автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Технологические принципы управления сборочно-резьбообразующими процессами

На правах рукописи

ЧУМАКОВ РОМАН ЕВГЕНЬЕВИЧ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРИНЦИПЫ УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ПРОЦЕССАМИ

Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата

технических наук

Иркутск 2002

Работа выполнена в Читинском государственном техническом университете.

Научный руководитель:

доктор технических наук, С.Я. Березин

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Д.А. Журавлев

кандидат технических наук, доцент А.П. Черепанов

Ведущая организация:

Федеральное государственное унитарное предприятие 810-й Авиаремонтный завод

Защита состоится 11 июня 2002 г. на заседании диссертационного совета Д 212.073.02 в Иркутском государственном техническом университете по адресу: 664074, г. Иркутск-74, ул. Лермонтова, 83.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Иркутского государственного технического университета.

Автореферат разослан 8 мая 2002 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук

профессор В.М. Салов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Широкое исследование крепежных деталей с резьбо- и профилеобразующими участками основано на качественных характеристиках получаемых соединений. Номенклатура крепежно-резьбообразующих деталей постоянно совершенствуется и расширяется. Объединяя в одном переходе процессы резьбообразования, сопряжения и затяжки соединений, такие детали позволяют обеспечить в резьбовых парах высокие показатели прочности, стопорения и ремонтопригодности. В автомобильной промышленности, авиастроении, производстве оргтехники, строительстве широко применяются самонарезающие и резьбовыдавливающие винты. Их используют главным образом для соединения листовых материалов и пластмасс.

Многообразие конструкций крепежно-резьбообразующих деталей, видов соединений, способов их монтажа и режимов сборки затрудняет проблему выбора оптимального варианта реализации и технологического обеспечения операций.

Разобщенность информации по видам соединений еще больше усугубляет положение, делая актуальной разработку комплексной системы управления сборочно-резьбообразующими процессами, позволяющей решать ряд задач:

- свободно ориентироваться в информационной среде сборочно-резьбообразующих технологий;

- реализовывать выбор наиболее выгодных вариантов соединений и крепежных деталей путем интерактивного общения с экспертной системой;

- обращаться к конкретному расчетному модулю аналитического блока системы для реализации технологических расчетов;

- моделировать технико-экономические характеристики видов соединений и способов их монтажа;

- устанавливать оптимальные условия сборки и управлять ходом их реализации.

Отсутствие данных о подобных системах и высокая потребность в их использовании делает выбранную тему актуальной.

Ее актуальность подтверждается выполнением в рамках региональной программы развития промышленного потенциала и конверсии оборонного комплекса Забайкалья, а также по программе госбюджетных НИР ЧитГТУ № 01-98, 03-2001.

Цель работы: решение задачи выбора оптимальных параметров резьбообразования в процессе сборки соединений с заданными свойствами и разработка технологических принципов управления резьбообразующими процессами на основе управления этапами сборки путем автоматизации процесса подготовки и реализации технологических операций.

Научная новизна работы

- получены теоретические и экспериментальные зависимости скорости свинчивания и усилия затяжки от шага резьбы на различных этапах сборочного процесса

- установлены силовые показатели завинчивания резьбообразующих винтов в листовой материал;

- разработана модель комплексной оценки эффективности сборочно-резьбообразующих процессов, позволяющая определять оптимальные варианты их реализации;

- исследованы стопорящие свойства соединений, образованных в листовой материал;

- создана комплексная информационно-управляющая система, функционирующая на всех этапах сборочного процесса.

Практическая ценность.

- Создана информационно-управляющая система, позволяющая автоматизировать процесс технологической подготовки производства и реализующая оптимальные режимы сборки. Система включает в себя информационный и аналитический блоки, экспертную составляющую, блок оптимизации и адаптивную систему управления сборочной машиной;

- Получена целевая функция оценки эффективности использования сборочно-резьбообразующих процессов, позволяющая определять наиболее выгодные варианты их реализации;

- Разработана методика технологической подготовки сборочного процесса;

Методика исследования. В теоретических исследованиях использованы: аппарат аналитической геометрии, анализ дифференциальных уравнений, методы параметрической оптимизации.

В экспериментальных исследованиях применены методы теории вероятности и математической статистики, методы планирования экспериментов и многофакторного регрессионного анализа. Исследования проводились с использованием как специальных, так и стандартных измерительных устройств и установок.

Достоверность результатов исследований определяется корректным применением математического аппарата, методов математической статистики и оптимизации. Аналитические положения и выводы согласуются с достаточной сходимостью с полученными экспериментальными данными.

Реализация результатов работы. Результаты исследований, разработок и рекомендации внедрены в промышленное производство АО «Машза-вод» г. Читы. Общий экономический эффект от повышения производительности и автоматизации составил 24,6 тыс. рублей за период 2000 г.

Автор защищает:

- новые принципы комплексного управления сборочно-резьбообразующими процессами с целевым формированием параметров процесса сопряжения и получаемых соединений;

- структуру информационных блоков управляющей системы с элементами экспертной оценки вариантов реализации сборочных процессов;

- аналитические зависимости динамических показателей операции сопряжения для различных конфигураций резьбовых частей посадочного участка;

- принципы, структуру и конструкции систем управления режимами сборки деталей;

- результаты экспериментальных исследований основных технологических показателей завинчивающих операций;

- конструкции экспериментальных установок для исследования показателей завинчивающих операций;

- систему автоматизированной подготовки технологических данных.

Апробация. Результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на:

• II Всероссийской научно-технической конференции (Нижний Новгород, 2000);

• Международной молодежной научной конференции «Мир. Справедливость. Гуманизм» (Чита, 2000);

• IV Всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2001);

• Всероссийской научно-технической конференции «Материалы и технологии XXI века» (Пенза, 2001);

• Международной научно-практической конференции «Технические науки, технологии и экономика» (Чита, 2001);

• Международной конференции «Новые идеи новому тысячелетию» (Чита, 2001);

• Международной молодежной научной конференции «XXVII Га-гаринские чтения» (Москва, 2001)

• Второй международной электронной научно-технической конференции «Автоматизация и информатизация в машиностроении» (Тула, 2001);

• ежегодных научно-практических семинарах Читинского государственного технического университета.

Полностью работа докладывалась на объединенном заседании кафедр «Технология машиностроения», «Автоматизация производственных процессов», «Технология металлов и конструирование» Читинского государственного технического университета и научном семинаре факультета «Технология и

компьютеризация машиностроения» Иркутского государственного технического университета.

Публикации. По материалам исследований опубликовано тринадцать работ, в том числе в следующих издательствах:

- Журнал «Техника машиностроения»;

- Забайкальского государственного педагогического университета;

- Московского авиационного технологического института;

- Пензенского государственного университета;

- Тульского государственного университета;

- ЦНТИ г. Читы;

- Читинского государственного технического университета.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих

выводов, списка литературы и приложений. Содержит_страницы машинописного текста, 63 рисунка, 18 таблиц, список литературы, включающий 147 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, изложены основные проблемы управления сборочно-резьбообразующим процессом. Определены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе представлены результаты литературного обзора по теме диссертации, проанализировано современное состояние сборочно-резьбообразующих процессов и вопросов их управляемости. Проведен обзор ведущих российских и зарубежных предприятий, производящих резьбовые крепежные изделия. Характерной особенностью современной промышленности является использование широкой номенклатуры соединительных элементов с разнообразным конструктивным исполнением и различных способов сборки.

Резьбоформирующие винты, шпильки, втулки завинчиваются в гладкие отверстия и сами образуют резьбовой профиль резанием или деформированием. Снижение трудоемкости достигается устранением операции предварительного резьбообразования, а получаемые соединения обладают высокими эксплуатационно-техническими показателями.

Расширение номенклатуры крепежно-резьбообразующих элементов (КРЭ), внедрение специальных технологий, снижающих силовую напряженность операций сопряжения, и автоматизированного оборудования для сборки позволили значительно расширить область применения сборочно-резьбообразующих процессов, создать их научную основу и элементы системного анализа, однако остается ряд нерешенных вопросов, ограничивающих эффективность их реализации в промышленности.

Одна из таких проблем связана с решением задач комплексного управления операциями сборки крепежно-резьбообразующих элементов на всех этапах их осуществления.

Головка завинчивающая УР-10-2С 250

Большой объем информации в области резьбосборочных технологий создает значительные трудности специалисту в выборе оптимального варианта формирования соединения. Кроме того, известные способы реализации сборочно-резьбообразующих процессов носят пассивный характер, не позволяя активно вмешиваться в их ход и формировать параметры, как самого соединительного этапа, так и получаемых соединений.

Задачей комплексного управления является создание системы оперативного взаимодействия специалиста как с информационно-аналитическим и проектным пространством, так и с физическими объектами (оборудованием, оснасткой), реализующими сам сборочный процесс. Такая система позволит не только обеспечить надежную сборку, но и целенаправленно формировать параметры готовых соединений, а также совершенствовать собственную структуру.

Во второй главе обосновывается объем экспериментальных исследований, производится выбор крепежных изделий и образцов для

исследований.

Процесс образования соединений с резьбообразующими деталями охватывает конечную совокупность параметров, свойства которых необходимо учитывать при

проведении экспериментальных исследований.

На рис. 1 представлена схема экспериментальной установки, на которой проводились исследования технологических параметров сборки резьбовых соединений.

Для завинчивания используется головка УР-10-2С 250. Комплекс контрольно-

<— <— .Д5-

<—

' Дз1

ООО

БЛОК КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ АППАРАТУРЫ

Рис. 1. Схема экспериментальной установки 7

измерительной аппаратуры включает в себя следующие приборы: усилитель ТА-5, осциллограф К 12-22, выпрямитель ВСА-5К, генератор Г5-15, блок питания головки БПС-5/24.00.31.01, блок электроавтоматики (БЭА), цифровой осциллограф DSO 2100, ЭВМ, датчики.

Сигналы с датчиков Д3, Д4, Д5 поступают через усилитель ТА 5 на осциллограф К 12-22 или на цифровой осциллограф DSO 2100. Последний преобразует аналоговый сигнал в цифровой и передает его на LPT порт ЭВМ класса Pentium. Датчики Д3, Д4 и Д5 снимают силовые показатели процесса: крутящий момент, осевые и изгибающие силы. Счет витков производится с помощью контактного датчика Д1, сигнал с которого поступает на генератор Г5-15, а с него на осциллографы. Датчик Д2 представляет собой оптическую пару и предназначен для контроля угловой координаты.

Измерения силовых параметров осуществлялось с помощью динамометра крутящего момента, принцип действия которого основан на методе электрической тензометрии.

В третьей главе изложены теоретические принципы комплексного управления сборочно-резьбообразующими процессами.

Установлен характер взаимосвязи показателей процесса и средств управления. Задачи управления сводятся к следующей системе:

7 £ 7 ■ ^ — ^ рек'

(dmin < d < dmax ) ® d

<

[е]> е;[у]> g

M Кр < [M ]■ t £ t

P > P > P

H max o H min >

опт'

(V y >

> V > V ■

max min

) ® Va

d - do

'B>

Kc =

(d + h

M

упр'

Кз =

[М ]

Мк

J

отв > к

do

(1)

С. рек'

М

> К

КР

З. рек'

кр

Q ® max; C ® min;

]п — Зп.расч'

где 2 рек - рекомендуемое число ниток в резьбовом контакте; 8опт - оптимальная величина припуска под резьбу; в,у - действительные значения радиальных и угловых смещений при ориентировании;

КЗ ,КЗ. рек - расчетное и рекомендуемое значения коэффициентов запаса прочности;

Зп. расч - расчетное значение жесткости патрона;

Уопт -оптимальное значение скорости свинчивания; у - величина степени деформации при резьбообразовании; Иупр - глубина упрочненной зоны по впадине резьбы; Кс рек -рекомендуемое значение коэффициента стопорения;

Q - производительность сборки;

С - экономический показатель эффективности сборки;

Анализ параметров управления показывает, что представленную задачу необходимо решать комплексно, на основе учета всех особенностей процесса сопряжения и требований, предъявляемых к соединениям. Также необходимо учитывать разнообразие типов крепежных изделий и режимов сборки (рис. 2).

Ш

Л

ю

Юн

У

М

1®оо

1

V

V

Vrl

V,!

V V _____ !к V

1 1

Рис. 3. Закон изменения

скорости наживления

На этапе наживления скорость свинчивания будет нарастать по экспоненциальному закону. На рис. 3 представлен график зависимости окружной скорости от времени.

Причиной неустойчивости крепежно-резьбообразующих элементов в начальный момент завинчивания является расклинивающее действие заходного витка при его внедрении в стенку отверстия. Изгибающее усилие Ри должно преодолеваться осевым усилием, обеспечивающим равновесие

системы, изображенной на рис. 4.

Условия равновесия для данной схемы будут описываться следующей системой дифференциальных уравнений:

Гту = ри - ]пУ

т? = (Н - ?) • с - кР?

где т - масса винта и подвижных частей патрона;

а) б)

Рис. 2. Режимы сборки винтовых соединений

(2)

z

Ри - изгибающее усилие, действующее в направлении оси ОУ на патрон;

]п - радиальная жесткость патрона;

у - радиальное перемещение от податливости патрона;

Н - величина сжатия пружины патрона для создания усилия наживления;

2 - величина вертикального перемещения винта;

с - жесткость пружины патрона; кРг - сила сопротивления осевому перемещению винта;

к - коэффициент пропорциональности; Р - шаг резьбы; 2 - осевое перемещение винта; Ь - плечо действия изгибающего усилия; Решением системы (2) будет выражение вида:

Ри

-- "" .-и •i"

Т- 'i: -г^ -г-

к:

Рис. 4. Схема начального

момента завинчивания

\c + kP tgj • tgy • w • d

m

(d - d0)

arcsin

w • d • tgy

2000

c + kP

H • c •

(3)

1с + кР т

Дальнейшие преобразования относительно величины с невозможны, поэтому ее можно получить методом пошаговой подстановки при значениях соответствующих параметров.

Постановка задачи оптимального управления скоростью основана на выполнении ряда условий:

M = 0;V = Vmax; M < MH ;V ® VH; M > MЗ; V ® 0;

MH < M < Mmax;V ® Vonm;

V ■ < V < V

r min — r — r max'

(4)

k

Vonm (S = a1Mik + a2Nik + а3ТП + a4h ® min);

Vik

где M h , VH - крутящий момент и скорость наживления;

M з - крутящий момент затяжки;

Vonm - оптимальное значение скорости;

S - целевая функция оптимальности;

a1,a 2,a 3,a 4 - весовые коэффициенты;

Nik - расчетное значение мощности завинчивания;

kn - коэффициент приведения;

c

ц - коэффициент заполнения резьбового профиля;

Ук - расчетное значение скорости сборки;

¡,к - порядковые номера шагов испытаний.

Силовые показатели при свинчивании резьбообразующих деталей представляют наибольший интерес для исследований. Процесс внедрения самонарезающего винта в отверстие листового материала напоминает скорее не резьбообразование, а профилеобразование. Он охватывает следующие переходы.

1. Ориентация винта по оси отверстия;

2. Создание осевого усилия;

3. Завинчивание с прорезанием профильного паза;

4. Затяжка пакета соединяемых листов.

Основные параметры профилеобразования представлены на рис. 5.

Следующее выражение дает возможность определить величину крутящего момента профилеобразования:

м кр = рг • ~2

(5)

М

КР

в)

г)

Рис. 5. Формирование профильного паза при завинчивании винта:

а) общий вид паза; б) вид в плоскости листа; в) вид в плане; г) схема усилий в винтовом контакте

На рис. 6 показана схема затянутого соединения, а выражение (6) является условием устойчивости соединения.

РГ £ кз ■ /• 2 • Рш (6) ^^ /^К |Рз

где Рс - сдвигающее усилие; ^ , у, ,, | ,, / А Л^

кз - коэффициент запаса; рс

2 - количество винтов в группе;

РЗН затяжки.

нормированное усилие

Рс

Рис. 6. Схема затянутого соединения

В четвертой главе экспериментально обоснован процесс управления сборкой соединения. Рассмотрена структура управления процессом сборки. Приведены определяющие факторы и интервалы варьирования. К ним относится диаметр крепежного элемента, шаг резьбы, отношение длины свинчивания к диаметру и скорость завинчивания.

Порядок проведения экспериментов и обработка результатов соответствуют методам планирования экспериментов второго порядка (D-оптимальные планы Хартли). Для автоматизации регрессионного анализа использовался аппарат обработки данных в среде Excel.

Обобщенная форма экспериментальной модели крутящего момента имеет вид:

Мкр = f (P, l/d, V) (7)

На рис. 7 представлены осциллограммы записи крутящего момента для корпуса из сплава АЛ4 (а) и в лист (б) толщиной 1 мм того же материала. Запись производилась на цифровом осциллографе DSO 2100.

На формирование резьбы оказывает влияние не только скорость свинчивания, но и конструктивные параметры

крепежного элемента, физические свойства корпусной или листовой детали и т. д.

Установлен окончательный вид целевой функции, характеризующей процесс сборки:

Рис. 7. Осциллограммы с записью крутящего момента:

а) в корпус АЛ4;

б) в лист АЛ4

к,

к л

S = a j - kj ■ МКР + a 2 ■ к2 ■ N + a 3 ■ — + a 4 ■ —;

V h

где Мкр - крутящий момент, Н-м;

N - мощность на переходе завинчивания;

N

2000 а

• мКР • V

V - скорость свинчивания, м/с; 77 - коэффициент заполнения резьбового профиля; а\ - а4 - весовые коэффициенты значимости определяющих факторов;

к} - к4 - коэффициенты приведения факторов к сопоставимому виду;

Весовые коэффициенты определялись методом расстановки приоритетов, а коэффициенты приведения - расчетом по соотношениям. Получены

следующие результаты:

МКР, Н-м I

^КР А

40 30 20 10

а1 = 1,4; а 2 = 0,5; а 3 = 0,4; а 4 = 0,3; к1 = 0,079; к2 = 0,006; к3 = 0,047; к4 = 0,085; I а = 2,6;

На рис. 8 представлено поле значений целевой функции для 3-го витка. С увеличением числа витков завинченной резьбы минимум смещается в сторону максимальных значений скорости свинчивания. Для последних витков минимум несколько смещается в обратную сторону.

Для винта М5 с отношением 1/ё=1,5 получен закон управления скоростью свинчивания (рис. 9). С ростом числа соединений несущая способность группы увеличивается (рис. 10).

V, м/с >

0,02 0,04 0,06 0,08 Рис. 8. Поле значений целевой функции

Vопт, м/с 0,08

Винт М5, шаг резьбы Р=1 мм. Корпус АЛ4

7

0,06 0,04 0,02

0 2 4 6

Рис. 9. Закон управления скоростью

Рс,. кН 60

50

40

30

АЛ4; М5 Р=1 Б=2

МЗ, Н-м >

30,2

60,5

Рис. 10. Влияние числа соединений на несущую способность группы

В пятой главе представлен комплекс, позволяющий автоматизировать технологическую подготовку сборочно-резьбообразующих операций и реализовать принципы управления сборочным процессом. Комплекс включает в себя информационно-аналитическую систему с экспертной компонентой и адаптивную систему управления скоростью свинчивания на основе ЭВМ.

Для информационного обеспечения служит информационно-поисковая система с удобным и наглядным графическим интерфейсом. В ней содержится информация по наиболее распространенным крепежным элементам, а также обширный библиографический справочник. Работа с экспертной системой начинается с выбора сборочной технологии, крепежных элементов, материалов корпусных деталей. Пользователь работает с системой в интерактивном режиме, когда на экран выводятся вопросы и варианты ответов. После выбора крепежного элемента, материала корпусной детали и технологии сборки необходимо произвести расчет крутящего момента, скорости свинчивания, точности сборки, изгибающих усилий, прочности на срез и т. д.

Для работы с подсистемой необходимо заполнить карту исходных данных. В карте задаются основные характеристики соединения. Карта расчетных данных содержит следующие параметры: величина крутящего момента, мощность сборки (на одно отверстие), момент на предохранительной муфте, осевая сила, штучное время обработки, частота вращения шпинделя, скорость свинчивания в зависимости от числа витков.

Управление завинчивающей головкой реализуются при помощи адаптивной схемы. Ее принцип действия основан на сравнении двух сигналов - с датчика угловой координаты и задающего сигнала, поступающего с ЭВМ. При расхождении этих сигналов вырабатывается управляющий импульс, который передается на электродвигатель головки.

В шестой главе разработаны технологические рекомендации по подготовке сборочного процесса с помощью информационно-

аналитической системы. Принципы управления сборочно-

резбообразующими процессами реализованы на роботизированном сборочном модуле. Он включает в себя загрузочное устройство с конвейером, завинчивающие головки, бункеры для крепежных элементов (подача из бункера осуществляется с помощью вибраций), систему ЧПУ. На модуле реализованы три опера- Рис. 11 Схема работы ции - завинчивание крепежного эле- автоматизир°ванного модуля:

мента в печатную плату и установка а) загрузочное устройство;

б) завинчивание контактного штифта.

а)

б)

двух контактных штифтов. На рис. 11 показана схема работы модуля.

Технико-экономический расчет показывает, что внедрение информационно-аналитической системы в подготовительный этап сборочного производства позволяет получить экономию заработной платы в размере 160 руб. при разработке одной операции.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. На основе управления этапами сборки повышены качественные показатели сборочно-резьбообразующих процессов.

2. Исследованы условия сборки резьбовых соединений и разработаны оптимальные режимы их монтажа.

3. Получены аналитические зависимости силовых показателей резьбообразования при сборке в корпусный и листовой материал.

4. Исследованы силовые, точностные и эксплуатационно-технические характеристики соединений, получены эмпирические формулы крутящих моментов.

5. Разработана комплексная оценка эффективности сборочно-резьбообразующих процессов, позволяющая определять наиболее выгодные варианты их реализации.

6. Автоматизирован процесс подготовки технологических операций.

7. Разработана технология получения резьбовых соединений с заданными свойствами.

8. Разработаны рекомендации по применению данной технологии.

9. Результаты исследований внедрены в промышленное производство АО «Машзавод» г. Читы.

Публикации по работе:

1. Чумаков Р.Е. Автоматизированная подсистема технологических расчетов для разработки сборочно-резьбообразующих операций // Вестник Читинского государственного технического университета: выпуск 12. -Чита: ЧитГТУ, 1999. - С. 54-56.

2. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Проектные и оптимизационно-моделирующие блоки в экспертной системе сборочно-резьбообразующих технологий // Тезисы докладов II Всероссийской научно-технической конференции (3-4 февраля 2000г.) Часть 4. - Нижний Новгород, 2000. - С. 40.

3. Чумаков Р.Е. Применение экспертной системы для разработки сборочно-резьбообразующих технологий // Мир. Справедливость. Гуманизм: Материалы международной молодежной научной конференции: в 2-х ч. Ч.2. - Чита: Изд-во ЗабГПУ, 2000. - С. 123.

4. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Автоматизированное оборудование и технологическое оснащение сборочно-

резьбообразующих процессов // Современные технологии в машиностроении: Тезисы докладов IV Всероссийской научно-практической конференции: в 2-х ч. Ч.1. - Пенза: ПДЗ, ПГУ, 2001г. - С. 71-73.

5. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Березина Л.М. Выбор вариантов реализации сборочно-резьбообразующих процессов с учетом свойств корпусных материалов // Материалы и технологии XXI века: Сборник материалов Всероссийской научно-технической конференции: в 4-х ч. Ч.3. - Пенза, 2001. - С. 177-179.

6. Автоматизированная система выбора резьбосборочных технологий: Инф. листок Читинского ЦНТИ № 81-001-01/ Р.Е. Чумаков, 2000г.- 2 с.

7. Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Динамика разгона шпиндельного узла завинчивающих устройств // Технические науки, технологии и экономика: Тезисы докладов международной научно-практической конференции: Ч. 1. - Чита: ЧитГТУ, 2001. - С. 112-116.

8. Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Комплексная автоматизированная система управления сборочно-резьбообразующими процессами // Сборник статей Всероссийской научно-практической конференции: в 2-х ч. Ч. II. - Пенза: ПДЗ, ПГУ, 2001. - С. 82-84.

9. Чумаков Р.Е. Систематизация и анализ размерных показателей начального положения крепежных элементов // Вестник Читинского государственного технического университета: выпуск 21. - Чита: ЧитГТУ, 2001. - С. 147-150.

10. Чумаков Р.Е. Информационно-поисковая система сборочно-резьбообразущих технологий // Новые идеи новому тысячелетию: Сб. тезисов докладов международной конференции, 29-30 марта 2001г. -Чита: Комитет по делам молодежи Администрации Читинской области, 2001. Ч. II - С. 120-122.

11. Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Информационное обеспечение сборочно-резьбообразущих процессов // XXVII Гагаринские чтения: Тезисы докладов международной молодежной научной конференции: в 6-ти томах. Том 3. - Москва: МАТИ, 2001. - С. 35-36.

12. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Сборочно-резьбообразующий процесс как объект управления // Автоматизация и информатизация в машиностроении (АИМЛ2001). Сборник трудов Второй международной электронной научно-технической конференции. - Тула: Гриф и К°, 2001. - С. 156-158.

13.Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Крепежно-резьбообразующие детали. Новый подход к классификации // Техника машиностроения. - 2001. №6. С. 45.

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИХ ПРОЦЕССОВ И ВОПРОСОВ ИХ УПРАВЛЯЕМОСТИ.

1.1. РАЗВИТИЕ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ СОЕДИНЕНИЙ С РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ КРЕПЕЖНЫМИ ЭЛЕМЕНТАМИ.

1.1.1. Соединения с резьбообразующими шпильками

1.1.2. Соединения с резьбоформирующими и сверляще-резьбоформирующими винтами.

1.1.3. Соединения с резьбоформирующими и самоустанавливающимися втулками.

1.2. ПРОБЛЕМЫ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ И ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИХ ПРОЦЕССОВ

1.3. СОСТОЯНИЕ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИХ ТЕХНОЛОГИИ В РЕШЕНИИ ЗАДАЧ КОМПЛЕКСНОГО УПРАВЛЕНИЯ

1.4. ОСНОВНЫЕ ПРОБЛЕМЫ РАЗРАБОТКИ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ОПЕРАЦИЯМИ.

1.5. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

ВЫВОДЫ.

2. ОПИСАНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ УСТАНОВОК И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. ОБОСНОВАНИЕ ОБЪЕМА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.2. ВЫБОР КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ И ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ УСТАНОВКА ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА СБОРКИ.

2.3.1. Контролируемые параметры и контрольно-измерительная аппаратура.

2.3.2. Тарировка измерителей электрических параметров

2.3.3. Динамометр крутящего момента.

2.3.4. Тарировка динамометра и точность измерения силовых параметров

2 4. СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ.

2.5. СПОСОБ И СРЕДСТВА ИССЛЕДОВАНИЯ СТОПОРЯЩИХ И

НЕСУЩИХ СВОЙСТВ СОЕДИНЕНИЙ.

ВЫВОДЫ.

3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРИНЦИПЫ КОМПЛЕКСНОГО УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМ ПРОЦЕССОМ.

3.1. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ УПРАВЛЕНИЯ.

3.2. СИСТЕМАТИЗАЦИЯ И АНАЛИЗ РАЗМЕРНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ НАЧАЛЬНОГО ПОЛОЖЕНИЯ КРЕПЕЖНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

3.3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ СКОРОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ УПРАВЛЕНИЯ.

3.3.1. Закон изменения скорости на этапе наживления.

3.3.2. Обеспечение устойчивости крепежных элементов в начальный момент завинчивания.

3.3.3. Обоснование скорости на этапе завинчивания.

3.4. СИЛОВЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ СБОРОЧНОГО ПРОЦЕССА.

3.4.1. Крутящие моменты, возникающие при установке винтов

3.4.2. Сборка пакета разнородных листовых материалов

3.4.3. Усилие затяжки соединения.

ВЫВОДЫ.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЦЕССА УПРАВЛЕНИЯ СБОРКОЙ СОЕДИНЕНИЯ.

4.1. ВЫБОР ОПРЕДЕЛЯЮЩИХ ФАКТОРОВ И ИНТЕРВАЛОВ ИХ ВАРЬИРОВАНИЯ

4.2. СРАВНЕНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ И ТЕОРЕТИЧЕСКИХ ДАННЫХ

4.3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФУНКЦИИ ОПТИМАЛЬНОЙ СКОРОСТИ СВИНЧИВАНИЯ.

4.4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТОПОРЯЩИХ СВОЙСТВ ОБРАЗУЕМЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

4.5. ИССЛЕДОВАНИЕ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ СОЕДИНЕНИЙ . . . . 115 ВЫВОДЫ.

5. ПРОГРАММНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ОПЕРАЦИЯМИ.

5.1. ЭТАПЫ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИХ ОПЕРАЦИЙ И ИХ РЕАЛИЗАЦИЯ В СРЕДЕ ЭКСПЕРТНОЙ СИСТЕМЫ.

5.2. ИНФОРМАЦИОННО-ПОИСКОВАЯ СИСТЕМА.

5.3. АНАЛИТИЧЕСКИЕ БЛОКИ.

5.4. АППАРАТНАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ ПРИНЦИПОВ УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ОПЕРАЦИЯМИ.

ВЫВОДЫ.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ.

6.1. РЕКОМЕНДАЦИИ И ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

6.2. РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРИНЦИПОВ УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМ ПРОЦЕССОМ.

6.3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ ТЕХНОЛОГИИ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИХ ПРОЦЕССОВ.

ВЫВОДЫ.

В процессе сборки резьбовых соединений широко используется современное высокопроизводительное оборудование, средства автоматизации и интенсификации, системы контроля параметров сборочных операций и получаемых соединений.

Однако, несмотря на прогресс в развитии резьбосборочных технологий, трудоемкость основных операций сборки резьбовых деталей по-прежнему остается в пределах 35-40 % [79]. Эффективность технологий определяется суммарным техническим эффектом, получаемым от их реализации [99]. Применительно к сборке резьбовых соединений эффективность определяется показателями:

- производительности и экономичности операций сопряжения;

- трудоемкости;

- качества получаемых соединений;

Одним из направлений улучшения данных показателей является внедрение сборочно-резьбообразующих процессов, основанных на применении в конструкциях изделий резьбообразующих крепежных деталей [15]. Широкое внедрение их в производство началось с технологии сборки так называемых «гладко-резьбовых соединений» и самонарезающих винтов. Этот этап связан с именами известных ученых и специалистов, таких как Г.Б. Иосиле-вич, Г.Г. Иноземцев, Н.С. Буткин, Б.И. Пикалов, И.Ф. Молохов, В.А. Око-нешников, И.У. Заиров, А.Н. Пахоменко, В.М. Лабецкий, Г.А. Семичевский, А. Готлинг, Г. Кретчмер, К. Миколаш, Х. Ингер и других.

Резьбоформирующие винты, шпильки, втулки завинчиваются в гладкие отверстия и сами образуют резьбовой профиль резанием или деформированием. Снижение трудоемкости достигается устранением операции предварительного резьбообразования, а получаемые соединения обладают высокими эксплуатационно-техническими показателями [43, 49, 53, 61, 91, 92, 124, 134].

Расширение номенклатуры крепежно-резьбообразующих элементов (КРЭ), внедрение специальных технологий, снижающих силовую напряженность операций сопряжения, и автоматизированного оборудования для сборки [10, 11, 14] позволили значительно расширить область применения сбо-рочно-резьбообразующих процессов, создать их научную основу и элементы системного анализа, однако остается ряд нерешенных вопросов, ограничивающих эффективность их реализации в промышленности.

Одна из таких проблем связана с решением задач комплексного управления операциями сборки крепежно-резьбообразующих элементов на всех этапах их осуществления.

Большой объем информации в области резьбосборочных технологий создает значительные трудности специалисту в выборе оптимального варианта формирования соединения. Кроме того, известные способы реализации сборочно-резьбообразующих процессов носят пассивный характер, не позволяя активно вмешиваться в их ход и формировать параметры, как самого соединительного этапа, так и получаемых соединений.

Известные работы в области управления завинчивающими операциями касаются как правило контроля какого-то одного из параметров: совмещения осей, скорости свинчивания, момента затяжки и других [21, 28, 40, 41, 109, 118]. Формирование же технологического процесса сборки и качественных показателей получаемых соединений происходит как в определенном информационно-технологическом пространстве, так и на разных этапах разработки процесса сборки соединений. Первая составляющая включает [3, 15, 40, 105]:

- типы крепежных элементов;

- технология сборки соединений;

- оборудование и оснащение для сборочных операций;

Этапы формирования охватывают: ознакомительный период, аналитический этап и принятие технического решения, проектный этап конструктор-ско-технологической подготовки операции, производство самой операции и получение готового соединения, послесборочные этапы, включая анализ процесса эксплуатации.

Информационное обеспечение сборочно-резьбообразующих процессов недостаточно для решения задачи организации системных принципов управления их показателями и формирование характеристик получаемых соединений. Имеющиеся разработки в области создания блоков оптимизационного моделирования параметров сопряжения и подсистем подготовки технологических данных (САПТД) [15] носят локальный характер и позволяют автоматизировать только отдельные этапы разработки технологических процессов сборки.

Задачей комплексного управления является создание системы оперативного взаимодействия специалиста как с информационно-аналитическим и проектным пространством, так и с физическими объектами (оборудованием, оснасткой), реализующими сам сборочный процесс. Такая система позволит не только обеспечить надежную сборку, но и целенаправленно формировать параметры готовых соединений, а также совершенствовать собственную структуру.

Таким образом разработка системных принципов управления параметрами сборочно-резьбообразующих процессов на всех этапах их реализации является актуальной задачей.

В ходе исследований, проводимых в данном направлении были разработаны:

1. Комплексная информацонно-управляющая система сборочно-резьбообразующих технологий [17]. Она состоит из следующих блоков:

- Информационно-поисковая система выбора крепежных элементов, способов их постановки и фиксации;

- Блок логического вывода (экспертная компонента);

- Блок многопараметрического оптимизационного моделирования режимов сборки;

- Базы данных по типам крепежных элементов и способов сборки

2. Экспериментальные установки для исследования технологических показателей сборочных операций.

3. Система технико-экономического анализа сборочно-резьбообразующих операций.

Сформированы также классификационные признаки крепежно-резьбообразующих деталей и элементов вспомогательной оснастки.

Полученные результаты стали основой представленной диссертационной работы, целью которой становится повышение эффективности сбороч-но-резьбообразующих операций на основе принципов управления с использованием информационно-поисковых и управляющих систем с экспертной компонентой.

Поставленная цель достигается решением следующих задач:

1. Разработка обобщенной структуры информационно-управляющей системы.

2. Обоснование принципов управления на каждом из этапов реализации сборки.

3. Анализ динамики процесса сопряжения и силовых показателей.

4. Разработка алгоритмов и систем активного управления режимами сборки.

5. Проведение экспериментальных исследований для подтверждения соответствия теоретических положений.

6. Разработка систем аналитического моделирования режимов сопряжения для формирования оптимальных показателей на аналитическом этапе разработки.

7. Модернизация имеющейся подсистемы САПТД путем введения новых систем ограничений, баз данных по крепежным изделиям, оборудованию и оснащению.

8. Разработка систем технико-экономического анализа эффективности сборочно-резьбообразующих процессов.

9. Обоснование технологических рекомендаций для промышленности и создания программных продуктов для внедрения.

В представленной работе защищаются:

1. Новые принципы комплексного управления сборочно-резьбообразующими процессами с целевым формированием параметров процесса сопряжения и получаемых соединений.

2. Структура информационных блоков управляющей системы с элементами экспертной оценки вариантов реализации сборочных процессов.

3. Аналитические зависимости динамических показателей операции сопряжения для различных конфигураций резьбовых частей посадочного участка.

4. Принципы, структура и конструкции систем управления режимами сборки деталей.

5. Результаты экспериментальных исследований основных технологических показателей завинчивающих операций.

6. Конструкции экспериментальных установок для исследования показателей завинчивающих операций.

7. Системы оптимизационного моделирования режимов сборочного процесса и технико-экономического обоснования технологической реализации.

8. Система автоматизированной подготовки технологических данных.

Работа выполнена в Читинском государственном техническом университете. Ее актуальность подтверждается выполнением в рамках региональной программы развития промышленного потенциала и конверсии оборонного комплекса Забайкалья, а также по программе госбюджетных НИР ЧитГТУ № 01-98, 03-2001.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

Работа представляет комплекс теоретических и экспериментальных исследований технологических принципов управления сборочно-резьбообразующих процессов, направленных на снижение трудоемкости процесса сборки и получение резьбовых соединений с высокими эксплуатационно-техническими характеристиками. Основные научные и практические результаты состоят в следующем:

1. Исследован процесс сборки резьбовых соединений с использование принципов управления, которые позволяют повысить эффективность сборочного процесса, снизить трудоемкость основных операций, улучшить качество получаемых соединений. Для снижения крутящих моментов предложено использовать адаптивное управление скоростью завинчивания на основных переходах резьбообразования. Разработана технология получения резьбовых соединений с заданными свойствами.

2. Проанализированы основные достижения в области управления сборочно-резьбообразующими процессами. Особенностью данной технологии является широкая номенклатура крепежных изделий и способов монтажа. Бессистемность информации в литературных источниках вызывает значительные трудности в разработке технологического процесса сборки резьбовых соединений. Установлены области применения сборочно-резьбообразующих технологий на предприятиях Забайкалья, значительную долю которых занимают ремонтные заводы. В ремонтном производстве широко используются самонарезающие и резьбовыдавливающие винты, например, при ремонте одного вертолета типа МИ-8 расход самонарезающих винтов составляет около 1500 шт.

3. Для исследования условий сборки резьбовых соединений разработана экспериментальная установка, на которой проведен комплекс исследований. Установлено, что наибольшее влияние на крутящий момент резьбооб-разования оказывают: скорость свинчивания, шаг резьбы, диаметр винта, длина завинченной резьбовой части.

4. На основе теоретического анализа получены зависимости силовых показателей резьбообразования при сборке в корпусный и листовой материал. Впервые исследована сборка пакета листовых материалов, включая многослойный пакет из разнородных материалов типа «металл-пластмасса» и разработаны соответствующие рекомендации.

5. Исследованы силовые, точностные и эксплуатационно-технические характеристики соединений, экспериментально установлен закон изменения скорости на этапе завинчивания, обеспечивающий оптимальные условия сборочного процесса. Для пакета листов определено усилие сдвига, характеризующее несущую способность соединения.

6. Разработана система автоматизированной подготовки технологического процесса на основе информационно-аналитической системы с элементами экспертной оценки. В информационном блоке системы собраны обширные данные по резьбосборочным технологиям, а блок логического вывода позволяет быстро определить оптимальную конструкцию крепежного элемента для заданных начальных условий. Аналитический блок автоматизирует технологические расчеты. Расчет оптимальных режимов сборки производится в блоке оптимизации. Разработаны рекомендации по применению данной системы.

7. Результаты исследований внедрены в промышленное производство АО «Машзавод» г. Читы, экономический эффект от внедрения технологии автоматизированной подготовки сборочно-резьбообразующих процессов составил 24,6 тыс. руб. в ценах 2000 года.

1. Абрамов Н.В., Брюханов В.Н., Протопопов С.П. и др. Управление технологическими системами в машиностроении: Учебное пособие. Ижевск: ИжГТУ, 1995, 305 с.

2. Автоматизация и механизация сборки и монтажа узлов на печатных платах. Под ред. В.Г. Журавского М. Радио и связь, 1988 - 279 с.

3. Автоматизация технологической подготовки производства с применением ЭВМ: Методические указания / И.А. Шаламова, А.А. Кошин, М.И. Кандалов / Под ред. А.А. Кошина. Челябинск: ЧПИ, 1982 - 85 с.

4. А.с. 460379. СССР. МПК Б16В. 31/06. Способ получения тугого резьбового соединения / И.Ф. Молохов, В.В. Нагибин, В.А. Оконешников (СССР). 1901784 / 25 27; Заявлено 02.04.73. Опубл. 15.02.75. Бюл. № 6. -2 с.: ил.

5. А.с. 830027. СССР. МПК Б16В 33 / 06. Способ изготовления тугого резьбового соединения. / Г.А. Семичевский, С.Я. Березин (СССР). 2795629 / 25 27; Заявлено 10.07.79.; Опубл. 15.05.81., Бюл. № 18. - 4 с.: ил.

6. А.с. 1183734. СССР. МПК Б16В 31 / 06. Способ получения тугого резьбового соединения / В.А. Лукьянов, Г.Г. Иноземцев (СССР). 3568985 / 25 27; Заявлено 12.09.83. Опубл. 07.10.85. Бюл. № 37. - 5с.: ил.

7. А.с. 1530840. СССР. МПК Б16В 31 / 06. Способ получения тугого резьбового соединения / С.Я. Березин (СССР). 4331145 / 31 27; Заявлено 17.11.87; Опубл. 23.12.89. Бюл. № 47. - 6 с.: ил.

8. А.с. 1696161. СССР. МПК В23В 31 / 02. Патрон для метчиков. / С.Я. Березин, Д.Ф. Брюховец (СССР). 4691300 / 08 Заявлено 16.05.89. Опубл. 07.12.91. Бюл. № 45. 3 с.: ил.

9. Беллман Р., Дрейфус С. Прикладные задачи динамического программирования. М.: Наука, 1965. - 457 с.

10. Березин С.Я., Грушева Н.Н. Деформирующие крепежные элементы с нерегулярным резьбовым профилем // Вестник Читинского гос. техн. ун-та: Вып. 8. Чита: ЧитГТУ. - 1998. С. 139 - 153.

11. Березин С.Я. Интенсификация сборки резьбовых соединений с деформирующими шпильками энергией мощного ультразвука // Вестник Читинского гос. техн. ун-та: Вып. 12. Чита: ЧитГТУ. - 1999. С. 12 - 16.

12. Березин С.Я. Новые области промышленного использования технологии гладко-резьбовых соединений // Вестник Читинского гос. техн. ун-та: Вып. 16. Чита: ЧитГТУ. - 2000. С. 3 - 7.

13. Березин С.Я. Образование гладко-резьбовых соединений с использованием токов высокой плотности // Динамика, прочность и надежность в машиностроении. Сб. науч. тр. Чита, ЧитПИ - 1984. С. 68 - 71.

14. Березин С.Я. Образование резьбовых соединений деформирующими шпильками с применением электрического тока высокой плотности : Дис. . канд. техн. наук. Чита: ЧитПИ, 1988. - 170 с.

15. Березин С.Я. Сборочно резьбообразующие процессы с силовой разгрузкой переходов резьбовыдавливания, технология и средства реализации: Дис.док. техн. наук. - Чита.2000. - 303с.

16. Березин С.Я. Технико-экономический анализ сборочно-резбо-образующих операций // Технология, экономика, педагогика: Сб.науч. тр. Забайк. гос. пед. ун-та. Чита: ЗабГПУ. - 1998. С. 106 - 112.

17. Бессекерский В. А., Герасимов А.Н., Лучко С.В. и др. Сборник задач по теории автоматического регулирования и управления. / Под ред. В.А. Бессекерского. М.: Наука, 1978. - 512 с.

18. Бингер Г., Энке А., Флеминг В., Людвиг В. Технологическая подготовка гибких автоматизированных процессов сборки с помощью ЭВМ // Тракторы и сельскохозяйственные машины, 1989, №1. С. 44-47.

19. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые и фланцевые соединения. М.: Машиностроение, 1990. - 368 с.

20. Блаер И. А. К вопросу о надежном автоматическом наживлении резьбовых изделий // Автоматизация и современные технологии, 2001, №2. С. 12-15.

21. Блауберг И.В., Юдин Э.Г. Становление и сущность системного подхода.- М.: Наука, 1973. 257 с.

22. Богоуславский А.Б. Развитие технологии экспертных систем для комплексного решения задачи роботизированной сборки: Дис.канд. техн. наук. -Москва.: 1996. 184 с.

23. Буткин Н.С. Исследование взаимозаменяемости, технологичности и качества гладко-резьбовых соединений : Дис. . канд. техн. наук. - М. : МАИ, 1974 . - 252 с.

24. Буткин Н.С. К определению области применения гладко-резьбовых соединений // Прогрессивные методы повыш. прочностных хар-к крепеж. соед., обеспеч. надежную работу изделий маш-ия: Тез. докл. Всесоюз. науч. техн. конф. - Уфа, УАИ. - 1981. С. 177.

25. Внедрение прогрессивного крепежа на технологическом оборудовании: Отчет о НИР (поясн.зап.) / КТИавтометиз Минавтопрома; Рук. Л.П. Ки-селева.-ШТ 8603124; № ГР01860031226; Инв. № 02870028096. М.: 1986- 5 с.

26. Галицков С.Я., Стариков А.В. Процесс сборки резьбового соединения как объект управления // Идентификация и автоматизация технологических процессов в машиностроении: Сб. Науч. тр. Куйбышев. КПИ. -1988. С. 51 - 60.

27. Гирель А.Н. Автоматизация сборки деталей машин.: ВЗИТЛП. 1976. - 133 с.

28. Глазунов А.А., Мансуров Е.Л., Третьяков Н.С. Экспертная система принятия решений // Современные техника и технологии: труды 3-ей областной науч.-практич. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых. -Томск, 25-28 марта 1997 г. с. 106-108

29. ГОСТ 14.401 73. Правила оформления работ по механизации и автоматизации инженерно - технических задач и задач управления технологической подготовкой производства. / ЕСТПП. - М.: Издательство стандартов. 1975. С. 203 - 208.

30. ГОСТ 14.403 73. Правила выбора объекта автоматизации. / ЕСТПП. -М.: Издательство стандартов. 1975. С. 209 - 219.

31. ГОСТ 14.406 74. Постановка задачи для автоматизированного решения. / ЕСТПП. - М.: Издательство стандартов. 1975. С. 234 - 246.

32. ГОСТ 18839 73. Метчики бесстружечные машинно-ручные. Конструкции и размеры. - М.: Изд-во стандартов. - 1982. - 6 с.

33. Гофман В.Э., Хомоненко А.Д. Delphi 5. СПб.: БХВ - Санкт-Петербург, 1999. - 800 с.

34. Грушева Н.Н. Образование резьбовых соединений деформирующими крепежными эементами с нерегулярной геометрией профиля посадочных концов: Дис. . канд. техн. наук. Чита: ЧитГТУ, 1999. - 190 с.

35. Гусев А. А. Условия автоматической сборки деталей сложных форм // Автоматизация и современные технологии. -1994. №6. - С. 2-3.

36. Дьяконов В.П. MATHCAD 8/2000: специальный справочник. СПб.: Питер, 2001. - 592 с.

37. Житников Ю.З. Определение скорости наживления резьбовых деталей // Станки и инструменты. 1992. № 5. С. 8 - 9.

38. Завалий Ю.И. Исследование влияния параметров качества резьбовых деталей на автоматизацию сборки: Автореф. канд. техн. наук. Л. : 1980. - 22 с.

39. Завалий Ю.И. Оптимизация процессов свинчивания резьбовых деталей // Технология сборочных работ : Матер. семинара. М. : МДНТП.1989.С. 68 75.

40. Заиров И.У. Определение крутящего момента резьбообразования при сборке деталей с самовыдавливающими винтами // Известия вузов. -1970. № 6. С. 62 - 65.

41. Заиров И.У. Технологические процессы автоматической сборки соединений пластическим деформированием.-Ташкент: ФАН, 1984.-136 с.

42. Замятин В.К. Структура процессов автоматической сборки изделий // Автоматизация и современные технологии. -1997. № 10. С. 16 20.

43. Затяжка и стопорение резьбовых соединений: Справочник / Г.Б. Иосиле-вич, П.Б. Строганов, Ю.В. Шарловский. М. : Машиностроение. - 1985. -224 с.

44. Зеленов Л.М. Зарубежные крепежные изделия // Автомобильная промышленность. 1979. № 8. С. 31 - 32.

45. Иванова В.М., Калинина В.Н., Нешумова Л.А. и др. Математическая статистика : М.: Высш. шк. - 1981. - 371 с.

46. Ингер Х. Посадка резьбовых шпилек в цилиндрические отверстия деталей с самонакатыванием резьбы // Технология и оборудованиемеханосборочного производства: Экспрес-информация. М.: ВИНИТИ, 1975. - № 26. С. 35 - 28.

47. Искусственный интеллект: В 3 кн., Кн.1. Системы общения и экспертные системы: Справочник / Под ред. Э.В. Попова. М.: Радио и связь, 1990. -464 с.

48. Использование деформирующих шпилек в механосборочном производстве: Инф. листок Читинского ЦНТИ № 16-89 / С.Я. Березин, 1989. 3 с.

49. Каршин Д.В. Исследование эффективности резьбоклеевых соединений: Дис.канд. техн. наук. Рижский институт инженеров гражданской авиации. Куйбышевский авиационный институт им. С.П. Королева, Куйбышев , 1981.

50. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1974. - 231 с.

51. Коломбет Е. А. Микроэлектронные средства обработки аналоговых сигналов. М.: Радио и связь, 1991. - 376 с

52. Кузьмиченко Б.М. Методы и средства создания агрегатно модульной системы роботизированного сборочного оборудования в приборо - и машиностроении: Дис.док. техн. наук. - Саратов.: 1999. - 306 с.

53. Кулагин Ю.В., Березин С.Я., Семичевский Г.А. Устранение расклинивающего усилия на заходном витке при сборке гладко-резьбовых соединений // Тр. ин-та / Читинский политехнич. ин-т. Машиностр. ф-т. 1980. - С. 4 - 11.

54. Лабецкий В.М. Исследование процесса формирования резьбы и получение резьбовых соединений с помощью выдавливающих стержней: Дис. . канд. техн. наук. Барнаул, АПИ им. И.И. Ползунова, 1976. - 191 с.

55. Ланщиков А.В., Моисеев В.Б. Технология и оборудование автоматизированной сборки резьбовых соединений: Монография. Пенза: Изд - во Пензенского государственного технического университета, 1999. - 260 с.

56. Лебедовский М.С., Федотов А.И. Автоматизация в промышленности: Справочная книга. Л.: Лениздат. 1976. - 256 с.

57. Лебедовский М.С., Вейц В.Л., Федотов А.И. Научные основы автоматической сборки. Л.: Машиностроение. - 1985. - 316 с.

58. Майер Х. Особенности самонарезающих винтов. // Технология и оборудование механосборочного производства: Экспрес-информация. М. : ВИНИТИ, 1975. - № 30. С. 16 - 18.

59. Малыгин А.К., Бунатян Г.В. Прогрессивный крепеж // Автомобильная промышленность. 1990. № 10. С. 34 - 35.

60. Макаров В.А., Антонов В.А., Бунатян Г.В. Самостопорящиеся крепежные детали // Автомобильная промышленность.- 1992. № 3. С.20 21.

61. Макаров В. А., Антонов В. А. Самостопорящиеся крепежные детали // Автомобильная промышленность. 1989. № 3. С. 27 - 28.

62. Махаринский Е.И., Горохов В. А. Основы технологии машиностроения: Учебник. Минск: Высш. шк. 1997. - 423 с.

63. Машиностроительные материалы: Краткий справочник. / В.М. Раскатов, В.С. Черенков, Н.Ф. Бессонова и др.; Под ред. В.М. Раскатова. -М. : Машиностроение. 1980. - 511 с.

64. Меньшаков В.М., Урлапов Г.П., Середа В.С. Бесстружечные метчики. -М.: Машиностроение, 1976. 167 с.

65. Методы классической и современной теории автоматического управления: Учебник в 3-х т. Т.2: Синтез регуляторов и теория оптимизации систем автоматического управления / Под ред. Н.Д. Егупова. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. - 736 с.

66. Миланов М.В. Об одном подходе к проектированию технологических процессов в гибких автоматизированных производствах. // Автоматизация обеспечения производства в гражданской авиации: Труды ЦНИИ АСУ ГА. Рига, 1986. С. 106-115.

67. Молохов И.Ф., Оконешников В.А. Ввертывание шпилек в гладкие цилиндрические отверстия // Вестник машиностроения. 1975.- № 2. С. 4850.

68. Нейлор К. Как построить свою экспертную систему: Пер. с англ. М.: Энергоатомиздат, 1991. - 286 с.

69. Нерубай М.С., Усов В.П. Новые конструкции ультразвуковых колебательных систем и формообразующих инструментов для накатывания внутренних резьб // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1978. Вып. 1. - С. 3-5.

70. Нечеткие модели для экспертных систем в САПР / Н.Г. Малышев, Л.С. Берштейн, А.В. Беженюк. М.: Энергоатомиздат, 1991. - 136 с.

71. Новик Ф.С., Арсов А.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методом планирования экспериментов. М. : Машиностроение: - София. Техника. - 1980. - 304 с.

72. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1980. - 632 с.

73. Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования: Учеб. Для вузов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. - 360 с.

74. Нормирование затяжки резьбовых соединений по величине крутящего момента: Методические указания. М.: ВНИИМАШ. Госстандарт СССР, 1973. - 43 с.

75. Нормы трудоемкости конструкторско-технологической подготовки производства. В 3-х ч. Ч.1. Тула: Тульский машиностроительный завод. -1973. -155 с.

76. Оптимизация операций механической обработки: сб. науч. тр./ Андро-повский авиационный технологический институт. Ярославль, 1986 -146 с.

77. Оптимизация технологических процессов в машиностроении. / В.В. Душинский, Е.С. Пуховский, С.Г. Радченко; Под ред. Г.Э. Таурита. Киев: Техника. - 1977. - 176 с.

78. ОСТ 23.4.91-76. Винты самонарезающие с шестигранной головкой. Конструкции и размеры. М.: Изд-во стандартов. 1977. - 4 с.

79. ОСТ 37.001.181-81 ОСТ 37.001.188-81. Винты самонарезающие с разными головками. - М. : Изд-во стандартов. - 1985. - 10 с.

80. ОСТ 4ГО.822.007. Втулки резьбовые ввертываемые. Конструкции и размеры. М.: Изд-во стандартов. 1973. - 5 с.

81. Павлов В.В. О некотрых проблемах технологической систематизации / Конструкторско-технологическая информатика, автоматизированное создание машин и технологий. КТН - 87. М.: Мосстанкин, 1987. - С. 32-37

82. Переналаживаемые сборочные автоматы / Под ред. В.А. Яхимовича. -Киев: Техника. 1979. - 176 с.

83. Петриков В.Г., Власов А.П. Прогрессивные крепежные изделия. М.: Машиностроение, 1991. - 256 с.

84. Пикалов Б.И. Неподвижные и тугие резьбовые соединения. В кн. Исследование, конструирование и расчет резьбовых соединений. Тез. докл. Всесоюзн. конф. - Ульяновск, 1973.

85. Понтрягин Л.С. Избранные научные труды. В 3-х т. Т II дифференциальные уравнения, теория операторов, оптимальное управление, дифференциальные игры. - М.: Наука, 1988. - 575 с.

86. Производство метизов / Х.С. Шахмазов, И.Н. Недовизий, В.И. Ориничев и др. М.: Металлургия, 1977. - 392 с.

87. Проскуряков Ю.Г., Кохановский В.А. Раскатывание внутренних резьб бесстружечными метчиками.- Ростов-на-Дону. Рост. унт-т. -1980.- 103 с.

88. Пупков К.А., Фалдин Н.В., Егупов Н.Д. Методы синтеза оптимальных систем автоматического управления: Учебник / Под ред. Н.Д. Егупова. -М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. 512 с.

89. Разработка методов и средств повышения качества сборки резьбовых соединений: Отчет о НИР (промеж.) / Завод втуз, филиал Краснояр. поли-техн. ин-та; рук. А.Г. Павлов.- № ГР01860065198; Инв. № 02880052965. -Красноярск, 1987. - 47 с.

90. Расулов Н.М. Оптимизация процесса накатывания резьбы // Машиностроитель. 1998. № 3. С. 10 - 11.

91. РД 50-149-79. Методические указания по оценке технического уровня и качества промышленной продукции. М.: Изд-во стандартов. -1979.-123с.

92. Рекомендации по применению типовых механизмов при проектировании машин для завертывания шпилек. РТМ 37.002.0098-73. М.: НИИТАВТОПРОМ. - 1976. - 48 с.

93. Роботизированная приварка шпилек при автоматической сборке // Технология автомобилестроения (зарубежный опыт): Экспресс-информация, №12 (285). М.: НИИТАВТОПРОМ, 1986. С. 12-14.

94. Рыжов Э.В., Андрейчиков О.С., Стешков А.Е. Раскатывание резьб. -М. : Машиностроение, 1974. 122 с.

95. Рябичев А. А. Самоконтрящиеся крепежные детали // Автомобильная промышленность. 1981. № 9. С. 21 - 23.

96. САПР. Типовые математические модели объектов проектирования в машиностроении / РД 50-464-84. М.: Издательство стандартов, 1985. 128 с.

97. Семичевский Г.А., Березин С.Я. Технология сборки гладко-резьбовых соединений: Монография. Чита: ЗабГПУ им. Н.Г Чернышевского. 1998. - 100 с.

98. Семичевский Г.А. Исследование сборки гладко-резьбовых соединений: Дис. . канд. техн. наук. Чита: ЧитПИ, 1977.- 209 с.

99. Справочник металлиста. В 5-ти т. Т. 3. / Баклунов Е.Д., Белопухов А.К., Жабин М.И. и др. Под ред. А.Н. Малова. М.: Машиностроение, 1977. -798 с.

100. Стариков А.В., Галицков С.Я. Динамика процесса затяжки в электромеханическом резьбозавертывающем модуле // Алгоритмизация и автоматизация технологических процессов и технических систем: Сб. науч. тр. Куйбышев : КПИ. - 1990. С. 102 - 129.

101. Стешков А.Е., Хандожко А.В., Шарапов И.А. Влияние технологии сборки гладко-резьбовых соединений на точность сопрягаемых деталей // Технологическое обеспечение свойств деталей машин: Сб. науч. тр. Брянск. БИТМ. - 1988. С. 136 - 140.

102. Таунсенд К., Фохт Д. Проектирование и программная реализация экспертных систем на персональных ЭВМ: Пер. с англ. М.: Финансы и статистика, 1990. - 320 с.

103. Теория автоматического управления. Ч. II. Теория нелинейных и специальных систем автоматического управления. / Н.А. Бабаков, А.А. Воронов, А.А. Воронова и др. Под общ. ред. А.А. Воронова. М.: Высш. шк. 1977. 288 с.

104. Технологические возможности современного автоматизированного оборудования для обработки резьб // Технология автомобилестроения. Серия XI. М.: НИИНАвтопром. - 1987. - 96 с.

105. Тимченко А.И. Самоконтрящиеся резьбовые соединения с РК профилем и технология их изготовления // Вестник машиностроения, -1990.- № 2. С. 51-53.

106. Уйк Г.К. Тензометрия аппаратов высокого давления. Л.: Машиностроение, 1974. - 192 с.

107. Федотов А.И., Полубояринов Ю.Г., Ряполов Л. Д. Минимально необходимая пиковая мощность гидроприводов автоматических установок //

108. Механизация и автоматизация трудоемких рутинных операций: Материалы семинара Л.: ЛДНТП, 1982. С. 73-77

109. Хандожко А.В. Исследование влияния конструкторско-техноло-гических факторов на качество гладко-резьбовых соединений, применительно к агрегатам двигателей летательных аппаратов : Автореф. канд. техн. наук. М.; 1989. - 16 с.

110. Чаннов В.И. Современные методы затяжки и контроля осевой силы ответственных резьбовых соединений // Вестник машиностроения. -1991. №7. С. 47-48.

111. Черепахин Ю.Г. Применение экспертной системы в технологической подготовке производства // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства: Сб. науч. тр. Тула: ТулПИ, 1990 С. 135 - 141.

112. Чичварин Н.В. Экспертные компоненты САПР. М.: Машиностроение, 1991. - 240 с.

113. Экспертные системы для персональных компьютеров: методы, средства реализации: Справочное пособие / В.С. Крисевич и др. Минск: Высш. шк., 1990. - 197 с.

114. Экспертные системы. Принципы работы и примеры: Пер. с англ. / А. Брукинг, П. Джонс., Ф. Кокс и др.; Под ред. Р.Форсайта. М.: Радио и связь, 1987. - 224 с.

115. Якухин В.Г., Ставров В. А. Изготовление резьбы: Справочник. М.: Машиностроение, 1989. - 192 с.

116. Якушев А.И., Мустаев Р.Х., Мавлютов Р.Р. Повышение прочности и надежности резьбовых соединений. М.: Машиностроение, 1979. - 215 с.

117. Ярмош А.Г. Моделирование и оптимизация роботизированной сборки. Дис. канд. техн. наук. - Киев, Киевский Ордена Ленина политехнический институт. - 160 с.

118. Яхимович В.А., Головащенко В.Е., Кулинич И.Я. Автоматизация сборки резьбовых соединений. Львов: Высш. шк. 1982. - 180 с.

119. Bauer C. O. Schraubenverbindungen an Aluminiumwerkstucken // Teil II : Aluminium. V. 58. № 9. Jahrg. 1982. S. 541 545.

120. Bauer C. O. Schraubenverbindungen an Aluminiumwerkstucken (II) // Teil I: Aluminium. V. № 8. 1982. S. 478 - 482.

121. Jende S. Robotergerechte Schrauben. Verbindungselemente fur flexible Automaten. // Konstruktion und Elektronik. 1985. - №9. р. 18 -20.

122. John R. , Jones S. The economic Relevance of materials joining technology // Welding World. 1997. V. 39. №3. P. 145 - 153.

123. Junker G. , Kothe H. Schraubenverbindungen. Berechnung und Gestaltung.- Berlin. Veb Verlag Technik. 1968. - 451 s.

124. Fastening // Product Engineering. 1977. V. 24. №9. P. 84 - 87.

125. Filetages rapportes pour metaux et matieres plastiques dures // Techniques & Equipments de production. September. 1989. V. 7. №1. P. 111.

126. Gothling A. Toleranzen und Festigkeit geforment Gewind // Maschinenbau.- 1968. V. 17. №4. P. 171 - 174.

127. Hoffer K. Lebensdauer von Nietverbindungen im Flugzeugbau // Aluminium. February. 1981. V. 57. №2. S. 161 - 166.

128. Huhnert Thomas. Systeme zur Ermittlung des Reibbeiwertes als wichtigstes Qualitatsmerkmal der Schraubmontage // Machine. 1995. №6 - 7. S. 30 -31.

129. Immisch D. Schraubautomatenin der flexiblen Montageautomation // Technische Rundschau. 1989. V. 81. №26. S. 68 - 69.

130. Inserts to repair a variety of thread sizes // Modern machine Shop. 1997. V. 70. №1. P. 284 - 287.

131. Knowledge-based expert welding. Kerth W.J. «Robots 9: Conf. Proc., Detroit, Mich., June 2-6, 1985. Vol. 1.» Dearborn, Mich., 1985, 5/98-5/110

132. Kretschmer G. Kenngroben beim Gewindefurchen // Werkstatstechnick. -1978. V. 68. №2. P. 83 86.

133. Ortsungebundene Schraubstation // Maschine. 1997. V. 5. №9. S. 108.

134. Right for the job: Реклама фирмы Taumel Assemby System (NJ) // Automation. March. 1990. V. 3. P. 56.

135. Richard A. Beyerly. Fasteners keep up with the time // Machine disign. March. 1996. V. 21. P. 70 - 75.

136. Self locking screw threads answer safety design requirements // Product Engineering. - 1971. V. 42. №11. P. 20 - 29.

137. Trinsinger K. Anwendung der Bohrschraubtechnick im lufttechinschen Anlagenbau // Fertigungstechnik und Betrieb. 1981. V. 31. №1. S. 41 -43.

138. Warnecke H. Zufallslagen nich Positionsfehler ermitteln beim automatischen Schrauben mit Industrierobotern. // Maschinenmarkt. 1988. - №3. р. 32-34.

139. Waterman D.A., Hayes Roth F. Pattern - directed inference systems. N.Y.: Acad Press, 1978.