автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Совершенствование технологии, оборудования и систем управления многониточных агрегатов продольной резки

Краматорский.индустриальный институт

На правах рукописи

i/0 9Jd

Ткаченко Александр Степанович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ, ОБОРУДОВАНИЯ И СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ МНОГОНИТОЧНЫХ АГРЕГАТОВ ПРОДОЛЬНОЙ РЕЗКИ

Специальность 05.03.05 - Процессы и машины обработки давлением

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

КРАМАТОРСК

- 1994

Диссертацией является рукопись.

Работа выполнена в Украинском научно-исследовательском институте металлургического машиностроения.

Научный руководитель - кандидат технических наук, профессор

Дунаевский В.И.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Ищенко A.A.

кандидат технических наук, доцент Тарасов А.Ф.

Ведущее предприятие:

Защита состоится 28 апреля 1994 года в 10 часов на заседании специализированного совета Д.068.01.01 в Краматорском индустриальном институте по адресу: 343916, г.Краматорск, Донецкая область, ул. Шкадинова, 76, индустриальный институт, зал заседаний.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Краматорского индустриального института.

металлургический комбинат "Запорожсталь", г. Запорожье.

Автореферат разослан марта 1994 года.

Ученый секретарь

специализированного совета Д.068.01.01. кандидат технических наук, доцент

п

о

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Решение задач по увеличению объемов производства, расширению сортамента и повышению качества эффективных видов металлопродукции неразрывно связано с техническим перевооружением металлургических предприятий на основе совершенствования действующих и промышленного освоения новых технологий и оборудования.

В частности, постоянное увеличение спроса на изделия из металлических лент, таких как фасонные профили, трубы, порошковая проволока, штампованные изделия и др., сделало актуальной проблему получения холоднокатаных лент заданного качества в плотно намотанных рулонах без повреждения поверхности и кромок.

При этом основным условием эффективности процессов ленточного производства является выполнение всего комплекса требований, предъявляемых потребителями к точности геометрических характеристик, качеству поверхности и физико-механическим свойствам получаемых лент.

Одним из основных факторов, сдерживающих дальнейшее расширение сортамента и выпуск тонких лент из черных и цветных металлов с высокими качественными показателями, является несовершенство специализированных машин для порезки и намотки. В то же время исследования, проведенные на ряде предприятий, выявили возможность эффективного решения этой проблемы путем порезки на многопарных дисковых ножницах с последующей многониточной намоткой на секционный барабан моталки в едином агрегате продольной резки.

Все это делает актуальными разработку и совершенствование технологии, оборудования и систем управления многониточных агрегатов продольной резки, а также проведение дальнейших теоретических и экспериментальных исследований, обеспечивающих максимально толный учет специфики производства тонких холоднокатаных лент из ?ерных и цветных металлов.

Цель работы. Основной целью работы является разработка метода? и рекомендаций по проектированию технологических режимов и сонструктивных параметров механического оборудования и систем управления, обеспечивающих повышение технико-экономических показателей работы многониточных агрегатов продольной резки.

Общая методика выполнения работы. В работе использован ком-глексный подход, включающий теоретические и экспериментальные

исследования, а также проектно-конструкторскую проработку. В ос нову теоретических исследований положены метода теории упругост и пластичности, гидромеханики, теории автоматического рерулирова ния, математической статистики, а также методы математическог моделирования с использованием ЭВМ. Экспериментальные метод включали физическое моделирование в лабораторных и промышленны условиях, измерение энергосиловых параметров процессов резани дисковыми ножами и намотки на основе методов тензометрии.

Научная новизна. На основе более корректного учета реально формы очага деформации уточнена и расширена в область отрицатель ных значений перекрытий методика расчета энергосиловых параметро процесса резания дисковыми ножами.

Получены зависимости, позволяющие определить кинематически и энергосиловые параметры процесса многониточной намотки с учето влияния дефектов плоскостности и формы исходной полосы.

Исследованы и описаны количественно основные показатели ка чества процесса регулирования натяжения при намотке в установи шемся режиме с учетом влияния изменения диаметров наматываемы рулонов и условий контактного трения в секционном барабане, также в режиме запуска с учетом влияния динамических явлений гидросистеме управления.

Разработаны и проверены экспериментально рекомендации г проектированию технологических режимов резки и последующей многс ниточной намотки, а также по совершенствованию механического обе рудования и систем управления агрегатов продольной резки.

Создана новая конструкция системы управления, 'защищенная а! торским свидетельством.

Практическая ценность. В результате проведенных исследован* разработаны методики определения основных технологических пар? метров процессов резания дисковыми ножами и последующей многою точной намотки на секционный барабан моталки.Разработаны и сфо{ мулированы практические рекомендации по совершенствованию техне логических режимов работы механического оборудования и систем уг равления, обеспечивающие получение металлических лент, соответс: вуквдх требованиям к продукции повышенного качества.

Разработаны рекомендации по определению состава и констру! тивному исполнению механического оборудования и систем управл( ния, позволяющие снизить их удельную металлоемкость и повыси' технико-экономические показатели многониточных агрегатов продол

ной резки.

Реализация работы в промышленности. Результаты работы внедрены при создании и промышленном освоении механического оборудования и системы управления агрегата продольной резки полос из меди и медных сплавов 0,05-0,5x350 (концерн АЗОМ, г.Артемовск), а также агрегата подготовки ленты для производства порошковой проволоки (ДЭИЗСМ, г.Днепропетровск).

Экономический эффект от внедрения за счет уменьшения дополнительных капитальных и снижения текущих затрат при эксплуатации с учетом долевого участия составил соответственно 74,8 и 249 тыс. рублей (в ценах 1991 года).

Апробация работы. Материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на Всесоюзной научно-технической конференции "Разработка нового оборудования для производства холоднокатаных стальных лент" (г.Ленинград, 1979г.), на Всесоюзной конференции по сварочным материалам (г.Череповец, 1983г.), секции прокатного оборудования научно-технического совета Минтяжмаш (г.Москва, 1984г.), конференции профессорско-преподавательского состава, научных и инженерно-технических работников КШ (г.Краматорск, 1992г.), научно-технических советах УкрНИИметаллургмаш (г.Славянок, 1979-1993Г.Г.).

Публикации. Основное содержание работы опубликовано в четырех статьях и одном авторском свидетельстве.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, лести разделов и обща выводов. Основное содержание работы изложено на 128 страницах машинописного текста. Работа содержит 65 рисунков, 10 таблиц, библиографический список из 69 наименований I 7 приложений.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

I. Технологические режимы и конструктивные особенности механического оборудования многониточных агрегатов продольной резки (состояние вопроса)

В настоящее время металлические ленты получают на агрегатах родолвной резки, обеспечивающих роспуск широких полос на узкие знты и их после дующую смотку в рулоны.

Теория расчета основных параметров процесса резания ножами, в том числе и дисковыми, достаточно глубоко исследована в работах А.И.Целикова, В.В.Носаля, Н.И.Крылова, А.А.Королева, Флинна, Мак-Артура и ряда других.

На основе результатов этих работ были созданы методики , которые способствовали широкому промышленному освоению различных технологических схем резания.

Вместе с тем, использование целого ряда допущений и, прежде всего, допущений, искажающих геометрическую форму очага деформации, снижает точность результатов расчета и, как следствие, степень достоверности принимаемых в каждом конкретном случае проект-но-конструкторских или проектно-технологических решений. Невозможен в этом случае и расчет процесса резания с отрицательным значением перекрытия дисковых ножей, используемым довольно широко при разрезании относительно толстых полос.

В большинстве случаев резка и намотка являются последовательными и взаимосвязанными технологическими операциями. Последняя может оказывать влияние не только на качество получаемых рулонов, но и на качество резки, и как следствие, на качество готового металлопроката.Поэтому при роспуске полосы большое внимание уделяется процессу намотки, так как дефекты прокатки исходной полосы, наматываемой на общий барабан после порезки, приводят к образованию рулонов различного диаметра, а следовательно, к перенатяжению одних лент и образованию петель на других вследствие постоянства угловой скорости намотки.

Особую остроту эта проблема приобретает при. порезке лен толщиной менее I - 1,5 мм, так как с уменьшением данного показа теля увеличивается относительная разнотолщинность и количеств-наматываемых витков.

Основными способами многониточной намотки являются намотк на разжимной барабан с применением натяжного устройства и петле вого накопителя, а также намотка на секционный барабан..

В случае намотки на секционный барабан натяжение регулируе система управления, которая изменяет крутящий момент на намоточ ных секциях по определенному алгоритму.

Основными недостатками намоточных устройств с разжимным ба рабаном являются большие габариты, вероятность травмирования пс верхности лент, большая глубина петлевой ямы, особенно в случг резки тонких полос, невозможность намотки промасленных лент и д^

Намотка на секционный барабан свободна от указанных недостатков, так как она обеспечивает проскальзывание намоточных секций друг относительно друга при различной длине наматываемых лент. Кроме того, она улучшает работу дисковых ножниц путем создания переднего натяжения, что особенно важно при порезке тонких полос. Однако, несмотря на очевидные преимущества, процесс резки с последующей многониточной намоткой на секционный барабан еще медленно внедряется в промышленность из-за недостаточной теоретической разработки и отсутствия технологических и конструкторских рекомендаций по созданию оборудования и систем управления.

Отмеченное выше определило цель настоящей работы и необходимость решения следующих основных задач:

совершенствование методики расчета энергосиловых параметров процесса резащя дисковыми ножами;

разработка комплекса математических моделей, позволяющее оценить основные технологические параметры процесса многониточной яамотки, исследование и аналитическое описание влияния конструктивных параметров механического оборудования и систем управления;

разработка конструкции механического оборудования и систем /правления намоточных устройств;

исследование и разработка рекомендаций по совершенствованию работы намоточного устройства в установившемся и переходных режимах;

совершенствование технологии процесса резания и последующей намотки, создание и промышленное освоение эффективных конструкций намоточного устройства применительно к многониточным агрегатам 1родольной резки.

2. Теоретическое и экспериментальное исследование процесса резания на дисковых ножницах

Известные методики расчета процесса резания дисковыми ножами 5сходят из аппроксимации контактных поверхностей хордами, позволяющими проводить аналогию с процессом резания наклонными ножами. Вместе с тем более корректный учет реальной, т.е. цилиндрической Еюрмы рабочего инструмента в этом случае может быть обеспечен за зчет использования степенного аналитического описания текущего шачения толщины полосы Нх в очаге деформации:

Пх=(?10+6)(х/10)г-б, (I)

где Н0 - исходная толщина разрезаемой полосы;

б - величина перекрытия дисковых ножей, количественная оценка которого может быть как положительной, так и отрицательной;

х ~ текущее значение геометрической координаты, начинающейся в плоскости, проходящей через оси дисковых ножей;

10 - общая протяженность очага деформации, определяемая исходя из чисто геометрических соотношений.

С учетом выражения (I) протяженность зоны отрыва описывается выражением

2отр= О 1Л0(1:ен)+С]/(К0+б). - (2

где ец - коэффициент относительного надреза, количественные оценки которого для различных материалов представлены в ряде работ.

Исходя из криволинейности сечения среза, величина силы резания, приходящейся на одну пару дисковых ножей, может быть определена в результате интегрирования выражения (I):

Г° (Ьп+вМ^-*«,«)

V ^ = »1*^ Л Р ~ в<1о-1отр>3' О)

г 0

отр

где - коэффициент, характеризующий отношение максимального сопротивления срезу 1таг к пределу прочности оь материала разрезаемой полосы;

й2, й - коэффициенты, учитывающие затупление дисковых ножей, а также увеличение бокового зазора между ножами в процессе резания.

По аналогии с зависимостью (3) может быть определено плече приложения силы резания являющееся геометрической координате! центра тяжести криволинейного сечения среза:

г _ _ ✓ Г0 . 3

Р

Ъ-ЯвхХ ПЛх = -0 отР„ -0°1£-(4;

^ 4(Ь0+б)(1^тр)-12б12(го_готр) .

отр отр

В целом зависимости (I) - (4) составили полный алгоритм расчета энергосиловых параметров процесса резания дисковыми ножами,

основной отличительной особенностью которого является более корректный учет реальных геометрических характеристик очага деформации, а также возможность расчета процесса резания при отрицательных значениях величины перекрытия.

На основе численной реализации полученных программных средств исследовано влияние исходных параметров рассматриваемого процесса на величину силы и момента резания.

Достоверность полученной математической модели подтверждена результатами экспериментальных исследований, проведенных на дисковых ножницах 0,2-1,0x300 агрегата подготовки ленты для производства порошковой проволоки (ДЭИЗСМ, г.Днепропетровск).Показано, что степень уточнения количественных оценок энергосиловых параметров только за счет более корректного учета геометрических характеристик очага деформации может достигать 20 - 40%, где большие значения указанного диапазона соответствуют минимальным значениям перекрытия дисковых ножей, а также большим значениям толщины разрезаемой полосы.

Исходя из условия обеспечения требуемой траектории перемещения полосы в зоне резания, даны рекомендации по выбору рациональных уровней технологического натяжения, а также по рациональному проектированию системы обводящих роликов участка намотки многониточных агрегатов продольной резки. Сформулированы требования к степени стабилизации уровней технологического натяжения отдельных лент, создаваемого многониточным намоточным устройством.

3. Математическое моделирование кинематических и энергосиловых параметров процесса многониточной намотки

Учитывая конструктивные особенности и технологические режимы работы механического оборудования агрегатов продольной резки, необходимо отметить, что основными кинематическими параметрами процесса многониточной намотки являются угловые скорости вращения ведущих дисков и намоточных секций барабана моталки.

При этом угловая скорость вращения намоточной секции определяется, с одной стороны, скоростью резания полосы, а с другой стороны, - наружным радиусом секции, толщиной и общей протяженностью наматываемой ленты.

Угловая же скорость вращения ведущих дисков, исходя из уело-

вия обеспечения некоторого скольжения с гарантированным фрикционным взаимодействием между ведомыми намоточными секциями и ведущими дисками, должна быть несколько больше максимального значения угловой скорости вращения намоточной секции. Причем данное превышение, с целью уменьшения удельных энергетических затрат и увеличения стойкости ведущих и ведомых фрикционных элементов, должно быть минимально возможным.

В результате учета показателей дефектов плоскостности и формы, а также величины поперечной разнотолщинности разрезаемой полосы, получено аналитическое описание степени несоответствия угловых скоростей вращения различных намоточных секций.

На основании линейной аппроксимации распределений коэффициента трения и нормальных напряжений по поверхности контакта намоточных . секций получено аналитическое выражение величины момента трения.

Полученные аналитические зависимости кинематических и энергосиловых параметров легли в основу математической модели процесса многониточной намотки, а разработанные программные средства позволили исследовать ее в широком диапазоне изменения показателей качества разрезаемых полос и условий контактного трения.

В результате теоретического исследования процесса многониточной намотки на основе учета всей группы факторов, включающих возможные дефекты формы и плоскостности обрабатываемых полос, уточнена методика расчета кинематических параметров процесса многониточной намотки на секционный барабан. Показано, что по мере увеличения длины, а также по мере уменьшения толщины и повышения степени неплоскостности обрабатываемых полос требуемая величина относительной разности в угловых скоростях вращения ведущих и ведомых элементов барабана возрастает и может достигать 8 - 10%.

Кроме того, на основе учета реального характера распределений нормальных контактных напряжений и коэффициентов трения уточнена методика расчета энергосиловых параметров процесса фрикционного взаимодействия ведущих дисков и ведомых намоточных секций барабана многониточной моталки. Установлено, что степень неравномерности распределения моментов по различным секциям барабана, а значит и степень неравномерности натяжения различных лент разрезаемой полосы, может быть снижена за счет рационального выбора материалов и повышения точности изготовления элементов фрикционных пар, минимизации разности угловых скоростей враще-

ния ведущего и ведомого звеньев, а также за счет конструктивного обеспечения минимально возможного соотношения наружного и внутреннего радиусов поверхности фрикционного взаимодействия.

4. Математическое моделирование работы механического оборудования и системы управления многониточного намоточного устройства

При разработке новой конструкции устройства для одновременной намотки нескольких лент возникает ряд задач, решение которых возможно только на базе экспериментально-теоретических методов исследования.

В частности, при анализе существующих методик расчета и конструкций намоточных устройств установлено, что для обеспечения их качественной работы необходимо:

исследовать натяжение лент в зависимости от давления рабочей жидкости в цилиндре задающего устройства, а также в зависимости от диаметра намотанного рулона при установившейся работе намоточного устройства;

исследовать такие показатели качества процесса регулирования как величина перерегулирования и время регулирования при запуске намоточного устройства.

Для решения поставленных задач были разработаны математические модели, позволяющие определять комплекс основных технических параметров процесса многаыточной намотки применительно ко всему диапазону возможных условий его реализации.

Особенностью математического моделирования является учет влияния динамических характеристик гидросистемы управления, включающей длинные трубопроводы и золотниковый управляющий клапан, на динамику намоточного устройства в целом. Математическая модель работы намоточного устройства в переходных режимах представлена двумя системами дифференциальных уравнений. Динамика механического оборудования и золотникового управляющего клапана описана системой обыкновенных дифференциальных уравнений, нестационарное движение жидкости в трубопроводах - системой уравнений в частных производных. Первую систему дифференциальных уравнений решали методом Эйлера, вторую - методом характеристик.

Численная реализация математических моделей позволила уточнить локальные и интегральные характеристики процесса намотки в

установившемся и переходном режимах.

Достоверность полученных математических моделей подтверждена экспериментально, что, в свою очередь, свидетельствует о возможности их использования применительно к расчету и анализу процесса намотки как в лабораторных, так и в промышленных условиях.

В результате математического моделирования установлено,что динамические характеристики гидросистемы управления существенно влияют на технические параметры процесса многониточной намотки в переходных режимах. Для получения оптимальных параметров необходимо обеспечить определенную конфигурацию трубопроводов гидросистемы управления и демпфирование цилиндра задающего устройства. Так, при размещении насосной станции у управляющего клапана быстродействие системы управления увеличивается на 2Ь%, а демпфирование цилиндра задающего устройства путем дросселирования его рабочей полости позволяет получать требуемые характеристики переходных процессов.

Результаты математического моделирования были использованы при разработке оборудования и систем управления участка резки и намотки агрегатов подготовки ленты для производства порошковой проволоки (ДЭИЗСМ г.Днепропетровск) и продольной резки полос из меди и медных сплавов 0,05-0,5x350 (концерн АЗОМ, г.Артемовск).

5. Экспериментальные исследования процесса многониточной намотки

С целью оценки точности полученных теоретических решений, а также для уточнения и расширения исходных данных для проектирова-( ния промышленных установок был проведен комплекс экспериментальных исследований процесса многониточной намотки как в установившемся режиме, так и в режиме запуска.

В ходе экспериментальных исследований установлены особенности функциональных связей между давлением задания и величиной суммарного натяжения лент, обеспечивающие получение стабильного процесса намотки с заданным значением натяжения во всем диапазоне изменения диаметров наматываемых рулонов.

Исследованы закономерности изменения натяжения наматываемых лент по длине секционного барабана, что позволило разработать технологические режимы, обеспечивающие получение качественных рулонов узких лент независимо от дефектов плоскостности и формы.

Исследованы и уточнены закономерности изменения натяжения лент в режиме запуска, позволившие проектировать технологические процессы, обеспечивающие намотку лент с высокими натяжениями и минимальной вероятностью их порывов.

Исследованы динамические характеристики гидравлической системы управления и их влияние на процесс намотки в переходных режимах.

Количественная оценка показателей качества процесса регулирования позволила разработать ряд рекомендаций, обеспечивающих повышение эффективности процесса намотки. В частности, при проектировании намоточных устройств необходимо предусматривать дополнительное демпфирование гидравлической системы управления путем установки гидравлического сопротивления на рабочей полости цилиндра задающего устройства.

Достоверность математических моделей, а также полученных на их основе рекомендаций подтверждена результатами экспериментальных исследований, проведенных на лабораторной линии продольной резки, а также на агрегате продольной резки полос из меди и медных сплавов 0,05-0,5x350 (концерн АЗОМ, г.Артемовск).

6. Совершенствование конструкций механического оборудования и систем управления многониточных агрегатов продольной резки

На основе результатов теоретических и экспериментальных исследований процессов резания дисковыми ножницами и последующей многониточной намотки разработаны и внедрены рекомендации по совершенствованию технологии завершающего этапа производства лент из черных и цветных металлов и их сплавов, позволившие повысить эффективность процесса и улучшить качество выпускаемой продукции. Создана и внедрена в составе агрегатов получения лент новая конструкция намоточного устройства.

Разработаны рекомендации по выбору количества регуляторов натяжения при двухбарабанной схеме многониточной намотки, расширению диапазона регулирования натяжения путем применения фрикционных накладок с различными коэффициентами трения на ведущих дисках секционных барабанов .

Результаты настоящей работы были использованы при проектировании ряда агрегатов.

В агрегате продольной резки 0,05-0,5x350, пущенном в промышленную эксплуатацию на концерне АЗОМ и предназначенном для получения до 10 лент из промасленных полос из меди и медных сплавов, применено двухбарабанное намоточное устройство с одним регулятором натяжения, обеспечивающее получение плотных рулонов промасленной ленты без повреждения поверхности и кромок.

В непрерывном агрегате подготовки ленты для производства порошковой проволоки, внедренном на ДЭИЗСМ, применен участок резки и намотки, включающий многопарные дисковые ножницы и двухбарабан-ное намоточное устройство с двумя регуляторами натяжения, которое обеспечивает постоянное натяжение лент при их спиральной намотке на кассеты.

На основе результатов математического моделирования был осуществлен выбор технологических и конструктивных параметров механического оборудования и системы управления намоточного устройства новой конструкции.

Разработаны перспективные варианты конструктивного исполнения гидравлической системы управления намоточного устройства, которые могут быть применены при проектировании оборудования новых участков продольной резки и многониточной намотки.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Получение узких лент из промасленных полос или полос с высокой чистотой поверхности в плотных рулонах при сохранении качества поверхности и торцов может быть обеспечено за счет широкого промышленного освоения технологии продольной резки и последующей многониточной намотки на секционные барабаны.

2. Исследованы и получили количественное уточнение условия реализации процесса продольной резки и многониточной намотки, разработан комплекс математических моделей, адекватно описывающих кинематические и энергосиловые параметры процесса резки и намотки в стационарных и переходных режимах.

3. На основе результатов математического моделирования разработаны рекомендации по совершенствованию технологических параметров процесса продольной резки и последующей многониточной намотки, основными из которых являются следующие:

реализация процесса многониточной намотки на секционный ба-

раОан. наиболее эффективна при производстве высококачественных лент толщиной 0,1 - 1,0 мм;

создание условий трения на контактных поверхностях намоточных секций барабана должно предполагать наличие минимального относительного скольжения 0,1 - 0,5 м/с;

• для обеспечения равномерности натяжения лент в диапазоне +5% непостоянство распределений коэффициента трения и нормальных напряжений по поверхности контакта намоточных секций не должно превышать 20%;

технологические особенности процесса многониточной намотки обуславливают необходимость применения замкнутой системы управления.

4. В области конструктивного исполнения механического оборудования участков многониточной намотки выявлены и получили экспериментальное йодтверждение следующие положения:

гидравлическая система управления обладает малым запасом устойчивости, для улучшения ее динамических характеристик необходимо дополнительное демпфирование гидроцилиндра задащего устройства;

технологические особенности процесса намотки делают необходимым повышение точности изготовления и монтажа элементов узлов трения на секционном барабане, а также разработку дополнительных мероприятий по снижению торцевого биения намоточных секций и ведущих дисков, величина которого не должна превышать 0,01 мм.

5. На основе проектно-конструкторской разработки, выполненной с учетом результатов теоретических и экспериментальных исследований, разработаны рекомендации по проектированию механического оборудования участков многониточной намотки агрегатов продольной резки. Рекомендации были использованы при проектировании ряда агрегатов. Конструкция системы управления намоточного устройства защищена авторским свидетельством.

6. Результаты работы внедрены на концерне АЗОМ и ДЭИЗСМ в виде участков продольной резки и многониточной намотки соответственно агрегатов продольной резки и подготовки ленты для производства порошковой проволоки.

Экономический эффект от внедрения этих агрегатов за счет уменьшения дополнительных капитальных и снижения текущих затрат при эксплуатации с учетом долевого участия составил соответственно 74,8 и 249 тыс. рублей в ценах 1991 года.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО В СЛЕДУВД1Х РАБОТАХ

1. Ткаченко A.C., Момот В.И., Плакс Н.Р. Гидравлические устройства для регулирования натяжения в агрегатах обработки полосового проката / Обзор. Металлургическое оборудование. М., ЦНИИТЗИ-тяжмаш, 1983, JS02.- 41с.

2. Ткаченко A.C., Момот В.И. Графоаналитическое исследование устойчивости системы автоматического регулирования натяжения полосового материала / Сборник научных трудов ВНИЙМЕТМАШ. Автоматическое управление и электропривод металлургических машин. М., 1984.- С.49-59.

3. Ткаченко A.C. Исследование гидропривода зажима фрикционных дисков моталки / Сборник научных трудов ВНММЕТМАШ. Совершенствование процессов и машин для обработки проката. М., 1988.-С.132-140.

4. Ткаченко A.C., Момот В.И., Самойлов В.А., Демидов В.П. Исследование гидравлического привода натяжного устройства агрегата непрерывной правки / Сборник научных трудов ВНШМЕТМАШ. Исследование и совершенствование процессов и машин для обработки проката. М., 1990.- С.53-59.

5. A.C. I232620 СССР, МКИ В65Н 77/00. Регулятор натяжения. /Момот В И., Ткаченко A.C., Оболенский Ю.Н./ Опубл. в Б.И. Ш9 1986.- С.95.

Ответственный за выпуск Ткаченко A.C.

Формат бумаги 60x90 I/I6. Объем I печ. лист. Заказ J6 116

Тираж 100 экз. Бесплатно. Подписано к печати 18.03.1994г.

Отпечатано в УкрНИИметаллургмаш 343202, г.Славянск, ул. Карпинского, 2а.