автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологическое обеспечение стабильности затяжки резьбовых соединений

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Технологические методы изготовления резьбы.

1.2. Влияние стабильности затяжки резьбовых соединений (РС) на эксплуатационные характеристики изделий.

1.3. Описание имеющихся механизмов самоотвинчивания РС.

1.4. Стенды для исследования РС на самоотвинчивание.

1.5. Выводы, цель и задачи исследования.

2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОСЛАБЛЕНИЯ ЗАТЯЖКИ

РС, ИЗГОТОВЛЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ МЕТОДАМИ СО СНЯТИЕМ СТРУЖКИ.

2.1. Исследование взаимосвязи между технологическими методами изготовления, внутренней структурой и свойствами материалов

2.2. Развитие и современное состояние струнной модели дислокаций.

2.3. Модель механизма ослабления затяжки РС, изготовленных технологическими методами со снятием стружки.

2.4. Определение времени ослабления затяжки резьбового соединения (ВОЗРС) с учетом дисперсии частоты малой величины.

2.5. Исследование влияния дисперсии частоты вибрационной нагрузки на время ослабления затяжки резьбового соединения.

2.6. Выводы. ^

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СТАБИЛЬНОСТИ ЗАТЯЖКИ РС.

3.1. Экспериментальные исследования динамики дефектной структуры материала болта в процессе вибрационного воздействия.

3.2. Экспериментальный стенд, для исследований РС на ослабление затяжки.

3.3. Экспериментальные исследования влияния технологии изготовления РС на интенсивность падения усилия затяжки.

3.4. Разработка методики экспериментальных исследований ослабления затяжки РС в процессе эксплуатации.

3.5. Определение усилия при затяжки РС и в процессе эксплуатации.

3.6. Выводы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ:

1. Установлено влияние технологии изготовления крепежных изделий на интенсивность ослабления усилия затяжки РС. Показано, что стабильность затяжки РС зависит от изменений физических параметров, связанных с искажением кристаллической решетки и изменением плотности дислокаций, происходящих в процессе формирования резьбы по той или иной технологии и при её эксплуатации.

2. Для РС, изготовленных по технологиям со снятием стружки, предложен механизм, объясняющий процесс ослабления затяжки, основанный на динамике дислокационной структуры поверхностного слоя материала болта, в процессе его изготовления и эксплуатации в условиях вибрационных нагрузок. Это позволило, при прогнозировании стабильности затяжки РС, учитывать процессы, протекающие в поверхностном слое материала резьбовых деталей.

3. Получена аналитическая зависимость для определения изменения модуля упругости материала болта. Установлено, что изменение упругих свойств материала болта, в условиях эксплуатации под воздействием вибрационного нагружения, определяется, в основном, длиной дислокационного сегмента и начальной плотностью дислокаций материала болта.

4. Определены критерии подбора материала ответственных РС, находящихся под воздействием вибраций. Предлагается подбор материала болтового соединения, в случае обычного режима эксплуатации, когда время вибрационного воздействия не превосходит суточных норм эксплуатации 4-104 с) осуществлять по значениям коэффициента диффузии закрепляющей примеси, который должен быть меньше £><9,2-кг17см/с, а также плотности дислокаций в объёме материала, которая должна быть значительно меньше л^«3 1013 см"2.

5. Получена аналитическая зависимость коэффициента податливости для болта от изменения модуля упругости, которое определяется параметрами дислокаций и диффузионной длины закрепляющей примеси при наличии вибрационной нагрузки. Отмечено, что наиболее существенный вклад в рост величины податливости болта будут давать подвижные примеси, коэффициент диффузии которых удовлетворяет условию £)>9,2 Ю"17см2/с. Это позволило разработать рекомендации по введению в технологический процесс изготовления ответственных РС операции легирования материала болта частицами металла с коэффициентом диффузии

17 О значительно меньшим 9,2 10" исм /с, например, частицами вольфрама или хрома

6. В рамках модели "локально потерянного" контакта получено аналтическое выражение для ВОЗРС в условиях виброударной нагрузки. Показано, что действие на резьбовое соединение виброударной нагрузки эквивалентно действию вибрационной силы. Это позволило при прогнозировании стабильности затяжки РС в процессе эксплуатации, не учитывать влияние дисперсии частоты вибрационной силы.

7. Предложен новый конструктивный способ стопорения, основанный на разделении резьбы гайки на два участка, переходящих один в другой, с различными геометрическими характеристиками резьбы. Это привело к возможности разработки, в рамках данного метода, новых конструкций самостопорящихся гаек.

4. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО КОНСТРУК-ТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ОБЕСПЕЧЕНИЮ СТАБИЛЬНОСТИ ЗАТЯЖКИ РС В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ.

4.1. Разработка нового конструктоско-технологического способа повышения сопротивления РС самоотвинчиванию.

В настоящее время опубликовано много работ, посвященных описанию разработанных способов повышения стопорящих свойств РС [90- 99]. Наиболее близкой по технической сущности к разработанной гайке является конструкция гайки [100], в которой стопорение достигается за счет того, что её внутренняя резьба разделена на два участка, переходящих один в другой, причем участки резьбы выполнены с различными шагами. Стопорение гайки достигается при затяжке за счет осевого смещения витков резьбы, увеличения трения между боковыми поверхностями профиля и создания некоторого осевого натяга в витках резьбы.

Однако эффективность и надёжность стопорения известной гайки недостаточно высоки, особенно при повторной сборке соединения, гак как несоответствие шагов резьбы на участках нивелируется за счет смятия профилей во время затяжки, что приводит к уменьшению трения в резьбе и снижению сопротивления самоотвинчиванию. Кроме того, конструкция гайки сложна и нетехнологична. Гайку невозможно изготовить обычным способом, а нарезание участков резьбы с различными шагами представляет большую техническую сложность.

Задача состояла в обеспечении стабильности затяжки РС при достижении простоты конструкции гайки и высокой технологичности её изготовления.

В целях обеспечения стабильности затяжки РС в процессе эксплуатации, предложено новое конструктивное решение, основанное на разделении резьбы гайки на два участка, переходящих один в другой, с различными геометрическими характеристиками резьбы. В качестве реализации данного конструктивного решения, предложена конструкция гайки, отличительной особенностью которой является то, что, указанные участки резьбы выполнены с различной высотой профиля, один с высотой профиля, равной высоте исходного контура с заострёнными вершинами, а другой со стандартной рабочей высотой и срезанными вершинами. Кроме того, соотношение длин участков резьбы выдержано в пределах 0,5. 1,0.

На рисунке 4.1.1 представлен общий вид гайки в разрезе. На рисунке 4.1.2 изображена в увеличенном виде резьба болта и гайки в соединении на стыке участков резьбы с различной высотой профиля и основные геометрические параметры резьбы.

Резьба гайки (рис.4.1.1) разделена на два участка: верхний участок 2 и нижний участок 3. Верхний участок 2 резьбы выполнен с высотой профиля, равной высоте исходного контура с заостренными вершинами, нижний участок 3 выполнен со стандартной рабочей высотой и срезанными вершинами.

Разработана технология изготовления данной гайки, которая, по отношению к технологии изготовления подобных ей составных гаек, состоящих из двух раздельных частей, отличается достаточной простотой. Л

1>1 х>

Рисунок 4.1.1

А(уделичеио)

Предлагаемая гайка изготавливается следующим образом. Сначала в заготовке гайки сверлится отверстие диаметром D0, которое при нарезании образует верхний участок резьбы с увеличенной высотой профиля (участок с полным исходным контуром). Диаметр этого отверстия рассчитывается.

Далее с нижней опорной стороны гайки рассверливается отверстие диаметром Д, обеспечивающим при нарезании получение резьбы со стандартным профилем (резьба со срезанной вершиной профиля). Для резьбы, например М12, диаметр отверстия Д равен 10,106 мм. Диаметр D0 по вершинам исходного контура определится следующим образом (рис. 4.1.2). Исходя из [100], внутренний диаметр внутренней резьбы £>,, наружный диаметр внутренней резьбы D, высота исходного контура Я и диаметр D0 по вершинам исходного контура связанны между собой выражениями:

Д =D-2—H 1 8

Z>0=A-2j.

Решая систему уравнений относительно D0 можно определить значение диаметра сверления верхнего участка резьбы.

Для резьбы М12: 10,106-2(12-;°-106) = 9,349л»,

Внутренний диаметр наружной резьбы болта М12 d3 составляет 9,853 мм. В резьбовом соединении натяг между вершиной профиля гайки и

Контур Зер-шины резьЬы гайка до со-единения

I & 1

1. Решетов Д.Н., Иванов E.H., Симонов С.А. Вибрационный способ затяжки резьбовых соединений //Вестник машиностроения.-1987.-N6.-c.3-5.

2. Иосилевич Г.Б., Строганов Г.В., Шарловский Ю.В. Затяжка и стопорение резьбовых соединений.-М.: Машиностроение.-1985.-223 с.

3. Биргер И.А., Иосилевич Г.В. Резьбовые соединения. -М.: Машиностроение.-1973.-256 с.

4. В.Т. Рид, Дислокации в кристаллах, М., 1957.

5. Ю.И. Чумляков, И.В. Киреева, Е.Г. Захарова и др. Деформационное упрочнение и разрушение монокристаллов аустенитных сталей с высокой концентрацией атомов внедрения.// Известия вузов. Физика.-2002.- №3.- с.61-71.

6. Э.В. Козлов, H.A. Попова, Л.Н. Игнатенко и др. Влияние типа субструктуры на перераспределение углерода в стали мартенситного класса в ходе пластической деформации.// Известия вузов. Физика.- 2002.- № 3.- с.72-86.

7. Егоров М.Е., Деменьтьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения. -М.: Высшая школа.- 1976. -534 с.

8. Беспалов Б. Л. и др. Технология машиностроения. М. Машиностроение. 1973.

9. Карякин В.Н. Надежность работы резьбовых соединений технологической системы// Изв.ВУЗов. Машиностроение.-1968.-Ш-с. 192-196.

10. Ковтун Е.Г. Исследование влияния фундаментов и способов установки станков нормальной точности на их работоспособность: Дисс. . .канд .техн.наук.-М.: 1968.-201с.

11. И. Липов A.B. Повышение показателей качества металлорежущих станков на основе совершенствования параметров затянутых соединений: Дисс. .канд.техн.наук: специальность 05.03.01.-М.:1988.-199с.

12. Карп A.B. Эксплутационная надежность циклически нагружаемых резьбовых соединений сельскохозяйственных машин: Дисс. . .канд.техн.наук.-М. : 1970.- 141с.

13. Морозов А.М. Исследование и повышение работоспособности крепления агрегатов мобильных сельскохозяйственных машин: Дисс. .канд.техн.наук: специальность 05.20.01.-Харьков.: 1979.-188с.

14. Решетов JI.H. Стопорение гаек// Вестник машиностроения.-1988.-N10.-c.23.

15. Инструкция по эксплуатации шлифовальных станков фирмы "Cincinnaty Milacron"/ Пер. ВЦП 85/51446. Материал фирмы "Cincinnaty Milacron", США. 1983. - 61с.

16. Каминская В.В., Решетов Д.Н. Фундаменты и установка металлорежущих станков. -М.: Машиностроение.-1975.-208 с.

17. Иванов Г.М. Синтез гидромеханических систем при проектировании динамически нагруженных станков. Дис. Докт. Техн. Наук. М, 1987.-526 с.

18. Балыбердин B.C. К вопросу об исследовании механики самоотвинчивающихся резьбовых соединений// Вестник машиностроения.-1981.-N8.-C.40-41.

19. Овсиенко Г.М. Исследование влияния продольной и поперечной вибрации на самоотвинчивание гаек напряженных резьбовых соединений: Дисс. .канд. техн. наук.-Киев.: 1965.-182с.

20. Junker G., Strelow D. Untersuchungen über die Mechanik des selbsttätigen Losens und die zweckmassige Sicherung von Schrfubenverbindun-gen.- Drahtwelt, 1966,52,Nr.2,S. 103-114;Nr.3,S.175-182;Nr.5,S.317-335.

21. Юнкер Г.Н. Самоотвинчивание резьбовых соединений под действием вибраций// Техн.информация изд. ЦАГИ. 1974. - N16.-C.35-40.

22. Паршин B.C. Динамика самоотвинчивания нажимных винтов обжимных станов: Дисс. .канд.техн.наук.-Свердловск.:1969.-175с

23. Портнов М.И., Тушев О.Н. Саморазвинчивание резьбовых соединений под действием сил, ориентированных в плоскости стыка// Изв.ВУЗов. Машиностроение.-1974.-Ы2-с.34-37.

24. Маццура Т. Разгружение резьбовых под действием вибраций, направленных перпендикулярно оси./ Пер. ВЦП 77/29281. Кикай сэккэй. 1975. -Т19. № 10.-с. 22-28.

25. Кудинов В.А. Динамика станков.- М.: Машиностроение.-1967.359с.

26. Yamamoto A., Kasey S. A solution for self-Loosening Mechanism of Threaded Fasteners under Transverse Vibration.-Bulletin Japan Soc.of Prec.Tng., 1984, 18, No.3, Sept., c.261-266.

27. Нерубенко Т.П. Определение времени ослабления резьбового соединения, находящегося под воздействием вибрации// Машиноведение.-1980.-N5.-C.40-44.

28. Сумёнков C.B. К вопросу самоотвинчивания резьбовых соединений.// Комплексное обеспечение показателей качества транспортных и технологических машин.- Пенза, 2000. С. 206-211.

29. Божко А.Е. Воспроизведение вибраций. Киев: Наукова думка, 1975.-325с.

30. Вибрационные процессы и машины: Справочник / Под ред. Ла-вендела. М. Машиностроение, 1981. - 253с.

31. Гончарович И.Ф. и др. Теория вибрационной техники и технологии. М. Наука, 1981. 319с.

32. Божко А.Е. и др. Пространственное вибровозвуждение./ АН УССР. Институт проблем машиностроения. Киев: Наукова думка, 1987. -190с

33. Искович-Лотоцкий Р.Д. и др. Машины вибрационного и виброударного действия. Киев, Техника, 1982.- 207с.

34. Божко А.Е. и др. Методы проектирования электромеханических вибровозбудителей./ АН УССР. Институт проблем машиностроения. Киев: Наукова думка, 1989. - 204с.

35. Ленк А., Ренитц Ю. Механические испытания приборов и аппаратов. М. Мир, 1976. - 481с.

36. Алышевский О.И. Экспериментальное определение и прогнозирование характеристик сопротивления усталости конструкционных мете-риалов при нерегулярном нагружении: Дисс. .канд.техн.наук: специальность 05.02.02.-М.:1987.-291с.

37. Якушев А. И. Влияние технологии изготовления и основных параметров резьбы на прочность резьбовых соединений. М., Оборонгиз, 1956. 191 с.

38. Лахтин Ю.М., Леонтьев В.П. Материаловедение: Учебник. 3-е изд. М.: Машиностроение, 1990. 528 с.

39. Плита Н. Н. Влияние режимов обработки на структуру металла при накатывании резьбы.- Вестник машиностроения, 1975, № 11, с. 63—65.

40. Петриков В. Г. Повышение выносливости резьбовых деталей из титанового сплава ВТ 16 путем выбора рациональной технологии изготовления." Вестник машиностроения, 1978, № 1, с. 59—60.

41. Применение физической акустики в квантовой физике и физике твердого тела.// Под ред. У. Мэзона. М., Мир: 1969, 436с.

42. MottN. F., Phil. Mag. 7., 43, 1151 (1952).

43. Friedel J., Phil. Mag. 7., 44, 444 (1953).

44. Eshelby J. D., Proc. Roy. Soc., A197, 396 (1949).

45. К о e h 1 о г J. S., в книге Imperfections in Nearly Perfect Crystals, New York, 1952, p. 197.

46. W e e г t m a n J., Journ. Appl. Phys., 26, 202 (1955).

47. Granato A.V., Lücke K., Joum. Appl. Phys., 27, 583 (1956) см. перевод в сборнике «Ультразвуковые методы исследований дислокации», ИЛ, 1963, стр. 27).

48. Трефилов В.И., Моисеев В.Ф., Печковский Э.П. и др. Деформационное упрочнение и разрушение поликристаллических материалов.- Киев: Наукова думка, 1989.- 256 с.

49. Конева H.A., Козлов Э.В. // Структурные уровни пластической деформации и разрушения.- Новосибирск: Наука, 1990.-С.123-186.

50. Теплякова JI.A., Игнатенко JI.H., Касаткина Н.Ф. и др. // Пластическая деформация сплавов. Структурно-неоднородные материалы.-Томск: Томск, ун-та, 1987.- С.26-51.

51. Козлов Э.В., Попова H.A., Теплякова JÏ.A. и др.// Физические проблемы прочности и пластичности материалов. Самара: КПИ, 1990,-С.57-70.

52. Рыбин В.В. Большие пластические деформации и разрушение металлов,- М.: Металлургия, 1986.- 224 с.

53. Конева H.A., Тришкина Л.И., Козлов Э.В. // Современные вопросы физики и механики материалов.- СПб.: НИИ при СибГУ, 1997.-С.322-332.

54. Конева H.A., Козлов Э.В., Тришкина Л.И., Лычагин Д. В. // Новые методы в физике и механике деформируемого твердого тела: Труды Междунар. конф.- Томск: Изд-во Томск, ун-та, 1990.- С.83-93. Конева H.A., Козлов Э.В. //Изв. вузов. Физика.-1982.-№8.-С.З-14.

55. Конева H.A., Лычагин Д.В., Теплякова Л.А., Козлов Э.В. // Экспериментальное исследование и теоретическое описание дислокаций.- Л.: ФТИ, 1984.- С.161-164.

56. Владимиров В,В., Романов А.Е. Дислокации в кристаллах. -Л.: Наука, 1986.-223 с.

57. Тушинский Л.И., Батаев A.A., Тихомирова Л.Б. Структура и конструктивная прочность стали.- Новосибирск: Наука, 1993.- 280 с.

58. Белоус М.В., Молчановская Г.М., Новожилов В.Б., Черепин В.Т.// Металлофизика и новейшие технологии,- 1994.-Т. 16.-№2.-С.52-60.

59. Михеев М.Н., Морозова В.М., Носкова Н.И. и др. Структура и физико-механически свойства сталей.- Свердловск: УНЦ АН СССР, 1981.32 с.

60. Клявин О.В., Чернов Ю.М., Швец Г.И. Взаимодействие движущихся дислокаций с внешней средой и точечными дефектами в кристаллических телах. 4.1.- Л.: ФТИ, 1989.- 36 с.

61. Клявин О.В., Чернов Ю.М., Швец Г.И. Взаимодействие движущихся дислокации с внешней средой и точечными дефектами в кристаллических телах. 4.2.- Л.: ФТИ, 1989.- 36 с.

62. Клявин О.В., Лиходеев Н.П., Орлов А.Н. Взаимодействие движущихся дислокации с внешней средой и точечными дефектами в кристаллических телах. 4.3.- Л.: ФТИ, 1989.- 36 с.

63. Манин В.Н., Громов А.Н., Григорьев В.П. Дефектность и эксплуатационные свойства полимерных материалов. Л.: Химия, 1986, 184с.

64. Кулёмин A.B. Ультразвук и диффузия в металлах. М:, 1978

65. Артёмов И.И., Кревчик В.Д., Сумёнков C.B. Исследование влияния дефектной структуры материала болтового соединения на процесс ослабления затяжки.//Новые промышленные технологии. Москва 2002 г. -Вып. 5-6.- С. 67-69.

66. Ерёмин Ю.А. Об одном подходе к исследованию податливости резьбовых соединений при ползучести// Проблемы прочности.- 1983. №3 с.14-16.

67. Томе В.Ф. Исследование ползучести резьбы и релаксации напряжений в болтовых соединениях дисков газотурбинных двигателей/ Теоретико-экспериментальный метод исследования ползучести в конструкциях. Сборник научных трудов. Куйбышев.-1984.-С.З 5-41.

68. Еремин Ю.А., Томе В.Ф. Расчет реологической податливости резьбового соединения, подверженного нестационарному температурно-силовому нагружению./ Неупругие деформации, прочность и надежность конструкций. Сб. научных трудов. Самара.-1993.- с. 13-17.

69. В.П. Радченко, С.Н. Кубышкина. Об одном подходе к описанию реологического деформирования и разрушения резьбовых соединений//Изв.ВУЗов. Машиностроение.-1998.-N4-6 с.31-35.

70. Биргер И. А. Расчет резьбовых соединений. М. Оборопгиз, 1959.252 с.

71. Биргер И. А., Иосилевич Г. Б. Резьбовые соединения, М., Машиностроение, 1973, 256 с.

72. Кревчик В.Д., Сумёнков C.B. Определение времени ослабления затяжки резьбового соединения с учётом дисперсии частоты инерционной силы.// Комплексное обеспечение показателей качества транспортных и технологических машин.- Пенза, 2001. С. 358-361.

73. Горелик С.С., Расторгуев JI.H., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электроннооптический анализ / Практическое руководство, М., Металлургия, 1970.

74. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов, М.,Физматгиз, 1961.

75. Порай-Кошиц М.А., Основы структурного анализа химических соединений, М., Высшая школа, 1989.

76. Сумёнков C.B. Методика исследования самоотвинчивания резьбовых соединений.// Точность технологических и транспортных систем. -Пенза, 1999.- С. 177-179

77. Клячкин Н.Л., Антонов И.С. Прикладные задачи исследования и расчета резьбовых соединений/ Под редакцией Г.Е. Протасова. Саратов: Изд-во Саратовского университета, 1992.- 144с.

78. Сенькин В.В., Куренков C.B., Купцов И.П., Сумёнков C.B., Днепров О.В. Резьбовые соединения мельничного комплекса "Фермер-Г'/ Точность технологических и транспортных систем.- Пенза, 1998.- С. 151153.

79. Прошин Д.И., Куренков C.B., Сумёнков C.B. Применение системы STATIST"98 при исследовании резьбовых соединений на самоотвинчивание / Точность технологических и транспортных систем. Пенза, 1999.-С. 179-181.

80. Сумёнков C.B. Метод контроля остаточного напряжения затяжки резьбовых соединений.// Новые материалы и технологии на рубеже веков. -Пенза, 2000. С. 136-139.

81. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник.-М.: Машиностроение, 1985.-232с.

82. А.И.Тихонов, В.А. Тихоненков, Е.А. Мокров "Упругие элементы датчиков механических величин". Учебное пособие. Ульяновск: 1998. -120с.

83. Куренков C.B., Сумёнков C.B. Повышение работоспособности и надежности резьбовых соединений тренажеров.// Теория и практика имитационного моделирования и создания тренажеров. Пенза, 1999, - С. 151153.

84. Старостин И.Г. Определение коэффициентов трения в резьбовой паре болт-гайка. Труды КуАИ, вып. 17, Куйбышев, 1963, с.61-85. 91. Захаров С.Н. Взаимозаменяемость резьбовых соединений с натягом.- Стандартизация, 1965, N2, с. 15-19.

85. Продан В.Д., Першин А.Ф., Румянцев О.В. Уточнение коэффициента разгрузки при затяжке резьбовых соединений// Вестник машино-строения.-1974.-№.-с.27-28.

86. Балыбердин B.C. К вопросу об исследовании механики самоотвинчивающихся резьбовых соединений// Вестник машиностроения.-1981.-N8.-c.40-4!.

87. Антонов В.А., Макаров В.А. Самостопорящиеся стержневые крепежные детали// Вестник машиностроения.-1993.-N11.-е. 15-18.

88. Стешков А.Е., Хандожко A.B. Выбор диаметра отверстий под шпильки в алюминиевых корпусах// Вестник машиностроения.-1988.-N4.-с.22-23.

89. Тимченко А.И. Самоконтрящиеся резьбовые соединения с РК-профилем и технология их изготовления// Вестник машиностроения.-1990.-N2.-c.51-53.

90. Костин А.П. Новый способ стопорения шпилек в резьбовых гнездах// Вестник машиностроения.-1981 .-N2.-с.26-27.

91. Продан В.Д., Калабеков И.Г. Комбинированная затяжка резьбовых соединений// Вестник машиностроения.-1983.-N1.-с.23-25.

92. Костин А.П. Гайка составная АС № 346515, М. кл. F16B, 33/02.-2coo := 314 a := 10 a := 0.5 de := 2 • 10 а := 0.002y(t) :2 • coo • o2 • t • cos(a>o • t) + С(юо)2 + er2 • ( 1 о2 • t2)T. • sin(coo •1. Ы'a • e2 t g — 20.5'y(t) -0.5-1-1.5-2