автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение точности изготовления корпусных деталей тяжелого машиностроения

ХАРКІВСЬКИЙ ДЕІ’ЖАВНИЙ ПОЛІТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

РГ8 ОЯ 1 З СЕЙ

Соломко Тетяна Юріївна

УДК 621.002

ТЕХНОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТОЧНОСТІ ВИГОТОВЛЕННЯ КОРПУСНИХ ДЕТАЛЕЙ ВАЖКОГО МАШИНОБУДУВАННЯ

Спеціальність 05.02.08 - “Технологія машинобудування”

Автореферат дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук

Харків - 2000

Дисертацією є рукопис.

Робота виконана в Донбаській державній машинобудівній академі (м.Краматорськ)

Міністерства освіти і науки України.

Науковий керівник: доктор технічних наук, професор Кухтик Тамара Василівна,

Донбаський інститут техніки і менеджменту Міжнародного науково - технічного університету (м.Краматорськ), ректор.

Офіційні опоненти: доктор технічних наук, професор Арпентьєв Борис Михайлович,

Українська інженерно - педагогічна академія (м. Харків; завідувач кафедри ''Технологія машинобудування".

кандидат технічних наук, доцент Сурнін Юрій Михайлович,

Східноукраїнський державний університет (м. Луганськ завідувач кафедри "Технологія машинобудування".

Провідна установа - ЗАТ “Український центральний науково-дослідни інститут технології машинобудування",

Міністерство промислової політики України (м. Харків).

Захист відбудеться _ 2000 р. о $ годині на засідат

спеціалізованої вченої ради Д 64.050.12 у Харківському державном політехнічному університеті за адресою: 61002, м. Харків, вул. Фрунзе, 2 І.

З дисертацією можна ознайомитись у бібліотеці Харківського державної політехнічного університету.

Автореферат розісланий травня 2ооо Р.

Вчений секретар спеціалізованої вченої ради

Узунян М./

з

Особистий внесок здобувача в поботах. що виконані у співавторстві.

Кухтик Т.В., Соломко ТЛО. К вопросу определения коробления деталей при спользовании электротехнолоппсских методов обработки. // Тезисы докладов еждународной научно - практической конференции "Автоматизация роектирования и производства изделий в машиностроении". - Луганск, 1996 - с. 3. Особисто автором розроблені рекомендації для розрахунку припусків з ^користанням електротехпологічннх методів обробки.

Кухтик Т.В., Соломко Т.Ю. К методике определения припусков на еханическую обработку с учетом коробления деталей. // Тезисы докладов еждународной научно - технической конференции "Современные проблемы ашиностроения и технический прогресс". - Севастополь, 1996. - с. 136. собисто автором розроблена методика визначення припусків на механічну Зробку за рахунком величини залишкових деформацій деталі.

Соломко Т.Ю, Фокин А.Г. САПР технологических процессов еханообработки в условиях единичного производства. // Сборник трудов еждународной научно - технической конференции "Прогрессивные технологии ашиностроения и современность”. - Севастополь, 1997. - с.225-226. Особисто угором запропоновані теоретичні положення для розробки підсистеми ізначення оптимальних припусків на механічну обробку.

Гинкул С.П., Кухтик Т.В., Соломко Т.Ю. Проблема назначения припусков а обработку в машиностроении. // Сборник трудов международной научно -їхнической конференции "Прогрессивные технологии машиностроения и временность". - Севастополь, 1997. - с.225-226. Особисто автором розроблена етодика визначення загального припуску на механічну обробку.

Гаврнш А.П., Кухтик Т.В., Онищук С.Г., Шевченко И.А., СоломкоТ.Ю. ехнологическое обеспечение точности обработки деталей тяжелого ашиностроения электротехнологическими методами. // Научно - технический зорник "Надежность режущего инструмента и оптимизация технологических істем. - т.1. - Краматорск, 1997. - с. 245-249. Особисто автором запропоновані іоретичпі положения по розподілу залишкових напруг і деформацій при знятті рипусків.

Кухтик Т.В., Решетняк В.В., Соломко Т.Ю., Дьячкова Ю.Н., Шестопал Е.А. ерспективное развитие элекгротехнологических методов при обработке гталей тяжелого машиностроения. /У "Прогресивна техніка і технологія ашішобудуваипя, приладобудування і зварювального виробництва'': Видання рисвячено 100 річчю механіко - машинобудівного і 50 річчю зварювального акультетів НТТУ «КПІ» - т.2. - Київ, 1998. - с. 76-79. Особисто автором ззроблепі рекомендації для визначення необхідної величини припуску на эробку при використанні електротехнологічних методів обробки.

Кухтик Т.В., Решетняк В.В., Соломко Т.Ю., Дьячкова Ю.Н., Шестопал Е.А. срспективные технологии изготовлештя прокатных валков. // Proceeding of the Ltemational Scientific Conference "MECHANICS - 98” - Vol.2. - Rzesow, 1998, - p.

45-48. Особисто автором розроблені рекомендації по визначенню припусків на обробку.

Кухтик Т.В., Соломко Т.Ю. К методике определения припусков на обработку корпусных деталей. // Материалы V международной научно -технической конференции "Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века".

- Севастополь, 1998 - с. 144-146. Особисто автором запропоновані аналітичні залежності між залишковим і деформаціями і величиною припуску па обробку корпусної деталі.

. Гавриш А.П., Кухтик Т.В., Онищук С.Г., Шевченко И.А., СоломкоТ.Ю. Перспективы модернизации технологического оборудования при использовании электротехнологических методов обработки. // Вісті Академії інженерних наук Україньї. Збірник наукових статей под ред. Проволоцкого А.Е. - 1999, с. 102-106. Особисто автором розроблені рекомендації для визначення припусків при розраханку режимів різання.

Гавриш А. ГІ., Кухтик ТВ., СоломкоТ.Ю. Особенности методологии определения припусков на механическую обработку в тяжелом машиностроении. //Научно - технический сборник "Надежность инструмента и оптимизация технологических систем. - т.1. - Краматорск, 1999. - с. 201-204. Особисто автором розроблена методика визначення припусків на механічну обробку за рахунок величніш залишкових деформацій деталі.

Кухтик Т.В., Соломко Т.Ю. Подсистема определения припусков на механическую обработку в системе САПР ТП // Сборник трудов VI международной научно - технической конференции "Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века". - Севастополь, 1999 - с. 103-105. Особисто автором розроблено алгоритм визначення припусків на механічну обробку за рахунок величини залишкових деформацій деталі, який є основою для створення підсистеми.

Апікібанін результатів дисертації*. Основні положення та результати дисертаційної роботи доповідались на ряді науково - технічних конференцій: Міжнародній науковій конференції “MECHANICS - 98” (м. Жешув, Польща, 1998 p.); міжнародній науково - практичній конференції “Автоматизація проектування і виробництва виробів в машинобудуванні” (м. Луганськ, 1996 p.); міжнародній науково - технічній конференції ‘"Сучасні проблеми машинобудування і технічний прогрес” (м. Севастополь, 1996 p.); міжнародній науково - технічній конференції ‘"Прогресивні технології машинобудування і сучасність” (м. Севастополь, 1997 p.); міжнародній науково - технічній конференції "Машинобудування і техносфера на межі XXI віку"(м. Севастополь, 1998 p.); міжнародній науково - технічній конференції "Машинобудування і техносфера на межі XXI віку"(м. Севастополь, 1999 p.); міжнародній конференції “Уравнения состояния вещества” (Терскол, 2000 p.).

Публікації.

За матеріалами дисертації опубліковано 12 наукових праць, в тому числі, 4 статті.

Структура і обсяг роботи. Дисертація складається з вступу, п'яти розділів, ¡агальних висновків, списку використаних літературних джерел, додатків, ’обота містить 190 сторінок, в тому числі 118 сторінок тексту, 36 малюнків, 29 аблииь і додатки на 3 сторінках. Список використаних літературних джерел іістить 92 найменування.

ОСНОВНИЙ ЗМІСТ РОБОТИ

У вступі обгрунтована актуальність теми дослідження, висвітлено ії ¡ажливість, сформульовані мета і задачі роботи, наведені відомості про наукову ювизну результатів дисертації, практичну цінність і апробацію результатів щсертації, публікацію матеріалів дисертації у печаті та впровадження іезультатів роботи.

У першому розділі подано аналіз сучасного стану питання по проблемам іідвищеиня точності виготовлення деталей важкого машинобудування. То казано, що досягнення точності пов’язано із стабілізацією залишкових напруг деформацій корпусних деталей, які виникають в процесі різання. Існуючі летоди стабілізації не дозволяють повністю вирішити проблему короблешія сорпусних деталей і призводять до запровадження доводочно - приганяльних терапій на складанні. Серед методів, які застосовуються на заготівельній та іерновій стадії обробки для стабілізації залишкових напруг і деформацій іайбільш поширені природне старіння, нормалізація, віброобробка, статичне і цшамічне навантаження, ультразвукова обробка та інші. Всі перераховані іетоди застосовуються для запобігання шкідливих наслідків короблення, що ускладнюють технологічну послідовність виготовлення деталей, значно ібільшуючи трудомісткість виготовлення деталей. Причина складається втому, цо після цих методів віддаляються припуски, нерідко значні.

Проведений аналіз фактичної якості обробки корпусних деталей >едукторів, що виготовляються головними заводами важкого машинобудування

- ЗАТ “Новокраматорський машинобудівний завод” і “Краматорське іерстатобудівпе виробниче об'єднання” (м. Краматорськ) показав, що іідхилення від точності форми і відносного розташування поверхонь перевищує ірипустимі значеній на 40 - 60%.

Вирішення завдання підвищення точності обробки корпусних детшіей юв’язано з вивченням питань виникнення та перерозподілу залишкових напруг іаготівки, виявлення дії технологічних факторів, які базуються на технологічній ¡падковості процесу короблення.

Вплив різноманітних технологічних чинників на точність обробки широко >світлено в роботах таких вчених як Дальский A.M., Кравченко R.A., Корсаков

З.С., Койре В.E., Гінкул С.П., Овсіенко А.М. та інші. Найбільша увага іриділялася питанням впливу жорсткості технологічної системи, настроювання системи, точності устаткування, методів базування і закріплення, послідовності )перацій.

Одним з основних технологічних факторів, що впливають на короблеши деталі, є припуск на механічну обробку.

Прагнення до зниження металосмкості виробів у сполученні з високими вимогами до точності ставить необхідність дослідження впливу припусків н; точність обробки деталей важкого машинобудування і встановленії; аналітичних залежностей, що враховують взаємозв'язок між величинами

припусків і короблениям поверхонь після їхньої обробки.

В даний час на заводах важкого машинобудування при проектуванн технологічних процесів виготовлення деталей широко використовуються системи автоматизованого проектування САПР ТП. У данному розділі описан теоретичні положення та підхіди, які використовуються при проектуванні САТТЇ ТП.

У другому розділі викладена загальна методика проведення досліджень Дані відомості про використане металорізальне обладнання, засоби і методі вимірювання залишкових напруг і деформацій, а також застосовані матеріали.

Об’єктом досліджень були обрані корпусні деталі редукторів, які <

найбільш відповідальними деталями, від точності виготовлення яких залежиті точність усієї машини.

У лабораторних умовах дослідження були проведені на зразка?

геометрично подібних до корпусних деталей, які виготовлені однією плавкою : натурою.

Матерішіом для проведення експериментів були обрані чавун СЧ - 20 ГОСТ 14112-85 та сталь 35Л ТОСТ 977-75, характерні для корпусних деталеі редукторів.

У лабораторних умовах дослідження проводились на вертикально

фрезерному верстаті мод. 676П та токарно-гвинторізному верстаті мод. 16К20.

Вивчення напружено-деформованого стану проводились при використанн тензометричного методу із застосуванням цифрового тензометричного мосг: ЦТМ-5 та за допомогою приладу ИОН -4М.

Дослідження погрішності форми отвору корпусних деталей проводилися з; допомогою приладу «ТАЬУІЮЖ)».

Обробка результатів досліджень проводилась із застосуванням методі: математичної статистики на ПЕОМ.

У третьому розділі подано методику розрахунку припусків на механічн; обробку з урахуванням величини короблення деталей.

Одним із методів розрахунку припусків, який широко використовується і даний час, є метод професора В.М.Кована, який виходить головним чином і: необхідності забезпечення потрібної якості обробленої поверхні.

Відповідно до цього методу, формула для розрахунку односторонньоп припуску на механічну обробку поверхонь має вид:

(1

:*е Яг,.! -складова припуску, яка характеризує висоту мікронерівиостей, отриманих при обробці аналізованої поверхні деталі на попередньому переході, мкм.;

Ті_і -складова припуску, яка характеризує глибину дефектного прошарку, отриманого на попередньому переході, мкм.;

Рі_і -складова припуску, яка характеризує значення просторових відхилень взаємозалежних поверхонь, що залишилися після попереднього переходу, мкм;

Еі -складова припуску, яка характеризує значення відхілень, пов'язаних з установкою заготівки на виконуваному переході, мкм.

Погрішність заготівки, що припускається, визначається по формулі:

Л« = VР™ +

де рсм - погрішність зсуву, що припускається, мкм.;

Ркор - загальна кривизна заготівки, мкм.

У випадку базування відливка на площину формула для визначення просторової похибки заготівки приймає вид:

Р**=Р*о,=Ш, (3)

це ДП - питоме короблення, мкм/мм;

1 - найбільший розмір заготівки, мм.

Просторове відхилення деталі при різноманітних видах механічної обробки визначаються по формулі:

Р=Р,*К, ' №

це Ку - коефіцієнт уточнення форми.

Проте, необхідно брати до уваги, що короблення відливків залежить як від технологічних чинників процесу обробки, так і від фізико - механічних характеристик матеріалу.

Відомо, що при відділенні припуску з поверхні плоскої нежорсткої заготівки призматичного перерісу, короблення оброблюваних стінок розраховується по формулі С.П.Гінкула: у який усі складові або знаходяться з таблиць, або вибираються з даних креслення деталі і робочого креслення заготівки:

де к - коефіцієнт пропорційності (для сталі і чавуну кхї 0.35);

Д{ -різниця між температурою початку остигання заготівки і температурою навколишнього середовища; а - коефіцієнт тепловіддачі, Вт/м * °К;

1 - коефіцієнт теплопровідності, Вт/м2 * °К;

1 - довжина деталі, м.;

сіп - половина товщини деталі, м.;

т. - величина припуску, що віддаляється, м.

Необхідно відзначити, то наведена залежність використовується тоді, коли деталь піддали термічній обробці при регулярному режимі теплообміну, при цьому критерій Фур'є:

г„=^0.з, (6)

“о

де а - коефіцієнт температуропровідності, м/ч; т - час остигання, ч.

Залежність для визначеній короблешія заготівки має вид:

лм зя^ > ^ ;

„г - • ?

де Яу - статичним момент площі, м ;

г .... 4

Іх - момент інерції, м .

Таким чином, формула для розрахунку одностороннього припуску на механічну обробку плоскої деталі приймає вигляд:

- для чорнових операцій:

З = + є, + 5 (8)

крАгагі^уІ'

- для чистових операцій:

- ^ = Л}1 + 2?1+4 + 15^3=1, (9]

Для деталей складної конфігурації типу корпусних деталей залежність для розрахунку коробления набуває такий вид:

. ЩМар{А(і, - Зе(2(1„ - 20)5/

/ ------------------------------:-

6Я</0/,

Огже, формула для розрахунку одностороннього припуску на механічну робку корпусної деталі може бути подана як:

- для чорнових операцій:

з = Дз_,н-' -..у-*-, (11)

Зла,-./,.

для чистових операцій:

А - Щ і + Л і + £'і +---------------ТТЛ-------------------> І1*)

Ьл(!, /

При використанні електротехнологічних методів обробки деталей величина ипуску на обробку буде залежати також від сили струму, електричного опору гріваємої зони припуску (при електромеханічній обробці) і від намагніченості талі, швидкості зміни магнітного потоку (при обробці).

- для електромеханічної! обробки:

(13)

^ -1 ' 1 , 8£ . ,/ С > У і

де І - сила току, А;

II - електричний опір зони припуску, що нагрівається, Ом; Т - час нагрівання, час. , ■

для електро.магнітной обробки:

В'Ь2У2Т

3/Д,1^„.(^М+0.24 )

2і +7’-І+с, +------------------^ггг-------------------------5-, (14)

. ‘Ч

Де КШІ. - коефіцієнт неврахованих втрат енергії, що залежить від взаємоіндукції поля деталі з полемо солеиоида;

К3 - коефіцієнт, що враховує електромагнітні властивості матеріалу;

м - розмір намагніченості деталі.

в - розмір магнітної індукції, Тл;

ь - довжина провідника, у якому знаходиться з,д.с. індукції, м;

V - швидкість зміни магнітного потоку, м/с.

Т - час впливу, час.

я - опір контактної зони, Ом;

і четвертому розділі подано опис системи САПР ТП «АГАТ» механичної іробки яка охоплює автоматизованим проектуванням технологічні процеси на

всю номенклатуру деталей дрібносерійного та одиничного виробництв Система містить у собі такі підсистеми:

- підсистема введенім загальних відомостей;

- підсистема призначення устаткування;

- підсистема проектування переходів;

- підсистема призначення припусків на механічну обробку';

- підсистема формування технологічного оснащення;

- підсистема нормування;

- підсистема управління.

У основу автоматизованої підсистеми визначення припусків, що входить д складу системи автоматизованого проектування техпроцесів покладеї методика розрахунку припусків з урахуванням короблешія при обробці детале важкого машинобудування.

Підсистема реалізує функцію визначення припусків для кожного переходу урахуванням величини короблення. Реалізація штатного послідовного процес проектування в даній підсистемі здійснюється підсистемою управління, що організуючим середовищем, у якому функціонує підсистема визначень припусків.

Для цієї мети підсистема управління здійснює аналіз переходів проектованій операції, відсікає допоміжні переходи, а потім послідовно дг кожного робочого переходу здійснюється запит геометричних і точноснк параметрів переходу. При цьому частина параметрів є обов'язковими (виділеї окремим кольором), всі інші необов'язкові для введення, а їхня наявність вказ\ на необхідність формування відповідного фрагмента тексту переходу.

На мал. 1. показано загальний алгоритм визначення припусків пр механічній обробці корпусних деталей.

Вихідними даними для роботи даної підсистеми є:

- відомості про заготівку (габаритні розміри, вид заготівки);

- відомості про деталь (габаритні розміри, клас деталі, тип деталі, дані про матеріал);

- результати роботи підсистеми формування переходів (текстова структур; геометричні і точносні параметри оброблюваної поверхні, характер обробки);

- відомості про обладнання (модель верстата, його характеристики).

Значення припуску, розрахованого в результаті роботи підсистемі

даються користувачу для узгодження і при відмові від отриманого рішенн реалізується процедура діалогового призначення припуску користувачем.

У випадку, коли розрахована величина короблення обробленої поверхи очікувана на чистовій операції, перевищує допустиме, передбачене робочи: кресленням деталі значення, технолог може рекомендувати використовуват один із можливих технологічних прийомів.

Підсистема управління забезпечує повторний вхід у підсистему визначенії припусків із продовженням процесу проектування, а також ряд додатковії сервісних функцій.

Мал. 1. Загальний алгоритм розрахунку припуску

У п’ятому розділі приводяться результати аналізу точності виготовлення корпусних деталей важкого машинобудування на прикладі корпусних деталей редукторів та розроблені методи забезпечення точності обробки з використанням методики видзначення припусків на механічну обробку.

Було проведено аналіз напружено-деформованого стану корпусних деталей редукторів

Дослідження показали, що при обробці корпусних деталей редукторів по існуючих технологіях, на операції, виконані після термічної обробки, припадає основна частка загального припуску. По наших підрахунках це складає біля 15% від маси виготовлеих деталей. Недосконалість такої технології очевидна, оскільки вона зводить на нівець ефективність термічної обробки, покликаної зрівноважити напруги, порушені попередньою обробкою. Якщо ж після термічної обробки видаляти значні прошарки металу, то заготівка починає коробитися через порушення рівноваги залишкових напруг. .

Проведені експериментальні дослідження на ЗАТ «НКМЗ» показали, що найбільше оптимальний маршрут обробки корпусів і кришок редукторів полягає в такому:

- обробка площин рознімання і основи (послідовно чорновий і чістовий переходи);

- сверлешія отворів по периметру під стяжні болти, зняття фасок в отворах із боку площин рознімання;

- складання корпуса з кришкою на технологічні болти, попередньо змазані графітом;

- розточування отворів під підшипники і підрізання торців із припуском 1.. .2 мм. на сторону;

- обробка всіх допоміжних поверхонь (площадок під оглядові люки, бонок, контуру по площині рознімання і т.д.);

' термічна обробка комплекту корпуса і кришки в скріпленому стані;

- остаточна обробка отворів під підшипники і підрізання торців.

Виробничі дослідження були проведені на корпусах редукторів по

приведеному маршруту.

Обробка корпусів провадилася на поздовжно-фрезерних, горизонтально-розточних і радіально-свердлильних верстатах у редукторному цеху ЗАТ «НКМЗ».

Прогини площин вимірювалися після основних операцій (чорнової і чистової обробки отворів і площин).

При проведенні виробничих досліджень похибки форми отвору вимірювалися за допомогою кругломерів - Держстандарт 17533-71.

Обробка партії редукторів по існуючій і запропонованій технології з використанням методики розрахунку припусків (розділи 3) показала (мал. 2.), що абсолютні значення деформацій площин рознімання, оброблених по запропонованій технології, в 2.. .4 раза нижче, ніж за існуючою.

2 3 4 5 6 7 8

вимірів

Мал. 2. Графік змін розміре® корпуса редуктора

1 - базовий ТП;

2-рекомендований ТП.

Таким чином, запропонований технологічний процес дозволяє не тільки істотно знизити трудомісткість обробки на 10%, але і підвищити точність відповідальних поверхонь.

Проведені дослідження показали, що по запропонованому варіанті технологічного процесу механічної обробки корпуса редуктора, розмір короблення площини рознімання й основного отвору при остаточній обробці не перевищують 0.05 ми.

Розроблений технологічний процес дозволив скоротити цикл виготовлення корпусів редукторів, знизити трудомісткість їхньої обробки в середньому на 10% і підвищити точність виготовлення в середньому на 10-15%.

ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ

1. Теоретично обгрунтовано та експериментально підтверджено, шс основним технологічним фактором, який впливає на залишкові напруги та деформації оброблюваних деталей, є припуск на механічну обробку.

2. На основі теоретико - експериментальних досліджень розроблене методика визначення припусків, яка дозволяє керувати напружено -деформованим станом деталі для забезпечення заданої точності обробки.

3. Одержані аналітичні та експериментальні залежності, які встановлююті взаємозв’язок між параметрами залишкових напрут і деформацій т; технологічними факторами процесу обробки корпусних деталей.

Виявлено, що після зняття припуску на механічну обробку залишков напруги знижуються, а залишкові деформації зростають в середньому на 2530%.

4. Запропонована методика, яка дозволяє достовірно оцінити вплш технологічних факторів процесу механічної обробки на точність виготовленш деталей.

5. Розроблений алгоритм цілеспрямованого управління параметрамі точності обробки та напружено - деформованим станом деталі на стаді проектування технологічного процесу.

6. Розроблена підсистема вибору раціонального припуску на механічну обробку з урахуванням величини короблення корпусної деталі, яка є складовок частиною інтерактивної системи САПР ТП “АГАТ”.

7. На основі експериментальних, досліджень розроблено технологічні» процес обробки корпусних деталей типу корпусів редукторів з урахуванням раціонального призначення припусків на механічну обробку.

8. Результати проведених теоретичних і експериментальних досліджені впроваджені у виробництво на ЗАТ "Новокраматорський машинобудівниі

'■ завод".

ОСНОВНІ ПУБЛІКАЦІЇ ЗА МАТЕРІАЛАМИ ДИСЕРТАЦІЙНОЇ РОБОТИ

1. Гавршп А.П., Кухтик Г.В., Онніцук С.Г., Шевченко И.А., Соломко Т.Ю. Перспективы модернизации технологического оборудования при использовании »лектротехнологических методов обработки. // Вісті Академії інженерних наук /країни. Збірник наукових статей под ред. Проволоцкого А.Е. - 1999, с.102-106

2. Гавриш А.П., Кухтіїк Т.В., Ошицук С.Г., Шевченко И.А., СоломкоТ.Ю. Технологическое обеспечение точности обработки деталей тяжелого машиностроения электротехнологическими методами. // Научно - технический :боршік "Надежность режущего инструмента и оптимизация технологических :истем. - т.1. - Краматорск, 1997. - с. 245-249.

3. Гавриш А.П., Кухтик Т.В., СоломкоТ.Ю. Особенности методолопппі )пределения припусков на механическую обработку в тяжелом лаішшостроенни. // Научно - технический сборіпік "Надежность инструмента и оптимизация технологических систем. - т.1. - Краматорск, 1999. - с. 180-183.

4. Кухтик Т.В., Решетияк В.В., Соломко Т.Ю., Дьячкова Ю.Н., Шестопал Е.А. Перспективное развитие электротехнологнческих методов при обработке хеталсй тяжелого машиностроения. // В юг. "Прогресивна техніка і технологія машинобудування, приладобудування і зварювального виробництва": Видання триспячено 100-річчю механіко - машинобудівного і 50 річчю зварювального факультетів НТТУ «КПІ» - т.2. - Київ, 1998. - с. 76-79.

5. Кухтик Т.В., Решетняк В.В., Соломко ТЛО., Дьячкова Ю.Н., Шестопап

I.A. Перспективные технологии изготовления прокатных валков. // Proceeding of he International Scientific Conference "MECHANICS - 98" - Vol.2. - Rzesow, 1998.

p. 45-48.

6. Кухтик T.B., Соломко Т.Ю. К методике определения припусков на леханическую обработку с учетом коробления деталей. // Тезисы докладов леждународной научно - технической конференции "Современные проблемы машиностроения и технический прогресс". - Севастополь, 1996. - с. 136.

7. Соломко Т.Ю, Фокин А.Г. САПР технологических процессов лехашобработки в условиях единичного производства. И Сборіпік трудов международной научно - технической конференции "Прогрессивные технологии лашиностроения и современность''. - Севастополь, 1997. - с.225-226.

8. Гинкул С.П., Кухтик Т.В., Соломко Т.Ю. Проблема назначения ірипусков па обработку в машиностроении. // Сборник трудов международной іаучно - технической конференции "Прогрессивные технологии лашиностроения и современность". - Севастополь, 1997. - с.225-226.

9. Кухтик Т.В., Соломко Т.Ю. К методике определения припусков на )бработку корпусных деталей. // Материалы V международной научно -технической конференции "Машиностроение и техносфера на рубеже XXI века".

■ Севастополь, 1998-е. 144-146.

10. Кухтик Т.В., Соломко Т.Ю. К вопросу определения коробления деталей іри использовании электротехнологнческих методов обработки. // Тезисы

докладов международной научно - практической конференции "Автоматизации проектирования и производства изделий в машиностроении". - Луганск, 1996 - с 53.

11. Кухтик Т.В., Соломко Т.Ю. Подсистема определения припусков нг механическую обработку в системе САПР ТП. // Сборник трудов Vj международной научно - технической конференции "Машиностроение і техносфера на рубеже XXI века". - Севастополь, 1999 - с. 103-105.

12. Соломко Т.Ю. Методы описания поверхностей обрабатываемы? материалов при импульсных нагревах. // Тезисы XV международно! конференции «Уравнения состояния вещества». - Терскол, 2000 - с.60-62.а

АНОТАЦІЇ

Соломко Т.Ю. Технологічне забезпечення точності виготовлення корпуснії.' деталей важкого машинобудування. - Рукопис.

Дисертація на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук з; спеціальністю 05.02.08 - Технологія машинобудування. - Харківській'

державний політехнічний університет, Харків, 2000.

Дисертація присвячена питанням підвищення точності виготовлені« корпусних деталей важкого машинобудування. У роботі виявлені закономірност впливу основних технологічних чинників на залишкові напруги і деформапі деталі в процесі механічної обробки. Запропоновані: аналітичні залежності, які установлюють взаємозв'язок між параметрами залишкових напруг і деформацій величиной припуску; алгоритм розрахунку раціонального припуску н; механічну обробку з урахуванням величини короблення деталі. На баз розробленої методики створена підсистема розрахунку раціонального припуск} на механічне опрацювання, що є складової інтерактивної системи САПР ТГ «АГАТ». Результати досліджень пройшли апробацію і впроваджені ні виробництві.

Ключові слова: короблення, залишкові напруги, припуск, точність.

Solomko T.Y. The technological base for accuracy increasing in heav; engineering parts producing a Manuscript.

Thesis for a candidate degree by speciality 05.02.08 - Technology of machim building. - The Kharkov state polytechnical university, Kharkov, 2000.

The dissertation is devoted to increasing accuracy production of heav; engineering housing parts. The project reveals the main regulates of influence of th< basic technological factors on residual stresses and distortion of parts during thei mechanical processing. Offered: analytical connection, that provide a constant со operation between parameters of residual stresses and distortion and macliininj allowances; algorithm of counting the mechanical processing taking account of thi

агр. Л calculation subsystem of saving machining allowances which is a part of iteractivc system SAPR TP «AGAT». The results of the recsearches have been urobated and installed at the machine-building plant.

Key words: warp, residual stresses, allowances, accuracy.

Соломко Т.Ю. Технологическое обеспечение точности изготовления эрпуспых деталей тяжелого машиностроения. - Рукопись.

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук по 1ециальности 05.02.08 - Технология машиностроения. - Харьковский >сударственный политехнический университет, Харьков, 2000.

Диссертационная работа посвящена актуальной проблеме разработке етодов повышения точности изготовления корпусных деталей тяжелого ашиностроения.

В диссертации обоснована необходимость комплексного рассмотрения тросов повышения точности изготовления корпусных деталей тяжелого ашиностроения.

Исследования основаны на рациональном использовании металла, эвышении точности изготовления корпусных деталей редукторов за счет шжения припусков на механическую обработку.

Теоретические н экспериментальные исследования производились на :нове использования современных достижений и фундаментальных положений :хнологии машиностроения, теории упругости и теории теплопроводности, кспернменталыше исследования проводились с использованием современной штрольно-измерителыюй аппаратуры. Обработка результатов исследований ¡уществлялась с использованием теории планирования эксперимента и методов тгематической статистики на ПЭВМ.

В работе выявлены закономерности влияния основных технологических ¡Истеров на остаточные напряжения и деформации деталей при механической Зработке. Установлено, что основным технологическим фактором, влияющим i остаточные напряжения и деформации является припуск на механическую Зработку.

В диссертационной работе предложены аналитические зависимости, гтанавлившощие взаимосвязь между параметрами напряженно-:формированного состояния деталей и величиной припуска на механическую 5работку.

Эффективность промышленного производства во многом зависит от :шений, принимаемых на этапе технологической подготовки производства. От IX зависит себестоимость и трудоемкость изготовления деталей машин.

Применение высокопроизводительного, дорогостоящего

!томатизнрованного оборудования, расширение его технологических ¡зможностей определяет необходимость тщательного подхода к вопросу лбора технологического решения, обеспечивающего максимальную |)фективность производства.

Обеспечение эффективности производства требует широкого использования средств вычислительной техники на всех этапах подготовки производства и выпуска изделий. В тоже время необходимо принимать во внимание, что наибольший эффект от использования вычислительной техники может быть получен только лишь при использовании не отдельных программ для решения некоторых задач, а при использовании специализированных программных комплексов - САПР.

В ходе выполнения работы разработан алгоритм расчета рационального припуска на механическую обработку с учетом величины коробления детали.

На базе разработанной методики расчета припусков и установленных аналитических зависимостей, а также учитывая алгоритм расчета припуска, создана подсистема расчета рационального припуска на механическую обработку деталей с учетом величины коробления, являющаяся составляющей интерактивной системы САПР ТП «АГАТ».

Результаты теоретических и экспериментальных исследований прошли производственную апробацию и внедрены па ЗАО “Новокраматорский машиностроительный завод” (г. Краматорск).

Ключевые слова: коробление, остаточные напряжения, припуск, точность.