автореферат диссертации по кораблестроению, 05.08.04, диссертация на тему:Совершенствование технологии ремонта судовых рулевых устройств с поворотными насадками

На правах рукописи

Смирнова Яна Алексеевна

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА СУДОВЫХ РУЛЕВЫХ УСТРОЙСТВ С ПОВОРОТНЫМИ НАСАДКАМИ

Специальность: 05.08.04 «Технология судостроения, судоремонта и организация судостроительного производства»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург 2005 г.

Работа выполнена на кафедре технологии судового машиностроения Санкт-Петербургского Государственного морского технического университе-

та

Научный руководитель:

Кандидат технических наук, доцент А.Н. Муравьев

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук, профессор ПМЛысенков

Кандидат технических наук, зам. главного технолога ФГУП «Адмиралтейские верфи» В.А. Рогозин

Ведущее предприятие:

НИПКИРЭФ Типрорыбфлот"

Защита диссертации состоится « час. на

заседании диссертационного совета Д 212.228.05 Государственного морского технического университета по адресу: 190008, Санкт-Петербург, ул. Лоцманская, д.З.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке СПбГМТУ. Автореферат разослан'

г

Ученый секретарь диссертационного Совета кандидат технических наук, доцент

А.Н. Муравьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность темы диссертационной работы.

Одним из вариантов конструкции судового рулевого устройства является рулевая поворотная насадка, которая представляет собой профилированное кольцо, установленное под кормовым подзором судна и охватывающее гребной винт таким образом, что плоскость вращения винта размещается в самом узком ее сечении. Этот вид конструкции рулевого устройства применяется на судах, для которых по условиям эксплуатации требуется высокая маневренность на малых скоростях, например, на буксирах.

Эффект использования направляющей насадки состоит в том, что за счет обтекания насадки струей, отбрасываемой винтом, к основному упору винта добавляется дополнительная составляющая. Боковая сила, необходимая для маневра, создается за счет реакции разворачиваемой струи гребного винта и распределения гидродинамического давления по поверхности переложенной насадки. Поэтому наиболее важным требованием к взаимному положению лопастей винта и внутренней обшивкой насадки является обеспечение зазора между ними, величина которого, а также допуск на который, определены гидродинамикой. Такое условие по обеспечению зазора между лопастями и обшивкой насадки влечет за собой требования по соблюдению проектной геометрии конструкции насадки, обязательное как при изготовлении, так и при ремонте насадки. При изготовлении поворотных насадок судовых рулевых устройств указанное требование обеспечивается за счет использования специального кондуктора. Однако, при ремонте, технологические методы, используемые при постройке, не приемлемы.

Ремонт судовых рулевых устройств с поворотными насадками до сих пор остается одной из весьма сложных и трудоемких операций при общем доковом ремонте судна.

Практика ремонта показала, что изложенные в различных источниках методики ремонта рулевых устройств с поворотными насадками, не охватывают весь объем проблем, возникающих при ремонте поворотных насадок, в первую очередь- проблему сохранения проектной геометрии конструкции насадки и, как следствие, обеспечения требуемых условий гидродинамического взаимодействия гребного винта и поворотной насадки.

Ремонт судового рулевого устройства относится к доковым работам.

Судовладельцы заинтересованы в сокращении срока пребывания судна в доке с точки зрения оценки затрат на ремонт, т.к. стоимость т.н. доко- суток весьма существенно влияет на общую цену заказа.

Судоремонтный завод также стремится к сокращению длительности докового ремонта, т.к. чем менее продолжительным будет пребывание судна в доке, тем более интенсивно может быть реализована производственная программа завода. Это означает, что увеличивается значение величины ремонтируемых регистровых тонн в год для данного дока, что, естественно, выгодно предприятию.

Значительную часть общего времени ремонта рулевого устройства с поворотной насадкой, а значит, и пребывания судна в доке, составляют пригоночные работы, вызванные необходимостью обеспечения определенного взаимного положения гребного винта и насадки. Такая необходимость возникает в связи с тем, что в процессе ремонта корпуса поворотной насадки применяется сварка, которая приводит к остаточным сварочным деформациям конструкции, требующей достаточно точного позиционирования по отношению к осям валопровода и гельмпортовой трубы.

Таким образом, ввиду несовершенства технологии ремонта поворотных насадок, проявляющемся в необходимости выполнения операции пригонки конструкции, увеличивается трудоемкость ремонта, и требуется дополнительного времени аренды дока.

Кроме того, в результате воздействия сварочных деформаций из-за существенных искажений формы поворотной насадки кольцевой зазор между лопастями и окружностью насадки становится неравномерным, что не соответствует требованиям, обеспечивающим необходимые гидродинамические характеристики потока, проходящего через данный зазор.

Поэтому качество ремонта судовых рулевых устройств с поворотными насадками по существующей технологии, не учитывающей деформационные процессы, происходящие в насадке в процессе сварки, нельзя назвать удовлетворительным.

Возможным путем сокращения технологического времени докового ремонта, а значит, и затрат на ремонт, а также повышения качества отремонтированных изделий является разработка принципиально новых технологических методов и методик, позволяющих прогнозировать величины сварочных деформаций до выполнения сва-

рочных работ и контролировать эти деформации непосредственно в процессе проведения работ, не допуская превышения величин деформаций сверх допустимых норм.

Поэтому исследование деформационных процессов в конструкции насадки при выполнении сварочных работ, составляющее предмет диссертации, является достаточно актуальным, т.к. оно нацелено на создание методики прогнозирования и контроля над сварочными деформациями конструкции насадки в процессе сварки и технологического процесса ремонта судовых рулевых устройств с поворотными насадками с наилучшим соотношением затрат и качества.

Цель и задачи исследования

Целью работы является получение методики обеспечения оптимального соотношения затрат на ремонт рулевых устройств с поворотными насадками и качества ремонта. Методика основана на идее уменьшения пригоночных работ путем сокращения сварочных деформаций и их оценки в период проведения ремонта корпуса насадки , а не после окончания ремонта на этапе сборки и монтажа рулевого устройства.

Для достижения указанной цели поставлены следующие задачи исследования:

1. Анализ возникающих при эксплуатации неисправностей и поломок поворотных насадок судовых рулевых устройств и, соответственно, существующих в российской и зарубежной практике судоремонта способов восстановления таких конструкций.

2. Оценка важности сохранения заданной геометрии конструкции насадки и, как следствие, необходимости проведения мероприятий по пригонке конструкции после ремонта, а также связанных с ними затрат времени и трудоемкости.

3. Анализ деформационных процессов в насадке при сварке, оценка величин деформаций поворотной насадки судового рулевого устройства и их изменения в процессе ремонта в зависимости от площади заменяемых листов внутренней обшивки.

4. Размерный анализ конструкции насадки и определение ее допустимых деформаций при сварке.

5. Оценка технической возможности контроля над сварочными деформациями насадки и их управлением в процессе ремонта и сварки.

6. Оценка экономической эффективности в результате внедрения принципиально

нового технологического процесса ремонта поворотных насадок судовых рулевых устройств, основанного на полученных в результате исследования и изложенных в работе принципах. Методы исследования

При выполнении работы применены как экспериментальный, так и расчетно-теоретический методы исследования.

Опытные оценки величин деформаций и их изменения в процессе выполнения замены внутренней обшивки поворотной насадки производились в производственных условиях на судоремонтном заводе "Нерпа" (Мурманская обл., г. Снежногорск)

Теоретический анализ деформационных процессов, происходящих в конструкции насадки при замене листов обшивки, выполнялся с использованием расчетно-графической модели насадки, построенной в среде А№У8. Научные результаты и их новизна.

В результате выполнения работы с использованием расчетно-графического моделирования, а затем и эксперимента:

1. Предложен принципиально новый метод и разработана новая методика оценки величин сварочных деформаций поворотной насадки судового рулевого устройства. Новизна метода состоит в том, что

• сварочная деформация конструкции, в данном случае - поворотной насадки, рассмотрена как изменение координат некоторой контрольной точки, положение которой определяет функциональное позиционирование конструкции относительно других конструкций судна. В качестве такой контрольной точки д ля поворотной насадки можно считать крайнюю нижнюю осевую точку нижней втулки насадки;

• Для описания результата деформационных процессов при сварке поворотной насадки впервые предложены термины и использованы понятия «размах деформации»», «контрольное звено деформации », «допустимая величина контрольного звена деформации»;

• Впервые как принцип оценки сварочных деформаций точных сварных конструкций, в частности- рулевой поворотной насадки предложен принцип оценки величины контрольного звена деформации.

2. Предложено и подтверждено принципиально новое предположение о том, что

количественно результат общей деформации, как фактор влияния на сохранение гео-

6

метрик конструкции рулевой поворотной насадки, может быть оценен путем сравнения величины контрольного звена деформации с предельно допустимой величиной отклонения крайней нижней осевой точки нижней втулки, рассчитываемой по оригинальной формуле, предложенной в работе и подтвержденной экспериментально.

3. Получена новая теоретическая зависимость величины отклонения осей насадки от объема сварочных работ при ремонте, выполнено ее сравнение с аналогичной зависимостью, полученной в производственных условиях, подтверждено соответствие характера данных зависимостей.

4. Созданы предпосылки к реализации новой идее в теории сварочных деформаций- введению классификации сварных конструкций по принципу точности. Классификационным параметром при этом может являться допустимая величина контрольного звена деформации.

5 . Впервые комплексно исследованы сварочные деформации рулевой насадки с использованием возможностей программного комплекса А№У8.

Достоверность результатов исследований.

Представленные в работе результаты исследований основаны на применении теории сварочных деформаций, понятий метода конечных элементов, положений теории размерных цепей.

Теоретические зависимости определены при помощи моделей, построенных с использованием расчетно-графического комплекса АМ8У8. Проведено их сравнение с аналогичными натурными результатами, полученными экспериментально-практическим путем в условиях судоремонтного производства.

Достоверность полученных результатов основывается на совпадении характера изменения исследуемых величин, определенного расчетным и экспериментальным путем.

Практическая ценность.

Данная работа развивает теоретические представления о деформационных процессах в конструкции насадки, происходящих при сварке.

Примененный метод исследования расширяет область практического использования современных расчетных вычислительных средств, в частности, системы АМ8У8, при оценке величин сварочных деформаций конструкций.

Предложенный термин «контрольное звено деформации» и связанный с этим термином принцип оценки величин сварочных деформаций насадки вносят некоторый вклад в общую теорию сварочных деформаций.

Методика оценки и управления сварочными деформациями при замене листов обшивки насадки позволяет эффективно использовать ее при разработке рабочих технологических процессов ремонта поворотных насадок судовых рулевых устройств.

Разработанная на основании результатов исследования технология ремонта корпуса насадок, не имеет аналогов и позволяет существенно повысить качество, снизить трудозатраты на ремонт рулевого устройства с поворотной насадкой, сократить срок докования судна.

Апробация работы, полнота публикаций

Результаты исследований использованы в рабочем технологическом процессе на ремонт насадки буксиров пр.498, подготовленным к внедрению на судоремонтном заводе «Нерпа» (г. Снежногорск).

Содержание диссертации достаточно полно изложено в 4-х научно-технических статьях сборников научных трудов и докладов. Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, приложений, списка литературы из 47 наименований.

Работа изложена на 132 страницах, содержит 51 рисунок, 16 графиков, 5 таблиц, четыре приложения.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении представлены проблемы, возникающие при эксплуатации рулевых комплексов с поворотной насадкой. Подчеркнута актуальность рассматриваемой темы через статистический обзор результатов выполнения ремонтных работ.

В ПЕРВОЙ ГЛАВЕ «Обзор и анализ научно-технического и производственного опыта по конструированию, изготовлению и ремонту рулевых поворотных насадок» дано описание предмета исследования, типов и назначения судовых направляющих поворотных рулевых насадок (рис.1). Дан экскурс в историю проектирования и совершенствования конструкций насадок. Представлены основные конструкторские решения при проектировании и изготовлении насадок, определяющие их эксплуатационные качества.

Рис. 1. Судовая рулевая поворотная насадка. Нга6- габаритный размер насадки по оси баллера; радиус внутренней обшивки насадки в плоскости вращения винта; Нццщ I, Нд^, 2- высота теоретического профиля насадки в этой же плоскости с учетом толщин внутренней и наружной обшивок и высоты опорной конструкции (фланца или втулки); А- зазор между лопастями и внутренней обшивкой. Все величины исчисляются в мм.

Показаны наиболее характерные разрушения насадок при эксплуатации, приведен анализ известных существующих методов ремонта насадок в России и за рубежом. Показано, что за 15 лет эксплуатации, на 100% судов, оснащенных поворотными насадками, требуется полная замена их внутренней обшивки.

Подтверждена эффективность применения сварки при ремонте насадок, обоснована необходимость существенного сокращения сварочных деформаций при ремонте насадок в силу того, что насадка является точной конструкцией, требующей после сварки выполнения пригоночных работ.

Показаны причины необходимости сохранения проектной геометрии конструкции насадки при ремонте, состоящие в том, что после ремонта рулевого устройства:

- должно быть выполнено условие гидродинамического взаимодействия насадки и винта, характеризуемое требованием к величине кольцевого зазора между лопастями и внутренней обшивкой насадки, которая должна находиться в пределах: Д = 1% Я, ±0,3% ЯВ1 где Я, - радиус винта;

- в пределах допустимых отклонений должна быть обеспечена соосность опорных конструкций насадки - верхнего фланца и нижней втулки.

ВО ВТОРОЙ ГЛАВЕ «Расчет деформации насадки при сварке» приведена расчетная оценка деформации насадки при сварке, включающая в себя следующие этапы:

1. Расчет сварочных деформаций от вварки листов в зону среднего пояса внутренней обшивки по существующей методике определения местных сварочных деформаций.

2. Построение компьютерной модели насадки с использованием метода конечных элементов и применением расчетно-графического комплекса ANSYS.

3. Компьютерное моделирование деформационных процессов насадки при помощи программы ANSYS путем подстановки в качестве условий нагружения значений местных сварочных деформаций и получение значений перемещений точек конструкции насадки для различной площади заменяемой поверхности внутренней обшивки насадки.

4. Построение зависимостей изменения координат нижней осевой точки нижней втулки от площади заменяемой поверхности внутренней обшивки насадки.

5. Аналитическое определение допустимой величины перемещения нижней осевой точки нижней втулки.

6. Сравнение значений перемещения крайней осевой точки втулки с рассчитанной допустимой величиной перемещения, определение диапазона значений заменяемой площади внутренней обшивки, при которых значение перемещения превышает допустимую величину.

Перечисленные этапы оценки деформации насадки основаны на описанных ниже теоретических предпосылках.

В соответствии с условиями изготовления и монтажа конструкторско-технологическими базами насадки являются плоскость верхнего фланца и перпендикулярная к нему ось поворота насадки.

В процессе сварочной деформации каждая точка насадки меняет свое положение в пространстве относительно некоторой неподвижной точки, принятой за точку отсчета. Для насадки такой точкой отсчета будет точка пересечения базовой плоскости верхнего фланца и оси поворота насадки.

Точку, положение которой определяет работоспособность точной конструкции, можно назвать контрольной. Координаты контрольной точки в процессе сварки можно представить в виде радиус-вектора

ВВ'=х($ + + г(г)к Начало вектора ВВ' совпадает с начальным положением данной точки, а координаты конечной точки изменяются в пространстве в каждый момент времени. Конец этого вектора описывает в пространстве поверхность, ограничивающую пространственную область, названную размахом деформации. Проекции вектора на координатные плоскости названы звеньями деформации. Они описывают размахи деформации конструкции на данных плоскостях. То звено деформации, от величины которого зависит сохранение работоспособности конструкции, названо контрольным звеном деформации, а его предельная величина- допустимым контрольным звеном деформации.

а).

в).

б).

Рис.2, а), радиус-вектор ВВ'; б), размах деформации на плоскости XBZ; в).размах деформации на плоскости YBZ; г), размах деформации на плоскости XBY.

Исходя из требований к монтажу насадки, состоящих в том, чтобы

- ось баллера и ось нижнего штыря совпадали в пределах требований к подшипникам;

- окружность, описанная кромками лопастей при вращении гребного винта (в дальнейшем -окружность винта), не касалась внутренней обшивки насадки, включая все выступы, бухтиноватости и т д,

контрольной точкой для насадки будем считать крайнюю осевую точку В нижней втулки (рис.2), а ее перемещение в плоскости вращения винта- контрольным звеном деформации. На рис.3 плоскость вращения винта совпадает с плоскостью YOZ Величина перемещения контрольной точки насадки в плоскости вращения винта ограничена величиной зазора между лопастями и насадкой (рис.3)

I I

Рис.3 .Деформация насадки.

Рис.4. Треугольники перемещения контрольной точки и центра внутренней окружности насадки.

В схеме перемещений ( см. рис. 4). приняты следующие обозначения: Нга0- габаритный размер насадки по оси баллера; Л,,- радиус внутренней обшивки насадки в плоскости вращения винта; Н„лх1 ], Нщи, 2- высота теоретического профиля насадки в этой же плоскости с учетом толщин внутренней и наружной обшивок и высоты опорной конструкции (фланца или втулки); смещение нижнего гнезда; А- минимально допустимый зазор между лопастями и внутренней обшивкой. Все величины исчисляются в мм.

Исходя из геометрии насадки (рис.4), а также с учетом того, что наименьший допустимый зазор между лопастями и насадкой равен

допустимая величина контрольного

звена деформации определяется как

1ПГ= |АВ|Х (0,00711.) \ |АО|

где геометрические размеры насадки (см.рис.З);

радиус винта

Установлено условие ограничения деформации насадки

вк< С (2)

где величина контрольного звена рулевой поворотной насадки.

В качестве примера для определения деформаций взята насадка с определенными размерами. Выполнен расчет местных деформаций при вварке листов в область среднего пояса и профильной части насадки.

С использованием результатов расчета выполнено моделирование деформационных процессов в насадке при помощи комплекса ANSYS для двух вариантов закрепления- одно- и двухстороннем.

Рис. 5. Модель насадки, сформированная из тетраэдрических и гексаэдрических элементов при помощи программы ANSYS

Модель построена таким образом, что величины

ДХ - характеризует деформации насадки вдоль оси, совпадающей с осью вало-провода;

характеризует деформации конструкции вдоль оси, совпадающей с осью бал-лера;

Д Z- характеризует деформации насадки в направлении "ПрБ - ЛБ ". Результаты моделирования демонстрируют следующие особенности деформационных процессов насадки:

1. При одностороннем закреплении координата крайней нижней осевой точки нижней втулки в процессе сварки действительно изменяется. При изменении объема заменяемых листов модели происходит изменение координат данной точки.. С увеличением объема заменяемых листов перемещение увеличивается. Поэтому предположение о том, что величина перемещения крайней нижней осевой точ-

ки нижней втулки может характеризовать деформацию насадки при сварке, подтвердилось результатами моделирования.

2. Выявлено, что изменение величин каждой из составляющих перемещения АХ, AY, A Z имеет свои особенности. Величины АХ и AY с увеличением объема заменяемых листов возрастают, однако при ремонте среднего пояса скорость возрастания AY значительно выше, чем АХ., тогда как при ремонте профильной части наблюдается противоположная связь. Это объясняется особенностями конструкции насадки, точнее- параметрами жесткости. Величина A Z изменяется по колебательному закону, что характерно для сварки замкнутых цилиндрических конструкций. На этом известном факте основан принцип выполнения сварки таких конструкций - небольшими (по 10-15 % площади ) листами в диаметрально -противоположных направлениях. Величина A Z имеет некоторое минимальное значение при вварке диаметрально противоположных и равных по площади листов.

3. Зависимости величины контрольного звена от объема сварки для средней и профильной части имеют различный характер. Для средней части функция изменения контрольного звена имеет тенденцию к возрастанию (несмотря на отдельные участки убывания). Для профильной части данная функция носит колебательный характер, достигая в конечном итоге при 100% замены листов некоторого наименьшего значения, характеризующего неизбежные деформации.

4. Моделирование деформационных процессов в насадке с двумя закреплениями показывает, что такое состояние является более напряженным. Величины напряжений, возникающих в насадке, закрепленной с двух сторон, значительно выше величин напряжений в насадке, закрепленной только в верхнем фланце. Величины изменения радиуса среднего пояса внутренней обшивки насадки с двумя закреплениями в 2-2,5 раза выше аналогичных величин для случая с односторонним закреплением.

По результатам моделирования построены зависимости перемещения контрольной точки в пространстве и изменения величины контрольного звена от площади ввариваемых листов. На рис. 6-9. показаны некоторые из полученных зависимостей для среднего пояса.

В ТРЕТЬЕЙ ГЛАВЕ «Экспериментально-практические исследования деформации насадки» представлены результаты экспериментальных исследований деформационных процессов.

Указаны цели эксперимента.

К целям экспериментальных исследований, проведенных в рамках данной работы, следует отнести следующие:

получение экспериментального (практического) подтверждения предположения о том, что общая деформация точной конструкции при ее сборке, в частности, рулевой поворотной насадки, должна рассматриваться как изменение положения относительно монтажно-технологических баз некоторых контрольных точек, положение которых определяет ее работоспособность совместно со смежными конструкциями;

оценка значения деформации через величину одного или нескольких так называемых контрольных звеньев, понятие о которых предлагается в данной работе; сравнение определенной расчетным путем допустимой величины контрольного звена с аналогичной величиной, полученной экспериментально-практическим путем;

подтверждение того, что в процессе сварочных работ при ремонте насадки можно с одной стороны - контролируя величину контрольного звена, с другой стороны-изменяя ее с помощью типовых методик правки, добиваться величины контрольного звена в пределах допустимой величины для исключения пригоночных работ. Также экспериментальным путем делается попытка подтвердить и уточнить количественную зависимость величины контрольного звена от объема и параметров сварки, полученную расчетным путем с применением моделирования в ANSYS, а также оценить возможность управления величиной контрольного звена.

Для реализации поставленных целей в качестве объектов исследования были приняты две рулевые насадки, установленные на судах, реально проходивших ремонт на СРЗ «Нерпа», по параметрам полностью сходные с насадкой, которая бьша принята в теоретических расчетах и в вычислительно-графической модели ANSYS. Поэтому данные исследования носят экспериментально- практический характер.

В качестве основного объекта исследования была принята поворотная насадка пр. 498 (портовый буксир - кантовщик).

Схема эксперимента была построена таким образом, что при проведении сварочных работ верхний фланец насадки был жестко закреплен в приспособлении. Нижняя втулка оставалась свободной, и в процессе сварочных работ производились измерения перемещений крайней осевой точки нижней втулки, материализованной при помощи центрика с отвесом, установленного в нижнюю втулку. Внутрь среднего пояса после замены каждой части обшивки устанавливался круговой шаблон, вписывающийся в окружность среднего пояса, после чего оценивалось появившееся отстояние центра шаблона от первоначального положения.

В процессе выполнения работ производилась также тепловая правка с использованием газовой горелки и домкратов.

В результате эксперимента выявлено, что действительно сварочная деформация конструкции, в данном случае - поворотная насадка, может рассматриваться как изменение координат некоторой контрольной точки, положение которой определяет работоспособность конструкции в связи с другими смежными конструкциями.

Эксперимент подтвердил, что в качестве такой контрольной точки для поворотной насадки можно считать крайнюю нижнюю точку нижней втулки насадки.

Эксперимент показал, что действительно выбранная контрольная точка насадки перемещается в процессе сварки пропорционально перемещению центра внутренней окружности.

Произведен сравнительный анализ величины данного отношения перемещения контрольной точки и центра окружности среднего пояса, полученной расчетным и экспериментальным путем, показывающий, что перемещения контрольной точки насадки и центра окружности среднего пояса прямо пропорциональны друг другу. Причем величина коэффициента пропорциональности близка к величине, полученной расчетным путем по формуле (1).

Данный анализ показывает справедливость предположения о том что количественно фактор влияния общей деформации на работоспособность конструкции может быть оценен величиной контрольного звена деформации.

Результаты эксперимента подтвердили справедливость выражения для рулевой поворотной насадки

^нг

Также как и при расчете, в экспериментальных исследованиях в качестве параметра, определяющего объем сварочных работ, принята доля площади ввариваемых лис-

тов по отношению к общей площади ремонтируемой части обшивки, выраженная в процентах.

Некоторые результаты измерений представлены на графиках (рис.6-9).

Результаты сравнения величин изменения в процессе сварки координат контрольной точки и контрольного звена в целом показывают, что характер зависимостей изменения координат и величины контрольного звена от объема сварки, полученных экспериментальным путем, соответствуют характеру аналогичных зависимостей, полученных путем расчетно-графического моделирования в

Величины, определенные путем моделирования, несколько выше величин, полученных экспериментально.

Предположительно, это можно объяснить сложностями учета в вычислительной модели жесткости конструкции, тепловых потерь, сложного влияния набора. Вопрос создания расчетных моделей, в частности насадок, с большей степенью подобия можно отнести к перспективным.

Как при расчетном моделировании, так и при экспериментальном исследовании, выявлено, что сварочные работы на среднем поясе в большей степени влияют на величину контрольного звена, чем работы на профильной части.

И для расчетной модели, и для ремонтируемой насадки подтверждено, что сварку необходимо выполнять небольшими участками последовательно на диаметрально противоположных участках. Такая технологическая последовательность приводит к минимальной остаточной деформации насадки вдоль плоскости вращения винта.

Результаты эксперимента и результаты расчета приведены на графиках рис. 6-9.

Графики зависимости контрольного звена деформации и перемещений контрольной точки насадки.

Изменение контрольного звена деформации 6SK

мм

20

15 Гнг =1?. М

10 ч*» Л

А1 г

5 V? IV \}1

0 60 5 65 10 15 20 70 75 80 25 85 30 90 35 40 45 100 50 55

^грнт. фагг Доля заменяемых листов среднего пояса, Р 1 критрасч выраженная в процентах

Рис. 6. График изменения величины контрольного звена деформации в зависимости от доли заменяемых листов среднего пояса, выраженной в процентах от общей площади среднего пояса.

Тнг- допустимая величина контрольного звена;

SK. теор.- функция изменения контрольного звена деформации в зависимости от процента площади заменяемых листов от общей площади среднего пояса, полученная посредством моделирования деформационных процессов в ANSYS.

вк факт.- та же функция, полученная экспериментально.

теор.- полученный при помощи вычислительной модели критический процент площади заменяемых листов, при превышении которого величина контрольного звена деформации превышает допустимое значение.

Ккрит. факт.- тот же показатель, полученный экспериментальным путем

6Х (Перемещение по оси X)

мм

20

15

10

а!

5 к •I

1 Д /А ¿а иг

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100 %Рср0. доля заменяемых листов среднего пояса, выраженная в процентах

Рис. 7. График изменения координаты X в зависимости от доли заменяемых листов среднего пояса, выраженной в процентах от общей площади среднего пояса

6Y (Перемещение по оси У)

мм

20

15

10 : 1 Г» 1 «г * й* 1)1

Г* 1, 1 У.

5

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100 доля заменяемых листов среднего пояса, выраженная в процентах

Рис. 8. График изменения координаты У в зависимости от доли заменяемых листов среднего пояса, вьфаженной в процентах от общей площади среднего пояса

Рис. 9. График изменения координаты Z в зависимости от доли заменяемых листов среднего пояса, выраженной в процентах от общей площади среднего пояса.

Аналогичные зависимости получены для случая замены листов для профильной части насадки.

В ЧЕТВЕРТОЙ ГЛАВЕ «Перспективные практические методы оценки деформации насадки при ремонте» приводятся методы оценки деформаций в процессе выполнения работ. В качестве примера такого метода приведена внедряемая на СРЗ "Нерпа" технология контроля за осями насадки при помощи лазерного комплекса "Fixturlazer Shaft" (Швеция).

С учетом полученных графиков предложена методика прогнозирования сварочных деформаций насадки в зависимости от объема ввариваемых листов.

Для практической реализации методики прогнозирования деформаций необходимо составить комплект типовых графиков для различных проектов и размеров насадок. Это можно реализовать путем использования расчетно-графических моделей, аналогично построенной в рамках данной работы.

Предложено вместо типовой операции предварительного спаривания насадки с баллером перед монтажом производить контроль за перемещением крайней осевой нижней втулки и выявлять отклонение от оси в процессе сварочных работ, т.е. до

сборки и монтажа. Это можно реализовать, например, при помощи лазерной системы контроля соосности, например, "Fixturlazer Shaft". Метод основан на том, что в процессе сварочных работ обеспечивается слежение за лазерным лучом, ориентированном по оси нижнего гнезда.

В ПЯТОЙ ГЛАВЕ «Технология ремонта обшивки насадок» представлен типовой технологический процесс освидетельствования, демонтажа, дефектации поворотной насадки, включающий методы и методики, полученные в результате исследования.

В таблице представлены укрупненные технологические карты с указанием трудоемкости операций при ремонте рулевого устройства с поворотной насадкой с пояснением некоторых операций.

Показаны условия внедрения и ожидаемый экономический эффект на основании сравнительной оценки трудозатрат и затрат на пребывание судна в доке.

Таблица 4.

№ п\п До внедрения технологии При внедрении технологии

Наименование работы Тр-ть, н\ч Наименование работы Тр-ть, н\ч

1. Освидетельствование рулевого устройства 120 Освидетельствование рулевого устройства 120

2. Демонтаж рулевого устройства 65 Демонтаж рулевого устройства 65

3. Дефектация рулевого устройства 45 Дефектация рулевого устройства с учетом выполнения дополнительной проверки геометрии насадки, положения осей 100

4. Ремонт рулевого устройства с применением сварки, без контроля изменения величины контрольного звена деформации и правки конструкции в процессе сварки 235 Ремонт рулевого устройства, замена листов обшивки с применением сварки и контролем изменения величины контрольного звена деформации, правка конструкции в процессе сварки 250

5. Спаривание на стенде баллера с насадкой 56 Центровка без спаривания с одновременным подбором клина 20

6. Подбор клина 8 - -

7. Предварительный монтаж, замер зазоров, разметка под подгонку 35

8. Демонтаж 18 -

9. Подгонка клина и зазоров между лопастями и обшивкой 185 - -

10. Окончательный монтаж. 85 Окончательный монтаж. 85

Итого Нормочасов 852 640

В рублях - 852 х 180 руб.= -153 тыс. 360 руб. В рублях - 640 х 180 руб. = = 115 тыс. 200 руб.

Таким образом, ожидается, что в целом на ремонт рулевого устройства при внедрении технологии трудозатраты сократятся на 212 н\ч, несмотря на то, что несколько увеличиваются трудозатраты на дефектацию и ремонт насадки

Кроме того, при внедрении технологии технологический срок пребывания судна в доке сокращается на 8 дней

Показано, что прямой экономический эффект для одного судна примерно составит:

ЭЭ~716 тыс. руб.

При среднегодовой производственной программе ремонта 6 судов в год годовой экономический эффект составит

ГЭЭ ~4,3 млн. руб.

В ЗАКЛЮЧЕНИИ представлены основные выводы и обобщены результаты исследований, охарактеризована степень решения поставленных задач, представлены задачи, подлежащие решению в перспективе.

Анализ изложенного в отечественных и зарубежных источниках, а также собранный лично автором опыт ремонта поворотных насадок судовых рулевых устройств показал, что наиболее эффективным на настоящий момент способом ремонта рулевых поворотных насадок остается замена дефектных листов обшивки и их закрепление путем сварки. Однако возникающие в процессе сварки деформации конструкции насадки требуют выполнения последующих пригоночных работ, вызванных тем, что по условиям гидродинамического взаимодействия гребного винта с насадкой между лопастями винта и внутренней обшивкой насадки должен быть обеспечен некоторый кольцевой зазор, лежащий в пределах Пригоночные работы су-

щественно повышают трудоемкость ремонта, требуют дополнительного времени пребывания судна в доке.

С помощью исследований, проведенных в рамках данной работы и разработанного на их основе методе оценки и управления сварочными деформациями насадки можно существенно снизить их величины и, как следствие, исключив пригоночные работы, снизить затраты на ремонт.

В результате данных исследований установлено, что сварочную деформацию поворотной насадки можно рассматриваться как изменение координат некоторой

контрольной точки, положение которой обеспечивает функциональное позиционирование данной конструкции относительно других конструкций судна и что в качестве такой контрольной точки для поворотной насадки можно считать крайнюю осевую точку нижней втулки насадки.

Установлено, что величина перемещения контрольной точки насадки в результате сварки не должна превышать некоторой допустимой величины, зависящей от величины минимального зазора между лопастями и насадкой. Подтверждено предположение о величине коэффициента пропорциональности между перемещением контрольной точки и центра окружности среднего пояса, определяемой через геометрические параметры насадки.

На основании экспериментально подтвержденной зависимости предложена методика для определения допустимой величины предельного отклонения крайней нижней осевой точки нижней втулки после сварки учитывающая погрешности геометрических параметров элементов винторулевого комплекса.

При помощи современных программных комплексов AUTOCAD-2000 и ANSYS построена расчетно-графическая модель, использованная для исследования сварочно-деформационных процессов в насадке.

Путем анализа поведения графической модели построена графическая зависимость величины отклонения осей насадки от объема сварочных работ при ремонте, выполнено ее сравнение с аналогичной зависимостью, полученной в производственных условиях, подтверждено соответствие характера данных зависимостей, хотя величины, определенные путем моделирования, оказались несколько выше величин, полученных экспериментально.

Предложена методика прогнозирования ожидаемых сварочных деформаций насадки до проведения ремонтных работ на основании результатов дефектации.

Впервые предложен термин «контрольное звено деформации», при использовании которого проведено исследование.

Предложен типовой технологический процесс ремонта корпусов насадок, в основу которого положены принципиально новая методика обеспечения точности геометрических параметров насадки

Созданы предпосылки к введению классификации сварных конструкций по принципу высокоточных конструкций, конструкций обычной точности, неточных конст-

рукций. Классификационным параметром при этом может, являться допустимая величина контрольного звена деформации.

ПРИЛОЖЕНИЕ содержит графические демонстрационные и расчетные иллюстрации и выводы. Приводятся:

- схема эксперимента;

- таблицы перемещений контрольной точки в процессе выполнения сварки листов

внутренней обшивки;

- графики зависимости перемещений контрольной точки от объема заменяемых листов, полученной расчетным и экспериментальным путем;

- статистическая обработка результатов измерений коэффициента пропорциональности величин контрольного звена и смещения центра окружности внутренней обшивки в плоскости вращения винта.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ, ОТРАЖАЮЩИЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Смирнова ЯА. «Влияние остаточных сварочных деформаций на качество центровки валопровода и эксплуатацию винто-рулевого комплекса» Материалы научно-технической конференции «Кораблестроительное образование и наука-2003» 13-15 мая 2003 г. СПбГМТУ. С. 189 -193.

2. Муравьев А.Н., Смирнова Я.А «Совершенствование ремонта винто-рулевых комплексов с поворотными насадками» Материалы научно-технической конференции «Кораблестроительное образование инаука-2003»13-15 мая 2003г. СПбГМТУ. С. 193-197.

3. Муравьев А.Н., Смирнова ЯА. «Проблемы ремонта винто-рулевых комплексов с поворотными насадками» Труды шестой сессии международной научной школы. Фридлендеровские чтения. Фундаментальные и прикладные проблемы теории точности процессов, машин, приборов и систем. 30 сентября-3 октября 2003 г. СПб С.111- 115.

4. Смирнова ЯЛ. «Воздействие остаточных сварочных деформаций на качество центровки валопровода и эксплуатацию винто-рулевого комплекса» Труды шестой сессии международной научной школы. Фридпендеровские чтения. Фундаментальные и прикладные проблемы теории точности процессов, машин, приборов и систем. 30 сентября-3 октября 2003 г. СПб. С. 115-119.

ИЦ СП6ТМТУ, Лоцманская, 10 Подписано в печать 18.01.2005. Зак. 2806. Тир.100. 1,2 печ. л.

0s.07-05-.0e

11 к?

П5

1313

Глава 1. Обзор и анализ научно-технического и производственного опыта по конструированию, изготовлению и ремонту рулевых поворотных насадок.

1.1. Краткая история появления направляющих насадок и их применения в составе судна.

1.2. Конструкторско-технологические решения при проек- 11 тировании и изготовлении насадок.

1.3. Наиболее характерные разрушения насадок при эксплуатации

1.4. Анализ существующих и описанных в технической документации и литературе методов ремонта рулевых насадок в России и за рубежом.

1.5. Существующий уровень научно-технических исследо-* ваний в области технологии ремонта поворотных насадок с использованием сварки и пути ее совершенствования.

1.6. Выводы к главе 1.

Глава 2 Расчет деформации насадки при сварке.

2.1. Этапы расчета деформации насадки при сварке.

2.2. Оценка допустимой деформации насадки при свар- 24 ке.

2.3. Моделирование деформационных процессов насадки с использованием вычислительно- аналитического комплекса ANS YS.

2.4. Выводы к главе 2.

Глава 3 Экспериментально-практические исследования де-I формации насадки.

3.1. Цель экспериментально- практических исследований.

3.2. Методика эксперимента.

3.3. Результаты эксперимента и их анализ.

3.4. Выводы к главе 3.

Глава 4 Методики оценки деформаций поворотных рулевых насадок при ремонте и перспективы их совершенствования.

4.1. Методика прогнозирования сварочных деформаций до выполнения работ.

4.2. Методика определения сварочных деформаций в процессе выполнения работ.

4.3. Выводы к главе 4.

Глава 5 Технология ремонта корпуса поворотных насадок.

5.1. Состав и последовательность выполнения операций

5.2. Условия внедрение технологии и ожидаемый экономический эффект.

5.3. Выводы к главе 5.

В процессе ремонта судов, оснащенных поворотными рулевыми насадками, возникла необходимость в разработке типового технологического процесса восстановления рулевого устройства, учитывающего фактор влияния сварочных деформаций конструкции.

Актуальность вопроса подтверждена опытом ремонта судов на судоремонтном заводе «Нерпа» (г. Снежногорск Мурманской обл.).

Ремонт рулевой поворотной насадки относится к доковым работам.

Судовладельцы заинтересованы в сокращении срока пребывания судна в доке с точки зрения оценки затрат на ремонт, т.к. стоимость т.н. доко- суток весьма существенно влияет на общую цену заказа.

Судоремонтный завод также стремится к сокращению длительности докового ремонта, т.к. чем менее продолжительным будет пребывание судна в доке, тем более интенсивно может быть реализована производственная программа завода. Это означает , что увеличивается значение величины ремонтируемых регистровых тонн в год для данного дока , что естественно, выгодно предприятию.

Значительную часть общего времени пребывания судна в доке составляют пригоночные работы. Это имеет место и применительно к поворотным насадкам, т.к. при их ремонте используется сварка, которая приводит к деформациям конструкции, требующей достаточно точного позиционирования по отношению к осям валопровода и гельмпортовой трубы.

Поэтому возможным путем сокращения технологического времени докового ремонта является сокращение объема пригоночных работ, необходимость в которых вызвана сварочными деформациями насадки.

Это может быть достигнуто за счет более рациональной технологии сварочных работ, позволяющей отслеживать и при необходимости корректировать положение главных осей насадки, определяющих ее взаимное положение относительно винта после монтажа.

Такой подход, помимо сокращения сроков, позволит существенно повысить качество ремонта поворотных насадок, т.к. в большей степени позволит сохранить форму конструкции и ее монтажное положение, предусмотренные про-ектно-конструкторской документацией, а также условиями гидродинамической схемы взаимодействия с винтом.

Практика ремонта показала, что изложенные в различных источниках методики ремонта рулевых устройств с поворотными насадками, не охватывают весь объем проблем, возникающих при ремонте поворотных насадок, в первую очередь- проблему сохранения их проектной геометрии.

Технологические принципы, действующие при изготовлении поворотных насадок, при ремонте мало приемлемы.

При постройке установка осей насадки выполняется при помощи сварочного кондуктора [26]. Установка плоскости верхнего фланца и перпендикулярной к нему оси нижней втулки производится на станке после сварки конструкции. При судоремонте мы имеем дело с уже сформированной конструкцией, имеющей монтажно-технологические базы, заданные при постройке . Как показывает опыт, практически всегда операция сварки при ремонте приводит к таким деформациям конструкции , которые нарушают созданное при постройке расположение частей насадки относительно имеемых построечных баз. Однако ни в нормативной документации , ни в технической литературе не описаны требования к геометрическим параметрам насадки после ремонта, к расположению осей, отсутствует какая-либо количественная оценка допустимых деформаций насадки после ремонта. В связи с этим исследование поведения конструкции насадки в процессе сварки при ремонте , определение предельных дефектов, при наличии которых конструкция может быть признана неремонтопригодной, является весьма актуальным.

Результаты исследования должны позволить создать типовой технологический процесс ремонта рулевого устройства с поворотной насадкой, предусматривающий проведение работ с учетом мероприятий по сохранению геометрии конструкции насадки относительно построечных баз в связи с протекающими в конструкции деформационными процессами в процессе сварочно- восстановительных работ.

5.3. Выводы по главе 5.

1. В результате выполненных исследований разработан технологический процесс ремонта поворотных насадок судовых рулевых устройств.

2. В разработанном технологическом процессе отсутствуют трудоемкие операции пригонки, что позволяет сократить затраты на ремонт поворотных насадок. Ожидаемый экономический эффект составит около 716 тыс. руб. на ремонт одной насадки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основании проведенного комплекса теоретических и экспериментальных исследований автором получены следующие основные результаты:

1. Установлено, что наиболее эффективным на настоящий момент способом ремонта рулевых поворотных насадок остается использование сварки при ремонте. Однако возникающие в процессе сварки деформации конструкции насадки требуют выполнения последующих пригоночных работ, что существенно повышает трудоемкость ремонта, увеличивает время пребывания в доке и снижает качество ремонта.

2.Установлено, что сварочную деформацию поворотной насадки можно рассматриваться как изменение координат некоторой контрольной точки, положение которой определяет работоспособность конструкции в связи с другими смежными конструкциями и что в качестве такой контрольной точки для поворотной насадки можно считать крайнюю осевую точку нижней втулки насадки.

3. Установлено, что величина перемещения контрольной точки насадки в результате сварки не должна превышать некоторой допустимой величины, зависящей от величины зазора между лопастями и насадкой. Подтверждено предположение о величине коэффициента пропорциональности между перемещением контрольной точки и центра окружности среднего пояса , как определяемом через геометрические параметры насадки.

4.Предложена и подтверждена экспериментально методика для определения допустимой величины отклонения крайней нижней осевой точки нижней втулки после сварки 1нг„ учитывающая погрешности геометрических параметров элементов винторулевого комплекса.

5. При помощи современных программных комплексов AUTOCAD-2000 и ANSYS построена расчетно-графическая модель, использованная для исследования деформационных процессов в насадке.

6.Путем анализа поведения графической модели построена графическая зависимость величины отклонения осей насадки от объема сварочных работ при ремонте, выполнено ее сравнение с аналогичной зависимостью, полученной в производственных условиях, подтверждено соответствие характера данных зависимостей, хотя величины, определенные путем моделирования, оказались несколько выше величин, полученных экспериментально.

7. Предложена методика прогнозирования ожидаемых сварочных деформаций насадки до проведения ремонтных работ на основании результатов дефектации.

8. Впервые предложен термин «контрольное звено деформации », при использовании которого проведено исследование.

9. Предложен типовой технологический процесс ремонта корпусов насадок, в основу которого положены принципиально новая методика обеспечения точности геометрических параметров насадки , а также некоторые технологические особенности проведения сварочных работ при ремонте насадок, выявленные в ходе исследования. К таким особенностям следует отнести то, что :

Закрепление насадки при ремонте с применением сварки необходимо выполнять с одной стороны по схеме рис. 16а.

При необходимости замены внутренней обшивки площадь каждого из ввариваемых листов должна составлять не более 8-10 % от ремонтируемой площади . При этом вварку необходимо производить в диаметрально противоположных районах. В процессе сварки контроль за деформациями насадки можно выполнять путем оценки перемещения нижней осевой точки нижней втулки, являющейся для данной конструкции контрольной точкой. 10. Созданы предпосылки к введению классификации сварных конструкций по принципу высокоточных конструкций, конструкций обычной точности , не точных конструкций. Классификационным параметром при этом может являться допустимая величина контрольного звена деформации.

Данная работа развивает теоретические представления о деформационных процессах в конструкции насадки, происходящих при сварке.

Примененный метод исследования расширяет область практического использования современных расчетных вычислительных средств, в частности, системы АЫ8У8, при оценке сварочных деформаций точных сварных конструкций.

Предложенный термин «контрольное звено деформации» и связанный с этим термином принцип оценки сварочных деформаций насадки вносят некоторый вклад в общую теорию сварочных деформаций.

Созданы предпосылки к введению классификации сварных конструкций , классификационным параметром при этом может являться допустимая величина контрольного звена деформации.

Методика оценки и управления сварочными деформациями при ремонте насадки позволяет эффективно использовать ее при разработке рабочих технологических процессов ремонта.

Прилагаемая к диссертации технология ремонта корпуса насадок, разработанная на основании результатов исследования , не имеет аналогов и позволяет существенно повысить качество, снизить трудозатраты на ремонт, сократить срок докования судна.

Результаты исследований использованы в рабочем технологическом процессе на ремонт насадки буксиров пр.498 , подготовленным к внедрению на судоремонтном заводе «Нерпа» (г. Снежногорск).

1. Ремонт винторулевых комплексов судов флота рыбной промышленности. Сборник «Рыбное хозяйство». Серия «Судоремонт флота рыбной промышленности Выпуск 1. М. 1986 г.

2. A.M. Басин «Теория и расчет рулевых поворотных насадок». Л. Судпром-гиз.1962 г.

3. Д.Л. Гармашев. Монтаж судового механического оборудования. .Л. Судостроение. 1975 г.

4. B.C. Кравченко. Монтаж судовых энергетических установок. Л. «Судостроение» 1975 г.

5. А. Н. Гурович, В.И. Осинский и др. Справочник по судовым устройствам, т. 1. Л., «Судостроение», 1975 г.

6. Я.И. Войткунский, Р. Я. Першиц, И. А. Титов. Справочник по теории корабля. Л. Судпромгиз.1960 г.

7. А.И. Аркуша. Техническая механика. М. «Высшая школа» 1998 г.

8. В.М. Канатчиков, Ю.Л. Рубинчик. Опыт изготовления сварных насадок на гребные винты в допусках (без механической обработки). Производственно-технологический сборник. 1959 №2 (52).

9. В.М. Канатчиков, Ю.Л. Рубинчик. Совершенствование технологии монтажа валопроводов и поворотных насадок двухвальных буксиров с ВРШ. Журнал «Технология судостроения.» 1964 №8

10. Г. М. Гоман, В.К. Турбал, М.Ф. Храмкин Способ уменьшения разрушений материала насадок гребных винтов. Журнал «Судостроение» №12 1976 г.

11. Технология судостроения. Под общей ред. В.Д. Мацкевича.Л., «Судостроение», 1971 г.

12. А.Д. Гофман. Исследование работы рулевого комплекса и управляемости судов с поворотными насадками. Диссертация на соискание степени канд. тех. наук. ЛИВТ. Ленинград. 1962 г.

13. В.Г. Мишкевич. Исследование работы гребного винта в насадке и трубе на основе теории несущей поверхности. Диссертация на соискание степени канд. техн. наук. ЛКИ. Ленинград. 1972 г.

14. К.Н.Андреев, O.A. Борчевский, В.Г.Луговых, В.Д. Речистер и др. Ремонт судов. Л., «Судостроение», 1972 г.

15. ОСТ В5.2301-79. Устройства рулевые. Правила и нормы проектирования. Отраслевой стандарт

16. РД.5Р. 4355-82. Насадки гребных винтов неповоротные стальные . Конструкции и технические требования. Руководящий документ.

17. ОСТ5.9079-80. КСКК. Деформации местные сварных корпусных конструкций. Нормы и методы контроля. Отраслевой стандарт.21.0СТ5. 9092-91.Корпуса стальных судов. Основные положения по технологии изготовления. Отраслевой стандарт.

18. ОСТ 5.9324-89. Комплексная система контроля качества. Корпуса металлических судов. Точность изготовления узлов и секций. Технические требования. Отраслевой стандарт.

19. РД 5.9621-83. Корпуса металлических судов. Правка сварных корпусных конструкций. Основные положения. Отраслевой руководящий документ.

20. РД 5.9807-93. Корпуса металлических судов. Методы определения и предотвращения сварочных деформаций. Руководящий документ.

21. И.С. Солонин, С.И. Солонин . Расчет сборочных и технологических размерных цепей. М. "Машиностроение." 1980 г.

22. A.M. Маханько. Контроль станочных и слесарных работ. М. «Высшая школа» 1986 г.

23. А.Д.Юнитер, Э.П.Немцева и др. Справочник судоремонтника-корпусника. М. «Транспорт» 1977 г.

24. А.И. Бронский, A.M. Васильев «Допуски на изготовление и монтаж насадок гребных винтов» Журнал «Технология судостроения», № 4 1971г.

25. М. Н. Бабот «Организация и технология судоремонта». J1. «Судостроение» 1985 г.

26. B.C. Михайлов «Основы технологии правки сварных конструкций» JI. «Судостроение», 1983 г.

27. С.А. Кузьминов «Сварочные деформации судовых корпусных конструкций» J1. «Судостроение». 1974 г.

28. М.Г Калугин «Монтаж и ремонт механизмов морских судов» М. «Транспорт» 1971 г.

29. Руководство по техническому надзору за судами в эксплуатации. СПб. Морской Регистр РФ.

30. Материалы интернет- сайта .

31. П.М. Лысенков . Статический способ проверки точности судовых рулей. Технология судостроения. №7 1972 г.

32. В.М. Канатчиков, Л.А.Тизиков. Совершенствование технологии монтажа ва-лопроводов и поворотных насадок двухвальных буксиров с ВРШ. Технология судостроения. №8 1964 г.

33. О ремонте рулевых устройств. Директива Мурманской Инспекции Российского Морского Регистра Судоходства исх. №150-002-29-1942 от 25.10.1999 г.

34. В.П. Соколов. Износ и ремонт напрвляющих насадок гребных винтов МРТР типа «Карелия». Судоремонт флота рыбной промышленности. Производственно- технологический сборник 1977 г.№ 34.

35. В.Н. Лубенко, А.Б. Лавринов Анализ причин разрушений поворотных рулевых насадок на судах пр. 1375 и их модернизация. Судоремонт флота рыбной промышленности 1981г. № 45.

36. А.С. Заречин. Опыт ремонта поворотных рулевых насадок РТМ-С типа «Прометей». Судоремонт флота рыбной промышленности. Производственно-технологический сборник 1982 г. № 48

37. А.П. Грачев. Новое в схеме управления государственным судоремонтным заводом США. Серия «Судоремонт». Сборник ЦБНТИ. М.1966 г.

38. Industry challenger. Problems of shiprepair yards. //Shipping World and Shipbuilding. 1999 у №4158.

39. Materials of International shiprepair and conversion conference .London 1999 y.

40. Модернизация и ремонт буксиров на американских верфях в 1997\98 гг. Power projects. // Int. Tug and Salvage. 1998. №1

41. K.A. Басов . « ANSYS в примерах и задачах». М. "КомпьютерПресс" 2002 г.

42. B.C.Михайлов, В.И. Алферов «Оценка сварочных деформаций при изготовлении крупногабаритных конструкций и корпусов судов с примением метода конечных элементов». Вестник технологии судостроения. 1999 г. №5.