автореферат диссертации по строительству, 05.23.08, диссертация на тему:Технология прессования высокоточных пазогребневых пустотелых блоков из бетонов с заполнителями на основе промышленных отходов

На правах рукописи

Сабигов Ерлан Енжилович

ТЕХНОЛОГИЯ ПРЕССОВАНИЯ ВЫСОКОТОЧНЫХ НАЗОГРЕБНЕВЫХ ПУСТОТЕЛЫХ БЛОКОВ ИЗ БЕТОНОВ С ЗАПОЛНИТЕЛЯМИ НА ОСНОВЕ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОТХОДОВ

Специальность 05.23.08. - Технология и организация строительства. Технические науки

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2003 г.

Работа выполнена в Центральном научно-исследовагельском и проектном институте жилых и общественных зданий (ЦНИИЭП жилища)

доктор технических наук 10.1'. Граник

доктор технических наук, профессор, чл. корр. РААСН

A.A. Афанасьев

кандидат технических наук, ciapimiii научный софудник

B.Н. Кузин

Гииростроммаш

Защита состоится «(^»HfA^?! в час на заседании диссертационного совета Д 303.017.01 в Центральном научно-исследовательском и проектном институте жилых и общественных зданий (ЦНИИЭП жилища) по адресу: 127434, Москва, Дмитровское шоссе, д. 9, кори. Б

С диссертацией можно ознакомиться в методическом фонде ЦНИИЭП жилища.

Автореферат разослан И5 »0&1?\Цг*2003 г.

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

Ученый секретарь диссертащюнног о совета, доктор архитектуры, профессор

В. К. Лицкевич

Общая характеристика работы

Актуальность работы. В отечественном жнлищно-гражданском строительстве все большее применение получают мелкоштучные изделия, такие как ячеистобетонные и легкобетонные пустотелые блоки. Эти блоки позволяют при их использовании в несущих, самонесущих и навесных стенах снизить их материалоемкость, вес и стоимость. Однако изготовляемые мелкоразмерные блоки характеризуются невысоким качеством и требуют для их изготовления относительно дорогих кондиционных заполнителей. Поэтому актуальным является разработка эффективной технологии и формовочного оборудования, которые обеспечат получение высококачественных изделии из недорогих местных материалов и промышленных отходов

В ЦНИИЭП жилища в 1993-96 гг. были выполнены поисково-экспериментальные разработки по формованию способом прессования пустотелых пазогребневых блоков высокой точности из местных материалов и промышленных отходов. В проведенных исследованиях оказались нерешенными важные вопросы, связанные с отработкой рациональных режимов изготовления блоков и параметров технологического оборудования, целесообразных схем организации производства, с оценкой экономической эффективности технологических линий, а также определением качественных показателей блоков и кладок из них. Исследование комплекса этих проблем позволит решить актуальную задачу - создание эффективной технологии изготовления мелкоразмерных пустотелых пазогребневых блоков повышенной точности с использованием местных заполнителей и промышленных отходов

Цель диссертационного исследования заключается в определении рациональных режимов прессования мелкоразмерных пустотелых пазогребневых блоков повышенной ючности, подборе составов бетонных смесей из мелкозернистых местных заполнителей и промышленных отходов; выявлении принципов проектирования технологического оборудования и схем организации производств разной мощноеIи, обеспечивающих получение высококачественных изделий при сокращении их себестоимости и энергозатрат.

В соо1ве!С1вии с постеленной целью в

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ 1 БИБЛИОТЕКА I

1. Обобщение опыта и анализ способов производства мелкоразмерных бетонных блоков с оценкой перспективности принятых технологий.

2. Исследование влияния режимов прессования на качество изделий (прочность, плотность и однородность бетона; качество поверхностей).

3. Подбор рациональных составов бетонных смесей для данного способа формования при использовании разных заполнителей.

4. Определение рациональных режимов тепловлажностной обработки прессованных блоков.

5. Определение основных физико-механических характеристик кладки из пазогребневых бетонных блоков.

6. Разработка принципов проектирования технологического оборудования и схем организации производств разной мощности с определением их эффективности.

Общая методика работы включала информационно-аналитическую, лабораторную, расчетно-конструкторскую и производственно-проверочную части. В зависимости от характера выполняемых исследований в отдельных разделах работы использованы частные методики, приводимые в соответствующих разделах диссертации.

Достоверность результатов исследований подтверждена сходимостью теоретических положений и экспериментальных данных, применением разных методов инструментального определения экспериментальных данных, а также близким совпадением данных лабораторных и производственных экспериментов.

Научная новизна работы:

1. Установлены рациональные параметры изготовления способом прессования пустотелых блоков, имеющих значительную высоту и малую толщину стенок при наличии пазов и гребней на их верхних и нижних гранях.

2. Разработаны рациональные составы бетонных смесей на основе мелкофракционных и дисперсных (порошковых) заполнителей.

3. Изучены способы тепловлажностной обработки пустотелых блоков и их влияние на качество бетона изделий и эффективность производства.

4. Определены технологические нагрузки на оборудование и принципы его конструирования.

5. Разработаны принципы проектирования основных типов заводских технологических линий разной производительности и компоновки в различных производственных пролетах.

Эти положения выносятся на защиту.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

1. Предложена эффективная технология изготовления способом прессования мелкоразмерных пустотелых пазогребневых блоков повышенной точности, обеспечивающая получение изделий высокого качества с минимальными допусками, большой прочностью при относительно небольших расходах цемента, позволяющая применять местные материалы и промышленные отходы.

2. Выполнены проекты технологического оборудования (роторных прессов, пресс-форм, тепловых агрегатов и др.), обеспечивающего комфортные условия на рабочих местах (отсутствие шума и вибрации)

3. На основе разработок автора в ЦНИИЭП жилища разработана техническая и методическая документация, включающая технологические регламенты, рекомендации и инструкции по применению способа прессования бетонных блоков.

Внедрение результатов работы включает:

1. Организацию производства мелкоразмерных пустотелых пазогребневых блоков на предприятиях ЖБК г. Жезказгана (Республика Казахстан).

2. Разработку комплекта рабочих чертежей роторного пресса, прссс-форм, транспортных линий, грузозахватных траверс, поддонов и другого технологического оборудования линий по выпуску пустотелых пазогребневых блоков.

3. Выпуск альбома технических решений технологических линий разной мощности по производству пазогребневых бетонных блоков способом прессования (2002 г.).

Апробация полученных результатов. Основные результаты работы доложены на международной научно-гехнической конференций "Проблемы освоения, разработки и переработки полезных ископаемых на месторождениях Жезказганского региона" (1997 г.) и на научно-технической конференции "Московские ВУЗы -строительному комплексу Москвы для обеспечения устойчивого развития города" (2003 г.)

Публикации. Материалы диссертации опубликованы в 4 работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы па 107 наименований и приложений. Общий объем работы 154 страницы, включая 89 страниц машинописного текста, 35 рисунков, 29 таблиц. Название глав:

1. Анализ и обобщение опыта и изготовления легкобетонных мелкоразмерных блоков и пути совершенствования их производства.

2. Определение рациональных режимов прессования и их влияние на качество

блоков.

3. Подбор рациональных составов прессуемых бетонных смесей и отработка режимов тепловлажностной обработки.

4. Определение физико-механических характеристик кладки из пазогребневых

блоков.

5. Заводская технология и организация производства бетонных блоков способом прессования.

Содержание работы

Во введении проанализирована и обоснована актуальность исследуемой проблемы, сформулированы цель и задачи работы, ее научная новизна, практическая значимость и выносимые на защиту положения, апробация и внедрение результатов исследования, приведены имеющиеся по теме диссертации публикации, структура и объем работы.

В первой главе даны анализ и обобщение опыта изготовления "бетонных мелкоразмерных блоков.

Ошечается, что в заводском производстве мелкоразмерных бетонных блоков применяют разнообразные способы формования, в том числе: формование методом литья; вибрационное формование; вибропрессование и прессование. В развитии и совершенствовании перечисленных способов формования принимали участие многие ученые: Афанасьев A.A., Баженов Ю.М., Баршак И.О., Брауде Ф.Г., Гершберг О.А, Граник Ю.Г., Гусев Б.В., Десов А.Н., Крюков Р.В, Кузин В Н., Лермит Р., Монфред Ю.Б., Орентлихер Л.П., Перламутров Б.Л., Руденко И.Ф., Савинов О.А,

Caia|iKHii A.B., Скрамтаев Б.Г., Совалов И.Г., Стронгин НС. Топчий В Д., Хавкин Jl.Mj, Шварцман П.И. и др.

Показано, что наибольшей универсальностью, относительной простотой и технологичностью обладают вибрационные и вибропрсссовочные способы укладки и уплощения бетонных смесей. Однако, как показал анализ, каждый из них имеет ряд недостатков. Так, при вибрационном способе для выдерживания изделий до получения распапубочной прочности необходимо большое количество сборно-разборных форм, что делает малоэкономичным применение указанного способа для формования мелкоразмерных блоков.

При формовании блоков способом вибропрессования имеют место высокий уровень шума и вибрации, малая структурная прочность свежеотформованного блока. Для получения изделий необходимого качества требуется кондиционный заполнитель. Кроме того, этот способ не позволяет формовать блоки пазогребневой конструкции.

Формование методом литья, за счет которого можно было бы обойтись без каких-либо внешних воздействий, нельзя применять при немедленной распалубке; данный способ связан с увеличением сроков тепловой обработки изделий и снижением в ряде случаев качества бетона из-за его расслоения.

Как показали выполненные в ЦНИИЭП жилища поисковые эксперименты (1993-96 гг.), способ прессования дает возможность исключить вышеприведенные недостатки и обеспечивает получение высокой прочности сырца, что позволяет осуществлять немедленную распалубку блоков, а также значительно улучшить условия работы обслуживающего персонала.

Вгоряя 1лава содержит исследования по определению рациональных режимов прессования и их ппиянию на качество блоков

Выполненные до настоящего времени исследования и разработки относились к прессованию сплошных, сравнительно невысоких изделий простой геометрической формы (силикатные кирпичи, полнотелые мелкие бетонные блоки и камни на тяжелых прочных заполнителях, тротуарные плитки и т. п.). Исследований, посвященных прессованию таких изделий, как тонкостенные пустотелые пазогребневые блоки значительной (до 200 мм) высоты, до настоящего времени не проводилось. 11оэтому одной из основных задач данного исследования ставился поиск

рационального сочетания технологических парамегров процесса прессования таких изделий. При этом основными технологическими параметрами, определяющими процесс прессования пазогребневых блоков следует считать: изменение объема бетонной смеси при прессовании; выбор рационального значения удельного давления; определение требуемых распапубочных уклонов стенок пресс-формы, пазов и гребней блоков, обеспечивающих их бездефектную распалубку; изучение сцепления бетона со стенками пресс-формы и определение выпрессовочного усилия.

В результате проведенных нами исследований было установлено, что рациональный режим прессования должен быть ступенчатым, предусматривающим высокую скорость прессования под давлением до 15 МПа и низкую скорость прессования при давлениях от 15 до 30 МПа, что позволит снизить потребляемую мощность пресса (рис. 1).

К_= "К"?.

320т

270 250 3 230

Г10:

| 190 в»

160

1

ч

20 40 60 80 100 120 140 160

Ншр]пхв,т

—(-1-»-(-1—-1-(-(

б 10 15 20 29 30 35 40

Ддллспис, М11а

Рис. 1. Зависимость степени уплотнения смеси от давления прессования

На первой ступени рационально принять скорость движения поршня пресса 50 мм/с, а на второй 1-5 мм/с. При такой скорости прессования содержащийся в бетонной смеси воздух отжимается из сырца более интенсивно, и дефекты, вызываемые упругими деформациями смеси в значительной степени, снижаются. Длительность прессования в этом случае составляет 6 с.

Далее изучали влияние давления прессования на прочность сырца и затвердевшего бетона на керамзитовом пылеуносе и туфовых заполнителях фракций 0-5 мм (табл. 1). В данном случае определяющим критерием выбора давления являлась прочность пропаренного бетона, которая должна быть не менее 6-10 МПа. Полученные прочностные характеристики сырца, как показали наши исследования, полностью отвечают требованиям, обеспечивающим бездефектное снятие блока-сырца со стола пресса и его транспортировку без каких-либо повреждений и разрушений.

Таблица 1. Прочность бетона на пылеуносах и туфовых отходах

Заполнитель Давление прессования, МПа Прочность, МПа Плотность бетона, кг/м3

сырца после ТВО

Пылеуносы (20,0 0,38 за 1900

керамзита л 25,0 - 6,1 1965

130,0 0,64 6,4 1997

Отходы туфа 25,0 0,36 8,3 1846

Установлено, что давление ниже указанных (табл. 1) пределов в ряде случаев вызывает недоуплотнение бетона в пазах, гребнях и углах блока-сырца; давление выше 20-30 МПа не дает заметного доуплотнения бетона и его роста прочности, требуя в то же время более тяжелого технологического оборудования, в том числе пресс-форм, и приводя к существенному увеличению усилия выпрессовки.

Основная цель последующих экспериментов заключалась в определении требуемых распапубочных уклонов стенок пресс-формы, пазов и гребней блоков, обеспечивающих их бездефектную распалубку. Для уточнения геометрии пазов и гребней использовали разные профилеобразующие накладки. Формование блоков производили на опытной установке, включающей гидравлический пресс усилием 250 тс., пресс-форму, верхний и нижний штампы. Использовали следующий состав

бетона: цемент М400 - 400 кг/м3, гранитный отсев - 1050 кг/м3, зола уноса - 400 кг/м3, вода - 180л.

По результатам экспериментов увеличение линейных размеров изделий при выпрессовке составило +0,25мм. Установлено, что при уклоне стенок пресс-формы 1мм в сторону выпрессовки обеспечивается их бездефектная распалубка Вместе с тем, упругие свойства бетона-сырца налагают ограничения на величину распапубочных уклонов таких деталей блоков, как пазы и гребни. Как показали наши исследования, удовлетворительные результаты получены при угле наклона 45°, что и принято в качестве одного из конструктивных требований. Также установлено, что полностью исключается прилипание бетона на наклонных гранях этих элементов, и их разрушение при распалубке.

На основе обработки экспериментальных данных получена формула определения усилия выпрессовки пазогребневых блоков:

Рщ. =0.1 hl^- (,)

где, h-высота уплотняемого слоя, см; /-периметр боковой поверхности формы, см; Ро-усилие, прилагаемое к штампу, кгс; S-площадь поперечного сечения прессуемого изделия, см2.

Значение усилия выпрессовки, рассчитанное по формуле (1), близко к значению экспериментальных данных (разница составляет около 4 %).

Третья глава посвящена исследованиям, связанным с подбором составов прессуемых смесей и отработкой рациональных режимов тепловлажностной обработки.

Состав бетона определяли расчетно-экспериментальным путем исходя из свойств сырьевых материалов, заданной плотности и прочности бетона. Методика подбора заключалась в расчетном определении составов бетона для опытных замесов, изготовлении серий опытных образцов и изделий с различным расходом цемента, их испытании, построении экспериментальной зависимости прочности бетона от расхода цемента, выборе расхода цемента и других составляющих с использованием заполнителей с высокой удельной поверхностью, а в ряде случаев и с повышенным водопоглощением.

Для проведения экспериментальных исследований но определению влияния расхода вяжущего на прочность бетона использовали следующие материалы: портландцемент Воскресенского завода М400, доменный шлак Череповецкого завода с удельной поверхностью 3800 см'/г, гранитный отсев; керамзитовый пылеунос Бескудниковского и Петриковского заводов; золу Степногорскую с насыпной плотностью 1000 кг/м3 и удельной поверхностью 4000 см2/п кварцевый и керамзитовый пески с модулем крупности М„р=2,12. Первоначально на основе вышепринятых исходных материалов выполняли подбор опытных замесов.

Рассчитывали 3 состава бетона с разным расходом вяжущего. Из каждого состава формовали по 3 цилиндра диаметром 100 мм, высотой 100 мм. Уплотняли образцы на прессе под давлением 30 МПа, пропаривали по режиму 3+6+2ч и при 1=70 °С, а затем выдерживали 28 суток в нормальных условиях. Определяли прочность цилиндров испытанием на сжатие с использованием переходного коэффициента по ГОСТ 8462-85, равного 1,02.

После получения результатов прочностных испытаний образцов-цилиндров всех трех составов строили график зависимости прочности бетона при сжатии от расхода цемента К=ЦЦ) (рис. 2) Как следует из графика, требуемой прочности бетонов в зависимости от вида заполнителя соответствует расход цемента 350-450 кг/м3 (прочность бетона> 10 МПа).

Цшект.сУи1

Рис. 2. Зависимость прочности пропаренных бетонов от расхода цемента I-мелкозернистый бетон, 2-керамзитобетон па нылеуносах; 3-шлакобетон

Таблица 2. Рекомендуемые составы бетона для формования пазогребневых блоков

Разновидность бетона Класс бетона Плотность, кг/м3 Расход материалов, кг/м'1 Вода

цемент кварцевый песок отсевы дробления плотных пород отсевы дробления туфа, пемзы, керамзита зола -унос гранулирова нный шлак пылеунос керамзита

1. Мелкозернистый В 12,5 В 12,5 2200 2200 380-440 380-440 1500-1600 1500-1600 : - - - 170-180 180-190

2. Мелкозернистый с золой В 12,5 1900 380-440 - 1000-1100 - 350-550 - - 180-190

3. Туфобетон В7,5 1600-1800 360-420 - - 1200-1280 - - - 270-300

4. Шлакобетон BI5 1800-1900 400 - - - - 1500-1600 - 160-170

5. Керамзитобетон на пылеуносах В7,5 1800 310-380 350-450 - 350-400 - - 400-500 200-210

По результатам вышеприведенных исследований с целью получения достаточной прочности сырца и готовых изделий при минимальном расходе цемента были определены рекомендуемые составы бетона для. изготовления пазогребневых блоков (табл. 2).

Проведено изучение режимов тепловлажностной обработки прессованных блоков в ямных и туннельных камерах периодического действия. Для определения эффективности тепловлажностной обработки прессованных блоков в ямных камерах были приняты режимы в соответствии с нормами технологического проектирования (ОНТП-07-85). Подтверждено, что ямные камеры благодаря циклическому характеру работы при заданных режимах тепловой обработки позволяют получать требуемую прочность изделий. Параллельно одну партию прессованных блоков выдерживали в естественных условиях в цеху при температуре 15-20 °С. В этом случае необходимая прочность бетона блока (70 % от проектной) достигалась за двое суток.

Для определения характеристик туннельных камер периодического действия нами выполнены их разработки и теплотехнические расчеты. Разработка камер осуществлена с привязкой к технологической линии производительностью 10400 м3 блоков в год (2630 блоков в день). Теплотехнический расчет камер выполнен по методике, изложенной в "Рекомендациях по снижению расхода тепловой энергии в камерах для тепловлажностной обработки железобетонных изделий". Методика расчета сводилась к суммированию отдельных составляющих теплового баланса за полный цикл тепловой обработки изделий в неутепленных и утепленных камерах.

Результаты расчета показали, что наибольший часовой расход пара в утепленном блоке пропарочных камер при одновременной подаче тепла в период разогрева и изотермического прогрева составляет 135 кгпара/м3 бетона, что до 45 % меньше расходов, принятых по ОНТП-07-85.

По предварительным расчетам, прочность бетона блоков после тепловлажностной обработки составляет 60 - 75 % от проектной прочности.

Четвертая глава включает комплекс исследований, связанных с определением физико-механических характеристик кладки из пазогребневых блоков.

Вначале расчетным путем были определены условия собираемости кладки из пазогребневых блоков.

В результате расчетов установлено, что собираемость кладки стен из пазогребневых блоков должна быть обеспечена компенсированием систематических отклонений (0,25 мм) длины и ширины блоков. При этом данное условие выполняется двумя способами: настройкой внутренних размеров пресс-формы на 0,25 мм по длине и ширине блока, либо увеличением разбивочных размеров для возведения стены на 0,25-п, где п - число блоков, укладываемых по длине стены. Следует отметить, что второй способ представляется предпочтительным, так как практически не требует дополнительных затрат. Исходя из этого, расчетом установлены условия собираемости кладки стен одноквартирного (длиной до 12 м) и многоквартирного (длиной более 12 м) домов. В первом случае нижний ряд блоков укладывается в стену от установленного по риске углового блока впритык через шаблон-щуп толщиной 2 мм, прикладываемый к ранее установленному блоку в середине его высоты. При этом устраняется влияние на размер зазора возможного отклонения от перпендикулярности боковых граней блоков относительно его нижней плоскости. Длина ряда кладки (от угла до угла) равна:

I (»*)= 400п| + 200п2 - 2 + 0,25(п1+п2) (2)

где, П] - число блоков, выходящих на фасад ложком; п2 - число блоков, выходящих на фасад тычком.

Во втором случае в нижнем ряду блоков определяется положение каждого двадцатого блока по формуле (2). Остальные блоки устанавливают последовательно впритык через шаблон-щуп. При установке девятнадцатого блока (последнего перед заранее установленным) выполняют выравнивание зазоров по фасаду у торцов этого блока.

На основании вышеприведенных исследований по собираемости безрастворной кладки и выполненных проектных разработок для наружных и внутренних стен, а также перегородок жилых домов установлены следующие типоразмеры блока: целый блок размером 398x198x205 мм и продольная половина 398x98x205 мм. Блоки выполнены тонкостенными (30 мм) с двумя большими пустотами (135x135 мм) (рис. 3). На верхней грани блоков предусмотрены гребни, а в нижней части - пазы, в которые эти гребни входят. По условиям перевязки кладки в гребнях вдоль и поперек блока предусмотрены штрабы шириной 38 мм, что упрощает кладочные работы и повышает эксплуатационную надежность горизонтальных швов.

Для устройства перекрытий в целях исключения монтажных кранов использован дополнительный типоразмер блока перекрытия размером 198x198x398 мм. Как показали наши разработки, принятая конструкция и номенклатура пазогребневых блоков позволяют осуществлять сплошную и слоистую кладку наружных стен.

Для определения прочности безрастворной кладки из пазот ребневых блоков лабораторией прочностных испытаний ЦНИИЭП жилища и Жезказганским заводом ЖБК (Республика Казахстан) при участии автора проведены статические испытания фрагментов кладки - малою высотой в три ряда и большого высотой из 13 блоков.

Рис. 3. Номенклатура пазогребневых блоков для безрастворной кладки 1-целый блок; 2-продольная половина; 3-блок перекрытия

Блоки малого фрагмента изготовлены из бетона состава: портландцемент М400 - 400 к1/м3, зола Степиогорская - 400 кг/м3, гранитный огсев - 1050 кг/м3, вода-200 л/м3, класс бетона В7,5. Вначале были испытаны цилиндрические стандартные образцы 100x200 мм, по которым определена средняя величина кубиковой прочности, которая составила 10 МПа (100 кг/см2). Фрагмент собран на неменгно-латексном клее из блоков размером 398x198x167 мм, изготовленных на опытной установке. Схема расстановки приборов предусматривала определение деформации материала стснок па базе 60 мм, и деформации швов - на базе 100 мм. Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм были установлены по двум длинным граням.

Результаты испьианнн показали, что расчетная прочность кладки по СНиП Н-22-81 в 4 раза меньше фактической разрушающей нагрузки, полученной в эксперименте.

Исследовали прочность большого фрагмента кладки высотой в этаж. Блоки были изготовлены способом прессования под давлением 30 МПа на опытно-

промышленной линии Жезказганского ЗЖБК. При изготовлении использовали следующий состав бетонной смеси: зола Жезказганского ТЭЦ-400 кг/м3, гранитный отсев-1100 кг/м3, цемент-400 кг/м3, вода-190 л/м3.

Фрагмент кладки представляет собой столб из 13 блоков. Столб собрали на тележке 200 - тонного пресса. Нижний блок опирался на постель из цементного раствора М100. Между траверсой и верхним блоком устанавливали прокладку из мягкой ДВП. Схема расстановки приборов предусматривала измерение деформации материала стенок на базе 60 мм и деформации швов на базе 100 мм трех средних блоков (№ № 6,7,8). Индикаторы с ценой деления 0,01мм были установлены по двум длинным граням, на которых на базе 700 мм дополнительно были установлены 4 индикатора. Кроме того, с торцов на базе 320 мм были поставлены 4 индикатора. Прогиб столба из плоскости замерялся 3-мя прогибомерами системы Аистова с ценой деления 0,01 мм. Прогиб столба из плоскости не превышал 0,1 мм.

Расчетная оценка результатов испытаний показала, что несущая способность по СНиП 11-22-81 значительно ниже по сравнению с экспериментальными данными и составляет 40 % от фактической разрушающей нагрузки. Клеевые швы в испытанной кладке не привели к снижению прочности кладки, а характер работы кладки соответствует стене из монолитного бетона.

Определялась категория безрастворной кладки, т. е. возможность ее использования в регионах с разным уровнем сейсмичности. Проведены исследования как по подборам составов клеящих цементных мастик, так и эксперименты по определению сцепления пазогребневых блоков между рядами. На момент испытаний прочность бетона блоков составила 14,5 МПа, плотность - 1900 кг/м3. Склеивание блоков производили цементной пастой, нанесенной на верхнюю горизонтальную грань нижнего блока слоем 0,5-1 мм с последующей установкой на него верхнего блока. Площадь склеивания составляла 184 см2 (по расчетам и фактическим замерам). В цементную пасту входили (в весовых частях) портландцемент М400 - 1; латекс СКС ГП (50 % - ной концентрации) - 0,01; вода - 0,4. Перед испытанием склеенные блоки выдерживали в течение 14 суток в естественных условиях при температуре 20 °С.

По результатам исследований временное сопротивление осевому растяжению по горизонтальным швам (нормальное сцепление) в проведенных испытаниях

составило 217 кПа, что позволяет отнести данную кладку в соответствии с п. 3.39 СНиП 11-7-81* к 1-оЙ категории, поскольку Л*>180 кПа.

Следующая серия экспериментов была посвящена оценке теплотехнических характеристик мелкоразмерных пазогребневых блоков.

Исследования выполняли силами лаборатории теплового и воздушного режима зданий ОЛО ЦНИИЭП жилища с участием автора. Были определены сопротивление теплопередаче и термическое сопротивление образцов из керамзитобетона и золобетона при заполнении пустот керамзитом для исключения конвекции и при незаполненных пустотах.

Испытаниям подвергали четыре образца размером 398x198x160 мм. Исследования проводили в специальной холодильной автоматической установке (СХАУ). Результаты испытаний показали, что засыпка керамзитом пустот увеличивает сопротивление теплопередаче на 30% у керамзитобетонных и на 16,3% у золобетонных блоков. Увеличение высоты пустот вдвое уменьшает сопротивление теплопередаче в нижней части и увеличивает в верхней части на 5-6%. Это означает, что для повышения сопротивления теплопередаче желательно перекрывать каждый ряд пустот полиэтиленовой пленкой либо в соответствии с ГОСТ 6133-84 уменьшать сопротивление теплопередаче для целой стены на 10%.

На основе исследований автора в ЦНИИЭП жилища с его участием были разработаны проекты 2-этажных 6-и и 7-и комнатных жилых домов.

Пятая глава содержит пщрктные решения и характеристики технологических линий большой и малой мощности, запроектированных в соответствии с разработками диссертанта, а также оценку экономической эффективности применения пазогребневых блоков.

Технологическая линия малой мощности (производительность 5200 м3 блоков в год) была смонтирована на Жезказганском заводе ЖБК (Республика Казахстан). В качестве прессующего оборудования использован серийный гидравлический пресс ДГ-2434 с максимальным усилием 250 т. Линия также оборудована мостовым краном и ямными пропарочными камерами.

Линия большой мощности (22000 м3 блоков в год) отличается тем, что в качестве формующего агрегата используется специализированный карусельный пресс, оборудованный тремя постами: пост загрузки бетонной смеси, пост

формования блоков и пост вынрессовки. Эго позволяет совмещать во времени технологические операции, что в 3-4 раза повышает производительность пресса.

Указанные линии основаны на полуконвейерных схемах организации производства. Технические характеристики линий приведены в таблице 3.

Сопоставление эффективности предлагаемых пазогребневых блоков и кладок стен из них осуществлено в сравнении со стандартными мелкоразмерными 20x20x40 см бетонными блоками, изготовляемыми способом вибропрессования. При этом сравнение производилось на основе сопоставления суммы затрат, связанных с их производством, и себестоимости самих блоков.

Таблица 3. Технические характеристики линии

Показатель Ед изм. Линия малой мощности Линия большой мощности

Годовой выпуск блоков м' 5200 22000

Вес технологического оборудования т 35,0 58,48

Производственная площадь м2 432 650

Численность произволе!венных рабочих чел/см. 3 4

Установленная мощность кВг 38 85

Благодаря большой нустотности и использованию недорогих заполнителей стоимость материалов пазогребневых блоков в 2-3 раза ниже стоимости материалов, потребных для изготовления стандартных блоков (табл. 4). При средней рыночной цене 20,4 руб. (на декабрь 2002 г.) за один бетонный блок объемом 16 л рентабельность пазогребневых блоцф составляет 54-67 % и в 1,25-1,6 раза эффективнее стандартных блоков При одном и том же материале (кварцевый песок) пазогребневые блоки в 1,3 раза эффективнее стандартных блоков.

При расчете затрат на строительной площадке для соблюдения условий сопоставимости выбрана сплошная кладка блоков, и оценка вариантов произведена по изменяемым статьям затрат.

Выполненные расчеты показывают, что применение пазогребневых блоков позволяет снизить затраты на строительной площадке на 24,7-42 % (в зависимости ог себестоимости блоков) Снижение затрат в этом случае обеспечивается главным образом за счет меньшей стоимости таких блоков и значительно меньшего расхода цементного клея по сравнению с раствором.

Таблица 4. Заводская себестоимость нзготовлепия блоков

Материалы Ед. изм. Солич ество Стоимость единицы измерения, руб. Стоимость, руб.

стандартный блок из пазогребневый блок из

керамз! пза пового вия кварцевого песка золы шлака кварцевого песка

м' бетона 1 блока м' бетона 1 блока м3 бетона 1 блока м3 бетона 1 блока м3 бетона 1 блока

Цемент М400 кг 0,626 219,1 2,25 281,7 2,9 250.4 1.8 237,8 1,7 231,6 1.65

Керамзитовый гравий м3 1,2 402,5 483 5,02 - - - - - - - -

Зола м3 0,8 12,5 - - - • 10 0,08 - - - -

Песок кварцевый м3 1,08 377,7 - - 407,9 4,1 - - - - 407,9 2,9

Шлак м3 1,05 90,4 - - - - - - 94,92 0,67 - -

Итого руб. 702,1 7,27 689,6 7 260,4 1,88 332,7 2,37 639,5 4,55

Переработка руб. - 4,6 - 4,6 - 4.7 - 4,7 - 4,7

Себестоимость руб. - 11,87 - 11.6 - 6.58 - 7,07 - 9,25

Рентабельность при цене 20,4 руб. за блок % - 41,8 - 43,1 - 67,7 - 65,3 - 54,6

Таким образом, эффективность применения пазогребневых блоков достигается за счет:

- малой бетоноемкости блоков блаюдаря 55 % пустотности

- применения местных заполнителей и промышленных отходов;

- малого расхода цементного клея (6 л/м3) по сравнению с расходом раствора при традиционной кладке (120 л/м3).

Общие выводы

1. В результате проведенного комплекса теоретических и экспериментальных исследований научно обоснована и решена технологическая задача, позволяющая на более высоком техническом уровне обеспечить производство мелкоразмерных тонкостенных пазогребневых пустотелых блоков для безрастворной кладки.

Предлагаемая технология позволяет изготавливать блоки высокого качества, экономить энергоресурсы, снизить приведенные затраты на производство и обеспечить комфортные санитарно-гигиенические условия работы в формовочных цехах благодаря отсутствию шума и вибрации.

2. Экспериментально подтверждена возможность изготовления способом прессования пустотелых пазогребневых блоков в неразъемной форме на установке одностороннего действия с подпрессовкой смеси со стороны неподвижной плиты.

3. Определены рациональные режимы прессования пазогребневых блоков. Установлено, что для эффективного уплотнения бетонной смеси давление прессования следует назначать в диапазоне 20-30 МПа; более высокие значения давления не способствуют к улучшению уплотняемости смеси, но требуют в то же время более тяжелого технологического оборудования, в том числе пресс-форм, и приводят к существенному увеличению усилия выпрессовки.

4. Изучен процесс изменения объема бетонной смеси при прессовании и установлено, что для получения блока заданной высоты первоначальный объем рыхлого бетона, загружаемого в пресс-форму, должен превышать объем готовою блока в 2-2,2 раза, в связи с чем ее высота должна соответственно превышать высоту готового блока.

Па основе выполненных исследований получена формула определения усилия выпрессовки пазогребневых блоков.

5. Определены рациональные составы бетонов, учитывающие специфику технологии прессования пазогребневых пустотелых тонкостенных блоков. Установлено, что для изготовления могут использоваться различные заполнители от порошкообразных до мелкофракционных (крупностью до 5 мм). Экспериментально проверены гакне материалы, как пылеуносы керамзитового производства, золы ТЭЦ, кварцевые и керамзитовые пески, шлаки, туфы, отходы камнедробления и др. Для увеличения прочности бетона-сырца рациональный расход высокодисперсной фазы следует устанавливать для каждого конкретного состава бетонной смеси опытным путем. Расход цемента для получения необходимой прочности бетона должен находиться в диапазоне 360-400 кг/м3. В исследованных составах прочность бетона-сырца составляла 0,45-0,8 МПа (4,5-8 кгс/см2), что достаточно для немедленной распалубки блока-сырца. Проверка свежеотформованных блоков на технологические нагрузки (захват блоков, их перенос на подцон, транспортирование в камеру тепловой обработки или в шгабель для интенсивной выдержки) показала, что такая прочность сырца вполне достаточна для обеспечения их сохранности. В специально подобранных (по критерию прочности) составах бетона прочность сырца доходила до 1,2-1,4 МПа.

6. Учитывая возможности технологии, предусматривающей использование жестких и прочных пресс-форм, экспериментально подтверждена возможность достижения высокой точности изготовления блоков, при которой максимальное отклонение габаритных размеров от номинала не превышает ±0,5 мм.

Расчетным путем определены условия собираемости кладки стен из пазогребневых блоков. При этом собираемость стен составляет 99,73 %.

7. Для обеспечения простоты изютовления,сокращения числа разновидности пресс-форм и упрощения кладочных работ в результате выполненных проектных разработок и исследований для безрастворной кладки наружных и внутренних стен, а также перегородок жилых домов установлены два основных типоразмера блока: целый размером 398x198x205 мм и продольная половина размером 398x98x205 мм. На верхней грани блоков предусмотрены гребни, а в нижней части пазы, в которые эти гребни входят. В целях экономии материалов блоки выполнены тонкостенными (30 мм) с двумя большими пустотами (135x135 мм). Пустотность блоков составляет 54,5 %.

Принятая конструкция и номенклатура блоков, как показали нашн разработки, позволяют осуществлять сплошную и слоистую кладку наружных стен. Установлено, что кладка из пазогребневых блоков дает существенное снижение трудозатрат на кладочных работах, выполняемых без применения раствора. Такая кладка отличается от традиционной пониженной бетоноемкостью (до 25 %), поскольку пустотпость пазогребневых блоков в 2 раза больше, чем стандартных блоков (по ГОСТ 6133-84).

Разработаны проекты 2-этажных 6-и и 7-и комнатных жилых домов.

8. Изучена прочность безрастворной кладки из пазогребневых блоков на минеральном клее. Расчетная оценка результатов показала, что несущая способность по СНиП Н-22-81 "Каменные и армокаменные конструкций" составляет 40 % от фактической разрушающей нагрузки, полученной экспериментальным путем Установлено, что полимерцементные швы не приводят к снижению прочности кладки, а характер работы кладки соответствует степе из монолитного бетона.

9. Определена категория безрастворной кладки, т. е. возможность ее использования в регионах с разным уровнем сейсмичности. Временное сопротивление осевому растяжению по юризонгальным швам Н"р (нормальное сцепление) в проведенных испытаниях составило 217 кПа, что позволяет отнести данную кладку в соответствии с п. 3.39 С11и1111-7-81* "Строительство в сейсмических районах" к 1-ой категории (Л* >180 кПа)

10. На основе выполненных исследований разработан комплект техножмическою оборудования для формования пазот ребневых блоков, включающий: карусельный пресс; пресс-формы для стендовых и карусельных установок; тепловые агрегаты разных типов; манипуляторы-съемщики свежеотформованных блоков; автоматические траверсы для поддонов; траверсы для транспортирования готовых изделий, длинные и короткие поддоны и шаговый конвейер. Вместо специализированного карусельного пресса мотуг быть использованы серийные гидравлические прессы типа ДГ-2434 с максимальным усилием 250 т.

11. Предложены проектные решения технологических линий малой (5200 м1 и 10400 м3 блоков в год) и большой (22000 м3 блоков в год) мощности для изготовления мелкоразмерных пазогребневых пустотелых блоков Технико-экономические расчеты показали, что по приведенным затратам производство пазогребневых блоков в

сопоставлении с существующими анало1амн более эффективно В частности, за счет значительного сокращения ма1ерналосмкости пазо1ребневых блоков и меньшей стоимости заполнителей их себестоимость производства меньше, чем у стандартных блоков на 20-40 % Благодаря большой нустошости пазотребневых блоков расход бетона на один блок снижается на 31,7 %, а расход цементного клея при безрастворной кладке (6 л на 1 м3 оены) в 20 раз меньше расхода кладочного раствора.

При рыночной цене 20,4 руб (на декабрь 2002 г.) за один бегонный блок объемом 16 л решабельность пазотребневых блоков составляет 54-67 % и в 1,25-1,6 раза эффективнее стандартных блоков

12. Внедрение разработок автора осуществлено на заводе ЖБК г. Жезказгана (Республика Казахстан), |де задейс1вовано производство пазогребневых блоков на опытно-промышленной полуконвейерной линии производительностью 5200 м3 блоков в год Изготовлено более 800 м3 (50000 шт.) блоков. Полученный экономический эффект равен 325 тыс. рублей, а ожидаемый годовой экономический эффект составляет 2 650 тыс. руб.

Список опубликованных работ

1. Сабитов ЕЕ. Пазогребневые блоки на основе местных ма1ериалов Жезказганского региона. / Международная конференция "Проблемы освоения, разработки и переработки полезных ископаемых на месторождениях Жезказганско! о региона". Ж. 1997 г. С 56-57.

2. Сабитов Е.Е. Высокоточные блоки на основе местного сырья и промышленных о 1ходов//Жилищное строительство. 2001 г. №9, С 12-14.

3. Сабитов Е Е. Пустотные пазогребневые блоки, изгоювляемые способом прессования // Жилищное строи Iельство. 2002 г. №9, С 14-16.

4. Сабитов Е Е. Технология изготовления мелкоразмерных пазогребневых пустотелых бетонных блоков способом прессования. / Тезисы докл. на научно-технической конференции "Московские ВУЗы — строительному комплексу Москвы для обеспечения устойчивого развития юрода". М. МГСУ, 2003 г. С 152-153.

о?

»1606 9

Заказ № 1&0 тираж экз

Отпечатано в типографии ЦНИИОП жилых и общественных зданий 127434 г. Москва, Дмитровское шоссе, дом 9, корпус Б телефон (095)976-11-20 ФЛЦ №001809-1

Введение.

Глава 1. Анализ и обобщение опыта изготовления мелкоразмерных блоков и пути совершенствования их производства.

1.1 Способы изготовления мелкоразмерных блоков.

1.2 Оценка применяемых заполнителей при изготовлении мелкоразмерных бетонных блоков.

1.3 Определение путей совершенствования производств мелкоразмерных пустотелых блоков.

Глава 2. Определение рациональных режимов прессования и их влияние на качество блоков.

2.1 Технологические параметры процесса прессования.

2.2 Изменение объема бетонной смеси при прессовании.

2.3 Определение рациональных значений удельного давления прессования.

2.4 Изучение сцепления бетонной смеси со стенками пресс-формы и определение выпрессовочного усилия.

Выводы по главе 2.

Глава 3. Подбор составов прессуемых бетонных смесей и отработка рациональных режимов тепловлажностной обработки.

3.1 Особенности составов прессуемых бетонных смесей.

3.2 Подбор состава бетонов.

3.3 Отработка рациональных режимов тепловлажностной обработки прессуемых изделий.

Выводы по главе 3.

Глава 4. Определение физико-механических характеристик кладки из пазогребневых блоков.

4.1 Постановка вопроса.

4.2 Собираемость стен и номенклатура пазогребневых блоков.

4.3 Виды кладки из пазогребневых блоков.

4.4 Изучение прочности кладки на минеральном клее.

4.5 Определение сцепления блоков в кладке.

4.6 Оценка теплотехнических характеристик мелкоразмерных пазогребневых блоков.

Выводы по главе 4.

Глава 5. Заводская технология и организация производства бетонных блоков способом прессования. ]

5.1 Технологические линии и оборудование для производства мелкоразмерных пазогребневых пустотелых блоков.

5.2 Внедрение технологии формования бетонных блоков способом прессования на Жезказганском заводе ЖБК (Республика Казахстан).

5.3 Оценка экономической эффективности применения мелкоразмерных пазогребневых пустотелых блоков из бетонов на основе промышленных отходов.

Выводы по главе 5.

Одной из приоритетных программ по структурной перестройке экономики России в связи с переходом к рынку является Государственная целевая программа "Жилище", дополненная в 1996 году "Основными направлениями нового этапа реализации Государственной целевой программы "Жилище". В этих документах определяются принципиальные положения долгосрочной Государственной жилищной политики и намечаются конкретные меры по решению важной социальной проблемы -"обеспечение права каждому гражданину в соответствии с потребностями и возможностями семьи приобретать в собственность или получить в пользование благоустроенные жилище - квартиру или дом" [1].

Существовавшая структура жилищно-гражданского строительства характеризовалась значительным объемом использования сборного железобетона и составляла 50-55%. Программа "Жилище" предусматривает некоторые сокращения индустриального домостроения за счет более интенсивного развития малоэтажного строительства и возведения домов из местных материалов. Ориентация на местные строительные материалы позволяет использовать новые возможности, положительно влияющие на однородность и декоративные характеристики бетонов. В последние годы получило развитие малоэтажное строительство с использованием мелкоштучных изделий из местных материалов и отходов промышленности. Организация производства таких изделий требует обоснованного выбора технологий и формовочного оборудования необходимой производительности.

Значительный вклад в разработку и развитие этого направления в строительном производстве внесли Анищенко А.А., Барановский В.Б., Баршак И.С., Белкин Я.М., Блещик Н.П., Вахнин М.П., Граник Ю.Г., Ибрагимов Ж.А., Костенко Б.И., Лохвицкий Г.З., Максимовский И.А.,

Перламутров Б.Jl., Руденко И.Ф., Стронгин Н.С., Сидорова Т.А., Сухов В.Ю., Хавкин JI.M. и др.

Существует несколько способов изготовления мелкоштучных стеновых бетонных блоков: формование блоков в формах из бетонных смесей разной консистенции, вибровакуумирование, вибропрессование, статическое прессование и др.

Изготовление в формах является традиционным, хорошо отработанным и относительно несложным способом изготовления бетонных блоков. В связи с промышленным производством высокоэффективных пластифицирующих добавок (суперпластификаторов) все шире применяют высокоподвижные и литые бетонные смеси. Такие смеси требует только побудительной вибрации, хорошо заполняют форму, однако в этом случае требуется учитывать мероприятия, препятствующие расслоению бетонной смеси, например, применять специальные тонкомолотые водоудерживающие добавки [10]. Рассматриваемый способ формования обладает высокой производительностью, позволяет формовать блоки на основе тяжелых и легких заполнителей, обеспечивать их хорошое качество. В то же время он не дает возможности использовать немедленную распалубку из-за повышенной подвижности бетонной смеси, особенно в случае применения суперпластификаторов. Вследствие этого требуется большой парк форм, что повышает стоимость оборудования и металлоемкость производства, особенно при применении высокоподвижных и литых смесей, поскольку возрастает продолжительность тепловой обработки. По указанной технологии нельзя изготавливать блоки высокой точности из-за необходимости разборки-сборки многоместных форм.

В силу отмеченных недостатков этот способ получил ограниченное распространение.

Для обеспечения немедленной распалубки блоков при сохранении возможности использования пластичных и литых бетонных смесей были выполнены разработки по их формованию способом вибровакуумирования. Однако, данный способ не получил распространения, так как при вибровакуумировании ухудшается качество поверхности и геометрия изделий, появляются направленные поры в бетоне, из-за засорения фильтров их приходится часто заменять. Кроме того, необходима утилизация отходов, состоящих из воды и высокодисперсных частиц цемента.

Английская фирма Гоу-Кон предложила технологию формования бетонных изделий из высокоподвижных смесей с последующим статическим отжатием излишков воды из бетона через бумажные фильтры и перфорацию в днище формы. Недостатки этой технологии, ограничившие ее применение, связаны с неоднородностью степени отжатия воды по толщине изделий, что особенно существенно при толщинах более 80-100 мм, направленность пор, по которым происходит эвакуация воды и большой расход бумаги для фильтров.

Одним из наиболее распространенных способов формования бетонных блоков является вибропрессование [84]. Вибрация с одновременным относительно небольшим давлением позволяет применять жесткие смеси и получать пустотелые блоки, используя в качестве штампа вибрирующую плиту. При этом обеспечивается немедленная распалубка свежеотформованных изделий, что исключает необходимость использования парка форм. Применяемые вибропрессы относительно несложны, малоэнергоемки и имеют сравнительно небольшой вес. Вследствие этого резко сокращается металлоемкость технологических линий. Способ вибропрессования позволяет при соблюдении технологических режимов получать блоки хорошего качества.

Вместе с тем этому способу присущи существенные недостатки. Нельзя использовать многие местные материалы и промышленные отходы, поскольку только при использовании кондиционного заполнителя достигается прочность сырца, достаточная для немедленной распалубки изделий. При формовании изделий имеет место высокий уровень шума и вибрации. Кроме того, такая технология не позволяет формовать изделия высокой точности с пазами и гребнями. Малая структурная прочность свежеотформованного бетона (прочность сырца) приводит к повреждению изделий при немедленной распалубке, а применение многоместных тонкостенных форм повышенной деформативности не обеспечивает получение высокоточных изделий, которые могут применяться при эффективной безрастворной кладке. Отмеченные недостатки ограничивают применение данной технологии.

С целью снижения значительных давлений и упрощения оборудования была разработана отечественная технология роликового прессования на установках роторного типа мелкоштучных бетонных изделий, в том числе тротуарной плитки, кирпича, полнотелых блоков и т. п. Эту технологию выгодно отличает отсутствие шума и вибрации. К негативным сторонам следует отнести невозможность формования пустотелых изделий, худшее уплотнение бетона в углах форм, недостаточно точное выдерживание толщины формуемых изделий.

Помимо вибрационных и вибропрессовочных способов формования в производственной практике нашли применение способы статического и динамического прессования различных мелкоразмерных бетонных изделий: кирпичей, тротуарных и отделочных плит, блоков, деталей заборов и других. Особенно широкое распространения указанный способ получил в производстве силикатного кирпича [102]. Как показала практика, для эффективного уплотнения бетонных смесей требуются достаточно большие давления порядка 15-30 МПа. Поэтому при изготовлении плит германская фирма Хенке применяет тяжелые прессы усилием 600-1200 т.

Особый интерес представляют выполненные в ЦНИИЭП жилища поисково-экспериментальные разработки по формованию способом прессования пустотелых пазогребневых блоков высокой точности [39].

Было показано, что можно существенно снизить прессовочное усилие за счет увеличения пустотности формуемых блоков до 50-55 %, применять некондиционные заполнители, в том числе и порошковые, в виде местных материалов и промышленных отходов, получать высокопрочные бетоны классов В25-В30 и более за счет низкого водосодержания и эффективного уплотнения при сравнительно невысоких расходах цемента 320-400 кг/м3 (в зависимости от дисперсности заполнителя), и обеспечить соблюдение малых допусков при отклонении от проектных размеров не более ±0,5 мм благодаря применению жестких неразъемных пресс-форм. При этом исключаются такие вредные воздействия как вибрация и высокий уровень шума.

Вместе с тем в упомянутых исследованиях оказались нерешенными вопросы, связанные с отработкой рациональных режимов изготовления блоков и параметров технологического оборудования, целесообразных схем организации производства, оценкой экономической эффективности технологических линий, а также определением качественных показателей блоков и кладок из них. Исследование комплекса этих проблем позволит решить актуальную задачу создания эффективной технологии изготовления мелкоразмерных пустотелых пазогребневых блоков повышенной точности с использованием местных заполнителей и промышленных отходов.

Цель диссертационного исследования заключалась в определении рациональных режимов прессования мелкоразмерных пустотелых пазогребневых блоков повышенной точности; подборе составов бетонных смесей из мелкозернистых местных заполнителей и промышленных отходов; выявлении принципов проектирования технологического оборудования и схем организации производств разной мощности, обеспечивающих получение высококачественных изделий при сокращении их себестоимости и энергозатрат.

В соответствии с поставленной целью в работе решали следующие задачи:

1. Обобщение опыта и анализ способов производства * мелкоразмерных бетонных блоков с оценкой перспективности принятых технологий.

2. Исследование влияния режимов прессования на качество изделий (прочность, плотность и однородность бетона; качество поверхностей).

3. Подбор рациональных составов бетонных смесей для данного способа формования при использовании разных заполнителей.

4. Определение рациональных режимов тепловлажностной обработки прессованных блоков.

5. Определение основных физико-механических характеристик кладки из пазогребневых бетонных блоков.

6. Разработка принципов проектирования технологического оборудования и схем организации производств разной мощности с определением их эффективности.

Методика работы включала информационно-аналитическую, лабораторную, расчетно-конструкторскую и производственно-проверочную части. В зависимости от характера выполненных исследований в отдельных разделах работы использованы частные методики, приводимые в соответствующих разделах диссертации.

Достоверность результатов исследований подтверждена сходимостью теоретических положений и экспериментальных данных, применением разных методов инструментального определения экспериментальных данных, а также близким совпадением данных ^ лабораторных и производственных экспериментов.

Научная новизна работы состоит в том, что:

1. Установлены рациональные параметры изготовления способом прессования пустотелых блоков, имеющих значительную высоту и малую толщину стенок при наличии пазов и гребней на их верхних и нижних гранях.

2. Разработаны рациональные составы бетонных смесей на основе мелкофракционных и дисперсных (порошковых) заполнителей.

3. Изучены способы тепловлажностной обработки пустотелых блоков и их влияние на качество бетона изделий и эффективность производства.

4. Определены технологические нагрузки на оборудование и принципы его конструирования.

5. Разработаны принципы проектирования основных типов заводских технологических линий разной производительности и компоновки в различных производственных пролетах.

Эти положения выносятся на защиту.

Практическая ценность работы заключается в следующем:

1. Предложена эффективная технология изготовления способом прессования мелкоразмерных пустотелых пазогребневых блоков повышенной точности, обеспечивающая получение изделий высокого качества с минимальными допусками, большой прочностью при относительно небольших расходах цемента, позволяющая применять местные материалы и промышленные отходы.

2. Выполнены проекты технологического оборудования (роторных прессов, пресс-форм, тепловых агрегатов и др.), обеспечивающего комфортные условия на рабочих местах (отсутствие шума и вибраций)

3. На основе разработок автора в ЦНИИЭП жилища разработана техническая и методическая документация, включающая технологические регламенты, рекомендации и инструкции по применению способа прессования бетонных блоков.

Внедрение результатов работы включает:

1. Организацию производства мелкоразмерных пустотелых пазогребневых блоков на предприятиях ЖБК г. Жезказгана (Республика Казахстан).

2. Разработку комплекта рабочих чертежей роторного пресса, пресс-форм, транспортных линий, грузозахватных траверс, поддонов и другого технологического оборудования линий по выпуску пустотелых пазогребневых блоков.

3. Выпуск альбома технических решений технологических линий разной мощности по производству пазогребневых бетонных блоков способом прессования (2002 г.).

Апробация полученных результатов

Основные результаты работы доложены на международной научно-технической конференций "Проблемы освоения, разработки и переработки полезных ископаемых на месторождениях Жезказганского региона" (1997 г.) и на научно-практической конференции "Московские ВУЗы-строительному комплексу Москвы для обеспечения устойчивого развития города"(2003 г.)

Публикации. Материалы диссертации опубликованы в 4 работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов и списка литературы. Общий объем работы 154 страницы, включая 89 страниц машинописного текста, 35 рисунков, 29 таблиц, библиографию из 107 наименований и 14 страниц приложения.

Общие выводы

1. В результате проведенного комплекса теоретических и экспериментальных исследований научно обоснована и решена технологическая задача, позволяющая на более высоком техническом уровне обеспечить производство мелкоразмерных тонкостенных пазогребневых пустотелых блоков для безрастворной кладки.

Предлагаемая технология позволяет изготавливать блоки высокого качества, экономить энергоресурсы, снизить приведенные затраты на производство и обеспечить комфортные санитарно-гигиенические условия работы в формовочных цехах, благодаря отсутствию шума и вибрации.

2. Экспериментально подтверждена возможность изготовления способом прессования пустотелых пазогребневых блоков в неразъемной форме на установке одностороннего действия с подпрессовкой смеси со стороны неподвижной плиты пресса.

Для бездефектной распалубки блоков стенки пресс-формы должны иметь уклон 1 мм в сторону выпрессовки, а пазы и гребни блоков угол наклона 45 .

3. Определены рациональные режимы прессования пазогребневых блоков. Установлено, что для эффективного уплотнения бетонной смеси давление прессования следует назначать в диапазоне 20-30 МПа; более высокие значения давления не способствуют к лучшей уплотняемости смеси, но требуют в то же время более тяжелого технологического оборудования, в том числе пресс-форм, и приводят к существенному увеличению усилия выпрессовки.

4. Изучен процесс изменения объема бетонной смеси при прессовании, и установлено, что для получения блока заданной высоты первоначальный объем рыхлого бетона, загружаемого в пресс-форму, должен превышать объем готового блока в 2-2,2 раза, в связи с чем высота пресс-формы должна соответственно превышать высоту готового блока. Прессование изделий осуществляется в две стадии. Скорость прессования на первой стадии рекомендуется принимать 50 мм/с, на второй - 5 мм/с.

На основе выполненных исследований получена формула определения усилия выпрессовки пазогребневых блоков.

5. Определены рациональные составы бетонов, учитывающие специфику технологии прессования пазогребневых пустотелых тонкостенных блоков. Установлено, что для изготовления могут использоваться различные заполнители от порошкообразных до мелкофракционных (крупностью до 5 мм). Экспериментально проверены такие материалы, как пылеуносы керамзитового производства, золы ТЭЦ, кварцевые и керамзитовые пески, шлаки, туфы, отходы камнедробления и др. Для увеличения прочности бетона-сырца рациональный расход высокодисперсной фазы следует устанавливать для каждого конкретного состава бетонной смеси опытным путем. Расход цемента для получения необходимой прочности бетона должен находится в диапазоне 360-400 кг/м3. В исследованных составах прочность бетона-сырца л составляла 0,45-0,8 МПа (4,5-8 кгс/см"), что достаточно для немедленной распалубки блока-сырца. В специально подобранных (по критерию прочности) составах бетона прочность сырца доходила до 1,2-1,4 МПа.

6. Учитывая возможности технологии, предусматривающей использование жестких, прочных пресс-форм, экспериментально подтверждена возможность достижения высокой точности изготовления блоков, при которой максимальное отклонение габаритных размеров от номинала не превышает ±0,5 мм. Расчетным путем определены условия собираемости кладки стен из пазогребневых блоков. При этом собираемость стен составляет 99,73 %.

7. Для обеспечения простоты изготовления, сокращения числа разновидностей пресс-форм и упрощения кладочных работ в результате выполненных проектных разработок и исследований для безрастворной кладки наружных и внутренних стен, а также перегородок жилых домов установлено два основных типоразмера блока: целый размером 398 х 198 х 205 мм и продольная половина размером 398 х 98 х 205 мм. На верхней грани блоков предусмотрены гребни, а в нижней части пазы, в которые эти гребни входят. В 1 целях экономии материалов блоки выполнены тонкостенными (30 мм) с двумя большими пустотами (135x135 мм). Пустотность блоков составляет 54,5 %.

Принятая конструкция и номенклатура блоков позволяют осуществлять j сплошную и слоистую кладку наружных стен. Установлено, что кладка из пазогребневых блоков дает существенное снижение трудозатрат на кладочных работах, проводимых без применение раствора. Такая кладка отличается от традиционной пониженной бетоноемкостью (до 25 %), поскольку пустотность пазогребневых блоков в 2 раза больше, чем стандартных блоков по ГОСТ 613384.

Разработаны проекты 2-этажных 6-и и 7-и комнатных жилых домов.

8. Изучена прочность безрастворной кладки из пазогребневых блоков на минеральном клее. Расчетная оценка результатов показала, что несущая способность по СНиП П-22-81 "Каменные и армокаменные конструкций" составляет 40 % от фактической разрушающей нагрузки, полученной экспериментальным путем.

Установлено, что полимерцементные швы не приводят к снижению прочности кладки, а характер работы кладки соответствует стене из монолитного бетона.

9. Определена категория безрастворной кладки, т. е. возможность ее использования в регионах с тем или иным уровнем сейсмичности. Временное сопротивление осевому растяжению по горизонтальным швам Rep (нормальное сцепление) в проведенных испытаниях составило 217 кПа, что позволяет отнести данную кладку в соответствии с п. 3.39 СНиП И-7-81* "Строительство в сейсмических районах" к 1-ой категории (Д* >180 кПа).

10. На основе выполненных исследований разработан комплект технологического оборудования для формования пазогребневых блоков, включающий: карусельный пресс; пресс-формы для стендовых и карусельных установок; тепловые агрегаты разных типов; манипуляторы-съемщики свежеотформованных блоков; автоматические траверсы для поддонов; траверсы для транспортирования готовых изделий; длинные и короткие поддоны и шаговый конвейер.

11. Предложены проектные решения технологических линий малой (5200 м3 и 10400 м3 блоков в год) и большой (22000 м3 блоков в год) мощности для изготовления мелкоразмерных пазогребневых пустотелых блоков. Технико-экономические расчеты показали, что производство пазогребневых блоков в сопоставлении с существующими аналогами по приведенным затратам более эффективно. В частности, за счет значительного сокращения материалоемкости пазогребневых блоков и меньшей стоимости заполнителей их себестоимость производства меньше, чем у стандартных блоков на 20-40 %. Благодаря большой пустотности пазогребневых блоков расход бетона на один блок снижается на 31,7 %, а расход цементного клея при безрастворной кладке (6 л на 1 м3 стены) в 20 раз меньше расхода кладочного раствора.

При рыночной цене 20,4 руб. (на декабрь 2002 г.) за один бетонный блок объемом 16 л рентабельность пазогребневых блоков составляет 54-67 % и в 1,25-1,6 раза эффективнее стандартных блоков.

12. Внедрение разработок автора осуществлено на заводе ЖБК г. Жезказгана (Республика Казахстан), где задействовано производство пазогребневых блоков на опытно-промышленной полуконвейерной линии производительностью 5200 м3 блоков в год. Изготовлено более 800 м3 (50000 шт.) блоков. Полученный экономический эффект составил 325 тыс. рублей, а ожидаемый годовой экономический эффект составляет 2 650 тыс. руб.

1. Основные направления нового этапа реализации Государственной целевой программы "Жилище". М., Минстрой России, 1996 г., 37 с.

2. Приоритетные направления и новые технологии научно-технического развития, строительства, архитектуры, градостроительства и жилищно-коммунального хозяйства на 1998-2000 годы. М., Госстрой России, 1998 г.

3. Подпрограмма "Архитектурно-строительные системы жилищного строительства" Государственной целевой программы "Жилище". М., Госстрой России, 1996, 31 с.

4. ГОСТ 6133-99. Камни бетонные и стеновые.

5. Александров В. М. Исследование технологий формования укрупненных строительных деталей из силикатной массы на основе молотой негашенной извести. J1. 1962.

6. Архангельский Г. К. Экспериментальное исследование процесса вибропрессования бетонных смесей. / Сб. научных трудов. ВНИИГС. Вопросы гидромеханизаций и специальных строительных работ. Вып. 24. Л. 1967, 249-263 с.

7. Афанасьев А. А. Технология импульсного уплотнения бетонных смесей. М., Стройиздат, 1987, 166 с.

8. Ахвердов И. Н. Высокопрочный бетон (Экспериментальные и теоретические исследования по технологии бетона). М. Госстройиздат. 1961,163 с.

9. Ахвердов И. Н. Новый метод проектирования состава бетона с учетом его структурных и технологических особенностей. М. 1961.

10. Баженов Ю. М. Технология бетона М. ВШ. 1978, 191с.

11. Батраков В. Г., Иванов Ф. М., Фалихман В. Р. Влияние суперпластификатора на свойства бетона. М. 1982, 7 10 с.

12. Барановский В. Б. и др. Производство и применение прессованных силикатных изделий. Киев, 1982.

13. Белкин Я. М. Установление оптимальных условии прессования бетона. Отчет ЦНИПСа, 1936.

14. Бетоны с эффективными суперпластификаторами. М. НИИЖБ,1979,82 с.

15. Дроздов Н. Е. Механическое оборудование керамических предприятий. М. 1975, 123 с.

16. Блещик И. П. Структурно-механические свойства и реология бетонной смеси и пресс вакуумбетона. Минск. Наука и техника, 1977,213 с.

17. Боженов П. И. Комплексное использование минерального сырья и экология. М. 1994,174 с.

18. Богин Н. М. Специальные методы уплотнения бетона. / Труды IV Всесоюзной конференций по бетону и железобетонным конструкциям, ч 1. М. Стройиздат, 1949, 12-20 с.

19. Бондарь Я. П. Применение местных материалов в строительстве. М, 1972.

20. Брауде Ф. Г., Захаров Б. Н., Осмаков С. А. Новая эффективная формовочная машина. Современные способы формования бетонных и железобетонных изделий. JT. ДНТП, 1982, 15-18 с.

21. Будберг В. Ю.Способ получения расчетной прочности бетона за несколько часов. / Строительная промышленность, 1954. №5, 12-13 с.

22. Бужевич Г. А. Легкие бетоны на пористых заполнителях.

23. Бурлаков Г. С., Комар А. Г. Технология изделий из легкого бетона. М. ВШ. 1966.

24. Важинский А. Т. Управление процессом пресс-формования и повышение качества керамического кирпича. Воронеж, 1999.

25. Вахнин М. П., Анищенко А.А. Производство силикатного кирпича. М 1989,103 с.

26. Вибростанок для изготовления бетонных и гипсовых изделий. М, 1944.

27. Вибростанок для формования пустотелых бетонных блоков. М,1990.

28. Вибрация в технике, 1981. Т.4. Вибрационные процессы и машины; Справочник / М. Машиностроение, 1981, 509 с.

29. Гершберг О. А., Десов А. Е., Интин А. Е. Вакуумбетон. М. 1940, 122 с.

30. Гершберг О. А. Технология бетонных и железобетонных изделий. М., 1971, 306 с.

31. Гершберг О. А., Скворцов С. Г. Изготовление железобетонных вакуумированных плит без опалубки. Бюллетень строительной техники, 1948, №15, 44-47 с.

32. Гордон С. С. Вакуумирование бетона. М. Машстройиздат, 1949,171 с.

33. Горчаков Г. И., Кац К. М. Водонепронецаемый конструктивный керамзитобетон. В кн. сб. "Технология и свойства новых видов легких бетонов на пористых заполнителях". НИИЖБ. Стройиздат, М.1971.

34. Горчаков Г. И. Строительные материалы. М. Стройиздат, 1986, 400 с.

35. Граник Ю. Г. Завод крупнопанельного домостроения. Энциклопедия: Стройиндустрия и промышленность строительных материалов. М. Стройиздат, 1996, 97-98 с.

36. Граник Ю. Г. Заводское производство элементов полносборных домов. М, 1984, 221 с.

37. Граник Ю. Г., Полтавцев С. И. Реконструкция и техническое перевооружение предприятий полносборного домостроения. М. Стройиздат, 1989,269 с.

38. Граник Ю. Г. и др. Исследование безвибрационного формовния пластифицированных литых бетонных смесей. Сборник: Технология заводского домостроение. М. ЦНИИЭП жилища, 1988. 25-39 с.

39. Граник Ю. Г. Малоэтажное строительство из пазогребневых блоков. Бетон и железобетон, 1994. №9, 18-19 с.

40. Граник Ю. Г., Игнатович Н. В. Рекомендаций по применению комплексных пластифицирующих добавок на основе промышленных отходов при производстве железобетонных изделий на заводах полносборного домостроение. М. ЦНИИЭП жилища, 1989, 22 с.

41. Граник Ю. Г. Технология виброударного формования бетонных и железобетонных изделий. Диссертация д. т. н. М., 2001 г., 313 с.

42. Гусев Б. В. Основные направления развития вибрационного способа уплотнение бетонных смесей. Сб. науч. трудов. ДИИТ. Днепропетровск, 1975, 3-27 с.

43. Гусев Б. В., Ратинов В. Б. и др. Применение СП и комплексных добавок на их основе / Промышленность строительных материалов. М. 1980, №1. 7-10 с.

44. Гуцков Е. В., Соколов В. А. Пустотообразователи с выносным вибратором. / Строительные материалы №11. 1957.

45. Десов А. Е. Состояние и задачи теории формования бетонной смеси / Сб. науч. тр. Теория формование бетона / НИИЖБ. М. 1969, 4-45 с.

46. Десов А. Е. Свойства вакуумбетона. Строительная промышленность. №8 1940, 12-17 с.

47. Десов А. Е. Вибрирование, вибропрессования и внутренее вакуумирование пустотелых элементов. Сб. нуч. тр. НИИЖБ. М. Госстройиздат. Вып.1. 1957, 22-29 с.

48. Десов А. Е. Вибрированный бетон. Госстройиздат 1956, 229 с.

49. Добавки для бетонной смеси. Мартинович С. И., Полейко Н. JI., Юхневский П. И., Ахвердов И. Н. А. с. 833720.

50. Дронов М. С. Исследования по совершенствованию средств механизаций уплотнение бетона на предприятиях стройиндустрий. М. 1968.

51. Жданович Г. М. Теория прессования металлических порошков. М. Металлургия, 1969, 264 с.

52. Загреба В. П. Формования бетонных и железобетонных изделий методом пульсирующего прессования бетонных смесей. Автореферат, к.т.н. Днепропетровск. 1988.

53. Зощук Н. И. Использование отходов камнедробление в качестве мелкого заполнителя бетона. М. 19S1.

54. Зильберфард П. М. Опыт производства крупных вибрированных блоков из плотных силикатных масс на заводах силикатного кирпича. М. 1958.

55. Ибрагимов Ж. А. Производство мелкоштучных стеновых блоков для индивидуального строительства. М. 1990.

56. Инструкция по продолжительности и интенсивности вибраций и по подбору составов бетонной смеси повышенной удобоукладываемости. Госстройиздат, 1968.

57. Инструкция по тепловой обработке паром бетонных и железобетонных изделий на заводах и полигонах. НИИЖБ, 1969.

58. Ионов Ю. К. Оборудова i ше для формования железобетонных изделий.

59. Использование местных строительных материалов и отходов промышленности в строительных изделиях. Хабаровск, 1977

60. Каталог отходов промышленного производства, рекомендуемых к использованию в качестве заполнителей бетонов, применяемых в строительной индустрии при строительстве объектов Госагропрома СССР. М, 1988, ч1 и 2.

61. Конопленко А. И., Сторожук Н. А. Прочность и водонепронецаемость вакуумбетона оптимального состава / Сб. науч. тр. Изв. ВУЗов. Строительство и архитектура.№8, 1973, с 71-77.

62. Линявкин А. Ф., Улазовский В. А. Строительство бесцементных жилых и общественных зданий. Стройиздат. 1968.

63. Лохвицкий Г. 3. Теория вибропрессованного бетона / Сб. науч. тр. Бетонные и железобетонные конструкций. Тбилиси, 1948.

64. Лундина М. Б. и др. Производство кирпича методом полусухого прессования. М. 1958, 47 с.

65. Марьямов Н. Б. Тепловая обработка изделий на заводах железобетона. М. Стройиздат 1970, 121-131 с.

66. Максимовский И. П. Крупные блоки. М. 1959.

67. Максимовский И. П. Стеновые блоки из местных материалов. М. 1960.

68. Михайлов В.В. Элементы теории и структуры бетона . М. Стройиздат, 1941,140 с.

69. Новые исследования в технологии вяжущих и стеновых строительных материалов. М, 1986.

70. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. ОНТП 07 - 85. М. 1986.

71. Олехнович К. А., Сундук В. В. Виброплощадки для формования мелких железобетонных изделий. /Строительные материалы и конструкций. 1992, №1 с 26-27.

72. Полейко Н. J1. Технологические и физико-менханические свойства бетона. ССП М-1, Аф. к. т. н. Минск 1982.

73. Полонский J1. А. Вакуумирование в технологий строительного производства на Севере. J1. Стройиздат, 1980, 175 с.

74. Полонский J1. А. Новое в безвибрационном формовании изделий с помощью вакуумного эффекта. Сб. науч. тр.Современные способы формования бетонных и железобетонных изделий. ДНТП. JI, 1982.

75. Покровский Г. И. Исследование по физике грунтов. J1. 1937,195с.

76. Попильский Р. Я., Пивинский Ю. Е. Прессование порошковых керамических масс.М. 1983.

77. Попильский Р. Я., Кондрашев Ф. В. Прессование керамических порошков. М. 1968.

78. Применение суперпластификаторов в бетоне. Батраков В. Г. и др. Обзор. М. ВНИИС, 1982, 60 с.

79. Полюх В.А. Исследование процесса полусухого прессования строительного кирпича. Ав. дисс. М. 1951.

80. Полищук . Использование местных отходов в производстве строительных материалов. Рига, 1975.

81. Прозоров Е. А. Разработка технологии изготовления мелкоштучных изделий из грунтобетона для малоэтажного строительства. Дисс. к. т. н. М. 1992.

82. Производство мелкоразмерных бетонных изделий для малоэтажного строительства. Материалы семинара. МДНТП им Ф. Э. Дзержинского. М. 1990, 110 с.

83. Рекомендации по снижению расхода тепловой энергии в камерах для тепловлажностной обработки железобетонных изделий. М. Стройиздат, 1984.

84. Савинов О. А., Лавринович Б. В., Брауде Ф. Г. Высокоэффективное уплотнение бетонных смесей как способ получения быстротвердеющих высокопрочных бетонов. Доклады РИЛЕМ. М. 1964.

85. Савинов О. А., Лавринович Б. В. Вибрационная техника уплотнения и формования бетонных смесей. Л, 1986, 279 с.

86. Саталкин А. В. Исследования свойств прессованного бетона /Сб. науч. тр., 1931.

87. Сапожников М. Я. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий. Машгиз. 1962.

88. Сидорова Т. А. Исследование некоторых вопросов производства легкобетонных стеновых камней из местных материалов. Дисс. к. т. н. Горький, 1954.

89. Скворцов С. Г.и др. Опыт вакуумирования в гидротехническом строительстве. Гидротехническое строительство №11, 1951, 25-29 с.

90. Скворцов С. Г. Вакуумирование бетона. М. 1955, 131 с.

91. Справочник по производству сборных железобетонных изделий / Г. И. Бердичевский и др. М. Стройиздат, 1982, 440 с.

92. Сергеев А. М. Использование в строительстве отходов энергетической промышленности. Киев. Будивильник, 1984, 318 с.

93. Совалов И. Г. Исследование методов формования железобетонных изделий на вибрационных площадках. ВНИИОМС; сб. ст., Госстройиздат, 1955.

94. Совалов И. Г. Исследование методов формования железобетонных изделий на вибрационных площадках. "Строительная промышленность №2, 1955.

95. Сторожук Н. А., Конопленко А. И. Совершенствование технологии и повышение качества вакуумированных изделий и конструкции способом вибровакуумирования. РДЭНТП. Киев, 1977, 59-бОс.

96. Стрельбицкий В. П. Повышение качества и эффективности производства железобетонных блоков из неавтоклавного ячеистого бетона. Дисс. к . т. н. М. 1996.

97. Стройиндустрия и промышленность строительных материалов. Энциклопедия. М., 1996 , 50 с.

98. Струцкий В. Я. Прессованный керамзитобетон. Дисс. к. т. н.

99. Сухов В. Ю. Безавтоклавные стеновые материалы на основе местного сырья. Дисс. к. т. н. Самара 1996.

100. Хавкин JI. М. Технология силикатного кирпича. М. 1982, 192 с.

101. Чирков Ю. Б. Безвибрационные методы бетонирования монолитных конструкции и сооружений //Бетон и железобетон, 1985. №2, 9-10 с

102. Шмигальский В. Н. Уплотнение бетонных смесей при паличастотных режимах вибраций. Сб. НИИ по строительству. АСиА вып.5. Ростов на Дону. Ростиздат, 1961.

103. Шмигальский В. Н. Формования изделий на виброплощадках. М. Стройиздат,1968, 104 с.

104. Щукина Е. Г. Малоцементные прессованные строительные материалы. Дисс. к. т. н. Улан Удэ, 1999.

105. Элбакидзе М. Г. Енукашвили И. Р. Прессование и вибропрессование цементного теста , растворов и бетона. Сб. науч. тр. ТНИИСГЭИ. 1971. Т21 (55) 79-82 с.