низкотемпературного отпуска при 150°С происходит стабилизация аустенита: он сохраняет повышенную устойчивость до минус 40°С. Это обеспечивает постоянство размеров изделий в течение длительного срока эксплуатации.

150 200 250 300 350 400 Температура отпуска, °С 60 58 56 54 53 52 Твёрдость, HRC Рис. 1 - Зависимость прочности, ударной вязкости и твёрдости от температуры отпуска сталей: -7ХГ2ВМ (ЭП 472),

......7ХГНМ.

На основании проведенных исследований определены структурные особенности, режимы термической обработки и области применения сталей с мартенситным упрочнением. Эти стали следует легировать следующими элементами: 1 - совместно никелем и марганцем для повышения ударной вязкости и снижения температурного порога хладноломкости; 2 - карбидообразующими элементами: 1,2 - 1,4% Сг для измельчения зерна и увеличения прокаливаемости, 0,5 - 0,8% Мо для дополнительного повышения ударной вязкости за счет благоприятного воздействия этого элемента на пограничные слои зерна. В результате исследований разработана штамповая сталь 7ХГНМ (ДИ 56) (табл.1).

Таблица 1 - Химический состав сталей, обрабатываемых на первичную твердость

Марка стали Содержание элементов, % (масс.)

С Мп Сг N1 Мо V/ V

7ХГ2ВМ (ЭП 472) 0,7-0,8 0,2-0,4 1,8-2,3 1,5-1,8 0,5-0,8 1,0-1,5 0,1-0,2

7ХГ2ВМФ 0,68-0,76 0,2-0,4 1,8-2,3 1,5-1,8 - 0,5-0,8 0,55-0,9 0,1-0,2

7ХГНМ (ДИ 56) 0,62-0,7 0,2-0,4 1,3-1,8 1,2-1,5 0,9-1,1 0,5-0,5 - 0,1-0,2

В зависимости от требуемых свойств рекомендована следующая термическая обработка стали: закалка от 860-880°С в масле или на воздухе, отпуск при 150°С (твердость 58-60 ИЛС; стизг = 3600-3800 МПа; КС= 16-20 Дж/см2) или отпуск при 350-360°С (твердость 53-54 НЯС; аизг=3200-3400 МПа; КС = 18-24 Дж/см2) (табл.2).

Таблица 2 - Механические свойства сталей, обрабатываемых на первичную твёрдость (закалка 870°С, охлаждение в масле)

№ п/п Марка стали Температура отпуска, °С Твердость, НЯС Прочность при изгибе стизг, МПа Ударная вязкость КС, Дж/см2

1 7ХГ2ВМ (ЭП 472) 150 58-60 2800 6-8

350 53-54 3000 8-10

2 7ХГ2ВМФ 150 58-60 3000 8-10

350 53-54 3000 10-12

3 7ХГНМ (ДИ 56) 150 58-60 3600 16-20

350 53-54 3200 18-24

Сталь 7ХГНМ (ДИ56) поставляется по техническим условиям ТУ 14-143-99-73 (A.c. № 724599). На основании проведённых исследований, даны рекомендации снизить содержание вольфрама до 0,5% вместо 1,5% и ограничить содержание углерода до 0,68 - 0,76% вместо 0,7 - 0,8% в стали 7ХГ2ВМ (ЭП472), которые учтены при введении стали 7ХГ2ВМФ в ГОСТ 5950-73.

Стали 7ХГНМ и 7ХГ2ВМФ прокаливаются полностью при закалке на воздухе в штампах с наименьшей стороной 100-120 мм, наиболее целесообразно использовать их:

1) для штампов, имеющих сложную форму и работающих с повышенными динамическими нагрузками (при твердости 58-60 HRC);

2) форм (сложных по конфигурации) для прессования полимеров (при твердости 54-55 HRC);

3) массивных и сложных деталей в прецизионном машиностроении (ходовые винты, делительные диски и т.д.), которые должны получать минимальные объемные изменения как при закалке, так и в длительной эксплуатации.

В четвёртой главе выполнены исследования штамповых сталей, обрабатываемых на вторичную твёрдость. Из большой группы штамповых сталей выделяются высокопрочные стали, используемые с большими удельными силами (>2000 МПа) и динамическими нагрузками (пуансоны высадки, накатные инструменты, пневматические зубила). Для получения высокой прочности эти стали должны иметь мелкое зерно и сравнительно небольшое количество карбидной фазы при её равномерном распределении. Повышенное сопротивление пластической деформации достигается получением высокой твёрдости 60-62HRC, если в структуре отсутствует остаточный аустенит.

Для выбора состава с требуемыми свойствами изучались стали с содержанием углерода от 0,5 до 1,3% (при 3,5 и 5-6% Cr), молибдена от 1,1 до 2,4% и вольфрама от 1,1 до 4,3%. Для сравнения взяты стандартные стали 6Х6В6 (ЭИ161), 55Х6ВЗМФС (ЭП569), 8Х4В2С2МФ (ЭП761).

В стали 55Х6ВЗМФС содержится повышенное количество вольфрама, что и делает её более чувствительной к снижению вязкости в крупных сечениях. Кроме того, при содержании углерода на нижнем пределе (0,52%) вторичная твёрдость стали не превышает 54-56 HRC.

Другая сталь этой группы 6Х6В6 (ЭИ161) содержит ещё больше вольфрама (6,0%) и более низкие механические свойства (табл. 3). Увеличение количества и изменение природы карбидной фазы, вызываемое

вольфрамом, служат главной причиной ухудшения прочности и вязкости.

Таблица 3 - Механические свойства штамповых сталей, обрабатываемых на вторичную твёрдость

№ п/п Марка стали Твердость, ИКС Прочность при изгибе оизг, МПа Ударная вязкость КС, Дж/см2

1 6Х6В6 (ЭИ161) 60 3800 8

2 55Х6ВЗМФС (ЭП569) 60 4200 12

3 6Х4М2ФС (ДИ55) 60 4500 14

4 8Х4В2С2МФ (ЭП761) 62 4000 6

Карбидные реакции в хромистых сталях протекают в две стадии: концентрация хрома в Ре3С до максимальной растворимости и превращение Ре3С в Сг7С3. В вольфрамовых (молибденовых) сталях вслед за Ре3С образуется карбид М23С6 (Ре2^2С6). Поэтому вводить в хромистую сталь \А/(Мо) необходимо с тем содержанием Ст и углерода, при котором образуются карбиды М7С3, т.к. \¥(Мо), растворяясь в этом карбиде, образует карбид М23С6.

Исследования показали, что максимально высокие механические свойства достигаются в сталях эвтектоидного состава, обрабатываемых на вторичную твёрдость, т. к. вследствие дисперсионного твердения выделившиеся карбиды Сг23С6 (Сг7С3) упрочняют матрицу и блокируют движение дислокаций.

Твёрдость после закалки от 1050-1070°С и отпуска 520-560°С составила 58-61 НИС. Для получения этой твёрдости содержание молибдена должно быть 2,0-2,5%. При меньшем содержании молибдена (1,51,7%) вторичная твёрдость не превышает 56-58 ЬЖС.

Содержание хрома ограничивается 4,0%. Для повышения вязкости в сталях с 0,6% С необходима полная замена вольфрама молибденом в соотношении 1:2.

Твёрдость, ударная вязкость и прочность этих сталей определяется, прежде всего, содержанием углерода. С его повышением возрастает твёрдость, но снижается вязкость и прочность. Для получения вторичной твёрдости 58-60 ИКС оптимальное содержание углерода составляет 0,6% (рис. 2). Следует обратить внимание на такую же зависимость вязкости при небольшом колебании в содержании углерода, что и для сталей, обрабатываемых на первичную твёрдость (7ХГНМ). В обо-

их случаях этот результат характерен для эвтектоидных сталей, несмотря на разное легирование.

- ----X --<—

0.5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2

Содержание углерода, % Рис.2 — Твердость и ударная вязкость сталей в зависимости от содержания углерода и хрома (закалка 1060°С .отпуск 525°С, 3 раза по 1 ч.)

Кремний практически не влияет на содержание остаточного ау-стенита после закалки, а его содержание больше 1,0% снижает склонность к росту зерна.

В то же время кремний оказывает заметное влияние на вторичную твердость при отпуске. При всех температурах отпуска (500°С, 525°С, 550°С) твердость возрастает с увеличением его содержания. Это вызвано повышением лешрованности твердого раствора, что подтверждается ростом электросопротивления от 54 до 70 Ом-мм/м.

Можно отметить незначительное изменение ударной вязкости при повышении содержания кремния от 0,4 до 1,7%, несмотря на повышение твердости от 60 до 62 НКС. Дальнейшее увеличение содержания кремния вызывает резкое снижение ударной вязкости.

Изменение прочности стали носит более выраженную зависимость. Так, прочность при изгибе увеличивается с 4000 МПа (при 0,4% 81) до 4600 МПа (при 1,3-1,7% 81). Одновременно происходит увеличение предела текучести при сжатии от 1900 до 2200 МПа.

Таким образом, повышение содержания кремния до 1,7% усиливает эффект дисперсионного твердения, упрочняет матрицу и повышает сопротивление смятию.

В результате исследований получена закономерность соотношения основных легирующих элементов для создания вторично-

твердеющих сталей эвтектоидного состава - Cr : Mo : V : Si = 4:2:1:1(%).

Экономически оправданно рациональное распределение легирующих элементов в штамповых сталях, обрабатываемых на вторичную твёрдость: 6Х6В6 (ЭИ161 )->55Х6ВЗМФС (ЭП569) -»6Х4М2ФС (ДИ55), которое достигается снижением суммарного содержания легирующих элементов от 13 до 8% при существенном повышении комплекса прочностных характеристик. На основании проведённых исследований разработана сталь: 6Х4М2ФС (ДИ55), A.c. № 633923, которая введена в ГОСТ 5950-00. С=Ю,57-0,65%; Si=0,7-1,0%; Сг=3,8-4,4%; Мо=2,0-2,4%; V=0,6-0,9%; Acj=820°C; Ас3=850°С; Мн=!50°С.

Термическая обработка рассчитана на двойное упрочнение: мар-тенситное при закалке от 1040-1070°С в масле или на воздухе и дисперсионное твердение при отпуске 520-5б0°С, 2-3 раза по 1 часу (табл. 4).

Таблица 4 - Механические свойства стали 6Х4М2ФС в зависимости от температуры закалки и отпуска

Температура закалки отпуска, °С Твердость, HRC Прочность при изгибе сизг, МПа Предел упругости Ü0.025 МПа Ударная вязкость, КС, Дж/см2

500 58,0 3830 ¡910 18

1040 525 60,0 4070 2590 14

550 58,0 4720 2230 20

1060 500 525 550 58,0 61,0 59,0 3420 4340 4730 1940 2470 2050 15 10 16

Ударная вязкость и прочность при изгибе стали 6Х4М2ФС значительно изменяется в зависимости от твердости и температуры отпуска. Вследствие чего температуры отпуска определяются условиями эксплуатации инструмента (рис. 3).

1) выдавливание, вырубка, пробивка - отпуск при 525-540°С, твердость 59-61 НИС;

2) высадочные штампы, накатной инструмент — отпуск при 540-560°С, твердость 58-60 НЯС;

3) ударный инструмент, чеканочные штампы — отпуск при 560-580°С, твердость 56-80 НЯС.

Сталь обладает минимальной деформацией при термической обработке, что улучшает технологию изготовления длинномерного инструмента (штампы, резьбонакатные плашки и ролики).

Низкая твёрдость (160 НВ) в исходном состоянии позволяет изготавливать из этой стали штампы холодным выдавливанием.

»а

Й о

о Ч Ч C¿

еа Н

-Q

н

О! 2

m 9L

I о

С 2

О о VO К и. о К

S Си С л

о я т о о.

с

Л5й 600 S25 5&О560 590

Температура отпуска, °С

Рис.З - Механические свойства стали 6Х4М2ФС в зависимости от температуры отпуска, закалка от 1060° С ■

В пятой главе представлены результаты теоретических и экспериментальных исследований взаимосвязи статической и усталостной прочности инструментальных сталей.

Работоспособность инструмента в условиях эксплуатации характеризуют следующие критерии прочности: 1) оизг; оод", сго.ог; О-ь КС, которые определяют допустимые рабочие напряжения; 2) циклическая прочность (малоцикловая усталость), износостойкость — определяют долговечность инструмента. Одной из основных причин выхода из строя холодноштамповочного инструмента является хрупкое разрушение. Однако чрезвычайно редки и не типичны случаи поломки инструмента в результате приложения однократной нагрузки. Разрушение происходит, как правило, после десятков и сотен тысяч циклов нагру-жений.

На разрушившихся пуансонах не заметны следы пластической деформации, а на поверхности изломов можно увидеть характерный усталостный рисунок (рис.4). Всё это достаточно надёжно свидетельствует

Рис. 4 - Макроструктура излома пробивного пуансона 0 12, сталь Р6М5, х10

а)

Рис. 5 - Микроструктура усталостного излома стали Р6М5, где: а) первая зана; б) вторая зона; в) третья зона, х 5000

о том, что разрушение пуансонов происходит от малоцикловой усталости.

Фрактографические исследования изломов пробивных пуансонов из стали Р6М5 подтвердили, что в очаге зарождения и развития усталостной трещины четко просматриваются два участка разрушения. Первый участок от края пуансона имеет типичную структуру циклической перегрузки. Площадь данной зоны уменьшается с увеличением нагрузки на пуансон и при некоторой критической амплитуде напряжения исчезает совсем. В этом случае стойкость пуансонов исчисляется несколькими десятками ходов. Действительно, электронно-

микроскопическое исследование структуры изломов выявило три различных по строению зоны:

1) первая от края пуансона зона однородна с незначительным увеличением рельефности от начала к концу. Её микроструктура близка к строению усталостного распространения трещины (рис. 5а). Поскольку началом разрушения является вторая зона, о чём однозначно свидетельствуют следы микропластической деформации, следовательно, первая зона излома может быть только усталостной трещиной.

2) Вторая зона (рис. 56) примыкает с одной стороны к первой, с другой - к зоне долома. Она значительно меньше первой и резко неоднородна. В ней участки хруп-

кого разрушения чередуются с участками вязкого разрушения. Наличие последних свидетельствует о начавшемся доломе, так как у быстрорежущих сталей, разрушающихся практически только хрупко, следы пластической деформации возможны лишь в начальный момент разрушения.

3) Третья зона однородна по строению, с микроструктурой, характерной для хрупкого разрушения (рис. 5в). Она является основной зоной долома.

Поэтому необходимо установить связь между пределом усталости и показателями твёрдости, прочности при изгибе, ударной вязкости, количеством остаточного аустенита и карбидным баллом инструментальных сталей.

Проведены исследования усталостной прочности инструментальных сталей трёх структурных классов: заэвтектоидной 7ХГ2ВМ с карбидным баллом 1, ледебуритной Х12М и Р6М5 с карбидным баллом 3 и эвтектоидной 6Х4М2ФС с карбидным баллом 1 после отпуска на различную твёрдость от 59 до 49 НЯС с целью установить зависимость предела выносливости от твёрдости и структурного состояния (табл. 5).

Таблица 5 — Предел усталости инструментальных сталей в зависимости от твердости и прочности

ТемператуРа/С Карбид ный балл Коли- Остаточный аусте-нит Прочность на изгиб ^изг» Предел усталости СТ.ь

Закалка Отпуск Твердость НЯС чество карбидов, %

Аост, °/о МПа МПа

1 2 3 4 5 6 7 8

Сталь XI2М

200 59 3-4 17 . 20 2500 800

1030 350 56 3-4 17 4 2300 700

350 55 3-4 17 12 2200 640

Сталь 7ХГ2ВМ

180 58 1 .2 16 2800 850

875 350 55 1 2 2 3200 800

350 54 1 2 6 3100 760

500 49 1 2 1 3000 700

Продолжение таблицы 5

1 2 3 4 5 6 7 8

Сталь Р6М5

1200 580 62 2-3 20 4 3400 800

1140 580 60 2-3 20 3 3800 900

Сталь 6Х4М2ФС

1060 540 60 1 8 2 4500 950

Испытания проводили на установке УКИ-10М при кручении с изгибом на базе 107 циклов. Результаты испытаний представлены на рис. 6.

<я

С

о' к

5

о

6

5 Э

о. С

Число циклов, N

Рис. 6 - Предел усталости инструментальных сталей Х12М и 7ХГ2ВМ в зависимости от твёрдости

Испытания свидетельствуют о существовании определенной зависимости между твердостью и сопротивлением усталостному разрушению. Так, предел выносливости стали 7ХГ2ВМ с повышением твердо-

сти с 49 до 54 и 58 HRC возрастает от 700 до 750 и 850 МПа соответственно. У стали ХГ2М увеличение предела выносливости при повышении твердости от 55 до 59 HRC несколько меньше: от 650 до 800 МПа, вследствие структурной неоднородности из-за присутствия избыточных карбидов.

Влияние остаточного аустенита на предел выносливости несущественно, т.к. сталь 7ХГ2ВМ при 16% Аост (58 HRC) и сталь XI2М при 20% Аост (59 HRC) сохраняют высокий предел выносливости: 850 и 800 МПа соответственно.

Таким образом, повышение твердости инструментальных сталей различных структурных классов сопровождается увеличением предела выносливости.

Усталостные испытания на изгиб с вращением сталей Р6М5 и 6Х4М2ФС проводили на машинах типа НУ (1500 об/мйн).

I

У

Q»

6ХШ2ФС з&с 1020 С 60 HRC

P6NS зак. #20° С 62 HRC

$ p&J Qj

Ю* 2 4-

H число

Рис. 7 - Результаты усталостных испытаний стали 6Х4М2ФС и

Р6М5

Результаты усталостных испытаний приведены на рис 7. Снижение температуры закалки стали Р6М5 от 1220 до 1140°С, несмотря на уменьшение твердости от 62 до 60 НКС, привело к значительному сокращению поля рассеяния усталостной долговечности за счет повыше-

ния его нижней границы. Это связано с более мелким зерном и возрастанием прочности у образцов, закаленных от 1140°С. Следовательно, закалка от 1140°С стали Р6М5 более предпочтительна для инструмента холодной объемной штамповки, от которого, по условиям работы, требуется повышенная усталостная прочность. Это подтверждается и опытом эксплуатации пуансонов из стали Р6М5, у которых снижение температуры закалки уменьшило количество аварийных поломок.

Сопротивление усталости образцов из стали 6Х4М2ФС оказалось выше, чем у образцов из стали Р6М5, закаленных от 1140°С, и составило < 950 МГТа, а у стали Р6М5 < 900 МПа. Повышение усталости стали 6Х4М2ФС по сравнению с быстрорежущими сталями объясняется отсутствием в этой стали крупных скоплений карбидов, служащих внутренними концентраторами напряжений, однородностью эвтектоидной структуры и высокой прочностью (ст„зг < 4500 МПа). На пуансонах холодной высадки, испытывающих нагрузки до 1600-1800 МПа, сталь 6Х4М2ФС обеспечила повышение стойкости инструмента в 2-3 раза и принята в качестве основного материала для изготовления этих пуансонов на ЗИЛе.

На роторно-конвейерных линиях ОАО «Барнаульский станкостроительный завод» применение стали 6Х4М2ФС повысило стойкость штампов в 2-3 раза.

Таким образом, основными условиями повышения сопротивления усталости являются создание однородной структуры при отсутствии напряжений и получении ровной поверхности. Тогда предел усталости, при симметричном цикле кагружений, возрастает с повышением прочности и твердости до 60 HRC. При дальнейшем росте твёрдости предел усталости снижается аналогично прочности на изгиб. Так при твёрдости 58-60 HRC в эвтектоидной стали 6Х4М2ФС достигаются максимальные значения прочности на изгиб сгнзг < 4500 МПа, а сопротивление усталости CT-i < 950 МПа.

Выполненные исследования влияния структурного состояния сталей на эксплуатационную стойкость инструмента чистовой вырубки пластин буровых цепей из стали ЗОХНЗА толщиной 6 мм и шлице накатных роликов позволили установить общие закономерности преждевременного выхода из строя: выкрашивание, сколы и поломки из-за малоцикловой усталости.

Рабочие элементы штамповой оснастки изготовляются из сталей повышенной износостойкости и пределом текучести при сжатии Х12М и Р6М5. Для них характерна большая карбидная неоднородность в крупных сечениях, что резко снижает прочность и вязкость. Так, для

стали Х12М прочность снижается с 2200-2500 МПа в диаметре 20-30 мм до 1100-1250 МПа диаметром более 100-120 мм.

В матрице из стали Х12М диаметром 225 неоднородность и стро-чечность будут выражены ещё сильнее и при высоких циклических нагрузках возможны сколы вдоль направления волокон.

Основной причиной выхода из строя матриц из стали Х12М является выкрашивание и сколы по карбидной строчечности. Разрушение начинается в местах скопления крупных карбидов и вдоль их расположения (рис. 8).

Средняя стойкость вырубных пуансонов из стали Р6М5 - 7000 ходов, пробивных - 12-15 тысяч ходов. Однако стойкость их колеблется в широких пределах от 500 до 20000 ходов. Основной причиной выхода из строя является выкрашивание и скол рабочих кромок. Наблюдения за эксплуатацией штампов показали, что инструмент не работает до износа или потери размера, а преждевременно выходит из строя из-за разрушений.

Повышение стойкости инструмента достигается путем снижения твердости до 56-59 HRC для стали Р6М5. При такой твердости достигается увеличение прочности и вязкости. Высокая твердость 62-64 HRC, которая придается инструменту, должна обеспечить повышенную износостойкость. Действительно, при чистовой вырубке малоуглеродистых сталей с твердостью HB < 160 главным критерием стойкости является износостойкость инструмента. Но при вырубке пластин из стали 30XH3A с твердостью HB 160-270 происходит преждевременное разрушение инструмента.

Для подтверждения этого предположения проведены стойкостные испытания вырубных пуансонов фирмы "Файнтул" после дополнительного отпуска при 580, 600, 620°С на твердость 60-61 HRC, 59-60 HRC, 58-59 HRC соответственно. Результаты испытаний показали повышение стойкости вырубных пуансонов от 7 тысяч ходов при твердости 62-64 HRC до 10 тысяч ходов при твердости 60-61 HRC, 12 тысяч ходов при твердости 59-60 HRC, 15 тысяч ходов при твердости 58-59 HRC. То есть наблюдается увеличение стойкости при повышении прочности и вязкости и снижении твердости инструмента. Однако причиной выхода

* if Ч СГ'

tü- 1 rr -"9 ^¡Г * fjfegl

Рис.8 - Микроструктура

стали X12M диаметром 225 мм х500

из строя инструмента по-прежнему является выкрашивание рабочих кромок инструмента.

Проведенные испытания пробивных пуансонов из стали 6Х4М2ФС (ДИ-55) при твердости 58-60 HRC и дополнительном азотировании в течение 12 мин при 540°С показали увеличение стойкости инструмента в 1,5-2,0 раза по сравнению со стойкостью пуансонов из стали Р6М5 при твердости 60-62 HRC без азотирования. Стойкость пуансонов из стали Р6М5 составила 10-15 тысяч ходов, а стойкость пуансонов из стали ДИ-55 27 тысяч ходов. При этом выкрашиваний и разрушений не наблюдалось, пуансоны сняли с эксплуатации из-за износа (притупление рабочей кромки).

Для повышения малоцикловой усталости разработан и внедрен в производство следующий режим термической обработки инструмента из стали Р6М5: закалка стали от 1140°С; отпуск 580-590°С 2 раза по 1 часу на твердость 57-59 HRC.

Дополнительное теоретическое обоснование способа заключается в том, что закалка стали Р6М5 от пониженной температуры (1140°С) вместо 1210-1230°С повышает температуру начала мартенситного превращения до 240-260°С. Поэтому в структуре стали наряду с мартенситом и остаточным аустенитом содержится 13-15 % нижнего первичного бейнита, структуры менее напряженной.

Первый отпуск при 580-590°С, 1 ч, вызывает появление в структуре 12-15 % нижнего вторичного бейнита.

Второй отпуск при 580-590°С, 1 ч, уменьшает количество остаточного аустенита. A.c. №.1211313.

Окончательный отпуск после шлифовки при 400-450°С, 2-4 ч, проводят с целью снятия напряжений.

Внедрение разработанного режима термической обработки вырубных пуансонов на прессах HF-400 фирмы Фаинтул (Швейцария) позволило повысить их стойкость до 25-30 тысяч ходов. Поломки и сколы прекратились. Разрушений из-за малоцикловой усталости не наблюдается. Выход из строя происходит по затуплению рабочих кромок.

Шлиценакатный инструмент. Несмотря на большое различие пуансонов чистовой вырубки и накатных роликов между ними существует много общего в условиях их работы: причин выхода из строя инструмента; зависимости его работоспособности от качества изготовления и выбора материала, режимов ковки, термической обработки и способов поверхностного упрочнения; то есть - это тяжело нагруженный инструмент холодного деформирования исходного материала высокой прочности (ав>500 МПа).

Основные виды разрушений: усталостное разрушение (кольцевые усталостные трещины по рабочему профилю ролика на глубине порядка 1 мм от поверхности); сквозные радиальные трещины; угловые, поперечные трещины; выкрашивания по рабочему профилю.

Развитие трещин сопровождается появлением по всей их длине мелких выкрашиваний, имеющих вид точечного отшелушения тонкого поверхностного как бы нагартованного слоя металла, что свидетельствует о скрытом развитии усталостного разрушения внутри рабочего профиля ролика.

Термическую обработку накатных роликов из стали Р6М5 на практике выполняют по режиму: закалка от 1180-1200°С и отпуск при 560-580°С на твердость 59-61 НЯС. Опыт промышленной эксплуатации шлиценакатных станков показывает, что стойкость роликов после такой термической обработки составляет 7-10 тысяч валов.

Внедрение термообработки накатных роликов из стали Р6М5 по разработанному режиму на твердость 56-58 НЯС позволило увеличить стойкость роликов до 18-25 тысяч валов (табл. 6).

Таблица 6 — Стойкость шлиценакатного инструмента в зависимости от режимов термообработки и карбонитрации

№ п/п Марка стали инструмента Температура, °С Твердость, ЬЖС Стойкость, кол-во валов

закалки отпуска 18ХГТ, НВ200 Сталь 45, НВ250

без кар-бонитр. После кар-бонитр.

1 Р6М5 1180 580 59-61 10000 7000 40000 31000

2 Р6М5 1140 580 56-58 25000 18000 90000 56000

3 Х6ВФ 1020 520 56-58 20000 15000 84000 50000

4 6Х4М2ФС 1040 540 58-60 30000 25000 120000 80000

Убедительным подтверждением увеличения стойкости тяжело нагруженного инструмента после термической обработки на твердость

56-58 НЯС служит применение для накатных роликов стали Х6ВФ. После термической обработки на твердость 56-58 НЛС стойкость составила 20 тыс. валов, в то время, как из стали Р6М5 при твердости 59-61 НЯС - 10 тыс. валов.

Известно, что поверхностное упрочнение создаёт объёмные напряжения сжатия и повышает усталостную прочность. Проведенные исследования показали увеличение стойкости накатных роликов из стали Х6ВФ, Р6М5 и 6Х4М2ФС после карбонитрации от 20, 25 и 30 тысяч до 84, 90 и 120 тысяч валов соответственно, т.е. в 3-5 раз.

Таким образом, основными условиями повышения усталостной прочности инструмента являются создание однородной структуры стали без остаточных напряжений и применение поверхностного упрочнения.

В шестой главе рассмотрены физико-технические способы повышения эксплуатационных характеристик инструмента.

Предварительная термическая обработка (ПТО). Значительные осложнения в производстве инструмента (пуансонов, штампов, сверл и др.) сложной формы и при большом соотношении длины к диаметру вызывают деформации при термической обработке. На практике применяют ряд мер для ее снижения. Это ступенчатая и изотермическая закалка, охлаждение в штампах.

Правка до термообработки нецелесообразна, т.к. исправление идет в локализованном очаге деформации. Опыт работы показывает, что после термообработки инструмент принимает исходную форму (до правки), т.е. металл сохраняет "память". Для устранения этого явления необходимо применять калибровку или обкатку в штампе для выравнивания напряжений очага деформации по всему объему металла.

Правка инструмента после термообработки создает напряжения и микротрещины в зоне деформации, которые являются причиной разрушений и поломок в эксплуатации.

Разработана прогрессивная технология получения рабочей фигуры штампов и пуансонов роторно-конвейерных линий холодным выдавливанием, которая отличается высокой точностью и качеством поверхности.

Однако после термической обработки заданные размеры изменяются. Скорректировать величину мастер-пуансона не представляется возможным из-за отсутствия закономерности в отклонении размеров фигуры.

Поставленная цель стабильности размеров фигуры штампа после выдавливания мастер-пуансоном и после окончательной термической обработки достигается закалкой из межкритической области А1+(10-

15°С) и высоким отпуском при 720°С, 1 час на твердость 16-20 и 22-26 НЯС для сталей ДИ-55 и ЭП-761 соответственно (см. табл. 7).

Таблица 7 - Результаты испытаний инструмента после ПТО, выдавливания, термической обработки и без ПТО

№ п/п Марка стали инструмента Твердость, HRC Стойкость, тыс. пуансонов штампов Причины выхода из строя

1 ХВГ 60-62 53,0 Поломка

2 ЭП-761, без ПТО 60-62 80,0 Поломка

3 ЭП-761, ПТО 60-62 152,0 Посадка

4 5 6 У10 ДИ-55, без ПТО ДИ-55, ПТО 58-60 58-60 58-60 5,0 12,0 20,0 Поломка Посадка Посадка

Результаты испытаний показали, что применение разработанного режима предварительной термической обработки позволило обеспечить получение размеров фигуры при холодном выдавливании и их сохранение после окончательной термической обработки, повысить эксплуатационную стойкость инструмента в 1,5-2,0 и 3-4 раза по сравнению со сталями ХВГ И У10 соответственно. Кроме того прекратились обрывы (поломки) рабочей части. Технология освоена в холодно-штамповочном производстве роторно- конвейерных линий ОАО «Барнаульский станкостроительный завод».

Термическая обработка пробивных пуансонов из углеродистой стали У12. Назначение термической обработки пробивных пуансонов диаметром 4^8 мм заключается в пробиваемости стального листа толщиной 144-16 мм за счет высокой твердости инструмента (64-65 HRC). Предполагается, что максимальная твердость обеспечивает высокие показатели. Однако это не всегда так. Необходимо достижение оптимального сочетания твердости, прочности, вязкости и работы разрушения.

Промышленные испытания показали, что максимальная стойкость (80-100%) достигается при твердости 63-64 HRC, содержании углерода в мартенсите 0,6-0,7%, количестве остаточного аустенита <5% и балле зерна 11-12. Тогда прочность при изгибе составляет аизг ^ 1000 МПа, работа разрушения А=0,6-0,8 Дж, т.е. повышается в 1,5-2,0 раза, что и обеспечивает стабильность высокой стойкости. Пат. № 2133783.

В данном случае температура закалки определяется точкой Кюри (768°С), при которой происходит потеря магнитных свойств стали, когда проявляется магнитострикционный эффект, заключающийся в упорядочении доменной структуры, закрытии микропор, дефектов, уменьшении объема и увеличении плотности, т.е. эффект сжатия увеличивается для парамагнитных и антиферромагнитных металлов при наличии магнитного и полиморфного превращений.

Результаты проведенных исследований внедрены в производство на Барнаульском станкостроительном заводе.

Термическая обработка стали XI2М относится к сталям, разрушение которых при растяжении и изгибе происходит хрупко из-за повышенного содержания карбидов в структуре закаленной и отпущенной стали. Поэтому при всех режимах упрочняющей термической обработки с ростом твердости происходит снижение прочности. Однако при одинаковом уровне твердости прочность при изгибе изменяется в широких пределах в зависимости от режимов термической обработки. Это обстоятельство позволяет дифференцированно назначать режимы обработки для штампов различных групп.

Рекомендации по закалке стали Х12М на вторичную твердость от 1100, 1150 и даже 1200°С с повышенным количеством остаточного ау-стенита до 70% не нашли широкого промышленного применения.

Для многих штампов вырубки, при работе которых возникает смятие и выкрашивание, разработана технология закалки на вторичную твердость в сочетании с предварительной термической обработкой, обеспечивающая высокую прочность (аИзг^З 3 ООМПа) при достаточно высокой твердости 58-60 HRC по режиму: закалка от 1075°С, масло. Отпуск 520-540°С, 3 раза по 1 часу. Пат. № 2200201.

Это вызвано тем, что мартенсит высокоотпущенной стали содержит меньше углерода и обладает более высоким запасом пластичности. Выделившиеся при отпуске карбиды типа М7С3 не вызывают существенного эффекта дисперсионного твердения, снижающего запас пластичности стали. Термическая обработка стали Х12М на вторичную твёрдость позволит также выполнить поверхностное упрочнение (азотирование, карбонитрирование) для повышения износостойкости и усталости.

Термоциклическая обработка (ТЦО). Термоциклическая обработка основана на многократном прохождении структурных превращений. Так, если при обычных видах ТО, включающих изотермические выдержки, структура характеризуется начальным и конечным состояниями, то при ТЦО структура перед каждым новым циклом разная, что влияет на условия прохождения последующих фазовых превращений,

их механизм и кинетику. При этом за счет накопления структурных изменений материал может приобретать структуру, которая недостижима при обычных видах ТО.

а)

б)

в)

г)

Рис. 9 - Структуры стали Х12М после ТЦО в цикле 1070°С-+740°С с выдержкой по 6 с/мм сечения: а - исходное состояние, б-в-г -соответственно три цикла, . У-100

ТЦО стали Х12М проводили по режиму трехкратного ускоренного нагрева в соляной ванне до 1070°С (выдержка 6-8 с/мм сечения) с последующим охлаждением до 750°С (выдержка 6-8 с/мм сечения). После третьего нагрева осуществляли закалку охлаждением в масле. Высоколегированный аустенит с дисперсными карбидами при закалке приобретает мелкоигольчатый мартенсит высокой твёрдости (62-64 НЛС).

Очень важно, что от цикла к циклу происходит заметное измельчение карбидов и зерна (рис. 9 а, б, в, г). В исходном состоянии балл карбидной неоднородности стали Х12М (диаметр 50мм) составлял 4-5, после трёх циклов - 1-2 балла при равномерном их распределении по сечению.

Для большинства штампов средней и высокой сложности (вырубные, пробивные, высадочные, ножи для резки) целесообразно использовать термо-циклирующую закалку с отпуском при температуре 200-250°С на твёрдость 62-60 НЯС, тогда прочность при изгибе составляет 3200 МПа, а ударная вязкость КС 8-10Дж/см2 вместо аих=2500 МПа и КС 3-4 Дж/см2 после стандартной закалки (1020°С) и отпуска.

Разработанные режимы ТЦО позволяют выполнять высокий отпуск (520-540°С, 3 раза по 1 часу) на вторичную твёрдость 58-60 HRC, оизг< 3500 МПа, КС 8-10 Дж/см2 (Пат. № 2192485).

Карбонитрации. Первые сравнительные испытания стойкости инструмента после карбонитрации были проведены в МВТУ в 1972 г. Они показали, что стойкость инструмента, подвергнутого такой обработке, возрастает по сравнению со стойкостью стандартного инструмента в 2,5-3,0 раза.

Применение карбонитрации обеспечивает повышение усталостной прочности на 50-80%, резкое повышение сопротивления износу по сравнению с цементацией, нитроцементацией, азотированием. Процесс карбонитрации прост в осуществлении, не требует сложного оборудования. Стоимость обработки по методу карбонитрации незначительна, она составляет около 1-2% стоимости инструмента.

К недостаткам карбонитрации в расплаве солей следует отнести нестабильность процесса вследствие истощения раствора, сопровождающегося "шелушением" упрочненного слоя. Более серьезным недостатком является утилизация отходов раствора, тиглей и кладки печей.

Разработан способ газовой карбонитрации, который осуществляется в шахтной печи при разложении карбамида

СО (NH2)2 СО +2N +2Н2; 2СО С02 + С при насыщении поверхности углеродом и азотом продуктами разложения с образованием карбонитридов. A.c. № 1350190. (Рис. 10).

После окончательной термической обработки, улучшения или нормализации изделия загружают шахтную печь, предварительно подогретую до 400°С. Изделия нагревают в печной атмосфере воздуха до 400°С в течение 5-10 минут для получения оксидного поверхностного слоя. После этого осуществляют подачу аммиака для очистки поверхностей изделия водородом. Происходит образование чистой металлической поверхности, а тонкий оксидный слой окислов железа удаляется атомарным водородом при образующейся диссоциации аммиака в процессе нагрева до 500°С. На пер-

вые. 10 - Упрочненный слой после газовой карбонитрации, х 100

вой стадии насыщение осуществляется в атмосфере аммиака, вследствие чего достигается ускорение процесса, на второй стадии - в атмосфере продуктов разложения карбамида для получения карбонитрид-ных покрытий оптимального фазового состава и строения. При температуре от 500°С до 580°С проводят карбонитрацию при разложении карбамида или одновременно с подачей аммиака при степени его диссоциации менее 20%.

Интенсификация процесса упрочнения осуществляется вследствие насыщения поверхности изделия одновременно углеродом и азотом с образованием карбонитридной фазы Ре2.3(С,Ы) в отличие от фазы Ре4>1, образующейся при азотировании.

Бороазотирование. Одним из больших недостатков борирования является хрупкость слоя, поэтому в ряде случаев стремятся получить диффузионный слой, состоящий только из борида Ре2В, обладающего более низкой твердостью и износостойкостью, чем борид РеВ, но более устойчивый против скалывания, что особенно важно для инструмента с тонкими рабочими гранями.

Выбор метода борирования диктуется в основном его технологичностью, условиями производства, конфигурацией, размерами, условиями работы и степенью повышения стойкости упрочняемых изделий. Для условий массового производства при обработке сравнительно несложных, средних по размерам изделий предпочтительно электролизное борирование. При обработке мелких, сложных по конфигурации изделий целесообразнее жидкий или порошковый метод борирования. Крупногабаритные изделия, особенно при необходимости их местного борирования, целесообразнее насыщать из обмазок (паст).

Борирование рационально выполнять перед закалкой. Жидкостное борирование может совмещаться с нагревом под закалку. Однако следует иметь в виду, что закалка, вызывающая повышенные объемные изменения, может привести к образованию трещин.

Разработан способ боразотирования из обмазки, содержащей карбамид - 10%(МН2)2СО+(40% В4С, 50% Ка2В407), при нагревании под закалку (А.с. № 1350190). Карбамид активизирует процесс борирования, создавая в насыщенной среде активную газовую фазу: (ЫН2)2СО —> СО + 2Н2 +2>1. Распад карбамида в интервале 350-850°С сопровождается азотированием стали, с последующим насыщением бором. Структура поверхности состоит из борированного слоя толщиной 40-80 мкм, фазовый состав (Сг, Ре) В с твердостью 75-80 НЯС. Иглы боридов переходят в основу стали через слой азотистого мартенсита толщиной 20-50 мкм и твердостью 60-65 НЯС, что способствует снижению хрупкости борированного слоя.

Установлено, что время выдержки при 860°С должно быть не менее 6-8 часов для получения борированного слоя достаточной толщины (80-120 мкм). Кроме того, более полное протекание процесса насыщения поверхности сопровождается снижением налипания смеси.

Промышленное опробование показало повышение стойкости вытяжных штампов из инструментальных сталей 4ХВ2С и 5ХНМ от 1,5 до 3,0 раз.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Решение актуальной научной проблема повышения производительности в холодноштамповочном производстве, заключается в создании экономно-легированных высокопрочных инструментальных сталей для холодного деформирования металлов, разработке способов термической и химико-термической обработки стандартных сталей.

2. Определены структурные особенности режима термической обработки и области применения инструментальных сталей с мартен-ситным упрочнением, разработана воздушно-закаливающаяся инструментальная сталь ХГНМ (Ди 56), которая поставляется по техническим условиям ТУ 14-143-99-73. A.c. № 724599.

3. Установлено влияние содержания углерода, вольфрама и молибдена на ударную вязкость стали 7ХГ2ВМ (ЭП472)и внесены рекомендации в ГОСТ 5950-73 по уточнению химического состава стали, что позволило повысить ударную вязкость, необходимую для изготовления штампов, пресс-форм, деталей прецизионного машиностроения с минимальными объемными изменениями как при закалке, так и в эксплуатации.

4. Изучена и определена закономерность соотношения основных легирующих элементов (%) Cr:Mo:V:Si = 4:2:1:1 для создания эконом-нолегированной вторичнотвердеющей стали эвтектоидного состава — 6Х4М2ФС (Ди55), A.c. № 633923, которая введена в ГОСТ 5950-00.

5. Установлено, что предел усталости инструментальных сталей различных структурных классов 7ХГ2ВМ, 6Х4М2ФС, Х12М и Р6М5 находится в определенной зависимости между твердостью и прочностью. Предел усталости возрастает с повышением твердости до 60 HRC. При дальнейшем повышении твердости предел усталости снижается так же, как и прочность.

6. Критическое рассмотрение изучаемой проблемы показало, что холодноштамповочный инструмент не работает при нагрузках, соответствующих пределу усталости, а преждевременно выходит из строя из-за разрушений по малоцикловой усталости.

7. Впервые экстремально установлено, что максимальные значения малоцикловой усталости достигаются при твердости инструмента 56-60 HRC и высокой прочности стали (оизг<4000 МПа). При этом наивысшее значение обеспечивается при дисперсионном твердении стали, т.к. выделившиеся карбиды упрочняют матрицу и блокируют движение дислокаций.

8. На основании установленной связи между статической и циклической прочностью инструментальных сталей с разрушением инструмента разработаны, запатентованы и внедрены в производство новые технологии термической обработки для повышения эксплуатационной стойкости инструмента высадки, вырубки, пробивки, шлиценакатки, вытяжки, штамповки в 1,5 — 3,0 раза закалкой из межкритического интервала температур, термоциклической и химко-термической обработки.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Геллер Ю.А. Основы легирования штамповых сталей холодного деформирования, обрабатываемых на вторичную твердость / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1973. - №2. - С. 9-13.

2. Околович Г.А. О сопротивлении инструментальных сталей усталостному разрушению / Г.А. Околович, A.B. Семичастная, В.Ф. Моисеев // Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент. - 1973.-№6.-С. 6-9.

3. Геллер Ю.А. Вязкость и износостойкость штамповой стали 7ХГ2ВМ / Ю.А. Геллер, Г.А. Околович // Новое в теории расчета и конструирования деформирующего и формирующего инструмента: межвузовский сборник научных трудов. - Куйбышев, 1974. - С. 7379.

4. Геллер Ю.А. Пути повышения свойств штамповой стали 7ХГ2ВМ / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович // Тематический отраслевой сб. № 2. Инструментальные стали. - М: Металлургия, 1975. -С. 8-12.

5. Геллер Ю.А. Штамповая сталь повышенной вязкости с минимальной деформацией при термической обработке / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович // Новые стали и сплавы в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1976. - С. 24-28.

6. Околович Г.А. Выбор стали и режимов термической обработки для штампов холодного деформирования. Депонированная рукопись /

Г.А. Околович, C.B. Радченко; Министерство высшего образования СССР. - М., 1985 - пос. - Деп. в ВНИИТЭМР 13.05.85 г., № 123.

7. Околович Г.А. Рациональное использование штамповых сталей холодного деформирования и выбор термической обработки в зависимости от условий эксплуатации: (монография). - Барнаул: Алтайское краевое правление Всесоюзного науч.-техн. общества машиностроителей, НТО Машпром, 1990. - 128 с.

8. Околович Г.А. Теплостойкие инструментальные стали холоднош-тамповочного производства // Труды АлтГТУ им. И. И. Ползунова. Вып. 5: Машиностроение. - Барнаул, 1995. - С. 28-33.

9. Околович Г.А. Штамповые стали холодного деформирования: (монография). - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1999.-160 с.

10. Околович Г.А. Предварительная термическая обработка инструментальных сталей / Г.А. Околович, А.Т. Евтушенко, А.П. Климов // Научные труды III международного семинара «Современные проблемы прочности» имени В.А. Лихачева. Том 2. - Великий Новгород, 1999.-С. 260-264.

11. Околович Г.А. Информационное обеспечение выбора инструментальных сталей роторно-конвейерных линий // Ползуновский вестник.-2004.-№3.-С. 171-174.

12. Околович Г.А. Высокопрочные штамповые стали для холодного деформирования металлов // Материаловедение, пластическая и термическая обработка металлов. — С-Петербург, 2004. - С. 90-95.

13. Околович Г.А. Упрочнение рабочего инструмента для чистовой вырубки // Металлообработка. - 2004. — №4. - С. 28-29.

14. Околович Г.А. Прогнозирование эксплуатационной стойкости хо-лодноштамповочного инструмента // Заготовительное производство в машиностроении. - 2004. - №12. - С. 32-34.

15. Околович Г.А. Термическая обработка из межкритического интервала температур // Ползуновский вестник. - 2005. — № 2. - С. 122124.

16. Околович Г.А. Эксплуатационная стойкость холодноштамповочно-го инструмента // Ползуновский вестник. - 2005. — № 2. - С. 135139.

17. A.c. 633923 СССР, МКИ3 С22С38/24. Штамповая сталь / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович, В.Д. Кальнер (СССР). -№2437149/22-02; заявл. 29.12.76; опубл. 25.11.78, Бюл. №43. - С.89.

18. A.c. 724599 СССР, МКИ3 С22С38/46. Сталь / Ю. А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович, Д.Д. Мамуткулов, Е.Э. Рубина, А .Я. Новикова, М.Ю. Бровина, А.К. Онегина, Г.В. Старикова (СССР). - № 2553655/22-02; заявл. 09.12.77; опубл. 30.03.80, Бюл. №12. - С. 103.

19. A.c. 1104183 СССР, МКИ3 С22С38/34. Инструментальная сталь / Г.А. Околович, В.Б. Бутыгин, A.A. Сизов (СССР). - № 3611032/2202; заявл. 11.04.83; опубл. 23.07.84, Бюл. №27. - С. 74.

20. A.c. 1211310 СССР, МКИ3 С21Д9/22, 1/78, С23С8/24. Способ термической обработки изделий из быстрорежущей стали / Г.А. Околович, В.Б. Бутыгин, C.B. Радченко, И.М. Криулин, В.М. Головачев (СССР). - № 3769726/22-02; заявл. 06.07.84; опубл. 15.02.86, Бюл. №6.-С. 127.

21. A.c. 1350190 СССР, МКИ3 С23С10/04, 10/14. Способ упрочнения штампов из инструментальных сталей / Г.А. Околович, Н.С. Салманов, В.Б. Бутыгин, A.A. Дерфлер, A.B. Филаткин (СССР). - № 4096624/31-02; заявл. 16.07.86; опубл. 07.11.87, Бюл. №41. - С. 25.

22. A.c. 1470807 СССР, МКИ3 С22С38/28. Инструментальная сталь / А.Т. Евтушенко, Г.А. Околович, В.Ф. Моисеев, С.Н. Мелузов (СССР). -№ 4233511; заявл. 22.04.88; опубл. 08.12.89, Бюл. №13. -С. 121.

23. A.c. 1477752 СССР, МКИ3 С21Д9/22. Способ обработки инструмента из быстрорежущей стали / Г.А. Околович, JI.A. Шеина, Г.П. Ананьев, В.В. Зенин (СССР). - № 4268533/31-02; заявл. 20.04.87; опубл. 07.05.89, Бюл. №17. - С. 95.

24. Пат. 2109075 Российская Федерация, МПК7 С21Д9/22С23, С8/26. Способ упрочнения поверхностей стальных изделий /Г.А. Околович, JI.T. Аксенова, Т.Г. Шарикова, И.В. Околович; заявитель и патентообладатель Алт. гос. тех. ун-т им. И.И. Ползунова.-№ 96105231/02; заявл. 19.03.96; опубл. 20.04.98, Бюл. №11 (И ч.). -С.244.

25. Пат. 2133783 Российская Федерация, МПК7 С21Д1/18. Способ термической обработки изделий из углеродистой инструментальной стали / Г.А. Околович, О.Б. Исаев, Г.А. Шальнева, Н.В Спасенко; заявитель и патентообладатель ОАО БСЗ. - № 98111264/02; заявл. 09.06.98; опубл. 27.07.99, Бюл. №21. - С. 200.

26. Пат. 2192485 Российская Федерация, МПК7 С21Д9/22. Способ термоциклической обработки инструментальной стали на вторичную твердость /Г.А. Околович, А.Т. Евтушенко, A.M. Гурьев,ДА. Климов, С.А. Охрименко, В.М. Шилова; заявитель и патентообладатель Алт. гос. тех. ун-т им. И.И. Ползунова. - № 2000127998/02; заявл. 09.11.00; опубл. 10.11.02, Бюл. №31. - С. 461.

27. Пат. 2200201 Российская Федерация, МПК7 С21Д9/22, С23С8/24. Способ термической обработки высокохромистой инструментальной стали на вторичную твердость /Г.А. Околович, А.Т. Евтушенко, С.А. Охрименко, A.C. Семенчина; заявитель и патентооблада-

тель Алт. гос. тех. ун-т им. И.И. Ползунова. - № 2001107618/02; заявл. 21.03.01; опубл. 10.03.03, Бюл. №7. - С. 419: ил.

28. ГОСТ 5950-2000. Межгосударственный стандарт. Прутки, полосы и мотки из инструментальной легированной стали. Общие технические условия. Взамен ГОСТ 5950-73. Принят Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 17 от 22 июня 2000 г.). - Минск: ИПК Издательство стандартов, 2001.

Подписано в печать 10.03.2006 г. Формат 60x84x1/16. Печать-ризография. Тираж 100 экз. Усл. печ.л. 2,09 Заказ № 35

Отпечатано в типографии Алтайского государственного технического университета

им. И.И. Ползунова 656038, г. Барнаул, пр. Ленина, 46

организаторов и вдохновител :й террора, а также тех, кто занимается финансированием террористической деятельности;

4) предупреждение и пресечение сходных с терроризмом преступлений (захват заложников, геноцид, диверсия и др.);

5) сотрудничество международных организаций в предупреждении и пресечении террористической деятельности.

Важное значение имеет объединение усилий в противодействии терроризму всех сил государства и общества. Это и верхние эшелоны представительной власти, и законодатели, и спецслужбы, и правоохранительные органы, и средства массовой информации, религиозные и иные общественные объединения.

К областям фундаментальной науки и прикладного знания, в которых следует использовать материалы диссертации, автор относит политологию, социологию, криминологию, мировую политику, международные отношения, глобалистику и др.

Конкретные рекомендации по практическому применению результатов

настоящей диссертации:

применение частями и подразделениями оперативного назначения новых форм и способов тактических действий в военных кампаниях последних лет явилось логическим продолжением тех тенденций, которые имели место в предшествующих им локальных войнах и вооруженных конфликтах, в разрешении которых принимали участие внутренние войска МВД России.

Основными направлениями совершенствования подготовки частей и подразделений оперативного назначения к участию в разрешении вооруженного конфликта являются:

1. Проведение непосредственной подготовки в специализированных учебных центрах, создание специализированных совместных учебных центров по подготовке частей и подразделений к участию в разрешении вооруженных конфликтов.

2. Комплектование частей и подразделений оперативного назначения, привлекаемых к участию в разрешении вооруженных конфликтов, личным составом на добровольной основе (по контракту).

Работа выполнена на кафедре международных отношений Нижегородского государственного университета им. Н.И. Лобачевского.

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

Колобов Олег Алексеевич

доктор исторических наук, профессор, заслуженный деятель науки РФ

Балуев Дмитрий Геннадьевич

доктор политических наук, профессор

Сергунин Александр Анатольевич

доктор политических наук, профессор

Волго-Вятская академия государственной службы

Защита состоится «_» _ 2006 года в _ часов на

заседании диссертационного совета Д 212.166.10 при Нижегородском государственном университете им. Н.И. Лобачевского по адресу: 603005, г. Нижний Новгород, ул. Ульянова, 2, ФМО ННГУ им. Н.И. Лобачевского, ауд. 315.

С диссертацией можно ознакомиться в фундаментальной библиотеке Нижегородского государственного университета им. Н.И. Лобачевского по адресу: 603950, г. Нижний Новгород, пр. Гагарина, 23, корп. 1.

Автореферат разослан «_»_2006 года.

Ученый секретарь

диссертационного совета Д 212.166.10 д.и.н., профессор

Корнилов А.А.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 Влияние условий эксплуатации на выбор инструментальных сталей для штампов холодного деформирования металлов.

1.1 Стали для работы при динамических нагрузках. ф 1.2 Стали с повышенным сопротивлением износу.

1.3 Стали для работы при высоких удельных силах.

1.4 Выводы. Цель и задачи исследования.

ГЛАВА 2 Материалы и методы исследований.

2.1 Определение микроструктуры.

2.2 Определение типа карбидной фазы.

2.3 Определение поведения остаточного аустенита.

2.4 Определение физических свойств.

I* 2.5 Определения механических свойств.

2.6 Определения прокаливаемости.

2.7 Определение технологических свойств.

2.8 Условия выплавки, горячей деформации, обработки образцов и опытных инструментов.

ГЛАВА 3 Исследование штамповых сталей, обрабатываемых на первичную твёрдость (с мартенситным упрочнением).

3.1 Стали в исходном состоянии.

3.2 Стали в закаленном состоянии.

3.3 Стали в отпущенном состоянии.

3.4 Механические свойства сталей после термической обработки.

3.5 Об особенностях влияния и поведения остаточного аустенита в сталях типа 7ХГНМ (7ХГ2ВМ).

3.6 Выводы.

ГЛАВА 4 Исследование штамповых сталей с высоким сопротивлением пластической деформации, обрабатываемых на вторичную твердость.

4.1 Структура, карбидные фазы и основы легирования штамповых сталей с высоким сопротивлением пластической деформации.

4.2 Стали в закаленном состоянии.

4.3 Стали в отпущенном состоянии. ф 4.4 Влияние содержания углерода на прочность и ударную вязкость.

4.5 Выбор температуры закалки и отпуска.

4.6 Влияние вольфрама и молибдена на механические свойства.

4.7 Выводы.

ГЛАВА 5 Взаимосвязь прочности и усталости с разрушением инструмента.

5.1 Сопротивление усталостному разрушению-инструментальных сталей.

5.2 Влияние структурного состояния стали на эксплуатационную стойкость инструмента.

• 5.2.1 Принцип работы точной штамповки.

5.2.2 Выбор материала штампов и их термообработка.

5.2.3 Ковка заготовок из проката быстрорежущих сталей.

5.2.4 Брак при ковке и причины его образования.

5.2.5 Шлиценакатный инструмент.

5.3 Выводы.

ГЛАВА 6 Физико-технические способы повышения эксплуатационных характеристик инструмента.

6.1 Закалка из межкритического интервала температур.

6.1.1 Предварительная термическая обработка инструмента (ПТО).

6.1.2 Технология термической обработки пробивных пуансонов из углеродистой стали У10-У12 диаметром 0 4,0 = 6,0 мм.

6.1.3 Термическая обработка стали Х12М.

6.2 Термоциклическая обработка (ТЦО).

6.3 Химико-термическая обработка.

6.3.1 Карбонитрация.

6.3.2 Борирование.

6.4 Выводы.

По своему составу, структуре и свойствам инструментальные стали чрезвычайно разнообразны. Всё шире применяют средне- и высоколегированные стали. Особенно повысился интерес к сталям для инструментов холодной и горячей пластической деформации.

Качество инструментального материала определяется комплексом механических и физико-химических свойств: пределом прочности, твёрдости, пределом выносливости, адгезией с обрабатываемым материалом, коэффициентом линейного расширения, коэффициентом диффузии, теплопроводностью, скоростью окисления.

Эффективность развития машиностроительного производства во многом определяется применением прогрессивных технологий получения изделий холодной пластической деформации: накатка и шлиценакатка, чистовая вырубка, высадка и выдавливание, особенно на высокоскоростных станках автоматах и роторно-конвейерных линиях. Расширение области применения холодной штамповки объясняется более рациональным использованием металла, повышением точности и механических свойств деталей, а также высокой производительностью процесса.

Штампы холодного деформирования работают в условиях высоких знакопеременных динамических нагрузок, которые определяют основные причины выхода из строя инструмента - выкрашивание, сколы, хрупкое разрушение, изменение формы и размеров в результате абразивного износа или пластической деформации.

В тоже время экономичность работы штампа определяется стойкостью матриц и пуансонов, поскольку затраты на их изготовление составляет 65-80% стоимости оснастки и достигает 30% себестоимости продукции.

Одним из условий получения высококачественного инструмента является правильный выбор инструментального материала, соответствующего назначению инструмента и нагрузкам, возникающим в процессе его работы. Однако, выбор соответствующего инструментального материала является только одним из условий для изготовления инструмента. Конструкция, качество изготовления, термообработка и поверхностное упрочнение также решающим образом влияют на срок службы инструмента. Термообработка может в широких пределах изменить структуру, а, следовательно и свойства инструментальных материалов.

Работы ученых - металловедов Ю.А. Геллера, Э. Гудремона, А.П. Гуляева, B.C. Меськина, JI.C. Кремнева, В,Ф, Моисеева, Э. Бейна, Б.Ф. Трахтенберга, JI.A. Позняка, A.A. Бадаевой и др. внесли большой вклад в теорию легирования инструментальных сталей и явились основой для разработки новых марок высокопрочных штамповых сталей и конструктивных решений, позволивших существенно увеличить работоспособность штампов горячего и холодного деформирования.

Создание новых экономичных и высокопрочных штамповых сталей с оптимальным комплексом требуемых свойств сдерживается из-за недостаточно изученной связи между химическим составом и структурным состоянием стали, с одной стороны, и взаимосвязи стойкостных свойств с параметрами термической и химико-термической обработки - с другой.

Повышение легированности увеличивает лишь твердость и теплостойкость, но снижает механические и технологические свойства сталей. В соответствии с теорией предельного легирования А.П. Гуляева необходимо рациональное усложнение химического состава, когда общая концентрация их не увеличивается или даже снижается для получения высокого комплекса механических свойств.

Это положение иллюстрирует разработка в 50-60- годах (ЦНИИЧЕРМЕТ, А.П. Гуляев и др.) инструментальной стали 6Х6В6 (ЭИ-161), которая перегружена как хромом, так и вольфрамом, что резко снизило её прочностные характеристики и сталь не нашла применения в промышленности.

В связи с этим в 60-70* годах активные поиски A.A. Бадаевой (ВНИИ-ИНСТРУМЕНТ) привели к созданию высокопрочной штамповой стали

55Х6ВЗМФС (ЭП-569). Сталь оказалась близка к оптимальному составу и введена в ГОСТ 5950-73.

Наряду с созданием легированных инструментальных сталей была исследована возможность термомеханической обработки для повышения их прочностных свойств. Однако, высокотемпературная обработка вызывает выделение карбидов из твёрдого раствора и сильно его обедняет. Вследствие этого теряется способность сохранять требуемую твёрдость при высоком отпуске, необходимом для превращения остаточного аустенита.

Для изготовления штампов холодной штамповки (вырубки, пробивки, высадочных матриц) в промышленности применяют твёрдые сплавы. Несмотря на большую стоимость и сложные конструкции штампов, применение твёрдых сплавов оказывается экономически целесообразным за счёт обеспечения высокой стойкости инструмента.

Однако этот путь не решает задачи. Причина этого - низкая ударная вяз-2 кость (0,5-0,1 Дж/см ) и прочность при изгибе (стизг < 2500 МПа). Достаточно напомнить, что лучшие штамповые стали при твердости 60-63 НЯС обладают в 5-8 раз более высокой вязкостью и в 1,5-2,0 раза более высокой прочностью при значительно меньшей стоимости. Поэтому твердые сплавы применимы лишь для штампов простой формы.

Таким образом, проблема повышения стойкости тяжелонагруженных штампов в значительной степени остается нерешенной.

Решение проблемы повышения уровня эксплуатационной стойкости штамповой оснастки заключается в дальнейшем развитии теории легирования при создании и промышленном освоении новых высокопрочных инструментальных сталей, рациональном выборе стандартных марок сталей и режимов их термической обработки в зависимости от условий эксплуатации, в разработке новых способов термического и химико-термического упрочнения инструмента. Отмеченные проблемы определяют актуальность темы диссертации и задач, связанных с повышением производительности в холодноштамповочном производстве.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Решение актуальной научной проблема повышения производительности в хо-лодноштамповочном производстве, заключается в создании экономно-легированных высокопрочных инструментальных сталей для холодного деформирования металлов, разработке способов термической и химико-термической обработки стандартных сталей.

2. Определены структурные особенности режима термической обработки и области применения инструментальных сталей с мартенситным упрочнением, разработана воздушно-закаливающаяся инструментальная сталь ХГНМ (Ди 56), которая поставляется по техническим условиям ТУ 14-143-99-73. A.c. № 724599.

3. Установлено влияние содержания углерода, вольфрама и молибдена на ударную вязкость стали 7ХГ2ВМ (ЭП472)и внесены рекомендации в ГОСТ 595073 по уточнению химического состава стали, что позволило повысить ударную вязкость, необходимую для изготовления штампов, пресс-форм, деталей прецизионного машиностроения с минимальными объемными изменениями как при закалке, так и в эксплуатации.

4. Изучена и определена закономерность соотношения основных легирующих элементов (%) Cr:Mo:V:Si = 4:2:1:1 для создания экономнолегированной вто-ричнотвердеющей стали эвтектоидного состава - 6Х4М2ФС (Ди55), A.c. № 633923, которая введена в ГОСТ 5950-00.

5. Установлено, что предел усталости инструментальных сталей различных структурных классов 7ХГ2ВМ, 6Х4М2ФС, Х12М и Р6М5 находится в определенной зависимости между твердостью и прочностью. Предел усталости возрастает с повышением твердости до 60 HRC. При дальнейшем повышении твердости предел усталости снижается так лее, как и прочность.

Критическое рассмотрение изучаемой проблемы показало, что холодноштам-повочный инструмент не работает при нагрузках, соответствующих пределу усталости, а преждевременно выходит из строя из-за разрушений по малоцикловой усталости.

Впервые экстремально установлено, что максимальные значения малоцикловой усталости достигаются при твердости инструмента 56-60 НЫС и высокой прочности стали (аизг<4000 МПа). При этом наивысшее значение обеспечивается при дисперсионном твердении стали, т.к. выделившиеся карбиды упрочняют матрицу и блокируют движение дислокаций.

На основании установленной связи между статической и циклической прочностью инструментальных сталей с разрушением инструмента разработаны, запатентованы и внедрены в производство новые технологии термической обработки для повышения эксплуатационной стойкости инструмента высадки, вырубки, пробивки, шлиценакатки, вытяжки, штамповки в 1,5 - 3,0 раза закалкой из межкритического интервала температур, термоциклической и химко-термической обработки.

Стали рекомендованные для холодной штамповки п/п Вид операции Инструмент Причины выхода из строя Основные требования к инструменту Необходимый уровень других показателей Твердость (НЫС) и марка стали

1 Высадка Формующие и пробивные пуансоны Усталостно-хрупкое разрушение, износ Прочность (Эизг <4000 МПа), ударная вязкость Малоцикловая усталость, теплостойкость <300°С 56-60 6Х4М2ФС

2 Вырубка Пуансоны, матрицы Износ, скалывание Прочность (зИзГ >3500 МПа), износостойкость Ударная вязкость 58-62 Х12М Ди-37 11Х4В2С2ФЗ

Пробивка Пуансоны Хрупкое разрушение Сопротивление смятию Прочность (визг >3000 МПа) 58-62 Х12М, ЭП-761 8Х4В2С2МФ

4 Накатка Шлице и резьбо-накатные ролики Выкрашивание, усталостное разрушение Прочность (Бизг >3500 МПа) Ударная вязкость 58-60 6Х4М2ФС, Х6ВФ

5 Выдавливание Пуансоны, выталкиватели Усталостно-хрупкое разрушение, смятие Сопротивление малым пластическим деформациям Высокая твердость 62-65 Р6М5, 8Х4В2С2МФ

6 Вытяжка Штампы Износ и смятие рабочих кромок Износостойкость Твердость 60-62 Х12М, Ди-37

7 Чеканка Штампы Выкрашивание, смятие Ударная вязкость Ударно-абразивный износ 56-58 6Х4М2ФС, 6X3ФС

8 Штамповка роторно-конвейерных линий Пуансоны, штампы Сколы, В ыкр ашив ани е Прочность (Эцзг <4000 МПа) Ударная вязкость 6Х4М2ФС 6X3 ФС

1. Геллер Ю.А. Инструментальные стали / Ю.А. Геллер. - М.: Металлургия, 1983.- 525 с.

2. Позняк Л.А. Штамповые стали / Л.А. Позняк, Ю.М. Скрыпченко, С.И. Ти-шаев. М.: Металлургия, 1980. - 243 с.

3. Артингер И. Инструментальные стали и их термическая обработка: справочник / И. Артингер. М.: Металлургия, 1982. - 311 с.

4. Попов Е.А. Технология и автоматизация листовой штамповки / Е.А. Попов,

5. B.Г. Ковалёв, И.Н. Шубин. М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000.-478 с.

6. Околович Г.А. Штамповые стали холодного деформирования (монография) / Г.А. Околович. Барнаул: Издательство АлтГТУ, 1999. - 160 с.

7. Евтушенко А.Т. Структурные особенности штамповой стали для работы в условиях динамических и знакопеременных нагрузок / А.Т. Евтушенко, Г.А. Околович // Труды АлтГТУ им. И.И. Ползунова. 1975. - №45.1. C. 12-16.

8. Сорокин Г.М. Виды износа при ударном контактировании поверхностей / Г.М. Сорокин // Машиноведение. 1974. - №3. - С. 89-94.

9. Виноградов В.Н. Изнашивание при ударе / В.Н. Виноградов. М.: Машиностроение, 1982. - 162 с.

10. Полянская Т.А. Износ легированных сталей при ударной нагрузке / Т.А. Полянская // Металловедение и термическая обработка металлов. 1973. -№11.-С. 21-25.

11. Сорокин Г.М. Влияние температуры отпуска на усталостную прочность высокопрочной инструментальной стали / Г.М. Сорокин, С.Н. Бобров // Металловедение и термическая обработка металлов. 1974. - №9. -С. 30-32.

12. Моисеев В.Ф. Сопротивление инструментальных сталей пластической деформации / В.Ф. Моисеев, А.Г. Евтушенко, Б.М. Иванушкин // Металловедение и термическая обработка металлов. 1973. - №2. - С. 14-18.

13. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов / И.И. Новиков. -М.: Металлургия, 1978. 390 с.

14. Рахштадт А.Г. Пружинные стали и сплавы / А.Г. Рахштадт. М.: Металлургия, 1971.-495 с.

15. Геллер Ю.А. Стали повышенной вязкости для штампов холодной высадки и чеканки / Ю.А. Геллер, А.Т. Евтушенко, В.Ф. Моисеев // Металловедение и термическая обработка металлов. 1971. - №8. - С. 49-52.

16. Винницкий Г.А. Влияние структуры на износостойкость штампов из стали XI2М / Г.А. Винницкий // Металловедение и термическая обработка металлов. 1972. - №2. - С. 74-76.

17. Гуляев А.П. Инструментальные стали / А.П. Гуляев, К.А. Малинина, С.М. Саверина. М.: Машгиз, 1961. - 207с.

18. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке / В.П. Романовский. Л.: Машиностроение, 1979. - 520 с.

19. Михаленко Ф.П. Автоматическая холодная штамповка мелких деталей на быстроходных прессах / Ф.П. Михаленко, А.К. Грикхе, В.И. Демиденко. -М.: Машиностроение, 1965. 187 е.: ил.

20. Хрущев М.М. Исследование изнашивания металлов / М.М. Хрущев, М.А. Бабичев. -М.: АН СССР, 1960.-220 с.

21. Каминичный И.С. Упрочнение поверхности металлов лазером / И.С. Ками-ничный, С.М. Федосеева // Металловедение и термическая обработка металлов. 1963. - №2. - С. 62.

22. Карпов C.B. Оценка фрикционных свойств пар трения, характеристик для холодной объёмной штамповки /C.B. Карпов, Г.А. Околович, A.C. Враж-кин. Межвузовский сборник научных трудов. Свердловск, 1984. - 26 с.

23. Мовчан В.И. Морфологические особенности науглероживания хромистых сталей / В.И. Мовчан // Металловедение и термическая обработка металлов. 1981. - №1. - С. 16-17.

24. Вишневский B.C. Повышение стойкости разделительных штампов /B.C. Вишневский, В.Ф. Константинов. -М.: Машиностроение, 1984. 120 с.

25. Мухамедов A.A. Прочность и износостойкость стали после двойной закалки / A.A. Мухамедов // Изв. вузов. Черная металлургия. 1971. - №12. - С. 113-115.

26. Мухамедов A.A. Повышение износостойкости вырубных штампов / А.А.Мухамедов, Э.И. Молярович // Металловедение и термическая обработка металлов. 1976. - №3. - С. 64-65.

27. Мухамедов A.A. Некоторые особенности структурного наследования при фазовой перекристаллизации стали / A.A. Мухамедов // Материаловедение и термическая обработка металлов. 1978. - №3. - С. 19-23.

28. Пустыльник Л.И. Термическая обработка штампов из стали Х12 / Л.И. Пустыльник // Металловедение и термическая обработка металлов. 1973. -№11.-С. 26-30.

29. Скрынченко Ю.М. Работоспособность и свойства инструментальных сталей / Ю.М. Скрынченко, Л.А. Позняк. Киев: Наукова думка, 1979. - 167 с.

30. Кованько Г.Н. Методика определения износостойкости штамповочных сталей для вырубного инструмента / Г.Н. Кованько, Ю.М. Скрынченко, A.B. Ковальчук // Заводская лаборатория. 1979. -№2. - С. 161-163.

31. Гуляев А.П. Усталостная прочность инструментальных сплавов / А.П. Гуляев, A.A. Бадаева // Металловедение и термическая обработка металлов. -1959,-№7.-С. 4-6.

32. Геллер Ю.А. Основы легирования сталей холодного деформирования, обрабатываемых на вторичную твердость / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А.

33. Околович // Металловедение и термическая обработка металлов. 1973. -№2.-С. 9-13.

34. Поздняк JLA. Новые материалы в машиностроении / JI.A. Поздняк // Информационный бюллетень ГосИНТИ. 1963. -№7. - С. 8.

35. Тафт В.И. Новые стали для изготовления инструмента и оснастки / В.И. Тафт. JL: Технология электротехнического производства, 1976. - 46 с.

36. Ковальчук A.B. Штамповые стали для тяжел отгруженного штампового инструмента/ A.B. Ковальчук, Ю.М. Скрынченко, JI.A. Позняк, В.И. Тафт. Электротехническая промышленность, 1998! - 126 с.

37. Ковка и штамповка: справочник. В 4 т. Т. 1 / под ред. Е.И. Семёнова. М.: Машиностроение, 1985.-568с.

38. Околович Г.А. О сопротивлении инструментальных сталей усталостному разрушению / Г.А. Околович, A.B. Семичастная, В.Ф. Моисеев // Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент. 1973. - №6. - С.З.

39. Горелик С.С. Рентгенографический и электронно-оптический анализ металлов / С.С. Горелик, JI.H. Расторгуев, Ю.А. Скаков. М.: Металлургия, 1971.-338 с.

40. Геллер Ю.А. Определение прочности инструментальных сталей / Ю.А. Геллер // Заводская лаборатория. 1955. -№ 5. - С. 6-8.

41. Кальнер В.Д. Статическая и усталостная прочность сталей Р6М5 и 6Х4М2ФС при растяжении и сжатии / В.Д. Кальнер, Ф.И. Шор, С.О. Суворова // Металловедение и термическая обработка металлов. 1977. - №9. -С. 47-50.

42. Паварас А.Э. Влияние остаточного аустенита на прочность инструментальных сталей / А.Э. Паварас, Ю.А. Геллер // Материаловедение и термическая обработка металлов. 1965. - №4. - С. 45-49.

43. Геллер Ю.А. Инструментальные стали / Ю.А. Геллер. М.: Металлургия, 1975.-583 с.

44. Геллер Ю.А. Об аномалии свойств вблизи температур фазовых превращений / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, С.Б. Арутюнян // Материаловедение и термическая обработка металлов. 1974. - №1. - С. 4-10.

45. Геллер Ю.А. Влияние легирования на свойства заэвтектоидной инструментальной стали / Ю.А. Геллер, Е.А. Лебедева // Металловедение и термическая обработка металлов. 1960. -№3. - С. 31-41.

46. Геллер Ю.А. Определение прокаливаемости воздушнозакаливаемых инструментальных сталей / Ю.А. Геллер, А.Э. Паварас // Кузнечно-штамповочное производство. 1963. -№6. - С. 18-24.

47. Вишняков Д.Я. Оборудование, механизация и автоматизация в термических цехах / Д.Я. Вишняков, Г.В. Ростовцев, A.A. Неуструев. -М.Металлургия, 1964. 464 с.

48. Геллер Ю.А. Инструментальные стали / Ю.А. Геллер. М.: Металлургия, 1968. - 568 с.

49. Гудремон Э. Специальные стали. В 2 т. Т.1. / Э. Гудремон. М.: Метал-лургиздат, 1959. - 952 с.

50. Позняк Л.А. Штамповые стали для холодного деформирования / Д.А. По-зняк. М.: Металлургия, 1966. - 147 с.

51. Геллер Ю.А. Вязкость и износостойкость штамповой стали 7ХГ2ВМ / Ю.А. Геллер, Г.А. Околович // Новое в теории расчета и конструирования деформирующего и формирующего инструмента. Межвузовский сборник научных трудов. Куйбышев, 1974. - С. 73-79.

52. Геллер Ю.А. Пути повышения свойств штамповой стали 7ХГ2ВМ / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович // Тематический отраслевой сб. № 2. Инструментальные стали. М: Металлургия, 1975. - 4 с.

53. Геллер Ю.А. Штамповая сталь повышенной вязкости с минимальной деформацией при термической обработке / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович // Новые стали и сплавы в машиностроении. М.: Машиностроение, 1976. - 5 с.

54. Позняк JI.А. Основные принципы легирования и обработки теплоустойчивых штамповых сталей: дис.док. техн. наук: защищена 17.10.1973: утв. 20.04.1974 / Позняк Л. А. Днепропетровск, 1973. - 425 с. - Библиогр.: С. 400-425.

55. Геллер Ю.А. Влияние марганца на отпускную хрупкость / Ю.А. Геллер, A.B. Семичастная // Известия вузов. Чёрная металлургия. 1962. - № 3. -С. 144-148.

56. Садовский В.Д. Превращение при нагреве стали. Структурная наследственность / В.Д. Садовский, Н.П. Чупракова // Металловедение и термическая обработка металлов: справочник. В 3 т. Т. 2. -М.: Металлургия, 1983. -366 с.

57. Саррак В.И. Проблемы металловедения и физики металлов / В.И. Саррак, Р.И. Энтин // Научные труды ЦНИИЧМ и ФМ. М.: Металлургиздат, 1962. -№7.-С. 64-91.

58. Геллер Ю.А. Стали повышенной вязкости для штампов холодной высадки и чеканки / Ю.А. Геллер, А.Т. Евтушненко, В.Ф. Моисеев // Металловедение и термическая обработка металлов. 1971. - №8. - С. 49-52.

59. Кремнев Л.С. Быстрорежущие молибденовые стали / Л.С. Кремнев, Ю.А. Геллер, А.Г. Гордезиани // Известия высших учебных заведений. Чёрная металлургия. 1972. - №7. - С. 15-20.

60. Тишаев С.И. Инструментальные и подшипниковые стали / С.М. Тишаев, Л.А. позняк, А.И. Серебрянская, В.И. Усенко // Металлургия. 1973. - №1.- с. 27-32.

61. Геллер Ю.А. Низколегированные инструментальные стали / Ю.А. Геллер, Ц.Л. Олесова // Металловедение и термическая обработка металлов. 1959.- № 7. С. 30-45.

62. Садовский В.Д. Структурная наследственность в стали / В.Д. Садовский, Н.П. Чупракова. -М.: Металлургия. 1973. - 205 с.

63. Геллер Ю.А. Новые стали и сплавы в машиностроении / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г. А. Околович. М.: Машиностроение, 1976. - 222 с.

64. A.c. 724599 СССР, МКИ3 С22С38/46. Сталь / Ю. А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович, Д.Д. Мамуткулов, Е.Э. Рубина, А.Я. Новикова, М.Ю. Бро-вина, А.К. Онегина, Г.В. Старикова (СССР). № 2553655/22-02; заявл. 09.12.77; опубл. 30.03.80, Бюл. №12. - С. 103.

65. Гуляев А.П. Инструментальные стали. Справочник / А.П. Гуляев, К.А. Ма-линина, С.М. Саверина. М.: Машиностроение, 1975. - 270 с.

66. Смольников Е.А. Как рассчитать время нагрева при закалке / Е.А. Смольников // Металловедение и термическая обработка металлов. 1970. -№12.-С. 53-65.

67. Гуляев А.П. Штамповая сталь повышенной вязкости 55Х6ВЗМФС (ЭП-569) / А.П. Гуляев // Металловедение и термическая обработка. 1959. - № 7.-С. 6-10.

68. Шейн A.C. Мало легированные теплостойкие стали для подшипников качения и инструментов / A.C. Шейн // Труды ВНИИП. 1960. - №2. - С. 2834.

69. Бернштейн M.JI. Термомеханическая обработка шарикоподшипниковой стали / M.JI. Бернштейн, Э.Л. Демина, К.Э. Сафонова // Металловедение и термическая обработка. 1962. -№ 1. - С. 23-29.

70. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение / Ф.Б. Пикеринг. М.: Металлургия. - 1982. - 320 с.

71. Миркин Л.И. Исследование высокопрочных сталей, полученных деформацией и закалкой / Л.И. Миркин // Металловедение и термическая обработка металлов. 1962. -№1. - С.

72. Hopkins A.D. Metal Treatment and Drop Forging / A.D. Hopkins, M.G. Roy. -1963,- V. 30. № 208. - P. 26-32.

73. Гуляев А.П. Влияние термомеханической обработки на тонкую структуру / А.П. Гуляев, А.С. Шигарев // Металловедение и термическая обработка металлов. 1963. -№ 4. - С. 9-13.

74. Голиков И.Н. Дендритная ликвация в стали / И.Н. Голиков. М.: Метал лургиздат, 1958.-С. 162.

75. Журенков П.М. Дендритная ликвидация легирующих элементов в конструкционных сталях / П.М. Журенков, И.Н. Голиков // Металловедение и термическая обработка. 1964. - № 5. - С. 38-40.

76. Гуляев А.П. Структурные изменения при термической обработке стали и их влияние на механические свойства / А.П. Гуляев // Металловедение и термическая обработка металлов. 1965. -№ И.-С. 9-11.

77. Перкас М.Д. Проблемы металловедения и физики металлов / М.Д. Перкас. М.: Металлургиздат, 1952. - 252 с.

78. Гольдшмидт X. Дж. Сплавы внедрения / X. Дж. Гольдшмидт. В 2 т. Т.1. -М.: Мир, 1971.-423 с.

79. Куо К. Journal Iron and Steel Institute / К. Kyo. 1956. - V. 184. - №6. - P. 3.

80. Лашко Н.Ф. Термическая обработка хромистьж сталей / Н.Ф. Лашко, М.Д. Нестерова// Известия АН СССР. 1951. -№1. - С. 67-71.

81. Косько З.К. Тонкая кристаллическая структура и вторичная твёрдость хромистых сталей / З.К. Косько // Металловедение и термическая обработка металлов.- 1956.-№ П.-С. 33-36.

82. Косько З.К. Термическая обработка хромистых сталей / З.К. Косько // Физика металлов и металловедение. Т. 5, вып. 1. 1957. - С. 179-182.

83. Nishizawa Т. T-Sato / Т. Nishizawa // Japan Inst. Metals. 1960. - №7. - V. 24.

84. Кифер P. Твердые сплавы / Р. Кифер, Р. Шварцкопф. М.: Металлургиздат, 1957.-240 с.

85. Геллер Ю.А. Новое в области инструментальных сталей / Ю.А. Геллер. -М.: НТО Машпром., 1964. 64 с.

86. Коссович Г.А. Структура и свойства быстрорежущих сталей, легированных молибденом / Г.А. Коссович, Ю.А. Геллер // Металловедение и термическая обработка металлов. 1964. -№ 5. - С. 3-10.

87. Александрович Б.Л. Влияние кремния на свойства быстрорежущих сталей / Б.Л. Александрович, Ю.А. Геллер, J1.C. Кремнев // Металловедение и термическая обработка металлов. 1968.-№ 1.-С. 12-15.

88. Аранович А.О. Исследования и выбор инструментальных сталей для форм прессования металлических порошков: дис.канд. техн. наук: защищена 17.10.70: утв. 6.01.1971 / Аранович А.О. М., 1971. - 168 с. - Библиогр.: С. 156-168.

89. Позняк J1.A. О работоспособности штамповых сталей для холодного деформирования / J1.A. Позняк, Ю.М. Скрынчено, В.А. Брайко, Г.Н. Ковань-ко // Металловедение и термическая обработка металлов. 1972. - №1. - С. 57-58.

90. Геллер Ю.А. Основы легирования сталей холодного деформирования, обрабатываемых на вторичную твердость / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович // Металловедение и термическая обработка металлов. 1973. -№2. - С. 3

91. Околович Г.А. Выбор стали и режимов термической обработки для штампов холодного деформирования / Г.А. Околович, C.B. Радченко // ВНИИ-ТЭМР Депонированная рукопись. Москва, 1985. - 40 с.

92. Околович Г.А. Теплостойкие инструментальные стали холодноштампо-вочного производства / Г.А. Околович // Труды АлтГТУ И. И. Ползунова, Выпуск № 5. Барнаул: Машиностроение, 1995. - С. 66-70.

93. Околович Г.А. Высокопрочные штамповые стали для холодного деформирования металлов / Г.А. Околович // Материаловедение, пластическая и термическая обработка металлов. С-Петербург, 2004. - С. 90-95.

94. Околович Г.А. Прогнозирование эксплуатационной стойкости холоднош-тамповочного инструмента / Г.А. Околович // Заготовительное производство в машиностроении. 2004. - №12. - С. 32-34.

95. Околович Г.А. Влияние кремния на дисперсионное твердение стали / Г.А. Околович // Новые стали и сплавы, режимы их термической обработки. -Ленинград, 1989.-С. 7-9.

96. Околович Г.А. Дисперсионное упрочнение инструментальных сталей / Г.А. Околович, В.Т. Свищенко, Д.П. Чепрасов, Л.С. Кремнев // Пути повышения эффективности использования инструментальных материалов. -Минск, 1983.-С. 16.

97. Околович Г.А. Структурные особенности штамповой стали для работы в условиях динамических и знакопеременных нагрузок / Г.А. Околович, А.Т. Евтушенко // Труды Алтайского политехнического институтата им. И. И. Ползунова. 1975. - №45. - С. 43-47.

98. Чечерников В.И. Магнитные измерения / В.И. Чечерников. М.: Изд-во МГУ, 1969.-387 с.

99. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник. Т.1. / М.Л. Бернштейн, А.Г. Рахштадт. -М.: Метталлургия, 1983. 351 с.

100. Новиков В.Ю. Физические свойства металлов и сплавов / В.Ю. Новиков. -М.: МиСиС, 1976.-96 с.

101. Ю2.Кекало И.Б. Физические свойства металлов и сплавов / И.Б. Кекало. М.: МиСиС, 1979,- 106 с.

102. Лившиц Б.Г. Физические свойства металлов и сплавов / Б.Г. Лившиц. М.: Металлургия, 1981. - 320 с.

103. Смит М.К. основы физики металлов / М.К. Смит. М.: Металлургиздат, 1959.-456 с.

104. Испытания материалов: пер. с нем. / под ред. Блюменауэра X. М.: Металлургия, 1979. - 448 с.

105. Геллер Ю.А. Основы легирования сталей холодного деформирования, обрабатываемых на вторичную твердость / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович // Металловедение и термическая обработка металлов. 1973. -№2. - С. 3

106. A.c. 1104183 СССР, МКИ3 С22С38/34. Инструментальная сталь / Г.А. Околович, В.Б. Бутыгин, A.A. Сизов (СССР). № 3611032/22-02; заявл. 11.04.83; опубл. 23.07.84, Бюл. №27. - С. 74.

107. A.c. 1470807 СССР, МКИ3 С22С38/28. Инструментальная сталь / А.Т. Евтушенко, Г.А. Околович, В.Ф. Моисеев, С.Н. Мелузов (СССР). № 4233511; заявл. 22.04.89; опубл. 08.12.88, Бюл. №13. - С. 121.

108. A.c. 633923 СССР, МКИ3 С22С38/24. Штамповал сталь / Ю.А. Геллер, В.Ф. Моисеев, Г.А. Околович, В.Д. Кальнер (СССР). № 2437149/22-02; заявл. 29.12.76; опубл. 25.11.78, Бюл. №43.-С. 89.

109. ГОСТ 5950-00. Прутки и полосы из инструментальной легированной стали. Технические требования. Сталь 6Х4М2ФС (Ди 55). Введён 2000-01-01. -М.: Изд-во стандартов, 2000. 56 е.: ил.; 29 см.

110. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов / Я.Б. Фридман. М.: Машиностроение, 1965. - 472 с.

111. Бернштейн М.Л. Структура и механические свойства металлов / М.Л. Бернштейн, В.А. Займовский. -М.: Металлургия, 1970. 472 с.

112. ПЗ.Финкень В.М. Физика разрушения / В.М. Финкень. М.: Металлургия, 1970.-344 с.

113. Екобори Т. Физика и механика разрушения й прочности твёрдых тел / Т. Екобори. М.: Металлургия, 1971. - 264 с.

114. Механика малоциклового разрушения / под ред. H.A. Махутова и А.Н. Романова. М.: Наука, 1986. - 264 с.

115. Пб.Кишкин Б.П. Конструкционная прочность материалов / Б.П. Кишкин. М.:издательство московского университета, 1976. 226 с. 117. Судзуки Т. Динамика дислокаций и пластичность / Т. Судзуки, X. Есината, С. Таксути. - М.: Мир, 1989.-296 с.

116. Усталостное разрушение металлов / С. Коцаньда. М.: Металлургия, 1976. -456 с.

117. Терентьев В.Ф. Усталость металлических материалов / В.Ф. Терентьев. -М.: Наука, 2002.-248 с.

118. Зеленова В.Д. О методе определения gi по испытанию одного образца / В.Д. Зеленова, И.В. Шермазан, В.Д. Кальнер, М.П. Кирилова, И.В. Кудрявцев // Заводская лаборатория. 1962. - №4. - С. 11-14.

119. Горицкий В.М. Структура и усталостное разрушение металлов / В.М. Го-рицкий, Н.Ф. Терентьев. -М.: Металлургия, 1980. С. 24-28.

120. Сопротивление усталости. Основные термины, определения и обозначения. ГОСТ 23207-78. -М.: Издательство стандартов, 1981. 14 с.

121. Бух А. Корреляционная связь между пределом усталости, пределом прочности и другими механическими характеристиками сталей и сплавов / А. Бух // Металловедение и термическая обработка металлов. 1962. - № 10.-С. 12-16.

122. Жмихарский Э. Усталостная прочность при сжатии инструментальных сталей / Э. Жмихарский // Металловедение и термическая обработка металлов. 1962.-№10. - С. 24-28.

123. Материалы симпозиума по точной вырубке. М.: Станкоимпорт, 1979. -180 с.

124. Околович Г.А. Упрочнение рабочего инструмента для чистовой вырубки / Г.А. Околович // Металлообработка. 2004. - №4. - С. 28-29.

125. Околович Г.А. Опыт применения дисперсионотвердеющих штамповых сталей холодного деформирования / Г.А. Околович // Стали для штампов горячего и холодного деформирования. Ленинград, 1988. - С. 15.

126. A.c. 1477752 СССР, МКИ3 С21Д9/22. Способ обработки инструмента из быстрорежущей стали / Г.А. Околович, Л.А. Шеина, Г.П. Ананьев, В.В. Зе-нин (СССР). № 4268533/31-02; заявл. 20.04.87; опубл. 07.05.89, Бюл. №17.-С. 95.

127. Околович Г.А. Термическая обработка пуансонов чистовой вырубки / Г.А. Околович // Справочно-информационный материал. Новосибирск, 1988. -С. 212.

128. Околович Г.А. Стойкость технологической оснастки цепного производства / Г.А. Околович, В.Т. Свищенко, Д.П. Чепрасов, Л.С. Кремнев // Пути повышения эффективности использования инструментальных материалов. -Минск, 1983.-С. 17.

129. Околович Г.А. Особенности ковки высоколегирванных инструментальных сталей в мелкосерийном производстве / Г.А. Околович, В.В. Свищенко // Проблемы автоматизации и технологии в машиностроении. Рубцовск, 1994.-С. 16.

130. Андрияшин В.А. Упрочнение деталей поверхностным деформированием и азотированием / В.А. Андрияшин // Материаловедение и термическая обработка металлов. 1976. - №6. - С. 10-13.

131. Околович Г.А. Высокопрочные штамповые стали для холодного деформирования металлов / Г.А. Околович // Материаловедение, пластическая и термическая обработка металлов. С-Петербург, 2004. - С. 90-95.

132. Лившиц Б.Г. Физические свойства металлов и сплавов / Б.Г. Лившиц, B.C. Крапошин, Я.Л. Линецкий. М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

133. Гуляев Б.Б. Синтез сплавов / Б.Б. Гуляев. М.: Металлургия, 1984. - 150 с.

134. Лозинский М.Г. Строение и свойства металлов и сплавов при высоких температурах / М.Г. Лозинский. М.: Металлургия, 1963. - 535 с.

135. Моисеев В.Ф. О влиянии атомной массы на функциональные и технологические свойства вещества / В.Ф. Моисеев, Д.Д. Маматкулов, A.B. Зимин, К.Н. Разин, В.Л. Усова // Материаловедение. 1998. - № 8. - С. 7-12.

136. Моисеев В.Ф. Влияние легирующих компонентов на превращение аусте-нита / В.Ф. Моисеев, A.B. Зимин // Труды Рубцовского индустриального института. РИИ, Рубцовск, 1997. - С. 52-58.

137. Моисеев В.Ф. Физико-химические основы технологических процессов /

138. B.Ф. Моисеев, А.Т. Евтушенко. Издательство АлтГТУ, Барнаул, 1998. -166 с.

139. Булат С.И. Деформируемость структурно-неоднородных сталей и сплавов /

140. C.И. Булат, A.C. Тихонов, А.К. Дубровин. -М.: Металлургия, 1975. 351 с.

141. Металловедение и термическая обработка стали и чугуна. Справочник под ред. Н.Т. Гудцова. -М.: Металлургия, 1956. 1204 с.

142. Хансен М. Структура двойных сплавов / М. Хансен, К. Андерко. М.: Металлургия, 1962. - 1488 с.

143. Могутнов Б.М. Термодинамика сплавов железа / Б.М. Могутнов, И.А. То-милин, A.A. Шварцман. -М.: Металлургия, 1984. 207 с.

144. Яворский В.М. Справочник по физике / В.М. Яворский, A.A. Детлаф. М.: Наука, 1964.-847 с.

145. Гуляев А.П. Металловедение / А.П. Гуляев. М.: Металлургия, 1986. -542с.

146. Околович Г.А. Способ предварительной термической обработки вторично-твердеющих сталей / Г.А. Околович, А.Т. Евтушенко // Справочно-ин-формационный материал. Новосибирск, 1988. - С. 212.

147. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов / И.И. Новиков. -М.: Металлургия, 1978. 390 с.

148. Курдюмов Г.В. Превращения в железе и стали / Г.В. Курдюмов, Л.М. Утевский, Р.И. Энтин. М.: Наука, 1977. - 238 с.

149. Штейнберг С.С. Избранные статьи / С.С. Штейнберг. М.: Машгиз, 1950. -255 с.

150. Садовский В.Д. Структурные превращения при закалке и отпуске сталей /

151. B.Д. Садовский. Свердловск: УФАН СССР, 1945. - 75 с.

152. Гуляев А.П. Термическая обработка стали / А.П. Гуляев. М.: Машгиз, 1960.-495 с.

153. Блантер М.Е. Фазовые превращения при термической обработке стали / М.Е. Блантер. М.: Машгиз, 1960. - 268 с.п

154. Околович Г.А. Термическая обработка из межкритического интервала температур / Г.А. Околович // Ползуновский вестник. 2005. - № 2. - С. 122124.

155. Зимин A.B. Влияние легирования на превращение аустенита / A.B. Зимин // Сборник тезисов докладов научной конференции «XXXIII Гагаринские чтения». 1997. -№1. - 166 с.

156. Околович Г.А. Особенности термической обработки стали Х12М / Г.А. Околович, JI.A. Шеина, А.Н. Меркулов // Научные труды VI международного симпозиума «Современные проблемы прочности» имени В.А. Лихачева. Старая Русса, 2003.

157. Околович Г.А. Термическая обработка высокохромистых сталей / Г.А. Околович // Международная научно-практическая конференция «Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири». Томск, 2001.

158. Баранов A.A. Фазовые превращения и термоциклирование металлов / A.A. Баранов. Киев: Наукова думка, 1974. - 230 с.

159. Бокштейн С.З. Диффузия и структура металлов / С.З. Бокштейн. М.: Металлургия, 1973. - 206 с.

160. Бокштейн Б.С. Термодинамика и кинетика диффузии в твёрдых телах / Б.С. Бокштейн, С.З. Бокштейн, A.A. Жуховицкий. М.: Металлургия, 1974. -280 с.

161. Дианов А.И. Использование циклической электротермической обработки для отжига высокоуглеродистых сталей / А.И. Дианов // Термоциклическая обработка металлических материалов. 1980. - С. 67-70.

162. Кенис М.С. Технология и расчёт параметров термоциклической обработки / М.С. Кенис. Куйбышев, 1985. - 80 с.

163. Кидин И.Н. Фазовые превращения при ускоренном нагреве стали / И.Н. Кидин. -М.: Металлургия, 1957. 280 с.

164. Кидин И.Н. Структурное состояние стали после циклической термообработки / И.Н. Кидин, Е.В. Астафьева, Е.С. Акопов // Известия вузов. Чёрная металлургия. 1970.-№ 4.-С. 151-154.

165. Федюкин В.К. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин / В.К. Федюкин, М.Е. Смагоринский. JL: Машиностроение, 1989. - 254 с.

166. Панин B.C. Физика/B.C. Панин // Изв. вузов. Т.25. 1982. - №6. - С. 5-27.

167. Иванова B.C. Физика прочности металлов и сплавов / B.C. Иванова, Г.В. Вставский // Тез. докл. Всесоюз. Конф. 1989. - С. 43-98.

168. Тушинский Л.И. Теория и технология упрочнения металлических сплавов / Л.И. Тушинский. Новосибирск, 1990.

169. Иванова B.C. Количественная фрактография. Усталостное разрушение / B.C. Иванова, A.A. Шанявский. Челябинск, 1988. - С. 100-133.

170. Иванова B.C. // Физико-химическая механика материалов. Т 22. 1986. -№1. - С. 62-68.

171. Панин В.Е. Структурные уровни деформации твердых тел / В.Е. Панин, В.А. Лихачев, Ю.В. Гриняев. Новосибирск, 1985. - 229 с.

172. Конева H.A. Физика металлов и металловедение / H.A. Конева, Д.В. Лигачев, С.П. Жуковский. 1984. Т 58, вып. 1. - С. 177-181.

173. Конева НА., Козлов Э.В. // Тез.докл.4-й Респ.Конф. Киев, 1990. - С. 9-10.

174. Конева H.A. / H.A. Конева, Э.В. Козлов // Изв. вузов. Физика. 1982. - Т.8. -С. 3-14.

175. Рейнага Мартинес Марселино Уильман Разработка литой микролегированной быстрорежущей стали Р6М5 на основе структурных исследований: Дисс. канд. тех. наук. Минск, 1985. -214 с.

176. Гурьев A.M. Теория и практика получения литого инструмента / A.M. Гурьев, Ю.П. Хараев. Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2005. - 220 с.

177. Гурьев A.M. О разработке высокоэффективной технологии термического упрочнения инструментальных сталей / A.M. Гурьев // Изв. вузов. Чёрная металлургия. 2000. - № 2. - С. 25-27.

178. Гурьев A.M. Влияние высокотемпературной термоциклической обработки на микроструктуру и механические свойства стали Х12М / A.M. Гурьев,

179. С.А. Земляков // Международная НТК «Композиты в народное хозяйство России» АлтГТУ им. И.И. Ползунова. - Барнаул, 1999. - С. 80-82.

180. Borik F. Tpans. ASM / F. Borik, R.D. Chapman. 1961. - V. 53.

181. Прокошкин Д.А. Химико-термическая обработка металлов карбонитра-ция / Д.А. Прокошкин. - М.: Металлургия, 1984. - 240 с.

182. Чаттерджи Фишер. Р. Азотирование и карбонитрация / Р. Чаттерджи Фишер. М.: Металлургия, 1986. - 324 с.

183. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов / Мин-кевич А.Н. М.: Машиностроение, 1965. - 322 с.

184. Минкевич А.Н. Химико-термическая обработка металлов и сплавов / А.Н. Минкевич. М.: Машиностроение, 1965. - 491 с.

185. Ворошнин Л.Г. Борирование стали / Л.Г. Ворошнин, Л.С. Ляхович. М.: Металлургия, 1978. - 239 с.

186. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник // Под ред. Л.С. Ляховича. М.: Металлургия, 1981. - 424 с.

187. Ворошнин Л.Г. Химико-термическая обработка металлов и сплавов с использованием паст и суспензий / Л.Г. Ворошнин, Г.В. Борисёнок, Е.Ф. Керженцева//Металлургия. -Мн.: БПИ, 1976. Вып. 8. - С. 21-25.

188. Кидин И.Н. Диффузионное хромирование стали 08кп при электронагреве в пастах / И.Н. Кидин // Изв. вузов. Черная металлургия. 1973. - №5. - С. 133-136.

189. Просвирин В.И. Термодиффузионное алитирование бесфлюсовыми пастами / В.И. Просвирин, В.А. Тарасов // МиТОМ. 1970. - №6. - С. 54-56.

190. Новое в изготовлении и упрочнении инструментальной оснастки / Б.И. Вельский, С.С. Турин, Е.И. Понкратин. -Мн.: Беларусь, 1986. 112с.

191. Гурьев A.M. Борирование в условиях циклического изменения температур / A.M. Гурьев, Л.Г. Ворошнин // Международная научно- техническая конференция: Отделочно-упрочняющая технология в машиностроении: Тезисы докладов. Минск, 1994. - С. 100.

192. Зарецкая Г.М., Иванов В.Н. Опыт литья в керамические формы.

193. Федорова Л.Р. Термическая обработка стали 5ХНМ для повышения стойкости оснастки при штамповке взрывом / Л.Р. Федорова, Н.Д. Погребной, Ю.В. Волков // Металловедение и термическая обработка металлов. 1984. - №8. - С. 41 -43.

194. Смольников Е.А. Применение борирования для повышения стойкости режущего и штампового инструмента / Е.А. Смольников, Л.М. Сарманова, Л.И. Ковалева// Сб. трудов ВНИИинструмент. 1982. - С. 181-184.

195. Лахтин Ю.М. Химико-термическая обработка металлов / Ю.М. Лахтин, В.Н. Арзамасов. -М.: Металлургия, 1985. 256 с.

196. Ситкевич М.В. Совмещенные процессы химико-термической обработки с использованием обмазок / М.В. Ситкевич, Е.И. Вельский. Мн.: Выш. шк., 1987,- 156 с.

197. Вельский Е.И. Химико-термическая обработка инструментальных материалов / Е.И. Вельский, М.В. Ситкевич, Е.И. Понкратин, В.А. Стефанович. Мн.: Наука и техника, 1986. - 247 с.

198. Ворошнин Л.Г. Многокомпонентные диффузионные покрытия / Л.Г. Во-рошнин. Минск: Наука и техника , 1981. - 296 с.

199. A.c. 1350190 СССР, МКИ3 С23С10/04, 10/14. Способ упрочнения штампов из инструментальных сталей / Г.А. Околович, Н.С. Салманов, В.Б. Буты-гин, A.A. Дерфлер, A.B. Филаткин (СССР). № 4096624/31-02; заявл. 16.07.86; опубл. 07.11.87, Бюл. №41. - С. 25.