автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование технологии восстановления корпусных деталей автомобилей железнением

На правах рукописи

СМОЛЬКОВ Сергей Владимирович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ ЖЕЛЕЗНЕНИЕМ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 2004

Работа выполнена в Саратовском государственном техническом университете

Научный руководитель

■ кандидат технических наук, профессор Бабенко Виктор Андреевич

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор Загородских Борис Павлович

кандидат технических наук, профессор Болкунов Владимир Васильевич

Ведущая организация - Государственное унитарное предприятие

Саратовской области «Саратовское пассажирское автотранспортное предприятие №4»

Защита состоится «29» декабря 2004 г. в 11 часов на заседании диссертационного совета Д 212.242.02 при Саратовском государственном техническом университете по адресу: 410054, Саратов, ул. Политехническая, 77, Саратовский государственный технический университет, корп.1, ауд.319.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Саратовского государственного технического университета.

Автореферат разослан «25» ноября 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Игнатьев А.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

Важнейшей задачей ремонтного производства на современном этапе является разработка новых более эффективных технологических процессов восстановления изношенных деталей машин. Наиболее остро эта проблема просматривается при технологическом формировании качества восстановления изношенных корпусных деталей машин, являющихся дорогостоящими, металлоемкими и сложными в производстве. Восстановление изношенных отверстий корпусов приводит к нарушению межосевых расстояний, соосности отверстий, параллельности осей, что является причиной низкого ресурса отремонтированных агрегатов. Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности. В связи с этим совершенствование технологии восстановления отверстий под кольца подшипников в корпусных деталях с целью обеспечения возможности восстановления геометрических параметров и требуемой износостойкости является актуальным.

Цель работы: технологическое обеспечение эксплуатационных свойств электролитического железного покрытия применительно к восстановлению изношенных посадочных отверстий под подшипники корпусных деталей машин.

В соответствии с поставленной целью сформулированы следующие задачи исследования:

- провести анализ существующих технологических процессов восстановления отверстий под подшипники в чугунных корпусных дета-

- разработать теоретические положения по определению влияния деформаций посадочных отверстий корпусов коробок передач на долговечность агрегатов и деталей;

- разработать теоретические положения для определения необходимой и достаточной прочности сцепления покрытия железо-медь применительно к технологическому процессу восстановления посадочных отверстий корпусных деталей машин железнением;

- исследовать влияние технологических режимов на эксплуатационные свойства электролитического покрытия железо-медь;

- разработать практические рекомендации по восстановлению изношенных посадочных отверстий деталей машин электролитическим покрытием железо-медь.

Методика исследований

Теоретические исследования выполнены на базе научных основ технологии машиностроения, теории метал-

лях;

лов, теории электролитического осаждения металлов, аппарата математической статистики.

Экспериментальные исследования базируются на теории планирования экспериментов, корреляционном и множественном анализе и использовании современных компьютерных средств.

Научная новизна:

- разработаны теоретические положения по определению влияния деформаций посадочных отверстий корпусов коробок передач на долговечность агрегатов и деталей;

- получена математическая зависимость, описывающая взаимосвязь прочности сцепления покрытия с материалом основы и геометрическими характеристиками посадочных отверстий корпусных деталей автомобилей, что позволяет производить расчет необходимой и достаточной прочности сцепления покрытия при разработке технологического процесса нанесения электролитического покрытия железо-медь;

- установлены закономерности, описывающие взаимосвязь между режимами технологического процесса нанесения электролитического покрытия железо-медь и его эксплуатационными свойствами.

Практическая ценность и реализация результатов работы:

- установлены закономерности, описывающие взаимосвязь между режимами технологического процесса нанесения электролитического покрытия железо-медь и его эксплуатационными свойствами;

- определены целесообразные режимы железнения для получения износостойких железо-медных покрытий;

- решенные задачи технологического обеспечения эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь нашли применение в производственной деятельности ГУЛ СПАТП-4, ОАО «Автоколонна 1181», НТЦ «Механик-Т» г. Саратова.

Апробация работы

Основные результаты работы докладывались на Шестой Российской научно-технической конференции «Прогрессивные технологии в транспортных системах» (Оренбург, 2003), 17-м Межгосударственном постоянно действующем научно-техническом семинаре «Проблемы экономичности и эксплуатации ДВС» (Саратов, 2004), ежегодных научно-технических конференциях на кафедрах «Автомобили и автомобильное хозяйство», «Технология машиностроения» СГТУ (2000 - 2004 гг.).

Публикации

Основное содержание работы изложено в 6 публикациях.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы из 95 источников, приложения. Содержит 139 страниц, включая 34 рисунка и 7 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность работы, определена цель исследования, сформулирована научная новизна результатов, представлены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе рассмотрена возможность применения различных способов восстановления отверстий под подшипники в корпусных деталях, обеспечивающих возможность восстановления геометрических параметров (соосности, допусков на размеры, шероховатости поверхности), а также обеспечивающих требуемую износостойкость. Восстановление таких чугунных корпусных деталей сопряжено со значительными трудностями, обусловленными высокой склонностью чугуна к образованию твердых структурных составляющих (ледебурита, мартенсита) и повышенной склонностью к трещинообразованию. Последнее связано не только с наличием ледебуритной эвтектики и мартенсита, но и с низкой пластичностью и прочностью чугуна. Поэтому работы по восстановлению посадочных отверстий в чугунных корпусах деталей ведутся в направлении создания таких процессов, которые обеспечивали бы получение обрабатываемых покрытий резанием.

Все существующие способы металлопокрытий, применяемые для восстановления посадочных отверстий, в том числе под подшипники, в автомобильных корпусных деталях, в полной мере не отвечают современным требованиям, предъявляемым к качеству выпускаемой продукции ремонтной отраслью по следующим параметрам:

- гальванические способы имеют низкую производительность, но отличаются отсутствием температурных воздействий на деталь и очень низкой себестоимостью технологии;

- способы наплавки и газопламенной обработки характеризуются высоким термическим влиянием, которое вызывает деформацию изделия. Это обстоятельство обусловливает необходимость искусственного старения изделий после нанесения металлопокрытий;

- формовка эпоксидными компаундами характеризуется низкой производительностью и высокой трудоемкостью технологии, которая не оправдывает применения автоматизации и механизации для принятой даже самой высокой программы авторемонтных предприятий. Кроме того, восстановленные данным способом детали имеют пониженную долговечность вследствие плохой теплопроводности покрытия;

- напыление может обеспечить высокую эффективность восстановления корпусных деталей в случае применения в качестве напыляемых материалов алюминида никеля и самофлюсующихся порошков. Вследствие высокой стоимости материалов процесс может быть экономически целесообразным лишь для восстановления отверстий с небольшими износами. Для восстановления корпусных деталей этот процесс мало исследован;

- электроискровая наплавка, несмотря на высокие показатели надежности и низкую трудоемкость окончательной механической обработки, практически не нашла применения из-за очень низкой производительности нанесения покрытия. Однако этот недостаток становится несущественным при автоматизации процесса и при восстановлении отверстий с незначительными износами;

- приварка стальной ленты может обеспечить качественное восстановление отверстий только при определенных режимах, которые находятся опытным путем для каждой конкретной восстанавливаемой поверхности.

На основании вышеуказанного определены следующие рекомендации по восстановлению отверстий в чугунных корпусных деталях:

- при значительных износах отверстий (0,5... 1,15 мм) наиболее предпочтительным способом нанесения покрытия следует считать приварку стальной ленты;

- при небольших износах отверстий (0,3...0,5 мм) - напыление алю-минида никеля, самофлюсующихся материалов или гальваническое нанесение электролитических железных покрытий;

- при малых износах отверстий (0,05...0,3 мм) предпочтительно применение электроискровой наплавки.

Применение вышеперечисленных способов для восстановления отверстий в корпусных деталях с гарантированной надежностью целесообразно после проведения исследований по оптимизации режимов технологического процесса.

Анализ существующих вариантов технологического процесса электролитического осаждения железа позволил определить диапазоны изменения основных факторов процесса для проведения экспериментальных исследований.

Во второй главе рассмотрены теоретические предпосылки к технологическому обеспечению эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь при восстановлении отверстий под подшипники в корпусных деталях машин:

- разработаны теоретические положения по определению влияния деформаций посадочных отверстий корпусов коробок передач на долговечность агрегатов и деталей;

- разработаны теоретические положения по определению допустимой концентрации хлорной меди в электролите как функции от прочности сдвига покрытия железо-медь.

Теоретическое обоснование влияния деформаций посадочных отверстий корпусов на долговечность агрегатов и деталей представлено на примере картера коробки передач автомобиля КамАЗ-5320, так как он наиболее широко используется в автотранспортных предприятиях для перевозки грузов. Работа коробки передач рассмотрена при передаче макси-

мального крутящего момента Определен коэффициент долговечности вала. Величина допустимого напряжения

и=

g-1

mh-"> 6

л/ -

0)

где - предел прочности при симметричном цикле нагружения;

- коэффициент перехода предела выносливости образца к пределу

выносливости детали; - коэффициент запаса прочности; т - показатель степени (для улучшенных валов т ~ 8); - эквивалентное количество циклов работы. Коэффициент долговечности вала:

N

К

If .Э ^Э (2)

Определим влияние 'несоосности отверстий на ресурс подшипников. Исходной для расчета подшипников качения на долговечность является экспериментальная зависимость

Q"-N4 = const t

где Q - нагрузка на подшипник;

- число циклов изменения нагружения; п - показатель степени (п = 3.3 ). Коэффициент долговечности подшипника:

(3)

к;

(ft,

(4)

где Я" - реакции в подшипнике без учета и с учетом несоосности

(5)

Я^Я+Хз, (6)

где Я - реакция в подшипнике при номинальном режиме работы;

- дополнительная реакция в подшипнике вследствие несоосности. Результаты расчетов коэффициентов долговечности приведены на рис. 1.

Для обеспечения требуемой соосности при обработке отверстий коробок передач необходимо стремиться к повышению жесткости системы СПИД. Для этого необходимо в стадии проектирования технологических процессов восстановления детали закладывать режимы, при которых свойства обрабатываемости поверхностного слоя по возможности не будут отличаться от свойств материала детали. Исходя из этого, в случае оптимизации свойств электролитических железных покрытий по параметру «обрабатываемость» в качестве параметра оптимизации должна выступать касательная сила резания.

С целью определения минимально достаточной прочности сцепления покрытия с материалом основы разработана математическая модель. Как

показано на рис. 2, обработанная в номинальный размер вторичная заготовка содержит цилиндр правильной геометрической формы с толщиной

* 0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5 Величина отклонения от соосности отверстия, мм

Рис. 1. Изменение коэффициентов долговечности промежуточного вала коробки передач автомобиля КамАЗ и его заднего подшипника

стенки Т = Р-01)/2 (7)

Б = Б) + а + 2(т + Т|),

где а - среднестатистическая величина износа посадочного отверстия (а = 0,2мм по результатам проведенного анализа технического состояния, поступающих в ремонт корпусов КП автомобилей КамАЗ); m - допуск на соосность отверстий корпусной детали; Т[ - припуск на предварительную обработку чистовым точением. Определено, что Т = 0.35 мм.

Из представленной модели видно, что на поверхность соединения отверстия корпусной детали и покрытия электролитического железа будут воздействовать:

- радиальное напряжение СТГ вследствие удельного давления Р, создаваемого прессовой посадкой наружной обоймы подшипника;

- тангенциальное напряжение С| вследствие воздействия крутящего момента

Для более наглядного описания воздействующих напряжений на цилиндр 1 (рис. 3), сформированный электролитическим железным покрытием, необходимо рассмотреть вид плоского поперечного сечения.

По граням элемента АБ, совпадающим с плоскостью сечения, будет действовать главное напряжение вызванное давлением на днище цилиндра. Это напряжение можно считать постоянным по поперечному сечению цилиндра. Влиянием СУг можно пренебречь, так как оно по абсолютной величине обычно значительно меньше и . В данном случае давление на цилиндр 1 со стороны корпусной детали Р] = 0. Применяя третью теорию прочности (наибольших касательных напряжений), получаем, что наибольшая разность главных напряжений равна

(от-о^^грт^-к,2). (8)

На рис. 3 показано, что на поверхности соединения величина радиального напряжения Ой = 0. Тогда максимальное тангенциальное напряжение от давления Р равно

о^РНР^^-Я.2)- (9)

Рис. 2.Модель для расчета минимальной достаточной прочности сдвига покрытая при восстановлении посадочных отверстий корпусных деталей:

01- номинальный диаметр сопряжения;

Б- среднестатистическая величина диаметра отверстия корпусной детали, с учетом припусков на предварительную обработку, нанесение покрытия и смещения соосности,

Ь- номинальная длина сопряжения;

Х)г" внутренний диаметр подшипника;

Мкр - величина крутящего момента, воздействующая на поверхность соединения электролитического железного покрытия и отверстия корпусной детали, восстанавливаемого агрегата;

Р - давление по поверхности соединения от наибольшего натяга, создаваемого при переходной посадке подшипника

Тангенциальное напряжение от воздействия Мкр

о1(мч) = М»р/(8ешт-К), (10)

где 8С„.„„ = тгБЬ.

Длина сопряжения в осевом направлении Ь = (0,2-0,25)0], с учетом того, что в выражении (10) I. находится в знаменателе, принимается Ь = 0.2Б|. Тогда = Мкр / (0,4л Я2 Б|). (11)

Из вышеизложенного следует, что прочность покрытия электролитического железа должна быть больше либо равна сумме тангенциальных напряжений, возникающих вследствие Р^ и Мкр.

^»¿(а^ + а^р,, (12)

где К,= 1,4 - 1,6 =1,6, так как электролитическое железо является более хрупким материалом по отношению к среднеуглеродистым сталям.

Рис. З.Вид плоского поперечного сечения модели восстанавливаемого отверстия корпусной детали

Подставим в (12) выражения (9) и (11)

а^ * (2Р*К2/(Я2-Я,2)* Мкр / (2тс1Л2)) К,. (13)

Зная величину наибольшего натяга в каждом конкретном сопряжении, можно определить величину наибольшего удельного давления, если воспользоваться методикой выбора и расчета прессовых посадок с гарантированным натягом: Р = 0.0367/0] (МПа) (14) С учетом вышеизложенного установлено:

1) для режима холостого хода (Мкр -> 0) в интервале изменения номинального диаметра сопряжения от 110 до 150 мм: [ст] = 52,3 (МПа);

2) для режима максимальной мощности при условии заклинивания подшипникового узла [о] > 52,3 + 5,1*10"6*МКр*В1"3 (МПа); для силовых агрегатов наиболее широко распространенных автомобилей семейства КамАЗ [а] = 52,3+ 6,1 =58,4 (МПа).

Согласно полученным результатам, определены параметры оптимизации и диапазон изменения концентрации хлорной меди в электролите железнения (1,5...3,0г/л).

В третьей главе диссертации изложена методика проведения экспериментов и обработка полученных результатов, описаны:

- методика определения прочности сцепления электролитического покрытия железо-медь с материалом основы. Исследования проводились по методу кольцевого сдвига, для реализации которого применялось следующее оборудование: типовая лабораторная установка железнения, лабораторный рН метр-милливольтметр ЛПМ-60М, термостат Вобзера, микроскоп МБС-9;

- методика проведения многофакторного эксперимента по определению эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь. Задача заключается в установлении связи между эксплуатационными свойствами электролитического покрытия железо-медь и режимами технологического процесса железнения.

Пределы решения поставленной задачи ограничены установлением связи между режимами (концентрация хлорной меди в электролите желез-нения, катодная плотность тока, температура электролита) и следующими показателями: количественное содержание меди в покрытии, микротвердость, касательная сила резания. Для определения действительных значений исследуемых показателей применялось следующее оборудование: магнитный усовершенствованный масс-спектрометр МИ-1305, оснащенный универсальной приставкой для исследования твердых тел методом ВИМС, прибор для измерения микротвердости ПМТ-3, токарно-вииторезиый станок модели 1К62. В основу решения поставленной задачи положен полный факторный эксперимент Для описания исследуемого процесса использовалась неполная квадратичная модель (линейная модель уравнения регрессии)

Y = В„Х,+ ВА + BjXj + В3Х3 + ВДЖ + B5X,Xj + В6Х2Хз + BjXAXj. (15) По полученным результатам с использованием стандартной программы по обработке многофакторного эксперимента «BASIC SUPER» определялось влияние режимов электролиза на исследуемый параметр;

- методика проведения исследований износостойкости электролитического покрытия железо-медь. Исследования проводились на установке И-189М-73 (паспорт 5.176.006 ПС НИИАЭП), которая предназначена для контроля и измерения параметров процесса электрического контактирования слаботочных контактов. Установка позволяет регистрировать превышения контактного сопротивления выше установленной величины с селекцией по длительности и измерять их суммарную длительность, что дает возможность получить количественную оценку элементов схватывания трущихся поверхностей за заданный интервал времени.

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований влияния факторов процесса на эксплутационные свойства электролитического покрытия железо-медь и структуры металлопокрытий. После обработки результатов полного факторного эксперимента 23 получены зависимости, представленные на рис. 4, где D - катодная плотность тока (А/дм2), Т - температура электролита железнения (°С), К - концентрация хлорной меди в электролите (г/л).

Целесообразными диапазонами действительных значений параметров процесса нанесения электролитического покрытия железо-медь являются:

Т = 74 - 80 "С, Du = 20 - 28 А/дм2, К = 1.8- 3.0 г/л.

При этом параметры оптимизации, согласно полученным зависимостям, изменяются следующим образом:

Рг = 370 - 406 Н, Нц = 184 - 445 кг/мм2, Си = 1.1 - 6.1 %

Рис. 4. Зависимости параметров оптимизации от факторов процесса

При анализе результатов исследования микроструктуры электролитического покрытия железо-медь (рис.5-6) и результатов масс-спектрометрии вторичных ионов установлено, что медь присутствует в покрытии в виде отдельных включений.

Рис. 5 Микроструктура электролитического покрытия железо-медь при процентном содержании меди К = 1,1 % (х500)

Рис. 6 Микроструктура электролитического покрытия железо-медь при процентном содержании меди К = 6,1 % (*500)

Таким образом, при электроосаждении покрытия протекают два обособленных процесса:

1) рост кристаллов электролитического железа;

2) диффузия меди между кристаллическими решетками железа. Количественная оценка прочности сцепления осуществляется методом

кольцевого сдвига покрытия (наиболее оптимальный метод по данным аналитического обзора профессора А В. Митрякова). Полученная экспери-

ментальная зависимость прочности сдвига покрытия от концентрации хлорной меди в электролите железнения представлена на рис. 7.

400,0 350.0 I 300.0 1250,0

^ 200.0 150.0

в

100.0 30.0 0.0

0.0 0,2 0,4 0.6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 22 £4 2.6 2,8 3.0 Кондотрши* СиСИ, г/я

Рис. 7. Зависимость прочности сдвига покрытия от концентрации хлорной меди в электролите железнения

Результаты экспериментальных исследований износостойкости электролитического покрытия железо-медь представлены на рис. 8.

2,5 Ю"4

Рис. 8. Плотность вероятности безотказной работы при трении электролитического железного покрытия и хромированного индентора

В пятой главе представлены технико-экономическая эффективность исследований и практические рекомендации по восстановлению изношенных посадочных отверстий корпусных деталей машин электролитическим покрытием железо-медь.

При установленных оптимальных диапазонах изменения режимов электроосаждения покрытия железо-медь по сравнению с «чистым» электролитическим железом касательная сила резания снижается на 46,6%, а потребная мощность станка при обработке вторичной заготовки снижается на 45,2%.

Себестоимость восстановления одного картера коробки передач автомобиля КамАЗ по предлагаемому технологическому процессу восстановления электролитическим покрытием железо - медь в 10,5 раза меньше цены новой детали.

Результаты работы внедрены на ГУЛ СПАТП-4, ОАО «Автоколонна 1181», НТЦ «Механик-Т» г. Саратова.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Проведен анализ способов восстановления отверстий под подшипники в чугунных корпусных деталях и обоснован выбор технологического процесса восстановления в зависимости от величин износа отверстий.

2. Установлены математические зависимости по определению влияния деформаций посадочных отверстий корпусов коробок передач на долговечность агрегатов и деталей, в частности между коэффициентами долговечности деталей коробки передач и отклонением от соосности отверстий.

3. Установлены математические зависимости для определения необходимой и достаточной прочности сцепления покрытия с материалом детали в соответствии с ее условиями работы, что позволяет производить расчет достаточной прочности сцепления покрытия при разработке технологического процесса нанесения электролитического покрытия железо-медь.

4. Проведены исследования влияния режимов электролиза на эксплуатационные свойства электролитического покрытия железо-медь. Установленные математические зависимости показателей свойств от факторов процесса позволяют получать покрытия с заданными значениями касательной силы резания, прочности сцепления с материалом основы, микротвердости, процентного содержания меди в покрытии, износостойкости.

5. Разработаны практические рекомендации по восстановлению посадочных отверстий корпусных деталей машин электролитическим покрытием железо-медь. При установленных целесообразных диапазонах изменения режимов электролиза покрытия железо-медь по сравнению с «чистым» электролитическим железом касательная сила резания снижается на 46,6%. Потребная мощность станка при обработке вторичной заготовки снижается на 45,2%.Себестоимость восстановления одного картера коробки передач КамАЗ по предлагаемому технологическому процессу восстановления электролитическим покрытием железо - медь в 10,5 раза меньше цены новой детали.

»27004

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНО В РАБОТАХ:

1. Смольков С. В. Получение и перспективы применения комбинированного электролитического покрытия железо - медь / В. А. Бабенко, С. В. Смольков // Восстановление и упрочнение деталей машин: Межвуз. науч. сб. / Сарат. гос. тех. ун-т. - Саратов, 2001.-С. 121-122.

2. Смольков С. В. О свойствах комбинированного электролитического покрытия железо - медь / В. А. Бабенко, С. В. Смольков // Совершенствование технологии восстановления и упрочнения деталей машин: Межвуз. науч. сб. / Сарат. гос. тех. ун - т. -Саратов, 2002. - С. 25 - 27.

3. Смольков С. В. Исследования формирования покрытий электролитического железа и композитов (сплавов) на его основе / С. В. Смольков // Восстановление и упрочнение деталей машин: Межвуз. науч. сб. / Сарат. гос. тех. ун-т. - Саратов, 2003. - С. 196-198.

4. Смольков С. В. Электролитический композит железо - медь при восстановлении и упрочнении деталей / В. А. Бабенко, С. В. Смольков // Прогрессивные технологии в транспортных системах: Сборник докладов шестой Российской научно - технической конференции. / Оренбург. гос. ун-т. - Оренбург, 2003. - С. 204 - 206.

5. Смольков С. В. Определение зависимости прочности сцепления покрытия железо - медь с материалом основы от элементов технологического процесса железнения / С. В. Смольков // Совершенствование технологий и организации обеспечения работоспособности машин: Межвуз. науч. сб. / Сарат. гос. тех. ун-т. - Саратов, 2004. - С. 18-

6. Смольков С. В. Определение допустимой прочности сдвига электролитического железного покрытия, применительно к восстановлению посадочных отверстий корпусных деталей автомобилей / С. В. Смольков // Совершенствование технологий и организации обеспечения работоспособности машин: Межвуз. науч. сб. / Сарат. гос. тех. ун-т. - Саратов, 2004. - С. 24 - 29.

24.

Лицензия ИД № 06268 от 14.11.01

Подписано в печать 19.11. 04

Формат 60x841/16 Уч.-изд.л. 0,9

Бум. тип. -

Тираж 100 экз. Заказ 493 Саратовский государственный технический университет

Бесплатно

410054 г. Саратов, ул. Политехническая, 77

Копипринтер СГТУ, 410054 г. Саратов, ул. Политехническая, 77

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1 Состояние вопроса.

1.1 Анализ способов восстановления отверстий под подшипники в чугунных корпусных деталях.

1.2 Краткая характеристика способа восстановления деталей машин электроосаждеиием железа и его сплавов.

1.3 Исследование некоторых параметров процесса электроосаждения железа на внутренние цилиндрические

• поверхности.

Глава 2 Теоретические предпосылки к технологическому обеспечению эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь при восстановлении отверстий под подшипники в корпусных деталях машин.

2.1 Определение влияния деформаций посадочных отверстий корпусов коробок передач на долговечность агрегатов и деталей.

2.2 Определение допустимой концентрации хлорной меди в электролите как функции от прочности сдвига покрытия железомедь.

Глава 3 Методика проведения исследований и обработка экспериментальных данных.

3.1 Общая структура исследований.

3.2 Методика определения прочности сцепления электролитического покрытия железо-медь с материалом основы.

3.3 Методика проведения многофакторного эксперимента по определению основных эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь.

3.4 Методика проведения исследований износостойкости электролитического покрытия железо-медь.

Глава 4 Результаты экспериментальных исследований.

4.1 Влияние концентрации хлорной меди в электролите железнения на прочность сцепления покрытия с материалом основы.

4.2 Результаты многофакторного эксперимента по определению основных эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь.

4.3 Влияние концентрации хлорной меди в электролите железнения на износостойкость электролитического покрытия железо-медь.

Глава 5 Технико-экономическая эффективность использования результатов исследований и практические рекомендации.

5.1 Определение коэффициента относительной экономической эффективности предлагаемого технологического процесса восстановления картера КПП автомобиля КамАЗ.

5.2 Техническая эффективность результатов исследований.

Ресурс отремонтированных агрегатов в значительной мере зависит от уровня технологии и качества восстановления корпусных деталей. Восстановление изношенных отверстий корпусов приводит к нарушению межосевых расстояний, соосности отверстий, параллельности осей, что является причиной низкого ресурса отремонтированных узлов и агрегатов. Так, ресурс коробок передач, собранных из новых деталей и восстановленных корпусов с нарушениями пространственной геометрии, составляет менее половины ресурса новых /62/.

Корпусные детали трансмиссий изготовляют преимущественно из серого чугуна. Характерными дефектами корпусов являются: износ посадочных отверстий под подшипники и стаканы, резьбовых отверстий, отверстий под валики переключения передач, под установочные штифты, трещины и обломы; коробление присоединительных поверхностей. Коэффициенты восстановления корпусов при капитальном ремонте машин составляют 0,4 - 0,8 /62/.

Наибольшая повторяемость дефектов характерна для посадочных отверстий под подшипники и стаканы. Устранение этих дефектов представляет основную сложность технологического процесса восстановления корпусных деталей. В результате износов, старения и деформации корпусов нарушаются не только размеры отверстий, но и их взаимное расположение, параллельность и перпендикулярность осей отверстий между собой и относительно установочных баз. Поэтому в процессе восстановления наряду с доведением размеров отверстий до номинальных значений необходимо восстанавливать их пространственное расположение, выдерживая точные размеры.

Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности.

Актуальность вопроса Важнейшей задачей ремонтного производства на современном этапе является разработка новых более эффективных технологических процессов восстановления изношенных деталей машин. Наиболее остро эта проблема просматривается при технологическом формировании качества восстановления изношенных корпусных деталей машин, являющихся дорогостоящими, металлоемкими и сложными в производстве. Восстановление изношенных отверстий корпусов приводит к нарушению межосевых расстояний, соосности отверстий, параллельности осей, что является причиной низкого ресурса отремонтированных агрегатов. Основная задача при восстановлении корпусов состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия, схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстановить и износостойкость, и заданные параметры точности. В связи с этим совершенствование технологии восстановления отверстий под кольца подшипников в корпусных деталях с целью обеспечения возможности восстановления геометрических параметров и требуемой износостойкости является актуальным.

Объектом исследования является технологический процесс нанесения электролитического железного покрытия со свойствами, обеспечивающими необходимую обрабатываемость, при восстановлении изношенных посадочных отверстий корпусных деталей машин.

Предметом исследования являются эксплуатационные свойства принципиально нового электролитического покрытия железо-медь.

Цель работы технологическое обеспечение эксплуатационных свойств электролитического железного покрытия применительно к восстановлению изношенных посадочных отверстий под подшипники корпусных деталей машин.

Научная новнзна:

- разработаны теоретические положения по определению влияния деформаций посадочных отверстий корпусов коробок передач на долговечность агрегатов и деталей;

- получена математическая зависимость, описывающая взаимосвязь прочности сцепления покрытия с материалом основы и геометрическими характеристиками посадочных отверстий корпусных деталей автомобилей, что позволяет производить расчет необходимой и достаточной прочности сцепления покрытия при разработке технологического процесса нанесения электролитического покрытия железо-медь;

- установлены закономерности, описывающие взаимосвязь между режимами технологического процесса нанесения электролитического покрытия железо-медь и его эксплуатационными свойствами. Практическая ценность и реализация результатов работы:

- установлены закономерности, описывающие взаимосвязь между режимами технологического процесса нанесения электролитического покрытия железо-медь и его эксплуатационными свойствами;

- определены целесообразные режимы железнения для получения износостойких железомедных покрытий;

- решенные задачи технологического обеспечения эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь нашли применение в производственной деятельности ГУП СПАТП-4, ОАО «Автоколонна 1181», НТЦ «Механик-Т» г. Саратова.

Задачи исследовании: провести анализ существующих технологических процессов восстановления отверстий под подшипники в чугунных корпусных деталях;

- разработать теоретические положения по определению влияния деформаций посадочных отверстий корпусов коробок передач на долговечность агрегатов и деталей;

- разработать теоретические положения для определения необходимой и достаточной прочности сцепления покрытия железо-медь применительно к технологическому процессу восстановления посадочных отверстий корпусных деталей машин железнением;

- исследовать влияние технологических режимов на эксплуатационные свойства электролитического покрытия железо-медь;

- разработать практические рекомендации по восстановлению изношенных посадочных отверстий деталей машин электролитическим покрытием железо-медь.

Положения, выносимые на защиту:

1. Теоретические положения технологического обеспечения эксплуатационных свойств электролитического покрытия железо-медь при восстановлении отверстий под подшипники в корпусных деталях машин.

2. Результаты исследований, подтверждающие возможность управления эксплуатационными свойствами электролитического железа, применительно к проблеме восстановления изношенных посадочных отверстий корпусных деталей машин и получению износостойких покрытий.

Апробация работы: основные результаты работы докладывались на Шестой Российской научно-технической конференции «Прогрессивные технологии в транспортных системах» (Оренбург, 2003), 17-м Межгосударственном постоянно действующем научно-техническом семинаре «Проблемы экономичности и эксплуатации ДВС» (Саратов, 2004), ежегодных научно-технических конференциях на кафедрах «Автомобили и автомобильное хозяйство», «Технология машиностроения» СГТУ (2000 -2004 гг.).

Публикации: по материалам работы опубликовано 6 печатных работ. Структура н объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы из 95 источников, приложения. Содержит 139 страниц, включая 34 рисунка и 7 таблиц.

Вывод:

- оптимальной концентрацией хлорной меди в электролите железнения, при условии достижения повышенной износостойкости, является 1,5 г/л.

ГЛАВА 5

Техннко-экопомнческая эффективность использования результатов исследовании и практические рекомендации

5.1 Определение коэффициента относительной экономической эффективности предлагаемого технологического процесса восстановления картера КПП автомобиля КамАЗ

Решение задачи оценки технико-экономической эффективности сводится к уточнению себестоимости Св восстановления картера КПП автомобиля КамАЗ по рекомендованному выше технологическому процессу (ТП). При этом должно выполняться условие:

Св < Цнов (38)

Использование прямого счета затрат калькуляции себестоимости восстановления обеспечивает более высокую точность расчетов. Однако, требует значительных затрат времени - до трех часов только по одной деталеоперации /81, С. 11/ и при наличии банка исходных данных. Поэтому представляется возможным рассчитать технологическую себестоимость восстановления по укрупненной методике /82/ на основании установленных общемашиностроительных нормативов /83, 84 - Пр. 31/.

Годовой экономический эффект от использования предлагаемого ТП для собственных нужд определяется выражением

Эг = (Цн - Св)*Ы, (39) где N - количество восстанавливаемых деталей в год.

В условиях современной рыночной экономики возникают трудности в определении программы N (39). Однако, при условии внедрения предлагаемого ТП на предприятиях автомобильного транспорта, возможно выразить коэффициент относительной экономической эффективности /86/:

Кэ = Цн / Св (40)

При этом, результат, полученный в (40), не будет существенно зависеть от колебания цен на материалы, затрачиваемые на производство, и затрат на оплату труда и энергии. По данным оптово-розничной фирмы ОАО «Веха -Авто» в настоящий момент для картера КПП КамАЗ в среднем Цн = 9000 руб

Себестоимость восстановления Св суммируется из затрат на оплату труда Сот и на расходные материалы и электроэнергию

Св = Сот + Срм (41)

При определении Сот (41) необходимо знать время, затрачиваемое на ТП восстановления одной детали (tm) и тарифную ставку рабочего (ш).

Сот = tm * ш, (42) tm = t"PpaCT + t„ + tOKpacT, (43) где tnppacT - время операции предварительного растачивания посадочных отверстий; t„ - время операции гальванического наращивания электролитического покрытия Fe-Cu;

ОК t раст - время операции окончательного растачивания в номинальный размер всех четырех посадочных отверстий картера КП.

Так как припуски на предварительную и окончательную обработку составляют около 0,2 мм, то принимаем допущение tnppacr = t0KpacT = tp.

Tm = 2*tp + t„ (44)

Далее определим tp = 4* tp1, где tp' - время на растачивание одного отверстия (toen' = 0,2 мин, tncn' = 0,55 мин). При определении нормативных значений времени на вспомогательные операции /83/, учитывалось, что картер КП относится к 3-ей категории по сложности, а площадь обрабатываемой поверхности S1 = 1.2 дм . Тогда tp = 4*(0,2 + 0,55) = 3 мин Аналогично, t„ = 4* t„n , где t„11 - время операции гальванического наращивания одной поверхности. Определим t„n из следующих условий:

- общая площадь восстанавливаемых поверхностей одной детали равна 4,8 дм2;

- катодная плотность тока 20 А/дм . t„II = 24I1+t1I2 + tII3 + tII4 + tH5, (45) где - время на монтаж - демонтаж электролитической ячейки; t„2 = 2 мин - время анодного травления; t„3 = 1 мин - промывка водой; tH4 = 0,2 мин - время анодной очистки; t,,5 = 80 мин - продолжительность процесса осаждения /83/

Время на монтаж - демонтаж суммируется из времени на перемещение приспособления (ячейки) (0,26 мин), времени на крепление контактов (0,14 мин), времени на монтаж (демонтаж) резьбовых соединений. Для деталей 3ей категории сложности вводится коэффициент 1,2. Тогда tH' = (0,26 + 0,14 + 0,34)* 1,2 = 0,9 мин

Подставив полученные значения в (45), получим t„" = 2*0,9 + 2,0 + 1,0 + 0,2 + 80 = 85 мин

Тогда общее время операций гальванического наращивания t„ = 4*85 = 340 мин.

Из выражения (30) получим Тш = 2*3 + 340 = 346 (мин) = 5,8 ч

Принимая условно тарифную ставку рабочего ш = 100 руб./ч, получим из (42)

Сот = 5,8 * 100 = 580 руб

Затраты на расходные материалы и электроэнергию определим из выражения

Срм = Сж + Сэ, (46) где Сж - затраты на реактивы для ТП восстановления одной детали железнением, руб.

Сэ - затраты на энергоснабжение горизонтально - расточного станка при предварительной и окончательной обработке отверстий.

По данным /84, 85/ Сж для Бобщ = 4,8 дм2 равно 34руб/дм2*4,8дм2 = 163,2 руб, а себестоимость работы станка 6,0мин*19руб/мин = 114 руб. Тогда Срм = 163,2 + 114 = 277,2 (руб). Из выражения (41) получим

Св = 580 + 277,2 = 857,2 (руб)

Исходя из выше изложенного определим по выражению (40) относительную экономическую эффективность:

Кэ = 9000/857,2 = 10,5

С учетом выше изложенного, можно сделать вывод: себестоимость восстановления одного картера КП КамАЗ по предлагаемому ТП восстановления электролитическим покрытием железо - медь в 10,5 раз меньше цены новой детали.

5.2 Техническая эффективность результатов исследовании

Силы резания Р действуют на систему СПИД и вследствие этого возникает потребность в проведении расчетов, устанавливающих необходимые прочность, жесткость, виброустойчивость и другие требуемые свойства указанных элементов.

В режущей пластинке, закрепленной в державке, силы резания вызывают также изгибающие и сжимающие напряжения и при значительных силах, особенно при наличии ударов, возможна поломка пластинок. Касательная сила резания, воздействуя на заготовку, производит кручение и изгиб в вертикальной плоскости. Крутящий момент Мкр составляет:

Мкр = Pz*D/2 (кг/мм2) (47) где D - диаметр обработанной поверхности в мм (D = 150 мм - диаметр посадочного отверстия под подшипник корпуса коробки переключения передач КамАЗ) .

Крутящий момент должен быть меньше момента, создаваемого станком Мст, так как в противном случае произойдет торможение.

Сила Pz действует на механизм главного движения станка, суппорт, станину и заднюю бабку. По силе Pz определяют потребную мощность на вращение детали Ne

Pz * у

Ne = 60*120 (кВт) (48) v = 40 м/мин - скорость резания при проведении эксперимента.

По данным /31/ касательная сила резания «чистого» электролитического покрытия составляет 760 Н. Режимы электролиза соответствуют полученным диапазонам для покрытия Fe-Cu. При измерении усилия резания также выдерживались режимы приведенного в данной работе эксперимента.

С учетом выше изложенного, можно сделать вывод:

- при определенных диапазонах изменения режимов электролиза покрытия железо-медь по сравнению с «чистым» электролитическим железом касательная сила резания снижается на 46,6%;

- потребная мощность станка при обработке вторичной заготовки снижается на 45,2%.

Заключение

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили решить поставленные в работе задачи оптимизации эксплуатационных свойств электролитического железного покрытия, применительно к восстановлению изношенных корпусных деталей машин.

1. Проведен анализ способов восстановления отверстий под подшипники в чугунных корпусных деталях и обоснован выбор технологического процесса восстановления в зависимости от величин износа отверстий.

2. Установлены математические зависимости по определению влияния деформаций посадочных отверстий корпусов коробок передач на долговечность агрегатов и деталей, в частности между коэффициентами долговечности деталей коробки передач и отклонением от соосности отверстий.

3. Установлены математические зависимости для определения необходимой и достаточной прочности сцепления покрытия с материалом детали в соответствии с ее условиями работы, что позволяет производить расчет достаточной прочности сцепления покрытия при разработке технологического процесса нанесения электролитического покрытия железо-медь.

4. Проведены исследования влияния режимов электролиза на эксплуатационные свойства электролитического покрытия железо-медь. Установленные математические зависимости показателей свойств от факторов процесса позволяют получать покрытия с заданными значениями касательной силы резания, прочности сцепления с материалом основы, микротвердости, процентного содержания меди в покрытии, износостойкости.

5. Разработаны практические рекомендации по восстановлению посадочных отверстий корпусных деталей машин электролитическим покрытием железо-медь. При установленных целесообразных диапазонах изменения режимов электролиза покрытия железо-медь по сравнению с чистым» электролитическим железом касательная сила резания снижается на 46,6%. Потребная мощность станка при обработке вторичной заготовки снижается на 45,2%.Себестоимость восстановления одного картера коробки передач КамАЗ по предлагаемому технологическому процессу восстановления электролитическим покрытием железо - медь в 10,5 раза меньше цены новой детали.

1. Мелков М.П. Твердое осталивание автотракторных деталей.- М.: «Транс порт», 1971.-224 с.

2. Кудрявцев Н.Т., Яковлева JI.A. Электролитическое осаждение железа. Труды Московского химико-технологического института, № 12, 1965

3. Тавровская P.A. Осталивание в сернокислых ваннах // Автомобильный транспорт, № 6, 1961

4. Ляшенко А.Ф., Басарыгин Ю.М., Ломако П.М., Рудик И.М., Лобачева Н.С. Способ электролитического восстановления изношенных поверхностей деталей холодным твердым железнением. Патент РФ 2147629 С1, 1999

5. Милушкин A.C. Электролит для осаждения покрытий из сплава никель-железо. Патент РФ 215246С2, 1998

6. Серебровский В.И., Серебровская Л.Н., Серебровский В.В., Коняев Н.В. Электролит для осаждения покрытия. Патент РФ 2169799С1, 1999.

7. Серебровский В.И., Серебровская Л.Н., Серебровский В.В., Коняев Н.В., Батищев А.Н. Способ электролитического осаждения сплава железо-фосфор. Патент РФ 2164560С1, 1999.

8. Серебровский В.И., Серебровская Л.Н., Серебровский В.В., Коняев Н.В., Батищев А.Н. Способ электролитического осаждения сплава железо-вольфрам. Патент РФ 2192509С2, 2001.

9. Мелков М.П. Исследование возможности снижения температуры процесса осталивания при восстановлении деталей машин. Автореферат диссертации. Харьков, 1967.

10. Мелков М.П. Способ электролитического осаждения железо-никелевого сплава. Авторское свидетельство № 128249, 1960

11. Мелков М.П., Пашенных А.М. Способ восстановления гнезд подшипников автотракторных деталей. АС№ 145423, 1962.

12. Горохов В.А. Обработка деталей пластическим деформированием. Киев: Техника, 1997,- 191 с.

13. Бабенко В.А. Восстановление и упрочнение крупногабаритных деталей автомобилей, тракторов и других машин твердым электролитическим железом и сплавом железо-никель: дисс. канд. техн. наук. Саратов, 1964 -197 с.

14. Митряков A.B. Технологическое проектирование механизированных и автооператорных линий железнения. Саратов: СПИ, 1992. - 184 с.

15. Митряков A.B. Получение прочносцепляющихся электролитических железных покрытий. Вопросы теории и практики. Саратов: изд - во Сарат. ун-та, 1985.- 184 с.

16. Мелков М.П. В кн.: Машиностроение и автомобильный транспорт. -Саратов: САДИ. 1969, с. 102 - 114.

17. Милушкин A.A. Влияние подготовки поверхности металла на сцепляемость с электролитическими осадками железа. М.: Атотрансиздат, 1957.

18. Панкратов М.П. Исследование влияния технологических факторов процесса электроосаждения железа на сцепляемость покрытия привосстановлении стальных деталей машин: автореферат дис. . канд. техн. наук. Харьков. - 1964, 29 с.

19. Панкратов М.П. Восстановление и упрочнение деталей осталиванием. -Хабаровск, 1960, С. 16-26.

20. Стойков С.Н. Определение оптимального содержания хлористого железа в электролите осталивания,- Саратов: СПИ. 1968, 168 с.

21. Бабенко В.А. Восстановление и упрочнение деталей осталиванием. -Хабаровск. 1966, С. 16 - 26.

22. Бабенко В.А. Восстановление и упрочнение крупногабаритных деталей автомобилей, тракторов и других машин твердым электролитическим железом и сплавом железо-никель.: Автореф. дис. канд. техн. наук. -Саратов. 1964.

23. Калмуцкий B.C. Исследование прочности сцепления электролитических железных покрытий.: Автореф. дис. канд. техн. наук. Кишинев, 1966. - 20 с.

24. Калмуцкий B.C. Труды КСХИ, т. 59. Кишинев, 1970, С. 45 - 55.

25. Мелков М.п., Швецов А.Н., Мелкова И.М. Восстановление автомобильных деталей твердым железом. -М.: Транспорт, 1982. 198 с.

26. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: машиностроение, 1989, 328 с.

27. Данилова Е.А. Структура и морфология роста электролитических осадков сплава Fe-Cu на стали и чугуне. Автореф. дис. канд. хим. наук. Саратов: СГТУ, 1996. - 19 с.

28. Зильберман Г.М., Щербаков Ю.В. Силы резания при точении электролитического железа. Сб. «Обрабатываемость деталей после осталивания и вибронаплавки» Труды ПГСИ, т. 55, Пермь, 1968.

29. Зильберман Г.М., Щербаков Ю.В. Обрабатываемость деталей, восстановленных твердым осталиванием. Сб. «Централизованное восстановление деталей машин / материалы к научно-производственному семинару/». Саратов,1969, С. 177 - 188.

30. Трент Е.М. Резание металлов. М.: Машиностроение, 1980. - 312 с.

31. Мельников П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении, 1991,384 с.

32. Башкарев A.B. Опыт применения полимерных покрытий при ремонте деталей автотрактокрных средств. М., 1979, 28 с.

33. Мирзоянц П.И. Автореферат дис. канд. техн. наук. м.: МАДИ, 1968, 22 с.

34. Скворцов B.J1., Захаров Б.В. Цинкожелезные покрытия при восстановлении гнезд под подшипнпки. М.: «Техника в сельском хозяйстве», 1979, № 11, С. 42 - 43.

35. Шапоренко С.М. Автореф. дис. канд. техн. наук. Харьков: ХАДИ, 1977, 22 с.

36. Рекомендации по восстановлению деталей машин новых марок. М.: ГОСНИТИ, 1977.

37. Восстановление автомобильных чугунных деталей газопорошковой наплавкой, КазНИТИ, № 106. Алма - Ата, 1979.

38. Типовые технологические карты на ремонт автомобиля синтетическими материалами. М.: Транспорт, 1968, 70 с.

39. Ворошилов Б.А. Исследование и оптимизация процесса плазменнойметаллизации при восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей автомобильных корпусных деталей. Автореф. канд. дис. техн. наук. -М.: МАДИ, 1972, 23 с.

40. Соколов Г.Ф. и др. Ремонт чугунных корпусных деталей тракторов. М.; Колос, 1969, 120 с.

41. Масино М.А. Повышение долговечности автомобильных деталей при ремонте. М.: Транспорт, 1972, 320 с.

42. Шишков E.B. Исправление дефектов чугунных отливок газопорошковой наплавкой. Проблемы сварки и резки чугуна. Изд - во ИЭС им. Е.О. Патона АН УССР, 1976, 108 с.

43. Шишков В.Е., Левченко В.Н., Иванов Б.Г. Исправление дефектов чугунных отливок методом газопорошковой наплавки. М.: «сварочное производство», 1976, № 11, С. 15 - 16.

44. Савельев Н.М. Определение оптимального содержания хлористого железа в электролите осталивания. Саратов: СПИ, 1969, С. 220 - 227.

45. Швецов А.Н. Основы восстановления деталей осталиванием. Омск: Зап.- Сиб. кн. изд во, 1973, 143 с.

46. Митряков A.B. Надежность восстановительной технологии. Саратов: СГТУ, 1979, 184 с.

47. Петров Ю.Н. Повышение надежности и долговечности деталей машин электролитическими железными покрытиями. Кишинев: Труды кишиневского СХИ, том 59, 1970, С. 7 - 15.

48. Эпштейн А. Холодное железнение на ассиметричном токе. М.: «автомобильный транспотр», 1980, № 11, С. 20 -22.

49. Карпенков В.Е. Исследование и разработка способа восстановления цилиндров ДВС твердым электролитическим железом. Дис. канд. техн. наук.- Саратов: СПИ, 1968, 70 с.

50. Раппорт JI.C. Исследование износостойкости железных покрытий. В сб. «Прогрессивные способы восстановления деталей машин и повышения их прочности». Кишинев, 1979, С. 67 - 69.

51. Савельев Н.М. Исследование и внерение железнения при восстановлении деталей автомобилей. Отчет по НИР. Усть-Каменогорский СДИ, 1980, 97 с.

52. Карпенков В.Е., Митряков A.B. Метод количественного определения прочности сцепления электролитического железа с металлом основы / Заводская лаборатория, 1976, № 10, С. 12 72.

53. Митряков A.B. Методы определения прочности сцепления (адгезионной прочности) покрытия с основой. Аналитический обзор / Восстановление и упрочнение деталей машин: Межвузовский научный сборник. Саратов, СГТУ, 2003.-С. 17-53.

54. Муратов В.И , Пашенных а.М. Сцепляемость электролитического железа с алюминиевыми сплавами / Совершенствование организации и технологии капитального ремонта автомобильного транспорта: Межвуз. Научн. сб. -Саратов: СПИ, 1981, С. 114-118.

55. Dini J.W., Helma J.R., Johnson H.R. Ring shear test for quantitately measuring adhesion of metal deposits / Electroplat and Metall Finish, 1972, № 3, C. 5-11.

56. Разработка и промышленное внедрение процесса восстановления деталей сельхозмашин твердым электролитическим железом // Отчет по НИР № 2334: СПИ,1981, 80 с.

57. Молодык Н.В., Зенкин A.C. Восстановление деталей машин. Справочник. -М.: 1989.-480 с.

58. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1976. - 608 с.

59. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости): Учебное пособие для студентов машиностроительных специальностей высш. техн. заведений. М.: Машиностроение, 1992, 528 с.

60. Мамет О.П. Краткий справочник конструктора станкостроителя. - М.: Машиностроение, 1968, 688 с.

61. Иванов В.Т., Гусев В.Г., Фокин А.Н. Оптимизация электрических полей, контроль и автоматизация гальванообработки. М.: Машиностроение, 1986, 216 с.

62. Гинберг A.M., Грановский Ю.В., Федотова Н.Я. Оптимизация технологических процессов в гальванотехнике. М.: Машиностроение, 1972, 128 с.

63. Калмуцкий B.C. Вероятностно статистические закономерности повреждения и разрушения сталей с покрытиями.: Дис. докт. техн наук. -Кишинев, 1983, 452 с.

64. Рузинов Л.П. Статистические методы оптимизации химических процессов. -М.: Химия, 1972, 200 с.

65. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. М.: стандарты, 1978, 63 с.

66. Теория вероятностей: Справочник по теории вероятности и математической статистике / Под ред. B.C. Королюка / . Киев: Наукова думка, 1978, 583 с.

67. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.Л. Материаловедение: Учебник для высш. техн. уч. Заведений. -М.: Машиностроение, 1990, 528 с.

68. Харитонов Л.Г. Определение микротвердости. Методика испытаний, измерения отпечатков, номограммы и таблицы для определения микротвердости. М.: Металлургия, 1967, 47 с.

69. Куранов В.Г. Фрикционная непроводимостиь слаботочных контактов. -Саратов: СГТУ, 1996, 60 с.

70. Айвазян С.А., Ежоков И.С., Мешалкин Л.Д. Прикладная статистика. Основы моделирования и первичная обработка данных: Справочное издание. -М.: Финансы и статистика, 1983, 471 с.

71. Солонин И.С. Матеметическая статистика в технологии машиностроения. -М.: Машиностроение, 1972, 197 с.

72. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов / РДМЦ 109 77. - М.: Издательство стандартов, 1976.

73. Вилков Л.В., Пентин Ю.А. Физические методы в химии. Структурные методы и оптическая спектроскопия. М.: Высшая школа, 1987, 367 с.

74. Азаматов P.A., Дажин В.Г., Кулаков А.Т., Модин А.И. Восстановление деталей автомобилей КамАЗ / Под ред. В.Г. Дажин. Набережные Челны: камАз, 1994,215 с.

75. Справочник технолога машиностроителя. В 2 - х томах. Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. -4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986, 406 с.

76. Гаратт Курек Л.И. Экономическое обоснование дипломных проектов: Учеб. пособие для машиностр. Спец. Вузов. - М.: Высш.шк., 1985. - 159 с.

77. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник / Под общ. ред. K.M. Великанова. Л.: Машиностроение, 1990. -448 с.

78. Общемашиностроительные нормативы времени на гальванические покрытия и механическую подготовку поверхностей до и после покрытия. -М.: Экономика, 1988. 123 с.

79. Митряков A.B. Проектирование технологических процессов восстановления и упрочнения деталей машин: Учеб. Пособие. Ч. 2. — Саратов: Изд-во СГТУ, 2001. 160 с.

80. Митряков A.B. Проектирование технологических процессов восстановления и упрочнения деталей машин: Учеб. Пособие. Ч. 1. — Саратов: Изд-во СГТУ, 2001. 360 с.

81. Бабенко В.А., Смольков C.B. Получение и перспективы применения комбинированного электролитического покрытия железо медь // Восстановление и упрочнение деталей машин: Межвуз. научн. сб. - Саратов: Изд-во СГТУ, 2001.-С. 121-122.

82. Бабенко В.А., Смольков C.B. О свойствах комбинированного электролитического покрытия железо медь // Совершенствование технологии восстановления и упрочнения деталей машин: Межвуз. научн. сб. - Саратов: Изд - во СГТУ, 2002. - С. 25 - 27.

83. Смольков C.B. Исследования формирования покрытий электролитического железа и композитов (сплавов) на его основе //

84. Восстановление и упрочнение деталей машин: Межвуз. научн. сб. Саратов: Изд - во СГТУ, 2003. - С. 196 - 198.

85. Гольд Б.В. Конструирование и расчет автомобиля. М.: Машгиз, 1962. -462 с.

86. Кудрявцев В.Н., Державец Ю.А., Глухарев Е.Г. Конструкции и расчет зубчатых редукторов. Справочное пособие. JL: Машиностроение, 1971. -326 с.

87. Писаренко Г.С., Яковлев А.П., Матвеев В.В. Справочник по сопротивлению материалов. Киев: Наукова думка, 1975. - 704