автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Технологическое обеспечение долговечности подшипниковых узлов машин применением полимерных материалов

На правах рукописи

ГАДЖИЕВ АЛИАСХАБ АЛИЕВИЧ

Технологическое обеспечение долговечности подшипниковых узлов машин применением полимерных материалов

Специальность 05.20.03. - технологии и средства технического

обслуживания в сельском хозяйстве

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва - 2005

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет имени В. П. Горячкина» (ФГОУ ВПО МГАУ)

Научные консультанты : доктор технических наук, профессор

Курчаткин Вячеслав Викторович

доктор технических наук, профессор Пучнн Евгений Александрович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Евграфов Владимир Алексеевич

доктор технических наук, профессор Батищев Алексей Никифорович

доктор технических наук, профессор Коваленко Всеволод Павлович

Ведущая организация - Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный университет леса».

Защита состоится « »-- 2006 г. в час. на заседании

диссертационного совета Д 220.044.01 ФГОУ ВПО МГАУ «Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина» по адресу: 127550, г. Москва, ул. Тимирязевская, 58.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО МГАУ.

Автореферат разослан «_»____2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, профессор А.Г. Левшнн

Р-

2 263395'

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Одной из основных задач в машиностроении является увеличение срока службы деталей машин и оборудования. Коренная организационная и техническая реконструкция народного хозяйства требует интенсификации использования автотракторной и сельскохозяйственной техники, машин дорожно-строительного комплекса.

Многообразие условий эксплуатации тракторов, автомобилей, машин дорожно-строительного комплекса и сельскохозяйственной техники ведет к повреждениям поверхностных слоев сопрягаемых пар деталей машин, в составе которых имеются многочисленные подшипниковые узлы с ограниченным ресурсом.

Снижение удельной материалоемкости и стоимости изделий возможно осуществить путем замены дорогих и дефицитных цветных металлов более легкими и дешевыми полимерными материалами.

Полимерные материалы характеризуются высокими технологическими свойствами, коррозионной стойкостью, хорошей сцепляемостью с различными по своей природе материалами, хорошей обрабатываемостью, высокой демпфирующей способностью, поэтому они находят все более широкое применение, как в машиностроении, так и в ремонтном производстве.

Исследованиями ученых ГОСНИТИ, ФГОУ ВПО МГАУ им. В.П. Горячкина, ВНИИТУВИД «Ремдеталь», МАДИ (ГТУ) и других институтов установлено, что полимерные покрытия повышают эффективность работы деталей машин при воздействии динамических нагрузок, агрессивных факторов окружающей среды и периодически меняющегося температурного поля, вследствие возможности их многократного нанесения на поверхности деталей машин и оборудования различных размеров и конфигураций, обеспечивая при этом необходимую толщину.

По данным ГОСНИТИ полимеры позволяют снизить трудоемкость ремонта машин на 20-30%, себестоимость работ на 15-20 %, сократить расход черных и цветных металлов на 40-50%.

В то же время надо отметить, что большинство известных способов восстановления посадочных мест подшипниковых узлов имеют следующие недостатки: сложность технологического процесса, применение дорогостоящего технологического оборудования, необходимость механической обработки, при которой не обеспечивается соосность и параллельность осей отверстий, высокие трудоемкость, себестоимость и энергоемкость. Кроме того, не предотвращается фреттинг-коррозия - основная причина износа.

Альтернативным подходом к решению к данной проблемы повышения долговечности подшипниковых узлов машин при их ремонте является применение новых полимерных материалов и прогрессивных технологических методов их обработки в процессе нанесения покрытий. Использование ультразвуковой, электромагнитной и терморадиационной энергии позволяет ускорить процесс полимеризации полимерного покрытия, модифицировать структуру и свойства композиции в ши

БАЛЬНАЯ I БИБЛИОТЕКА {

Цель исследования. Целью исследования является повышение долговечности подшипниковых узлов машин путем применения новых полимерных материалов в качестве покрытий и прогрессивных технологий их нанесения.

Объект исследования. Объектами исследования служат покрытия из эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций; подшипниковые узлы с подшипниками качения (коробки передач) и подшипниками скольжения (блоки цилиндров двигателей).

Научная новизна. Разработана методика оценки несущей способности полимерных покрытий в подшипниковых узлах машин по предельному значению модуля упругости, определяемого по равенству как энергии упругой деформации, так и демпфирующей энергии.

Создана модель воздействия силовых полей и терморадиационной обработки на фазовый состав, структуру и свойства полимерных композиций.

Предложена полимерная композиция на основе эластофицированной и модифицированной эпоксидной смолы ЭД-16 для восстановления посадочнх мест подшипниковых узлов машин.

Практическая значимость и реализация результатов исследования.

Рекомендованы состав и технологические параметры процессов формирования полимерных покрытий на посадочных местах корпусных деталей машин, обеспечивающие оптимальные физико-механические и эксплуатационные характеристики исследуемых композиций и долговечности деталей подшипниковых узлов с полимерным покрытием.

Для повышения долговечности подшипниковых узлов машин разработаны оптимальные технологии нанесения полимерных композиций на металлические поверхности посадочных мест подшипников.

На основании выполненных исследований реализован системный подход к решению проблемы повышения физико-механических и эксплуатационных свойств полимерных покрытий с целью повышения долговечности подшипниковых узлов машин.

Создана технология нанесения покрытий из модифицированных и эластофицированных термореактивных олигомеров на посадочные поверхности коробки передач путем терморадианионной обработки с целью сокращения продолжительности отверждения композиций.

Также разработана технология восстановления опор коренных подшипников коленчатого вала двигателей внутреннего сгорания полимерными композициями отверждением в магнитном поле.

Результаты внедрения данных технологий позволили повысить ресурс машин с испытуемыми агрегатами на 35-45 %.

Техническая документация на разработанные технологические процессы передана 20 предприятиям и организациям для последующего внедрения. Результаты диссертационной работы использованы в учебном процессе МГАУ по курсу <'Надежность и ремонт машин» и Махачкалинского филиала МАДИ (ГТУ) по курсу «Основы технологии производства и ремонта автомобилей».

Апробация. Результаты теоретических и экспериментальных исследований представлены, обсуждены и одобрены на различных научных конференциях, совещаниях, симпозиумах и семинарах, в том числе и на:

- научных конференциях профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов ФГОУ ВПО МГАУ в 1973... 1978 г.г. и в 2001...2004 г.г.

- научно-технической конференции стран-членов СЭВ «Современное оборудование и технологические процессы для восстановления и упрочнения деталей машин» г. Пятигорск, 1988г.;

- международной научно-практической конференции «Современные проблемы технического сервиса в агропромышленном комплексе», г. Москва, 2002г.;

- всероссийской научно-технической конференции «Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении», г. Пенза, 2003 г.;

- международной научно-практической конференции «Научные проблемы и перспективы развития ремонта, обслуживания машин и восстановления деталей », г. Москва, 2003г.;

международной научно-технической конференции «Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков», г. Пенза, 2003 г;

- международной научно-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения академика ВАСХНИЛ В.Н. Болтинского, г. Москва, 2004 г.;

- международной научно-практической конференции «Опыт, проблемы и перспективы развития технического сервиса сельскохозяйственной техники» Республика Беларусь, г. Минск, 2004 г.;

- всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении», г. Пенза, 2004 г.;

Технологические процессы и установки экспонировались на международных сельскохозяйственных выставках «Золотая осень» в ВВЦ 2002...2004 г.г. и награждены дипломами.

Публикации. Основные положения диссертации изложены в 53 печатных работах, в том числе в монографии, двух учебных пособиях и 16 статьях опубликованных в журналах рекомендованных ВАК.

Лично автором получены и выносятся на защиту: научно-обоснованная методика оценки работоспособности подшипниковых узлов машин с полимерным покрытием по предельному значению модуля упругости; математическая модель напряженно-деформированного состояния

полимерного покрытия деталей подшипниковых узлов; обоснование технологических процессов формирования покрытий из модифицированных и эластофицированных эпоксидных композиций на деталях подшипниковых узлов; оптимизация физико-механических и эксплуатационных свойств полимерных композиций обработкой в силовых полях и терморадиационным облучением; обоснование технико-экономической эффективности разработанных технологических процессов в производственных условиях.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. Проблемы технологического обеспечения долговечности подшипниковых узлов с полимерным покрытием

Надежность машин во многом определяется работоспособностью узлов и механизмов современных конструкций дизельных двигателей, трансмиссии, ходовой части, агрегатов гидросистем и т.д., в составе которых имеются многочисленные подшипниковые узлы с ограниченным ресурсом.

Вопросами повышения качества и долговечности машин и увеличения их ресурса занималось значительное число ученых научно-исследовательских и учебных институтов (ГОСНИТИ, МГАУ, ВНИИТУВИД «Ремдеталь», МАДИ, Ленинградского СХИ, ЧИМЭСХ и других институтов). Большой вклад в развитие технологии восстановления деталей и повышения долговечности соединений внесли: Авдеев М.В., Ачкасов К.А, Батищев А.Н., Бугаев В.Н., Бурумкулов Ф.Х., Воловик E.J1., Дехтеринский J1.B., Ерохин М.Н., Ефремов В. В., Кошкин К.Т., Кряжков В.М., Курчаткин В.В.; Лезин П.П., Лисунов Е.А, Лялякин В.П., Михлин В.М., Некрасов С.С., Потапов Г.К., Поляченко A.B., Пучин Е.А., Северный А.Э., Стрельцов В.В, Тельнов Н.Ф,Ульман И.Е., Цыпцын В. И. Черепанов С.С., Черновол М.И., Черноиванов В.И., Челпан Л.К., Шадричев В.А. и другие ученые.

Развитие химической промышленности способствовало созданию ряда полимерных материалов с заданными физико-механическими свойствами.

Имеющиеся в настоящее время полимерные материалы, с модифицированными свойствами, а также развитие технологии их переработки создали возможность целенаправленно использовать экономичные методы применения полимеров как в машиностроении, так и в ремонтном производстве.

Использование полимерных материалов в машиностроительном и ремонтном производстве обусловлено тем, что при нанесении полимерных покрытий не требуется применение дорогостоящего оборудования и значительных капиталовложений.

Преимуществом полимерных покрытий является то обстоятельство, что допустимый износ деталей машин может быть установлен в пределах толщины нанесенного слоя (0,3... 1,5 мм).

Одним из перспективных представителей класса конструкционных реактопластов являются композиции на основе эпоксидных смол, которые характеризуются высокими прочностными свойствами, хорошей проливаемостью малых зазоров до 0,05 мм. Но процесс отвердевания, продолжающийся в течение 24...75 часов при температуре 290 К окружающего воздуха, высокая хрупкость в отвержденном состоянии и низкая ударная вязкость ограничивает применение этого полимера при производстве и ремонте машин. Этих недостатков лишен другой представитель холодноотвердевающих пластмасс АСТ-Т - полимер на основе акриловых и метакриловых кислот.

Однако рассматриваемая пластмасса имеет существенный недостаток, заключающийся в том, что при восстановлении посадочных мест толщина

полимерного покрытия не превышает 0,3...0,5 мм, а акрилопласты в силу своих особенностей фазового состояния не могут пролить требуемую величину зазоров. Из рассмотренных представителей холодноотвердевающих термореактивных олигомеров и пластмасс эксплуатационным требованиям восстановления подшипниковых узлов наиболее полно отвечают пластмассы на основе эпоксидных и акриловых смол, эластофицированных герметиком 6Ф. У эпоксидных - смол это хорошая проливаемость при высоких физико-механических характеристиках, у акриловых пластмасс - непродолжительный процесс отверждения, у герметика 6Ф - высокая эластичность и ударная вязкость. Вероятно, сочетание лучших свойств этих полимеров позволит составить композицию, отвечающую эксплуатационным требованиям.

В соответствии с поставленной целью и основным содержанием данной работы определены следующие задачи:

- определить и обосновать оптимальный состав композиций для формирования покрытий на посадочных поверхностях корпусных деталей, обеспечивающих высокие эксплуатационные свойства деталей подшипниковых узлов и их долговечность;

разработать теоретические основы повышения долговечности подшипниковых узлов с полимерным покрытием;

- изучить влияние режимов электромагнитной, ультразвуковой и терморадиационной обработки на фазовый состав, структуру и свойства композиционных покрытий, обосновать их выбор;

- дать теоретическое и практическое обоснование воздействия силовых полей и терморадиационной обработки на полимерные композиции;

- исследовать физико-механические и эксплуатационные свойства композиционных покрытий, сформированных под воздействием силовых полей и терморадиационной обработки, применяемых для восстановления подшипниковых узлов с целью повышения их долговечности;

- разработать оптимальный технологический процесс формирования полимерных покрытий на посадочных поверхностях подшипниковых узлов, позволяющих снизить жесткость подшипниковых опор;

- определить технико-экономическую эффективность разработанной технологии в производственных условиях.

2. Теоретические основы повышения долговечности подшипниковых узлов с полимерным покрытием.

2.1. Методика оценки работоспособности неподвижных соединений, восстановленных полимерными материалами

В процессе эксплуатации машин в результате нарушения посадки прочность соединений подшипниковых узлов снижается и возникает необходимость их восстановления. С технологической точки зрения, экономической целесообразности и повышения надежности подшипниковых узлов из существующих способов их восстановления наиболее оптимальным является способ восстановления с помощью полимерных композиций. Прочность таких

соединений в значительной степени обуславливается упругими свойствами материалов, из которых изготовлены элементы соединения.

Напряженное состояние элементов подшипникового узла с полимерным покрытием существенно отличается от состояния соединений, собранных без полимерного покрытия в результате резкого отличия свойств металлов и полимеров. Профессор В.В. Курчаткин предложил рассматривать полимерное покрытие подшипника качения как упругое тело, а корпус, как абсолютно твердое тело с шероховатой поверхностью в виде сферических сегментов, согласно которому при запрессовке подшипника в корпус возможны три вида взаимодействия сопрягаемых поверхностей' упругий контакт, пластичный контает и микрорезание. Во всех этих случаях доминирующее влияние на процесс взаимодействия сопрягаемых поверхностей оказывает модуль упругости полимерного покрытия. Поэтому выбор полимерного материала для восстановления неподвижных соединений необходимо проводить по модулю упругости.

Существующая методика оценки работоспособности неподвижных соединений подшипниковых узлов, собранных с помощью полимерной композиции, путем определения усилия выпрессовки подшипника из гнезда, позволяет определить только их статическую прочность без учета изменения свойств полимерной композиции под воздействием длительного нагружения в эксплуатационных условиях. В работе представлена методика оценки работоспособности подшипниковых узлов, восстановленных полимерными композициями, путем сравнения потенциальной энергии упругой деформации с энергией демпфирования. В качестве показателя, характеризующего работоспособность неподвижных соединений, восстановленных полимерными композициями, введем критерий:

N

С=(1)

N

где Nупр - потенциальная энергия упругой деформации (Дж); NМмп - энергия

демпфирования (Дж).

В полимерном покрытии в нагруженном состоянии возникает и аккумулируется потенциальная энергия упругой деформации. При одноосном растяжении или сжатии удельная потенциальная энергия упругой деформации

Равна: (2)

где <тг - нормальное напряжение МПа; ех - относительная деформция.

Аналогичным образом можно выразить работу и для других случаев напряженно- деформированного состояния, в том числе и при сдвиге При объемно-напряженном состоянии упругий потенциал выражается формулой-

= А + <т,еу + + ^уГху + + , (3)

где г^.г^.г^ - касательные напряжения на взаимно перпендикулярных плошадках, МПа; у ,у , уи - угловые деформации сдвига.

Используя закон Гука и выразив деформации через напряжения, упругая энергия будет иметь вид:

_ а\ + агу + а\ - 2ц(охоу + ахаг + + + + ^

унр 2Е '

Согласно четвертой теории прочности, заменив в (2.3.) нормальные и касательные напряжения на приведенные напряжения <т0 и т0, и проинтегрировав по всему объему (К), получим:

где V - объем полимерного слоя м3; ц - коэффициент Пуассона

В процессе работы подшипниковых узлов, восстановленных полимерными материалами, часть энергии затрачивается на необратимые процессы (демпфиров ание).

Удельная энергия демпфирования определяется по формуле:

2+^8' ( ) где tgS - тангенс угла механических потерь полимерного покрытия, при динамическом нагружении который определяется экспериментально; N пополняя энергия, затрачиваемая при динамическом нагружении, Дж.

Вследствие релаксационных явлений в процессе эксплуатации происходит изменение модуля упругости полимерного покрытия.

Известно, что с увеличением модуля упругости материала энергия демпфирования уменьшается, а энергия упругой деформации увеличивается с одинаковой интенсивностью и наоборот. В процессе работы конструкции возникает момент равенства двух энергий: N и Ы^, который является

предельным случаем работы неподвижного соединения с полимерным композиционным покрытием.

Приравнивая правые части уравнений (5) и (6) и используя (2), получим предельное значение модуля упругости:

\.WtgSт(2 + лtg8) 1.5(1 - 2ц) Уа^8 - 0.681(1+ц)У^8 (?)

l.5Vtg8t(2+mg8)

2.2. Моделирование деформационно-напряженного состояния полимерного покрытия при внешнем механическом нагружении

Так как полимерное покрытие подвергнуто действию давлений какснаружи(Р), так и изнутри (9), при дальнейших расчетах будем опираться на решении известной задачи Ляме. Выделим в полимерном покрытии,

имеющемцилиндрическую форму с внутренним радиусом г, и наружным радиусом гг, бесконечно малый элемент (рисунок I), проведя две плоскости в направлении оси соединения, на расстоянии <Ь друг от друга, две меридиальные плоскости под углом 9 и две цилиндрические поверхности радиусов г и г + ¿г (рисунок 2)

Так как элемент находится в равновесии, то условие равновесия элемента имеетвид: 'YJx = -arrdв-Y{<Уг+d<Tr){r + dr)dв-2^(Ttdrsm^^ = 0, (8)

2> = 0 (9)

После некоторых преобразований получим дифференциальное уравнение для перемещения элемента и на расстоянии г.

ёги | <Ьл и drг Ыг г

,2+~-- = 0 (10)

с

Общее решение этого уравнения находим в виде: и~с\г + ~, (11)

г

Выразив перемещение и через постоянное с; и с2> и решая дифференциальное уравнения относительно них, получим;

_г?д-г2г гуг{д-р) 1 2 2 12 2 Г2~Г1 Г2К '

„ - ~ г*р , гУЛч-р) 1

' „2 „2 .2 „2 .2 '

2 + ' V 2 И. 02)

К - г, К - г; г

2 2 г, -г.

(1 -иХч-г^р (1+а)^2 {д-р) 1

(13)

(14)

Рисунок 1 - Схема действия сил на покрытие

'о

Рисунок 2 - Схема действия главных напряжений на выделенном участке

2.3. Моделирование напряженного состояния в полимерном покрытии при динамическом напряжении

Для определения составляющих динамических давлений на опоры подшипников применим метод кинетостатики с использованием принципа Даламбера. Для этого изобразим подвижные оси координат, связанные с вращающимся диском. Ось х направим по оси вращения, ось г - вдоль линии, соединяющей точку О с центром тяжести диска С, ось у - так, чтобы она с осями I иг образовала правую систему координат (рисунок 3). Центр тяжести груза, вызывающего силу инерции, не лежит на оси вращения рассматриваемого тела Начало координат подвижных и неподвижных осей (рисунок 4) (дср^г,) и (х,у,г) берем в основании перпендикуляра, опущенного из центра тяжести на ось вращения. Координаты центра тяжести С тепа равны:

ув=0, 2,=/, (15) Jyx=Ja, (16)

Опорами здесь служат подшипники А и В, поэтому составляющие давлений вдоль оси привеса х отсутствуют, т.е. N¿,=N^=0. Учитывая формулы (15) и (16), составляем систему уравнений равновесия:

МА2 =^1<Р2+ РСОЬ(р,

N лу-а + Ыву-Ь=О,

А¥

ВГ

(18) (19)

М47-а + Мй --6=0,

лг

вг

(20)

ЫЛу, №Ву, N^, ЫЛ1 - составляющие динамических давлений на подшипниковые опоры; Р - масса тела кг м/с2; д - ускорение свободного падения м/с2; а и Ь -расстояния от опор до плоскости материальной симметрии м, I - расстояние от центра тяжести тела до оси привес^ фиф- соответственно дифференциал первого и второго порядков угла (р.

Рисунок 3 - Схема действия динамических нагрузок на неподвижные

После некоторых преобразований, и используя первоначальные условия движения, т е. при / =0, ф = ф.¡>, ^ = 0, будем иметь:

А

В

соединения

(22)

(21)

Напряжения ¿г и а, можно определить по формулам:

= АхЫпГ № + С,К)™%(Р-Р11 СО*]'

АкЮщ]х

(23)

-{pl2+qjx)sm<p, (24)

4nRhqJ,

где Ruh- соответственно радиус и длина соединения, м

Напряжения, возникающие под действием составляющего

динамического давления Nz, будут представлять собой нормальные напряжения и направлены по радиусу от центра тем самым, вызывая растяжения волокон. А напряжения <Tt> вызванные усилием Ny и направленные по касательной к окружности, также вызывают растяжение волокон. Осевые напряжения от динамических нагрузок не возникают.

Рисунок 4- Схема подвижных осей при динамическом нагружении

2.4. Теоретическое исследование работоспособности композиционных покрытий, обработанных ультразвуком

Тонкослойные покрытия из полимерных материалов эксплуатируются в таких условиях, когда их выход из строя происходит под действием механической нагрузки. Полимерное покрытие в подшипниковых узлах является вязкоупругой пластической прослойкой между двумя металлическими деталями. В этом случае работоспособность покрытий определяется не только эксплуатационными свойствами, а изменением размеров под действием механических нагрузок (ползучести), когда их деформация достигает критического значения.

Одной из важнейшей характеристик, определяющей работоспособность материала, является модуль упругости. Деформационные характеристики особенно важны для полимерных материалов. Если прочность полимерных композиций приближается к прочности металлов, а модуль во много раз ниже, то очень часто определяющими в покрытиях из композиций являются не прочность, а деформационные свойства.

Работоспособность вязкоупругих покрытий описывается соотношениями, связывающими во времени напряжения и деформации. Такие соотношения характерны для механических моделей, состоящих из упругих и вязких элементов. Для описания поведения покрытий из полимерных композиций разработана механическая модель, представленная на рисунке 5. Среда Кельвина-Фойхта моделируется в виде пружины и демпфера, работающих параллельно блоку 11 , а в блоке 1 присоединяется параллельная пружина.

Вязкоэластичное поведение матричного материала представлено пружинно-демпфирующим элементом, а упругое поведение наполнителя - пружиной, причем модуль упругости пружины наполнителя значительно больше модуля упругости матрицы.

Основным условием решения механической модели композиции является сохранение постоянства напряжения двух последовательно соединенных блоков. Среда Кельвина-Фойхта (блок 11) описывается дифференциальным уравнением:

(25)

ш

где а - напряжение, МПа; Ем - модуль упругости матричной среды, МПа; ем -

с1е

деформация матричной среды; т]- коэффициент вязкости среды; —- -

Л

скорость деформации матричной среды.

Блок 1 отличается от блока 11 наличием параллельной пружины с модулем упругости Е„. В этом случае дифференциальное уравнение для блока 1 имеет вид:

<у~{Ен+Ем)е1+Л^, (26)

где е1 - деформация элемента наполнитель-матрица; скорость деформации

ш

элемента наполнитель- матрица; Ен - модуль упругости наполнителя; Ем -модуль упругости матричной основы; г; - коэффициент вязкости.

При отсутствии воздействия ультразвука на композицию дифференциальное уравнение для эквивалентного блока имеет вид:

Е0ей+па^ = о0, (27)

ш

где £0 - деформация эквивалентного блока; - скорость деформации среды

Л

эквивалентного блока; сг0-начальное напряжение, МПа.

Воздействие ультразвука на модель описывается изменением приведенного модуля упругости Е, который при ¿ = 0 имеет значение Е0, а при асимптотически стреми гея к величине Ек. Эта зависимость описывается временной функцией.

Принимаем зависимость модуля упругости композиции от времени ультразвуковой обработки вида:

Е = Ек+{Е«~Ек)ет , (28)

где Е, Еу , Е() - соответственно текущее, конечное и начальное значение модуля упругости; а - коэффициент релаксации.

В конечном итоге уравнение деформации механической модели композиции под действием напряжений ультразвуковых колебаний в момент формирования покрытия примет вид:

е-

(29)

л_,

Е„(--^-ТИ-

1 I пЩ|е„

п

Ен»Еи

Рисунок 5 - Механическая модель тонкослойного полимерного покрытия из наполненной полимерной композиции изношенных поверхностей деталей машин

3. Программа и методика исследования

бъектом исследования служили подшипниковые узлы состоящие из подшипников скольжения и подшипников качения, с покрытием из полимерных композиций на основе эластофицированных реактопластов (ЭД-16) и акриловых пластмасс холодного отверждения АСТ-Т. В качестве эластофицируюшего агента использовался герметик 6Ф, пластификатора -дибутилфталат, наполнителями служили различные металлические материалы (чугунные и железные порошки, необработанная алюминиевая и бронзовая

пудры, карбид кремния, диоксид титана, дисульфид молибдена, минеральные порошки (графит, тальк, маршалит и рубленое стекловолокно), отвердителями использовались ТТЭПА и АФ-2. Образцами для нанесения покрытий послужили чугунные кольца с наружным диаметром 96 мм Внутренний диаметр колец менялся в зависимости от толщины покрытия. Общая структурная схема исследований представлена на рисунке 6.

Отверждение полимерной композиции в силовых полях производили путем размещения емкости с восстановленными деталями в ультразвуковом и магнитном полях и облучением поверхности полимерного покрытия источниками терморадиационного нагрева.

Для создания магнитного поля применяли электромагнитные катушки (соленоиды) с внутренним диаметром 130 мм и наружным - 190 мм. Число витков обмотки равнялась 350, сечение проволоки соленоида - 5 мм2. Напряженность магнитного поля регулировали изменением величины тока. Отверждаемые образцы устанавливали во внутрь соленоида и выдерживали соответственно 30, 45, 60, 75 и 90 минут. Погрешность измерения напряженности магнитного поля прибора не превышает 0,01%.

Отверждение в ультразвуковом поле производили на установке, состоящей из ультразвукового генератора, машитнострикционного преобразователя, излучателя-волновода и прессформы, где устанавливали образцы с покрытиями. На полимерные покрытия накладывали ультразвуковое поле различной интенсивности и амплитуды микросмещения с частотой 18...22 кГц.

Исследования физико-механических свойств рассматриваемых композиций проводили по стандартным методикам, установленными соответствующими ГОСТами.

Для определения физико-механических, теплофизических и вязкоупругих свойств полимерных композиционных материалов изготовляли образцы с размерами, установленными соответствующими ГОСТами.

Исследования динамического модуля упругости и тангенса угла механических потерь проводили методом колеблющегося «язычка», который основан на изучении поперечных резонансных колебаний тонкого стержня с закрепленным концом. Этим методом возможно определение динамического модуля упругости и тангенса угла механических потерь в режиме вынужденных резонансных изгибных колебаний образца в интервале температур (103.. .473 К).

Исследования коэффициента теплопроводности проводили методом температурного градиента с созданием постоянного теплового потока от обогревателя к холодильнику через эталонный и испытуемый образцы, и сравнении теплопроводности образцов с заранее известной теплопроводностью эталонного образца из плексигласа.

Коэффициент теплового расширения определялся с помощью линейного дилатометра конструкции Института физической химии, позволяющего одновременно изучать несколько образцов и измерять длину с точностью до 2 мкм.

Анализ Анализ причин Изучение Анализ Выбор

долго вечност отказов влияния способов способов

и подшипниковых различных снижения снижения

подшипников узлов машин факторов на контактного контактного

ых узлов долговечность давления в давления в

машин подшипниковых подшипниковы подшипников

Постановка цели, задач и разработка методик исследований

Теоретические _ Общая методика разработка Разработка эксперимент.

исследования исследований частных экспериментальн! исследования

методик X

Исследование механических характеристш

Исследование теплофизических свойств

Исследование вязко-упругих свойств

Планирование многофакторного эксперемента

Исследование долговечности подшипниовых узлов

ш

Без обработки в силовых полях

Обработкой в магнитном поле

Обработкой в ультразвуковом поле

Терморадиациои-- ной обработкой

Обработка и анализ результатов исследований

Разработка технологического процесса формирования покрытий

Эксплуатационные испытания

Технико-экономическая оценка результатов исследований

Внедрение результатов исследований в производство

Рисунок 6. Общая схема структуры исследования.

По величине А1 рассчитывали коэффициент теплового расширения по

формуле: а = (30)

/АГ

где Д1 - абсолютное изменение длины образца при изменении темпера гуры на AT; I - рабочая длина образца, мм.

Долговечность подшипниковых узлов, восстановленных полимерными материалами, и их эксплуатационных характеристик определялись по частным методикам на специально разработанном оборудовании. Исследования покрытий на фреттинг-коррозию проводились на разработанной в Киевском институте гражданской авиации на контактных парах. Интенсивность изнашивания контактной пары определяли по ГОСТ 23.211 «Метод испытания материалов на изнашивание при фретгинг-коррозии».

4. Результаты исследования.

4.1. Физико-механические свойства эластофицированныт и модифицированных эпоксидных композиций

С целью поиска оптимального состава проведены исследования состава композиции и методов воздействия внешних силовых полей при формировании покрытий. Исследования показали, что эпоксидные составы, эластофицированные герметиком 6Ф и модифицированные акрилопластом АСТ-Т с введением в состав пластификатора ДБФ до 20 масс.-ч., прочность сцепления с чугунной подложкой не изменяется, значени которой остается равным 33 МПа, а поверхность разрушения образцов носит явно выраженный когезионный характер. Дальнейшее увеличение ДБФ в составе композиции приводит к снижению сцепляемости, при увеличении его до 30 масс.ч. прочность сцепления падает до 23 МПа (рисунок 7).

Твердость составов при температуре испытания 293 К с увеличением ДБФ падает незначительно. При температуре испытания 353 К с увеличением ДБФ наблюдается значительное падение твердости: если композиция без содержания ДБФ обладает максимальной твердостью 17 КГс/мм2, то при введении 20 масс.-ч. твердость снижается до 1 бКГс/мм2, а при введении 30 масс.-ч - до 15КГ с/мм2.

Экспериментальные исследования показали, что наполнители самым существенным образом могут регулировать физико-механические и эксплуатационные свойства композиции. Анализ полученных данных свидетельствует о том, что с введением в композицию на основе эластофицированной и модифицированной эпоксидной смолы ЭД-16 до 170... 180 масс.-ч. прочность увеличивается. Дальнейшее увеличение наполнителя снижает исследуемую характеристику (рисунок 8. кривая 2) При введении в композицию бронзовой пудры до 8... 10 масс.-ч. прочность растет незначительно, дальнейшее увеличение содержания наполнителя приводит к снижению прочности композиции. Наибольший эффект наблюдается в случае использования в качестве наполнителя стекловолокна, железного порошка и его смеси с бронзовой пудрой в количестве 8.. 12 и 150...200 масс.-ч.

соответственно. При введении в композицию смеси бронзовой пудры и железного порошка указанной пропорции в количестве 180 масс.-ч. прочность достигается прочность 58 МПа.

Введение в композицию наполнителя увеличивает также ударную вязкость. Так, введение 10...18 масс.-ч. бронзовой пудры приводит к увеличению ударной вязкости на 12 %. При введении других наполнителей, ударная вязкость эластофицированных композиций на основе эпоксидной смолы ЭД-16 уменьшается.

1- прочность сцепления покрытия с чугу- 1 - пудра бронзовая; 2- порошок же-

ном; 2 - прочность сцепления покрытия лезный; 3 - порошок железный +

со сплавом АЛ-9; 3 - твердость покрытия пудра бронзовая при 293 К; 4 - твердость при 353 К

Рисунок 7 - Зависимость прочности сцепления и твердости эпоксидной композиции от количества дибутилфталата

Рисунок 8-Зависимость прочности при сжатии композиции на основе ЭД-16 от количества наполнителя

Применение алюминиевой и бронзовой пудры в качестве наполнителя, в первую очередь, обосновано повышением теплопроводности и модуля упругости составов. Опыты, проведенные с эпоксидными композициями на основе олигомера ЭД-16, показали, что сцепляем ость с вводом алюминиевой пудры снижается. Так, если без наполнителя прочность сцепления равна 25,8 МПа, то при содержании 25 масс л. сцепляемость снижается до 21,18 МПа. При разрыве образцов разрушение носит когезионный характер. По-видимому, при расслаивании наполнителей в композициях, в составах больше ослабляются межмолекулярные силы сцепления, чем силы сцепления между составом и подложкой. Введение в эпоксидный компаунд 10..12 масс.ч. бронзовой пудры и дисульфида молибдена приводит к незначительному увеличению твердости. Максимальное увеличение твердости наблюдается при введении железного порошка 130..160 масс-.ч.

5. Вязкоупругие свойства эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций

Вязкоупругие свойства полимерных материалов характеризуются динамическим модулем упругости и тангенсом угла механических потерь. Работоспособность неподвижных соединений подшипниковых узлов, восстановленных полимерными материалами, характеризуется в основном упругими свойствами полимерного покрытия, поэтому проводились исследования вязкоупругих свойств в зависимости от состава и способа формирования покрытия. Анализ полученных экспериментальных данных показывает, что характер изменения динамического модуля упругости Е' и тангенса угла механических потерь имеет две области, где отчетливо прослеживаются структурные изменения эпоксидной композиции. С повышением температуры от 123 до 343 К, происходит уменьшение Е' (рис. 9). При дальнейшем повышении температуры от 323 до 443 К наблюдается резкое снижение Е'. У всех испытанных образцов максимальное значение механических потерь наблюдается в

пределах температуры от 393 К и выше

Введение металлического наполнителя приводит к заметному изменению вязко-упругих свойств полимерной композиции. При увеличении концентрации наполнителя модуль упругости композиции возрастает. Наибольшим модулем упругости из всех исследованных композиций обладает композиция, содержащая чугунный порошок в количестве 120 масс.-ч. и отвержденная в магнитном поле напряженностью Н = 187.5 • /г • 103 А/м.

При введении в композицию наполнителя происходит уменьшение максимальной величины тангенса угла механических потерь в стеклообразном состоянии полимера. Введение наполнителя в композицию приводит к снижению tgд в любой области температур. Однако степень этого влияния определяется не только концентрацией наполнителя в композиции, но и его природой.

С увеличением концентрации наполнителя в композиции происходит повышение жесткости и увеличение густоты трехмерной сетки полимерного связующего, вследствие взаимодействия полимера с наполнителем С ростом содержания наполнителя снижается сегментальная подвижность макромолекул полимерного связующего на границе раздела фаз. На tgS влияет также и способ отверждения композиции. Отверждение эпоксидных композиций в магнитном поле способствует снижению механических потерь. Ультразвуковое воздействие на полимерную композицию приводит к более интенсивному снижению механических потерь.

Установлено, что на механические потери эпоксидных композиций влияют концентрации наполнителя и пластификатора, а также способ отверждения.

Наименьшими механическими потерями обладает композиция, наполненная (160 частями по массе) чугунным порошком и отвержденная в ультразвуковом поле в течение 12 мин. без содержания пластификатора.

Ж- 10a, МПа

1-160 масс.-ч.чугунного порошка; 2 - 130 масс.-ч. железного порошка; 3 - 120 масс.-ч. карбида кремния; 4-10 масс.-ч. алюминиевой пудры

Рисунок 8 - Влияние температуры на динамический модуль упругости эластофицированной эпоксидной композиции

Для построения математической модели изнашивания покрытий при фретгинг-коррозии с учетом одновременного влияния удельной нагрузки (V) и

амплитуды (х2) микроперемещений использован многофакторный эксперимент типа 22. Уравнение регрессии имеет вид:

Y = 9.775 + 4.375л, + 6.975х2 + 3.576х,х2

31)

Степень подверженности покрытий фретгинг-коррозии в области допустимых величин был оценен критерием фретгинго стойкости

N

(32)

N - база испытаний, цикл.; и - износ, мкм.

Интенсивность изнашивания покрытий эластофицированных эпоксидных композиций увеличивается с возрастанием удельной нагрузки (Р) при всех амплитудах микроперемещений (А). Наименьшая интенсивность изнашивания наблюдается при А = 50мкм. Снижение или увеличение микроперемещений приводит к увеличению интенсивности износа (рисунок 10).

Экспериментальными исследованиями установлено, что зависимость физико-механических свойств полимерных покрытий от продолжительности ультразвукового воздействия имеет экстремальный характер.

Из рисунка 11 видно, что с увеличением времени воздействия ультразвука адгезионная прочность покрытия экстремально возрастает и достигает

максимума после определенного времени (в зависимости от вводимого наполнителя).

Так, например, оптимальное время ультразвукового воздействия составляет у композиций, содержащих графит и стекловолокно, - 8... 10 мин.; каолин и железный порошок - 10... 12; чугунный порошок и карбид кремния - 8... 12; карбид кремния и графит - 10... 12 мин.

Установлено также, что все полученные покрытия, кроме наполненных стекловолокном, имеют адгезионную прочность на 30-50% больше, чем покрытия, необработанные ультразвуком. Дальнейшее увеличение времени ультразвукового воздействия приводит к снижению адгезионной прочности

покрытия, что связано с уменьшением сил взаимодействия покрытия и металлической подложки за счет ускорения процесса полимеризации. Разрывная прочность покрытий с увеличением продолжительности ультразвукового воздействия увеличивается до предельных значений, т.е. имеет экстремальный характер и зависит от природы и концентрации наполнителя. Наибольшая разрывная прочность покрытий у композиций, наполненных стекловолокном-

(ст =43 МПа), железным порошком-(о =39 МПа) и диоксидом молибдена-(о = 38 МПа), с алюминиевой пудрой-(о = 35 МПа). нагрузки

При достижении 25 мин. достигаются максимальные значения адгезионной прочности всех рассматриваемых композиций (рисунок 10), дальнейшая обработка образцов в ультразвуковом поле приводит к снижению адгезионной прочности.

Ударная прочность покрытий с увеличением продолжительности ультразвукового воздействия также повышается и достигает максимального значения через 8... 12 мин.

С увеличением продолжительности озвучивания композиции до 8... 12 мин. возрастает микротвердость наполненных эпоксидных покрытий. Покрытия, наполненные железным порошком и карбидом кремния, имеют самую максимальную микротвердость, соответственно 330 и 300 МПа. При этом следует отметить, что все покрытия после обработки в ультразвуком поле в течение 8... 12 мин. имеют повышенную твердость, т.е. на 20...30 % больше, по сравнению с твердостью покрытий, необработанных ультразвуком.

Повышение физико-механических свойств покрытий объясняется тем, что в начале ультразвуковой обработки снижается вязкость композиции и, за счет

1,2 и 3- при амплитуде 100,50 и 30 мкм соответственно

Рисунок 9 - Зависимости износа покрытий из эластофицированных эпоксидных композиций от удельной

увеличения смачиваемости частиц наполнителя эпоксидной смолой, улучшается диффузия отверждающихся композиций в поры наполнителя, в результате чего происходит равномерное распределение частиц наполнителя

а - адгезионная прочность, б-твердость

Рисунок 11 - Зависимость физико-механических свойств эпоксидных композиций от времени ультразвукового воздействия

в объеме композиционного покрытия и улучшается однородность покрытия.

Микроскопические исследования структуры композиционных покрытий показали, что под воздействием ультразвука наблюдается упорядочение объемной структуры композиционного полимерного покрытия за счет равномерного улучшения количества воздушных включений наполнителей, их диспергирования и улучшения взаимодействия между наполнителями и полимерными связующими.

Установлены следующие оптимальные режимы ультразвукового воздействия для наполненных и эластофицированных эпоксидных покрытий, при которых они имеют высокие физико-механические свойства: продолжительность воздействия - 8... 12 мин.; частота колебаний волновода -18-20 КГц; амплитуда смешения - 2-5 мкм.

С увеличением толщины полимерного покрытия из эластофицированной композиции на основе ЭД-16 происходит падение исследуемых показателей. Так, прочность сцепления покрытия с чугунным образцами падает от 32,5 МПа (при Ь=0,2 мм.) до 16,5 МПа (при Ь = 1,0 мм.); прочность сцепления этого покрытия с алюминиевыми образцами при тех же величинах толщин покрытия уменьшаются соответственно с 47,0 МПа до 14,5 МПа. Твердость покрытия при Т = 293 К уменьшается от 26 кгс/мм2 до 12 кгс/мм2.

Следовательно, для получения качественных покрытий их необходимо наносить по возможности тонким слоем.

В результате обработки экспериментальных данных были получены следующие математические модели зависимостей удельной работы разрушения от параметров формирования, которые адекватно описывают области оптимума:

Для акрилопластов АСТ-Т, эластофицированных герметиком 6Ф:

А^ = 39.225-19.43СТ, + 3.522ст2 + \ЛЪ9а1а1 -14.0450? +2.969^ (33)

Для эпоксидных композиций на основе ЭД-16, эластофицированных тем же герметиком:

А^ = 38.23 -12.3сг, -0.47ст2 + 0ЛЪ(Т,а2 - 23.01а,2 -2.6о? (34)

Во всем интервале температур композиция, эластофицированная герметиком 6Ф и модифицированная акрилопластом АСТ-Т, имеет большие относительные удлинения, чем у чистой эпоксидной смолы ЭД-16.

Удельные работы разрыва образцов из эпоксидных композиций, эластофицированных герметиком 6Ф, с повышением температуры достигают 44,7 МДж/м3. Анализ результатов экспериментальных исследований показал, что с введением наполнителя и пластифицирующего агента изменяется процесс теплопереноса полимерного связующего.

Наличие небольшого количества наполнителя в смоле оказывает незначительное влияние на ее теплопроводность. В такой композиции теплопроводность частиц наполнителя покрыта слоем полимера вследствие малой доли наполнителя в ее общем объеме и перенос тепла осуществляется в основном полимерным связующим, в результате которого происходит рассеивание теплового потока. С увеличением концентрации наполнителя в композиции происходит значительный рост ее теплопроводности в результате того, что в этом случае происходит изменение надмолекулярной структуры композиции, сегментальной подвижности ее макромолекул, а также снижение контактного термического сопротивления вследствие менее плотной упаковки молекул полимера.

Наибольшей теплопроводностью равной 0,375 Вт/м. К из всех рассматриваемых композиций обладает композиция, наполненная чугунным порошком в количестве 120 частей по массе (рис. 11).

С введением алюминиевой пудры теплопроводность композиции также возрастает, но ее максимальное значение ниже, чем у композиции, содержащей чугунный порошок.. При содержании 10 частей по массе алюминиевой пудры теплопроводность композиции равна 0,231 Вт/м.град.

Теплопроводность эпоксидной композиции существенно изменяется и при введении пластификатора. Так, теплопроводность композиции при введении дибутилфталата в количестве 20 частей по массе увеличивается с 0,350 Вт/м.град. до 0,450 Вт/м.град.

Вероятно, пластификатор, находясь между надмолекулярными образованиями, уменьшает контактное термическое сопротивление и улучшает процесс теплопереноса.

С повышением температуры теплопроводность возрастает незначительно. До температуры 353 К наблюдается прямолинейная зависимость между

теплопроводностью и температурой. С возрастанием температуры выше 373 К теплопроводность уменьшается, так как тепловое сопротивление композиции увеличивается ввиду рассеивания энергии на подвижных элементах макроструктуры. Исследование влияния температуры и наполнителя на линейное тепловое расширение эпоксидной композиции показало, что наибольшее влияние на этот показатель оказывает природа наполнителя. Введение в композицию металлических наполнителей заметно снижает коэффициент теплового расширения (а): при температуре 353 К уменьшается с 70.10'3, К"' до 43.10"3. Введение в композицию 15 частей по массе алюминиевой пудры уменьшает коэффициент теплового расширения с 63.10"3, К"1 до 50,6.10" 3,К"' (рисунок 12).

содержания наполнителя

На коэффициент теплового расширения оказывает влияние величина частиц наполнителя. Введение наполнителя с более крупными частицами приводит к снижению теплового расширения композиции.

Уменьшение величины а с увеличением концентрации наполнителя и размеров его частиц, по всей видимости, связано с тем, что роль полимерного связующего в композиции снижается, так как его содержание в общей массе становится меньше, и поэтому свойства композиции стремятся к свойствам наполнителя. По мере повышения температуры, а всех рассмотренных композиций возрастает. При этом в области температур, соответствующих переходу полимера из стеклообразного состояния в высокоэластичное, интенсивность повышения а резко увеличивается. Из всех исследованных

1 - чугунный порошок (120 масс.-ч.);

2 - дисульфид молибдена (100 масс.-ч.);

3 - алюминиевая пудра (15масс.-ч.);

4 - бронзовая пудра(10масс.-ч .);

5 - стекловолкно (30 масс.-ч.)

1 - отверждение в ультразвуковом поле;

2 - отверждение в магнитном поле;

3 - отверждение терморадиацинной обработкой;

4 - отверждение при Т=293 К)

Рисунок 12- Зависимость теплопроводности эпоксидных композиций от температуры и

Рисунок 13 - Зависимость теплового расширения композиции от содержа -ния наполнителя и метода отверждения

композиций наименьшим а обладает композиция с содержанием чугунного порошка 120 частей по массе и отвержденная в магнитном поле.

6. Долговечность подшипниковых узлов, восстановленных полимерными

материалами.

6.1. Статическая прочность неподвижных соединений подшипниковых узлов восстановленных полимерными композициями

Исследованием установлено, что статическая прочность подшипниковых узлов, восстановленных полимерными материалами, зависит от состава композиции полимерного покрытия, метода формирования покрытия, режимов формирования, отверждения, толщины покрытия, натяга соединения.

Статическая прочность существенно зависит от состава и концентрации наполнителя. С увеличением концентрации наполнителя прочность соединения изменяется по экстремальной кривой. Максимальное значение прочности на сдвиг для всех способов отверждения достигается при концентрации чугунного порошка около 90 частей по массе. При отверждении под воздействием ультразвуковых волн прочность соединения достигает 11,7 кН. Наиболее низкую прочность имеет соединение без наполнителя. Статическая прочность соединения с увеличением толщины полимерного покрытия падает. Кинетика ее снижения определялась температурой испытания и толщиной покрытия. Это обусловлено тем, что с увеличением толщины покрытия повышается вероятность образования опасных дефектов и перенапряженных зон при нагружении. Высокое усилие запрессовки и распрессовки обеспечивает более высокую прочность подшипниковых узлов с полимерным покрытием по сравнению с соединениями без покрытия. Увеличение натяга при сборке подшипниковых узлов с покрытием из композиции на основе эпоксидной смолы ЭД-16, эластофицированной герметиком 6Ф до 0,4 мм., приводит к увеличению усилия запрессовки.

Удельное усилие сдвига при распрессовке неподвижных соединений подшипниковых узлов, восстановленных полимерными композициями на основе ЭД-16 и АСТ-Т, эластофицированных герметиком 6Ф, зависят от методов отверждения и режимов обработки. Важность проблем сокращения времени отверждения полимерных покрытий и получения однородной структуры побудило разработать методы физической и технологической интенсификации формирования покрытий и их отверждения. Установлено, что с увеличением длительности физического и технологического воздействия на полимерные композиции значительно ускоряется процесс полимеризации.

Установлено, что влияние отдельных факторов, определяемых разными значениями, проявляется не порознь, а совместно. Поэтому, рассмотрены не отдельные величины, а их совокупности, определенные для данного процесса. Совместное влияние толщины покрытия к(Х{), время озвучивания полимерного покрытия Т(Хг) и концентрации чугунного порошка q{Xг) на статическую прочность неподвижных соединений подшипникового узла с

подшипником качения изучено по плану первого порядка полного факторного эксперимента 23. Установлена корреляционная зависимость статической прочности соединения подшипникового узла. Прочность соединения с полимерным покрытием на основе эластофицированной и модифицированной эпоксидной смолы ЭД-16 описывается уравнением:

Г = 11.2- 0.42*, +1.8 \хг +1.54*3 + 0.3 Ц*2 + 0.5x2jc3 (35)

6.2. Прочность неподвижных соединений при динамических нагрузках

Для проверки прочности неподвижных сопряжений, восстановленных эпоксидными композициями, при динамическом и статическом нагружении были проведены стендовые исследования, при которых имитировались нагрузки, возникающие в процессе эксплуатации.

При незначительных наработках прочность выше у тех соединений, которые восстановлены композициями с большим содержанием наполнителя. Так, при содержании в композиции 80 частей по массе чугунного порошка и наработке 50 мото.-ч. прочность сопряжения равна 15,24 МПа, а при содержании 120 частей - 16,44 МПа.

Однако, при увеличении наработки прочность таких соединений падает более интенсивно, чем соединений, восстановленных композициями с меньшим содержанием наполнителя.

При увеличении наработки до 225 мото-ч. прочность соединений, восстановленных композициями с содержанием 80 и 120 частей по массе чугунного порошка, выравнивается и составляет 9,2 МН/м2, а при наработке 352 мото.-ч. прочность второго соединения оказывается меньше прочности первого и они соответственно равны 3,20 и 5,30 МН/м2. Аналогичное явление наблюдается и у соединений, восстановленных композицией с алюминиевым наполнителем (рисунок 13). Наименьшая интенсивность снижения прочности при увеличении наработки наблюдается у соединений, восстановленных композицией с содержанием алюминиевой пудры в количестве 10 частей по массе. Снижение прочности соединений в процессе работы при динамическом нагружении, по-видимому, связано с упруго-пластическими деформациями.

Прочность соединений, восстановленных композициями с менее упругими свойствами, при длительном динамическом нагружении снижается менее интенсивно, чем прочность соединений, восстановленных композициями с более высокими упругими свойствами.

Наибольшей долговечностью обладают соединения, восстановленные композициями с менее упругими свойствами, но обладающие упругой энергией, достаточной для удержания наружного кольца подшипника от проварачивания. Стендовые и эксплуатационные исследования показали, что такими свойствами обладает композиция на основе эпоксидной смолы, эластифицированной герметиком 6Ф и модифицированной акриловой

пластмассой АСТ-Т с содержанием смеси алюминиевой пудры в количестве 10 масс.- ч и дисульфид молибдена 100 масс. Однако при статических испытаниях наибольшей прочностью обладали соединения подшипниковых узлов, восстановленные композициями с 120 частями по массе чугунного порошка. Полученные результаты указывают на то, что статические испытания не обеспечивают объективной оценки долговечности подшипниковых узлов, и не могут быть использованы в качестве критерия при определении

оптимального состава

полимерной композиции для восстановления неподвижных соединений подшипниковых узлов машин. Полученные экспериментальные данные хорошо согласуются с предварительно проведенными теоретическими расчетами.

1-60 масс.-ч. чугунного порошка; 2-15 масс.-ч, алюминиевой пудры; 3-120. масс.-ч чугунного порошка; 4-170 масс, чугунного порошка; 5и 6-дисуль фид молибдена + графит соответствет ственно (120+20) и (100+15) масс -ч.

7. Технико-экономические показатели и эксплуатационные испытания

На основании анализа износного состояния деталей и проведенных экспериментальных исследований разработаны полимерная композиция и технологический процесс для восстановления посадочных мест подшипниковых узлов машин, заключающийся в нанесении эпоксидного компаунда с добавлением герметика 6Ф и акриловой пластмассы АСТ-Т, его формовании с помощью калибрующей оправки и последующего отверждения в магнитном поле. Соблюдение заданных техническими условиями расстояний между осями коленчатого и распределительного валов двигателя ЗМЭ-53, межосевых расстояний и параллельности осей отверстий картеров коробок передач автомобилей ГАЗ-5Э и ЗИЛ-130 обеспечили специально разработанные приспособления.

Эксплуатационные испытания показали, что корпусные детали, посадочные места которых восстановлены по разработанной технологии, успешно работают на автомобилях и тракторах.

Технология восстановления гнезд вкладышей двигателей и посадочных мест под подшипники качения картеров коробок передач тракторов и автомобилей внедрена на Махачкалинском, Буйнакском, Ряжском авторемонтных заводах,

Рисунок Г4 - Динамическая прочность подшипниковых узлов, восстановленных полимерными материалами

Кизлярском, Кизилюртовском, Бабаюртовском, Хунзахском ремонтно-

технических предприятиях и в Южно-Сухокумском управлении

технологического транспорта ОАО «Даг-Роснефть». суммарный экономический эффект составил 4,5 млн. рублей.

Общие выводы

1. Разработанные полимерные композиции и методы их нанесения на посадочные места под подшипники позволяют повысить долговечность подшипниковых узлов, при одновременном снижении себестоимости ремонта машин за счет восстановления неподвижных соединений подшипниковых узлов полимерными композициями под воздействием внешних силовых полей.

2. Обосновано применение эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций, обладающих высокими физико-механическими свойствами и обеспечивающих высокую ударную вязкость, адгезионную прочность, достаточную эластичность и высокие теплофизические свойства.

3. Предложена методика оценки долговечности подшипниковых узлов, восстановленных полимерными композициями при воздействии статических и динамических нагрузок, путем сравнения энергии упругой деформации и энергии демпфирования.

4. Формирование полимерных покрытий на посадочных местах подшипников под воздействием внешних силовых полей (ультразвукового и электромагнитного) и терморадиационной обработки улучшает однородность структуры, повышает физико-механические и эксплуатационные свойства покрытий и долговечность соединений подшипниковых узлов.

5. Установлено, что обработка эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций в электромагнитном поле приводит к существенному изменению кинетики отверждения, росту упорядоченности структуры композиции и повышению физико-механических свойств. Ориентация структурных единиц и повышение свойств эпоксидных композиций зависят от напряженности магнитного поля, но лишь незначительно изменяются в зависимости от продолжительности воздействия магнитного поля. Наиболее существенное влияние при этом оказывает термомагнитная обработка при температуре 353...358 К в течение 20 мин.; прочностные характеристики при этом повышаются на 45...80%, теплопроводность повышается на 30...35%, тепловое расширение снижается на 15...20%.

6. Экспериментально установлено, что терморадиационная обработка покрытий эластофицированных композиций на основе ЭД-16 и АСТ-Т позволяет повысить физико-механические, деформационно-прочностные и эксплуатационные свойства. С увеличением продолжительности и температуры облучения прочностные характеристики растут, и при достижении определенного значения их рост прекращается и при дальнейшем увеличении температуры, а продолжительности облучения наблюдается падение их значений. При этом интенсивность снижения значительно выше интенсивности роста. Экстремальными точками при этом являются Т= 303...403 К и т= 10-15

мин. При указанных режимах твердость и прочностные параметры повышаются в 1,5 раза.

7. Исследования влияния ультразвуковых колебаний на физико-механические свойства холодноотверждающих термореактивных полимерных композиций (ЭД-16+АСТ-Т), эластофицированных герметиком 6Ф, позволили установить, что под воздействием ультразвука у рассматриваемой композиции твердость увеличивается в 1,7 раза, адгезионная прочность - на 65...70%, разрывная прочность - на 60...65%, ударная вязкость на - 70...75%. Установлено, что зависимость физико-механических свойств полимерных покрытий от продолжительности ультразвукового воздействия имеет экстремальный характер. Доказано, что высокие прочностные характеристики наполненных композиционных покрытий достигаются при мощности ультразвука 150 Вт, продолжительности обработки -10.. .20 мин, и наполнении железным, чугунным и медным порошками, диоксидом кремния, дисульфидом молибдена.

8. Неподвижные соединения подшипников качения, восстановленные нанесением полимерных покрытий, имеют более высокие удельные усилия и работу запрессовки и распрессовки по сравнению с соединениями без полимерных покрытий и при одном и том же натяге. Так, при запрессовке наружного кольца подшипника 208 в гнездо с покрытием из эпоксидной композиции, эластофицированной герметиком 6Ф и модифицированной акрилопластом АСТ-Т и натяге 0,03 мм., усилие запрессовки в 6 раз выше по сравнению с усилием запрессовки подшипника без полимерного покрытия.

9. Установлено, что усилие запрессовки и распрессовки подшипников качения соединений, восстановленных эластофицированными реактопластами, зависит от толщины покрытия и натяга. С увеличением толщины покрытия удельное усилие при запрессовке и коэффициент относительной прочности снижаются Максимальное усилие запрессовки и распрессовки при этом достигается при толщине покрытия 0,25 мм и натяге 0,035 мм. по полимерному покрытию.

10. Выявлено, что долговечность неподвижных соединений определяется их динамической прочностью. Динамическая прочность неподвижных соединений, восстановленных эпоксидными композициями, зависит от вязкоупругих и теплофизических свойств, а также от продолжительности работы С ростом наработки прочность соединения с наименьшей прочностью после наработки 325 моточасов обладает соединение с покрытием, содержащим 120 массовых частей чугунного порошка и 10 частей по массе дибутилфталата.

11. В качестве оптимального состава для ремонта неподвижных соединений следует считать состав, содержащий (в частях по массе): эпоксидная мола ЭД-16 ~ 100, дибутилфталат - 20, отвердитель АФ-2 - 10, АСТ-Т - 35, алюминиевая пудра - 10, герметик 6Ф, обработанный в ультразвуковом поле.

12. Установлено, что использование полимерных композиций на основе эпоксидного олигомера в качестве покрытий на деталях подшипниковых узлов позволили повысить долговечность на 40-50 %. Суммарный экономический

эффект от внедрения разработанной технологии на Махачкалинском, Буйнакском, Кизилюртовском и Ряжском автремонтном заводах, Киздярском, Хасавюртовском, Хунзахском РТП и в Южно-Сухокумском управлении технологического транспорта ОАО «Даг-Роснефть» составил 4,5 млн. рублей.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах: в монографиях и брошюрах

1. Gadjiev A.A. Le Nuebo a la reparación de maguinas. Santa-Clara. Cuba 1984 r, 98 p.

2. Гаджиев A.A., Ахбердиев Ш.М., Урсилов Г.Г. Рекомендация по применению полимерных материалов для восстановления посадочных мест корпусных деталей при ремонте автотракторной техники. /Монография/. Махачкала, 1988 г.- 78с.

в журналах, рекомендуемых ВАК

3. Гаджиев А.А. Ультразвук восстанавливает детали. // Сельский механизатор. №7 - 2003г. - С 18 - 19.

4. Гаджиев А.А. Полимеры делают соединения прочнее.//Сельский механизатор. №7- 2003г. - 20 - 21.

5. Гаджиев А.А., Пучин Е.А., Богданов Б.М., Агуреев А.А. Теоретические аспекты повышения долговечности подшипниковых узлов. // Ремонт, восстановление, модернизация. №2 - 2004г. - С 7 - 11.

6. Гаджиев А.А., Кононенко А.С., Богданов Б.М. Влияние ультразвука на механические характеристики композиционных полимерных материалов. // Ремонт, восстановление, модернизация. №2 - 2004г. - С 24 - 26.

7. Гаджиев А.А., Зорин В.А. Повышение долговечности полимерных покрытий, отверженных инфракрасным облучением. // Механизация строительства. №9- 2004г. - С 17 - 20.

8. Гаджиев А.А. Энергетическая оценка работоспособности композиционных покрытий в неподвижных соединениях. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №8- 2003г. - С 27 - 28.

9. Гаджиев А.А. Обоснование прочности неподвижных соединений, восстановленных полимерными материалами. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №9- 2003г. - 22 - 23.

10. Гаджиев А.А. Использование полимерных материалов для восстановления корпусных деталей машин. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №10- 2003г. - С 26 - 27.

11. Гаджиев А.А. Об одной концепции работоспособности полимерных покрытий в подшипниковых узлах. // Вестник дагестанского научного центра РАН. №16- 2004г. - С 48 - 51.

12. Гаджиев А.А. Эпоксидная смола помогает ремонтникам. // Сельский механизатор. №5- 2004г. - С - 33.

13. Гаджиев A.A. Склеивание пластмассовых деталей при ремонте машин // Механизация строительства. № 10 - 2004г. - С 20 - 23.

14 Гаджиев A.A. Выбор эпоксидной композиции для восстановления посадочных мест под подшипники корпусных деталей. // Вестник МГАУ им, В.П. Горячкина. Выпуск 1- 2003г - С 84 - 85.

15. Гаджиев A.A. Влияние условий эксплуатации на прочность неподвижных соединений, восстановленных полимерными композициями. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №5- 2005г. - С 28 - 29.

16. Гаджиев A.A. Повышение долговечности деталей машин с полимерным композиционным покрытием. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №12- 2004г. - С 25 - 27.

17. Гаджиев A.A. Восстановление деталей полимерами. // Сельский механизатор. №2 - 2005г.

18. Гаджиев A.A. Терморадиационная обработка полимерных покрытий при восстановлении деталей. // Тракторы и сельскохозяйственные машины. № 9 -2005 г.

19. Гаджиев A.A. Технологическое обеспечение долговечности деталей с полимерным композиционным покрытием.// Механизация и электрификация сельского хозяйства. № 10 - 2005 г. - С. 26 - 28 .

в материалах международных, всероссийских, межрегиональных конференциях и других изданиях

20. Гаджиев А.А Исследование величины разрушающего усилия при выпрессовке подшипников качения, вклеенных эпоксидными композициями. // Труды МГМИ М. Том.44,1975г. С= 63 - 65.

21. Гаджиев A.A. Восстановление посадочных мест под подшипники качения картеров КПП. // Сборник научных трудов МИИСП. Вып.4, Часть 1, Том 12, М„ 1975 г. - С 47 - 49.

23 Гаджиев A.A. Восстановление гнезд вкладышей коренных подшипников двигателя 3M3-53 эпоксидной композицией. // Сборник научных трудов МИИСП. Вып.4, Часть 1, Том 12, М., 1975 г. - С 36 - 38.

24. Гаджиев A.A. Выбор способов восстановления посадочных мест подшипников качения корпусных деталей.

Труды МГМИ. М., Том 54., 1976г. - С 35 - 37.

25. Гаджиев A.A. Выбор полимерной композиции для восстановления посадочных мест под подшипники качения корпусных деталей. // Сборник научных трудов МИИСП. Вып.6, Часть 1, Том 13, М., 1975 г. - С 41 - 42.

26. Гаджиев A.A. Технология восстановления гнезд вкладышей коренных подшипников двигателей. //Сборник научных трудов МИИСП.Вып.6, Часть 1, Том 13, М., 1975 г. - С 64 - 66.

27. Гаджиев A.A. Технология ремонта корпусных деталей полимерными композициями. // Сборник трудов Азербайджанского и Дагестанского с/х институтов, г. Баку, 1977г. - С123 - 125.

28. Гаджиев A.A. Анализ износного состояния постелей блока цилиндров двигателя 3M3-53. // Сборник трудов Азербайджанского и Дагестанского с/х институтов, г. Баку, 1977г.

29. Гаджиев A.A. Анализ износного состояния картеров коробки переменных передач. // Сборник трудов Азербайджанского и Дагестанского с/х институтов, г. Баку, 1977г. - С 78 - 81.

30 Гаджиев А.А Заделка трещин блока цилиндров эпоксипластами. // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1978 г. - С 1 - 3.

31. Гаджиев A.A. Применение полиэфирных смол для устранения последствий кавитационного разрушения. // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1978г. - С 1-2.

32. Гаджиев A.A. Экономическая эффективность восстановления деталей полимерными материалами. // Тезисы докладов IX научно-практической конференции молодых ученых Дагестана. Махачкала, 1986г. - С 48 - 50.

33. Гаджиев A.A. Отверждение эпоксидных композиций в магнитном поле при восстановлении постелей блока. // Тезисы докладов IX научно-практической конференции молодых ученых Дагестана. Махачкала, 1986г - С

34. Гаджиев A.A. Ремонт муфт сцепления эпоксипластами. // Тезисы докладов IX научно-практической конференции молодых ученых Дагестана. Махачкала, 1986г. - 36 - 37.

35. Гаджиев A.A. Рекомендации про применению полимерных материалов для восстановления корпусных деталей при ремонте сельскохозяйственной техники. // Монография, г. Махачкала, 1988г. 76 с.

36. Гаджиев A.A. Применение порошковых полимерных материалов при ремонте с/х техники, г. Москва (Сборник статей). 1982г. - 62 - 64.

37. Гаджиев A.A. Выбор оптимального состава эпоксидных композиций при ремонте автомобилей и тракторов. // Опыт применения полимерных материалов при ремонте с/х техники г. Москва. (Сборник статей). 1983. - С 76

38. Гаджиев A.A. Исследование влияния некоторых фактов на работоспособность неподвижных соединений, восстановленных полимерными материалами. // Опыт применения полимерных материалов при ремонте с/х техники, г. Москва. (Сборник статей).

39. Гаджиев A.A. Статистическая прочность клеевых соединений в зависимости от толщины клеевого слоя. // Сборник трудов ДГСХИ г. Кировобад, 1986 г. - С 34 -36.

40. Гаджиев A.A. Исследование работоспособности неподвижных соединений в зависимости от внешних факторов. // Материалы научно-практической конференции молодых ученых. Часть 2. г. Махачкала, 1978 г. С -

41. Гаджиев A.A. Прочность неподвижных сопряжений, восстановленных эластомерами. // Материалы научно-практической конференции молодых ученых. Часть 2. г. Махачкала, 1979 г. - С 45 ^4<6осГиациональная

35 -36.

-77.

56 -57.

БИБЛИОТЕКА

"ЬЛИОТЕКА i

42. Гаджиев Л А Термообработка эластомерных покрыгий в магнитном поле. // Материалы межвузовской научной конференции, г. Махачкала, 1986 г. -С 53-55.

43. Гаджиев A.A. Технолога» восстановления посадочных мест эластомерами. // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1986 г. Зс.

44. Гаджиев A.A. Исследование влияния композиции на разрушающее усилие. // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1986 г. 4с.

45. Гаджиев A.A. Пути повышения работоспособности неподвижных сопряжений при ремонте автомобилей // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1985 г. Зс.

46. Гаджиев A.A. Ремонт автомобильных деталей олигомерными композициями. // Сборник статей по материалам Межвузовской научной конференции, г. Махачкала, 2000 г. - С 67 - 69.

47. Гаджиев A.A., Зорин В.А. Повышение прочностных характеристик полимерных покрытий обработкой в ультразвуковом поле. // Автотранспортное предприятие. № 3- 2004г.

48. Гаджиев A.A. Повышение эксплуатационных свойств полимерных покрытий ультразвуковой обработкой. // Техника и оборудование для села. №8 -2005г.

49. Гаджиев A.A. Восстановление корпусных деталей машин эластофицированными эпоксиакрилатами. // Автотранспортное предприятие. № 2- 2005 г.

50. Гаджиев A.A. Восстановление гнезд вкладышей коренных подшипников двигателей полимерными материалами. // Автотранспортное предприятие. № 4- 2004г.

51 Гаджиев A.A., Гасанов Г.М., Бекеев А.Х. Лабораторный практикум по материаловедению. Учебное пособие, г. Махачкала, 2003г 132 с.

52. Гаджиев A.A., Пучин Е.А., Кононенко A.C. Сварка пластмасс при ремонте машин. Методические указания к лабораторным занятиям. М., 2005 г. 21 с.

53. Зорин В. А., Гаджиев A.A., Баурова Н.В. Новые технологии и материалы в ремонте дорожно-строительной техники. // Сборник материалов еждународной научно-технической конференции «Надежность и ремонт машин» (часть вторая )г. Гагры - 2004 г. - С 77-79.

Подписано к печати 15.12. о£

Формат 60 х 84/16.

Бумага офсетная. Печать офсетная.

Уч.-изд. л. 2,0

Тираж 1О0гкь.

Заказ № 35У

Отпечатано в лаборатории

оперативной полиграфии

Московского государственного

агроинженерного университета им.

В П. Горячкина

127550, Москва, Тимирязевская, 58

№26 14 3

РЫБ Русский фонд

2006-4 30144

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА I. ОСОБЕННОСТИ И ПРОБЛЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ МАШИН

1.1. Связь эксплуатационных показателей деталей подшипниковых узлов > машин с условиями их работы.

1.2. Анализ причин изнашивания опор коренных подшипников блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

1.3. Анализ отказов подшипниковых узлов подшипников качения корпусных деталей и причины, вызывающие их.

1.4. Анализ способов конструктивно-технологического обеспечения качества и повышения долговечности подшипниковых узлов при ремонте машин.

1.4.1. Конструктивно-технологические способы повышения долговечности подшипниковых узлов подшипниками скольжения.

1.4.2. Конструктивно- технологические способы повышения долговечности подшипниковых узлов подшипниками качения.

ЦЕЛИ и задачи исследований.

ГЛАВА II. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ ^ С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ

2.1. Методика оценки работоспособности неподвижных соединений подшипниковых узлов с полимерным покрытием.

2.2. Моделирование деформационно-напряженного состояния полимерного покрытия при внешнем механическом нагружении.

2.2.1. Моделирование напряженного состояния нагруженного полимерного покрытия при статистическом нагружении.

2.2.2. Моделирование напряженного состояния полимерного покрытия при динамическом нагружении.

2.3. Теоретические основы повышения работоспособности полимерных покрытий сформированных под воздействием силовых полей.

2.3.1. Теоретическая модель воздействия ультразвука на формирование полимерных покрытий.

2.3.2. Теоретическое моделирование работоспособности полимерных покрытий, сформированных в ультразвуковом поле.

2.3.4. Теоретическое обоснование толщины и модуля упругости полимерного покрытия в подшипниковых узлах.

ГЛАВА III. ВЫБОР И РАЗРАБОТКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ

3.1. Объекты исследования.

3.2. Методы и средства обработки композиций в силовых полях.

3.2.1. Методика и средства обработки композиций в электромагнитном поле.

3.2.2. Методика и средства обработки композиций в ультразвуковом поле

3.2.3. Методика терморадиационной обработки композициионных расплавов при отверждении.

3.3. Методика исследований сцепляемости полимерных композиций.

3.4. Методика исследования вязкоупругих свойств.

3.5. Методика исследования коэффициента теплопроводности.

3.6. Методика исследований теплового расширения.

3.7. Методика исследований деформационно-прочностных свойств полимерных композиций.

3.8. Методика исследований фреттингостойкости эпоксиакрилатных полимерных композиций.

3.9. Методика исследований упругой деформации вкладышей коренных шеек коленчатого вала.

3.10. Методика исследований упругой деформации наружных колец подшипников качения.

3.11. Методика исследования статической прочности неподвижных соединений подшипниковых узлов с полимерным покрытиям.

3.12. Методика стендовых испытаний подшипниковых узлов на долговечность.

3.12.1 Методика стендовых испытаний подшипниковых узлов с подшипниками скольжения на долговечность.

3.12.2. Методика стендовых испытаний подшипниковых узлов с подшипниками качения на долговечность.

ГЛАВА IV. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ЭЛАСТОФИЦИРОВАННЫХ ЭПОКСИДНЫХ композиций

4.1. Исследование влияния физических и технологических факторов на структуру и свойства эпоксидных композиций.

4.1.1. Исследование влияния ультразвуковой обработки на структуру и свойства эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций.

4.1.2. Исследование влияния электромагнитной обработки на структуру и свойства полимерных покрытий.

4.1.2. Исследование влияния терморадиационной обработки на структуру и свойства эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций. 4.2. Влияние пластификатора на прочностные характеристики эпоксидных композиций.

4.3. Влияние наполнителей на механические характеристики эпоксидных композиции.

4.3.1. Влияние наполнителя на прочность эпоксиакрилатных композиций.

4.3.2. Влияние наполнителя на прочность сцепления покрытий.

4.3.3. Влияние наполнителя на твердость покрытий.

4.3.4. Влияние дисперсности и некоторых характеристик наполнителя на свойства эпоксидных покрытии.

4.4. Влияние толщины наносимого слоя на параметры полимерных покрытий.

4.5. Исследование деформационно-прочностных характеристик эпоксиакрилатных композиций.

4.6. Исследование влияния температуры на механические характеристики эпоксиакрилатных композиций.

4.7. Исследование фреттингостойкости эпоксиакрилопластов.

ГЛАВА V ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕПЛОФИЗИЧЕСКИХ И ВЯЗКОУПРУГИХ СВОЙСТВ ЭПОКСИДНЫХ КОМПОЗИЦИЙ

5.1. Исследование теплопроводности эластофицированнх и модифицированных эпоксидных композиций.

5.2. Исследование теплового расширения эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций.

5.3. Исследование вязко-упругих свойств эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций.

ГЛАВА VI. ИССЛЕДОВАНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВЫХ

УЗЛОВ С ПОЛИМЕРНЫМ ПОКРЫТИЕМ 6.1. Исследование упругой деформации наружных колец подшипников качения.

6.2. Исследование упругой деформации опор коренных подшипников

6.3. Исследование статической прочности подшипниковых узлов, восстановленных полимерными материалами.

6.4 . Исследование долговечности неподвижных соединений подшипниковых узлов с полимерным покрытием при динамическом нагруже-нии.

ГЛАВА VII. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА, ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

7.1. Разработка технологического процесса восстановления посадочных мест

ММММШШ О ) ^Г— корпусных деталей.ВШ //

7.2. Методика расчета технико-экономической эффективности' внедрения результатов исследований.| '

7.3. Расчет технико-экономической эффективности восстановления посадочных мест подшипниковых узлов эластофицированными ? Л ; j/л

Одной из основных задач в машиностроении является увеличение срока службы деталей машин и оборудования. Коренная организационная и техническая реорганизация народного хозяйства требует интенсификации использования тракторов, автомобилей, сельскохозяйственной техники и машин дорожно-строительного комплекса.

Многообразие условий эксплуатации сельскохозяйственной техники ведет к износу поверхностных слоев деталей сопрягаемых пар.

Долговечность машины зависит от ресурса ее составных элементов. Среди последних важное место занимают подшипниковые узлы, являющиеся самыми многочисленными элементами конструкции тракторов и сельскохозяйственных машин. Ресурс большинства подшипников качения тракторов и сельскохозяйственных машин ниже расчетного и находится в пределах 2000.3000 мото-ч. [6]. 80-процентный гамма-ресурс подшипников качения трансмиссии новых тракторов ДТ-75 М при рядовой эксплуатации составляет 5500.5700 мото-ч. [7. 6], что явно недостаточно, так как ресурс подшипников качения у новых тракторов должен быть доведен до 12. 14 тыс. мото-ч. (6), а у отремонтированных - до 9,6. 1;2 тыс. мотто-ч.

Ресурс подшипников качения во многом зависит от посадок колец в корпусных деталях и на валах. Увеличение зазора между пальцами и посадочными местами ухудшает распределение нагрузки между телами качения, приводит к ее повышению на центральное и снижение на боковые тела качения. При этом долговечность подшипника качения снижается.

Увеличение зазора между кольцами и посадочными местами является результатом изнашивания последних. Основными причинами изнашивания является фреттинг-коррозия и проворот колец подшипника.

На ресурс подшипников скольжения блока цилиндров значительное влияние оказывает износ постелей коренных подшипников. При их износе нарушаются посадки вкладышей, что приводит к вибрации и динамическим нагрузкам. В результате увеличивается скорость изнашивания и снижается долговечность не только подшипниковых узлов, но валов и других деталей.

Кроме износа распространенным дефектом блоков цилиндров двигателей является несоосность постелей коренных подшипников. Так, по данным [5], 90 % блоков цилиндров, поступающих в ремонт, имеют несоосность постелей коренных подшипников выше допускаемой.

С увеличением несоосности постелей коренных подшипников до 0,06.0,12 мм увеличивается их нагрев, снижается несущая способность в фазе жидкостного трения, возрастает износ вкладыша и шейки коленчатого вала, возникает опасность выплавления подшипников и поломки коленчатого вала [6.9].

Для обеспечения ресурса отремонтированного двигателя, равного 80 % от ресурса нового, необходимо восстанавливать изношенные и деформированные поверхности всех основных конструктивных баз.

Вопросами повышения качества и долговечности машин и повышения их ресурса занималось значительное число ученых научно-исследовательских и учебных институтов (ГОСНИТИ, МГАУ им В.П. Го-рячкина, ВНИИТВУД « Ремдеталь», МАДИ (ГТУ), Ленинградского СХИ, ЧИМЭСХ и др. институтов). Большой вклад в развитие технологии восстановления деталей и повышения долговечности соединений внесли Авдеев М.В., Ачкасов К.А., Батищев А.Н., Бугаев В,Н., Бурумкулов Ф.Х., Воловик E.JL, Дехтеринский JI.B., Ерохин М.Н., Ефремов В.В., Кошкин К.Т., Кряжков В.М., Курчаткин В.В., Лезин П.П., Лисунов Е.А., Лялякин В.П., Михлин В.М., Некрасов С.С., Потапов Г.К., Поляченко А.В., Пучин Е.А., Северный Э.В., Стрельцов В.В., Ульман И.Е., Черепанов С.С., Черновол М.И., Черно-иванов В.И., Челпан Л.К., Шадричев В.А. и другие ученые.

Постели коренных подшипников блоков цилиндров двигателей восстанавливаются наплавкой, нанесением гальванических покрытий, установкой полуколец, электроконтактной приваркой стальной ленты, газопламенным напылением порошковых материалов, нанесением клеевых композиций и другими способами [7, 15].

Посадочные места подшипников качения восстанавливают установкой дополнительных деталей, пластическим деформированием, нанесением электролитических покрытий, сварочно-наплавочными и другими способами. Сложность технологических процессов, потребность в дорогостоящем технологическом оборудовании, необходимость механической обработки восстанавливаемых поверхностей, высокая трудоёмкость, себестоимость и энергоёмкость, большой расход материалов сдерживают широкое распространение перечисленных способов восстановления на ремонтных предприятиях агропромышленного комплекса страны. Кроме того, не предотвращается фреттинг-коррозия - основная причина износа посадочных мест подшипниковых узлов и не могут обеспечить требуемый ресурс отремонтированных машин.

Повышение качества, надежности, экономичности и производительности машин, снижение их удельной материалоёмкости, как при производстве, так и при ремонте машин, достигается, прежде всего, применением материалов и современных технологий, позволяющих повысить прочность, износостойкость, коррозионную стойкость деталей и эксплуатационных характеристик машин.

Снижение удельной материалоёмкости и стоимости изделий возможно путем замены дорогих и дефицитных цветных металлов более легкими и дешевыми полимерными материалами.

Полимерные материалы характеризуются высокими технологическими свойствами, коррозионной стойкостью, хорошей сцепляемостью к различным по своей природе материалам, хорошей обрабатываемостью, высокой демпфирующей способностью. Поэтому они находят более широкое применение как в машиностроении, так и в ремонтном производстве.

Исследованиями ученых ГНУ ГОСНИТИ, ФГОУ ВПО МГАУ, ВНИИТВУД «Ремдеталь» установлено, что полимерные покрытия повышают эффективность работы деталей машин при воздействии динамических нагрузок, агрессивных факторов окружающей среды и периодически меняющегося температурного поля, вследствие возможности их многократного нанесения на поверхности деталей машин и оборудования различных размеров и конфигураций, обеспечивая при этом необходимую толщину покрытия.

По данным ГНУ ГОСНИТИ полимерные материалы позволяют снизить трудоёмкость ремонта машин на 20-30 %, себестоимость работ на 15-20%, сократить расход чёрных и цветных металлов на 40-50%.

Развитие химической промышленности способствовало созданию ряда полимерных материалов с заданными физико-механическими свойствами.

Имеющиеся в настоящее время полимерные материалы, модифицирование их свойств, развитие технологии их переработки создали возможность целенаправленно использовать экономичные методы применения полимеров как в машиностроении, так и в ремонтном производстве.

Использование полимерных материалов в машиностроительном и ремонтном производстве обусловлено тем, что при нанесении полимерных покрытий не требуется применения дорогостоящего технологического оборудования и значительных капиталовложений.

Преимуществом полимерных покрытий является и то обстоятельство, что допустимый износ деталей машин может быть установлен в пределах наносимого слоя (0,3. 1,5 мм.)

С помощью полимерных материалов наиболее просто устранить зазоры в соединениях колец подшипников и посадочных мест и обеспечить относительные перемещения сопрягаемых металлических поверхностей через промежуточную среду. Слой полимерного материала исключает контакт поверхностей металлических деталей, предотвращает их износ и обеспечивает значительное повышение долговечности неподвижного соединения.

При восстановлении неподвижных соединений полимерными материалами слой полимера между кольцом подшипника и посадочным местом выполняет роль упругой прокладки, деформация которой вместе с кольцом подшипника может способствовать более равномерному распределению нагрузки между телами качения и повышению долговечности подшипника качения.

Одним из перспективных представителей класса конструкционных реак-топластов являются составы на основе эпоксидных смол. Эпоксидные компаунды по сравнению с другими реактопластами характеризуются более высокими прочностными свойствами, хорошей проливаемостью малых зазоров до 0,05 мм. Но процесс отверждения, продолжающийся в течение 24.25 часов при температуре 290К окружающей температуры воздуха, высокая хрупкость в отверждённом состоянии и низкая ударная вязкость ограничивают применение этого полимера при производстве и ремонте машин.

Этих недостатков лишен другой представитель холоднотвердеющих пластмасс - акрилопласт АСТ-Т - полимер на основе акриловых и метакри-ловых кислот.

Однако рассматриваемая пластмасса имеет существенный недостаток, заключающийся в том, что при восстановлении посадочных мест толщина полимерного покрытия не превышает 0,3.0,5 мм, а акрилопласты, в силу своих особенностей фазового состояния, не могут пролить требуемую величину зазоров.

Из рассмотренных представителей холоднотвердеющих термореактивных олигомеров и пластмасс эксплуатационным требованиям восстановления подшипниковых узлов наиболее полно отвечают пластмассы на основе эпоксидных смол и акриловых пластмасс, эластофицированных герметиком 6Ф. У эпоксидных смол это хорошая проливаемость при высоких физико-механических характеристиках, у акриловых пластмасс - непродолжительный процесс отверждения, у герметика 6Ф - высокая эластичность и ударная вязкость. Вероятно, сочетание лучших свойств этих полимеров позволит составить композицию, отвечающую эксплуатационным требованиям.

Целью настоящей работы является повышение долговечности подшипниковых узлов машин путем применения новых полимерных материалов в качестве покрытий и прогрессивных технологий их нанесения.

В соответствии с поставленной целью и основным содержанием работы определены следующие задачи:

- определить и обосновать оптимальный состав композиции для формирования покрытий на посадочных поверхностях корпусных деталей, обеспечивающих высокие эксплуатационные свойства деталей подшипниковых узлов и их долговечность;

- разработать теоретические основы повышения долговечности подшипниковых узлов с полимерным покрытием;

- изучить влияние режимов электромагнитной, ультразвуковой и терморадиационной обработки на фазовый состав, структуру и свойства композиционных покрытий, обосновать их выбор;

- дать теоретическое и практическое обоснование воздействия силовых полей и терморадиационной обработки на полимерные композиции;

- исследовать физико-механические и эксплуатационные свойства композиционных покрытий, сформированных под воздействием силовых полей и терморадиационной обработки, применяемых для восстановления подшипниковых узлов с целью повышения их долговечности;

- разработать оптимальный технологический процесс формирования полимерных покрытий на посадочных поверхностях подшипниковых узлов, позволяющих снизить жёсткость подшипниковых опор;

- определить технико-экономическую эффективность разработанной технологии в производственных условиях.

Работа выполнена в Московском Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина» (ФГОУ ВПО МГАУ им В.П. Горячкина) в соответствии с программой научно-исследовательских и проектно-конструкторских работ на 2001-2005 г.г.

Основные положения и результаты диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на различных научных конференциях, совещаниях, симпозиумах и семинарах, в том числе:

- научных конференциях профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов МИИСП им. В.П. Горячкина в 1972. 1978 г.г. и 2001.2005 г.г.

- научно-методических и научно-исследовательских конференциях Московского автомобильно-дорожного института (Государственного технического университета) в 2002.2004 г.г.

- международном симпозиуме стран-членов СЭВ «Совершенствование методов организации ремонта и технического обслуживания Машинно-тракторного парка г. Москва, 1975 г.

- всесоюзной научно-технической конференции по применению полимерных материалов в сельском хозяйстве в 1975 г., г.Минск;

- всесоюзной научно-практической конференции по восстановлению деталей машин в 1987 г., г.Рига;

- международной научно-технической конференции стран-членов СЭВ «Современное оборудование и технологические процессы для восстановления и упрочнения деталей машин», «Ремдеталь-88» в 1988 г., г.Пятигорск;

- всероссийской научно-технической конференции «Современные проблемы технического сервиса в агропромышленном комплексе» в 2002 г., г.Москва;

- Всероссийской научно-практической конференции «Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении» в 2003 г., г.Пенза;

- Международной научно-технической конференции «Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков» в 2003г., г.Пенза;

- международной научно-технической конференции «Проблемы машиностроения и материалов на рубеже веков» в 2003 г., г.Пенза;

- Международной научно-практической конференции «Опыт, проблемы и перспективы развития технического сервиса сельскохозяйственной техники» Республика Беларусь, в 2004 г, г.Минск;

- Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» в 2004 г., г.Пенза;

- международной научно-технической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения академика В.Н. Болтинского, в 2004 г., г.Москва.

Технологические процессы и установки экспонировались на международных сельскохозяйственных выставках «Золотая осень» в ВВЦ в 5

2002. .2004 г.г. и награждены дипломами.

На защиту выносятся:

- научно-обоснованная методика оценки работоспособности подшипниковых узлов машин с полимерным покрытием по критическому значению модуля упругости полимерной композиции;

- математическая модель напряженно-деформированного состояния полимерного покрытия деталей подшипниковых узлов;

- обоснование технологических процессов формирования покрытий из модифицированных и эластофицированных эпоксидных композиций на деталях подшипниковых узлов;

- оптимизация физико-механических и эксплуатационных свойств полимерных композиций, обработанных в силовых полях и терморадиционным облучением;

- обоснование технико-экономической эффективности разработанных технологических процессов в производственных условиях.

Общие выводы

1. Разработанные полимерные композиции и методы их нанесения на посадочные места под подшипники позволяют повысить долговечность подшипниковых узлов, при одновременном снижении себестоимости ремонта машин за счет восстановления неподвижных соединений подшипниковых узлов полимерными композициями под воздействием внешних силовых полей.

2. Обосновано применение эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций, обладающих высокими физико-механическими свойствами и обеспечивающих высокую ударную вязкость, адгезионную прочность, достаточную эластичность и высокие теплофизические свойства.

3. Предложена методика оценки долговечности подшипниковых узлов, восстановленных полимерными композициями при воздействии статических и динамических нагрузок, путём сравнения энергии упругой деформации и энергии демпфирования.

4. Формирование полимерных покрытий на посадочных местах подшипников под воздействием внешних силовых полей (ультразвукового и электромагнитного) и терморадиационной обработки улучшает однородность структуры, повышает физико-механические и эксплуатационные свойства покрытий и долговечность соединений подшипниковых узлов.

5. Установлено, что обработка эластофицированных и модифицированных эпоксидных композиций в электромагнитном поле приводит к существенному изменению кинетики отверждения, росту упорядоченности структуры композиции и повышению физико-механических свойств. Ориентация структурных единиц и повышение свойств эпоксидных композиций зависят от напряженности магнитного поля, но лишь незначительно изменяются в зависимости от продолжительности воздействия магнитного поля. Наиболее существенное влияние при этом оказывает термомагнитная обработка при температуре 353.358К в течение 20 мин.; прочностные характеристики при этом повышаются на 45.80%, теплопроводность повышается на 30.35%, тепловое расширение снижается на 15.20%.

6. Экспериментально установлено, что терморадиационная обработка покрытий эластофицированных композиций на основе ЭД-16 и АСТ-Т позволяет повысить физико-механические, деформационно-прочностные и эксплуатационные свойства. С увеличением продолжительности и температуры облучения прочностные характеристики растут, и при достижении определенного значения их рост прекращается и при дальнейшем увеличении температуры, а продолжительности облучения наблюдается падение их значений. При этом интенсивность снижения значительно выше интенсивности роста. Экстремальными точками при этом являются Т= 303.403К и т= 10-15 мин. При указанных режимах твердость и прочностные параметры повышаются в 1,5 раза.

7. Исследования влияния ультразвуковых колебаний на физико-механические свойства холодностверждающих термореактивных полимерных композиций (ЭД-16+АСТ-Т), эластофицированных герметиком 6Ф, позволили установить, что под воздействием ультразвука у рассматриваемой композиции твердость увеличивается в 1,7 раза, адгезионная прочность - на 65.70%, разрывная прочность - на 60.65%, ударная вязкость на - 70.75%. Установлено, что зависимость физико-механических свойств полимерных покрытий от продолжительности ультразвукового воздействия имеет экстремальный характер. Доказано, что высокие прочностные характеристики наполненных композиционных покрытий достигаются при мощности ультразвука 150 Вт, продолжительности обработки - 10.20 мин, и наполнении железным, чугунным и медным порошками, диоксидом кремния, дисульфидом молибдена.

8. Неподвижные соединения подшипников качения, восстановленные нанесением полимерных покрытий, имеют более высокие удельные усилия и работу запрессовки и распрессовки по сравнению с соединениями без полимерных покрытий и при одном и том же натяге. Так, при запрессовке наружного кольца подшипника 208 в гнездо с покрытием из эпоксидной композиции, эластофицированной герметиком 6Ф и модифицированной акрилопластом АСТ-Т и натяге 0,03 мм., усилие запрессовки в 6 раз выше по сравнению с усилием запрессовки подшипника без полимерного покрытия.

9. Установлено, что усилие запрессовки и распрессовки подшипников качения соединений, восстановленных эластофицированными реактопластами, зависит от толщины покрытия и натяга. С увеличением толщины покрытия удельное усилие при запрессовке и коэффициент относительной прочности снижаются. Максимальное усилие запрессовки и распрессовки при этом достигается при толщине покрытия 0,25 мм и натяге 0,035 мм по полимерному покрытию.

10. Выявлено, что долговечность неподвижных соединений определяется их динамической прочностью. Динамическая прочность неподвижных соединений, восстановленных эпоксидными композициями, зависит от вязкоупругих и теплофизических свойств, а также от продолжительности работы. С ростом наработки прочность соединения с наименьшей прочностью после наработки 325 моточасов обладает соединение с покрытием, содержащим 120 массовых частей чугунного порошка и 10 частей по массе дибутилфталата.

11. В качестве оптимального состава для ремонта неподвижных соединений следует считать состав, содержащий (в частях по массе): эпоксидная мола ЭД-16 - 100, дибутилфталат - 20, отвердитель АФ-2 - 10, АСТ-Т - 35, алюминиевая пудра - 10, герметик 6Ф, обработанный в ультразвуковом поле.

12. Установлено, что использование полимерных композиций на основе эпоксидного олигомера в качестве покрытий на деталях подшипниковых узлов позволили повысить долговечность на 40-50%. Суммарный экономический эффект от внедрения разработанной технологии на Махачкалинском, Буйнакском, Кизилюртовском и Ряжском автремонтных заводах, Кизлярском, Хасавюртовском, Хунзахском РТП и в Южно-Сухокумском управлении технологического транспорта ОАО «Даг-Роснефть» составил 4,5 млн. рублей.

1. Агрегаты гидроприводов сельскохозяйственной техники. Технические требования на капитальный ремонт. М.: ГОСНИТИ, 1986 - 152 с.

2. Айнбиндер С.Б., Тюнина Э.Л. Введение в теорию трения полимеров. -Рига: Зинатне, 1978-228 с.

3. Автомобили УАЗ 469, УАЗ - 451 (-452Д). Технические требования на капитальный ремонт. - М.: Транспорт, 1975 - 145 с.

4. Александров В.М. и др. Контактная задача для кольцевого слоя малой толщины /Механика твердого тела. 1966, № 1. с.135-139.

5. Аничин В.Л. Математическая статистика: Учебное пособие/Харьков, гос.аграр. универ-т им. В.В. Докучаева. Харьков: 1992-114 с.

6. Антифрикционные полимерные материалы в узлах трения подвижного состава. Тр. ЦНИИМПС. Вып.410. М.: Транспорт, 1970-119 с.

7. Антифрикционные эпоксидные композиты в станкостроении. Минск: Наук и техника, 1990 -231.

8. Аскери А.Н., Морозов В.М., КирилловЮ.И. Материалосберегающий способ ремонта шестеренных насосов/Техника в сельском хозяйстве. 1984, № 8. с.58-60.х

9. Бабешко В.А., Ворович И.И. К расчету контактных температур, возникающих при вращении вала в подшипнике. ПМТФ, 1968. № 2. с. 135-137.

10. Бакли Д. Поверхностные явления при адгезии и антифрикционных взаимодействиях. -М.: Машиностроение, 1986.-423 с.

11. И. Барсуков Р.Х. Исследование антифрикционных свойств полимерных композиций, изготовленных на базе эпоксидных смол: Автореф. дисс. канд. техн. наук. Ростов н/Д, 1972 - 20 с.

12. Бегиджанова А.П. и др. Применение пластмасс в тракторном машиностроении. М.: Машиностроение, 1970 - 203 с.

13. Белый В.А. и др. Исследование характера изменения угла контакта у подшипников скольжения из полимерных материалов. — Изв. АН БССР. Серияфизико-техн. наук. 1986, № 3. с. 27-62.

14. Белый В.А. и др. Трение и износ материалов на основе полимеров. -МН.: Наука и техника, 1976 432 с.

15. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка/Пер. с англ. М.- Машиностроение, 1968 - 453 с.

16. Браун Э.Д., Евдокимов Ю.А., Чичинадзе А.В. Трение и изнашивание в машинах. М.: Машиностроение, 1982 - 190 с.

17. Вадас Э. Изготовление и ремонт деталей машин с пластмассовым покрытием/Пер. с венг. С.П. Шевякова. Под. ред. А.Л. Левина. М.: Машиностроение, 1986 - 324 с.

18. Васильев Ю.Н. Природа смазочной способности графита. Трение и износ, 1983, т.4., № 3 с. 483-491.

19. Виноградов В.Н. и др. Абразивное изнашивание. М.: Машиностроение, 1980-224 с.

20. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981 -351 с.

21. Воробьев Ю.А. и др. Допуски и посадки деталей из пластмасс. М.: машиностроение, 1964- 199с.

22. Воронков Б.Д. Подшипники сухого трения. Л.: Машиностроение, 1979-224с.

23. Воскресенский В.А., Дьяков В.Н. Расчет и проектирование опор скольжения. М.: Машиностроение, 1980 - 224 с.

24. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники: Учебное пособие / М.И. Черновол. К.: УМК ВО, 1989 - 256 с.

25. Гаврилина С.А. и др. Новые материалы на основе эпоксидных смол, их свойства и области применения. Л.: 1974. 4.2. С. 11-13.

26. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985 - 424 с.

27. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1989 - 328 с.

28. Гвоздев А.А. Отчет о НИР № 01.9.10039613 за 1991. 1995 г.г. Иваново: 1995-14 с.

29. Гвоздев А.А. Ремонт и восстановление деталей типа «втулка» металло-полимерными композициями/Совершенствование средств механизации и технологических процессов в сельском хозяйстве. Сб. науч. тр. С. ПГАУ-ИСХИ.-С.-П.: 1994. с 12-18.

30. Гвоздев А.А. Влияние параметров центробежного нанесения наполненных реактопластов на триботехнические характеристики покрытий/Актулальные проблемы науки в сельскохозяйственном производстве. Тез. докл. науч. практ. конф. - Иваново: 1995 - с. 267.

31. Гвоздев А.А. Сравнительная оценка поведения антифрикционных материалов в экстремальных условиях/Актуальные проблемы науки в сельскохозяйственном производстве. Тез. докл. науч.-практ. конф. — Иваново: 1995 с. 283.

32. Гвоздев А.А. Исследование впитываемости масла покрытиями на основе наполненных реактопластов/Совершенствование средств механизации и технологических процессов в сельском хозяйстве. Сб. науч. тр. С. — ПГАУ -ИГСХА.-С.-П.: 1996-е. 36-39.

33. Гвоздев А.А. Повышение ресурса узлов трансмиссии автомобилей КамАЗ/Совершенствование средств механизации и технологических процессов в сельском хозяйстве. Сб. науч. тр. С. ПГАУ - ИГСХА. - С. - П.: 1996 - с.40-42.

34. Геккер Ф.Р. Динамика машин, работающих без смазочных материалов в узлах трения. М.: 1983 - 184 с.

35. Грачев В.А., Охапкин А.И. Экономическая эффективность интенсивных технологий в АПК. М.: Рссельхозиздат, 1987 - 45с.

36. Григорьев М.А. Очистка масла и топлива в автотракторных двигателях. М.: Машиностроение, 1970 - 204 с.

37. Двигатели 3M3-53 и ЗМЗ-672. Руководство по капитальному ремонту 53.10.00. ОООРК.-М.: 1981 -83 с.

38. Добычин М.Н., Алексеев Н.М. Расчет несущей способности подшипников скольжения с вкладышем. Машиностроение, 1975, № 1, с. 107-112.

39. Добычин М.Н., Гафнер C.JI. Влияние трения на контактные параметры пары вал-втулка. Проблемы трения и изнашивания, 1976, № 9. с. 30-36.

40. Дорошук А.П. Станки и инструмент. 1976, № 11. с. 16-17.

41. Дроздов Ю.Н. и др. Трение и износ в экстремальных условиях: Справочник. М.: машиностроение, 1986. - 224с.

42. Дроздов Ю.Н. К разработке методики расчета на изнашивание и моделирование трения. В кн.: Износостойкость/Под ред. А.А. Благонравова. М.: Наука, 1975 - 194 с.

43. Евдокимов Ю.А. и др. Планирование и анализ экспериментов при решении задач терния и износа. М.: Наука, 1980 - 228 с.

44. Елин JI.B. Взаимное внедрение поверхностных слоев металлов как одна из причин изнашивания при несовершенной смазке. В кн.: Трение и износ в машинах. М.: Изд-во АН СССР, 1959. с.48-60.

45. Ермолов JI.C. и др. Основы надежности сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1982 - 271 с.

46. Ефанова В.В. и др. Композиционные полимерные материалы — свойства, производство, применение. -М.: 1987 167 с.

47. Икрамов У.А. и др. Эксплуатация гидронасосов строительных и дорожных машин в средней Азии. Ташкент: Знание, 1977 - 22 с.

48. Испытательная техника/Под ред. В.В. Клюеева. М.: Машиностроение, 1982-528 с.

49. Итинская Н.И., Кузнецов Н.А. Топливо, масла и технические жидкости: Справочник. М.: Агропрмиздат, 1989 - 304с.

50. Икрамов У.А. Расчетные методы оценки абразивного износа. М.: машиностроение, 1987-288 с.

51. Канцельсон М.Ю., Балаев Г.А. Полимерные материалы: Справочник. -Л.: Химия, 1982-317 с.

52. Карасик И.И. Прирабатываемость материалов для подшипников скольжения. М.: Наука, 1978 - 185 с.

53. Клочковский Н.И. Износостойкость многокомпонетных диффузионных покрытий на алюминиевых втулках гидронасосов НШ. Сб. науч. тр. МИИСП. -М.: МИИСП, 1988. С. 58-61.

54. Князев В.К. Эпоксидные конструкционные материалы в машиностроении. М.: Машиностроение, 1997 - 180 с.

55. Корольков И.Т. и др. Термодиффузионный способ восстановления бронзовых деталей машин/Современное оборудование и технологические процессы для восстановления изношенных деталей машин. И.: ЦНИИТЭИ, 1983. с. 26-27.

56. Крагельский И.В. и др. основы расчетов на трение и износ. — М.: Машиностроение, 1977 526 .с.

57. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1984 - 280 с.

58. Кричевский М.Е. Применение полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственной техники. -М.: Россельхзиздат, 1988 143 с.

59. Крыжановский В.К. Износостойкие реактопласты. JL: Химия, 1984. -120 с.

60. Курчаткин В.В. Восстановление посадочных мест подшипников полимерными материалами. М.: Высш. шк., 1983. - 80 с.

61. Кутьков А.А. Износостойкие и антифрикционные покрытия. М.: Машиностроение, 1976- 152 с.

62. Лапидус А.С. Трение, изнашивание и смазка. М.: 1979. Т.2.С. 148173.

63. Ли X., Невилл К. Справочное руководство по эпоксидным смолам. -М.: Химия, 1973- 185 с.

64. Машины и стенды для испытания деталей/ Под ред. Д.Н. Решетова. -М.: Машиностроение, 1979 343 с.

65. Махкамов К.Х. Исследование износостойкости и работоспособности шестеренчатых насосов гидросистем в условиях высокой запыленности окружающей среды. Автореф. дисс. канд. техн. наук. М.: 1981 - 20 с.

66. Металлополимерные материалы и изделия/ Под. ред. В.А. Белого. — М.: 1979-278 с.

67. Методика определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: Экономика, 1977 - 26с.

68. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1989 - 480 с.

69. Мотовилин Г.В. Восстановление автомобильных деталей олигомер-ными композициями. М.: Транспорт, 1981 - 111 с.

70. Мур Д. Трение и смазка эластомеров. США, 1972Нпер. с англ. к.т.н. Г.И. Бродского. М.: Химия, 1977 - 264 с.

71. Мур Д. основы и применения трибоники. М.: Мир, 1978 - 475 с.

72. Мошинский Л.Я. и др. Новые связующие для армированных пластиков. М.: Машиностроение, 1982 - 48 с.

73. Николаенко А.И. Повышение технического уровня самоходных зерноуборочных комбайнов за счет применения новых материалов. М.: ЦНТИИТЭИ тракторосельхозмаш, 1982 — 48 с.

74. Новик Ф.С. Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение; София: Техника, 1980-304 с.

75. Олешкевич Э.П. Исследование влияния ингредиентов на износ эпоксидных пластмасс. Автореф. дисс канд. техн. наук. Мн.: 1968 - 20 с.

76. Пискунов Ю.П. и др. Восстановление втулок гидронасосов штамповкой жидкого металла/ Техника в сельском хозяйстве, 1974, № 2. с. 78-79.

77. Полимерные материалы в сельскохозяйственном машиностроении/Абрамов С.К. и др. М.: Агропромиздат, 1986 - 255 с.

78. Полимеры в узлах трения машин и приборов: Справочник/Е. В. Зиновьев и др. М.: Машиностроение, 1980 — 2087 с.

79. Польцер Г., Майснер Ф. основы трения и изнашивания. -М.: Машиностроение, 1984 264с.

80. Поляченко А.В., Бабаев И.А. Восстановление шестерен гидронасосов. Экономика и организация производства. Науч.-техн. сб. Госкомсельхозхтехни-ка.

81. Практикум по технологии переработки пластических масс/Под ред. В.М. Виноградова и Г.С. Головкина. М.: Химия, 1980 - 240 с.

82. Прейсман В.И. Основы надежности сельскохозяйственной техники. -Киев: Высш. школа, 1988 247 с.

83. Раевский А.Н. Полиамидные подшипники. М.: Машиностроение, 1967- 139 с.

84. Ракин Я.Ф. Эксплуатация подшипниковых узлов машин. М.: Росаг-ропромиздат, 1990- 191 с.

85. Рекомендации по организации восстановления обойм гидронасосов тракторов индустриальными методами. М.: ГОСНИТИ, 1988 - 36 с.

86. Рекомендации по организации участков восстановления деталей сельскохозяйственной техники с использованием полимерных материалов для колхозов, совхозов и районных объединений Госкомсельхозтехника. М: ГОСНИТИ, 1983 -34 с.

87. Ремизов Д.Д. Пластмассовые подшипниковые узлы. Харьков: Высш. школа, 1982- 154 с.

88. Ресурс машин и конструкций/В.В. Болотин. М.: Машиностроение, 1990-448 с.

89. Руководящий материал. РМ ВИСХОМ 011-67. Методические указания по подбору износостойких материалов для деталей сельскохозяйственных машин.-М.: 1968- 124 с.

90. Рузин С.И. Исследование свойств эпоксидных покрытий при ремонте лесозаготовительных машин и оборудования. Автореф. дисс. канд. техн. наук. -Л.: 1979-20 с.

91. РТМ 70. 0001.007-73. Нанесение пластмассы ПФН-12 газопламенным способом при ремонте кабин и деталей оперения сельскохозяйственной техники. М: ГСНИТИ, 1973 - 18с.

92. Савинский Ю.Э., Семенов А.П. Исследование не требующих смазки металлофторопластовых подшипников применительно к узлам трения колебательного движения/Проблемы трения и изнашивания. 1972. № 2. с. 94-95.

93. Курчаткин В.В. Восстановление посадокподшипников качения сельскохозяйственной техники полимерными материалами. Дисс.докт. техн. наук. М., 1989 г. 327 стр.

94. Семенов А.П., Савинский Ю.Э. Металлофторопластовые подшипники.- М.: Машиностроение, 1976 192 с.

95. Склярский A.M. Центробежное литье деталей машин из полиамидов. -Л.: ЛДНТП, 1962. с.5-47.

96. Справочник по триботехнике. Т.2.: Смазочные материалы, техника смазки, опоры скольжения и качения/Под ред. М. Хебды, А.В. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1990 - 416 с.

97. Справочник по триботехник/Под ред. общ. ред. М. Хебды, А.В. Чичинадзе в 3 т. Т.1. Теоретические основы.-М.: Машиностроение, 1989- 400 с.

98. Ставров В.П. и др. технологические исследования реактопластов. -М.: Химия, 1981 -248 с.

99. Степанов В. Е., Выстрелков И.Н. Исследование изнашивания деталей насосов НШ-67К. В кн.: Восстановление деталей машин, используемых в сельском хозяйстве. М.: ГОСНИТИ, 1981. с. 92-95.

100. Сысоев П.В. и др. Износостойкие композиты на основе реактопластов.- Мн.: Наука и техника, 1987 248 с.

101. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник, М.: Машиностроение, 1985 - 232 с.

102. Тельнов Н.Ф., Клочковский Н.И. Износ и способы восстановления сопряжения «втулка-цапфа» гидронасосов НЩ/Способы повышения долговечности тракторов и сельхозмашин. Сб. науч. тр. МИИСП. М.: 1988. с. 24-36.

103. Тененбаум М.М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин. М.: Машиностроение, 1966 - 331 с.

104. Тененбаум М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию. М.: машиностроение, 1976-3271 с.

105. Технология восстановления внутренних цилиндрических поверхностей деталей трансмиссии тракторов/Березников В.В. и др. М.: ГОСНИТИ, 1980- 18 с.

106. Технология восстановления шестерен и других деталей насосов типа НШ, Отчет о НИР М.: ГОСНИТИ, 1981 - 27 с.

107. Технология ремонта оборудования нефтехозяйств с применением полимерных материалов. М.: ГОСНИТИ, 1981 - 27 с.

108. Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. М.: Агропромиздат, 1991. -320 с.

109. Триботехнические свойства антифрикционных самосмазывающихся пластмасс. М.: Госстандарт, 1982 — 62 с.

110. Ульман И.Е. Ремонт машин. М.: Колос, 1982 - 504 с.

111. Фрикционные и антифрикционные пластмассы: Справочник -МДНТП, 1975-112 с.

112. Цейтлин Л.Н., Соколов Ю.Н. Определение рабочего зазора в подшипниках жидкостного строения с самоустанавливающимися сегментами/Станки и инструменты. 1969. № 4, С. 17-20.

113. Черкун В.Е. Ремонт тракторных гидравлических систем. М.: Колос, 1984-253 с.

114. Чернин И.З. и др. Эпоксидные полимеры и композиты. М.: Химия, 1982-232 с.

115. Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей селькохозяй-ственных машин. М.: Колос, 1986. - 286 с.

116. Черняк К.И. Эпоксидные компаунды и их применение. JL: Химия, 1967-226 с.

117. Шасси трактора Т- 150К. технические требования на капитальный ремонт. М.: ГОСНИТИ, 1974. - 159 с.

118. Экономическое обоснование внедрения мероприятий научно-технического прогресса в АПК: Методические рекомендации/Ю.А, Конкин и др. М.: МИИСП, 1991 - 79 с.

119. Эпоксидные олигомеры и клеевые композиции/Зайцев Ю.С. и др. -Киев: Наук, думка. 1990. 200 с.

120. Юдин С.Б. и др. Центробежное литье. М.: Машиностроение, 1972. С. 12-39.

121. Фролов К.В. Износостойкость и ресурс машин/ Долговечность трущихся деталей машин/ Под ред. Д.Н. Гаркунова. М.: Машиностроение, 1985 г.

122. Авдеев В.К. Исследование износостойкости подшипников скольжения с демпфирующим вкладышем в условиях вибрационного нагружения: Дисс. канд. тех. наук. Ростов-на-Дону, 1979 г., 193 с.

123. Игнатов Н.Д. Экспериментальное исследование износа и надежности двигателя Д-37М в эксплуатации: Дисс. канд. тех. наук. Пермь, 1968 г., 108 с.

124. Федоринов М.В. Исследование работы коренных подшипников тракторных двигателей: Дисс. канд. техн. наук. Оренбург, 1969 г., 168 с.

125. Степанов С.С. Исследование и обоснование режимов работы коренных подшипников тракторных двигателей: Дисс. канд. техн. наук., Казань, 1971 г., 178 с.

126. Завражнов А.И. Исследование влияния скоростного и нагрузочного режимов на параметры коренных подшипников тракторных двигателей: Дисс. канд. техн. наук., Челябинск, 1969 г., 165 с.

127. Двигатели внутреннего сгорания: Конструирование и расчет на прочность поршневых и комбинированных двигателей / Под. Ред. А.С. Орлина, М.Г. Круглова. М.: Машиностроение, 1984 г., 384 с.

128. Суханов В.А. Исследование деформаций и повреждений V - образных блоков цилиндров и совершенствование технологии их ремонта с целью повышения послеремонтного ресурса на базе двигателя ЗИЛ-130: Дисс. канд. техн. наук., Киров, 1971 г., 209 с.

129. Кузнецова С.А. Исследование дефектов коренных подшипников коленчатых валов двигателей ЯМЗ-238 НБ, поступивших в капитальный ремонт// Труды ЛСХИ., л. - Пушкин, 1980 г., т. 401., с. 57-59.

130. Ильяков В.В. Особенности ремонта блоков цилиндров и картера сцепления двигателя ЗИЛ-130. Автомобильный транспорт, 1971., № 5., с. 29-33.

131. Григорьев М.А., Долецкий В.А. Отечественный и зарубежный опыт повышения надежности и долговечности автомобильных двигателей., М.: 1973 г., с 36.

132. Гуревич И.Б. Макрогеометрия и износ двигателей. // Автомобильная промышленность, 1974 г. №2., с. 25.

133. Краснов В.В. Исследование прочности многоопорных коленчатых валов тракторных двигателей при несоосности и износ коренных подшипников: Дисс. канд. техн. наук. М., 1976 г., 187 с.

134. Коновалов С.И. Исследование деформации и работоспособности подшипников коленчатого вала сельскохозяйственных тракторов: Дисс. канд. техн. наук. Кострома., 1973 г., 172 с.

135. Москаленко А.Н. Исследование напряженно-деформированного состояния коленчатых валов: Автореферат дисс. канд. техн. наук., М.: 1980 г., с. 10-11.

136. Динамический расчет двух вариантов форсированного по оборотам двигателя ВТЗ Д-37. М., Отчет НАТИ, № 10912, 1965 г., с. 25-61.

137. Назаров А,Д. Дисбалансы автотракторных двигателей. М.: Машиностроение, 1992. 272 с.

138. Назаров А.Д. Влияние дисбаланса двигателей на износ и ресурс подшипников коленчатого вала// Трение и износ. 1985 г., т. 6, № 4, с. 633-639.

139. Быков В.Г. Повышение ресурса вкладышей подшипников коленчатых валов дизелей: Дисс. канд. техн. наук. М, 1986 г., 212 с.

140. Блаер И.Л. Затяжка болтов разъемных подшипников скольжения со сменными вкладышами. / Вестник машиностроения, 1968 г., № 10, с. 27.

141. Гусев И.Т. Деформация стыков при многократном нагружекии/ Труды МИФИ, 1952 г., № 4, с. 28-32.

142. Коновалов С.И., Ширяев В.М. Исследование деформаций коренных опор тракторного двигателя Д-50. Тракторы и сельхозмашины, 1973, №6, с. 1720.

143. Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. — Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1978., 247 с.

144. Чернавский С.А. Подшипники скольжения. М.: Машгиз, 1963 г., 242с.

145. Столяров И.И. Исследование способов восстановления гнезд вкладышей подшипников коленчатого вала: Автореферат дисс. канд. техн. наук. Л., 1970 г., 35 с.

146. Уотерхауэ Р.Б. Фреттинг-коррозия. Л.: Машиностроение, 1976 -271 с.

147. Рябчиков А.В., Муравкин О.Н . Фреттинг-коррозия и защита металлов /Обзор отечеств. И зарубежных литературы. М.: ЦБТИ, 1967 - 58 с.

148. Оноприенко Д.А. Исследование некоторых физико-механических и химических факторов на изнашивание металлов при фреттинг-коррозии. Дис. канд. техн. наук. - Киев , 1973 - 174 с.

149. Щербина Д.А. Исследование структурно-энергетических особенностей изнашивания металлов при фреттинг-коррозии. Дис. канд. техн. наук. -Киев, 1975-248 с.

150. АльябевА.Я. , Крылов К.А., Оноприенко В.П. Влияние внешних факторов на фреттинг-коррозию армко железо и стали //Надежность и жолговечность и долглвечность авиационных газотурбинных двигателей. - Киев. 1971 -с.51 .55 (сб. тр., вып.1).

151. Альябев А.Я. Фреттинг-коррозия металлов и ее структурно энергетическое описание //Надежность и долговечность авиационных газотурбинных двигателей. Киев, 1971 - с. 35.39 (сб. тр., вып. 1).

152. Моисеев А.А. Гальперин Г.Л. Тракторные подшипники качения. М.: Колос, 1979- 111 с.

153. Кашуба Б.П. Кухтов В.Г., Кугель Л.В. Влияние условий эксплуатации на ресурс элементов шасси тракторов Т- 150К. М .: Тракторы и сельхозмашины, 1982, №4 - с. 11. 12.

154. Любчевский П.Я., Кугель Р.В. долговечность шариковых подшипников в такторных трансмиссиях. М.: Тракторы и сельхозмашины , 1982, №5 -с. 30.32.

155. Кухтов В.Г., Кугель Р.В. Статический анализ износ шариковых подшипников коробки передач колесных тракторов класса 30 кН. М .: Тракторы и сельхозмашины, 1983, №7. -С.21.23.

156. Мажов Б.Д. Исследование некоторых вопросов оптимизации подшипниковых узлов подшипников качения с арочными корпусами. Дис. канд. техн. наук. - Перм , 1974. - 196 с.

157. Мотовилин Г.В. Восстановление автомобильных деталей олгомерны-ми композициями. -М.: Транспорт, 1981, = 111 с.

158. Лангерт Б.А. Исследование и разработка метода восстановления посадочных мест под подшипники в корпусных деталях машин. Тр. ГОСНИТИ, 1972.-T.43.-c. 43.51.

159. Гаджиев А.А. Исследование возможности повышения ресурса неподвижных соединений, восстановленных полимерными материалами, дис. канд. техн. наук - М. - 154 с.

160. Валер В.А. Исследование влияния фретгинг-коррозии на усталостную прочность осей подвижного состава. — Труды ВНИИЖТ. — М.: 1960, вып. 6 с. 3.17.

161. Акбазев Б.З. Применение эластомера ГЭН 150 (В) для восстановления натягов и герметизации соединений. - ВНИИЖТ, 1963 - 16 с.

162. Руководство по применению эластомера ГЭН 150 (В) при ремонтелокомотивов. Транспорт. 1980 - 30 с.

163. РТМ 70.0001.014 80. Ремонт посадочных поверхностей под подшипники деталей сельскохозяйственных машин эластомерами. - М., 1980 - 7 с.

164. Кимель Э.А., Курчаткин В.В., Чижевский JI.A. Герметизирующее покрытие 6Ф и его применение / Заливочные компаунды и герметики. JI 1ё971 -96 с.

165. Курчаткин В.В., Чижевский JT.J1. , Колокатов A.M. Исследование адгезии полимера 6Ф. сб. науч. Тр. Ц ин-та инженеров с.х. производства. 1973, т.9, вып.4 - с.27-29.

166. Курчаткин В.В., Чижевский JI.J1. Применение герметика 6Ф при ремонте неподвижных сопряжений. / Опыт применения полимерных материалов при ремонте сельскохозяйственных машин. М., 1974. - 144 с.

167. Герметики. Анаэробные уплотняющие составы. Каталог. Черкассы , 1984- 19 с.

168. Составы анаэробные уплотняющие (герметики). Клеи акриловые. Каталог Черуасы, 1988 -22 с.

169. Кудрявцев С.М. , Логинов С.В. Эффективность и перспективы применения анаэробных материалов в машиностроении. Мн.: БелНИТИ. 1985 - 48 с.

170. РТМ 70.0001.237 84 Стопорение, уплотнение и защита от коррозии соединений деталей сельскохозяйственной техники анаэробными составами. -М: ГОСНИТИ, 1985-6 с.

171. Баскаков В.Н. Долговечность неподвижных цилиндрических соединений сельскохозяйственных тракторов и пути ее повышения. Дне. канд. техн. наук. - М ., 1986 - 201 с.

172. Карапатницкий A.M., Лемейга П.Б. Баскаков В.Н. Исследование несущей способности анаэробных клеев в цилиндрических соединениях. Тракторы и сельскохозяйственные машины, 1989, №2. - с. 27.30.

173. ДимовВ.А., Коновалов А.А. Применение анаэробных материалов при сборке подшипниковых соединений. Техника в сельском хозяйстве , 1981, №4 -с. 52.54.

174. Бурумкулов Ф.Х., Лезин П.П., Котин А. Восстановление посадочных отверстий полимерами. Автомобильный транспорт, 1986, №5. - с. 44. .45.

175. Купреев М.П. Повышение долговечности соединений подшипниковых узлов отремонтированной сельскохозяйственной техники. — дис. канд. техн. наук. М., 1988-212 с.

176. Поперова М.А. Влияние жесткости корпуса на распределение нагрузки по элементам радиального полшипника. Доклады АН Тадж. ССР, вып. Х1У, 1965 -С.65.69.

177. Ковалевский A.M. Новый способ повышения работоспособности подшипников качения и снижения и удельного расхода металла. вестник машиностроения, 1968, №8. - с. 3. .9.

178. Слушкин И.В. Разработка рациональной конструкции букс подвижного состава на роликоподшипниках. Труды ЦНИИ МПС, вып. 221, 1961, - с. 110.137.

179. Акбашев Б.З. Методика исследования напряженного состояния деталей буксового. Труды ЦНИИ МПС , вып. 221, 1961-е. 137. .149.

180. Абашкин В.В. Девятков В.Ф. Буксовый узел с упругими элементами. -Железнодорожный транспорт. 1975, № 8 - с. 63.66.

181. Павленцова Н.К. К вопросу о распределении нагрузки по телам качения в радиальных роликовых подшипниках. — Труды Челябинского политехнического института, 1972, № 152-е 69.72.

182. Пичугин И.К. Разработка и исследования металлопластмассовых опор под подшипники качения и технологического процесса их изготовления, -Дис. канд. техн. наук. Ижевск, 1971 -239 с.

183. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: Колос. 1984 - 271 с.

184. Поляченко А.В. Увеличение долговечности восстановливаемых деталей контактной приваркой износостойких покрытий в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий. Автореф. Дис. докт. техн. наук. М 1084 -44 с.

185. Применение плазменной наплавки для восстановления деталей машин. М. Россельхозиздат. 1976 - 61с.

186. Батищев А.Н. Пособие гальваника-ремонтника. -М: Колос, 1980 240с.

187. Величко В.Г., Долматов В.Н., Хохряков В.Н. Восстановление посадочных мест под подшипники. Техника в сельском хозяйстве , 1978 №1. - с. 77.80.

188. Голубев И.Г. Исследование долговечности неподвижных соединений, восстановленных железнением при ремонте сельскохозяйственной. Дис. Кннд. Техн. наук. -М., 1981 - 135 с.

189. Демшин Н.В. Контактирование шероховатых поверхностей. — М., Наука, 1970-227 с.

190. Гуль В. Е. Структура и прочность полимеров. М.: Химия, 1978 - 328с.

191. Gadjiev А.А. Le Nuebo a la reparacion de maguinas. Santa-Clara, Cuba, 1984 r, 98 c.

192. Гаджиев А.А., Ахбердиев Ш.М., Урсилов Г.Г. Рекомендация по применению полимерных материалов для восстановления посадочных мест корпусных деталей при ремонте автотракторной техники. /Монография/. Махачкала, 1988-78 с.

193. Гаджиев А.А. Ультразвук восстанавливает детали. // Сельский механизатор. №7 2003 - с. 18-19.

194. Гаджиев А.А. Полимеры делают соединения прочнее.//Сельский механизатор. №7- 2003 с. 20-21.

195. Гаджиев А.А., Пучин Е.А., Богданов Б.М., Агуреев А.А. Теоретические аспекты повышения долговечности подшипниковых узлов. // Ремонт, восстановление, модернизация. №2 2004 - с. 7-11.

196. Гаджиев А.А., Кононенко А.С., Богданов Б.М. Влияние ультразвука на механические характеристики композиционных полимерных материалов. // Ремонт, восстановление, модернизация. №2 2004 - с. 24-26.

197. Гаджиев А.А., Зорин В.А. Повышение долговечности полимерных покрытий, отверженных инфракрасным облучением. // Механизация строительства. №9-2004 с. 17-20.

198. Гаджиев А.А. Энергетическая оценка работоспособности композиционных покрытий в неподвижных соединениях. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №8- 2003г. с. 27-28.

199. Гаджиев А.А. Обоснование прочности неподвижных соединений, восстановленных полимерными материалами. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №9- 2003г. с. 22-23.

200. Гаджиев А.А. Использование полимерных материалов для восстановления корпусных деталей машин. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. № 10- 2003г. с. 26-27.

201. Гаджиев А.А. Об одной концепции работоспособности полимерных покрытий в подшипниковых узлах. // Вестник дагестанского научного центра РАН. № 16- 2004г. с. 48-51.

202. Гаджиев А.А. Эпоксидная смола помогает ремонтникам. // Сельский механизатор. №5- 2004г. с. 33.

203. В.П. Горячкина. Выпуск 1 -2003г. с. 84-85.

204. Гаджпев А.А. Влияние условий эксплуатации на прочность неподвижных соединений, восстановленных полимерными композициями. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №5- 2005г. С 28 - 29.

205. Гаджиев А.А. Повышение долговечности деталей машин с полимерным композиционным покрытием. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. №12- 2004г. с. 25-27.

206. Гаджиев А.А. Восстановление деталей полимерами. // Сельский механизатор. №2 2005г.

207. Гаджиев А.А. Терморадиационная обработка полимерных покрытий при восстановлении деталей. // Тракторы и сельскохозяйственные машины. № 9 -2005 г.

208. Гаджиев А.А. Технологическое обеспечение долговечности деталей с полимерным композиционным покрытием.// Механизация и электрификация сельского хозяйства. № 10 2005 г. - С. 26 - 28 .

209. Гаджиев А.А. Исследование величины разрушающего усилия при вы-прессовке подшипников качения, вклеенных эпоксидными композициями. // Труды МГМИ М. Том.44, 1975г. С= 63 65.

210. Гаджиев А.А. Восстановление посадочных мест под подшипники качения картеров КПП. // Сборник научных трудов МИИСП. Вып.4, Часть 1, Том 12, М., 1975 г.-с. 47-49.

211. Гаджиев А.А. Восстановление гнезд вкладышей коренных подшипников двигателя 3M3-53 эпоксидной композицией. // Сборник научных трудов МИИСП. Вып.4, Часть 1, Том 12, М., 1975 г. с. 36-38.

212. Гаджиев А.А. Выбор способов восстановления посадочных мест подшипников качения корпусных деталей. Труды МГМИ. М., Том 54., 1976г. с. 35-37.

213. Гаджиев А.А. Выбор полимерной композиции для восстановления посадочных мест под подшипники качения корпусных деталей. // Сборник научных трудов МИИСП. Вып.6, Часть 1, Том 13, М., 1975 г. с. 41-42.

214. Гаджиев А.А. Технология восстановления гнезд вкладышей коренных подшипников двигателей. //Сборник научных трудов МИИСП. Вып. 6, Часть 1, Том 13, М., 1975 г. — с.64-66.

215. Гаджиев А.А. Технология ремонта корпусных деталей полимерными композициями. // Сборник трудов Азербайджанского и Дагестанского с/х институтов, г.Баку, 1977г.-с.123-125.

216. Гаджиев А.А. Анализ износного состояния постелей блока цилиндров двигателя 3M3-53. // Сборник трудов Азербайджанского и Дагестанского с/х институтов, г.Баку, 1977г.

217. Гаджиев А.А. Анализ износного состояния картеров коробки переменных передач. // Сборник трудов Азербайджанского и Дагестанского с/х институтов, г. Баку, 1977г. с. 78-81.

218. Гаджиев А.А. Заделка трещин блока цилиндров эпоксипластами. // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1978 г. с. 1-3.

219. Гаджиев А.А. Применение полиэфирных смол для устранения последствий кавитационного разрушения. // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1978г.-с. 1-2.

220. Гаджиев А.А. Экономическая эффективность восстановления деталей полимерными материалами. // Тезисы докладов IX научно-практической конференции молодых ученых Дагестана. Махачкала, 1986г. с. 48-50.

221. Гаджиев А.А. Отверждение эпоксидных композиций в магнитном поле при восстановлении постелей блока. // Тезисы докладов IX научно-практической конференции молодых ученых Дагестана. Махачкала, 1986г. с. 35-36.

222. Гаджиев А.А. Ремонт муфт сцепления эпоксипластами. // Тезисы докладов IX научно-практической конференции молодых ученых Дагестана. Махачкала, 1986г. с. 36-37.

223. Гаджиев А.А. Рекомендации про применению полимерных материалов для восстановления корпусных деталей при ремонте сельскохозяйственной техники./ Монография, г. Махачкала, 1988г. 76 с.

224. Гаджиев А.А. Применение порошковых полимерных материалов при ремонте с/х техники. г.Москва (Сборник статей). 1982г. с. 62-64.

225. Гаджиев А.А. Выбор оптимального состава эпоксидных композиций при ремонте автомобилей и тракторов. // Опыт применения полимерных материалов при ремонте с/х техники, г. Москва. (Сборник статей). 1983 с. 76-77.

226. Гаджиев А.А. Исследование влияния некоторых фактов на работоспособность неподвижных соединений, восстановленных полимерными материалами. // Опыт применения полимерных материалов при ремонте с/х техники. г.Москва. (Сборник статей).

227. Гаджиев А.А. Статистическая прочность клеевых соединений в зависимости от толщины клеевого слоя. // Сборник трудов ДГСХИ г. Кировобад, 1986 г.-с. 34-36.

228. Гаджиев А.А. Исследование работоспособности неподвижных соединений в зависимости от внешних факторов. // Материалы научно-практической конференции молодых ученых. Часть 2. г. Махачкала, 1978 г. с. 56-57.

229. Гаджиев А.А. Прочность неподвижных сопряжений, восстановленных эластомерами. // Материалы научно-практической конференции молодых ученых. Часть 2. г. Махачкала, 1979 г. с. 45-46.

230. Гаджиев А.А. Термообработка эластомерных покрытий в магнитном поле. // Материалы межвузовской научной конференции, г. Махачкала, 1986 г. -с. 53-55.

231. Гаджиев А.А. Технология восстановления посадочных мест эластомерами. // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1986 г. Зс.

232. Гаджиев А.А. Исследование влияния композиции на разрушающее усилие. // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1986 г. 4с.

233. Гаджиев А.А. Пути повышения работоспособности неподвижных сопряжений при ремонте автомобилей. // Информационный листок ДЦНТИ. г. Махачкала, 1985 г. Зс.

234. Гаджиев А.А. Ремонт автомобильных деталей олигомерными композициями. // Сборник статей по материалам Межвузовской научной конференции. г. Махачкала, 2000 г. с. 67-69.

235. Гаджиев А.А., Зорин В.А. Повышение прочностных характеристик полимерных покрытий обработкой в ультразвуковом поле. // Автотранспортное предприятие. № 3- 2004г.

236. Гаджиев А.А. Повышение эксплуатационных свойств полимерных покрытий ультразвуковой обработкой. // Техника и оборудование для села. №8 2005г.

237. Гаджиев А.А. Восстановление корпусных деталей машин эластофи-цированными эпоксиакрилатами. // Автотранспортное предприятие. № 2- 2005 г.

238. Гаджиев А.А. Восстановление гнезд вкладышей коренных подшипников двигателей полимерными материалами. // Автотранспортное предприятие. № 4- 2004г.

239. Гаджиев А.А., Гасанов Г.М., Бекеев А.Х. Лабораторный практикум по материаловедению. Учебное пособие, г. Махачкала, 2003г 132 с.

240. Гаджиев А.А., Пучин Е.А., Кононенко А.С. Сварка пластмасс при ремонте машин. Методические указания к лабораторным занятиям. М., 2005 г. 21 с.

241. Зорин В.А., Гаджиев А.А., Баурова Н.В. Новые технологии и материалы в ремонте дорожно-строительной техники. // Сборник материалов международной научно-технической конференции «Надежность и ремонт машин» ( часть вторая ) г. Гагры 2004 г. - С 77-79.

242. Бугаенко Л.Т., Калязин Е.П. Химия радиационная. М., Изд-во АН СССР, 1963, 135 с.

243. Варденбург А.К. Пластические массы в электротехнической промышленности. Изд-во 3-е. М. Л, Госэнергоиздат, 1963, 285 с.

244. Глухов Е.Е. Основные понятия о конструкционных и технологических свойствах пластмасс. М., «Химия», 1970. 123 с.

245. Григорьева Л.Ф. Термическая обработка полимерных изделий за рубежом. М., ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1973, 48 с.

246. Гуревич В.З. Электрические инфракрасные излучатели. М. Л., Госэнергоиздат, 1963, 54 с.

247. Гутовский В.Н., Москатов К.А. Союзники и соперники металлов. М., «Знание», 1963. 47 с.

248. Дьячкова В.ГТ. Термическая обработка фторопласта-4. В сб.: Термическая обработка полимерных материалов. М., ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1966, 14 с.

249. Капкова Е.И. Термическая обработка вторичных и третичлых моли-мерных материалов. В сб.: «Термическая обработка пластмасс». М., ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1966, с. 21-32.

250. Кишкин Б.П., Сысоева Л.К. Изменение физико-механических свойств конструкционных полимеров при термической обработке. В сб.: Упругость и неупругость., вып. 3, МГУ, с. 200-207.

251. Королева В.М., Маклаков А.И., Гольгаммер К.А. Определение оптимальных усилий отверждения эпоксидных смол ангидридами. «Пластические массы», 1970, № 2, с. 16-18.

252. Конструкционные свойства пластмасс. Под ред. Э. Бэра. Перевод с английского. Под. Ред. Г.В. Виноградова. М., «Химия», 1967, 463 с.

253. Князев В.К., Сидоров Н.А. Облученный полиэтилен в технике. М., «Химия», 1974, 374 с.

254. Марек О., Томка М. Акриловые полимеры. Пер. с чешского. Под ред. Г.А. Носаева. М.-Л., «Химия», 1966, 318с.

255. Москатов К.А. Изготовление зубчатых колес из полиамидных смол. -В сб.: Применение пластмасс и новых материалов в машиностроении. Вып. 4. М., ЦИТЭИН ГНТГ РСФСР, I960, с. 3-14.

256. Москатов К.А. Термообработка полимеров инфракрасными лучами. -«Пластические массы» 1963, № 8, с. 33-35.

257. Москатов К.А. Основы термической обработки полимерных материалов. М., ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1964, 116 с.

258. Москатов К.А. Теория термической обработки полимерных материалов. В сб.: Термическая обработка полимерных материалов. М., ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1964, с. 4-11.

259. Новые материалы в машиностроении. Под ред. Л.Я. Попилова. Л., «Машиностроение», 1967, 427 с.

260. Переработка термопластичных материалов. Под ред. Э. Бернхарда. Пер. с англ. Под ред. Г.В. Виноградова. М., «Химия», 1965. 747 с.

261. Радиационная модификация полимерных материалов. Киев, «техника», 1969. 230 с.

262. Штурман А.А., Резниченко Т.И. Термическая обработка деталей из акриловых композиций. «Вестник машиностроения», 1073, № 4, с. 49-51.

263. Программа вычисления модуля упругости | %|--------------------------------------------------1clcclear all close all packwarning off help raschetEkolparam = input('Введите количество изменяемых параметров 1 или 2.: '); switch kolparam

264. Неправильно введенная информация %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% otherwisedisp(' ')disp('Неправильно введен номер изменяемого параметра!') breakend

265. Ввод оставшихся значений %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%rl = input('Введите значение параметра rl: ');r2 = input('Введите значение параметра г2: ');1 = input(1 Введите значение параметра 1: ' );

266. G = input('Введите значение параметра G: ');

267. Ввод оставшихся значений %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%rl = input('Введите значение параметра rl: ');r2 = input('Введите значение параметра г2: ');1 = input(1 Введите значение параметра 1: ');

268. G = input('Введите значение параметра G: ');

269. Неправильно введенная информация %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% otherwisedisp(' ')disp('Неправильно введено количество изменяемых параметров!') break.end

270. Вывод графиков на экран %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%plot(х, Е);xlabel('X')ylabel('E')grid on

271. Вывод значения изменяемого параметра %%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%% disp( ' • )disp('Значение изменяемого параметра: ') param = хdisp( 1 ')disp ('Значение модуля упругости: ') Е = Еelsesurf(X, Y, Е) xlabel('X') ylabel('Y') zlabel('E') grid on

272. С = (1 + (rl/r2)Л2)/(1 (г1/г2)л2) + mu1. PI = delta*pi*l*f*G/C

273. A = ((Р1*г1л2)/(г2л2 г1л2))sigmal = ((Р1*г1л2)/(г2л2 г1л2))*(1 - г2л2/гл2)

274. В = (1 г2л2/гл2) B1 = (1 + г2л2/гл2)sigma2 = ( (Р1*г1л2)/(г2л2 г1л2))*(1 + г2л2/гл2) sigma3 = 0sigma0 = (1/3)*(sigmal + sigma2 + sigma3)tau0 = ((sigmal sigma2)A2 + (sigma2 - sigma3)A2 + (sigma3 - sigmal)л2) (1/2)

275. X,Y. = meshgrid(tgdelta, delta); mesh(Z)

276. E = (1.5* (1 2*mu) *tau0A2* (2 + pi*tgdelta) + 1.5* (1 + mu) *tau0/N2* (2pi*tgdelta) 1.5* (1 - 2*mu)*sigma0A2*tgdelta - 0.681*(1 + mu)*tau0A2*tgdelta)/* (1.5*tgdelta*tau0* (2 + pi*tgdelta) ) % Выходной параметр

277. An unexpected exception has been detected in native code outside the VM. Unexpected Signal : EXCEPTIONACCESSVIOLATION (0xc0000005) occurred at к PC=0x7830528C

278. С:\MATLAB7\bin\win32\MATLAB.exe

279. C:\WINDOWS\System32\ntdll.dll

280. C:\WINDOWS\system32\kernel32.dll

281. С:\MATLAB7\bin\win32\mcr.dll

282. С:\WINDOWS\system32\USER32.dll

283. C:\WINDOWS\system32\GDl32.dll

284. С:\WINDOWS\system32\ADVAPI32.dll

285. С:\WINDOWS\system32\RPCRT4.dll

286. С:\WINDOWS\system32\comdlg32.dll

287. С:\WINDOWS\system32\SHLWAPI.dll

288. C:\WINDOWS\system32\msvcrt.dll

289. С:\WINDOWS\system32\COMCTL32.dll

290. С:\WINDOWS\system32\SHELL32.dll

291. С:\WINDOWS\system32\ole32.dll

292. С:\MATLAB7\bin\win32\mpath.dll

293. C:\MATLAB7\bin\win32\libut.dll

294. С:\WINDOWS\system32\imagehlp.dll

295. С:\MATLAB7\bin\win32\icuuc24.dll

296. C:\MATLAB7\bin\win32\icudt241.dll

297. С:\MATLAB7\bin\win32\MSVCR71.dll

298. С:\MATLAB7\bin\win32\icuin24.dll

299. C:\MATLAB7\bin\win32\icuio24.dll

300. С:\MATLAB7\bin\win32\MSVCP71.dll

301. C:\WINDOWS\system32\OLEAUT32.dll

302. С:\MATLAB7\bin\win32\mwoles05.dll

303. C:\MATLAB7\bin\win32\mvalue.dll

304. С:\MATLAB7\bin\win32\libmx.dll

305. C:\MATLAB7\bin\win32\libz.dll

306. С:\MATLAB7\bin\win32\comcli.dll

307. С:\MATLAB7\bin\win32\mdispatcher.dll

308. С:\MATLAB7\bin\win32\xerces-c2l0.dll

309. С:\MATLAB7\bin\win32\libmwservices.dll

310. С:\MATLAB7\bin\win32\datasvcs.dll

311. С:\MATLAB7\bin\win32\udd.dll

312. С:\MATLAB7\bin\win32\mcos.dll

313. С:\MATLAB7\bin\win32\uiw.dll

314. С:\MATLAB7\bin\win32\libmwhardcopy.dll

315. С:\MATLAB7\bin\win32\minterpreter.dll

316. С:\MATLAB7\bin\win32\mir.dll

317. C:\MATLAB7\bin\win32\libmex.dll

318. MATLAB7\bin\win32\mparser.dll

319. MATLAB7\bin\win32\irxfmr.dll

320. MATLAB7\bin\win32\libmat.dll

321. MATLAB7\bin\win32\mpcodeio.dll

322. MATLAB7\bin\win32\mpcodegen.dll

323. MATLAB7\bin\win32\libmwgui.dll

324. MATLAB7\bin\win32\bridge.dll

325. WINDOWS\system32\VERSION.dll1. MATLAB7\bin\win32\jmi.dll1. MATLAB7\bin\win32\hg.dll

326. MATLAB7\bin\win32\libuij.dll

327. MATLAB7\bin\win32\numerics.dll

328. MATLAB7\bin\win32\libfftw3.dll

329. MATLAB7\bin\win32\libfftw3f.dll

330. MATLAB7\bin\win32\libmwlapack.dll

331. MATLAB7\bin\win32\libmwumfpack.dll

332. MATLAB7\bin\win32\MFC71.DLL

333. WINDOWS\System32\WINSPOOL.DRV

334. MATLAB7\bin\win32\uddmi.dll

335. WINDOWS\System32\NETAPI32.dll

336. WINDOWS\System32\WS232.dll

337. WINDOWS\System32\WS2HELP.dll

338. MATLAB7\bin\win32\uinone.dll

339. MATLAB7\bin\win32\mlautoregister.dll

340. WINDOWS\WinSxS\x8 6Microsoft.Windows.Common-к0.0x-wwf7fb5805\comctl32.dll

341. MATLAB7\bin\win32\atlasPII.dll

342. MATLAB7\bin\win32\lapack.dll

343. MATLAB7\bin\win32\DFORRT.dll

344. WINDOWS\System32\uxtheme.dll

345. WINDOWS\System32\MSCTF.dll

346. MATLAB7\sys\java\jre\win32\jrel.4.2\bin\client\jvm."

347. WINDOWS\System32\WINMM.dll

348. WINDOWS\System32\serwvdrv.dll

349. WINDOWS\System32\umdmxfrm.dll

350. MATLAB7\sys\java\j re\win32\j rel.4.2\bin\hpi.dll MATLAB7\sys\java\j re\win32\jrel.4.2\bin\verify.dll MATLAB7\sys\java\jre\win32\jrel.4.2\bin\java.dll MATLAB7\sys\java\jre\win32\jrel.4.2\bin\zip.dll MATLAB7\sys\java\jreWin32\jrel.4 .2\bin\awt.dll

351. WINDOWS\System32\IMM32.dll

352. MATLAB7\sys\java\j re\win32\jrel.4.2\bin\fontmanager.* MATLAB7\bin\win32\jmimi.dll

353. WINDOWS\Resources\themes\Luna\Luna.msstyles

354. MATLAB7\bin\win32\nativejava.dll

355. MATLAB7\bin\win32\nativelex.dll

356. MATLAB7\bin\win32\glren.dll

357. WINDOWS\System32\OPENGL32.dll

358. WINDOWS\System32\GLU32.dll

359. WINDOWS\System32\DDRAW.dll

360. WINDOWS\System32\DCIMAN32.dll

361. Ox71BFOOOO 0x7lBFD000 C:\WINDOWS\System32\ntlanman.dll0x71CB0000 0x71CC6000 C:\WINDOWS\System32\NETUIO.dll0x7lC70000 0x71CAC000 C:\WINDOWS\System32\NETUIl.dll0x71060000 0x71C66000 C:\WINDOWS\System32\NETRAP.dll

362. Ox7lBDOOOO 0x71BEl000 С:\WINDOWS\System32\SAMLIB.dll0x75F40000 0x75F49000 C:\WINDOWS\System32\davclnt.dll0x76650000 0x76738000 C:\WINDOWS\System32\SETUPAPI.dll0x75Fl0000 0x75F2E000 C:\WINDOWS\system32\appHelp.dll

363. The exception above was detected in native code outside the VM

364. Java VM: Java HotSpot(TM) Client VM (1.4.2-b28 mixed mode)

365. Hp И fl <9 ? £T I Otr- // «

366. Результат экспериментальных исследований влияния вида наполнителя, его количества и ультразвуковой обработки на ударную вязкость.

367. Длитель Ударная вязкость, КДж/м2ность УЗ Количество наполнителя обработ 15 30 45 ки Вид н а пол н и т е л я

368. Квадраты и сумма квадратов результатов исследования, влияния вида и количестванаполнителя и УЗ обработки на удельную ударную вязкость.

369. Квадраты Количество наполнителя, масс ч.15 30 45 сумма1. Вид н а пол н и т е л я

370. Результаты дисперсионного анализа

371. Источник изменчивости Число степеней свободы Сумма квадратов Обозначен ие Средний квадрат F- отношениеti а-1=2-1=1 , 0,42 0,42 0,02

372. Yi В-1+3-12 274,2 137,1 7,2

373. NK е-1=2-1=1 645,4 645,4 3,4tjyy (а-1)(Ь-1)=2 204,3 10,215 0,52tiNK (а-1)(с-1)=1 1354,6 1354,6 72

374. TyNK (с-1)(Ь-1)=2 617 308,5 17,2tiYyNK (а-1)( Ь-1)(с- 2,02 1,01 0,051.=2

375. Результаты испытания образцов на твердость1. Состав композиции1. Масс овой части1. Твердость к МПа11. ЭД-161. ДБФ1. ПЭПА11201