автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение точности зубообработки на основе единой системы отсчета погрешностей зубчатых передач

эь

тулшат ордена трудовою красшго зншьш

политехнический институт

На правах рукописи

АШ11Ш10В Джавлан Ергеаевцч

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБШ1ЕЧЕМЕ ТОЧНОСТИ ¿УБООБРАЬОГ^ НА ОСНОВЕ ВДШОЙ СИСТН,:Н ОТСЧЕТА НОГРЕЖЮСТЕП ЗУБЧАТНХ ПЕРЕДАЧ

Специальности: 05.02.0« - Технология машиностроения

05.02.11 - Методы контроля в машиностроении

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени цоктора технических наук

Тула - 1991

Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения Ташкентского Государственного технического университета имени Абу Райхана Беруни.

Официальные оппоненты:

- доктор технических наук, профессор Коганов И.А.

- доктор технических наук, профессор Хлебалин Н.Ф.

- доктор технических наук, профессор Тернвк Н.Э.

Ведущее предприятие - Производственное объединение Ташкентский тракторный завод им.50-летия СССР.

в 9-м учебном корпусе, ауд.101 на заседании специализированного совета Д 063.47.03 Тульского Ордена Трудового Красного Знамени политехнического института / 300600, г.Тула, пр.Ленина, 9,2 /.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского политехнического института.

Зэцита состоится

Автореферат разослан

Ученый секпетаоь

Протасьев В. Б.

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Зубчатые передачи являются составной частью большинства машин и механизмов, выпускаемых машиностроительной промышленностью, поэтому совершенствование методов их контроля и управление их качественными показателями в процессе изготовления - актуальные задачи машиностроения.

Теория и практика измерений зубчатых колес развивались в направлении дифференциации контролируемых параметров. Так, по ГОСТу 1643-81 для каждой степени точности зубчатых колес и передач устанавливаются нормы: кинематической точности, плавности и контакта. В соответствии с этими нормчми регламентируется контроль 34 параметров, которые характеризуются 42-мя отклонениями. Такую дифференциацию измеряе;-шх параметров можно считать вполне оправданной - наряду с отображением точности зубчатого колеса она является 1'акже необходимым условием анализа точности действующего процесса, т.е. позволяет дать косвенную оценку состояния оборудования, инструмента, всей технологической оснастки. Однако в подавляющем большинстве случаев, особенно в серийных и массовых производвах ограничиваются измерением минимального числа парамйров, часто одного- двух. При этом предпоалагается, что состояние станка, инструмента, технологической оснастки обеспечивает выполнение требований всего измерительного комплекса, регламентированного ГОСТом. И если такое предположение, как правило, оправдывается, то это говорит о том, что параметры точности зубчатого колеса взаимосвязаны и что целесообразно выявить такой параметр точности, ооязь которого со всеш регламентированными ГОСТом параметрами аналитически выражается наиболее просто. Тогда, определив лзцерением отот параметр, нетрудно с'помощью заранее составленных программ выяснить достоверные значения всех других параметров, т.е. получить достаточно полное описание точности объекта - зубчатого колеса.

Комплекс исследований, выполненных в настоящей диссертации, как раз и направлен на изыскание такого объективно интегрированного параметра, созданию метрологического обеспечения для его измерения и разработки алгоритмов для пнчиеления ь'сех связанных с ним IV 'яруемнх ГОСТом параметров точное)и.

Переход к новой системе отсчета погрешностей и контроля зубчатых колес позволит наряду с позышением качества и объективности контроля уменьшить номенклатуру производственных зу' боизмерительных приборов и сократить трудозатраты на осуществление контрольных операций. В перспективе, как показано в настоящем исследовании, это даст возможность перейти к целенаправленному управлению точностью процессов зубонарезания.

Сказанным определяется актуальность выполненного исследования.

Целью работы является:

I. Разработка метрологических основ и схем приборов для контроля зубчатых венцов с помощью единого измеряемого параметра.

И. Выявление связей обобщенного параметра с нормируемыми ГОСТом параметрами точности зубчатого венца и погрешностями зубообработки,

3. Разработка алгоритмов и программ, позволяющих по результатам измерений обобщенного параметра вычислить нормируемые ГОСТом параметры точности объекта, а также произвести оценку точности зубообрабатывающего оборудования, выявить доминирующие источники возникновения погрешностей.

4. Разработка комплексов мероприятий, направленных на повыпе-ние точности изготовления зубчатых колес.

Научная новизна работы заключается в том, что в ней разработаны:

- новая методология контроля зубчатых колес, основанная на выявлении единого обобщенного параметра точности -отклонений радиусов эвольвент - и установлены связи этого параметра с регламентированными ГОСТом параметрами точности;

- метрологические основы измерения единого обобщенного параметра и конструкций приборов, удобных для их исполь- . зоьания в производственных условиях;

- алгоритмы и программы, позволяющие по результатам измерения обобщенного параметра вычислить все нормируемые

(и не нормируемые) параметры точности зубчатого колеса и выявить влияние основных технологических компонентов на образование погрешностей зубообра-ботки.

Практическая ценность работы заключается:

- в создании комплекса приборов и соответствующего математического обеспечения - алгоритмов и программ для определения отклонений радиусов эвольвент и других нормируемых параметров точности;

- в разработке расчетных методик, позволяющих по результатам измерений колес выявить и определить количественное влияние производственных погрешностей на точность зубообработки;

- в разработке мероприятий, направленных на повышение точности зубообработки и непосредственно связанных с результатами измерений обобщенного параметра.

Практическая реализация работы. Научные результаты диссертационной работы внедрены на ГО "Ташкентский тракторный завод", на предприятиях г.Йошкар-Ола, на Минском заводе шестерен, на Ташкентском агрегатном заводе, Урта-Аульском ремонт-но-механическом заводе, в ПО 'Ташкентский экскаваторный з;„_зод", • использованы в учебном процессе кафедры "Технология машиностроения" Ташкентского государственного технического университета. На указанных заводах внедрены: Автоматизированная система управления (АСУ) контролем точности зуборезных станков точности измерительных колес, точности зубчатых колес и поиска доминирующих технологических факторов; способы повышения точности зубофрезерования червячными фрезами; приборы для контроля погрешностей зубчатых колес. Для курсов "Технология машиностроения" и "Взаимозаменяемость и технические измерения" разработаны лабораторные работы и методические указания по применению нового метода контроля зубчатых колес.

Апробация работы. Результаты исследований по теме диссертации докладывались на научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава Ташкентского политехнического института ежегодно с 1967г. по 1991г., на Всесоюзной научной конференции "Ге.ория трения, износа и смазки" (г.Ташкент,

1975г.), на республиканских научно-технических конференциях НГО Машпром УзОСР (г.Ташкент,1У73 и 1986 гг.), на научно-техническом совете технологической лаборатории Минского завода шестерен (г.Минск, 1981г.), на научно-техническом совете НПО "Технолог" (г.Ташкент,1982г.), в МВТУ им.Баумана на объединенном заседании кафедр "Взаимозаменяемость и технические измерения", "Технология машиностроения" и "Детали машин" (г.Москва,19ВЗг.), на предприятии г.Йошкар-Ола (1987г.), в Главном технологическом управлении Минсельхозмаша (г.Москва, 1988г.), на Зональной научно-технической конференции "Математическое обеспечение и автоматическое управление высокопроизводительными процессаш механической и физико-химической обработки изделий машиностроения" (г.Авдропоь,1988г.), на отраслевой Минсельхозмаша школе передового опита "Интенсификация процессов механической обработки и опыт НПО "Технолог" по применению на предприятиях отрасли прогрессивного инструмен- • та, оснащенного твердыми сплавами и сверхтвердыми материалами (г .Ташкент, 1988г.), отраслевого научно-технического совещания "Повышение качества зубчатых колес и моментопередаюасих деталей сельскохозяйственных машин путем использования РК-профилей и технологических методов повышения точности обработки" ( г.Ташкент,19ВУг.), на республиканской научно-технической конференции "Проблемные вопросы развития VI повьшения эффективности внедрения автоматических производственных комплексов с разной степенью технологической гибкости" (гЛашкентДЭЬУг.), на научно-технической конференции "Развитие конструкции и производства зубчатых передач" (г.Свердловск,1989г.), на зональной научно-технической коаференции "оовершенствованке процессов резания и средств автоматизации для повышения производительности гибких станочных систем" (г.Курган,1990г.), на зональной научно-технической конференции "1'ехнологические методы обеспечения качества и надежности зубчатых передач" (г.Курган,1990г.).

По материалам диссертации опубликованы 53 печатные работы, в том числе книга (3,75 п.л.), получено 8 авторских свидетелств на изобретения и 6 положительных решений на вцца-чу авторских свидетельств.

Структура и объем работы. Диссертация оформлена в одном томе, состоит из введения, пяти глав, заключения, литературы и приложения; изложена на 345 страницах машинописного текста, содержит рисунка, таблиц, список литературы из 180 наименований и приложения на 92 страницах, включающего некоторые методические приемы, алгоритмы и программы, конт -рольные примеры расчетов, а также документы, подтверждающие внедрение результатов работ и их эффективность.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

I. ВВЕДЕНИЕ. Показана актуальность проблемы совершенствования метрологических основ контроля зубчатых колэс. Обоснована целесообразность перехода от традиционной системы контроля, основанной на измерении большого количества параметров точности, к новой системе отсчета погрешностей, позволяющей с помощью только одного измеренного ь.рпмегра точности определить все регламентированные стандартами параметры точности.

'¿, Система отсчета погрешностей зубчатых колес. Вопросам по-вшения точности изготовления и контроля зубчатых колес посвящено весьма большое количество исследований. Бесспорно, идеологами контроля зубчатых колес в отечественном машино- и приборостроении являются Н.А.Калашников, Б.А.Тайц, Л.А.Архангельский, А.Л.Марков, Д.Н.Решетов, Э.Л.Айрапетов, Н.Н.Марков, Н.ЭЛ'ернюк, Б.Н.Тимофеев, Г.И.Ткпчевский, Г.Д.Швецова и др.

При их непосредственном участии созданы гамма отечественных зубоизмзрительных приборов и псрЕый государственный стандарт ГОСТ 1643-56 "Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски", который корректировался и дополнялся в ГОСТах 1643-72 и 1643-81.

Исследования метрологического направления развивались во взаимосвязи с изучением вопросов технологии изготовления зубчатых колес. В этом направлении следует отметить работы А.И.Петрусевича, А.И.Сабурова, В.А.Шишкова, И.А.Коганова, Д.И.Семенченко, С.И.Лзшнева, В.П.Пономарева, Н.Г.Иноземцева, Г.Г.Овумяна, С.Н.Калашникова, а.с.Калашникова, Н.Ф.Хлебзлина, Ю.В.Цвиса, Ы.Л.Ерехова, Е.Г.Гинзбурга и др.

В вопросах, связанных с повышением точности изготовления зубчатых колес, центральное место принадлежит методам измерения. И здесь, отдавая должное упомянутому ГОСТу 1643-81 и его разработчикам, нельзя не отметить его громоздкость, которая проистекает от большого количества нормируемых параметров.

Для колес весьма высоких степеней точности необходимость контроля большого числа параметров точности, является очевидной. Что же касается колес, выпускаемых в массовых масштабах (транспортное и сельскохозяйственное машиностроение)^ то фактически в производственных условиях ограничиваются измерением небольшого количества (в пределе - одного) параметра, предполагая при этом, что все остальные регламентируемые параметры точности автоматически обеспечиваются за счет соответствующего состояния оборудования, инструмента и другой технологической оснастки.

Таким образом, производственный опыт подтверждает целесообразность контроля только одного параметра точности. Это дает возможность наряду с упрощением измерительного комплекса осуществить автоматизацию контроля и управления точностью работы технологической системы. Но все это при одном условии, что принятый для производственных измерений единый параметр имеет функциональную связь с нормируемыми по ГОСТу параметрами.

Изысканию такого параметра, доказательству возможности его использования как единого, и разработке средств измерения этого параметра посвящена первая часть диссертации.

Известны две системы отсчета погрешностей зубчатого ве'нцп колеса. Первая, предложенная Н.А.Калашниковым, система отсчета по избыточному приращению радиуса основной окружности АГе, (рис.1) и вторая, предложенная Б.АЛ'айцем - по избыточному приращению в радиальном и тангенциальном направлениях положения исходной рейки (рис.2). При исследовании погрешностей зубчатого колеса по Н.А.Калашникову зависимость между отклонениями параметров-зубчатого венца и значениям» мгновенного приращения радиуса основной окружности ЛГ{ имеет вид:

**о

Рис.1. Система отсчета погрешностей зубчатых колес по изменению мгновенного радиуса основной окружности по углу поворота колеса (по методу Н.А.Калашникова)

Рис.2. Система отсчета погрешностей зубчатых колес при зацеплении с точной рейкой (по методу Б.А.Тайца)

Достоинством этой системы является то, что она устанавливает функциональную связь между ошибкой зацепления FiP и избыточным приращением радиуса основной окружности ДГц «Причем эта система позволила дать математическое описание погрешностей зацепления. Однако пользоваться в каком-либо виде этой зависимостью (I) неудобно, так как аргумент есть приращение радиуса основной окружности ДГЦ , для определения которого не дано практических предложений. Кроме того, зависимость (I) не позволяет в явном виде выразить связь отклонения ДГ& с отклонениями параметров зубчатого колеса, нормируемых современными стандартами.

Для отсчета ошибок колеса в плоском сечении Б.АЛ'айц предложил систему отсчета, базирующуюся на рассмотрении движения точной рейки, зацепляющейся с исследуешм зубчатым колесом (рис.2).

В 'зависимости от величины приращения по левой и правой линиям зацепления мокно рассчитать .смещения рейки в двух направлениях:

в радиальном лц- аЕч-ДРп . . (2)

2sin.OC '

и тангенциальном' ду - A^LZL^EiL (3)

2coso<

Однако при наложении на колесо теоретического контура рейки, когда может иметь место несколько точек контакта с действительными профилями зубчатого венца колеса фиксировать отдельные точки контакта, а:тем самым определить положения точек действительного профиля относительно, их теоретичзского положения невозможно. Следователь!», и эта система недостаточно удобна для определения функциональной связи погрешностей параметров зубчатых передач.

Ошибка положения профиля зуба зубчатого колеса относительно его'номинального положения характеризуется величиной отрезка между точками, образованными пересечением радиуса овольвенты касательной к основной окружности, с теоретическим и действительным профилями зубчатого колеса (рис.3). Эта величина может быть представлена как величина отклонения действительного значения радиуса эвольвенты профиля колеса. Так как величина

отклонения радиуса эвольвенты не нормирована стандартами и ГОСТом, в диссертации введено обозначение Ург - отклонение радиуса эвольвенты профиля зуба колеса от его теоретически заданного положения на зубчатом венце.

В таблице I приведены основные параметры точности зубчатого колеса, нормируемые ГОСТом 1643-81, направления измерения фактической ошибки данного параметра и обозначения ошибки, принятое в диссертации. Из таблицы I следует, что все погрешности параметров зубчатых пар геометрически связаны с отклонениями радиусов эвольвент профилей . Именно это обстоятельство и послужило основой предложенной наш системы отсчета 'погрешнос- / тей параметров зубчатых колес по единому параметру - отклонению радиуса эвольвент профилей Ург • С помощью этого параметра расчетным путем можно определить и другие нормируемые по ГОСТу 1643-81 погрешности зубчатого венца и передачи.

На рис.4 показана новая система отсчета погрешностей зубчатых колес по значениям мгновенных избыточных приращений радиусов эвольвент профилей зубьев зубчатого колеса - Ург • При этом погрешность передачи определяется интегрированием мгновенного избыточного приращения радиуса эвольвенты профиля по углу поворота колеса по левым либо по правым профилям:

а) ' СЧЧ«^. (4)

..б) ри-^Ч^Н». (5)

где - текущее значение кинематической погрешности колеса.

Для положения зубчатого колеса, показанного на рис.4, имеем следующие отклонения радиусов эвольвент: для профиля первого зуба Урп , для второго- - Ч/рга • Следовательно, для данного момента положения колеса относительно рейки имеем множество:

Х= , . (6)

Из множества (6) путем сравнения энячсний отклонений Ург определяем величину мгновенно действующего ург и номер зубз,профиль которого в данный момент входит в зпцеплснчс с рейкой. ■ Для определен«" величин погреиностей колеса, елиягщнх на

„ л ч лсллимлге*

\.ие*о&<ге етячич» лр^^я

Рнс.З. Схема действительного положения профиля зуба колеса относительно теоретического

Рис.4. Система отсчета погрешностей зубчатых колес по отклонению радиусов эвольвент профилей зубьев (по методу ТяшПИ)

Груша Шодгруп !па

Название параметра по ГОСТу

1 Кинематическая погрешность

а) передачи

б) зубчатого колеса

2 Циклическая погрешность

а) передачи

б) зубчатого колеса

3 Циклическая погрешность зубцовой частоты

а) передачи ' • б) зубчатого колеса

4 Местная кинематическая погрешность

а) передачи

б) зубчатого колеса

5 . Отклонение шага

6 Накопленная погрешность шага

а) по зубчатому колесу

б) К шагов

Таблица I.

Обозначение!Направление от с!Предложенный параметра !чета сЬактичес- !в работе аргу-!кой ошибки пара!мент функций

!метва 1

р!

"юг

1чг

^ког

по дуге окружности

5»еог -i.tr

^¿ог

Лг

Рркг

Отклонение тага зацепления

Номинальная длина общей нормали

Средняя длина общей нормали Погрешность профиля

Суммарная погрешность контактной линии

Радиальное биение

Смещение исходного контура Колебание измерительного меяоселого расстояния

а)за оборот зубчатого колеса

б) на одном зубе Отклонение осевых шагов по нормали

продолжение таблицы I.

По линии зацепления

Шг

Утг

&

Р*г

Ргг Радиальное

Е,

иг

с!1 г 1Р

■Г!

I ¡г

V-

ург в£(1 ос

Вдоль оси зубчатого Уррг

грхг\г колеса со50(

точность движения рейки, в пределах его одного оборота, для

угловых положений на каждом угловом шаге колеса может быть получен массив отклонений Ург .

А =

Ургн Урпг Vрпз Ургл Ургл Урпз

Ургц Урт Ургн

Ург

Урпп.

V,

тггп

(7)

На основании численных значений отклонений радиусов эвольвенты профилей модно определить отклонения отдельных трлметрои зубчатого колеса расчетным путем по специальным алгоритмам с помощью ЭВМ.

Достоинствам! предложенного ¡..¿тода определения погрешностей зубчатых колес являются:

1) возможность расчетным путем по значениям отклонений определять отклонения параметров, предусмотренных ГОСТом 164381 и других, не нормируемых стандартом параметров;

2) сокращение номенклатуры приборов, используемых для контроля зубчатых колес;

3) повышение точности поределения отклонений зубчатого колеса вследствие частичного исключения погрешностей измерительных приборов; '

4) возможность расчетным методом определять ожидаемые кинематические погрешности зубчатых пар;

5) возможность полуавтоматического и автоматического получения значений величин отклонений зубчатого колеса, управления трчностью процесса зубонзрезания и др.

У теоретически правильного колеса отклонения радиусов эволь-' вент профмей в точках, лежащих на линии зацепления, равны нулю. У реального колеса функционально действующая ошибка (отклонения -радиусов эвольвенты) -Ург может иметь различные значения как по велшг-гне, так-и по знаку отклонения» ' ' Выше "была показана возможность приведения погрешностей зубчатого колесо к единому параметру - отклонении радиусов эвольвент профиле-' - прямая задача. На этой же основе возможна

и решение обратной задачи, т.е. выявление погрешностей метода обработки по измеренным отклонениям радиусов эвольвент.

3. Погрешности -зубчатых колес, приведенные к отклонениям

единого измеряемого параметра. В разделе дается вывод расчетных зависимостей, позволяющих по отклонениям радиусов эвольвент определить отклонения всех параметров, регламентированных ГОСТом 1643-81, а также и других параметров, не предусмотренных ГОСТом.

Приведем в качестве примера вывод таких зависимостей для определения погрешности профиля и отклонении окружных шагов. Погрешность проДмля. По ГОСТу 1643-81 под погрешностью профиля понимается расстояние по нормали между двумя теоретическими профилями зуба колеса, ограничивающими действительный профиль в пределах его рабочего участка в торцевом сечении.

На рис.3 была показана схема действительного положения профиля зуба колеса относительно теоретического. На рисунке в точках М1 и Ыг, по радиусу эвольвенты показаны расстояния между действительным и теоретическим положениями профилей, рав-- ных соотвегственно""длинам отрезков М^^и М^Г^. Эти отрезки характеризуют отклонения радиусов эвольвент р( и рг . Обозначим отрезки М^М'^и М^ соответственно и ур^гг • в пределах активного участка действительного положения профиля может быть получено множество значений отклонений Ур^г » из которых можно выделить экстремальные, т.е. тахХ/^г и гп1п\/яг . Отсюда находим погрешность профиля (в торцевом сечении):

= |тах\^г - т1а\^г|. (8)

Формула (0) позволяет рассчитать погрешности профиля зубчатого колеса в торцевом сечении.

Отклонения.окружного тага. По ГОСГу 1643-81 отклонение окружного шага - кинематическая погрешность зубчатого колеса при его повороте на один угловой шаг.

На рис.5 дана схема для определения погрешности окружного шага. Точки М^ и М^ зубьев I и 2 расположены на теоретических профилях того же радиуса Г , точки К| и К2 - на действительных профилях того же радиуса Г . -Точки М^ и И^ расположены на действительных профилях 1-го л 2-го зубьев по направлению

Рис.6.Схема расположения точек проблей зубьев колеса (относительно их теоретического положения) и полей рассеивания погрешностей измерения

радиуса эвольвент.

На рис.5 видно, что теоретический окружной шаг равен расстоянию меж,цу точками и М^. Действительный окружной шаг равен расстоянию между точками и К2. Отклонение окружного тага, определенное на радиусе Г , составит:

= к,к2-м,мг , (9)

где: Ы^Ьэ - теоретическая длина окружного шага колеса;

К^ - действительное значение длины окружного шага колеса.

Функцию (9) можно представить в виде:

= ^Мг-^М, , (Ю)

где К^М^ и К^.^ - расстояние между теоретическими и действительными профилями зубьев колеса на контролируемом радиусе Г . Отклонения радиусов эвольвент в точках М^ и Ы^, соответственно, можно обозначить \/рг( и \Jpri • В треугольниках М^-М^ и М^!^? с некоторым приближением можно принять ZЫJ■MJKJ. и ¡У^К^, равными 90° Данное приближение позволяет определить отрезки К-^ и К^^»

^ УРГ< V М УРГ2

Подставив (10) значения отрезков К^МтИ К«^ получим зависи-для расчета отклонения окружного шага:

■ (и)

На основании изложенного выше вывода расчетной формулы для определения отклонения окружного шага между 1-м'и 2-м зубом можем записать уравнение для расчета отклонения I -го окружного шага колеса.

= • (12)

где\^,г;. и Урга+0 ~ отклонения радиусов эвольвент профилей смежных 1-го и 1+1 зубьев колеса. Предельными отклонениями окружного шага будут:

максимальное -

+ 5р^=тах[Ург(п+о-ург-,г] * (13)

минимальное -

-5ргг=т<.а[Ург(т*о-Ургт] ^^ ' (М)

где: П. , п-м , т и т + { - номера зубьев колеса.

По ГОСТу 1643-81 регламентируется также разность шагов |у(*гч т*е» разность между двумя отклоненияш иагов на любых участках зубчатого колеса. На основании зависимости (12) разность между двумя шагам; можно определить из уравнения:

, (15)

откуда .' „

, (16)

гче I , (!+-( , и ¿+2 - номера смежных зубьев зубчатого

венца.

Зависимости для определения других (не всех) нормируемых ГОСТом параметров приведены в таблице 2.

На основании выведенных зависимостей можно сделать заключение, что приведение всех нормируемых показателей точности к единому параметру удобно для автоматизации вычислений соответствующих отклонений на базе полученного в результате измерений массива информации. ■

4. Комплексы параметров, схемы измерений и расчетные уравнения для определения радиусов эвольвент профилей зубчатых колес. • ■

Исходные данные для расчета нормируемых ГЭСГом 1643-81 параметров точности и, соответственно, погрешностей по зависимостям. приведенным во второй главе, могут быть получены прямым или косвенным измерением радиусов эвольвент в пределах активного участка профиля.

•Нам! разработ.ано несколько вариантов приборов косвенного измерения отклойений радиусов эвольвент. Схемы их приведены в таблице 3. Показанные в таблице 3 схемы приборов позволяют измерять смеис-ния исходного контура по зубьям и впадинам (схема I), одновременное измерение отклонения толщины зубьев и окружных шагов, либо отклонения толщины .зубьев и ширины впа-

Таблица 2.

Термин ! Формула ¡Используемые значения

Т ! 2 ! ■ 3

I. Погрешность профиля ^г = | таг Ц>г - тт. | Одного профиля

2. Отклонение шага . Ург(к*П — ургк 1 тш СМ« 1 На одной окружности

3. Предельные отклонения

шага: верхнее: нижнее: На одной окружности

4. Отклонение шага зацепления ^г=тах\/?г - тьаУ^г На линии зацепления

5. Предельные отклонения

шага зацепления: верхнее: + =«пах [ Ург(£+0'^гс] На линии зацепления

продолжение таблицы 2

нижнее:

~ fpBr -011,1ГУргЦ'О-Vprj]

6. Накопленная погрешность р ._ 1 maI Vr>rí ~ Vр™ _ „,„„„ Р"р~| COSOí

шагов

casa — min ~

со su

7. Накопленная погрешность Fpr=|max шага по• зубчатому колесу

Vpri - Vprf _ cose*

-mm

Vprj - Vpr<

cosa

На одной окружности . К профилей

На одной окружности К профилен в пределах от 2 до —

i

го

8. Радиальное биение зубчатого венца

ы

шах

VpMt +Vprnt

2st ntf

VprAK +V»mK

-nun ——--—

2Sinot

Левых и правых профилей зубчатого венца

продолжение таблицы 2

9. Отклонение длины общей нормали

10.Колебание длины общей нормали

11.Наименьшее отклонение толщины зуба

= Чрги**-*) + Ургп'

Руи/Г = {•"ахС^ргАСил-Л+Ургпс] — - Ш1а[ургА(к+п-0 +Ургпк] |

Ас = ГТНП УАС^УРГПС

С0501

У/ргдС. Ургги 2$1пос.

12.Дополнительное смещение Днг =

исходного контура

Й.Местная кинематическая ^^тегж^г; — пгЧп^г^} погрешность

Левых и правых профилей

Левых и правых профилей

Левых и правых профилей

Левых и правых профилей

На лиши зацепления при повороте колеса на один шаг

I

£

14.Кинематическая погрешность

, колеса 'г'

15.Колебание измерительного межосевого расстояния

¿г =

за оборот зубчатого колеса р"г-

16.Кинематическая погрешность

Р' :

передачи гюг

окончание таблицы 2

__2_

; |тахУрк — тихЧ^ |

_3

На лиши зацепления при повороте колеса на один оборот

шах

Ургл1 +Ургп/

— Ш1П.

25И1СХ

УрГАГП ~ Ургпк 251П0С

ШОЖ

УрЫ +Урггу

-пип •

2 г^гг ос

\/рглт —Ургпк

2 на а

I ГО01 (Ург* — mi.fi (Ургк

Левых и правых профи лей на одном шаге

левых и правых профи лей на одном полном обороте

На линии зацепления при полном цикле зацеплений зубьев шестерни и колеса

- гч -

Таблица 3

Продолжение таблитш 3

ЕИг1 -смещения исхол ного контура по зубьям

-отклонения длины общей нормали

Колебание измерительного меяооево-го расстояния в положениях

?*г1 -ПО зубу

Р"г1 -по впадине

Радиальное биение Рггч п0 впадинам

Смешение профиля зуба от оси впадины ЕгК

дин на одной и той же окружности (схемы 2 и 3), смещения исходного контура по зубу и отклонения длины общей нормали . (схема 4), колебания измерительного меж'осевого расстояния в положениях, когда с осью центров совпадают оси зубьев и-впадин (схема 5), радиальное биение, по впадинами тангенциальное смещение снежного профиля (схема 6).

Для того, чтобы измерить отклонения радиусов эвольвент профилей реального колеса относительно теоретического номинального с нулевым смещением исходного контура, примем условие, что оси реального и номинального колеса совмещены, а аакже совмещена ось одного из зубьев реального колеса (равноценно и впадины) с осью зуба номинального колеса. При таком совмещении зубчатых колес можно считать, что отклонения Ург левого и правого профиля первого зуба реального колеса равны, т.е.:

где: ЕСР< - величина отклонения толщины первого зуба колеса.

Принятое з'словие совмещения реального и теоретического колеса позволило после определения отклонений первого зуба определить отклонения Ургу всех остальных зубьев колеса.

Значения Урт можно рассчитать по отклонениям как минимум двух параметров зубчатого венца: смещения исходного контура по'зубу и по впадине, отклонения окружного шага и толщины зуба, смещения исходного контура и отклонения длины общей нормали, радиального биения, и тангенциального смещения исходного" контура, колебания измерительного межосевого расстояния в положениях осей зубьев и впадин по линии центров.

Для каждой из схем, приведенных в таблице 3, выведены расчетные уравнения. Например, при измерении отклонений радиусов эвольвент по схеме 3 (таблица 3) уравнения имеют следующий вид:

(I?)

для левых профилей ■

(18)

для правых профилей

Ур ,„1 =(-<)£: ^.дсовос + 0,5Еег-1емос.

(19).

Зависимости (18) и (19) и им подобные представлены в виде, удобном для выполнения расчетов на ЭВ!.1.

Наиболее предпочтительны!.® комплексам! исходных параметров является колебание измерительного межосевого расстояния. Измерение этого параметра позволяет обеспечить непрерывность получения исходных данных при вращающемся контролируемом колесе, т.е. открывает возможность полной автоматизации.процесса измерения.

5. Исследование погрешностей обработки зубчатых колес, измеренных по отклонениям радиусов эвольвент профилей.

В разделе разработана методика выявления погрешностей, характерных при их измерении с помощью единого параметра - отклонения радиусов эвольвент.

Исходит«! даь.-'ыми для расчета отклонений радиусов эвольвент являются шожестьа значений исходных параметров, измеряемых гю схемам, приведенным в четвертом разделе.

Отклонения исходных параметров измеряются от определенных заранее заданных измерительных баз. Точность отсчетов отклонений \Zjsr зависит от точности определения местоположения базовых точек. Поля рассеивания Местоположения базовых точек б -дут характеризовать точностные возможности расчетного метода определения отклонений радиусов эвольвент профилей и, соответственно, параметров зубчатых колес.

Из уравнений (18) и (19) следует, что для определения отклонений Ург необходимо алгебраическое суммирование отклонений толщины зубьев и ширины впадин. Одновременно происходит и суммирование погрешностей измерений комплекса параметров.

При суммировании значений толщины зубьев и ширины впадин в пределах всего зубчатого венца должно выдерживаться условие:

1 г

(20)

Если смещение исходного контура ^ =Ои Г.=г , то: I г

- 28 -

В свою очередь, значение толщины ® = ^ + Бег; ,

а значение ширины ¿-ой впадины:

%=5б + ЬЧг1, (24)

где: £ег^ и - соответсвенно отклонения значений толщины

зуба и ширины впадины 1-го измерения на радиусе гх .

Подставляя значения и из уравнений (2 ) и (24) в (20), получим:

¿С^+ЕепЬ í Он+ . (25)

При смещении исходного контура | -=0 должно выдерживаться условие:

£ Ее* + =0 . (26)

Из (26) сле.дует, что суммарное значение отклонений толщины зубьев колеса равно и противоположно по знаку суммарному значению отклонений ширины впадины.

Дополнительное смещение исходного контура приьодпт к откло-' нениям толщины зубьев и ширины впадин. Поэтому, если то

(26) примет вид:

На рис.6 показана схема расположения точек,, лежащих на теоретических и действительных профилях зуба. -Если измерять расстояние между точками и В^ , то возможна погрешность измерения. Погрешности измерений будут иметь место и при определении положения точки С^ относительно точки В^ , точки относительно С^ и т.д. При каждом последующем измерении базой измерения будет точка на предыдущем профиле зуба.

При первом измерении определяется положение точки.В| от базовой точки Ар Так как А^- совмещена с А, то погрешность расположения базовой точки А| относительно точки А равна нулю,-а погрешность определения действительного значения отклонения толщи-

I -го зуба:

ны первого зуба .равная COj< , будет лежать в пределах ±Wu (где соц - половина поля рассеяния погрешности измерения).

При измерении ширины впадины Sj, и определении положения точки Cj относительно точки Bj также вносится погрешность измерения соь 1 лежащая в пределах ±сои . Поэтому можно считать, что фактическое измерение отклонения толщины первого зуба равно:

Sj, = sj+fsj,+a)jf, (28)

а измеренное отклонение ширины первой впадины равно:

Sg, = Si + i,6, + aJg( . (29)

Фиксируемые измерительным устройством значения толщины зубьев и ширины впадин на i-ом измерении зубчатого колеса можно определить по уравнениям:

для толщины l-го зуба:

sj; = sj + ecri+wji , (30)

для ширины 1-ой впадины:

S»t = Si + 6|rt+aJ6i (ЗХ)

Знпчения (30) и (31), последовательно суммируясь, образуют кинематическую погрешность зубчатого колеса на Н шагах F'ir/lK . Общий вид уравнения для расчета текущего значения Fl™» на L -м зубе будет иметь вид:

= +i,fiS(i-«> + |COi1' + . (32)

Из уравнения (32) видно, что значение текущей погрешности измерения равно:

н g

wFi . (33)

izl

При измерении отклонений и их суммировании может иметь место как накопление, так и компенсация погрешностей измерения. В общем случае необходимо определить вероятность последовательного образования погрешностей измерений от членения толщины зу*а и ширины впадины-и вероятность их оделенных зннчггши, Эти дач-

ные позволят рассчитывать возможные величины погрешностей измерений отклонений радиусов эвольвент профилей.

Сопоставление результатов измерений по двум (существующей и предложенной наш) методологиям контроля точности зубчатых колес проводилось в лаборатории ТШ и в заводских измерительных лабораториях. В условиях Минского завода шестерен контролировались изготавливаемые заводом измерительные колеса 3-5-ой стапели точности, а такяе серийно изготавливает,гые колеса 7-8-ой степеней точности. В условиях Ташкентского агрегатного'завода и ПО "Ташкентский тракторный завод" контролировались колеса пониженной точности.

Цель включения в программу экспериментальных исследований измерительных колес заключалась в тон, чтобы возможно более объективно оценить предлагаемую систему измерения по единому параметру, поскольку контроль таких колес по ГОСТу 8.235-77 предусматривает измерение почти всех нормируемых ГОСТом 1643-81 параметров.

Соглаоуемость результатов исследований определялась по стандартной методике РТМ 44-62 "Методика статистической обработки экспериментальных данных" путем определения коэффициентов корреляции Гяу и уровня его значимости по коэффициенту РР10 .

Сравнение результатов измерений (по величине и характеру изменения отклонений параметров)'свидетельствует о хорошей сходимости результатов (разница по величинам погрешностей не превышает 5%),

Результаты измерений точности измерительных колес на Минском заводе шестерен послужили основанием для разработки методических указаний " Рекомендации по применению методологии контроля точности измерительных колес на основе единой системы отсчета погрешностей зубчатых передач на ЭВМ".

Предлагаемый в диссертации метод оценки точности зубчатых колес по отклонениям радиусов эвольвент можно использовать и для определения кинематической погрешности передачи. Причем не только использовать, но и в определенной мере управлять этой погрешностью, т.е. целенаправленно 'уменьшаеть ее-за счет установки парь- колис (с одинаковыми или кратными числами зубьев) в наиболее выгодное оптимальное угловое пологение относительно Лруг друга.

Разработан алгоритм, который позволяет по массивам измерений радиусов эвольвент двух сопряженных колес определить их кинематическую погрешность. В диссертации приведены результаты расчетов по этому алгоритму для пары колес П1 = 4мм, £ =23, которые обрабатывались на Ташкентском агрегатном заводе червячными фрезами

Анализ результатов исследований позволил выявить возможность управления величиной кинематической погрешности для пары колес с одинаковым! или кратными числами зубьев.

Для решения обратной задачи: погрешность обработки - технологический фактор была использована единая система отсчета погрешностей зубчатых передач на основе приведения отклонений параметров зубчатых колес к функциональным зависимостям, где аргументом является отклонение единого параметра - отклонение радиусов эвольвент гфофилей. Это позволило:

- на основе анализа регрессионных- связей определять закономерности изменений доминирующих технологических факторов;

- разработать рекомендации по уменьшению влияния доминирующих технологических факторов на точность зубообра-ботки, и тем самым создать условия для управления г,е точностью;

- разработать способы и устройства, обеспечивающие повышение точности зубообряботки и др.

Поиск доминирующих технологических факторов, приводящих к образованию отклонений радиусов эвольвент левых и правых профилей зубьев, начинается с этапа измерения и определения текущих значений У^гл и М^т в зависимости от углового положения колеса.

На структурной схеме рис.7 показано, что в процессе зубо-фрезерования отклонения радиусов эвольвент зубьев колеса в точках по высоте левых профилей У^гл и правых профилей У^™ связаны с погрешностями инструмента (ПИ), геометрическим экс-центрситетом режущих граней червячной фрезы ( ), торце-

вым эксцентрситетом фрезы ( ВТи ), колебанием величины радиальных ( ) и тангенциальных ( ) отжатий. На структурной схеме стрелкам! показано, что между технологическими

»

Рис.7. Структурная схема поиска доминирующих технологических факторов, вызывающих отклонения радиусов эвольвент по высоте профиля зуба

колеса

факторами, вызывающий отклонения по левым и правым про^лям имеется взаимосвязь, показанная жирной стрелкой, а также взаимовлияние, показанное тонкими стрелка™.

Исследования по изложенной методике проводились на Марийском машиностроительном заводе, Минском заводе шестерен, Ташкентском агрегатном заводе и ПО Ташкентский трракторннй завод.

На рис.8 приведены наиболее характерные графики радиальных и тангенциальных суммарных деформаций технологической системы и разложение их на гармонические составляющие.

Из графика на рис.8 видно, что у данного станка вели'здны геометрического и кинематического эксцентрситетов 0Г =

9,6 мкм и е, =7,5 мкм соизмеримы с колебаниями упругих отжптий технологической системы в радиальном йу =18,3 мкм и тангенциальным ДОС =12,8 мкм направлениях.

Таким образом, анализ технолс 'ических факторов при выполнении операции червячного зубофрезерования позволяет выявить доминирующий технологический факторе и в том числе оценивать состояние зубофрезерных станков по точности "образца-изделия". Результаты исследований по этому направлению послужили основой для разработки методический указаний "Рекомендации по применению Методологии контроля точности зуборезных станков на основе единой системы отсчета погрепностей зубчатых передач на ЭЕТ\

6. Повышение точности нарезания зубчатых колес червячными фрезами. В заключительном разделе диссертации в кратком изложении приведено описание комплекса работ, выполненных при непосредственном участии автора и направленных на повышение точности нарезания зубчатых колес червячными фрезами.

Характерной особенностью этого комплекса является то, что для внедрения каждого из мероприятий не требуются капитальные затраты, поскольку все задачи решаются за счет совершенствования технологической оенастгл. Основное направление совершенствования - компенсация погрешностей - позволяет в определенной мере управлять точностью зубонарезания.

Предложенные решения основываются на теоретических положениях, изложенных в диссертации. Простота этих решений обеспечивает их -внедрение на ряде предприятий страны, выпускающих зубчатые колеса сред; х модулой в серийном и массовом масштабах.

8 4

О -4 -Л 42

-гл

/с *

г

-5

но ттз

26к=-!5,См*м

ц та

Рис.6. График., характеризующий радиальные и тангенциальные суммарные деформации зубофрезерного станка (завод ПО ТТЗ)

7. Основные результаты работы.

Комплекс теоретических и экспериментальных исследований, выполненных в диссертации, позволил убедиться в правильности предложенной концепции и разработанных методик при ее реализации. Установлено, что:

I. Положение каждой точки реального профиля зубчатого колеса относительно- его теоретического положения может быть определено величиной отклонения текущего теоретического значения радиуса эвольвенты. При этом показано, что информация о действительном положении точек реального профиля зуба может быть приведена к отклонению радиуса эвольвенты. Тем самым доказана возможность использования отклонения радиусов эвольвент в качестве единого параметра, совокупность значений которого .может характерна.., >чть точность .зубчатого колеса в целом.

Z. Значения о:клонений радиусов эвольвент в точках по высоте одного зуба составляют множество, характеризующее положение того же профиля зуба относительно его теоретического положения. Значения отклонений радиусов эвольвент в точках, лежащих на делительном либо любом другом цилиндре, составляют множество, характеризующее положения действительных профилей зубчатог колеса относительно их теоретических положение на заданном цилиндре. Положение всех действительных профилей зубчатого венца колеса относительна их теоретического положения характеризуется массивом отклонений радиусов эвольвент для заданных точек профилей зубьев зубчатого венца.

3. Между каждым контролируемым отклонением зубчатой передачи, предусмотренным ГОСГом 1643-81 и отклонением радиусов эвольвент профилей той же передачи, выявлена функциональная связь, описываемая уравнениями, где аргументом функциональных зависимостей является отклонение радиусов эвольвент профилей.

4. Приведение всех нормируемых показателей точности к еди-. ному параметру удобно для автоматизации вычислений соответствующих отклонений на базе полученного в результате измерений массива информации. Зависимости, с помощью которых осуществляется перевод измеренных параметров в отклонения радиусов эвольвент, представлены вя!де, удобном для выполнения расчетов

на ЭВМ. . •

5. По отклонениям радиусов эвольвент профилей зубчатых колес Ург с помощью выведенных зависимостей могут быть определены такие показатели зубчатой передачи, которые не могут быть каким-либо образом измерены, например, текущие значения углов развернутости точек действительных профилей зубчатой передачи, где происходит контакт в каждом угловом положении зацепляемых пар.

6. Для каждой из рассмотренных метрологических схем необходимым условием является правильность начального ориентирования измеряемого зубчатого колеса. Проверяемое зубчатое колесо с действительным положением профилей зубьев должно быть ориентировано относительно теоретического(выбранного) зубчатого колеса таким образом, чтобы при совмещении осей зубчатых колес-ось одного из зубьев реального колеса совпадала бы с осью зуба теоретического колеса. При выполнении этого условия можно считать,что

у реального зубчатого колеса численные значения отклонений радиусов эвольвент левого и правого профилей равны между собой.

7. Для расчетов отклонений радиусов эвольвент профилей зубьев на контролируемом диаметре в торцогом сечении необходимо измерить отклонения одного из следующих комплексов параметров:

- толщина зуба и ширина впадин;

- толщина зубьев и окружные шаги;

- смещение исходного контура и длина общей нормали;

- измерительное'мажосевое расстояние в заданных.положениях осей зубьев и впадин;

- радиальное биение и окружные шаги.

Наиболее предпочтительным комплексом исходных параметров является колебание измерительного межосевого расстояния. Измерение этого, параметра позволяет 'обеспечить непрерывность получения исходных данных при вращающемся контролируемом колесе, т.е. открывается возможность полной автоматизации контроля. '

8. Разработанные с использованием теории вероятностей теоретические основы выявления погрешностей нового метрологического подхода позволили оценить ожидаемую погрешность измерений и явились теоретической основой доказательства рациональности перехода к новой системе измерений.

9. Результаты экспериментальных исследований точности зубчатых колес, проведенные в широком диапазоне степеней точности в

различных производственных условиях, практически полностью совпадают с результатами всех измерений параметров точности как при контроле в соответствии с рекомендациями ГОСТа, так и при измерении отклонений радиусов эвольвент.

10. Массив измерений отклонений радиусов эвольвент сопряженной пары колес может быть использован для априорной оценки кинематической точности пари. Разработанная для этого специальная методика позволяет также осуществлять управление величиной суммарной кинематической погрешности при условии кратности чисел зубьев сопряженных колес.

11. Регрессионные связи между отклонениями радиусов эвольвент

и значения!.«! различных технологических параметров исследуемого процесса зубообработки, выполненные в результате многочисленных экспериментальных исследований, создали основу для разработки структурной схемы поиска доминирующих факторов в общем балансе погрешностей. В свою очередь, это може- явиться основой для создания общей методологии управления точностью процессов зубонарезания.

12. Результаты работы внедрены на ряде предприятий страны с экономическим эффектом 92,4 тыс.рублей. Дальнейшее развитие работы и ее реализация осуществляются в соответствии с отраслевой программой Минавтосельхозмаша, утверзденной 22 июня 1990 года.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Аликулов Д.Е. Некоторые волрооы настройки фрез при зубообра-ботке методом обкатки / Труды Тат1ШД964. - Вып.28.-С.394-398.

2. Аликулов Д.Е..Фикс-Марголин Г.Б. Исследование погрешностей профилей зубчатых колес при зубог|резеровании / Труды ТашПИ,Т964. -

.Вып. -С.ГО7-1С8.

3. Аликулов Д.Е., Фикс-Марголин Г.Б. Исследование точности зубчатых колес, обрэботаншх при различных установках червячной фрезы Вдоль оси / Труды ТешГО1,1966. -Вып.40- - С.3-7.

4. Фикс-Марголин Г.В.,Алику ов Д.Е..Одесский И.Л. И:следование точности местоположения точки максимального биения наружной пилин-дрическсГй поверхности / Труды ТашППЛ966. - Емп.4(). - С.8-12.

5. Аликулов Д.Е. Некоторые вопросы црофидиропания эвольвшт-ньгх поверхностей, получаемых методоп сгибания./ Труды ТашПНДЭ67. - Вып.31. - С.78-85.

6. Аликулов Д.Е., Фикс-Марголш Г.В. И-гелодоганио глияшч

радиального биения червячной фрезы и настройки фрезы в осевом направлении на образование погрепностей зубчатых колес /Груды ТашЛИ,1967, - Вып.31. - С.86-89.

7. Фикс-Марголин Г.Б.,Аликулов Д.Е. Кинематическая точ- ■ ность и шум зубчатых пар, обработанных при различной осевой установке червячной фрезы / Труды TaiaIM,I967. - G.73.

8. Аликулов Д.Е. Повышение точности зацепления зубчатых ко лес / Труды ТашПИ,1968. - С.27-28.

9. Фикс-Ыарголин Г,Б.,Аликулов Д.Е. Некоторые вопросы точности зацепления зубчатых колес //Повышение точности и произво дительности механической обработки и сборки : Тез.докл.респ. конф. - Ташкент,1968. - С.26-28.

10. Аликулов Д.Е. Вопросы точности обработки зубчатых колее методом копирования / Труды ТашПИ,1970. - Вып.69.-С.109-И3.

11. Аликулов Д.Е.,Фикс-Марголин Г,Б. К вопросу измерения длины общей нормали зубьев зубчатых колес / Труды ТадЛИ,1970.

- Выл.51. - С.50-53.

12. Фикс-Ыарголин Г.Б., Аликулов Д.Е. Влияние а-есткости эубо-фрезерных станков на точность нарезаемых колес / Труды ТашЛИ, 1972. - Вып.83. - С.80-83.

13. Аликулов Д.Е. О связи колебания длины общей нормали зубчатого колеса с отклонением исходного контура зуборезной гребенки / Труды ТашЛИ,1973, - Вып.102. - С.46-49.

14. Аликулов Д.Е. Исследование подобия погрешностей профиле!, зубчатых колес / Труды ТашПИ,1978. - Вып.236. - С.55-57.

15. Аликулов Д.Е. Современные методы контроля погреаностой зубчатых колес. - М.: ШИМАШ,1979, - 60с.

16. Аликулов Д.Ei Комплексное измерение погрешностей зубчатых колес / Труды ТашПИ,1981. - Вып.323. -С.85-89.

17. Аликулов Д.Е. Расчет точности зубчатых колес на ЭВМ/ Состояние и перспективы применения вычислительной техники в машиностроительной промышленности.Узбекистана: Тез.докл.респ.конф,

- Ташкент,1982. - C.II9.

18. Аликулов Д.Е. Программа расчета отклонений зубчатых колес в торцовом сечении. - Ташкент,1982. - Деп.в ВИНИТИ,№41-82.

19. Аликулов Д.Е. Программа расчета кинематической погрешности зубчатых колес. - Тя)чкент,1982. - Деп.ШЩТИ.,М0-82.

20. Аликулов Д.Е. Автоматизированный контроль, отклонений па-

раметров зубчатых колес // Повышение эффективности производства механизацией и автоматизацией механосборочных и вспомогательных процессов в машиностроении : Тез.докл.респ.конф. - Ташкент, 1983. - С.180-182.

21. Аликулов Д.Е. Иследование технологических факторов зубо-фрезерования / Труды ТашПИ,1984. - С.8-9.

22. Аликулов Д.Е. Расчет отклонений параметров крупногабаритных зубчатых передач на ЭВМ / Труды ТашШ,1985. - С.79-81.

23. Аликулов Д.Е. Программа расчета кинематической погрешности зуборезных станков. - Ташкент,1985. - 22с. - Деп.УзНИШШ,

№ 267 Уз-Д85.

24. Аликулов Д.Е. Программа расчета и оценки точности измерительных колес, нормирует,« по ГОСГу 8.235-77. Ташкент, 1985. -13с. - Деп.в УзНИШТЙ,№ 268 Уз-Д85.

25. Аликулов Л.Е. Повышение точности зубофрезерова! ж на основе автоматизированного определения технологических погрешностей // Повышение эффективности внедрения роботизированных и гибких автоматизированных комплексов в машиностроении Узбекистана: Тез.докл.респ.конф. ,Тал1кент,1986. - 'Ташкент, 1986. - С.68-69.

26. Аликулов Д.Е.,Шульц В.Г. Рекомендации по применению методологии контроля точности зуборезных станков на основе единой системы отсчета погрешностей зубчатых передач на ЭВМ. - Ташкент: ТашШ,1987. - 16с.

27. Аликулов Д.Е.,Урин A.M.,Луидор И.И. Выбор некруглого про -(|иля при замене шлицевых и шпоночных соединений в машинах для хлопководства // Механизация хлопководства. - 1988. - № 3. -

С.23-24.

28. Аликулов-Д.Е.,Урин A.M.,Луидор И.И. .Тимченко А.И. Ревностный контур и геометрия его образования при изготовлении налов безшпоночннх соединений хлопководческих машин // Мехатзация хлопководства. - 1988. - № 3. - С.21-22.

29. Аликулов Д.Е. Рекомендации по применению методологии контроля точности измерительных колес на основе единой системы отсчета погрешностей зубчатых передач на ЭВМ. - Ташкент: ТашШ,1988. - 19с.

30. Аликулов Д.Е.,Шералиев Т.А. Область существования радиусов векторов фасонных поверхностей деталей, обрабатываемых мето-

дом обката // Известия АН УзССР. - 1988. -М. -С.63-65.

31. Али«улов Д.Е.,Шульц В.Г.,Шералиев Т.А. К вопросу влияния эксцентрситета оси стола станка на радиальное биение зубчатого венца при зубофрезеровании // Математическое обеспечение

и автоматическое управление высокопроизводительными процессами механической и физико-химической обработки изделий машиностроения : Тез.докл.зональной научн.-техн.конф. - Андропов,1988, -С.45-46,

32. Аликулов Д.Е.,Шульц В.Г..Повышение точности обработки зубчатых колес путем направленного смещения оси заготовки // Повышение качества зубчатых колес и моментопередающих деталей сельскохозяйственных машин путем использования РК-профилей и технологических методов повышения точности обработки : Тез.докл. отрасл.науч.-техн.совещ. - Ташкент,1989. - С.Р.

33. Аликулов Д.Е.,Шералиев Т.А. Влияние геометрического эксцентрситета червячной фрезы на величину и характер изменения погрешностей профилей зубьев // Повыдение качества зубчатых колес и моментопередающих деталей сельскохозяйственных машин путем использования РК-профилей и технологических методов повышения точности обработки : Тез.докл.отрасл.научн.-техн.совещ. -Ташкент, 1989. - С. 18.

34. Аликулов Д.Е.,И1ульц В.Г. .Шералиев Т.А. Измерительная головка для измерений взаимосвязанных радиальных и тангенциальных смещений профилей зубьев зубчатых колес. // Развитие реконструкции и производства зубчатых передач : Тез.докл.научн-техн. конф. - Свердловск,1989. - С.58-59.

35. Аликулов Д.Е.,Шульц В.Г. Повышение точности установки деталей в приспособлении при зубообработке // Проблемные вопросы развития и повышения эффективности внедрения автоматических производственных комплексов с разной степенью технологической гибкости : Тез.докл. респ.конф. - Ташкент,1989. - С.49-50.

36. Аликулов Д.Е..Шералиев Т.А. К вопросу колебания величины погрешности профиля зуба колеса // Проблемные вопросы развития и повышения эффективности внедрения автоматических производственных комплексов с разной степенью технологической гибкости : Тез.докл.респ.конф. - Ташкент,1989. - С.63-64.

37. Аликулов Д.Е..Шералиев Т.А.,Шульц В.Г. Применение спе-

циальных инструментальных оправок к зубофрезерным станкам при обработке прямозубых колес червячными фрезами // Совершенствование процессов резания и средств автоматизации для повышения производительности гибких станочных систем: Тез.докл. зональн.ноучн-техн.конф. - Курган,1990. - С.140-141.

38. Урин A.M..Аликулов Д.Е. К вопросу стандартизации РК-прсфильных соединений // Вестник машиностроения. - 1990. -№11. - С.50-51.

39. Аликулов Д.Е.,Урин A.M.,Луидор И.И. Применение РК-про-фильных соединений в сельскохозяйственном машиностроении // Вестник машиностроения. - 1990. - №11. - С.55-60.

40. A.c. 150638 СССР, класс 42 24.49 ,15. Устройство для установки червячных фрез / Д.Е.Аликулов (СССР). - 2с.:ил.

41. A.c. 274937 СССР, МПК 3 01 .. Прибор для измерения длины общей нормали зубчатых колес / Д.Е.Аликулов.,Г.Б.Фикс-Марголин_- Зс.:ил.

42. A.c. 440215 (СССР), Кл. В 23 1/00.Способ измерения расстояния от вершины резца до оси центров станка / Д.Е.Аликулов, Г.Б.Фикс-Марголин,И.Л.Одесский. - Зс.:ил.

43. A.c. 1370439 СССР, МНИ С 01 В 5/24. Оправка для центрирования отверстий заготовки/ Д.Е.Аликулов, - 2с.:ил.

44. A.c. 1546829 СССР, МНИ 601 В 5/20, Устройство к биение-меру для контроля зубчатых колес/Д.Е.Аликулов,В.Г.Шульц.-Зс.:ил.

45. A.c.1576255 СССР, МНИ В 23 Г 5/12. Приспособление для установки блочного зубчатого колеса при долблении зубьев / Д.Е.Аликулов. - Зс.: ил.

46. A.c. 1601506. СССР,МКИ 8 01 В 5/20. Межцентромер для контроля зубчатых колес/Д.Е.Аликулов. - 2с.:ил.

47. A.c. I6I8994 СССР, МКИ 801 В 5/20. Накладной прибор для контроля зубчатых колес/ Д.Е.Аликулов,В.Г.Шульц,- 4с.:ил.

48. Аликулов Д.Е. Прибор для контроля смещения исходного контура. - Заявка МКИ 8 01 В 5/20, № 4707348/25-28/084101, положительное решение.

49. Аликулов Д.Е.,Шульц 3.Г.,Хард-аров 0.11!. ,-Иералиев Т.А. Устройство к, биекиемеру для контроля зубчатых колос. - Заявка ШИ 9 01 В 5/20, ]!> 4726115/25 -28/105721, положит.решение.

50. Урин A.M.,Аликулов Д.Е. .Луидор П.И. ,Дж",чупов Р.Н. Способ контроля непрг'лих отверстий с PK- и К-про$илсы ее пенал.-

Заявка МКИ С 01 В 3/26, № 4752806/25-28/109546. - Положит, решение.

51. Урин A.M. .Аликулов Д.Е. Фреза. За.явка МКИ С 01 В 23 С 5/24, № 4093555/63/105400. - Положит.решение.

52. Никитин В.А..Щербаков С.Г..Журавлев М.К..Луидор И.И., Аликулов Д.Е.,Урин A.M. Компенсирующее моментопередающее соединение. - Заявка МКИ COI В 5/24, р 4693204/27. - Положит, решеше.

53. Аликулов Д.Е. Способ контроля профиля зубьев зубчатых колес. - Заявка МКИ 9 01 В 5/20, № 4836265/28/033231. - Положит, решение.

Соискатель

Д.Е.Аликулов