автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение требуемых значений совокупности параметров качества поверхностного слоя деталей при шлифовании с наибольшей производительностью

На правах рукописи

Бишутин Сергей Геннадьевич

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТРЕБУЕМЫХ ЗНАЧЕНИЙ СОВОКУПНОСТИ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ ПРИ ШЛИФОВАНИИ С НАИБОЛЬШЕЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ

Специальность 05.02.08 - «Технология машиностроения»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Брянск 2005

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Брянский государственный технический университет»

Научный консультант:

Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор А.Г. Суслов

Официальные оппоненты:

Заслуженный деятель науки РФ доктор технических наук, профессор Д.Г. Евсеев

Доктор технических наук, профессор Ю.С. Степанов

Доктор технических наук, профессор Д.И. Волков

Ведущее предприятие

ОАО «Брянский Арсенал»

Защита состоится 18 октября 2005 г. в часов в учебном корпусе №1, ауд. 59 на заседании диссертационного совета Д212.021.01 при Брянском государственном техническом университете по адресу: 241035, г. Брянск, бульвар им. 50-летия Октября, 7.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Брянского государственного технического университета.

Ваш отзыв на автореферат в двух экземплярах, заверенных печатью, просим направлять по указанному адресу.

Автореферат разослан « 31 » frêгтт-л 2005г.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, доцент

А.В. Хандожко

И2 ЯН?

3

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Данная научная работа посвящена проблеме выбора методов и условий шлифования деталей машин, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества деталей, характеризующих их эксплуатационные свойства, с наибольшей производительностью. Рассматриваемая проблема решается на основе математического моделирования процесса формирования параметров качества поверхностных слоев деталей машин при шлифовании абразивными кругами и брусками.

Актуальность проблемы. Современный уровень развития науки и техники предопределяет необходимость создания и реализации технологических процессов, в ходе которых обеспечиваются требуемые показатели эксплуатационных свойств деталей машин. Как известно, эксплуатационные свойства деталей машин зависят от качества их поверхностных слоев, характеризуемого совокупностью геометрических и физико-механических параметров, формируемых, главным образом, на финишных операциях технологических процессов механической обработки. Наиболее распространенными финишными операциями являются разнообразные виды шлифования, позволяющие обеспечить высокую точность размеров и требуемое качество обрабатываемой поверхности. При этом обеспечение заданных параметров качества шлифованных поверхностей (в основном только лишь параметров шероховатости Яа или Яг) в настоящее время на практике осуществляется, как правило, путем подбора условий обработки, которые не всегда оказываются достаточно производительными и экономичными. Технологи в настоящее время при проектировании технологических операций шлифования зачастую не в состоянии выбрать методы и условия их реализации, которые бы обеспечили сразу несколько требуемых значений физико-механических и геометрических параметров качества обрабатываемых поверхностей. Данная проблема ещё более усложняется, если рассматривается её экономическая сторона.

В этой связи актуальным является исследование при шлифовании взаимосвязей процессов формирования параметров качества поверхности и решение задач технологического обеспечения совокупности этих параметров с наибольшей производительностью.

Работа выполнена при финансировании в рамках гранта № НШ -1648.2003.8 ведущих научных школ РФ.

Целью работы является обеспечение требуемых значений совокупности параметров качества поверхностных слоев деталей, характеризующих их эксплуатационные свойства, на основе целенаправленною выбора методов и условий шлифования, обеспечивающих

наибольшую производительность.

ИиС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА

Объектами исследования являются процессы шлифования деталей машин связанным абразивом, осуществляемые различными методами.

Методология и методы исследований. Общей методологической основой является системный подход, заключающийся в структурном разбиении технологической системы шлифования на подсистемы, их моделировании и установлении взаимосвязей между ними. Теоретические исследования проводились на базе современных знаний о процессе шлифования металлов, теории математического моделирования, теории пластичности, теории случайных функций, методов дифференциального и интегрального исчислений.

Экспериментальные исследования проводились в лабораторных условиях на универсальных шлифовальных станках и экспериментальной технологической установке с применением современной контрольно-измерительной аппаратуры и использованием статистических методов планирования экспериментов. Результаты экспериментов обрабатывались методами математической статистики с применением ЭВМ. Научная новизна работы заключается в разработке: концепции установления возможностей процесса шлифования по обеспечению требуемых значений совокупности параметров качества поверхностного слоя деталей, в основу которой положено подобие процессов взаимодействия вершин абразивных зерен с обрабатываемой поверхностью заготовки при различных методах шлифования связанным абразивом; - математической модели рабочей поверхности шлифовального круга, которая представляется как совокупность поверхностей вершин зерен, контактировавших и не контактировавших с правящим инструментом, и позволяющей оценить её состояние после правки и в процессе шлифования;

математической модели профиля шероховатости поверхности, основанной на описании закономерностей переноса меняющегося в процессе обработки рельефа рабочей поверхности абразивного инструмента на шлифуемую поверхность, которая позволяет раскрыть возможности процессов шлифования связанным абразивом в обеспечении заданной совокупности значений высотных и шаговых параметров шероховатости поверхности;

совокупности математических моделей формирования геометрических и физико-механических параметров качества поверхностного слоя

детали, которые позволяют учитывать основные происходящие при шлифовании процессы (копирование обрабатываемой поверхностью геометрической формы определенного числа вершин зерен, формирование исходного состояния шлифовального круга в процессе правки, изменение состояния рабочей поверхности абразивного инструмента в ходе его эксплуатации, колебания рабочей поверхности шлифовального круга относительно заготовки, пластические оттеснения металла абразивными зернами, особенности съема металла при выхаживании шлифовальным кругом, тепловое и силовое воздействие абразивного инструмента на обрабатываемый материал), отличительной особенностью которых является возможность расчета этих параметров при различных методах шлифования связанным абразивом в любой момент времени в течение всего периода стойкости шлифовального круга;

математической модели формообразования шлифованных поверхностей деталей при обработке абразивными брусками, позволяющей производить оценку возможностей традиционного шлифования в сочетании с последующей обработкой абразивными брусками в обеспечении требуемой совокупности геометрических и физико-механических параметров качества поверхностного слоя.

На защиту выносятся :

1. Структура, этапы проведения и реализации комплекса теоретических исследований, позволяющих решить важную научно-техническую проблему выбора методов и условий шлифования деталей, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества их поверхностных слоев.

2. Системная методология анализа процессов формирования совокупности параметров качества поверхностных слоев деталей при шлифовании (в том числе абразивными брусками).

3. Комплекс взаимосвязанных математических моделей, состоящий из модели рабочей поверхности шлифовального круга; модели профиля шероховатости шлифованной поверхности; моделей формирования геометрических и физико-механических параметров качества обрабатываемой поверхности при различных методах шлифования связанным абразивом; модели формообразования поверхностей деталей при обработке абразивными брусками. (Взаимосвязь моделей проявляется в наличии совместной системы основных уравнений и возможности определения характера и степени влияния каждого фактора абразивной обработки на формирование качества поверхностного слоя.)

4. Инженерные методики решения прямой и обратной задач проектирования технологических операций шлифования (прямая задача: определение условий шлифования традиционными инструментами и абразивными брусками, обеспечивающих требуемую совокупность параметров качества поверхностных слоев деталей).

5. Методология обеспечения требуемых значений комплексных параметров качества поверхностного слоя деталей, регламентирующих их эксплуатационные свойства, при шлифовании с максимально возможной производительностью.

6. Результаты экспериментальных исследований процесса формообразования поверхностей деталей при обработке крупнозернистыми абразивными брусками.

Практическая ценность и реализация результатов работы. Практическую ценность работы составляют:

- методология аналитического определения методов и условий шлифования деталей, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества их поверхностных слоев с наибольшей производительностью;

- инженерные методики расчета параметров качества поверхностных слоев деталей машин при различных методах шлифования связанным абразивом, в том числе и при обработке абразивными брусками;

- информационное, алгоритмическое и программное обеспечение инженерных расчетов по выбору методов и условий шлифования, обеспечивающих требуемое качество поверхностных слоев деталей; рекомендации по рациональному применению обработки деталей абразивными брусками для обеспечения требуемой совокупности параметров качества их поверхностных слоев;

- метод экспериментальной оценки состояния рабочих поверхностей шлифовальных кругов, работающих как периферией, так и торцом круга. Результаты выполненных исследований нашли применение на ряде

промышленных предприятий г. Брянска, Брянской и Московской областей (ЗАО УК «Брянский машиностроительный завод», ОАО «НПО Энергомаш им. акад. В.П.Глушко», ОАО «Машины и запчасти» и др.) и позволили получить значительный экономический эффект.

Отдельные результаты работы используются в учебном процессе БГТУ при подготовке магистров, обучающихся по профамме «Технологическое обеспечение качества изделий машиностроения».

Апробация работы. Основные положения и наиболее важные разделы диссертации докладывались и обсуждались на 2-й Международной научно-технической конференции (НТК) «Износостойкость машин» (Брянск, 1996г), на Международном научно-практическом симпозиуме «Славянтрибо-4 (Трибология и технология)» (Рыбинск, 1997г), на Всероссийской НТК «Новые материалы и технологии НТМ-98» (Москва, 1998г), на Всероссийской НТК «Актуальные проблемы повышения качества машиностроительной продукции» (Владимир, 1999г), на Международной НТК «Сертификация и управление качеством продукции» (Брянск, 1999г, 2002г); на Всероссийской НТК «Проблемы технологии машиностроения 2000года» (Нижний Новгород, 2000г), на 4-й Международной НТК «Качество машин» (Брянск, 2001 г), на Международной НТК «Инженерия поверхности и реновация изделий» (Киев, 2002г), на Международной конференции «Нетрадиционные методы обработки» (Воронеж, 2002г), на Международной НТК «Современные технологии, качество, реструктуризация» (Кишинев, 2003), на Всероссийской НТК «Проблемы определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий» (Рыбинск, 2003г), на Международной НТК «Контактная жесткость. Износостойкость. Технологическое обеспечение» (Брянск, 2003г.), на Международной НТК «Применение ИЛИ (САЬ5)-технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоемкой продукции» (Москва, 2003), на научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава БГТУ (Брянск, 1998-2004г), на Всероссийской НТК «Теплофизика технологических процессов» (Рыбинск, 2005г), на Международной конференции «Образование через науку» (Москва, 2005г.)

Диссертация в полном объеме обсуждена и одобрена на заседании кафедры «Автоматизированные технологические системы» БГТУ, технологической секции БГТУ (Брянск, 2005г) и МГТУ им Н.Э. Баумана (Москва, 2005г), кафедры «Резание материалов, станки и инструменты им. С.С. Силина» РГАТА (Рыбинск, 2005г).

Публикации. По материалам диссертационной работы опубликовано более 40 печатных работ, в том числе 1 монография. Материалы диссертации вошли в 6 отчетов по научно-исследовательским работам.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, семи глав, основных выводов и результатов, заключения, списка использованной литературы из 253 наименований и приложений. Работа изложена на 327 страницах, содержит 80 рисунков и 28 таблиц.

s

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, приведена ее краткая характеристика, указаны объекты исследований, сформулированы цель работы, научная новизна и основные положения, выносимые на защиту.

Глава 1. Современное состояние проблемы обеспечения требуемой совокупности параметров качества поверхностей деталей при шлифовании

На основе анализа и обобщения научно-технической информации, изложенной в работах Г.Б. Лурье, E.H. Маслова, JI.H. Филимонова, П.И. Ящерицина, A.B. Якимова, В.И. Островского, JI.B. Худобина, Д.Г. Евсеева,

A.A. Маталина, B.C. Рысцовой, А.Г. Пера, A.B. Королева, Ю.К. Новоселова, Э.В. Рыжова, A.R Резникова, А.М. Дальского, А.Г. Суслова, В.Ф. Безъязычного,

B.М. Оробинского, В.К. Старкова, O.A. Горленко, В.В. Ефимова, В.Д. Эльянова, Ю.С. Степанова, С.А. Попова, В.Ф. Романова, В.А. Сипайлова, ДИ. Волкова, В.А. Прилуцкого, А.Н. Мартынова, А.А Сагарды, М.Я. Фукса, Н.К. Беззубенко, И.Х. Чеповецкого, Б.М. Бржозовского, Зубарева Ю.М. и многих других исследователей был сделан вывод о том, что, несмотря на значительное количество работ по обеспечению качества деталей при шлифовании, существует проблема выбора методов и условий абразивной обработки, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества поверхностного слоя с наибольшей производительностью. Эта проблема обусловлена отсутствием комплексных математических моделей формирования геометрических и физико-механических параметров качества поверхностного слоя, имеющих совместную систему основных уравнений и учитывающих весь комплекс взаимосвязанных факторов процесса абразивной обработки.

Для решения этой проблемы в работе были поставлены и решены следующие задачи:

1. Сформулировать положения концепции установления возможностей шлифования (в том числе и обработки абразивными брусками) по обеспечению требуемых значений совокупности параметров качества поверхностного слоя деталей, позволяющей учитывать все основные факторы рассматриваемых процессов.

2. Разработать теорию (совокупность математических моделей) формирования физико-механических и геометрических параметров качества, которая позволяла бы учитывать основные процессы, происходящие при шлифовании.

3. Разработать математическую модель профиля шероховатости поверхности, учитывающую особенности процессов шлифования (метод шлифования, кинематику перемещений инструмента относительно заготовки, вид распределения по высоте профиля его впадин, образованных вершинами зерен, радиус округления вершин абразивных зерен).

4. Установить возможности традиционного шлифования в сочетании с последующей обработкой поверхностей абразивными брусками в обеспечении требуемой совокупности параметров качества деталей.

5. Выработать методологию аналитического определения методов и условий шлифования поверхностей деталей, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров их качества с наибольшей производительностью.

6. Разработать инженерные методики расчета параметров качества поверхностей деталей машин при различных методах шлифования связанным абразивом, в том числе и при обработке абразивными брусками.

7. Создать методическое, алгоритмическое и программное обеспечение по применению результатов проведенных исследований и оценить их экономическую эффективность.

Глава 2. Методология проведения исследований

В данной главе раскрыты особенности общей стратегии и структуры исследований; рассмотрена методика проведения аналитических исследований, основанная на методе математического моделирования; дано подробное описание инструментов, материалов, экспериментальных установок и методик проведения экспериментальных исследований, использованных при выполнении диссертационной работы.

Стратегия исследований представлена на рис.1. Результатами многочисленных исследований Брянской научной школы доказано, что эксплуатационные свойства деталей машин и их соединений характеризуются комплексными параметрами качества поверхностного слоя (П, С„ Су, С„ и др). Исходя из требуемых величин этих комплексных параметров, в работе рассчитываются значения всех параметров качества поверхностного слоя, входящих в эти комплексы. Далее эти значения параметров качества используются при определении методов и условий шлифования, позволяющих обеспечить наибольшую производительность.

Эксплуатационные свойства деталей и их соединений

КОНТАКТНАЯ ЖЕСТКОСТЬ ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ

УСТАЛОСТНАЯ ПРОЧНОСТЬ

ПРОЧНОСТЬ ПОСАДОК (ПЕРЕДАЧА КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ И ОСЕВЫХ _НАГРУЗОК)

комплексные параметры качества поверхностного слоя

п=

С,=

' 1т3'28ш"2к2'3А

К,

(Ятях

140 1тйп

ГГШ

[лтах- т/КтазсЛр)

параметры качества поверхностного слоядеталей

Параметры шероховатости: Яшах, Яр, вт, Ка, иг>

Параметры волнистости:

ХУг, Wp

Параметры

макроотклонения:

Нтах, Нр

Степень упрочнения поверхн.слоя к

Методы и условия шлифования поверхностей деталей

Рис. 1. Общая стратегия исследований

Для реализации этой стратегии была разработана структура проведения исследований, в соответствии с которой теоретические и экспериментальные исследования формирования поверхностных слоев деталей при шлифовании направлены, в первую очередь, на получение адекватных математических моделей формирования геометрических и физико-механических параметров качества, учитывающих комплекс основных факторов процесса абразивной обработки.

Целью экспериментальных исследований являлось подтверждение возможности применения на практике разработанных автором математических моделей изучаемых процессов. Они были проведены применительно к традиционным методам шлифования и обработке крупнозернистыми абразивными брусками. В последнем случае

использовалась экспериментальная технологическая установка, изготовленная на базе плоскошлифовального станка ЗГ71. Установка обеспечивает осциллирующее движение абразивного инструмента (за счет эксцентрикового механизма), а также другие необходимые поступательные движения с возможностью изменения требуемых скоростных и силовых характеристик.

Для исследования качества поверхностного слоя шлифованных образцов использовалась автоматизированная система научных исследований АСНИ-1 «АТС-1», изготовленная на базе профилографа-профилометра мод. 170311 и ПЭВМ, позволяющая измерять параметры шероховатости и волнистости обработанной поверхности.

Глубина и степень упрочнения поверхностного слоя определялась на наклонных шлифах шлифованных поверхностей с использованием микротвердомера ПМТ-ЗМ.

Глава 3. Формирование состояния рабочей поверхности шлифовального круга в процессе его правки и эксплуатации

Качество обрабатываемой поверхности при шлифовании в значительной степени определяется состоянием рабочей поверхности абразивного инструмента. Изменение состояния рабочей поверхности инструмента в процессе его эксплуатации приводит к нестабильности получаемых параметров качества поверхности. Дня достоверного прогнозирования качества шлифованной поверхности необходимо знать закономерности изменения состояния рабочей поверхности шлифовального круга в процессе его эксплуатации.

Поверхностный слой шлифовального круга представляет собой совокупность частиц связки и абразивных зерен, через которые можно провести ряд уровней (сечений) я1, п2, пЗ и т.д. (рис.2). Каждый уровень содержит центры зерен определенных размеров, так как в процессе правки круга абразивные частицы, габарит которых превосходит глубину залегания ¡-го уровня, взаимодействуют с правящим инструментом и могут быть удалены из поверхностного слоя круга. Таким образом, уровень тг1 проходит через центры зерен с минимальными размерами, а на уровне яп, глубина залегания которого (<1„б -

наибольший размер абразивного зерна), будет представлена вся гамма размеров зерен круга. В связи с этим рабочая поверхность абразивного инструмента содержит вершины зерен, не контактировавшие с правящим инструментом, а также вершины зерен, претерпевшие частичное разрушение в процессе правки.

Рис. 2. Схема рабочей поверхности абразивного инструмента: 1 - заготовка; 2 - наружная поверхность инструмента; 3 - шлифовальный круг; 4 - абразивное зерно

Суммарное распределение Рс(г) вершин зерен указанных типов по глубине рабочей поверхности после правки имеет вид

т,

__, т„Л(Ь)

т +тн ^(т +т.)

V ~ Р

т

-,0 ^ г < 12;

_, т„Л(2)

тр + тн 1,(т +тн)

т.

р

т„г

т„ + тн ^(т +т„)

Л2<г<дс

,<1е-<1„ <2<1,,

(1)

Л(г) = -! 0,5 - 0,5р~'

р —н р

(^Н

(1с-<Днм-2 в

т„

тог1

1 + 0,5(^-0 + 1,

тр =

1+о,5(ас-анм)+11

В этих формулах: с1нм, с!н6, с^ - соответственно наименьший, наибольший и средний размер абразивного зерна шлифовального круга; ^=(0,6...0,7)^; Х2-интервал разброса по глубине рабочей поверхности вершин зерен, претерпевших частичное разрушение в процессе правки (зависит от режима правки); т0- максимальное число абразивных зерен на рассматриваемой площади поверхности круга (определяется характеристиками шлифовального круга); I - критическая глубина взаимодействия зерна и правящего инструмента, при достижении которой абразивное зерно подвергается объемному разрушению или выпадает из связки; а, р, в - расчетные коэффициенты, зависящие от зернистости инструмента.

При шлифовании (особенно на чистовых и тонких режимах) функция очевидно, будет претерпевать изменения, связанные с износом вершин зерен. Это приведет к тому, что на наружной поверхности шлифовального круга по мере его износа будет концентрироваться значительное число вершин зерен. Иными словами, число наиболее выступающих вершин зерен будет минимальным после правки и затем будет увеличиваться пропорционально линейному износу шлифовального круга. Затем в определенный момент времени начнет активизироваться процесс самозатачивания абразивного инструмента, что также приведет к изменению числа вершин зерен. Математически вышеуказанное нашло отражение в следующих зависимостях:

где и - линейный износ инструмента; и,ф - величина линейного износа инструмента, при которой начинается самозатачивание инструмента; Р - сила, вызывающая разрушение зерна или связки; аг - среднее значение глубины внедрения вершины зерна в обрабатываемый материал при шлифовании; а -напряжение, возникающее в контакте изношенной вершины зерна с металлом; р0 - начальный радиус округления вершин зерен после правки.

Состояние рабочей поверхности шлифовального круга также оценивается и средним значением радиуса р округления вершин зерен. Для величины р в работе было получено следующее выражение:

где кр - коэффициент, учитывающий влияние износа вершин зерен на величину р (в большинстве случаев кр=0,5- 0,7); е - угол между гранями вершины зерна.

Для подтверждения правомерности аналитических исследований был проведен ряд экспериментов. В ходе экспериментов оценивалось распределение Рс(г) вершин зерен и радиус их округления р в различные моменты времени эксплуатации шлифовального круга 1- 200x76x40 24А40С1К, путем его внедрения в свинцовые пластины. На свинцовых пластинах в пределах длины контакта с кругом образовывалась совокупность лунок от вершин зерен На каждом участке пластины в пределах длины контакта лунки имеют различную глубину. Например, наиболее выступающие

_Ре(г + и)-Рв(и-1111р); и >и^; 0<2<1,-и, и,р ^Р/га^-РоК-',

(2)

(3)

вершины зерен рабочей поверхности шлифовального круга оставляли лунки максимальной глубины в центре зоны контакта инструмента с пластиной. Затем, в соответствии с разработанной автором методикой анализа геометрической формы и числа лунок на свинцовых пластинках, определялись распределение вершин зерен и радиус их округления. Результаты этих

экспериментов, часть которых представлена на рис.3, подтвердили работоспособность уравнений (1)-(3) для оценки состояния рабочей поверхности шлифовального круга.

Приведенные в данной главе результаты исследований дают возможность достоверно оценивать состояние абразивного инструмента после правки и при шлифовании.

Глава 4. Прогнозирование геометрических параметров качества шлифованной поверхности

Для обеспечения требуемых значений показателей эксплуатационных свойств деталей машин в ходе механической обработки необходимо сформировать определенную совокупность геометрических и физико-механических параметров качества их поверхностных слоев. Среди этих параметров особое внимание всегда уделялось геометрическим параметрам качества рабочих поверхностей деталей машин (параметрам шероховатости, волнистости, макроотклонения). В связи с этим в данной главе приведены результаты исследований по установлению взаимосвязи геометрических параметров качества поверхностей деталей с условиями их шлифования.

Решение задачи прогнозирования высоты шероховатости шлифованной поверхности принципиально возможно, если известны две зависимости. Первая зависимость необходима для определения числа п вершин зерен абразивного инструмента, проходящих в процессе шлифования через рассматриваемое сечение обрабатываемой поверхности заготовки. Вторая зависимость должна давать возможность расчета числа По вершин абразивных

Рис.3. Изменение распределения вершин зерен по глубине рабочей поверхности шлифовального круга (сплошными линиями показаны расчетные значения, знаками - экспериментальные данные):

зерен с определенным радиусом округления, необходимых для образования профиля неровностей поверхности заданной высоты. В работе были выявлены эти две зависимости и в результате их совместного решения получено следующее уравнение для расчета наибольшей высоты Ятах профиля шероховатости поверхности при чистовом и тонком шлифовании:

Rmax

= ^[и2+2ктк51Ктах2(о,5к52+и/1ф)]0'5-и

к:,1. №

'»1

где kю=Fc(tф)p°'7(Fc/(tф)p0•5Tlй,)' Fc'foXFcO«,)-значения функцийFc'(z)

и Fc(z) при z = Ц,; Ц - фактическая глубина шлифования; г]н - коэффициент, учитывающий вероятность попадания вершин зерен в процессе шлифования на ранее срезанные участки металла; ksi, k^ - коэффициенты, учитывающие неравномерность распределения вершин зерен по глубине рабочей поверхности шлифовального круга; Rmax„ - максимальная высота неровностей профиля при и = 0.

В определенный момент наиболее выступающие вершины зерен получают из-за износа такую геометрическую форму, при которой нагрузка, действующая на эти зерна при шлифовании, будет разрушающей. Следовательно, когда линейный износ шлифовального круга составит и^р, начнет активизироваться процесс самозатачивания абразивного инструмента. Это приведет к тому, что число вступающих в работу вершин зерен из глубинных слоев шлифовального круга не равно числу разрушающихся на периферии инструмента вершин зерен вследствие неравномерности их распределения по глубине рабочей поверхности. В связи с этим изменение числа активных вершин зерен на рабочей поверхности инструмента приведет к изменению высоты микронеровностей поверхности. Математически это можно отразить следующим образом:

kslRmax2 4-kjURmax -(u-uKp)Rmax

Л ks4-u:u-V0,u>u. (5) 2 4 4 , "

где кй, к»!- величины, аналогичные коэффициентам k^ и Ic^; k^ = кя= 1 при u = u„p. Для величины Rmax„ было получено следующее выражение:

RmaxH=Cp0kmnt;, (6)

где С, к, n, f - расчетные коэффициенты (при круглом шлифовании периферией круга: С= 31,6 , к= - 0,25, п= - 0.5 и f = 0.75; при шлифовании торцом круга: С= 102,3 , к= - 0,33, п= - 0,67 и f= 0,67).

Например, при шлифовании периферией круга:

т ..кладов 2У«(1фА)0-%Н

т = 0,8-7-V-; Ь0=---, (7)

(0,62ЫУ"7 V,

где кт - (тр+шн)/то; А = Б, - для плоского шлифования периферией круга;

А=В,0к/(03±0)[) - для круглого наружного (+) и внутреннего (-) шлифования периферией круга; V» - скорость вращения шлифовального круга, У3 -скорость вращения (перемещения) заготовки; Б*, - соответственно диаметр шлифовального круга и заготовки; N - зернистость инструмента; V -объемное содержание зерен в круге; q - коэффициент, учитывающий многовершинность зерна; к, — расчетный коэффициент, учитывающий влияние вибраций в технологической системе; Ь6 - значение базовой длины; Н - величина, учитывающая многократное взаимодействие рассматриваемого участка поверхности заготовки с шлифовальным кругом:

- для круглого наружного и внутреннего шлифования периферией круга методом продольной подачи

Н = —--—к ; (8)

V, яО, " 1 ;

- для плоского шлифования периферией круга на станках с прямоугольным столом

Н=кьВУп-1к1; (9)

- для круглого наружного и внутреннего шлифования периферией круга методом поперечной подачи (врезное шлифование)

Н = к; . (10)

Здесь В - высота шлифовального круга; к(. - часть высоты шлифовального круга, контактирующая в ходе обработки с заготовкой; У5 -скорость стола станка; Уп - продольная подача стола плоскошлифовального станка; к, - расчетный коэффициент, учитывающий процесс съема металла на этапе выхаживания за счет упругости технологической системы.

Результаты расчетов по вышеприведенным уравнениям необходимо увеличить на высоту Ив металлических навалов, образующихся по краям шлифовочных царапин. Для расчета величины Ьв было получено соответствующее аналитическое выражение.

В работе показано, что при шлифовании в каждых конкретных условиях формируется определенная совокупность параметров шероховатости, установить которую позволяет разработанная математическая модель шероховатости шлифованной поверхности. На основе анализа распределения по высоте профиля неровностей его впадин, образованных вершинами зерен, и кинематики перемещений инструмента относительно заготовки были получены соотношения между параметрами шероховатости поверхности,

которые, например, для шлифования периферией круга имеют вид:

Лтах=6,7Ка; Иг = 6,7Ка([ - 0,08р|/3Яа"3) ; ]

Ир = 2,7Ка; 11у = .4,0Яа;8 = 3,5 1(Г3(р11а)05;8т = 1.1(Г2(р11а)05,] 00

где Иа, Иг, 8,<5т - высотные и шаговые параметры шероховатости по ГОСТ 2789-73; Яр, Яу - расстояние от средней линии соответственно до линии выступов и впадин профиля неровностей.

Экспериментальная проверка вышеприведенных уравнений осуществлялась применительно к шлифованию среднеуглеродистых конструкционных сталей. При проведении экспериментов варьировалась твердость образцов, режимы правки круга, методы и режимы шлифования, зернистость инструмента, степень износа шлифовального круга (объем снятого металла). Результаты этих экспериментальных исследований (часть которых представлена на рис. 4) подтвердили адекватность всех уравнений для расчета параметров шероховатости.

/{шах, мкм $т, мкм

б. мм3

Рис.4. Изменения параметров шероховатости Яшах (а) и 8т(б)в зависимости от удаленного с образцов объема (2 металла: 1 - экспериментальные значения; 2 - аналитические данные

В основу прогнозирования высоты волнистости поверхности Wmax было положено предположение о том, что волнограмма шлифованной поверхности является результатом наложения траекторий перемещений рабочей поверхности шлифовального круга относительно заготовки при многократном контактировании абразивного инструмента с рассматриваемым сечением обрабатываемой поверхности. Для описания процесса наложения траекторий используется теория распределения максимального элемента выборки совокупности реализаций стационарных случайных процессов. В конечном итоге было получено

где кж- коэффициент пропорциональности (при расчете по формуле (12)

средней высоты волн Wz и высоты сглаживания волнистости Wp значение к» следует принять соответственно равным 0,85 и 0,5); Нь Нг, Нэ -составляющие высоты волнистости, обусловленные соответственно неоднородностью исходного состояния поверхностного слоя, биением периферийной поверхности шлифовального круга относительно обрабатываемой поверхности, наличием впадин на рабочей поверхности прерывистого шлифовального круга (по данным А.Г. Суслова); а - показатель степени в формуле корреляционной функции профиля волнистости поверхности, сформированной в начале процесса обработки; р - показатель степени в формуле корреляционной функции профиля конечной волнистости поверхности (р=А[п„ к/)); пх - число контактов шлифовального круга с рассматриваемым сечением обрабатываемой поверхности; к/ - расчетный коэффициент, учитывающий процесс съема металла на этапе выхаживания.

Анализ уравнения (12) позволил выявить следующий недостаток традиционного шлифования периферией круга: снижение высоты волнистости поверхности в 2-2,5 раза требует значительного увеличения числа выхаживающих ходов инструмента, что подтверждается также результатами экспериментов (рис.5).

На основе дифференциального уравнения Г.Б. Лурье, описывающего изменение упругих отжатий (натяга) в технологической системе во времени, было получено уравнение для расчета

макроотклонения Ншах обрабатываемой поверхности при различных методах шлифования с учетом геометрической неточности станка.

зо 1,ш

Рис 5. Изменение высоты волнистости поверхности в зависимости от числа I выхаживающих ходов шлифовального круга: 1 - расчет по формуле (12); 2 - экспериментальные данные

Результаты исследований данной главы позволили создать методики по выбору условий шлифования, обеспечивающих требуемую совокупность значений геометрических параметров качества поверхностного слоя с учетом всего комплекса взаимозависимых параметров процесса абразивной обработки.

Глава 5. Прогнозирование физико-механических параметров качества поверхностного слоя шлифованных деталей

Известно, что физико-механические параметры качества поверхностного слоя, влияющие на эксплуатационные свойства деталей, формируются под действием силового и температурного факторов процесса обработки. Однако влияние последнего стараются свести к минимуму или, по крайней мере, ограничить из-за возможности появления прижогов на обрабатываемой поверхности. В этих условиях степень упрочнения и„ поверхностного слоя может быть выражена через такой параметр, как накопленная степень деформации сдвига Г01 материала поверхностного слоя:

г ±ПГ 1«. I/ .11 I Ь-

100%, (13)

ин = (к -1)100% =

ат+с(гн/л/з)Г

где к - отношение микротвердости поверхностного слой заготовки после шлифования к исходной микротвердости поверхностного слоя; от - предел текучести материала поверхностного слоя заготовки; Г01(у) - накопленная степень деформации сдвига материала поверхностного слоя как функция координаты у (рис. 5*); С, п - коэффициенты, связывающие величину Г0, с интенсивностью напряжений ctj; Гн - начальная накопленная интенсивность деформации сдвига; k™= a,(0)/ai(2O°C); ст,(0), ст,(20°С) - интенсивность напряжений в обрабатываемом материале соответственно при рассматриваемой температуре 9 и при 20°С (значения 0 определялись на основе результатов исследований A.B. Якимова).

Величина Г01 определялась с учетом многократного контактирования каждого участка обрабатываемой поверхности заготовки с кругом:

гч

г = г +Уг. < г

01 1 н т / . 1 Р ,

(14) ¡=1

где Г] - накопленная интенсивность деформации сдвига, получаемая элементарным объемом поверхностного слоя при 1-м контакте с вершиной абразивного зерна; Гр - накопленная металлом к моменту разрушения (образования трещины) степень деформации сдвига (определялась на основе результатов исследований В.Л. Колмогорова и др); N - число воздействий вершин зерен на рассматриваемый элементарный объем поверхностного слоя. С помощью уравнений теории пластичности была установлена

взаимосвязь величины Г, с траекториями ц/(х, у) перемещений частиц металла при

взаимодействии с

вершиной зерна. При определении у(х,у) учитывалось то

обстоятельство, что при шлифовании

взаимодействие зерен с

Рис.5'. Сетка линий скольжения и траектории металлом может

перемещений частиц металла при взаимодействии с проходить как с вершиной зерна образованием стружки,

так и без ее образования.

В первом случае вид функции чКх>у) следующий:

ГI ^<н-1-к V чк

+у, 0<х<Ьв, 0<у<Ьн;

г!

+у, Ьв<х<Ь3!, 0<у<Ьн,

ь - л/!»5ра„

Н "" { Г' "" \ Т'

сое (агОД }

а, > а,

(15)

(16)

(17)

(18)

где п^,к,ш - некоторые константы; Ьз, - протяженность очага деформации вдоль оси ОХ при заданном значении у (рис. 5); Ьв - длина проекции дуги контакта вершины зерна с металлом и рассматриваемого сечения поверхности сдвига на ось ОХ; Ь-, - максимальная протяженность очага деформации в направлении оси ОХ; Ьн - глубина наклепа поверхностного слоя, сформированная на последнем рабочем ходе инструмента; Ка -коэффициент усадки стружки; кт - коэффициент, учитывающий трение в контакте вершины зерна с металлом; а£ - среднее значение глубины

внедрения вершины зерна в обрабатываемый материал; aZK=pmK -глубина внедрения вершины зерна в обрабатываемый материал, при которой начинается образование стружки; тк - критерий перехода от пластической деформации к стружкообразованию при шлифовании.

Были получены аналогичные уравнения для условий пластического деформирования вершиной зерна обрабатываемого материала без образования стружки, а также уравнение для расчета а^ учитывающего все основные параметры процесса шлифования.

Экспериментальная проверка вышеприведенных уравнений происходила в условиях бесприжогового шлифования, для чего были получены соответствующие условия обеспечения бездефектной абразивной обработки. Результаты этой проверки убедительно подтвердили правомерность и адекватность уравнений для расчета параметров упрочнения поверхностного слоя.

Оценку остаточных напряжений I рода в приповерхностном слое металла, обработанного в условиях бесприжогового шлифования, производили, используя известную теорему Г.Генки о разгрузке. Особенность данных исследований состояла в том, что остаточные напряжения определялись с учетом накопленной степени деформации сдвига (т.е. учитывалась история нагружения материала поверхностного слоя в ходе обработки). При этом, в частности, было получено выражение для интенсивности остаточных напряжений от силового фактора процесса обработки: о,0 = о, (Г01) - от, где <т,(Г01) - интенсивность напряжений в рассматриваемом объеме поверхностного слоя перед разгрузкой как функция величины Г01. Остаточные напряжения а„, возникающие от неравномерного нагревания поверхностных слоев заготовки, определялись по известной зависимости, приведенной в работах A.A. Маталина, A.B. Якимова и др: ст1т » 0,5Д6атЕ, где Д9 - перепад температур по глубине поверхностного слоя; сц - коэффициент линейного расширения; Е - модуль упругости материала детали.

Для расчета Д0 было получено следующее уравнение:

де = 1 ^ g.ieu ~g.2e,2 ^ (19)

с,р* п + 1

где ел, Од, е,ь Ей - интенсивность напряжений и деформаций в рассматриваемых объемах металла (последние выражаются через интенсивность деформации сдвига по известной формуле е] =г,/л/зУ); сь р* - удельная теплоемкость и плотность обрабатываемого металла.

В результате проведенного анализа формирования остаточных напряжений было показано, что при доминировании силового фактора процесса обработки над температурным (т.е. при о„ < о, (Г01) - от) в

приповерхностном слое формируются сжимающие остаточные напряжения I рода, в противном случае - аналогичные растягивающие напряжения.

Таким образом, результаты исследований данной главы позволяют установить возможности процессов шлифования в обеспечении физико-механических параметров качества поверхностного слоя и осуществлять целенаправленный выбор условий шлифования, исходя из получения тэебуемых значений рассмотренных параметров качества по завершению процесса обработки.

Глава 6. Обеспечение требуемого качества шлифованных поверхностей путем

их дополнительной обработки крупнозернистыми абразивными брусками

Традиционные методы шлифования заготовок деталей нередко приводят к образованию повышенной волнистости и прижогов на обрабатываемой поверхности. Значительно снизить волнистость обрабатываемой поверхности (или обеспечить ее требуемое значение) можно, если подвергнуть данную поверхность дополнительной обработке абразивными брусками, которая из-за невысоких скоростей резания не вызывает прижогов и способствует формированию в поверхностном слое сжимающих остаточных напряжений. Рабочая поверхность абразивного бруска контактирует с несколькими вершинами волн обрабатываемой поверхности. В связи с этим съем металла происходит только по вершинам волн, что в конечном итоге может привести к практически полному отсутствию волнистости на обрабатываемой детали, в поверхностном слое которой будут сформированы остаточные напряжения сжатия. Поэтому исследования формирования состояния поверхностного слоя деталей при данном методе их обработки являются актуальными.

В основу исследования данного метода обработки было положено соотношение, полученное М.М. Хрущевым и М.А. Бабичевым при изучении абразивного изнашивания путем трения испытуемого образца по абразивной шкурке: <1С2л/<1Ь = ср, где (?л - износ образца (линейный съем металла); Ь - путь трения (длина контакта рассматриваемого участка поверхности заготовки с абразивным инструментом за время обработки); с - коэффициент пропорциональности, р = Рс/86р - контактное давление; Рс - сила прижатия абразивного инструмента (бруска) к обрабатываемой поверхности; Ббр -площадь рабочей поверхности бруска.

В ходе преобразования этого соотношения применительно к рассматриваемой ситуации были получены уравнения для расчета линейного съема металла О* при наличии волнистости на обрабатываемой поверхности и при ее отсутствии (<3Л), а также уравнение для расчета высоты волнистости >Утах обрабатываемой поверхности.

>Утах

[>Утахя - 0*,0 5 (} 5 \Утах„ ; [(}♦,0 £ <3 5 Wmax11; = [О, С? > >Утах„. ^"{(}„,<}WmaxIl.

= ^=0'27к<^РЬ

>(20)

Здесь О - съем металла при обработке бруском; т - время обработки; Wmaxи - максимальная высота исходной волнистости обрабатываемой поверхности; у* - параметр интерполяции кривой относительных опорных длин профиля волнистой поверхности заготовки; €3 - расстояние между зернами бруска; НВ - твердость обрабатываемого материала по Бринеллю; к<з - расчетный коэффициент, учитывающий условия взаимодействия вершин зерен с металлом; Уд - скорость съема металла при установившемся процессе обработки (при отсутствии волн на обрабатываемой поверхности).

Разработанные зависимости применимы для обработки без осцилляции бруска (рис. 6а), а также с осцилляцией бруска (рис. 66), осуществляемой в различных направлениях. Это учитывается при расчете величины Ь.

обрабатываемой поверхности 3: 4-линия, вдоль которой перемещался брусок на предыдущем рабочем ходе

Так, например, для схемы на рис. 66 величина Ь при 0< 8„р<ВБ может быть рассчитана по формуле:

Ь =

+0,25ЬУк:

2ВБУА-+0,25Ь? А^Ц

Л * С X Ь. « Ь» I р

Ь,

пр

А» +Ве

(21)

В этой формуле: Ц - длина бруска (размер бруска в направлении его перемещения относительно обрабатываемой поверхности); ВБ - ширина бруска; 8„р - величина смещения бруска в направлении подачи при каждом его новом контакте с рассматриваемым участком поверхности заготовки; пх - число рабочих ходов бруска (брусков); пБ - число одновременно работающих брусков; А„ - размах колебаний бруска; кх - коэффициент, учитывающий влияние каждого контакта бруска с рассматриваемым участком обрабатываемой поверхности заготовки на величину Ь; Ь, =Уп/9; V,, - линейная скорость перемещения рассматриваемого участка обрабатываемой поверхности относительно неподвижного бруска; в - частота колебаний абразивного бруска (брусков); УБ = 2Ак6 - среднее значение скорости, развиваемой бруском в процессе осцилляции.

На основе вышеизложенного подхода к определению параметров шероховатости при традиционном шлифовании было получено выражение для максимальной высоты неровностей профиля при данном методе обработки:

Яшах =

МО'р

3 _ — 0,5

\-1

чх+1

х + 1,5

(22)

о,5ь6ьрн(д> ^ (о,б2тг7 J

где Р„(0) - доля вершин зерен рабочей поверхности бруска, находящихся на глубине, равной <3; х - показатель степени плотности распределения впадин профиля от вершин зерен по его высоте.

Были установлены также соотношения между высотными и шаговыми параметрами шероховатости.

Экспериментальная проверка вышеприведенных уравнений проводилась в несколько этапов. На первом этапе производилась обработка призматических образцов из стали 9ХС по различным схемам (с осцилляцией и без осцилляции бруска) на специальной установке, созданной на базе плоскошлифовального станка ЗГ71. Варьируемыми параметрами процесса обработки были число рабочих ходов инструмента и частота осцилляции бруска. На втором этапе образцы обрабатывались абразивным инструментом разной зернистости (материал бруска - 25А25НСТ28К и 25А63НСТ28К) и при

разном усилии прижатия бруска к обрабатываемой поверхности. На третьем этапе была йсследована динамика формообразования волнистых поверхностей путем проведения экспериментов по обработке образцов, на которых была сформирована волнистость различной высоты. Результаты этих экспериментов (часть которых представлена на рис.7) подтвердили правомерность приведенных в данной главе результатов исследований.

Рис. 7. Изменение линейного съема металла (а) и шероховатости поверхности (б) при увеличении величины Ь (сплошными линиями отмечены расчетные данные, штриховыми - экспериментальные данные): 1 - обработка бруском зернистостью 63; 2 - обработка бруском зернистостью 25

Была проведена оценка тепловой напряженности исследуемого процесса обработки с помощью специального устройства, в котором в качестве регистрирующего звена использовался электронный термометр ТЭН-5. Температура на обрабатываемой поверхности образца не превышала 44°С. В связи с этим физико-механические параметры качества поверхностного слоя после обработки абразивными брусками могут быть определены на основе результатов исследований 5 главы без учета температурного фактора.

Таким образом, результаты исследований данной главы позволили установить возможности традиционного шлифования в сочетании с последующей обработкой поверхностей абразивными брусками в обеспечении требуемой совокупности параметров качества деталей.

Глава 7. Выбор методов и условий шлифования, исходя из обеспечения требуемых значений совокупности параметров качества обрабатываемых

поверхностей деталей

Результаты проведенных исследований позволили создать соответствующие методики определения методов и условий шлифования. Первая методика (упрощенная) включает в себя следующие этапы: 1) расчет требуемых значений параметров качества с помощью комплексных параметров качества поверхностного слоя (П, Сх, Су, См) (этап реализуется на основе разработанных процедур расчета значений параметров качества поверхностного слоя, исходя из получения заданного значения П, Сх, Су или См, с учетом установленных возможностей процессов шлифования в обеспечении комплексных параметров качества поверхностного слоя); 2) определение максимально возможной производительности 0Т тах операции шлифования за счет выбора рационального соотношения между периодом Т стойкости шлифовального круга и временем Тпр его правки по формуле:

/ ч|/Ш

С,

(23)

где Ст, т - коэффициент и показатель степени, характеризующие взаимосвязь величин Т и 0,в и зависящие от условий обработки; К^ - отношение фактической к номинальной производительности процесса обработки;

3) определение условий шлифования, обеспечивающих требуемые значения параметров качества при наибольшей производительности обработки;

4) проведение проверочных и уточняющих расчетов по предыдущим этапам с учетом определенных ранее условий шлифования.

Вторая методика обладает более широкими возможностями выбора методов и условий шлифования, обеспечивающих требуемое качество поверхностного слоя. Алгоритм реализации этой методики представлен на рис. 8.

Далее в главе представлены: примеры решения некоторых технологических задач по результатам исследований (определение условий шлифования, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества; оценка возможностей способов шлифования с прерывистым контактом и совмещенного многокругового шлифования по обеспечению требуемого качества; определение условий обработки поверхности заготовки абразивными брусками и др); алгоритмическое и программное обеспечение (с примерами его практического использования (рис. 9)) по выбору методов и условий шлифования поверхностей деталей; результаты расчетов экономического эффекта от применения результатов исследований в промышленности.

27

( Начало )

•-1_ ■ _

/Ввод требуемойсовокупности параметров качества поверхностного слоя (И а, Кр^Ктих),/ / Эт(3), ООД, Нр(Нт«х), а,) или комплексного параметра качества поверхн слоя У / (П, Схндр), а также свойств обрабат материала, параметров станка, информации по ' ! конфигурации обрабатьюаемой поверхности, значения припуска под шлифование и пр

Расчет требуемой совокупности параметров качества поверхн. слоя, исходя из обеспечения требуемого значения П, С, или др.

Баяк данных по возможностям

Банк данных лля

выбора условий

Вюмомю шлифованием обеспечить"4] нет /7\ ебуе»¡»совокупность парам качества?!

^ ^ Предварит выбор условий шлифования рассматриваемой поверхн детали Ц

и расчета Ру

Расчет радиальной составляющей сипы резания р при установившемся процессе шлифования

I

| Расчет числа выхаживающих ходов дциф круга, исходя из обеспечения Нр(Нтмр [

10-1-

Корректировка выбранных условий шлиф-^ исходя из обеспеч параметров шероховатости поверти максимально возможной производит обработки

£

и_I_

Пересчет числа выхаживающих ходов круга для обеспечения Нр(Нта) с учетом

¡Расчет высоты волнистости поверхн и физико-мех пара* качества поверхн слоя

1

Введение дополнит операции по обраб данной поверхности абразив, брусками иопред условий | ее реализации |

Топределение длительности процесса I шлифования исходят отсутствия I прижогов на обрабат. поверхности

Увеличение числа выхаживающих ходое! круга, корректировка режимов шлифоеаяия

гр22--

Проверочные расчеты выбранных режимов абразивной обработки

НОтображение попученныхУ результатов на дисплее,/ V-

Коиец )

Рис. 8. Алгоритм определения методов абразивной обработки и условий их реализации, исходя из обеспечения требуемых значений совокупности параметров качества поверхностных слоев деталей машин

Незугют ап ы

■ ■ ■■ ■

Заданный параметр: 1,5 обеспечивается чистовым шлифованием

• ■ » «»

^ » Л11 4 V* * я 11 ч» - - -I Ч 1

ЦЯЕВ1

^ ^ Гвтаучютиг ри*мц апютв^ я^дшч ' ;

>Я8Я 1 я/иин 1 Поперечная подача при ходах, НМ/Д8.Х0Д 1 Число I

1 Черновик Чистовых I вахясих |

1 1 Величина Число ходов Величина 1 Число ходов 1 I

1 0.3...0.4 10.02...0.03 2...3 0.01 1 1 ..2 1 1

4 Л«Ц МИ

* В

' круга производить после обработки 8 заготовок

еСОТС

> 1 5% тргатаноламина, О 25 0 6% нитрита натрия (или иылсиафта), до 0 6% ЭЖ "МОТ 2") 0 2% мылонафта, 1% олеиновой кислоты, 0 5% триэтаноПанина 25 1% буры, 0 6 0 25% триэтанолапина, до 0 25% нитрита натрия

Рис 9. Пример работа программы расчета условий шлифования, обеспечивающих требуемое значение комплексного параметра качества поверхностного слоя

Результаты проведенных исследований были использованы для определения производительных режимов шлифования, обеспечивающих требуемое качество осей колесной пары ходовой части железнодорожного транспорта, деталей ракетной техники, деталей технологической оснастки и других деталей серийно выпускаемых изделий на указанных выше предприятиях. Благодаря этому был получен значительный экономический эффект, подтвержденный соответствующими актами внедрения, представленными в приложении диссертационной работы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В настоящей работе решена имеющая важное хозяйственное значение научная проблема выбора методов и условий шлифования деталей, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества их поверхностных слоев, которые регламентируют эксплуатационные свойства изделия, при наибольшей производительности обработки. Решение этой проблемы подтверждается следующими выводами и результатами:

1. Разработана совокупность математических моделей формирования геометрических и физико-механических параметров качества, которая позволяет учитывать основные происходящие при шлифовании процессы (копирование обрабатываемой поверхностью геометрической формы определенного числа вершин зерен, формирование исходного состояния шлифовального круга в процессе правки, изменение состояния рабочей поверхности абразивного инструмента в ходе его эксплуатации, колебания рабочей поверхности шлифовального круга относительно заготовки, пластические оттеснения металла абразивными зернами, тепловое и силовое воздействие абразивного инструмента на обрабатываемый материал, особенности съема металла при выхаживании шлифовальным кругом). С помощью данных моделей возможен расчет параметров качества обрабатываемой поверхности при различных методах традиционного шлифования связанным абразивом в любой момент времени в течение всего периода стойкости шлифовального круга.

2. В ходе анализа и экспериментальной проверки разработанных математических моделей было, в частности, установлено следующее:

- при шлифовании на чистовых и тонких режимах среднеуглеродистых сталей электрокорундовыми кругами изменения параметра Яшах в течение периода стойкости абразивного инструмента составляют от 30 до 250%, параметра 8т - от 15 до 50 %, причем наиболее сильные изменения высоты профиля неровностей происходят в начальный период работы шлифовального круга, когда величина его линейного износа находится в пределах ог 0 до 4 мкм;

- степень упрочнения поверхностного слоя пропорциональна отношению напряжения разрыва к пределу текучести материала поверхностного слоя, сформированного до операции шлифования, в связи с этим закаленные среднеуглеродистые стали упрочняются меньше (до 10...20%), чем аналогичные незакаленные стали, степень упрочнения которых при бесприжоговом шлифовании может достигать до 40.. .60%;

- эффективность традиционного шлифования по снижению волнистости поверхности за счет увеличения числа выхаживающих ходов круга значительно ниже обработки абразивными брусками (если требуется снижение волнистости поверхности в процессе обработки в 2,5 и более раз, то рациональнее заменить цикл выхаживания шлифовальным кругом на обработку абразивными брусками).

3. Предложена модель рабочей поверхности шлифовального круга, которая представляется как совокупность поверхностей вершин зерен, контактировавших и не контактировавших с правящим инструментом, и которая дает возможность достоверно оценивать ее состояние после правки и при шлифовании.

4. Разработана математическая модель профиля шероховатости поверхности, учитывающая особенности процессов шлифования (метод шлифования, кинематику перемещений инструмента относительно заготовки, вид распределения по высоте профиля его впадин, образованных вершинами зерен, радиус округления вершин абразивных зерен). Данная модель

позволяет раскрыть возможности процессов шлифования в обеспечении заданной совокупности значений высотных и шаговых параметров шероховатости поверхности.

5. Аналитически и экспериментально исследована динамика формообразования поверхностей деталей при их обработке крупнозернистыми брусками (зернистость брусков - 63...20), что позволило научно обоснованно подходить к назначению условий реализации данного метода обработки. Установлено, что обработка крупнозернистыми абразивными брусками наиболее рациональна, если требуемый съем металла одним бруском не превышает 600...800 мм3. При этом появляется возможность получать поверхности без волнистости и управлять высотой « шероховатости поверхности Яг в пределах от 3 до 10 мкм.

6. Установлены возможности традиционного шлифования в сочетании с последующей обработкой поверхностей абразивными брусками в обеспечении требуемой совокупности параметров качества деталей.

7. Разработаны инженерные методики решения прямой и обратной задач проектирования технологических операций шлифования (прямая задача: определение методов и условий шлифования поверхностей деталей, обеспечивающих требуемую совокупность их параметров качества).

8. Создано методическое, алгоритмическое и программное обеспечение выбора методов и условий шлифования деталей с наибольшей производительностью, обеспечивающих требуемые значения комплексных параметров качества поверхностного слоя, которые регламентируют эксплуатационные свойства изделия.

9. Результаты выполненных исследований нашли применение на ряде промышленных предприятий машиностроения, а также в учебном процессе БГТУ и позволили получить значительный экономический эффект, что подтверждается актами внедрения.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях

1. Бишутин С.Г. Обеспечение требуемой совокупности параметров качества поверхностных слоев деталей при шлифовании: Монография. - М.: Машиностроение-1,2004. - 144с.

2. Бишутин С.Г. Математическое моделирование формирования микронеровностей поверхности при шлифовании с учетом изнашивания инструмента // Проблемы машиностроения и надежности машин. -2005. - №1. - С.78-82.

3. Бишутин С.Г. Прогнозирование глубины и степени упрочнения шлифованной поверхности//Обработка металлов. - 2004. - №1(22). - С. 27-31.

4. Бишутин С.Г. Особенности формирования волнистости поверхностей деталей при обработке абразивными брусками/Юбработка металлов. - 2005. -№1(26).-С. 14-16.

5. Бишутин С.Г. Изменение состояния абразивного инструмента в процессе шлифования//СТИН. - 2004. - №5. - С. 27-29.

6. Суслов А.Г., Бишутин С.Г. Математическая модель шероховатости шлифованной поверхности// Справочник. Инженерный журнал. - 2004. - №8. - С. 17-20.

7. Бишутин С.Г. Прогнозирование состояния поверхностного слоя шлифованных деталей//Справочник. Инженерный журнал. - 2002. - №8. - С. 59-61.

8. Суслов А.Г., Бишутин С.Г. Обеспечение шлифованием требуемых значений комплексных параметров свойств поверхностного слоя дегале^/Вестник БГТУ. - 2004. - №3(3). - С.5-8.

9. Горленко O.A., Бишутин С.Г. Взаимосвязь числа активных зерен с характеристиками' и режимами правки абразивного инструмента// Проблемы машиностроения и надежности машин. - 1999. - №1. - С. 62-66.

10. Горленко O.A., Бишутин С.Г. Модель рабочей поверхности абразивного инструмента// СТИН. - 1999. - №2. - С.25-28.

11. Горленко O.A., Бишутин С.Г. Определение числа активных зерен при шлифовании//СТИН. - 1998.-№ 11.-С.18-19.

12. Бишутин С.Г., Съянов С.Ю. Теоретическое определение параметров шероховатости поверхности при шлифовании и электроэрозионной обработке// Обработка металлов. - 2001. - №1(12). - С.16-18.

13. Бишутин С.Г. Обеспечение функциональных параметров качества поверхностей деталей машин при шлифован ии//Инженерия поверхности и реновация изделий: Матер, междунзр. науч.-техн. конф. - Киев, 2002. - С.13-15.

14. Бишутин С.Г. Математическое моделирование формирования качества поверхностей деталей машин, подвергаемых шлифованию// Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технология-2003. Матер, междунар. науч.-техн. конфJ Под ред. В.А. Голенкова и Ю.С. Степанова. - Орел, 2003.-С.98-101.

15. Бишутин С.Г. Обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин методами абразивной обработки их поверхностей// Повышение качества машин, технологической оснастки и инструментов. - Брянск, 1999. - С.72-77.

16. Бишутин С.Г., Захаров Л.А. Обеспечение требуемых параметров качества поверхностного слоя плоских поверхностей при (¿работке абразивными брусками//Контактная жесткость. Износостойкость. Технологическое обеспечение: Сб. тр. междунар. научхгехн. конфУ Под общ, рея. АГ.Суслова. - Брянск, 2003. - С. 239-242.

17. Бишутин С.Г. Технологическое обеспечение качества деталей машин при шлифовании// Современные технологии, качество, реструктуризация (СТКР 2003): Матер, междунар. науч. конф. - Кишинев, 2003. - ТЛ. - С.47-50.

18. Бишутин С.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностей деталей машин при шлифовании// Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - Технология-2002. Матер, междунар. науч.-техн. интернет-конф. - Орел, 2002. - Ч. 2. - С.98-101.

19. Бишутин С.Г., Захаров Л.А. Формирование шероховатости плоской поверхности при шлифовании абразивными брусками//Нетрадиционные методы обработки: Сб. науч. тр. междунар. конф. - Воронеж, 2002. - Ч: 2. - С.61-66.

20. Горленко О А., Бишутин С.Г. К вопросу о распределении по высоте вершин абразивных зерен в рабочей поверхности шлифовального круга// Физические процессы при резании металлов: Межвуз. сб. науч. тр. - Волгоград, 1997. - С.11-14.

21. Бишутин С.Г. Прогнозирование параметров качества поверхности при шлифовании/ЯТрогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз сб. науч. тр. - Волгоград, 2001. - Вып.4. - С. 25-31.

22. Бишутин С.Г. Концептуальный подход к проектированию технологических операций чистового шлифования//Качество машин: Сб. тр. 4-й междунар. науч.-техн. конфУПодобщ, ред. АГ.Суслова-Брянск, 2001.-Т. 2.-С. 16-17.

23. Горленко O.A., Бишутин С.Г. Определение режимов шлифования, обеспечивающих минимум энергозатрат на обработку и заданную высоту шероховатости поверхности// Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз сб. науч. тр. - Волгоград, 2000. - Вып.З. - С. 24-31.

hil^bGi

20U6-4 16242

24. Суслов А.Г., Бишутин С.Г., Федонин О.Н., Говоров И.В. Разработка научных положений и нормативно-методических материалов по обеспечению качества продукции на основе единства процессов: проектирования, изготовления, эксплуатации, ремонта и восстановления// Применение ИЛИ (САЬ8)-технологий для повышения качества и конкурентоспособности наукоёмкой продукции. Матер, междунар. науч.-тахн. конф.-форума. - М^ООЗ.-С.79-80.

25. Горленко O.A., Бишутин С.Г. Методология аналитического исследования процесса формирования функциональных параметров качества поверхностей деталей машин при шлифовании//Славянтрибо-4: Матер, междунар. науч.-пра1ггич. симпозиума. - Рыбинск, 1997. - 4.3. - С.43-46.

26. Суслов А.Г., Федонин О.Н., Горленко А.О., Бишутин С.Г. Обеспечение качества машин на стадии их проектирования и технологической подготовки производства//Качество: Матер, междунар. науч.-практич. конф./ Под общ. ред. д.э.н. В.А. Шленова. - М.,2001. - С.50-52.

27. Бишутин С.Г. Математическое моделирование процесса формирования шероховатости поверхности при шлифовании// Сертификация и управление качеством продукци: Тез. докл. междунар. науч.-технич. конф.-Брянск,1999.-С. 121-122.

28. Горленко O.A., Бишутин С.Г. Методы управления процессом формирования качества поверхности при механической обработке заготовок деталей машин// Технологическое управление качеством поверхности деталей: Сб. науч. тр. - Киев, 1998. - С.51-60.

29.Горленко O.A., Бишутин С.Г. Прогнозирование параметров шероховатости поверхности деталей машин при шлифовании// Проблемы развития автомобилестроения в России: Сб. избранных докл. II - IV междунар. науч.-практич.конф. -Тольятти, 1996-1997- 1998.-С.206-209.

30. Бишутин С.Г. Взаимосвязь напряженно-деформированного состояния обрабатываемого материала с температурой его нагрева при шлифовании// Теплофизика технологических процессов: Матер. Всероссийской науч.-техн. конф. - Рыбинск: РГАТА, 2005. - С.29-32.

31. Горленко O.A., Бишутин С.Г. Методология проведения теоретико-экспериментальных исследований процессов абразивной обработки/ЯТроблемы технологии машиностроения 2000 года: Матер. Всероссийской науч.-техн. конф. -Нижний Новгород, 2000.-Ч.1.- С. 4-7.

32. Бишутин С.Г. Технологическое обеспечение качества поверхностей деталей при шлифовании/Юбразование через науку. Тез докл. междунар. конф. -М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. - С.169-170.

Подписано в печать 14.07.2005 г. Формат 60x80 1/16.

Бумага типографская №2. Офсетная печать.

Печ. л. 2. Уч. - изд. л. 2. Тираж 120 экз. Заказ 411. Бесплатно.

Брянский государственный технический университет. 241035, г. Брянск, БГТУ, бульвар 50-летия Октября, 7. Лаборатория оперативной типографии БГТУ, ул. Институтская, 16.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТРЕБУЕМОЙ СОВОКУПНОСТИ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ПРИ ШЛИФОВАНИИ.

1.1. Анализ задач, стоящих перед технологом при подготовке производства.

1.2. Анализ существующих- подходов к прогнозированию и обеспечению параметров качества деталей при шлифовании.

1.3. Существующие подходы к описанию профиля неровностей шлифованной поверхности.

Выводы по главе 1 и постановка задач исследования.

ГЛАВА 2. МЕТОДОЛОГИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

• 2.1. Общая стратегия и структура исследований.

2.2. Методика проведения аналитических исследований.

2.3. Методика проведения экспериментальных исследований.

2.4. Инструменты, материалы и экспериментальные установки, использованные в исследованиях.

ГЛАВА 3. ФОРМИРОВАНИЕ СОСТОЯНИЯ РАБОЧЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ШЛИФОВАЛЬНОГО КРУГА В ПРОЦЕССЕ ЕГО ПРАВКИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ.

3.1. Понятие и характеристики рабочей поверхности шлифовального круга.

3.2. Определение параметров рабочей поверхности шлифовального круга.

3.3. Изменение состояния рабочей поверхности абразивного " инструмента при шлифовании.

Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА ШЛИФОВАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ.

4.1. Физическая картина процесса формирования шероховатости шлифованной поверхности.

4.2. Математическая модель шероховатости шлифованной поверхности.".

4.3. Влияние параметров процесса шлифования на формирование микронеровностей поверхности.

4.4. Влияние колебаний рабочей поверхности инструмента относительно обрабатываемой поверхности на формирование шероховатости.

4.5. Определение параметров шероховатости с учетом пластического оттеснения металла абразивными зернами.

4.6. Связь износа абразивного инструмента с формированием шероховатости поверхности.

4.7. Сопоставление результатов экспериментального и теоретического исследований процесса формирования параметров шероховатости поверхности.

4.8. Методика расчета параметров шероховатости шлифованной поверхности.

4.9. Формирование волнистости поверхности при традиционном шлифовании.

4.10 Формирование макроотклонений поверхностей деталей при шлифовании.

Выводы по главе 4.

ГЛАВА 5. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ШЛИФОВАННЫХ ДЕТАЛЕЙ.

5.1. Формирование параметров упрочнения поверхностного слоя при шлифовании.:.

5.2. Обеспечение бесприжогового шлифования.

5.3. Анализ формирования остаточных напряжений I рода в деталях, подвергаемых шлифованию.

Выводы по главе 5.

ГЛАВА 6. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТРЕБУЕМОГО КАЧЕСТВА ШЛИФОВАННЫХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ ПУТЕМ ИХ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ КРУПНОЗЕРНИСТЫМИ АБРАЗИВНЫМИ БРУСКАМИ.

6.1. Формообразование волнистых поверхностей деталей при обработке абразивными брусками.

6.2. Формирование шероховатости поверхности при обработке абразивными брусками.

6.3. Сопоставление результатов экспериментальных и теоретических исследований процесса обработки поверхностей деталей абразивными брусками.

6.4. Исследование тепловой напряженности процесса обработки крупнозернистыми абразивными брусками.

Выводы по главе 6.

ГЛАВА 7. ВЫБОР МЕТОДОВ И УСЛОВИЙ ШЛИФОВАНИЯ, ИСХОДЯ ИЗ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТРЕБУЕМЫХ ЗНАЧЕНИЙ СОВОКУПНОСТИ ПАРАМЕТРОВ КАЧЕСТВА ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

7.1. Определение условий шлифования, обеспечивающих требуемые значения параметров качества при наибольшей производительности.

7.2. Методика назначения производительных режимов шлифования поверхностей деталей с выхаживанием, обеспечивающих требуемое качество.

7.3. Алгоритмическое и программное обеспечение по выбору методов и условий шлифования поверхностей деталей.

7.4. Примеры решения некоторых технологических задач по результатам проведенных исследований.

7.4.1. Расчет параметров шероховатости шлифованной поверхности по известному значению параметра Ra.224 7.4.2. Проверка возможности технологического обеспечения требуемой совокупности параметров шероховатости.

7.4.3. Расчет параметров качества шлифованной поверхности при известных условиях шлифования.

7.4.4. Определение условий шлифования, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества поверхности.

7.4.5. Оценка возможностей способов шлифования с прерывистым контактом и совмещенного многокругового шлифования по обеспечению качества обрабатываемой поверхности.

7.4.6. Определение условий обработки поверхности заготовки абразивными брусками.

7.5. Экономическая эффективность результатов исследований.

Выводы по главе 7.

Данная научная работа посвящена проблеме выбора методов и условий шлифования деталей машин, обеспечивающих .требуемые значения совокупности параметров качества деталей, характеризующих их эксплуатационные свойства, с наибольшей производительностью. Рассматриваемая проблема решается на основе математического моделирования процесса формирования параметров качества поверхностных слоев деталей машин при шлифовании традиционными инструментами и абразивными брусками.

Актуальность проблемы. Современный уровень развития науки и техники предопределяет необходимость создания и реализации технологических процессов, в ходе которых обеспечиваются требуемые показатели эксплуатационных свойств деталей машин. Как известно, эксплуатационные свойства деталей машин, определяющие во многом конкурентоспособность продукции машиностроения, зависят от состояния их рабочих поверхностей, характеризуемого совокупностью геометрических и физико-механических параметров качества, формируемых, главным образом, на финишных операциях технологических процессов механической обработки. Наиболее распространенными финишными операциями являются разнообразные виды шлифования, позволяющие обеспечить высокие точность размеров и качество обрабатываемой поверхности. При этом обеспечение заданных параметров качества шлифованных поверхностей (в основном только лишь параметров шероховатости Ra или Rz) в настоящее время на практике осуществляется, как правило, путем подбора условий обработки, которые не всегда оказываются достаточно производительными и экономичными. Технологи в настоящее время при проектировании технологических операций шлифования зачастую не в состоянии выбрать методы и условия их реализации, которые бы обеспечили сразу несколько требуемых значений физико-механических и геометрических параметров качества .обрабатываемых поверхностей. Данная проблема ещё более усложняется, если рассматривается её экономическая сторона. Такое положение дел обусловлено отсутствием научно обоснованных решений по выбору методов и условий шлифования, обеспечивающих требуемую совокупность значений параметров качества обрабатываемых поверхностей. Препятствует появлению таких решений отсутствие обобщенной математической модели формирования качества обрабатываемой поверхности при различных методах шлифования, которая бы учитывала и связывала воедино процессы образования рабочей поверхности шлифовального круга в ходе его правки, трансформации состояния рабочей поверхности в связи с износом инструмента, возникновения и развития колебаний инструмента относительно заготовки, съема металла на этапе выхаживания за счет упругости технологической системы, воздействия тепловых и силовых факторов процесса шлифования на обрабатываемый материал. По этой причине в технической. литературе в очень малой степени отражены возможности процессов шлифования по обеспечению заданного спектра значений параметров качества поверхности с учетом всего комплекса взаимозависимых величин. В этой связи актуальным является исследование при шлифовании взаимосвязей процессов формирования параметров качества поверхности и решение задач технологического обеспечения совокупности этих параметров на основе выявленных закономерностей.

Целью работы является обеспечение требуемых значений совокупности параметров качества поверхностных слоев деталей, характеризующих их эксплуатационные свойства, на основе целенаправленного выбора методов и условий шлифования, обеспечивающих наибольшую производительность.

Объектами исследования являются процессы шлифования деталей машин связанным абразивом, осуществляемые различными ^методами.

Научная новизна работы заключается в разработке: щ - концепции установления возможностей процесса шлифования по обеспечению требуемых значений совокупности параметров качества поверхностного слоя деталей, в основу которой положено подобие процессов взаимодействия вершин абразивных зерен с обрабатываемой поверхностью заготовки при различных методах шлифования связанным абразивом;

- математической модели рабочей поверхности шлифовального круга, которая представляется как совокупность поверхностей вершин зерен, контактировавших и не контактировавших с правящим инструментом, и позволяющей оценить её состояние после правки и в процессе шлифования;

- математической модели профиля шероховатости поверхности, основанной на описании закономерностей переноса меняющегося в процессе обработки рельефа рабочей поверхности абразивного инструмента на шлифуемую поверхность, которая позволяет раскрыть возможности процессов шлифования связанным абразивом в обеспечении заданной совокупности значений высотных и шаговых параметров шероховатости поверхности; совокупности математических моделей формирования геометрических и физико-механических параметров качества ф поверхностного слоя детали, которые позволяют учитывать основные происходящие при шлифовании процессы (копирование обрабатываемой поверхностью геометрической формы определенного числа вершин зерен, • формирование исходного состояния шлифовального круга в процессе правки, изменение состояния рабочей поверхности абразивного инструмента в ходе его эксплуатации, колебания рабочей поверхности шлифовального круга относительно заготовки, пластические оттеснения металла абразивными зернами, особенности съема металла при выхаживании шлифовальным кругом, тепловое и силовое воздействие абразивного инструмента на обрабатываемый материал), отличительной особенностью которых является возможность расчета этих параметров при различных методах шлифования связанным абразивом в любой момент времени в течение всего периода стойкости шлифовального круга;

- математической модели формообразования шлифованных поверхностей деталей при обработке абразивными брусками, позволяющей производить оценку возможностей традиционного шлифования в сочетании с последующей обработкой абразивными брусками в обеспечении требуемой совокупности геометрических и физико-механических параметров качества поверхностного слоя.

Методология и методы исследований. Общей методологической основой является системный подход, заключающийся в структурном разбиении технологической системы шлифования на подсистемы, их моделировании и установлении взаимосвязей между ними. Теоретические исследования проводились на базе современных знаний о процессе шлифования металлов, теории математического моделирования, теории пластичности, теории случайных функций, методов дифференциального и интегрального исчислений.

Экспериментальные исследования проводились в лабораторных условиях на универсальных шлифовальных станках и экспериментальной технологической установке с применением современной контрольно-измерительной аппаратуры и использованием статистических методов планирования экспериментов. Результаты экспериментов обрабатывались методами математической статистики с применением ЭВМ.

Практическую ценность работы составляют:

- методология аналитического определения методов и условий шлифования деталей, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества их поверхностных слоев с наибольшей производительностью;

- инженерные методики расчета параметров качества поверхностных слоев деталей машин при различных методах шлифования связанным абразивом, в том числе и при обработке абразивными брусками;

- информационное, алгоритмическое и программное обеспечение инженерных расчетов по выбору методов и условий шлифования, обеспечивающих требуемое качество поверхностных слоев деталей;

- рекомендации по рациональному применению обработки деталей абразивными брусками для обеспечения требуемой совокупности параметров качества их поверхностных слоев;

- метод экспериментальной оценки состояния рабочих поверхностей шлифовальных кругов, работающих как периферией, так и торцом круга.

Публикации. По материалам диссертационной работы опубликовано 40 печатных работ [10-29,46-57,191-194,197 и др], в том числе 1 монография.

Материалы диссертации вошли в отчеты по:

- гранту Министерства общего и профессионального образования РФ "Теоретические основы оптимизации режимов механической обработки из условия обеспечения заданных показателей качества, производительности и энергозатрат" ( Гос. per. № 01980003521, Брянск, БГТУ, 1999-2000 г.);

- научно-исследовательской работе "Разработка основ теории технологического обеспечения комплекса параметров качества поверхностного слоя при абразивном шлифовании"(Гос. per. № 01.2.00.011257, Брянск, БГТУ, 2000 г.);

- научно-исследовательской работе "Моделирование процессов управления качеством изделий машиностроения" (Гос. per. № 01.20.0002553, Брянск, БГТУ, 2000г.); научно-исследовательской работе "Разработка нормативно-технической документации для конструкторов и технологов по обеспечению качества машин и автоматизация решения этой проблемы" (Гос. per. № 01.2.00108333, Брянск, БГТУ, 2001г.);

- научно-исследовательской работе "Разработка и формирование учения об инженерии поверхности деталей машин и инструментов" (Гос. per. № 01.2.00.108321, Брянск, БГТУ, 2002г.);

- министерской научно-технической программе "Разработка научных положений и нормативно-методических материалов по обеспечению качества продукции на основе единства процессов: проектирования, изготовления, эксплуатации, ремонта и восстановления"(Гос. per. № 01.200 306789, Брянск, БГТУ, 2003г.)

Работа выполнена при финансировании в рамках гранта № НШ — 1648.2003.8 ведущих научных школ РФ.

На защиту выносятся :

1. Структура, этапы проведения и реализации комплекса теоретических исследований, позволяющих решить важную научно-техническую проблему выбора методов и условий шлифования деталей, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества их поверхностных слоев.

2. Системная методология анализа процессов формирования совокупности параметров качества поверхностных слоев деталей при шлифовании (в том числе абразивными брусками).

3. Комплекс взаимосвязанных математических моделей, состоящий из модели рабочей поверхности шлифовального круга; модели профиля шероховатости шлифованной поверхности; моделей формирования геометрических и физико-механических параметров качества обрабатываемой поверхности при различных методах шлифования связанным абразивом; модели формообразования поверхностей деталей при обработке абразивными брусками. (Взаимосвязь моделей проявляется в наличии совместной системы основных уравнений и возможности определения характера и степени влияния каждого фактора абразивной обработки на формирование качества поверхностного слоя.)

4. Инженерные методики решения прямой и обратной задач проектирования технологических операций шлифования (прямая задача: определение условий шлифования традиционными инструментами и абразивными брусками, обеспечивающих требуемую совокупность параметров качества поверхностных слоев деталей).

5. Методология обеспечения требуемых значений комплексных параметров качества поверхностного слоя деталей, регламентирующих их эксплуатационные свойства, при шлифовании с максимально возможной производительностью.

6. Результаты экспериментальных исследований процесса формообразования поверхностей деталей при обработке крупнозернистыми абразивными брусками.

Настоящая работа выполнялась в Брянском государственном техническом университете.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В настоящей работе решена имеющая важное хозяйственное значение научная проблема выбора методов и условий шлифования деталей, обеспечивающих требуемые значения совокупности параметров качества их поверхностных слоев, которые регламентируют эксплуатационные свойства изделия, при наибольшей производительности обработки.

Решение этой проблемы подтверждается следующими выводами и результатами:

1. Разработана совокупность математических моделей формирования геометрических и физико-механических параметров качества, которая позволяет учитывать основные происходящие при шлифовании процессы копирование обрабатываемой поверхностью геометрической формы определенного числа вершин зерен, формирование исходного состояния шлифовального круга в процессе правки, изменение состояния рабочей поверхности абразивного инструмента в ходе его эксплуатации, колебания рабочей поверхности шлифовального круга относительно заготовки, пластические оттеснения металла абразивными зернами, тепловое и силовое воздействие абразивного инструмента на обрабатываемый материал, особенности съема металла при выхаживании шлифовальным кругом). С помощью данных моделей возможен расчет параметров качества обрабатываемой поверхности при различных методах традиционного шлифования связанным абразивом в любой момент времени в течение всего периода стойкости шлифовального круга.

2. В ходе анализа и экспериментальной проверки разработанных математических моделей было, в частности, установлено следующее: при шлифовании на чистовых и тонких режимах среднеуглеродистых сталей электрокорундовыми кругами изменения параметра Rmax в течение периода стойкости абразивного инструмента составляют от 30 до 250%, параметра Sm - от 15 до 50 %, причем наиболее сильные изменения высоты профиля неровностей происходят в начальный период работы шлифовального круга, когда величина его линейного износа находится в пределах от 0 до 4 мкм;

- степень упрочнения поверхностного слоя пропорциональна отношению напряжения разрыва к пределу текучести материала поверхностного слоя, сформированного до операции шлифования, в связи с этим закаленные среднеуглеродистые стали упрочняются меньше (до 10.20%), чем аналогичные незакаленные стали, степень упрочнения которых при бесприжоговом шлифовании может достигать до 40. .60%; эффективность традиционного шлифования по снижению волнистости поверхности за счет увеличения числа выхаживающих ходов круга значительно ниже обработки абразивными брусками (если требуется снижение волнистости поверхности в процессе обработки в 2,5 и более раз, то рациональнее заменить цикл выхаживания шлифовальным кругом на обработку абразивными брусками).

3. Предложена модель рабочей поверхности шлифовального круга, которая представляется как совокупность поверхностей вершин зерен, контактировавших и не контактировавших с правящим инструментом, и которая дает возможность достоверно оценивать ее состояние после правки и при шлифовании.

4. Разработана математическая модель профиля шероховатости поверхности, учитывающая особенности процессов шлифования (метод шлифования, кинематику перемещений инструмента относительно заготовки, вид распределения по высоте профиля его впадин, образованных вершинами зерен, радиус округления вершин абразивных зерен). Данная модель позволяет раскрыть возможности процессов шлифования в обеспечении заданной совокупности значений высотных и шаговых параметров шероховатости поверхности.

5. Аналитически и экспериментально исследована динамика формообразования поверхностей деталей при их обработке крупнозернистыми брусками (зернистость брусков - 63.20), что позволило научно обоснованно подходить к назначению условий реализации данного метода обработки. Установлено, что обработка крупнозернистыми абразивными брусками наиболее рациональна, если о требуемый съем металла одним бруском не превышает 600.800 мм .

При этом появляется возможность получать поверхности без волнистости и управлять высотой шероховатости поверхности Rz в пределах от 3 до 10 мкм.

6. Установлены возможности традиционного шлифования в сочетании с последующей обработкой поверхностей абразивными брусками в обеспечении требуемой совокупности параметров качества деталей.

7. Разработаны инженерные методики решения прямой и обратной задач проектирования технологических операций шлифования (прямая задача: определение методов и условий шлифования поверхностей деталей, обеспечивающих требуемую совокупность их параметров качества).

8. Создано методическое, алгоритмическое и программное обеспечение выбора методов и условий шлифования деталей с наибольшей производительностью, обеспечивающих требуемые значения комплексных параметров качества поверхностного слоя, которые регламентируют эксплуатационные свойства изделия.

9. Результаты выполненных исследований нашли применение на ряде промышленных предприятий машиностроения, а также в учебном процессе БГТУ и позволили получить значительный экономический эффект, что подтверждается актами внедрения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Автор видел свою основную задачу в изложении предложенного им подхода к решению важной научной проблемы выбора методов и условий шлифования деталей машин, обеспечивающих требуемые значения совокупности их параметров качества, регламентирующие эксплуатационные свойства изделия, при наибольшей производительности обработки. Данный подход базируется на комплексе взаимосвязанных математических моделей, полученных на основе системного анализа технологических операций шлифования. Взаимосвязь моделей проявляется в наличии совместной системы основных уравнений и возможности определения характера и степени влияния каждого фактора абразивной обработки на формирование качества поверхностного слоя.

Сложность процесса шлифования и сопровождающих его явлений вызывает необходимость продолжения их глубокого исследования. В связи с этим • дальнейшее совершенствование данного научного направления автор видит в следующем.

1. Открываются пути целенаправленного совершенствования технологических операций шлифования, исходя из обеспечения заданного качества обрабатываемой поверхности.

2. Появляется возможность:

• учета конкретных условий производства на стадии проектирования изделий машиностроения;

• многокритериальной оптимизации условий абразивного шлифования с учетом обеспечения требуемой совокупности параметров качества обрабатываемой поверхности;

• создания систем автоматизированного проектирования операций абразивной обработки с учетом заданного качества поверхностей изготавливаемых деталей.

3. Проведенные исследования дают новый импульс созданию теоретических основ проектирования новых методов шлифования и технологических операций абразивной обработки с точки зрения повышения эксплуатационных свойств деталей машин.

1. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справ. / Под. ред. А.И. Резникова. М.: Машиностроение, 1977. - 391с.

2. Аврутин Ю.Д. Рельеф шлифовального круга и его связь с шероховатостью шлифованной поверхности// Технический процесс в инструментальном производстве: Матер, науч.-техн. конф. — Jl.,1971. -С.58-69.

3. Анализ и оптимизация операции шлифования: Монография/ Ю.Н. Полянчиков, А.Н. Воронцова, Н.А. Чернышев и др. М.: Машиностроение, 2003. - 270с.

4. Араличев JI.H. Формообразование наружных поверхностей валов при шлифовании в условиях нежесткого привода продольной подачи//Вестник МГТУ. Серия машиностроение. 1996. - №3. — С.70-76.

5. Аршанский М.М., Щербаков В.П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. — М.: Машиностроение, 1983.- 136с.

6. Банников А.И. Повышение точности и качества суперфиниширования поверхности роликов подшипнико.в путем разработки и применения нового абразивного инструмента без связки: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Волгоград, 2002. — 18с.

7. Барботько А.И. Моделирование и исследование процесса резания материалов: Учеб. пособие. Воронеж: ВГУ,1998. - 368 с.

8. Беренс В., Хавранек П.М. Руководство по оценке эффективности инвестиций. М.:АОЗТ «Интерэксперт», «Инфра-М»,1995. - 528с.

9. Бендат Дж., Пирсол А. Применение корреляционного и спектрального анализа. М.: Мир, 1983. - 312с.

10. Бишутин С.Г. Изменение состояния абразивного инструмента в процессе шлифования//СТИН. 2004. - №5. - С. 27-29.

11. И. Бишутин С.Г. Концептуальный подход к проектированию технологических операций чистового шлифования//Качество машин: Сб. тр. 4-й междунар. науч.-техн. конф./Под общ. ред. А.Г. Суслова -Брянск, 2001.-Т. 2. С.16-17.

12. Бишутин С.Г. Математическое моделирование процесса формирования шероховатости поверхности при шлифовании// Сертификация и управление качеством продукци: Тез. докл. междунар. науч.-технич. конф. Брянск, 1999. - С.121-122.

13. Бишутин С.Г. Математическое моделирование формирования микронеровностей поверхности при шлифовании с учетом изнашивания ниструмента//Проблемы машиностроения и надежности машин 2005-№1. — С.78-82.

14. Бишутин С.Г. Моделирование процесса абразивной обработки с помощью ЭВМ// XXII Гагаринские чтения: Тез. докл. Всероссийской молодежной науч. конф. М.:МГАТУ, 1996. - 4.2. - С.133.

15. Бишутин С.Г. Обеспечение качества механической обработки заготовок// Сертификация и управление качеством продукци: Тез. докл. междунар. науч.-технич. конф. Брянск, 1999. - С.115-117.

16. Бишутин С.Г. Обеспечение требуемой совокупности параметров качества поверхностных слоев деталей при шлифовании: Монография. -М.: Машиностроение-1, 2004. 144с.

17. Бишутин С.Г. Обеспечение функциональных параметров качества поверхностей деталей машин при шлифовании//Инженерияповерхности и реновация изделий: Матер, междунар. науч.-техн. конф. -Киев, 2002.-С. 13-15.

18. Бишутин С.Г. Обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин методами абразивной обработки их поверхностей// Повышение качества машин, технологической оснастки и' инструментов. Брянск, 1999.- С.72-77.

19. Бишутин С.Г. Особенности формирования волнистости поверхностей деталей при обработке абразивными брусками// Обработка металлов. -2005.-№1(26).- С.14-16.

20. Бишутин С.Г. Прогнозирование глубины и степени упрочнения шлифованной поверхности/Юбработка металлов. 2004. - №1(22). -С. 27-31.

21. Бишутин С.Г. Прогнозирование параметров качества поверхности при шлифовании//Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз сб. науч. тр. Волгоград, 2001. - Вып.4. - С. 25-31.

22. Бишутин С.Г. Прогнозирование параметров шероховатости шлифованной поверхности// XXIII Гагаринские чтения: Тез. докл. междунар. молодежной науч. конф. М.: РГТУ-МАТИД997. - 4.2. -С.30.

23. Бишутин С.Г. Прогнозирование состояния поверхностного слоя шлифованных деталей//Справочник. Инженерный журнал. 2002. — №8.- С. 59-61.

24. Бишутин С.Г. Технологическое обеспечение качества деталей машин при шлифовании// Tehnologii Moderne, Calitete, Restructurare: Culed. de lucrari stiintifice. Chisinau, UTM, 2003. - Vol. 1. - P.47-50.

25. Бишутин С.Г., Захаров JT.A. Формирование шероховатости плоской поверхности при шлифовании абразивными брусками//Нетрадиционные методы обработки: Сб. науч. тр. междунар. конф. — Воронеж, 2002. -Ч. 2.- С.61-66.

26. Бишутин С.Г., Съянов С.Ю. Теоретическое определение параметров шероховатости поверхности при шлифовании и электроэрозионной обработке// Обработка металлов. 2001. - № 1 (12). - С. 16-18.

27. Бондарь С.Е., Клименко П.С. Характер вибраций и волнистости поверхности при врезном шлифовании// Труды Кабардино-Балкарского государственного, ун-та. — Нальчик, 1974. С.38-41.

28. Борисов В.Б., Большагин Н.П. Точность и производительность обработки шлифованием// Наука производству. - 2000. — №7. -С.20-21.

29. Бородич Ф.М., Онищенко Д.А. Фрактальная шероховатость в задачах контакта и трения (про'стейшие модели)// Трение и износ. -1993. Т. 14, №3. - С.452-459.

30. Бранкевич Э.С. Влияние волнистости на физико-механические свойства поверхностного слоя шлифованных деталей// Совершенствование процессов финишной обработки в машиностроении: Матер, науч.-техн. конф. Минск, 1975. - С. 194-197.

31. Бржозовский Б.М., Янкин И.Н. Обеспечение качества обработки на основе оптимальной динамической настройки формообразующих механических подсистем изделия, абразивного и правящего инструментов. Саратов.: Изд-во Сарат. ун-та, 2004. - 116с.

32. Бржозовский Б.М., Янкин И.Н. Повышение качества процесса внутреннего шлифования за счет обеспечения оптимальных динамических условий обработки// Автоматизация и современные технологии. -2003. -№11.- С.33-34.

33. Ваксер Д.Б. Внутреннее шлифование Под ред. Г.Ф. Кудасова. JL: Машиностроение, 1967.- 102с.

34. Веткасов Н.И. Совершенствование шлифовальных операций на основе разработки научного и технологического обеспечения проектирования и применения композиционных кругов: Автореф. дис. . докт. техн. наук. Саратов, 2004. - 32с.

35. Витенберг Г.В., Шкуркин В.В. О навалах на шлифовочных рисках// Тр. ВНИИАШ. 1970. -№10. - С.99-105.

36. Витенберг Ю.Р. Корреляционные характеристики шероховатости поверхности и их зависимости от технологических факторов// Вестн. машиностр. 1970. - №2. - С.56-59.

37. Витенберг Ю.Р. Шероховатость поверхности и методы ее оценки. — JL: Судостроение, 1971. 98с.

38. Глубинное шлифование деталей из труднообрабатываемых материалов/ С.С. Силин| В.А. Хрульков, А.В.Лобанов, И.С. Рыкунов. -М.: Машиностроение, 1984. 64с.

39. Горленко О.А., Бишутин С.Г. Взаимосвязь числа активных зерен с характеристиками и режимами правки абразивного инструмента// Проблемы машиностроения и надежности машин. — 1999. №1. -С. 62-66.

40. Горленко О.А., Бишутин С.Г. Выбор режимов абразивного шлифования, обеспечивающих заданные параметры шероховатости поверхности// Создание ресурсосберегающих машин и технологий: Тез. докл. республ. научно-техн. конф. Могилев, 1996. - 4.1. - С. 16.

41. Горленко О.А., Бишутин С.Г. К вопросу о распределении по высоте вершин абразивных зерен в рабочей поверхности шлифовального круга// Физические процессы при резании металлов.- Волгоград, 1997. — С. 11-14.

42. Горленко О.А., Бишутин С.Г. Методология проведения теоретико-экспериментальных исследований процессов абразивной обработки//Проблемы технологии машиностроения 2000 года: Матер. Всероссийской науч.-техн. конф. Нижний Новгород, 2000. - Ч. 1. - С. 4-7.

43. Горленко О.А., Бишутин С.Г. Методы управления процессом формирования качества поверхности при механической обработке заготовок деталей машин// Технологическое управление качеством поверхности деталей: Сб. науч. тр. Киев, 1998. - С.51-60.

44. Горленко О.А., Бишутин С.Г. Минимизация энергетических затрат при шлифовании// Актуальные проблемы повышения качествамашиностроительной продукции: Тез. докл. Всероссийской науч.-техн. конф. Владимир, 1999. - С.32-33.

45. Горленко О.А., Бишутин С.Г. Модель рабочей поверхности абразивного инструмента// СТИН. 1999. - №2. - С.25-28.

46. Горленко О.А., Бишутин С.Г. Определение числа активных зерен при шлифовании//СТИН. 1998. -№ 11. - С. 18-19.

47. Горленко О.А., Бишутин С.Г. Прогнозирование микропрофиля поверхности шлифованных деталей// Новые материалы и технологии НТМ-98: Тез. докл. Всероссийской науч.- техн. конф. М., 1998. -С.149-150.

48. Грибанов Ю.И., Мальков B.JL Выборочные оценки спектральных характеристик стационарных случайных процессов. М.:Энергия,1978. -152с.

49. Гусев В.Г. Исследование волнистости отверстий, шлифованных прерывистым абразивным кругом// Процессы и оборудование абразивно-алмазной обработки: Межвуз. сб. науч. тр. М., 1981. -Вып.5. - С.19-23.

50. Гусев В.Г. Формирование поверхностей вращения в процессе дискретного шлифования сборными абразивными кругами// Вестн. машиностр. 1993. — №10. - С.20-27.

51. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей. М.: Машиностроение, 1.975. - 224с.

52. Дворин Ю.М. Разработка бесприжоговой технологии шлифования фасонного инструмента из безвольфрамовых быстрорежущих сталей: Автореф. дис. . канд. техн. наук. -М.,2003. 22с.

53. Дель Д.Г. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. М.: Машиностроение, 1979. - 144с.

54. Долгих A.M. Технологические основы высокоэффективной финишной обработки деталей из особо труднообрабатываемых материалов: Автореф. дис. . докт. техн. наук. Тула, 2005. - 40с.

55. Дунин-Барковский И.В., Карташева А.Н. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1978.-232с.

56. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1975. - 132с.

57. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Физические основы процесса шлифования. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1978. - 128с.

58. Егорова Г.Ф. Периодические решения математической модели процесса внутреннего врезного шлифования// Вестник Самар. гос. тех. ун-та. 1999. - №7. - С. 197-199.

59. Ермаков Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием: Библиотека технолога. М.: Машиностроение, 2003. - 272с.

60. Ермаков Ю.М., Степанов Ю.С. Современные способы эффективной абразивной обработки. М.: ВНИИТЭМР, 1992. - 64с. .

61. Ефимов В.В. Модель процесса шлифования с применением СОЖ. — Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1992. 132с.

62. Журавлев В.Н., Николаева О.И. Машиностроительные стали: Справ. М.Машиностроение, 1992. - 480с.

63. Захаров О.В., Погораздов В.В., Бржозовский Б.М. Проектирование формообразующих систем бесцентровых суперфинишных станков. -Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2004. 140с.

64. Зарембо Ю.Г. Об оценке экономической эффективности модернизации, реконструкции и ремонта//Ремонт, ' восстановление, модернизация. 2004. - №3. - С.7-10.

65. Зубарев Ю.М., Приемышев А.В. Технологические основы высокопроизводительного шлифования сталей и сплавов. СПб.: Изд-во С.-Петербургского ун-та, 1994. — 220с.

66. Израилович Я.И. Абразивные материалы и инструменты. Выбор и • подготовка к работе. М.: Машиностроение, 1969. - 55с.

67. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. М.: Машиностроение, 1969. — 334 с.

68. Карпусь А.Н. Прогнозирование шероховатости обработанной поверхности при шлифовании торцом круга// Технологическое обеспечение качества и долговечности деталей машин и механизмов: Сб. науч. тр. Брянск, 1985. - С.92-98.

69. Катаев Ю.П., Павлов А.Ф., Белоног В.М. Пластичность и резание металлов. М.:Машиностроение,1994. - 144с.

70. Качанов J1.M. Основы теории пластичности. М.: Наука, 1969. -232с.

71. Качество машин: Справ.: В 2 т. Т.2/ А.Г. Суслов, Ю.В. Гуляев, A.M. Дальский и др. М.: Машиностроение, 1995. - Т.2. - 430 с.

72. Качество машин: Справ.: В 2 т./ А.Г. Суслов, Э.Д. Браун, Н.А. Виткевич и др.-М.: Машиностроение, 1995. Т. 1. - 256с.

73. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке/ Э.В. Рыжов, А.А. Сагарда, В.Б'. Ильицкий, И.Х. Чеповецкий. Киев: Наук, думка, 1979.-244с.

74. Качество поверхности, обработанной алмазами/ П.А. Шульман, Ю.И.Созин, И.Ф. Колесниченко, А.С. Вишневский; Под общ. ред Н.В. Бакуль. Киев: Техшка, 1972. -148с.

75. Кендал М., Стюарт А. Теория распределений. М.: Наука, 1966 -328с.

76. Коленко Е.А. Технология лабораторного эксперимента: Справ. — СПб.: Политехника, 1994.-751с.

77. Конструирование машин: Справочно-методическое пособие: В2-х т./ А.Ф. Крайнев, А.П. Гусенков, В.В. Болотин и др.; Под ред. академика К.В. Фролова. М.: Машиностроение, 1994. - Т.2. - 624 с.

78. Королев А.В. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. — Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1977.- 191с.

79. Королев А.В., Новоселов Ю.К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1987. — 4.1. -160с.

80. Королев А.В., Новоселов Ю.К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1989. - 4.2. -160с.

81. Королева Е.М. Закономерности процесса круглого шлифования// Вестн. машиностр. 1998. -№11.- С.52-56.

82. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. - 280с.

83. Коршунов Б.С. Алмазное шлифование/ Под ред. Г.Ф. Кудасова. JL: Машиностроение, 1967.- 108с.

84. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. -480с.

85. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 528с.

86. Кремень З.И., Юрьев В.Г., Бабошкин А.Ф. Выбор характеристик абразивных кругов для основных видов шлифования: Учеб. пособие/ Под ред. проф. Ю.М. Зубарева. СПб.: Изд-во "ПИМаш", 2003. - 60с.

87. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справ. М.: Машиностроение, 1980. - 157с.

88. Кузнецов A.M., Ржевский К.В. Траектории относительного движения инструмента и показатели процесса шлифования// Автомобильная промышленность. 1998. -№3. - С.21-22.

89. Кулаков Ю.М., Хрульков В.А., Дунин-Барковский И.В. Предотвращение дефектов при шлифовании. М.: Машиностроение, 1975. - 144с.

90. Куприков М.С. Снижение износа кругов и шероховатости поверхности при наложении переменного магнитного поля на процесс шлифования// Известия вузов. Машиностроение. 1990. - №5. - С. 124128.

91. Лавров И.В. Основные результаты изучения связи остроты абразивного зерна с его крупностью // Абразивы. 1975. - №11. -С.1-4.

92. Ларшин В.П., Гречиха А.А. Технологическое обеспечение качества деталей при разработке шлифовальной операции// Технологическое управление качеством поверхности деталей машин: Матер, междунар. науч. конф. Киев, 2003. - С.83-86.

93. Леонов С.Л. Виртуальная технологическая система// Технологическое управление качеством поверхности деталей машин: Матер, междунар. науч. конф.-Киев, 2003. С.91-95.

94. Леонов С.Л. Система проверочных расчетов при технологическом премировании// Обработка металлов. 2003. -№4(21). - С.5-7.

95. Леонов С.Л., Сарапкин В.Ф. Прогнозирование параметров шероховатости обработанной поверхности при шлифовании// Фундаментальные и прикладные исследования для производства: Междунар. межвуз. сб. науч. тр. Барнаул, 2000. - С.88-92.

96. Линник Ю.В., Хусу А.П. Вероятностные методы при оценке качества обработки поверхностей// Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки: Межвуз. сб. науч. тр. -Л., 1974.- С.7-12.

97. Лурье Г.Б. Прогрессивные методы круглого шлифования. Л.: Машиностроение, 1984.- 151с.

98. Лурье Г.Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1969. -172с.

99. Макадаме Г.Т. Влияние характера абразивного инструмента на его режущие свойства// Конструирование и технология машин: Сб. науч. 'тр. М., 1964. - Сер.В,№1. - С.28-34.

100. Малевский Н.П., Попов С.А. Макрогеометрические связи системы абразивный круг шлифуемая заготовка// Вестник МГТУ. Сер. Машиностроение. - 1994. - №4. - С.25-27.

101. Мартынов А.Н. Основы метода обработки деталей свободным абразивом, уплотненным инерционными силами. — Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1981.- 212с.

102. Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

103. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учеб. для машиностр. вузов. Л.: Машиностроение, Ленигр. отд-ние, 1985. - 496с.

104. Маталин А.А., Рысцова B.C. Точность, производительность и экономичность механической обработки. — JL: Машгиз, 1963. — 352с.

105. Марцинкявичус А.-Г.Ю. Исследование жесткости кругло шлифовальных станков// Станки и инструмент. -1991. -№2. -С.2-4.

106. Металловедение и термическая обработка стали: Справ, в 3-х т. Т.1 Методы испытаний и исследования/Под ред. Берштейна М.Л., Рахштадта А.Г. М.: Металлургия, 1991. - Кн.1. - 304с.

107. Методика описания изменения режущей способности шлифовального круга в процессе шлифования/ В.М. Оробинский, В.В. Воронцов, А.Н. Воронцова, Назар Альян/ Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. Волгоград, 2000. - Вып. 3-С.59-67.

108. Механизм формирования обработанной поверхности при шлифовании/ Nakajima Toshikatsu, Tsukamoro Shinya, Watanabe Hajime, Sum Li Xi // Seimitsy Kogakkaishi = J.Jap.Soc.Precis.Eng. -1991.-57.-№11.- P.2017-2022.

109. Механические свойства конструкционных материалов при сложном напряженном состоянии: Справ./ А.А. Лебедев, Б.И. Ковальчук, Ф.Ф. Гигиняк, В.П. Ламашевский. Киев: Наук, думка, 1983. - 367с.

110. Молчанов А.Д. Формирование поверхностного слоя изделий из оксидной керамики при алмазном шлифовании: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Донецк,2001. — 20с.

111. Наерман М.С., Попов С.А. Прецизионная обработка деталей алмазными и абразивными брусками. М.: Машиностроение, 1971. — 224с.

112. Назаров Н.Г., Полухин В.А. Стабилизация точности формы прецизионных цилиндрических деталей в условиях серийного производства// Наука производству. - 1998. - №6. - С.21-26.

113. Никифоров Н.П. Методы повышения эффективности внутреннего шлифования в условиях пониженной жесткости// Тр. Псковского политех, ун-та. Электротехнич. машиностр. 2003. - №6. - С.279-283.

114. Новиков Ф.В., Якимов А.А. Математическое обеспечение САПР ТП// Совершенствование процессов абразивно-алмазной и упрочняющей обработки в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. Пермь, 1987. -С.21-28.

115. Новоселов Ю.К. Динамика формообразования поверхностей при абразивной обработке. — Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1979. 232с.'

116. Носенко В.А. Шлифование адгезионно-активных металлов. М.: Машиностроение, 2000. — 262с.

117. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей/ В.Ф. Безъязычный, Т.Д. Кожина, А.В.Константинов и др. М.: Изд-во МАИ, 1993. - 184с.

118. Оробинский В.М. Абразивные методы обработки и их оптимизация. -М.: Машиностроение, 2000. 3 12с.

119. Оробинский В.М. Прогрессивные методы шлифования и их оптимизация: Учеб. пособие. — Волгоград, ВолгТУ, 1996. — 218с.

120. Островкий В.П., Братчиков А.Я., Соболев Ю.С. Спектральный и гармонический анализ динамической составляющей силы резания при шлифовании// Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки: Межвуз. сб. науч. тр.-Л., 1974. С.137-140.

121. Островский В.И. Теоретические основы процесса шлифования. Л.: Изд-во Ленингр. ун-та, 1981. - 144с.

122. Оценка погрешности формы поверхности вращения после врезного бесцентрового шлифования/ Е.А. Грушевский, Д.Г. Коновал,. В.Г. Митрофанов, А.Г. Схиртладзе//СТИН. 1997. - №4. - С.28-30.

123. Пекленик Ж. К вопросу о применении корреляционной теории к процессу шлифования// Конструирование и технология машин: Сб. науч. тр. М., 1964. - Сер.В,№4. - С.18-21.

124. Пер А.Г. Алмазная и тонкая обработка в приборостроении. М.: Оборонгиз, 1963.- 188с.

125. Пилинский В.И. Силы и коэффициент трения при шлифовании// Трение и износ. 1984. - Т.5.-№1. - С.73-80.

126. Пилинский В.И., Донец И.П. Производительность, качество и эффективность скоростного шлифования. М.:Машиностроение, 1986. -80с.

127. Пластичность и разрушение/ В.Л. Колмогоров, А.А. Богатов, Б.А. Мигачев и др.; Под ред. В.Л. Колмогорова. М.:Металлургия, 1977. -336с.

128. Подзолков М.Г. Повышение эффективности внутреннего шлифования на основе разработки продольно-прерывистых кругов с аксиально-смещенным режущим слоем: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Орел, 2003.-22с.

129. Полупан Б.И., Лавринова Е.С. Качество обработанной поверхности при врезном шлифовании "с применением правящих роликов// Вести, машиностр. 1991. - №3. - С.43-45.

130. Полянчиков Ю.Н. Научные основы создания и применения однокомпонентного абразивного инструмента, формируемого импульсным прессованием и высокотемрературным спеканием: Автореф. дис. . докт. техн. наук. Саратов, 2002. - 32с.

131. Попов С.А. Шлифовальные работы. М.: Высшая школа, 1987. - 383с.

132. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко JI.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977. — 261с.

133. Попов С.А., Соколова JT.C. Формирование рельефа режущей поверхности шлифовальных кругов// Алмазы. 1973. -№7. - С. 11-17.

134. Прибыльский В.И. Исследование влияния динамики процесса обработки на формирование основных параметров качества шлифованных поверхностей: Автореф. дис. . канд. техн. наук. — Минск, 1983.- 18с.

135. Приемышев А.В., Зубарев Ю.М., Звонских В.В. Эффективность высокоскоростного плоского шлифования сталей электрокорундовыми шлифовальными кругами// Абразивы. 1981. -№6.-С. 1-6.

136. Прилуцкий В.А. Технологические методы снижения волнистости поверхностей. М.: Машиностроение, 1978.- 136с.

137. Прилуцкий В.А. Технологическое обеспечение точности и качества поверхностного слоя деталей машин путем управления периодическими погрешностями обработки: Автореф. дис. . докт. техн. наук. Брянск, 2004.-36с.

138. Прогрессивные методы абразивной обработки металлов/ И.П. Захаренко, Ю.Я. Савченко, В.И. Лавриненко, С.М. Дегтяренко; Под. ред. И.П. Захаренко. Киев: Техника, 1990. - 152с.

139. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справ./ Под общ. ред. К.М. Великанова. Л.: Машиностроение. Ленигр. отд-ние, 1990.-448с.

140. Рахчеев В.Г. Технологические основы обеспечения точности фасонных поверхностей прецизионных деталей: Автореф. дис. . докт. техн. наук. Самара, 2002. - 42с.

141. Ревенко Ю.М. Зависимость качества алмазного шлифования твердых сплавов от составов применяемых СОЖ// Известия вузов. Машиностроение. 1990. - №6. - С.77-80.

142. Редько С.Г., Королев А.В. Вероятностный расчет шероховатости шлифованной поверхности// Вероятностно-статистические основы шлифования и доводки: Межвуз сб. науч. тр. JL, 1974. - С.73-79.

143. Романов В.Ф., Авакян В.В. Технология алмазной правки шлифовальных кругов. М.: Машиностроение, 1980. - 118с.

144. Рудзит Я.А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. Рига: Зинатне, 1975. - 210с.

145. Рудзит Я.А. О параметрах шероховатости поверхностей, обработанных абразивными инструментами// Вероятностно-статистические основы процессов шлифования и доводки: Межвуз. сб. науч. тр. Л.,1974. - С.26-35.

146. Руднев А.В. Обеспечение заданного качества поверхности при алмазно-искровом шлифовании// Междунар. форум технологов-машиностроит., посвящ. 90-летию проф. Маталина А.А.: Сб. науч. тр. -СПб.,2004. С.55-65.

147. Рыжов Э.В., Горленко О.А. Математические методы в технологических исследованиях. Киев: Наук, думка, 1990. - 184с.

148. Рыжов Э.В., Горленко О.А. Технологическое управление качеством и эксплуатационными свойствами поверхностей. Тула: ТПИ, 1980. -100с.

149. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. — М.:Машиностроение,1979. 184с.

150. Ряховский В.Н. Исследование процесса вибраций при круглом наружном шлифовании: Автореф. дис. . канд. техн. наук. М.,1965. -18с.

151. Сагарда А.А. К анализу износа и энергетических затрат при абразивной обработке металлов// Сверхтвердые материалы. 1987. -№1. - С.51-54.

152. Саютин Г.И., Носенко В.А. Шлифование деталей из сплавов на основе титана. М.:Машиностроение,1987. - 80с.

153. Свирщев В.И. Технологические основы и обеспечение динамической стабилизации процессов шлифования: Автореф. дис. . докт. техн. наук. Ижевск, 1997. - 38с.

154. Селеменев М.Ф. Совершенствование технологии внутреннего шлифования отверстий кругами с аксиально-смещенным режущим слоем: автореф. дис. . канд. техн. наук. Тула, 1998. - 19с.

155. Семенюк Н.Ф., Сиренко Г.А. Описание топографии анизотропных шероховатых поверхностей трения с помощью модели случайного поля//Трение и износ. 1980. -Т.1,№3. - С.465-471.

156. Семиколенных В.В. Интенсификация процесса глубинного шлифования деталей из жаропрочных сплавов на никелевой основе путем увеличения скорости резания: Автореф. дис. . канд. техн. наук. М.,2003. - 21с.

157. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. М.:Машиностроение, 1978.- 167с.

158. Скляров А.П. Влияние условий шлифования на количество вершин абразивных зерен на единице рабочей поверхности инструмента// Отделочно-чистовые методы обработки и инструменты в технологии машиностроения: Межвуз. сб. науч. тр. Барнаул, 1984. - С.73-76.

159. Скуратов Д.Л., Трусов В.Н. Определение рациональных условий обработки при производстве деталей ГТД. Самара: Самарский научный центр РАН, 2002. - 152с.

160. Смелянский В.М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 2002. - 300с.

161. Соколов С.П., Кремень З.И. Обработка деталей абразивными брусками. М.: Машиностроение, 1967. - 124с.

162. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985. - Т.1. -656с.

163. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством • в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1989.-296с.

164. Старков В.К., Феоктистов А.Б. Особенности шлифования быстрорежущих сталей без охлаждения// Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы. Шлифабразив -2000: Сб. науч. тр. междунар. науч.-техн. конф. Волжский, 2000. -С.130-132.

165. Степанов Ю.С. Технологии, инструменты и методы премирования абразивной обработки с бегущим контактом: Автореф. дис. . канд. техн. наук. Тула, 1997. -43с.

166. Степанов Ю.С., Белкин Е.А., Барсуков Г.В. Моделирование микрорельефа абразивного инструмента и поверхности детали: Монография. М.:Машиностроение-1, 2004. - 215с.

167. Степанов Ю.С., Гусев В.Г., Афанасьев Б.И. Дискретное внутреннее шлифование/Под ред. проф. Ю.С. Степанова. М.:Машиностроение-1, 2004.- 190с.

168. Сулима A.M., Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. — М.Машиностроение, 1987.-240с.

169. Сурков Л.П. Разработка и исследование высокоэффективного способа шлифования сложнопрофильных поверхностей: Автореф. дис. . канд техн. наук. — Самара, 2004. 21с.

170. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. М.: Машиностроение, 2000. - 320с.

171. Суслов А.Г. Комплексные исследования качества поверхностного слоя деталей машин// Технологическое управление качеством поверхности деталей: Сб. науч. тр. — Киев, 1998. С.21-27.

172. Суслов А.Г. Технология машиностроения: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов. М.: Машиностроение, 2004.-400с.

173. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. - 208с.

174. Суслов А.Г., Бишутин С.Г. Математическая модель шероховатости шлифованной поверхности//Справочннк. Инженерный журнал. — 2004. — №8.-С. 17-20.

175. Суслов А.Г., Бишутин С.Г. Обеспечение шлифованием требуемых значений комплексных параметров свойств поверхностного слоя деталей// Вестник БрянГТУ. 2004. -№3(3). - С.5-8.

176. Суслов А.Г., Горленко О.А. Экспериментально-статистический метод обеспечения качества поверхностей деталей машин: Монография. М.: Машиностроение-1, 2003. - 303с.

177. Суслов А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.Машиностроение, 2002. - 684с. .

178. Технологические возможности комбинированных шлифовальных кругов/ Ю.М. Правиков, Ю.В. Псигин, Е.А. Карев, Г.Р. Муслина//- Смазочно-охлаждающие жидкости в процессах абразивной обработки: Сб. науч. тр. Ульяновск, 1992. - С.86-93.

179. Технологические остаточные напряжения/ А.В. Подзей, A.M. Сулима, М.И. Евстингнеев, Г.З". Серебренников; Под ред. А.В. Подзея. — М.: Машиностроение, 1973, —216с.

180. Технология бесцентрового шлифования прецизионных деталей/ С.Е. Шишков, A.M. Рудской, А.Г. Схиртладзе, JI.M. Червяков/ Учеб. пособие. Курск, КГТУ, 1998. -212с.

181. Технология машиностроения: В 2 т. Т.1 Основы технологии машиностроения: Учеб. для вузов/ В.М. Бурцев, А.С. Васильев, A.M. Дальский и др.; Под ред. A.M. Дальского. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1997.-564с.

182. Точность обработки при шлифовании/ Э.Ф.Капанец, К.К. Кузьмич, В.И. Прибыльский и др.; Под ред. П.И. Ящерицына. Минск.: Наука и техника, 1987. - 152с.

183. Управление процессом шлифования/ А.В. Якимов, А.И. Паршаков,

184. B.И. Свирщев и др. Киев: Техника, 1983. - 184с.

185. Ушанев О.Н., Судариков А.С. Оптимизация режимов шлифования и норм времени с применением ЭВМ// Вести, машиностр. 1988. - №3.1. C.25-27.

186. Феоктистов А.Б. Шлифование закаленных легированных сталей высокопористыми абразивными кругами без применения смазочно-охлаждающих жидкостей: Автореф. дис. канд. техн. наук. -М.,2001.- 20с.

187. Филимонов JT.H. Высокоскоростное шлифование. — JL: Машиностроение, 1979. 248с.

188. Филимонов JT.H. Стойкость шлифовальных кругов. JL: Машиностроение, 1973.- 136с.

189. Филонов И.П., Климович Ф.Ф., Козерук А.С. Управление формообразованием прецизионных поверхностей деталей машин и приборов. Минск: ДизайнПРО, 1995. - 208с.

190. Формирование микропрофиля обработанной поверхности при шлифовании/ Nakano Joshikumi, Kato Hideo, Low Siak Kheang, Guito Edson M., Niino Jumiko// Seimitsy Kogakkaishi = J.Jap.Soc.Precis.Eng. -1992.-57,№12. P.2175-2180.

191. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. В 2-х т. Т.2 Механические испытания. Конструкционная прочность. — М.: Машиностроение, 1974.-368с.

192. Фукс М.Я., Беззубенко Н.К., Свердлова Б.М. Состояние поверхностного слоя материалов после алмазной и эльборовой обработки. Киев: В ища школа, 1979. - 160с.

193. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Некоторые итоги изучения абразивного изнашивания-материалов//Теория трения и износа: Сб. .науч. тр. М.: Наука, 1965.-С. 138-142.

194. Худобин И.Л. Формирование остаточных напряжений в поверхностном слое деталей из стали ШХ 15, шлифованных с применением СОЖ// Вестн. машиностр. 1988. -№4. — С.38-40.

195. Худобин И.Л., Вельмисов П.А. Математическое моделирование процесса шлифования с применением технологических жидкостей// Отделочно-чистовые методы обработки и инструменты в технологии машиностроения: Межвуз. сб. науч. тр. Барнаул, 1984. - С.80-85.

196. Худобин Л.В., Белов М.А. Шлифование деталей ' из труднообрабатываемых материалов с применением СОЖ// Вестн. машиностр. 1986. - №3. - С.48-52.

197. Худобин Л.В., Веткасов Н.И. Шлифование композиционными кругами. Ульяновск: УлГТУ, 2004. - 256с.

198. Худобин Л.В., Джавахия Ж.К. Влияние СОЖ на качество поверхности при чистовом шлифовании// Контактная жесткость в приборостроении и машиностроении: Тез. докл. всесоюзного науч,-техн. семинара. Рига, 1979. - С.145-146.

199. Хусу А.П. О некоторых функционалах на случайных полях// Вестник • ЛГУ. 1957.-№1.-С. 7-11.

200. Хусу А.П., Виттенберг Ю.Р., Пальмов В.А. Шероховатость поверхностей (теоретико-вероятностный подход). М.: Наука, 1975. -344с.

201. Чеповецкий И.Х. Основы финишной алмазной обработки. Киев: Наук, думка, 1980. - 468с.

202. Черменский О.Н. Процессы образования стружки при шлифовании// Вестн. машиностр. 2000. - №8. - С.40-42.

203. Чернозубов С.Ф., Чернозубова Н.Ф. Оценка параметров состояния и их влияние на показатели качества обработки// Исслед. зуброобраб. станков и инструм. и процессов резания: Сб. науч. тр. Саратов, 1992. -С.28-34.

204. Чистяков A.M. Совершенствование технологии точного машиностроения на основе локализации технологической энергии и управления ее параметрами: Автореф. дис. . докт. техн. наук. -Саратов, 1999.-32с.

205. Шустер Л.Ш. Адгезионное взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом. М.: Машиностроение', 1988. - 96с.

206. Эльянов В.Д. Точность и качество поверхности при обработке абразивными инструментами. — М.Машиностроение, 1977. 48с.

207. Якимов А.В. Алмазно-абразивная обработка фасонных поверхностей. М.: Машиностроение, 1984. - 312с.

208. Якимов А.В. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975.- 176с.

209. Якимов А.В., Ларшин В.П., Скляр A.M. Обеспечение качества поверхности путем выбора глубины шлифования// Вестн. машиностр. -1988. №2. - С.48-50.

210. Якимов А.В., Слободяник П.Т., Усов А.В. Теплофизика механической обработки. Киев-Одесса: Лыбидь, 1991. - 240с.

211. Янюшкин А.С., Шоркин B.C. Контактные процессы при электроалмазном шлифовании. М.: Машиностроение-1, 2004. - 230с.

212. Ящерицын П.И. Зайцев А.Г., Барботько А.И. Тонкие и доводочные процессы обработки деталей машин и приборов. Минск: Наука и техника, 1976.-328с.

213. Ящерицын П.И. Технологическая наследственность и эксплуатационные свойства шлифованных деталей. Минск: Наука и техника, 1971. - 210с.

214. Ящерицын П.И., Еременко МЛ., Фельдштейн Е.Э. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах: Учеб. для вузов. Минск: Выш. шк.,1990. - 512с.

215. Ящерицын П.И., Жалнерович Е.А. Шлифование металлов. Минск: Беларусь, 1963. —356с.

216. Ящерицын П.И., Зайцев А.Г. Повышение качества шлифованных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента. -Минск: Наука и техника, 1972. 478с.

217. Ящерицын П.И., Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Технологическая наследственность в машиностроении. Минск: Наука и техника, 1977. -256с.

218. Cen-yu Chen, Zhi-xiong Zhuo, Li-jun Li Оптимизация режимов резания при шлифовании// Hunan daxue xuebao. Zuran kexue ban = J. Hunan Univ Natur. Sci. 2000. - 27,№7. - P.54-56.

219. Geometrical miltiple interference effect in surface grinding and improvement of accuracy of ground surface/ Nakano Yoshikuni, Kato Hideo, Low Siak Kheang, Guiotoko Edson M., Nuno Yumiko// Int. J. Jap. Soc. Precis. Eng. 1994. - 28,№1. - P.5-10.

220. Klocke Fritz, Treffert Christian Hochgeschvvindigkeitsschleifen: Turoffner CBN Potentiale nutzen // Ind.-Anz. 1995. - 117,№12. - S.60-61.

221. Konig W., Khop M. Methods for predicting process behaviour in grinding// Rob. And Comput. Integr. Manuf. - 1992. - 9. -№4-5. -S.395-406.

222. Lindenbeck D.A. Versuche an Einkornvverkzeugen Erclarung von Phanomenen beim Sleifen von Stahl mit Diamantschleifscheiben// Maschinenmarkt. 1970. - 76,№84. - S. 1892-1896.

223. Liverton John.Grinding the Superhards //Tool and Prod. 1994. - 59,№12. -P.35-36.

224. Mandelbrot B.B. The Fractal Geometry of Nature. San-Francisco, 1982.-212s.

225. Paul Т., Hosch H. Simulation der Randzonenbeeinflussung beim Schleifen unter Verwendung der Fuzzy Logie // ZWF. 1993. - 88,№2. - S.67-70. ■

226. Peklenik J. Neurre Statistische Verfaren zur topograhischen Erfassung von Oberflachen // Wt-Z. und Fertig. 1969. - №11. - P.580-589.

227. Shear-mode grinding of brittle materials and surface characteristics / Hashmoto Hiroshi, Takeda Tiro, Imai Ken-ichiro, Blaedel Keuneth // Int. J. Jap. Soc. Precis. Eng. 1993. - 27,№2. - P.95-99.

228. Super high speed grinding for ceramic with vitrified diamond wheel/ Inoue Kohji, Sakai Yasuaki, Oho Katsuhiro, Watanabe Yasuhiko'// Int. J. Jap. Soc. Precis. Eng. 1994. - 28,№4. - P.344-345.

229. Tanaka Takeshi, Isono Yoshitada, Ueda Satoru Influences of surface roughess and phase transformations induced by grinding of the strength of Zr02-Y203// Precis. Eng. 1995. - 17,№2. - P.l 17-123.

230. The analysis of uniformity of grinding marks for faceginding / Li Xiangde, Jiao Qiwei, Liu Peide, Sun Baoyuan // Цзисе гунчен сюэбао = Chin. J. Mech. Eng. 1992. - 28,№1. - P.76-81.

231. Tonshoff Hans Kurt, Falkenberg York, Werner Frank Nene Methoden zur prozessnahen Vermessung von einschichtig ■ belegten Hochleistungsschleifscheiben// VOJ-Zeits-Christ. 1994. - №6. - p.59-63.