автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Технология и устройство для перегрузки сыпучих минеральных удобрений

На правах рукописи

/Л *

ТУРКИН Владимир Николаевич

ТЕХНОЛОГИЯ II УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПЕРЕГРУЗКИ СЫПУЧИХ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБЕРНИЙ

Специальность: 05.20.01-технолоп!и и средства механизации сельского хозяйства

АВТОРЕФЕРАТ

"■-'0400269

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рязань-2009

003488269

Работа выполнена в ГНУ ВНИМС «Всероссийский научно-исследовательский институт агрохимического и материально-технического обеспечения сельского хозяйства» и на кафедре «Механизация животноводства» ФГОУ ВПО «Рязанский агротехнологический университет имени ПЛ. Костычева».

Научный руководитель: заслуженный деятель науки и техники РФ,

доктор технических наук, профессор В.Ф. НЕКРАШЕВИЧ

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Б.А. НЕФЕДОВ;

кандидат технических наук, ' доцент И.Б. ТРИШКИН

Ведущее предприятие: ГУ Рязанский научно-исследовательский и

проектно-технологический институт АПК

^ ~ с л и

Защита состоится «22л> ¿ieU^/ПК 2009 года в » на заседании диссертационного совета Д 220.057.02 при ФГОУ ВПО «Рязанский государственный агротехнологический университет имени П.А. Костычева» по адресу: 390044, г. Рязань, ул. Костычева, д. 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО «Рязанский государственный агротехнологический университет имени П.А. Костычева».

Автореферат разослан «i?/» /rfUt/L"? 2009 года.

Объявление о защите и автореферат размещены на сайте ФГОУ ВПО «Рязанский государственный агротехнологический университет имени П.А. Костычева» www.rpatu.ru в разделе «Новости».

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью, просим направлять по адресу: 390044, г. Рязань, ул. Костычева, д. 1, Ученому секретарю диссертационного совета.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

А.В. Шемякин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Современное сельское хозяйство неразрывно связано с применением минеральных удобрений, которые играют исключительно важную роль в получении высоких и устойчивых урожаев сельскохозяйственных культур и обеспечивают до половины его прироста.

На пути продвижения удобрений от завода-изготовителя до поля хозяйства ключевое значение имеют прирельсовые склады, где происходят основные операции грузопереработки минеральных удобрений: прием, транспортирование, хранение, перегрузка, тукосмешение, затаривание и пр.

Однако существующие технологии грузопереработки содержат сложные и энергоемкие машинные системы, состоящие из ленточных, винтовых, ковшовых конвейеров, грейферных кранов, мобильных погрузчиков и характеризуются наличием открытых транспортных потоков, пылением, потерей и ухудшением качества удобрений. Кроме того, в среде естественной влажности воздуха, перерабатываемые удобрения увлажняются и слеживаются, повышается коррозия и износ оборудования.

Одной из важнейших операций технологии грузопереработки является дозированная перегрузка удобрений из бункерных систем на последующее технологическое звено. Именно от этой операции во многом зависит энергоемкость технологии, а также качество перегружаемых удобрений.

Однако перегрузка удобрений в среде осушенного воздуха остается малоизученной, ее режимы не исследованы, а существующие конструкции средств механизации по тем или иным причинам неэффективны и не могут быть использованы в полной мере.

Поэтому исследования, направленные на совершенствование технологии грузопереработки и создание устройства для перегрузки сыпучих минеральных удобрений, функционирующих в среде осушенного воздуха, являются весьма актуальными.

Цель исследований. Повышение эффективности грузопереработки минеральных удобрений путем разработки технологии, включающей устройство для перегрузки удобрений, функционирующих в среде осушенного воздуха, с выявлением режимов работы устройства, обеспечивающих снижение затрат и сохранение качества удобрений.

Объект исследовании. Технология и устройство для перегрузки сыпучих минеральных удобрений.

Предмет исследовании. Установление закономерностей процесса перегрузки минеральных удобрений.

Методика исследований. Достижение поставленной цели осуществлялось теоретическими и экспериментальными исследованиями.

Теоретическое исследование посвящено разработке технологии и получению зависимостей, позволяющих выявить оптимальные конструктивные и технологические параметры предлагаемого устройства.

Экспериментальные исследования выполнены на специально изготовленных установках с использованием стандартных и частных методик с применением методов планирования эксперимента.

Обработка результатов полученных экспериментальных данных проводилась методами математической статистики с применением ЭВМ.

Научная новизна заключается в том, что предложена технология грузопереработки минеральных удобрений, включающая разгрузку вагонов трубчатыми цепными конвейерами в бункера хранения, которые установлены в помещении с осушенным воздухом; перегрузку удобрений устройствами, выполненными на основе трубчатого скребкового конвейера, который оснащен загрузочной камерой с рассекателем, обеспечивающим надежность работы устройства; при необходимости смешивание и загрузку удобрений в герметичную мягкую или жесткую тару с ее складированием.

Новизна предложенных технических и технологических решений подтверждена тремя патентами РФ на полезные модели: № 48949 «Бункерное устройство», № 68445 «Устройство для перегрузки сыпучего материала из железнодорожных вагонов», № 85423 «Бункерное устройство».

Практическая ценность и реализация работы. Применение осушенного воздуха и герметичной тары для хранения удобрений обеспечивает сохранность их сыпучести, а использование трубчатых цепных конвейеров с загрузочной камерой, снабженной рассекателем, улучшает экологичность их грузопереработки и обеспечивает снижение энергоемкости процесса. Опытно-производственный образец устройства для перегрузки удобрений был испытан на предприятии по промышленному производству трубчатых цепных конвейеров ОАО «Техноприбор» города Чебоксары и установлено, что данная конструкция работоспособна и эффективна.

Апробация работы. Основные положения работы доложены и обсуждены на научно-практических конференциях ГНУ «Всероссийский научно-исследовательский институт агрохимического и материально-технического обеспечения сельского хозяйства» в 2002-2009г., ФГОУ ВПО «Рязанский государственный агротехнологический университет имени П.А. Костычева» в 2002-2009г., ФГОУ ВПО «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина» в 2008г., ФГОУ ВПО «Оренбургский государственный аграрный университет» в 2009г.

Положения выносимые на защиту:

- предложенная технология грузопереработки и устройство для перегрузки сыпучих минеральных удобрений;

- показатели физико-механических свойств минеральных удобрений, перерабатываемых в среде осушенного воздуха;

теоретические зависимости, обосновывающие основные конструктивно-технологические параметры предлагаемого устройства;

- результаты исследования процесса перегрузки удобрений и режимов работы предлагаемого устройства в лабораторных условиях;

- результаты исследования работы устройства перегрузки в производственных условиях и рекомендации производству.

Публикации. По основным положениям диссертации опубликовано 10 научных работ, в том числе 2 работы в изданиях, рекомендуемых ВАК и 3 патента РФ.

Структура н объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, выводов, списка использованной литературы из 185 наименований и 24 страниц приложений. Основной текст работы изложен на 164 страницах и содержит 65 рисунков и 11 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована цель работы и ее народнохозяйственное значение. Приведены основные положения, выносимые на защиту.

В первом разделе «Анализ способов и средств перегрузки минеральных удобрений» дан краткий обзор и приведена эффективность существующих технологических схем и средств складской механизации переработки минеральных удобрений. Выполнен анализ научных исследований в области перегрузки сыпучих материалов. Наиболее значимыми научными разработками по складской грузопереработке минеральных удобрений являются труды В.А. Рычкова, Б.А. Нефедова, В.А. Макарова, В.И. Шилкина, А.Г. Синякова, Н.М. Марченко, В.Ф. Салынского, В.Г. Терехина, М.Г. Догановского, Е.В. Козловского, A.M. Артюшина, Ф.Ф. Костанди, R. Schräge, S. Böttcher и других ученых.

На основании анализа научных работ этих авторов установлено, что наиболее перспективным направлением следует считать грузопереработку минеральных удобрений в среде осушенного воздуха влажностью 50±2% с использованием малоэнергоемких трубчатых цепных конвейеров.

Исходя из изложенного была сформулирована цель диссертационной работы и поставлены следующие задачи исследования:

- изучить физико-механические свойства минеральных удобрений в среде осушенного воздуха;

- разработать технологию складской грузопереработки минеральных удобрений в среде осушенного воздуха, содержащую операцию перегрузки;

- разработать конструктивно-технологическую схему устройства для перегрузки сыпучих минеральных удобрений;

- обосновать теоретически параметры и режимы работы предлагаемого устройства;

- провести обоснование процесса перегрузки на разработанной установке в лабораторных и производственных условиях;

- оценить экономическую эффективность предлагаемой технологии и устройства.

Во втором разделе «Исследование физико-механических свойств минеральных удобрений» представлены программа и методика исследований

определения влажности, объемной массы, гранулометрического состава, угла естественного откоса, слеживаемости, коррозионных и адгезионных свойств минеральных удобрений, а также коэффициентов внутреннего и внешнего трения по различным поверхностям трения. Дано описание используемых при проведении исследований приборов и измерительной аппаратуры.

В ходе проведенных исследований было установлено, что при увеличении относительной влажности воздуха:

а) от 11,7 до 84% скорость коррозии стали Ст-3 возрастает в среде нитрофоски от 9,66 до 712,07, карбамида от 9,12 до 956,12, аммофоса от 10,13 до 1142,61, аммиачной селитры от 3,29 до 1715,32, хлористого калия от 2,05 до 847,72, суперфосфата от 1,47 до 620,53г/(м2-год);

б) от 30 до 70% угол естественного откоса увеличивается для хлористого калия с 32 до 35°, для гранулированной азофоски с 27 до 30°;

в) при влажности 50% рассыпчатость карбамида, азофоски, хлористого калия, суперфосфата и тукосмеси пропорции 1:1:1 при хранении в насыпи высотой 6 и 10 метров составила 100%, адгезия хлористого калия для стали СтЗ составила 3,0, азофоски 1,25%, объемная масса минеральных удобрений в зависимости от вида варьирует в пределах от 740 до 1117кг/м3;

г) при влажности 50% статический коэффициент трения при увеличении нормального давления от 0,6 до 24,4кПа уменьшается для хлористого калия влажностью 0,205% и азофоски влажностью 1,014% соответственно по стали от 0,54 до 0,48 и от 0,55 до 0,50, по резине от 0,68 до 0,57 и от 0,65 до 0,59, по полистиролу от 0,52 до 0,48 и от 0,52 до 0,46, а также динамический коэффициент трения по стали уменьшается для азофоски от 0,44 до 0,35, для хлористого калия - от 0,45 до 0,36, при этом коэффициент и угол внутреннего трения при нормальном давлении 24,24кПа для хлористого калия и азофоски составили соответственно 0,65 и 33°, 0,69 и 34,6°.

Во третьем разделе «Теоретическое обоснование процесса перегрузки минеральных удобрений» представлена модель функционирования технологической линии грузопереработки минеральных удобрений в среде осушенного воздуха. Дано описание установки для перегрузки удобрений из бункерных систем на последующее звено и принципа ее работы. Приведено теоретическое исследование, на основе которого получены аналитические зависимости для расчета основных конструктивных и технологических параметров устройства перегрузки.

Технология грузопереработки минеральных удобрений в среде осушенного воздуха (рис.!) включает в себя следующие операции: осушение воздуха склада до влажности 50±2% посредством адсорбера; разгрузку всех типов вагонов в приемное устройство; транспортирование удобрений в склад и их распределение по складу трубчатыми цепными конвейерами; оперативное хранение удобрений в бункерах; перегрузку удобрений из бункеров в смеситель-дозатор; при необходимости тукосмешение; затаривание удобрений в мягкую тару или бочко-тару; складирование и отгрузку затаренных удобрений в хозяйства.

• приемное устройство; 2 - вагон; 3 — машина МВС-4М; 4 - бункера рампы; 5 - подающие трубчатые цепные конвейеры; 6 - распределительные конвейеры; 7 - бункера хранения; 8 - устройство перегрузки; 9 - дозатор сыпучих материалов; 10-тара; 11 -смеситель-дозатор; 12-адсорбер.

Рисунок 1. - Технология и схема процесса грузопереработки сыпучих минеральных удобрений в среде осушенного воздуха.

Устройство для перегрузки минеральных удобрений (рис.2) выполнено на основе трубчатого цепного конвейера и состоит из рабочей 13 и холостой ветви (на схеме не показана), которые соединены натяжной станцией с пружинно-винтовым механизмом 10 и прнводной станцией, включающей электродвигатель 4 и редуктор 3. Рабочая ветвь оснащена бункером 7 и загрузочной камерой 5 с шиберной заслонкой 8, предохранительными прутками 6 и А-образной разгрузочной горкой-рассекателем 9.

1 - приводная звездочка;

2 - приводной вал;

3 - редуктор;

4 - электродвигатель;

5 - загрузочная камера;

6 - предохранительные прутки;

7 - бункер;

8 - шиберная заслонка;

9 - разгрузочная горка-рассекатель;

10 - пружинно-натяжной механизм;

11 - натяжная звездочка;

12 - фланец;

13 - труба;

14 - дисковые скребки;

15 - цепь;

16 - металлический диск;

17 - антифрикционный диск.

Рисунок 2. - Схема устройства для перегрузки минеральных удобрений.

Устройство работает следующим образом. Сыпучие минеральные удобрения после открытия шиберной заслонки 8 поступают из бункера 7 в загрузочную камеру 5, где, огибая рассекатель 9, с двух сторон заполняют рабочие органы конвейера и транспортируются ими по трубе устройства в смеситель-дозатор технологической линии. Рассекатель позволяет обеспечить работоспособность и снизить энергоемкость устройства. При этом изменение вертикального положения рассекателя, совместно с горизонтальным положением шиберной заслонки позволяет регулировать производительность устройства.

Как видно из конструктивно-технологической схемы устройства (рис. 2) для полной и эффективной загрузки его рабочих органов с коэффициентом заполнения Лз= 1,0 необходимо выполнить условие соотношения пропускной способности рабочих отверстий, через которые перемещается сыпучий материал и производительности конвейера

Ол>0,>20„1> О, (1)

где О,-, - пропускная способность выгрузного отверстия бункера, кг/ч;

Ож — пропускная способность отверстия загрузочной камеры, кг/ч;

Ощ - пропускная способность щелей, образованных нижней кромкой рассекателя и соответствующей стенкой загрузочной камеры, кг/ч;

О - производительность конвейера, кг/ч.

Очевидно, что пропускная способность бункера ограничивается положением шиберной заслонки и будет равна пропускной способности отверстия загрузочной камеры. Пропускную способность вышеуказанных отверстий и производительность конвейера можно рассчитать по формулам.

0. ■ 0. - 3600 -г-хм-Л'- "7 , С)

V (/ + Л - 1,6 • ати )

где у - объемная масса перегружаемого материала, кг/м3; X — коэффициент истечения сыпучего материала; g- ускорение свободного падения, м/с2; /-длина загрузочной камеры, м;

Омах - максимальный размер наибольших частиц удобрений, м; А - ширина загрузочной камеры, м.

Ощ = 3600 • / • Л • бш а • (/ - 0,8 ■ атах)

1,6 -в

8т(;г-«)'

218/3/2

л-Р вт а +-—

,(3)

где а - угол наклона стенок загрузочной камеры к горизонту; Л - высота установки рассекателя, м; В - ширина рассекателя, м; Р - угол раскрытия рассекателя при его вершине.

0 = 3600-

К„

- ■ Ч7, • У ■

ж/„,

• Л",,,.

где с/,„ - внутренний диаметр трубы конвейера, м;

[>.т - скорость транспортирования сыпучег о груза, м/с; 1'7,-объем груза в межскребковом пространстве, м3; /\,„,- коэффициент уплотнения перегружаемого материала: I, - шаг скребков, м;

' трп - объем тягово-рабочих органов на длине шага скребков, м\

Мощность Л'„ (Вт) для привода предлагаемого устройства будет равна Л- = Л' + N + А' = N + ^ • и + Г ■ и (51

п '1 хх ж 1 тр ' хх л зк гр тр гр у V - /

где Л'„ - мощность, затрачиваемая на холостой ход устройства. Вт;

Л',к- - мощность на перемещение материала в загрузочной камере, Вт; Л'„,я - мощность на перемещение материала по рабочей ветви. Вт; !7ж - усилие перемещения материала в загрузочной камере. Н; У7,,,,, - усилие перемещения материала по рабочей ветви, Н.

у Определим усилие Г1К необходимое

для сдвига по цилиндрической поверхности сыпучего материала в загрузочной камере длиной I скребками устройства

I

(6)

где /ди - коэффициент внутреннего трения перегружаемого материала;

а - давление материала по нормали к поверхности сдвига, Па;

¿1 - элементарная длина дуги (с// = ) окружности сдвига, м.

Выделим в сыпучем материале над элементарной дугой <//

цилиндрической поверхности сдвига элементарную призму авс с горизонтальной гранью ав и вертикальной гранью вс (рис. 3, б). Приняв длину элементарно малой дуги ¿У/ равной хорде ас, определим интересующее нас напряжение <т на грани ас.

Рисунок 3. - Схема к расчету мощности в загрузочной камере устройства

перегрузки.

Запишем уравнение проекций сил действующих на нормаль к площадке ас

(ac)<y-(ae)cr,cos0-(ec)a2sm0 = 0, (7)

где в-угол, определяющий положение дуги di и измеряемый от оси OY; ffr- вертикальное давление, Па; 02 - боковое давление, Па.

Выразим элементарные площадки ав и вс через ас ав - (ас)cos0, (8)

вс = (ас )s¡n в , (9)

Подставим полученные выражения в уравнение (7) и выразим а сг = a, cos2 в + аг sin 2 в , (10)

Запишем значение нормального давления сыпучего материала по известной формуле

(П)

где hi - расстояние от элементарной дуги di до поверхности естественного откоса сыпучего материала, показанной линией OiK, (точка М), м; у - объемная масса перегружаемого материала, кг/м1; g - ускорение силы тяжести; м/с".

Воспользуемся известной зависимостью между боковым и вертикальным давлением для сыпучего тела, которое для реального материала определяется через коэффициент подвижности m

' _ sin <прн

—- = ш =-. , (12)

сг,

1 + sin <рвн '

где ipm - угол внутреннего трения перегружаемого материала.

Выразим из вышеприведенной зависимости боковое давление о2 а 2 = m - сг,, (13)

Подставив уравнение (11) и (13) в формулу (10), получим а = /ij • у ■ g("' sin 2 в + cos 2 в), (14)

Определим расстояние /ь. согласно схем на рисунке 3 1ц = Н + 1ц -1ц- Н + Ra sin в ■ tga„ - R„ cos в , (15)

где Н-высота от центра скребка до точки 0¡, м;

h¡ - расстояние от элементарной призмы авс до поверхности сыпучего материала (точка М), м;

hi - расстояние от центра скребка до элементарной призмы авс, м; Rd - радиус дискового скребка, м;

do - угол естественного откоса перегружаемого материала. Подставим значение h¡ в уравнение (14), получим зависимость а = yg(H + R„ sin в -tga0 - Ró cos <9)-(m sin 2 в + cos 2 в) , (16) Таким образом, с учетом полученной зависимости, формула для определения силы сопротивления сдвигу цилиндра сыпучего материала в загрузочной камере примет вид

F* = 2y-g./.¿} (M + Ró sin в - lga„ - R„ cos в)-

в,

•(/;; sin 2 0 + cos 2 в) ■ Radd Проинтегрировав данное выражение, окончательно будем иметь

Fx = 2 ygfL

- R,,tga<

(,„+ \Хв2-в,)+

вг - cos 0, )+ —-

1

-(sin 2 0, - sin 20,)

-(cos 1 в, - cos )

(18)

- R,

sin 0 2 - sin

-(sin 1 02 - sin ' ff, )

}

В полученных формулах (17, 18) нижний предел интегрирования О, будет зависеть от положения рассекателя в вертикальной плоскости относительно центра скребка, а именно: когда рассекатель находится в своем верхнем положении и весь скребок погружен в массу материала по условию H>Rd (рис. 3, а) угол 0/ будет равен нулю. Во втором случае, когда рассекатель находится в своем нижнем положении и скребок выступает из плоскости материала, стекающего с нижних кромок рассекателя по условию

H<Rd (рис. 3, в) угол 0/ будет равен углу 0». 00 = arc

//

Верхний же предел интегрирования принимаем равным ж (180°), так как

скребок в своей нижней части будет опираться на трубу устройства в точке Р.

Таким образом, пределы интегрирования будут иметь значения

Г если Н >Rd,mo вх = О

= ) ( Н

[если Н i R¿ , то = в0 = arceos -

. cos а,

Ро

02=*,

(19)

(20)

Определим усилие Fp на преодоление сопротивления перемещению сыпучего материала в рабочей ветви на длине трения трубы / (рис. 4). Для этого рассмотрим поперечное сечение А-А рабочей ветви, внутри которой посредством скребков движется материал. Эпюра давлений Р материала на трубу будет порождаться весом G перемещаемого материала.

Запишем уравнение статики, в котором сила тяжести G равна вертикальной составляющей P-cosa от давления Р на элементарной площадке трубы ds и длине трубы /, при этом площадку ds можно выразить через радиус трубы /• и элементарный угол da: ds=r da, тогда

G = 2 J Р (a )cos а - I ■ г ■ da ,

(21)

Сила давления груза на стенку трубы Р будет зависеть от его высоты /». Данную зависимость можно записать, введя постоянный переводной коэффициент пропорциональности к

Р (а )= к ■ /г, (22)

-«=- Э-f=-

:> 1 / К

1 - скребок;

2 - труба;

3 - загрузочная камера. Рисунок 4. - Схема к определению

усилия на перемещение сыпучего материала по рабочей ветви.

Из рисунка 4 найдем высоту h h = ;• + /-. cos а = r(l + cos a), (23) Следовательно сила давления Р будет равна

Р(а) = к ■/•(! + cos а), (24)

Подставим полученное значение силы Р(а) в формулу (21)

G = 2 j/c •/••() + coser)-cosa-I -г-da ^

Проинтегрируем данное выражение О = я ■ к ■ г2 ■ I,

Выразим из полученного выражения коэффициент к

Я" • 7 ' / '

В формулу (24) подставим получившееся выражение

7Т -У -I '

(25)

(26)

(27)

(28)

Элементарная сила трения rf/7,, материала о трубу на элементарной полоске трения шириной ds и длиной / будет равна

dFр = г ■ da-1 ■ f ■ Р{а), (29)

где /- коэффициент трения материала о трубу.

Подставив в данную формулу уравнение (28), получим , G ■ (l + cos а) ,

dFr = /---'-da, (30)

я

Тогда сила трения цилиндра материала о трубу на ее длине будет равна

_ "г , G ■ (] + cos а) , -2\f-*-'--da, (31)

F„

После интегрирования будем иметь

F|,=2f■G, (32)

Силу тяжести материала массой тгр, расположенного в трубе круглого сечения на длине трубы / можно записать

С = тгр -я = л-г2 -1-у-к, ^g, (33)

где у -объемная масса материала, кг/м';

к, - коэффициент заполнения трубы материалом.

Коэффициент заполнения показывает отношение объема груза /'7, внутри трубы к полезному объему /'„„.,„ в межскребковом пространстве

7-^-(34)

■-

Т

С учетом данной формулы сила тяжести будет равна

С = ягг • / • у

■8

Г..

К -Г' - /'

(35)

В итоге, после подстановки силы тяжести <5 в формулу (32) будем иметь

Г,, = 2/ -яг2 •/ -г -, ' -V (36)

Полученные теоретические зависимости были использованы при обосновании конструктивно-технологических параметров предлагаемого устройства перегрузки сыпучих минеральных удобрений.

В четвертом разделе «Исследование процесса перегрузки минеральных удобрений в лабораторных условиях» изложена программа и методика исследований, приведены описания лабораторной установки, выполненной аналогично рисунка 2, оборудования и приборов для контроля и измерения рабочего процесса перегрузки удобрений, представлены результаты исследований. Обработка полученных данных проводилась статистическими программами ^аПБ^ка б.ОшБ, 8.0, Ехе1) с помощью ЭВМ. Исследования проводились в ОАО «Техноприбор», город Чебоксары.

В результате исследований были получены графические зависимости производительности и затрат мощности устройства перегрузки от нормального давления удобрений в его загрузочной камере не оборудованной рассекателем (рис. 5) и оборудованной им (рис. 6) при скорости цепи 0,1 и 0,09м/с.

N•35, 357 Р*1 ?75 3 У

«=35 гнг>*\ 235,3^ ф

¿¡6 .955Р-

N'32 тр*1 т,1

о 5 10 15 20 Р,кПа о & 10 15 20 Р,кПа Хлористый калий 1=0,1 мс -*- Азофоска 0=0,1 м с -д-0=0.09м'с — 0=0,09м'с---

а - производительности; б - затрат мощности.

Рисунок 5. - Графические зависимости производительности О и затрат мощности N устройства перегрузки от давления Р удобрений на загрузочную камеру без рассекателя при скорости цепи 0,1 и 0,09м/с.

В ходе лабораторных исследований (рис. 5) было установлено, что при давлении материала свыше 18-19кПа на загрузочную камеру, не оборудованную рассекателем, для всех видов удобрений наблюдается крайне неустойчивая работа установки, сопровождаемая ее вибрацией, прерывистым движением цепи и, в итоге, ее остановка. Это происходит из-за того, что мощность, требуемая на перемещение рабочих органов установки существенно возрастает. При увеличении давления производительность установки незначительно растет в связи с уплотнением материала.

О, кг/ч 7 500 7 00» 650» 600» 550» 500» 4500 4000

120 140 16» Ш h,чч ПО 140 160 ПО h,ни Хлористый калий 0=0,1 м.'с -*- Азофоска 1>=0,1мс -l-V=0,09мс — 1>=0 : 0$м!с---

а - производительности; б - затрат мощности.

Рисунок 6. - Графические зависимости производительности Q и затрат мощности N устройства перегрузки от положения рассекателя h при давлении удобрений на загрузочную камеру 23,1 кПа и скорости цепи 0,1 и 0,09м/с.

При размещении в загрузочной камере рассекателя и давлении материала 23,1кПа, соответствующее максимальному давлению материала на дно бункера оперативного хранения, работоспособность установки полностью восстанавливается и, по сравнению с экспериментами без рассекателя, затраты энергии сокращаются в 1,5-2 раза и незначительно уменьшается производительность (рис. 5, 6). При этом увеличение высоты расположения рассекателя от 120 до 190мм и скорости цепи от 0,09 до 0,1 м/с приводят к повышению затрат мощности и производительности устройства перегрузки. Для условий разрабатываемой технологии грузопереработки наиболее приемлема скорость цепи устройства 0,1м/с, которая позволяет обеспечить требуемую его производительность.

На основе однофакторных экспериментов и анализа конструкции лабораторной установки установлено, что положение рассекателя и длина загрузочной камеры значительно влияют на удельную энергоемкость процесса перегрузки, выбранную в качестве критерия оптимизации процесса.

Для определения совместного влияния данных факторов на удельную энергоемкость была произведена серия многофакторных экспериментов. Диапазоны варьирования выбраны из априорной информации и в ходе предварительных поисковых экспериментов. Высота расположения рассекателя варьировалось от 155 до 195мм, длина камеры - от 40 до 160мм.

Проведенные исследования по оптимизации работы предлагаемого устройства показали, что наиболее целесообразно производить процесс

Q=-0 I443t>*10\ КбЗЫЗ 55 t —

Q=-0,2i£ oh+93,2 f)

У

?1?3t>*35. >2h-3940.8

-0,2 >34h+d9.1 '9h-35&4

перегрузки хлористого калия при высоте расположения рассекателя 190мм, длине загрузочной камеры 50мм и скорости цепи 0,1м/с, при этом энергоемкость процесса будет минимальна и равна 180,45Вт-ч/т; для азофоски, соответственно, 183мм; 42мм; 0,1м/с; 188,82Вт-ч/т (рис. 7). Выход за пределы оптимальных значений приведет к увеличению энергоемкости.

а - хлористого калия; б - азофоски.

Рисунок 7. - Графическая зависимость удельной энергоемкости £ процесса перегрузки от положения рассекателя А и длины загрузочной камеры /.

Получены математические модели, описывающие зависимость удельной энергоемкости процесса перегрузки соответственно хлористого калия и азофоски от положения рассекателя и длины загрузочной камеры

Ехк=200,244-34.983h+ 1, 066-1+]5,083ti-0,633-f+0.1 Oh-I, Еаз=200,876-29,816-h+2,416-l+19,183-h2+0,584-f-l,274-bl

В пятом разделе «Исследование устройства перегрузки в производственных условиях и экономическая эффективность его применения на линии выдачи удобрений из склада» изложена программа, методика и результаты производственных испытаний предлагаемого устройства, определена экономическая эффективность его применения на линии выдачи.

С использованием результатов лабораторных исследований в конструкторском бюро предприятия по промышленному производству трубчатых цепных конвейеров ОАО «Техноприбор» был разработан, изготовлен и испытан опытно-производственный образец устройства для перегрузки сыпучих минеральных удобрений (рис. 8), со следующими техническими характеристиками: внутренний диаметр трубы 147мм, диаметр скребков 138мм, шаг скребков 160мм, скорость цепи 0,1м/с, длина транспортирования груза 2035мм, установленная мощность двигателя 1,5кВт.

Производственными исследованиями установлено, что предложенная конструкция установки работоспособна и позволяет осуществлять дозированную перегрузку мелкокристаллического хлористого калия с производительностью до 6,8т/ч и гранулированной азофоски до 6,5т/ч при изменении вертикального положения рассекателя от 115 до 195мм и длины загрузочной камеры от 0 до 400мм (рис. 9).

В ходе производственных испытаний были проведены исследования изменений качественных показателей перегружаемой азофоски и сравнены с

агротехническими требованиями на удобрения. Результаты исследований представлены в таблице 1.

1 - приводная станция; 2 - электродвигатель; 3 - редуктор; 4 - рабочая ветвь; 5 - холостая ветвь; 6 - бункер; 7 - загрузочная камера; 8 - натяжная станция. Рисунок 8. - Общий вид опытно-производственной установки для перегрузки сыпучих минеральных удобрений.

а - мелкокристаллический хлористый калий; б - гранулированная азофоска.

Рисунок 9. - Графические зависимости производительности устройства перегрузки (О, кг/ч) от высоты установки рассекателя (/г, мм) и длины загрузочной камеры (/, мм).

Таблица 1. - Качественные показатели гранулированной азофоски после ее перегрузки предлагаемым устройством на суммарную длину 60 метров.

Показатели Единицы измерения Агротехнические требования Результаты производственных испытаний

ДО _ испытании после испытаний

Гранулометрический состав Фракция менее 1мм % менее 3,0 0,09 0.58

Фракция 1-4мм % более 94,0 96,62 97,70

Фракция более 4мм % менее 3.0 2,98 1,72

Влажность % не более 1,5 1.014 1,014

Рассыпчатость % не менее 100 100 100

Из таблицы 1 видно, что изменения качественных показателей перегружаемых удобрений незначительны и данные показатели полностью удовлетворяют агротехническим требованиям.

Применение новой линии выдачи минеральных удобрений с использованием в ней устройства для перегрузки удобрений показало ее преимущество перед линией в базовом исполнении по основным технико-экономическим показателям. При работе линии в течение года и перегрузке 25200 тонн удобрений экономический эффект по показателю прироста прибыли составит около 690800 рублей за счет снижения потерь удобрений, капитальных вложений и эксплуатационных затрат.

Обшне выводы и рекомендации производству.

1. Технология складской грузопереработки минеральных удобрений должна осуществляться в осушенном воздухе влажностью 50±2% и содержать следующие операции: выгрузку из вагонов через приемное устройство, транспортирование и распределение трубчатыми цепными конвейерами по бункерам, оперативное хранение в них, перегрузку из бункеров в мягкую или жесткую герметичную тару, складирование и отгрузку потребителям. При необходимости осуществляется дозирование и смешивание удобрений. Устройство перегрузки должно содержать трубчатый цепной конвейер и загрузочную камеру, в которой устанавливаются шибер, решетка и рассекатель, обеспечивающие очистку удобрений от посторонних примесей и дозированную подачу в конвейер.

2. Установлено, что числовые значения показателей физико-механических свойств минеральных удобрений зависят от относительной влажности воздуха. При повышении влажности от 30 до 70% увеличивается угол естественного откоса хлористого калия с 32 до 35°, азофоски с 27 до 30°; от 11,7 до 84% скорость коррозии стали Ст-3 возрастает в среде хлористого калия с 2,05 до 847,72, нитрофоски с 9,66 до 712,07г/(м2 -год); при влажности воздуха 50±2% адгезия хлористого калия составляет 3,0, азофоски 1,25%, рассыпчатость хлористого калия и азофоски в насыпи высотой 6 и 10 метров составляет 100%; статический коэффициент трения при увеличении нормального давления от 0,6 до 24,4кПа уменьшается для хлористого калия влажностью 0,205% и азофоски влажностью 1,014% соответственно по стали - от 0,54 до 0,48 и от 0,55 до 0,50, по резине от 0,68 до 0,57 и от 0,65 до 0,59, по полистиролу от 0,52 до 0,48 и от 0,52 до 0,46 и динамический коэффициент трения по стали при увеличении нормального давления от 0,6 до 24,4кПа уменьшается для хлористого калия от 0,45 до 0,36, для азофоски от 0,44 до 0,35, коэффициент и угол внутреннего трения при нормальном давлении 24,24кПа для хлористого калия и азофоски соответственно составили 0,65 и 33°, 0,69 и 34,6°. Объемная масса различных видов минеральных удобрений варьирует от 740 до 1117кг/м\

3. Технологически необходимо предусмотреть, чтобы количество удобрений, поступающих в трубчатый цепной конвейер устройства

перегрузки, регулировалось изменением плошали щелевых отверстий между стенками загрузочной камеры и рассекателем за счет возможности перемещения последнего по высоте. Теоретически установлено, что производительность устройства перегрузки зависит от внутреннего диаметра и степени заполнения трубы, скорости перемещения и объемной массы удобрений, длины загрузочной камеры и высоты расположения рассекателя, а мощность на привод устройства зависит от скорости перемещения, объемной массы и коэффициентов трения удобрений и скребков по трубе, длины загрузочной камеры и высоты расположения рассекателя.

4. Лабораторными исследованиями установлено, что работа устройства перегрузки без рассекателя затруднительна и энергоемка. Увеличение высоты расположения рассекателя от 120мм до 190мм при давлении удобрений 23,1кПа в загрузочной камере длиной 400мм приводит к повышению производительности и энергозатрат процесса перегрузки соответственно хлористого калия и азофоски при скорости цепи 0,09м/с от 4440 до 6400 и от 4275 до 5950кг/ч, от 1170 до 1210 и от 1080 до 1170Вт, а при скорости цепи 0,1м/с от 4930 до 7040 и от 4750 до 6555кг/ч, от 1290 до 1330 и от 1190 до 1290Вт. Также установлено, что наиболее целесообразно производить процесс перегрузки хлористого калия при высоте расположения рассекателя 190мм, длине загрузочной камеры 52мм и скорости цепи 0.1м/с, при этом энергоемкость процесса будет минимальна и равна 180,45Вт-ч/т; для азофоски, соответственно, 183мм; 42мм; 0,1м/с; 188,82Вт-ч/т.

5. Производственными исследованиями установлено, что производительность устройства перегрузки при изменения высоты расположения рассекателя от 115 до 195мм и длины загрузочной камеры от 0 до 400мм изменяется для хлористого калия до 6,8т/ч, для азофоски - до 6,5т/ч. Увеличение расстояния перегрузки гранулированной азофоски от 0 до О0м приводит к росту фракции менее 1мм от 0,095 до 0,58%, фракции 1-4 мм от 96,92 до 97,7%, уменьшению фракции более 4мм от 2,99 до 1,72%, что находится в пределах агротехнических требований.

6. Экономический эффект по показателю прироста прибыли от применения новой линии выдачи минеральных удобрений с использованием в ней предлагаемого устройства в сравнении с базовой линией при перегрузке 25200 тонн удобрений в год составляет около 690800 рублей.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

Публикации в изданиях, указанных в «Перечне... ВАК».

1. Туркин В.Н. Силовой анализ скребкового трубчатого конвейера на радиусном участке / Ксендзов В.А., Туркин В.Н. // Тракторы и сельскохозяйственные машины, №12, 2008. - С. 35-36.

2. Туркин В.Н. Технология и средства для перегрузки сыпучих материалов из вагонов в прирельсовый склад / Некрашевич В.Ф., Синяков А.Г., Туркин В.Н. // Техника в сельском хозяйстве, №1, 2009. - С. 9-10.

Патенты.

3. Патент на полезную модель № 48949 РФ, В 61 Б 47/00. Бункерное устройство / В.Ф. Некрашевич, В.Н. Туркин (РФ). № 2005118452/22; Заявлено 14.06.2005; Опубл. 10.11.2005 Бюл. №31.

4. Патент на полезную модель № 68445 РФ, В 61 О 47/00. Устройство для перегрузки сыпучего материала из железнодорожных вагонов / В.Ф. Некрашевич, А.Г. Синяков, В.Н. Туркин (РФ). № 2007102625/22; Заявлено 23.01.2007; Опубл. 27.11.2007 Бюл. №33.

5. Патент на полезную модель № 85423 РФ, В 65 Б 90/54. Бункерное устройство / В.Ф. Некрашевич, В.Н. Туркин (РФ). № 2008126307/22; Заявлено 27.06.2008; Опубл. 10.08.2009 Бюл. № 22.

Публикации в других изданиях.

6. Туркин В.Н. Анализ существующих способов и средств разгрузки минеральных удобрений из железнодорожных вагонов / В.Ф. Некрашевич, А.Г. Синяков, В.Н. Туркин // Современные перспективы разработки механизации животноводства и пчеловодства: Сб. науч. тр. аспирантов, соискателей и сотрудников РГСХА. - Рязань, 2003. - С. 13-17.

7. Туркин В.Н. Атмосферная коррозия конструкционных материалов в среде минеральных удобрений / В.Ф. Некрашевич, А.Г. Синяков, А.Г. Левин, М.С. Клемешов, В.Н. Туркин // Энергосберегающие технологии использования и ремонта машинно-тракторного парка: Сб. материалов научно - практической конференции, посвященной 50-летию кафедры «ЭМТП» и «Технология металлов и ремонт машин». - Рязань, РГСХА, 2004.

8. Туркин В.Н. Анализ влияния условий хранения на слеживаемость минеральных удобрений / В.Ф. Некрашевич, А.Г. Синяков, А.Г. Левин, М.С. Клемешов, В.Н. Туркин // Энергосберегающие технологии использования и ремонта машинно-тракторного парка: Сб. материалов научно - практической конференции, посвященной 50-летию кафедры «ЭМТП» и «Технология металлов и ремонт машин». - Рязань, РГСХА, 2004.

9. Туркин В.Н. Бункерное устройство для дозированного поступления сыпучих материалов в средства механизации / В.Ф. Некрашевич, В.Н. Туркин // Материалы международной научно-практической конференции «Инновации молодых ученых и специалистов — научному проекту «Развитие АПК»». - Рязань, РГСХА, 2006. - С. 384-388.

10. Туркин В.Н. Анализ технологий и средств выгрузки минеральных удобрений в прирельсовых складах / Туркин В.Н. // Материалы международной научно-практической конференции «БОВ-9». - Оренбург, ОГУ, 2009. - С. 404-406.

Бумага офсетная. Гарнитура Times. Печать ризографпческая. Усл. печ. л. 1,25. Тираж 100. Заказ №325. Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Рязанский государственный агрел ехнологнческин университет имени II.A. Костычева» 390044 г. Рязань, ул. Костычева, 1 Отпечатано с издательстве РГАТУ 390044 г. Рязань, ул. Костычева, 1

РЕФЕРАТ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ СПОСОБОВ И СРЕДСТВ ПЕРЕГРУЗКИ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБЕРНИЙ.

1.1. Эффективность и требования к складским технологиям и средствам перегрузки минеральных удобрений.

1.2. Анализ складских технологий грузопереработки минеральных удобрений

1.3. Анализ средств механизации для перегрузки минеральных удобрений.

1.4. Анализ выполненных исследований по перегрузке сыпучих материалов трубчатыми скребковыми конвейерами.

1.5. Постановка проблемы, цель работы и задачи исследований.

2. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ.

2.1. Программа и методика исследований.

2.1.1. Методика определения влажности и. объемной массы минеральных удобрений.

2.1.2. Методика определения» гранулометрического состава минеральных удобрений.

2.1.3. Методика определения угла естественного откоса минеральных удобрений.

2.1.4. Методика определения, слеживаемости минеральных удобрений.

2.1.5. Методика определения коррозионных свойств минеральных удобрений.

2.1.6. Методика определения- адгезионных свойств минеральных удобрений.

2.1.7. Методика определения статического и динамического коэффициента внешнего трения минеральных удобрений.

2.1.8. Методика определения коэффициента внутреннего трения минеральных удобрений.

2.2. Результаты исследований.

2.2.1. Результаты исследования исходных физико-механических свойств минеральных удобрений.

2.2.2. Результаты исследования гранулометрического состава минеральных удобрений.

2.2.3. Результаты исследования угла естественного откоса минеральных удобрений.

2.2.4. Результаты исследования слеживаемости минеральных удобрений.

2.2.5. Результаты исследования коррозионных свойств минеральных удобрений.

2.2.6. Результаты исследования адгезионных свойств минеральных удобрений.

2.2.7. Результаты исследования статического и динамического коэффициента внешнего трения минеральных удобрений.

2.2.8. Результаты исследования коэффициента внутреннего трения минеральных удобрений.

ВЫВОДЫ.

3. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПЕРЕГРУЗКИ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ.

3.1. Технология складской грузопереработки минеральных удобрений в среде осушенного воздуха.

3.2. Конструктивно - технологическая схема устройства перегрузки.

3.3. Обоснование конструктивно-кинематических параметров транспортирующей части устройства перегрузки.

3.4. Теоретическое обоснование производительности конвейера.

3.5. Обоснование конструктивно-кинематических параметров загрузочной части устройства перегрузки.

3.6. Определение длины загрузки тягово-рабочих органов.

3.7. Определение давления минеральных удобрений на выгрузное отверстие бункера оперативного хранения.

3.8. Расчет поперечного сечения предохранительных прутков.

3.9. Теоретическое обоснование затрат мощности устройства перегрузки.

3.10. Теоретическое обоснование затрат мощности трубчатого скребкового конвейера на радиусном участке.

ВЫВОДЫ.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПЕРЕГРУЗКИ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ В ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ.

4.1. Программа исследований.

4.2. Лабораторная установка и подготовка опытов.

4.3. Методика проведения лабораторных опытов.

4.3.1. Методика определения влияния давления столба минеральных удобрений в загрузочной камере на работоспособность, энергетические затраты и производительность устройства перегрузки.

4.3.2. Методика определения влияния пространственного положения разгрузочной горки на энергоемкость и производительность процесса перегрузки.

4.3.3. Методика определения оптимальных конструктивно-кинематических и технологических параметров устройства перегрузки.

4.4. Результаты исследований.

4.4.1 Результаты определения влияния давления столба минеральных удобрений в загрузочной камере на работоспособность, энергетические затраты и производительность устройства перегрузки.

4.4.2. Результаты определения влияния пространственного положения разгрузочной горки на энергетические затраты и производительность устройства перегрузки.

4.4.3. Результаты определения оптимальных конструктивно-кинематических и технологических параметров предложенной конструкции перегрузочного устройства.

ВЫВОДЫ.

5. ИССЛЕДОВАНИЕ УСТРОЙСТВА ПЕРЕГРУЗКИ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ И ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ЕГО ПРИМЕНЕНИЯ НА ЛИНИИ ВЫДАЧИ УДОБРЕНИЙ ИЗ СКЛАДА.

5.1. Программа и методика исследований.

5.1.1. Методика определения производительности устройства перегрузки.

5.1.1. Методика определения изменения гранулометрического состава перегружаемых минеральных удобрений.

5.2. Результаты исследований.

5.2.1. Результаты определения производительности устройства перегрузки.

5.2.2. Результаты определения изменения гранулометрического состава перегружаемых минеральных удобрений.

5.3 Экономическая эффективность применения устройства для перегрузки сыпучих минеральных удобрений.

ВЫВОДЫ.

Химизация сельского хозяйства является важной частью экономики страны и позволяет существенно интенсифицировать аграрное производство, учитывая, что минеральные удобрения обеспечивают более половины прироста урожайности сельскохозяйственных культур [1, 2, 3, 4, 5, 143,147, 178].

Минеральные удобрения (туки) являются продуктами неорганического происхождения и изготавливаются химической или механической обработкой неорганического сырья.

В настоящий момент в потоке поставок для АПК преобладают следующие виды минеральных удобрений: азотные - карбамид, сульфат аммония, аммиачная селитра, фосфорные - простой и двойной суперфосфат, калийные -хлористый калий, комплексные - аммофос, диаммонийфосфат, нитрофоска, азофоска (нитроаммофоска), а так же другие удобрения NPK различного соотношения компонентов и микроудобрения [6, 45].

Минеральные удобрения от завода-изготовителя до поля, хозяйства проходят сложный технологический путь, наиболее важным-звеном которого являются механизированные прирельсовые склады.

Средства механизации прирельсовых складов обеспечивают работу двух технологических линий: линии приема удобрений из железнодорожных вагонов в склад и линии выдачи удобрений из склада в. автотранспортные средства хозяйства [7, 8, 9, 10, 11', 12, 13, 24, 42].

Существующие технологические схемы, используемые на линии приема удобрений из вагонов в склад, можно подразделить на три группы:

-рампа вдоль железнодорожного пути с вагоноразгрузочной машиной типа МВС-4М и системой передвижных буртообразующих ленточных конвейеров;

-приемное устройство бункерного типа с системой транспортирующих стационарных ленточных, винтовых или ковшовых конвейеров;

-повышенный железнодорожный путь с мобильными (ковшовые погрузчики) или стационарными (грейферы) средствами механизации.

Первая группа технологий рассчитана на прием вагонов общего назначения модели 11-066 и практически не применяется.

Вторая группа технологий перегрузки подразумевает выгрузку удобрений в приемные подрельсовые бункерные устройства, заглубление которых достигает 5 и более метров. Их недостатком является подтопление бункерного приямка природными водами и быстрый выход из строя оборудования.

Третья группа технологий была рассчитана на крупные поставки удобрений и оперативную разгрузку вагонов с повышенного пути. Однако это остается практически невыполнимым из-за малой производительности средств механизации циклического действия и большого плеча перегрузки. При этом стоимость повышенного пути и его подъездной части протяженностью до нескольких километров очень высокая. При вводе повышенного пути внутрь склада коэффициент использования склада становится минимальным и составляет 0,2-0,25 его объёма [13].

На линии выдачи удобрений из склада используются мобильные средства механизации (ковшовые погрузчики) или стационарные (грейферы, винтовые конвейеры), которые перегружают удобрения либо непосредственно в автотранспортное средство хозяйства, либо в промежуточный передвижной или стационарный накопительный бункер с ленточными или винтовыми транспортерами.

Существующие технологии и средства механизации для перегрузки минеральных удобрений имеют существенные недостатки: высокие материальные и энергетические затраты при их внедрении и эксплуатации; качественные и количественные потери удобрений; нарушение экологии окружающей среды; высокая трудоемкость и себестоимость операций перегрузки; низкие проценты использования машин на складах и внутреннего объема здания склада; ограниченный срок службы оборудования- и строительных конструкций в агрессивной среде удобрений и т. п.

Массовое строительство складов минеральных удобрений по типовым проектам велось в нашей стране в период с 1960 г. по 1990 г. При этом в 1986

1990 гг. ежегодно вносилось 13 млн.т.д.в. (100 кг/га), что составляло 60-70% к научно обоснованной потребности. В девяностые годы, связанные с экономическим кризисом, производство и потребление минеральных удобрений в России резко сократилось и в среднем составляло 10-15кг/га.

В последний период наметился рост. Так в 2009г, например, в Рязанской области было внесено 52кг/га. Однако общий объем вносимых в Российской Федерации удобрений соответствует объему Беларуси. При этом огромная доля туков (до 90-95%) уходит зарубеж, на экспорт [2, 6, 7, 13, 145].

Наряду с этим, в России практически прекратилось проектирование и строительство складов со средствами механизации для перегрузки удобрений, машин для внесения удобрений. Около половины построенных за последние 30 лет складов требуют капитального ремонта и технического перевооружения [14, 15].

По оценке отечественных ученых и специалистов в настоящее время существует острая, необходимость реконструкции и развития на новом техническом уровне складской сети химизации сельскохозяйственного производства, в которой ведущую роль должны играть механизированные прирельсовые склады твердых незатаренных минеральных удобрений [14].

При этом устранение вышеперечисленных недостатков возможно лишь при внедрении новых, перспективных технологий и средств механизации, позволяющих эффективно перегружать и осуществлять хранение минеральных удобрений на прирельсовых складах.

В связи с этим, целью настоящей диссертационной работы является повышение эффективности грузопереработки минеральных удобрений путем разработки технологии, включающей устройство для перегрузки удобрений, функционирующих в среде осушенного воздуха, с выявлением режимов работы, устройства, обеспечивающих снижение затрат и сохранение качества удобрений.

Народнохозяйственное значение выполненной работы заключается в том, что снижается себестоимость переработки минеральных удобрений, сохраняется качество удобрений и обеспечивается экологическая чистота окружающей среды.

Основные результаты, полученные в данной работе:

- изучены необходимые физико-механические свойства минеральных удобрений;

- предложена новая технология переработки и разработана конструктивно-технологическая схема устройства для перегрузки минеральных удобрений;

- определены оптимальные параметры технологического процесса перегрузки сыпучих минеральных удобрений в среде осушенного воздуха;

- теоретически обоснованы и подтверждены экспериментально рабочие параметры данного устройства.

На защиту выносится:

- предложенная технология грузопереработки и устройство для перегрузки сыпучих минеральных удобрений;

- показатели физико-механических свойств минеральных удобрений, перерабатываемых в среде осушенного воздуха;

- теоретические зависимости, обосновывающие основные конструктивно-технологические параметры предлагаемого устройства;

- результаты исследования процесса перегрузки удобрений и режимов работы предлагаемого устройства в лабораторных условиях; результаты исследования работы устройства перегрузки в производственных условиях и рекомендации производству.

Автор выражает особую благодарность и глубокую признательность научному руководителю, заслуженному деятелю- науки и техники Российской Федерации, доктору технических наук, профессору В.Ф. Некрашевичу, кандидату химических наук, доценту Синякову. А.Г., доктору технических наук-Рычкову В.А., коллективу ОАО «Техноприбор»: генеральному директору Кобылину В.В., главному технологу Григорьеву В.М., ведущему конструктору Русакову Г.А., технологу ОЭП Денисову А.Н., сотрудникам Рязанского ГАУ и другим за помощь и поддержку, оказанную при выполнении данной работы.

1. Технология грузопереработки минеральных удобрений должна осуществляться в осушенном воздухе влажностью 50±2% и содержать выгрузку из вагонов через приемное устройство, транспортирование и распределение трубчато-цепными конвейерами по бункерам, оперативное хранение в них, перегрузку из бункеров в мягкую или жесткую герметичную тару, складирование и отгрузку потребителям. При необходимости осуществляется дозирование и смешивание удобрений. Устройство перегрузки должно содержать трубчатый конвейер с загрузочной камерой, в которой устанавливаются шибер, решетка и рассекатель, обеспечивающие очистку туков от посторонних примесей и дозированную подачу в конвейер.2. Установлено, что числовые значения показателей физико механических свойств минеральных удобрений зависят от относительной влажности воздуха. При повышении влажности от 30 до 70% увеличивается от 11,7 до 84% скорость коррозии стали От-3 возрастает в среде хлористого калия с 2,05 до 847,72, нитрофоски с 9,66 до 712,07г/(м2 год); при влажности воздуха 50±2% адгезия хлористого калия составляет 3,0, азофоски 1,25%, рассыпчатость хлористого калия и азофоски в насыпи высотой 6 и 10 метров составляет 100%; статический коэффициент трения при увеличении нормального давления от 0,6 до 24,4кПа уменьшается для хлористого калия влажностью 0,205% и азофоски влажностью 1,014% соответственно по стали • от 0,54 до 0,48 и от 0,55 до 0,50, по резине от 0,68 до 0,57 и от 0,65 до 0,59, по полистиролу от 0,52 до 0,48 и от 0,52 до 0,46, а также динамический коэффициент трения по стали для хлористого калия - от 0,45 до 0,36, для азофоски от 0,44 до 0,35, коэффициент и угол внутреннего трения при нормальном напряжении сжатия 24,24кПа для хлористого калия, и азофоски

3. Технологически необходимо предусмотреть, чтобы количество удобрений, поступающих в трубчатый цепной конвейер устройства перегрузки, регулировалось изменением площади щелевых отверстий между стенками загрузочной камеры и рассекателем за счет возможности перемещения последнего по высоте. Теоретически установлено, что в основном производительность устройства перегрузки зависит от внутреннего диаметра и степени заполнения трубы, скорости перемещения и объемной массы удобрений, длины загрузочной камеры и высоты расположения рассекателя, а мощность на привод устройства - от скорости перемещения, объемной массы и коэффициентов трения удобрений и скребков по трубе, длины загрузочной камеры и высоты расположения рассекателя.4. Лабораторными исследованиями установлено, что работа устройства перегрузки без рассекателя затруднительна и энергоемка. Увеличение высоты расположения рассекателя от 120мм до 190мм при давлении удобрений 23,1кПа в загрузочной камере длиной 400мм приводит к повышению производительности и энергозатрат процесса перегрузки соответственно хлористого калия и азофоски при скорости цепи 0,09м/с от 4440 до 6400 и от 4275 до 5950кг/ч, от 1170 до 1210 и от 1080 до 1170Вт, а при скорости цепи 0,1м/с от 4930 до 7040 и от 4750 до 6555кг/ч, от 1290 до 1330 и от 1190 до 1290Вт. Также, установлено;, что наиболее целесообразно производить процесс перегрузки хлористого калия при высоте расположения рассекателя 190мм, длине загрузочной камеры 52мм и скорости цепи 0,1м/с, при этом энергоемкость процесса будет минимальна и равна 180,45Вт-ч/т; для азофоски, соответственно, 183мм; 42мм; 0,1м/с; 188,82Вт-ч/т.5. Производственными исследованиями установлено, что производительность устройства перегрузки при изменении высоты расположения рассекателя от 115 до 195мм и длины загрузочной камеры от 0 до 400мм изменяется для- хлористого калия до 7,07т/ч, для азофоски - до

6,55т/ч. Увеличение расстояния перегрузки гранулированной азофоски от 0 до 60м приводит к росту фракции менее 1мм от 0,095% до-0,58%, фракции 1-

4 мм от 96,92 до 97,7%, уменьшению фракции более 4мм от 2,99 до 1,72%, что находится в пределах агротехнических требований.6. Экономический эффект по показателю прироста прибыли от применения' новой линии выдачи минеральных.удобрений с использованием в ней предлагаемого устройства в сравнении с базовой линией при перегрузке 25200 тонн удобрений в год составляет около 690 800 рублей.

1. Тезисы докладов 46-ой научно-практической конференции профессорско-преподавательского состава, сотрудников и аспирантов. Самарская ГСХА, Самара, 1999.- с. 3-4, 13, 26-27, 33-34, 41.

2. Рычков В.А. Технология и средства механизации погрузочно-разгрузочныхработ в складах минеральных удобрений АПК. Диссертация на соиск. уч. степ, доктора технич. наук, Рязань, 2001. — с. 5-6.

3. Артюшин A.M. Агрохимическая служба - инфраструктура химизации //Химизация сельского хоз-ва. — 1991. - № 12. - с. 3-7.

4. Овчаренко М.М., Кондратенко А.Н., Егоров А.В. Агрохимическоеобеспечение расширенного воспроизводства почвенного плодородия // Химия в сельском хоз-ве. - 1993. - № 8-9. - с. 3-6.

5. Миндрин А. Энергетическая оценка воспроизводства плодородия почвы //Междунар. с.-х. журн. - 1996. - № 4. - с. 33-37.

6. Артюшин А.А. и др. Механизированные технологии складской переработкиминеральных удобрений. - М.: Россельхозакадемия, 2002 - 129 с.

7. Машины и оборудование для складской грузообработки, подготовки идоставки минеральных удобрений. Каталог. Рычков В.А. и др. ВНИМС, Рязань, 2004. - 102 с.

8. Терехин В.Г. и др. Технология погрузочно-разгрузочных, транспортных искладских работ при поставах минеральных удобрений в мягких контейнерах. Союзсельхохиимя, М., 1987.- 44 с.

9. Костанди Ф.Ф. Склады минеральных удобрений. М: Стройиздат, 1983.183 с.

10. Иллюстрированный каталог рекомендуемых к строительству складовхимпродукции /ВБИПИагрохим. -Рязань, 1989. — 143 с.

11. Типовая технология механизированных работ на складах минеральныхудобрений. /Союзсельхозхимия. — М., Колос, - 1984.

12. Попов П.Д., Постников А.В., Кондратенко А.Н. Выполнение федеральнойцелевой программы стабилизации и развития АПК на 1996-2000 гг. // Агрохимический вестник. — 2000. - № 1.- 7-10.

13. В.А.Величко, Попов П.Д. Технологическая политика примененияудобрений в России // Агрохимический вестник. - 2000. - № 1. - 11-14.

14. Салынский В.Ф. и др. Комплексная механизация грузопереработкиминеральных удобрений - Рязань: ВНИПИагрохим, 1996. - 142 с.

15. Салынский В:Ф. Обоснование параметров винтового питателя приемныхустройств складов минеральных удобрений. Канд. диссертация на соиск. уч. степ канд. техн. наук., Рязань, 1998.

16. Технология погрузочно-разгрузочных работ с применением приемныхбункеров БП-3,0. ВНИИМС, Рязань, - 1989.

17. Гохбом Е.Н. Технико-экономические обоснования вариантов механизациипогрузочно-разгрузочных. работ на железнодорожном транспорте. Учебное пособие. ЛИИЖТ, Ленинград, 1971.-.20 с.

18. Ефремов. Е.Н. Экономический аспект повышения качества, удобрений.Химия в сельском хозяйстве. № 7 (273), 1986. - с. 63 - 67.

19. Исследовать влияние условий складской переработки и хранения накачество минеральных удобрений. Отчет о НИР /ВНИПИагрохим; Руководитель А.Г. Синяков, Инв. № 0 - 784. - Рязань, 1995. - 56 с.

20. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. СН 245- 71 -М, Стройиздат, 1972.- 95 с.

21. Минеев В. Г. Грызлов В.П. и др. Комплексные удобрения. М ,Агропромиздат. 1986. — 252 с.

22. Глезер Ц. Я. Изучать уровень, причины потерь твердых минеральныхудобрений на этапах от завода до поля и определить их потери. Отчет о НИР (заключительный). 04.05 КН16 (85)01; ВНИПИагрохим, - Рязань, 1985.-93 с.

23. Разработать индустриально-поточные технологии складской переработкинезатаренных минеральных удобрений и химмелиорантов. Отчет о НИР (заключительный) /ВНИПИагрохим; Руководитель И. Н. Сажнев, 0,51.01. 04. 06.Т.2; Инв. № 0 - 6 4 3 . Рязань, 1986.-c.105.

24. Лотт Д.А. и др. Удельные показатели выбросов минеральных удобрений ипестицидов при погрузочно-разгрузочных операциях и хранении, на складах, ВНИПИагрохим, Рязань. - 1989.

25. Нормативные требования: инструкция по обслуживанию и техническойбезопасности* при эксплуатации спецвагонов > на прирельсовых базах и складах «»Сельхозхимии» УТВ в. ВПНО «Союзсельхозхимия» 28.12.83., Союзсельхозхимия, Рязань, 1984. — 81 с.

26. ГОСТ 22235-76 «Технология производства работ по выгрузке удобрений».

27. ГОСТ 9238-83 «Габариты приближения строений».

28. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочноразгрузочных работ на железнодорожном транспорте. М.: Транспорт, 1973.-312 с.

29. Нефедов Б. А. Научные основы проектирования технологическихпроцессов и машин для внутрипочвенного внесения минеральных удобрений. М: ВНИИ механизации сельского хозяйства, 1998. — 123 с.

30. Определить удельные показатели выбросов минеральных удобрений иХСЗР при хранении, погрузочно-разгрузочных операциях на складах сельхозхимии. Отчет о НИР /ВНИПИагрохим; руководитель А. Г. Синяков. - 3/88 - 402. Рязань. 1989. - 85 с.

31. Иллюстрированный каталог рекомендуемых к строительству складовхимпродукции /ВНИПИагрохим. - Рязань, 1989. - 142 с.

32. Методические указания по техническому перевооружению иреконструкции прирельсовых складов незатаренных минеральных удобрений павильонного типа. В.А. Рынков и др., ВНИПИагрорхим, Рязань, 1995.- 8 с.

33. Технология транспортировки, хранения и механизации- внесенияминеральных удобрений за рубежом. Реферативный обзор. ВНИПИагрохим. Рязань, 1987. -84 с.

34. Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Альбом-справочник 0024

35. ПКБ ЦВ, МПС РФ, Департамент вагонного хозяйства, Проектноконструкторское бюро, 1998. - 284 с.

36. Шадур Л.А. Вагоны: учебник для ВУЗов ж.-д. транспорта М.: Транспорт,1980.

37. Борисов A.M. Механизация погрузочно-разгрузочных работ в сельскомхозяйстве. М., «Колос», 1973. - 272с.

38. Сажнев И.Н. и др. Технология погрузочно-разгрузочных работ сприменением шнековых механизмов, ВНИПИагрохим, Рязань, 1989. - 32с.

39. Технико-экономическое обоснование и исходные данные для выбораоптимального режима метода сухого воздуха. Отчет о НИР (промежуточный). ВНИПИагрохим; Руководитель А.Г.Синяков. - 01.03.02. Рязань, 1997.-47 с.

40. Кувшинников И.М. Минеральные удобрения и соли. - М., Химия, 1987.256 с.

41. Макаров Ю.И. Аппараты для смешивания сыпучих материалов. М.Машиностроение, 1973.

42. Технология погрузочно-разгрузочных, транспортных работ при поставкахминеральных удобрений в мягких контейнерах. Союзсельхозхимия. М, 1987.-44. с.

43. Протокол № 09-02-82 (1052710) от 8 июня 1982 г. Государственныхиспытаний опытного образца бункера приемного БП-3 (Калининская Ордена «Знак Почета» Государственная машиноиспытательная станция).

44. Провести исследования и разработать технико-экономическоеобоснование хранения и переработки гранулированных минеральных удобрений в складах силосного типа. Отчет о НИР. ВНИПИагрохим; Руководитель Н. В. Аникин, 02.02.05. Рязань. 1988. - 150 с.

45. Горбалетов А.Ю. и др. Технологии и технические средства переработкипылевидных и гранулированных удобрений в складах силосного типа с использованием пневмотранспорта. - Рязань: ВНИПИагрохим, 1996 - с.74

46. Солуянов П.В. и др. Охрана труда. М.: Колос, 1977. - 336 с.

47. Богорад А.А. Грузоподъемные и транспортные машины, М.: Металлургия,1989.-416 с.

48. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины: Учебник длямашиностроит. спец. ВУЗов. - М.: Высш. шк., 1985. - 520с.

49. Волков Р.А., Гнутов А.Н., Дъячков В.К. и др. Под общ. ред. Пертена Ю.А.Конвейеры. Справочник. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1984.-367с.

50. Антоневич Э.Ф. Погрузочно-разгрузочные работы. Справочник. М.:Транспорт, 1972. - 288с.

51. Платонов П.Н. и др. Подъемно-транспортные и погрузочно-разгрузочныеустройства. М.: Колос, 1972. - 216с.

52. Куликов В.Н. и др. Оборудование предприятий элеваторной изерноперерабатывающей промышленности. — М.: Агропромиздат, 1991. 383с.

53. Немец Я.Л. Погрузочно-разгрузочные машины и складское оборудованиепромышленных предприятий. М. Машиностороение , 1970. - 526с.

54. Аннинский Б.А. Комплексная механизация выгрузки навалочных грузов.М.: Машгиз, 1962. - 284с.

55. Зуев Ф.Г. и др. Подъемно-транспортные машины зерноперерабатывающихпредприятий. М. «Колос», 1978. - 264с.

56. Зуев Ф.Г. и др. Механизация погрузочно-разгрузочных, транспортных искладских работ. М. агропромиздат, 1988. — 446с.

57. Богомягких. В.А. Теория и расчет бункеров для зернистых материалов.Издательство Ростовского университета, 1973.- 149 с.

58. Боуманс Г. Эффективная обработка и хранение зерна/ Перевод санглийского В. Дашевского. М.: Агропромизат, 1991. - 608с.

59. Зенков Р.Л. и др. Механика насыпных грузов. М.: Машиностроение, - 1964.- 251с.

60. Зенков Р.Л., Иванов И.И., Колобов Л.Н* Подъемно-транспортные машины иоборудование.- М.: Машиностроение, 1980. - 304 с.

61. Зенков Р.Л. и др. Машины непрерывного транспорта: Учеб. Пособие длявузов по специальности «Подъемно-транспортные машины и оборудование»/?. Л. Зенков, И.И. Иванов, Л.Н. Колобов .- М.: Машиностроение, 1987. - 432 с.

62. Спиваковский О.А. и др. Транспортирующие машины. Учеб. пособие длямашиностроительных ВУЗов. - М.: Машиностроение, 1967. — 504с.

63. Спиваковский О.А. и др. Транспортирующие машины. Учеб. пособие длямашиностроительных ВУЗов. - М.: Машиностроение, 1983. - 487с.

64. Вайсон А.А. Подъемно-транспортные машины: Учебник для ВУЗов. - М.:Машиностроение, 1989. — 536 с.

65. Голубков В.В. Механизация погрузочно-разгрузочных работ и грузовыеустройства. М, «Транспорт», 1974. - 368с.

66. Шилкин В.И. Технологии, технологические комплексы и техническиесредства для погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ в АПК. /Автореферат на соискание ученой степени доктора техн. наук. ВНИИМС, Рязань, 1999.

67. Забродин В.П. Шнековые распределители минеральных удобрений.Ростов н/Д: ООО «Терра»; НПК «Гефест», 2003. - 130с.

68. Забродин В.П. Механизация адаптивного внесения минеральныхудобрений. Автореферат на соискание уч. степ, доктора техн. наук. Зерноград, 2004. - 39с.

69. Лянденбурский В.В., Стригин В.Н. Совершенствование канатноскребкоовго кормораздатчика для птицы. Механизация и электрификация сельского хозяйства, №9, 2002. - с. 14-16.

70. Михайлов Ю.И. Конвейеры с погруженными скребками. М.:Машиностроение, 1984.

71. Гейман А.А. грузоподъемные и транспортные устройства в целлюлознобумажной и лесохимической промышленности. М.: Издательство «Лесная промышленность», 1978. - 288 с.

72. Усов Н.А. Исследование трубчатых скребковых конвейеров. - Автореф.дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М.: 1968.

73. Митяшин М.П. Исследование процессов транспортирования и раздачисухих кормов с применением шайбовых транспортеров.- Автореф. дис. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М.: 1972.

74. Жданов В.Н. Исследование выгрузки корма шайбовыми раздатчиками/Механизация и электрификация сельского хозяйства. №3, 1980, М.: Колос.

75. Установка тукосмесительная стационарная УТС-30. Техническое описаниеи инструкцияпо эксплуатации. Винница, Облполиграфиздат, 1985. - 76с.

76. Установка тукосмесительная стационарная УТС-30. Паспорт. Завод«Хмельниксельмаш», Хмельник, 1986.- 18 с.

77. Иванченко Ф.В. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин.Киев. Издательское объединение «Вища школа»; Головное издательство, 1975.-576 с.

78. ГОСТ 20851.4-75 «Удобрения минеральные. Методы определениясодержания воды».

79. ГОСТ 21560.1-82 «Удобрения минеральные. Метод определениягранулометрического состава».

80. ОСТ 46163-84 «Удобрения минеральные твердые. Прогнозированиекачества показателей надежности после транспортировки и хранения». М., 1984.

81. Методика отбора проб твердых минеральных удобрений при проведениипроизводственных испытаний, ВНИПИагрохим, Рязань, 1982.

82. ГОСТ 21560.0-76 «Удобрения минеральные. Методы отбора и подготовкипроб».

83. ГОСТ 21560.2-82 «Удобрения минеральные. Метод определениястатистической прочности гранул».

84. Дубовая В.К. Методика определения коэффициента внешнего тренияскольжения минеральных удобрений, ВНИПИагрохим, Рязань, 1982

85. Дубовая В.К. Методика срезовых испытаний, ВНИПИагрохим, Рязань,1983.

86. Щербаков A.M. Коэффициенты внешнего и внутреннего тренияминеральных удобрений./ Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. - №5, 1965. - с.47-48.

87. Догановский М.Г. Машины для внесения удобрений. М., Машиностроение.- 1972.

88. Клецкин М.И. Справочник конструктора сельскохозяйственных машин М.:Машиностроение, 1967.

89. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов. - М.: Металлургия,1976,-280 с.

90. Фокин М.Н., Жигалова К.А. Методы коррозионных испытаний металлов.М.; Металлургия, 1986. - 79 с.

91. Михайловский Ю.Н.Атмосферная коррозия металлов и методы их защиты.- М . : Металлургия, 1989. - 103. с.

92. Миронов М. Т. и др. Коррозионное разрушение складов минеральныхудобрений. Химия в сельском хозяйстве. — № 3, 1987.- 47-49.

93. Миронов М.Т. и др. Анализ коррозионного состояния оборудования вхимстойком исполнении и машин МВС-4М с опытной окраской и предложения по их внедрению. Отчет о НИР. ВНИПИагрохим. Рязань, 1997.-С.63.

94. Анализ коррозионного состояния оборудования в химстойком исполнениии машин МВС-4 с опытной окраской и предложения по их внедрению. Отчет о НИР (промежуточный). ВНИПИагрохим, Руководитель М.Т.Миронов. -1/3.1.1. Рязань, 1977. - 63 с.

95. Зенков Р.Л., Гриневич Г.П., Исаев В.О. Бункерные устройства, М.,«Машиностроение», 1977 - 224с.

96. Осушитель воздуха. Проспект фирмы Myнтерс. Швеция. 1988.— 8 с.

97. Шелест П.А. Осушка воздуха на складах // Подъемно-транспортная техникаи склады. - № 1, 1990. - 14-17.

98. Провести исследования и испытания макетного образца установки дляосушки воздуха в закрытом изолированном помещении при хранении в нем минеральных удобрений. Отчет о НИР (промежуточный); ВНИПИагрохим; А. Г. Синяков, 01.01.01. Рязань. 1999. - 49 с.

99. Строительные нормы и правила. Склады сухих минеральных удобрений ихимических средств защиты растений. СНиП II -108-78 М., Стройиздат, 1979.- 12с.

100. Строительные нормы и правила. Отопление, вентиляция икондиционирование. СНиП 2.04.05-86. М., Госстройкомитет СССР, 1987. 58с.

101. Приемное устройство на основе цепного трубчатого конвейера (макетныйобразец). Техническое задание. ВНИМС; Руководитель А.Г.Синяков, 0102.02.; Рязань, 2001. - 11 с.

102. Конвейер трубчатый цепной. Проспект фирмы «Техноприбор». Чебоксары,2000. - 6 с. ПО. Конвейеры трубчатые цепные. Проспект фирмы «Техноприбор». Чебоксары, 2005. - 8 с.

103. Филатов В.И. Пластмассы в приборах и механизмах - Л.:Машиностроение, Ленинградское отделение, 1983 - 270с.

104. Нельсон У.Е. Технология пластмасс на основе полиамидов. Пер. с анг. Г.Куличихин и др. - М: Химия, 1979.

105. Аскадский А.А. Структура и свойства теплостойких полимеров. - М.Химия, 1981, 320с.

106. Кацнельсон М.Ю. и др. Пластические массы: Свойства и применение:Справочник. — 3-е изд. перераб. — Л.: Химия, 1978 — 384с.

107. Ланыпин В.О. и др. Методическое пособие «Детали машин. Подъемнотранспортные машины и основы конструирования», РГСХА, Рязань, 1996. 68с.

108. Горина Т.В. и др. Методическое пособие «Эскизное проектированиередукторов» », РГСХА, Рязань, 1996. - 41с.

109. Богомягких В.А. Теория и расчет бункеров для зернистых материалов.Издательство Ростовского университета, 1973 - 152с.

110. Михайлов A.M. Сопротивление материалов: учебник для студентов высш.учеб. заведений/ - М.: Издательский центр «Академия», 2009 — 448с.

111. Шинкаренко А.А. Сопротивление материалов: учебное пособие/ - Ростовн/Д: Феникс, 2009 - 263с.

112. Сергеев СП. Сопромат. Экзаменационные ответы. Подольск. Издательство«Ответ», 2009.

113. А.В. Перешкин, В.В. Крауклис. Курс физики. В 2-х частях. М.:Просвещение, 1968.

114. Н.Д. Бытько. Физика «Механика. Молекулярная физика и теплота.Электричество. Оптика и строение атома», изд. третье, в 4-х частях. М.: Высшая школа, 1967.

115. Перегружающее устройство. А.с. 785129 Al, B65D90/48/ Мальков М.Н. идр. (СССР) - 4с; ил.

116. Бункерное устройство. А.с. 958265 Al, В65 D 88/26/ Гопка В.В. идр.(СССР) - 4с; ил.

117. Бункерное устройство. А.с 947005 Al, В65 D 90/54/ Поволоцкий Ю.А. идр.(СССР) - 4с; ил.

118. Бункерное устройство. А.с 1785971 Al, В65 D 90/54/ Максимишин В.И.(СССР) - 4с; ил.

119. Затвор бункера. А.с. 1172835. Al, В65 D 90/54/ Мальков М.Н. и др. (СССР)- 4с; ил.

120. Бункер. А.с. 793889 А1, В65 D 90/54/ Толомашвили А.И. и др. (СССР) - 4 с

121. Устройство для направления потока разгружаемого из бункера сыпучегоматериала. А.с. 1449493 Al, B65G67/21/ Богданов И.Н. (СССР) - 4с; ил.

122. Затвор для непрерывной выгрузки сыпучих материалов из емкости подразряжением А.с 1106756 Al, B65D88/54/ Василевский М.В. и др. (СССР) 4с; ил.

123. Устройство для перегрузки из бункерного вагона сыпучего материала А.с.1106756 Al, В65 G 65/30/ Филимонов Л.Н. и др. (СССР) - 4с; ил.

124. Устройство для разгрузки сыпучих материалов из железнодорожныхвагонов А.с 1731712 Al, В65 G 67/24/ Маловичко В.В. и др. (СССР) - 4 с

125. Устройство для разгрузки сыпучих материалов из емкости А.с. 1426914 А1,B65 G 65/34/ Аленичев В.П. и др. (СССР) - 4 с ; ил.

126. Приемное разгрузочное устройство из железнодорожных вагонов ПотаповаА.с. 174473664А1, В65 G 65/34/ ПотаповВ.И. (СССР) - 4с; ил.

127. Устройство для разгрузки сыпучих материалов из бункера А.с 1156997 А1,В65 G 65/42/ Прядко Н.А. и др. (СССР) - 4 с ; ил.

128. Приемно-разгрузочное устройство А.с 1477639 Al, В65 G 65/44/ ПетренкоП.И. и др. (СССР) - 4 с ; ил.

129. Устройство для приема выгружаемых из вагонов сыпучих материалов А.с1154185 Al, В65 G 65/42/ Пекарский СМ. и др. (СССР) - 4с; ил.

130. Справочник по химии. П.И. Воскресенский, К.Я. Парменов и др.- М.:Просвещение, 1964.- с.360

131. Пестов Н.Е. Физико-химические свойства зернистых и порошкообразныххимических продуктов М. - Академия наук СССР, 1947.

132. Никольский Б.П. Справочник химика. Том V, М.: Химия, 1968.

133. Кувшинников И.М., Тихонович З.А.,, Фролкина В.А. /Химическаяпромышленность. №7, 1970. - с.507-509.

134. Физико-механические свойства удобрений, предназначенных дляприготовления тукосмесей / Химия в сельском хозяйстве, №11, 1973. - с 27-29

135. Сендряков И.Ф. Обоснование допустимых показателей неравномерностивнесения удобрений центробежными разбрасывателями / И.Ф. Сендряков и др.// Бюллетень ВИУА. - Вып. 49-М., 1980.

136. Забордин В.П. Удобрения на полях Дона. - Ростов н/Д: Ростиздат, 1974.160с

137. Заика П.М. О выборе параметров винтовых транспортеров зерновыхкомбайнов/ .М. Заика// Тракторы и с.-х. машины.- №1.- 1958. - с.22-24

138. Сборник научных трудов: «Современные перспективы разработкимеханизации животноводства и пчеловодства», РГСХА, Рязань, 2003. — 84с

139. Якубаускас В.И. Технологические основы механизированного внесенияудобрений. М., Колос, 1973. - 8-19.

140. Сборник научных трудов. «Энергосберегающие технологии механизациисельского хозяйства». СГСХА. Самара, 1998 с. 130-132.

141. Салынский В.Ф. и др. Приемные устройства для разгрузкижелезнодорожных вагонов / Техника в сельском хозяйстве, №6, 1998. с.30-33.

142. Лехолетов И.И. Высшая математика, теория вероятностей иматематическая статистика. Минск, «Выэйш.школа», 1976. - 720с.

143. Васюрина Г.Н. Математика. Справочник необходимых знаний. - М.:Издательство «Мартин», 2006. - 140с.

144. Кожухов И.Б., Прокофьев А.А. Математика. Полный справочник. - М.:Махаон, 2007.-352с.

145. Экспериментальный образец. Порядок и организация разработки,изготовления и испытания. СПТ 46.039-83 ВНИПИагрохим, Рязань, 1983.

146. Жмылевская М.А. Редукторы и мотор-редукторы. ИКФ «Каталог». М1995.

147. Заблонский К.И., Шустер А.Е. Встроенные редукторы. Киев. «Техника»,1969.

148. Кудрявцев И.Ф. и др. Электрооборудование и автоматизациясельскохозяйственных агрегатов и установок.- М.: Агропромиздат, 1988. 480с.

149. Кудрявцев И.Ф. и др. Электрооборудование животноводческихпредприятий и автоматизация производственных процессов в животноводстве.- М.: Колос, 1979. - 368с.

150. Драгилев А.И. Оборудование общего назначения перерабатывающихотраслей АПК. М.: Колос, 1994. -256с.

151. Гришин И.И. и др. Методическое пособие «Электрооборудованиесельскохозяйственного производства», РГСХА, Рязань, 1998. - 55с.

152. Гришин И.И. Методическое пособие «Электротехника», РГСХА, Рязань,1997. - 46с.

153. Коновалов В.В. Практикум по обработке научных исследований спомощью ПЭВМ: Учебное пособие. - Пенза: ПГСХА, 2003. - 176 с.

154. Мельников С В . и др. Планирование эксперимента в исследованияхсельскохозяйственных процессов. Л.: Колос, 1980.

155. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования иобработки опытных данных. Москва, Издательство «Колос», 1967. - 160с.

156. Румшинский Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента.Справочное руководство. Москва. Наука, 1971. — 192с.

157. Иванкина О.П. Основы планирования эксперимента: Учеб.-метод. пособиедля студентов и аспирантов. Рязань: РИ МГОУ, 2011 — 82с.

158. Радченко Г.Е. Планирование эксперимента при поиске оптимальныхусловий протекания процесса. Горки, 1978 - 72с.

159. Методика определения экономической эффективности технологий исельскохозяйственной техники./Минсельхозпрод РФ. Утв. 23.07.1997. 4.1. 1., 1998.-215 с.

160. Ковров В.Е. Отраслевая инструкция по определению экономическогоэффекта новой подъемно-транспортной техники. М.ВНИИПТМАШ: 1972. 60с.

161. Методика определения экономической эффективности технологий иоборудования переработки сельскохозяйственной продукции. 4.1. — М.: 1998.-210 с.

162. Методика определения нормативов затрат районного объединения«Сельхозхимия»на,доставку, хранение и внесение в почву удобрений на III пятилетку. Утв. ВПНО «Союзсельхозхимия» 12.09.90., М., ВИМ, 1990, 190с.

163. Методика определения нормативов затрат районного объединения«Сельхозхимия» на доставку, хранение и внесение в почву удобрений на XIV пятилетку. Утв. ВПНО «Союзсельхозхимия» 12. 09. 90., М., ВИМ, 1990,-190с.

164. Вестник управления ценообразования и счетного нормирования встроительстве и жилищно-коммунальном комплексе. М., 2001. с. 41 - 42.

165. Единые нормы амортизационных отчислений на полное восстановлениеосновных фондов, народного хозяйства СССР: Утв. Сов. Министров СССР 22.10.90, М., 1990. 174. www. texnocon@cbx.ru 175. www. fi-r.ru 176. www. pt62.ru 177. www.ust-rzn.ru

166. Garman W.H. Todagis plant food business// Commercial fertilizer. 1966.V.112.-№l.-P.25-30.

167. Prospect firm «Schrage» (Germany), 1997, p.26.

168. Prospect firm PAL «TRANSIT 60» (Create Britain), 1980, p.2.

169. Salame M. Polymers Preprints. 1964. 8., p. 137.

170. Chemical Engineering. Desk book issue. October, 12, 1970, p. 82.

171. Bottcher S/ Eine allgemeine Analyse der Aufwart forderung eines Einelkoppersin Schneckenforderern bilibeiger Ntigung. «UDI - Zeitsctrift». 1963. - №14. - p. 581-593.

172. Radememacher I. C. Charakteristische Eigenchaften von SenkrechtShnenforderen. - Forderern und neben. 23, 1973, p. 15.

173. Fehlauer M. Messungen von Fordergesch windigkeit und Fordergeschnintt aneinem Senkrechten Schnecken forderer mit grossen Durchmesser. — Agrartechnic. 1977. Vol.27.4, p. 171-174