автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование технологии механической обработки крупногабаритных деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска

На правах рукописи

Глуховченко Александр Александрович

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КРУПНОГАБАРИТНЫХ ДЕТАЛЕЙ, ИМЕЮЩИХ НЕРАВНОМЕРНЫЙ ПО СТРУКТУРЕ МАТЕРИАЛ ПРИПУСКА

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

иозОБ4Э42

Белгород 2007

003064942

Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова.

Научный руководитель -

доктор технических наук, профессор Погонин А.А.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Бобков М.Н.

кандидат технических наук, Бойко П.Ф.

Ведущая организация

ЗАО НПО «БелМАГ», г. Магнитогорск

Защита состоится 26 сентября 2007 г. в 13 — часов на заседании диссертационного совета К212.014.02 в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова по адресу: 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46, ауд. 242.

С диссертацией можно ознакомиться в научно - технической библиотеке Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова.

Автореферат диссертации разослан*££августа 2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Основу конструкций технологического оборудования промышленности строительных материалов, химической промышленности, горно-металлургической и т.п, составляют крупногабаритные детали. Именно такие детали подвержены интенсивному износу. Как только износ детали является критическим - производится демонтаж изношенной детали и замена ее новой или восстановленной. Использование новой детали дорогостоящее мероприятие, так как они выпускаются специализированными предприятиями по заказу, являются специфическими и имеют высокую стоимость. Предприятие - заказчик вынуждено оплачивать стоимость транспортных расходов, которые могут быть соизмеримы со стоимостью самой детали.

В тоже время анализ износа крупногабаритных деталей показывает, что изнашивается только слой, контактирующий непосредственно с получаемым изделием или посадочные места под подшипники. Подобному износу подвержены ролики тянуще-правильных машин МНЛЗ1.

Экономия средств предприятий, эксплуатирующих оборудование, содержащее крупногабаритные детали, может быть достигнута за счет восстановления рабочих поверхностей данных деталей путем наплавки и последующей механической обработки. Подобное решение позволяет получить существенную экономию средств (порядка 30 %) на стоимости ремонта и требует разработки специальных технологий восстановления, подбора оборудования, инструмента и материалов.

Использование восстановленных деталей представляется наиболее экономически целесообразным только в том случае, если на предприятии имеются: специальное наплавочное оборудование, станки, позволяющие производить механическую обработку наплавленных поверхностей, персонал ремонтного производства, имеющий соответствующую квалификацию, и самое главное — технологии восстановления деталей, учитывающие условия обработки и включающие в себя методики выбора оптимальных режимов.

Цель и задачи исследований. Получение высокой производительности процесса механической обработки восстановленных наплавкой деталей металлургического оборудования, при условии обеспечения точности и качества восстанавливаемых поверхностей.

Методы исследования. При выполнении теоретических исследований использовались методы анализа и систематизации научных знаний.

МНЛЗ - машина непрерывного литья заготовок. Используются на современных электрометаллургических предприятиях для разливки жидкой стали и получения из неё заготовки различных профилей и размеров. Па ОАО «ОЭМК» установлено четыре МНЛЗ. предназначенных для получения непрерывнолитой заготовки сечением 300x360 мм.

Теоретическое моделирование процессов механической обработки деталей производилось с использованием математического аппарата решения систем нелинейных уравнений. Прочностные исследования проводились с использованием метода конечных элементов. При обработке результатов эксперимента использовались численные методы расчетов, с последующим их использованием в БтиПпк - моделях.

Научная иовизна. В работе теоретически установлены и экспериментально подтверждены технологические связи процесса восстановления крупногабаритных деталей оборудования металлургической промышленности типа тел вращения, которые включают в себя:

1. Методику назначения режимов токарной обработки крупногабаритных деталей с учетом вибраций, возникающих при работе с наплавленным слоем.

2. Теоретически обоснованную аналоговую модель процесса обработки деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска.

3. Закономерности изменения мощности резания при обработке деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска.

4. Теоретически обоснованную возможность получения высокой производительности механической обработки деталей имеющих неравномерный по структуре материал припуска, с применением источника вынужденных колебаний инструмента, при условии обеспечения точности и качества обрабатываемой поверхности.

Практическая значимость работы. Разработаны номограммы для определения эффективных режимов механической обработки крупногабаритных деталей, имеющих неравномерный по структуре материал обрабатываемой поверхности, которые при более полном использовании оборудования, материала и режущего инструмента позволяют назначать режимы, обеспечивающие наиболее высокую производительность механической обработки.

Разработано специальное программное обеспечение, позволяющее прогнозировать производительность технологического процесса, качество получаемой поверхности и износ режущего инструмента.

Разработана методика обработки крупногабаритных деталей с использованием источника вынужденных колебаний инструмента.

Апробация работы. Материалы по работе доложены на международной научной конференции в г. Севастополь (Украина) в 2004 году, на международной конференции в г. Жешев (Польша) в 2004 г. Автором получен патент на полезную модель «Устройство для вибрационной обработки крупногабаритных деталей» в 2006 году.

Результаты работы. Результаты работы внедрены на ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» в ремонтно-механическом цехе и используются для восстановления роликов тянуще-правильных машин МНЛЗ, а так же в учебный процесс кафедры технологии машиностроения БГТУ им. В.Г. Шухова.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 6 печатных работ в виде научных статей и тезисов докладов на научных конференциях.

Положения, выносимые на защиту.

1. Научно-обоснованную методику назначения режимов обработки крупногабаритных деталей, имеющих неравномерный по структуре материал обрабатываемой поверхности.

2. Результаты, проведенных теоретических и экспериментальных исследований по установлению закономерностей изменения основных технологических параметров механической обработки деталей при наличии вибраций, а также выявленные связи межу наличием неравномерной структуры материала наплавленного слоя и режимами механической обработки.

3. Методику моделирования технологических процессов токарной обработки деталей и связи в нем при точении наружных поверхностей с неравномерной структурой материала.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы, приложений. Объем основной части диссертации составляет 125 страниц машинописного текста, который включает в себя 49 рисунков и 5 таблиц, а также библиографический список из 119 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Введение. Обоснована актуальность темы диссертационной работы, указаны цель и задачи исследований, научная новизна, практическая значимость работы, основные положения, выносимые на защиту.

Первая глава посвящена литературному обзору. Проанализированы способы и методы обработки крупногабаритных деталей, классифицированы виды брака и причины его появления. Приведен анализ конструктивных и механических характеристик роликов тянуще-правильных машин.

Ролик тянуще-правильной машины МНЛЗ представляет собой тело вращения. Рабочая часть ролика имеет диаметр - 400 мм при её длине в 450 мм. Диаметр выполнен по 11 квалитету, шероховатость рабочей поверхности — 3,2 мкм по Яа. Столь высокая чистота рабочей поверхности обусловлена высокими требованиями к качеству получаемой непрерывнолитой заготовки, а в дальнейшем и к прокату, большая часть которого будет произведена для нужд ведущих автомобильных и машиностроительных предприятий.

Ролик с двух сторон имеет иапфы с посадочными местами под подшипники диаметром 240 мм. Данный диаметр выполнен по 6 квалитету с шероховатостью 2,5 мкм по Яа. Допускаемое радиальное биение рабочей поверхности ролика относительно посадочных поверхностей цапф, а также

допускаемое торцевое биение боковой поверхности рабочей части ролика относительно посадочных поверхностей цапф не должно превышать 0,08 мм,

Основные механические свойства ролика обеспечиваются за счет использования в качестве материала легированной стали 20X13 ГОС I 5632-72.

Ролик та ну щр-правильной машины должен соответствовать требованиям ГОСТ I 1608-82, все габаритные размеры ролика и требования к нему приведены на рис !, Допускаемая величина плюса диаметра рабочей части ролика не должна превышать 0,6 мм.

Lî процессе работы происходит активный износ рабочей поверхности ролика. Величина линейного износа по диаметру определяется в соответствии с требованиями ГОСТ 27.204-83. ГОСТ 25346-89. ГОСТ 27.003-90, а также другими нормативными документами, в том числе и разрабатываемыми непосредственно на предприятии, на основании статистических данных.

Рис. I. Ролик тянуше-иранилыюи машины

Основными дефектами, требующими замену изношенного ролика, являются термические трещины и выбоШш на его рабочей поверхности. Восстановление рабочей поверхност и поизводится наплавкой с последу 101 лей механической обработкой.

Анализ работ по восстановлен ню наношенных крупно! абаритных деталей, выполненных под руководством проф. A.A. Погони на, проф. I I.A. 11елипенко, показал, что обеспечение качества восстановленной рабочей поверхности ролика тянуще-правильной машины возможно при наличии соответствующей методики, разработка которой требует выполнение комплекса теоретических и практических научных исследований.

Вторая I .шва посвящена теоретическим исследованиям. В ней теоретически определены контактные напряжения в зоне резания, при условии наличия неравномерного по структуре наплавленного слоя. Данные о неравномерное) и структуры наплавленного слоя ролика тянуще-правильной машины были получены по результатам проведенных лабораторией металловедения ОАО «ОЭМК» исследований. Для проведения прочное! пых расчетов было принято, что обработка ролика ведется резном с папайиымн пластинами из твердого сплава Fi К 6 ГОСТ 3882-74, имеющего плотность 8300 кг/ммодуль Юнга 3.5x10 Villa, коэффициент Пуассона 0.3. В качестве материала заготовки - принята сталь е модулем Юнга 3.5х 10 м| !а, коэффициентом Пуассона 0.3 и плотностью 8060 кг/м1.

Расчетная схема для определения механических напряжений в зоне резания представлена на рис. 2. Конечно - элементные расчеты проводились

с использованием пакета АРМ WinMachine. Дня упрощения расчетов использовалась только часть заготовки, которая была разбита па 10-ти узловые тетраэдры. Размер элемента назначался в соответствии с данными анализа

микроструктуры, ограничение для Элементов были назначены во всех направлениях. Hai рузка в виде силы резания направлена но нормали к площадке зоны резания. 11ервый расчет проводился для сплошного материала заготовки (без наплавленного материала).

Последующие сравнение

расчетных данных позволило сделать предварительные выводы о рлиянии неравномерное гн ei руктуры на величину механических напряжений.

Рис. 2. Расчетная схема для определения механических напряжений в зоне резания

I рафическое изображение механических напряжений в заготстке из Сщюшного материала прел ставлено на рис. 3.

Рис. .Я. Механические напряжения к материале с элементами, имеющими различные свойства

Реальный наплавленный слой имеет шлаковые включения, чикропоры и другие подобные дефекты, которые могут оказывать уже более значительное влияние на распределение механических напряжений. Для его оиенки был произведем расчет механических напряжений и смещений в режущей части инструмента, результаты которого представлены на рис. 4.

Рис. 4. Механические напряжения в режущей части инструмента а) при обработке сплошного материала: б) при обработке материала, имеющёго неравномерную структуру

Обработка результатов расчёта позволила выявить потенциально опасные смещения режущей кромки инструмента - 0,17 мм, при превышении этого значения происходит излом режущей части твердосплавной пластины.

Наблюдения за процессом обработки наплавленной поверхности ролика тянуще-правильной машины позволили установить, что выход из строя инструмента чаще всего связан с не правильным выбором режима обработки. Отклонения в значениях смещения режущей кромки инструмента потребовали проведения дополнительного комплекса расчетов в области скорости резания - 140 м/мин и усилия резания - 1800 Н.

Уточненные расчеты для скорости и усилия резания приведены в соответствующих таблицах 1 и 2.

Таблица 1

Уточненные данные по смещению режущей кромки инструмента, мм

Скорость резания, м/мин

2 щ 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144

X о Ч

о 0,143 0,144 0,121 0,1 0,083 0,08 0,07 0,063 0,087 0,13

О

Таблица 2

Уточненные данные по смещению режущей кромки инструмента, _мм (для скорости 142 м/мин)_

Усилие резания, Н

Смещение, мм 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840

0,083 0,08 0,07; 0,063 0,087 0,088 0,097 0,103 0,108 0,13

Изменение смещения режущей кромки инструмента (выделено серым цветом) можно объяснить следующим образом: при обработке поверхностей, имеющих неравномерный по структуре материал, неизменно возникают колебания режущей кромки инструмента, которые приводят к изменению как усилий в зоне резания, так и абсолютному смещению режущей кромки.

Таким образом, результаты исследований, проведенные во второй главе, позволили сделать заключение о необходимости проведения дополнительных

исследований в области виброрезания. Результаты подобных исследований опубликованы в работах Е.Н. Подураева.

Третья глава посвящена исследованиям виртуальной модели механической обработки крупногабаритных деталей с вибрациями. Данные исследования позволили получить новую модель процесса обработки схема, которой представлена на рис. 5.

Исходя из условия, отклонение силы, действующей в упругой системе точения, от ее статистического значения будет:

AF, =m.,^—zr + h,— + c,y 'Л О

' dt2 ' di >J

где cv - коэффициент жесткости упругой системы станка в направлении оси у; hy - коэффициент демпфирования; ту — приведенная масса подвижной части суппорта, кг. Сила AFy является одним из выходных воздействий для узла, показанного на рис.2.

Толщина а и ширина b срезаемого слоя связаны с подачей глубиной резания зависимостями:

a=s simp; b=t,/sm(p , (2)

где <р - главный угол в плане резца.

Полагаем, что вынужденные колебания упругого перемещения приводят эквивалентному по силовому эффекту изменению толщины срезаемого слоя (подачу) на Дау . При этом:

к,(Ая, -у- Дау) = Tr -—jf- + ДFy > (3)

где kf — коэффициент отношения радиальной силы резания к статистической толщине срезаемого слоя; Тр - постоянная времени процесса

Рис. 5. Физическая модель процесса точения с учетом дополнительных перемещений

резания (а - статистическая толщина срезаемого слоя,

у ■-.....■.

соответствующая постоянной подаче); £ - усадка стружки.

При обработке детали с неравномерным припуском появляется дополнительная сила Л/7,/, вызывающая дополнительные перемещения режущей части инструмента, причем эти колебания происходят с определенной частотой. Очевидно, учитывая изложенное в главе 2, при определенных значениях параметров системы, эти колебания позволяют добиться изменения состояния системы. Таким образом, схема, представленная на рис. 5 должна претерпеть изменения, заключающееся в введении дополнительных су] - коэффициента жесткости упругой системы станка в направлении оси у; Ьу| - коэффициент демпфирования. Выражение, описывающее это явление, выглядит следующим образом:

с/2 у , Л , , с/у Д/* = т —+ /г — + с,у±И , — -. ' Ж1 у сН - " Л

су1у'

Знак « ± » означает совпадение или не совпадение дополнительного перемещения резца.

Для составления аналоговой системы процесса точения использован не обычный ЗштПпк-пакет, а его подсистема - 81тРо\уег5у51етз. Возможности этой подсистемы позволяют без специальных подготовительных расчетов составления отдельных моделей, создать сразу аналоговую модель. Аналоговая БйпиПпк-модель процесса точения с дополнительным источником вынужденных колебаний представлена на рис. 6, а результаты, полученные с её помощью, - на рис.7.

хЮ'КВт

Без источника колебаний

С источником колебаний

юз :со от доо

¡МО и_ 1300

Рис. 6. Аналоговая модель процесса точения, имеющая источник вынужденных колебаний инструмента

Рис. 7. Сравнения значений мощности резания полученных при использовании двух вариантов аналоговой модели процесса точения

Графики на рис. 7 показывают, что при наличии источника вынужденных колебаний мощность резания ниже, чем при его отсутствии. Полученные модели, в сочетании с результатами конечно - элементного анализа, позволяют спрогнозировать изменение мощности резания при токарной обработке деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска.

Четвертая глава посвящена экспериментальному исследованию обработки деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска. В эксперименте определялась мощность резания при обработке не разогретой детали на станке 1М65 резцом, с материалом режущей части ВК6. Обработка результатов проводилась с использованием БштИпк-модели, представленной на рис.8. Главным преимуществом данной модели, в сравнении с ранее использованными в других работах, является использование блока ОеН-епй, позволяющего детектировать входной сигнал. Обработка детали производилась со следующими режимами: подача -0.2 мм/ об; частота вращения шпинделя - 5 об/мин; глубина резания - 2.5 мм; диаметр обрабатываемой детали - 400 мм.

Исследования процесса резания позволили установить следующие:

— усилие резания, при неизменной технологии, не оказывает значительного влияния на стойкость инструмента;

— наибольшее влияние на стойкость инструмента оказывают вибрации, возникающие из-за неоднородности обрабатываемого слоя;

— применяемое оборудование и методика идентификации технологигических параметров обработки позволяют эффективно определять

причины выхода из строя инструмента и в автоматическом режиме контролировать его состояния.

Обработка детали с

неравномерным по структуре материалом припуска проводилась с глубиной резания 1 мм и подачей 0.1 мм/об. График, характеризующий изменение мощности резания, представлен на рис. 9. Как экспериментальная, так и теоретическая кривые показывают изменение мощности резания в процессе обработки детали с вибрациями. При достижении скорости резания, приблизительно, 135 м/мин происходит рост мощности резания, затем следует её резкое снижение, причем, минимум достигается при значении скорости резания, приблизительно, 155 м/мин. Затем снова происходит рост мощности.

Э.апа! То

Рис. 8. БтиПпк-модель для измерения мощности резания

исследования мощности резания

Основным результатом исследования мощности резания является подтверждение теоретически предсказанного уменьшения мощности резание, возникающего в предсказанном диапазоне. Расхождение экспериментальных и теоретических данных, примерно на 10 %, объясняется отклонениями в расчетах и точности произведенных измерений. Однако, полученное расхождение теоретических и экспериментальных результатов вполне допустимо.

При обработке ролика тянуще-правильной машины использовались следующие инструментальные материалы: Т5К10, ВК8, твердый сплав MC 1201 фирмы Sandvik Caromant. Пластина из сплава ВК8 вышла из строя уже через 30 секунд работы, т.е. по своим характеристикам сплав не отвечает условиям обработки материалов из легированной стали, имеющих неравномерный по структуре обрабатываемый материал. Пластина из сплава МС1201 показала высокую стойкость, но расчеты доказали недостаточную экономическую эффективность при её применим. Поэтому все исследования были проведены для твердого сплава Т5К10, график изменения стойкости, этой пластины приведен на рис. 10. Из данного графика видно, что стойкость пластины из твердого сплава возрастает в том же диапазоне скоростей резания, что и мощность. Это подтверждает правильность изначально принятых решений на основании теоретических рассуждений, приведенных в главах 2 и 3.

Изменение стойкости инструмента, мин

Скорость резания, м/мин

Рис. 10. Изменение периода стойкости инструмента.

В процессе снятия неравномерного по структуре припуска возникают дополнительные вибрации режущего инструмента. Для исключения поломок режущего инструмента определение величин данных вибраций, а также, как было сказаны выше, определение режима высокоскоростного резания, необходимо проводить в соответствии с рекомендациями, изложенными в работах Д.М. Подураева. Результаты дополнительных исследований частоты вибраций режущего инструмента, в зависимости от скорости резания, представлены на рис. 11. Исследования проводились при разных значениях величины рабочих подач в ранее определенном диапазоне скоростей.

Скорость резания, м/мин

Рис. 11. Изменение частоты вибраций режущего инструмента в зависимости от скорости резания

По результатам экспериментальных исследований была проведена оптимизация режимов резания с использованием пакета Оргшгайоп кю1ох из МАТЬ А В 6.5.

Пятая глппа посвящена использованию полученных результатов в разработке новых технологических процессов и проектировании нового оборудования. Предложенная автором схема управления оборудованием представлена на рис. 12.

В качестве датчика тока в системе управления используется датчик на основе трансформатора тока, т.к. в приводе главного движения станка использован асинхронный двигатель переменного тока. В том случае, если в качестве привода главного движения станка используется двигатель постоянного тока (а такая ситуация уже встречалась автору), в качестве датчика тока используется шунт. В современном оборудовании, на пульте управления, часто присутствуют приборы, отображающие текущее значение мощности. Следовательно, получить сигнал и ввести его в компьютер можно от этого прибора. Но так как, в аудиокарту ПК не возможно ввести сигнал постоянного тока, то сигнал от датчика мощности требуется предварительно промодулировать с частотой 50... 10000 Гц. Управление станком осуществляется посредством отдельного контроллера, обмен данными с которым осуществляется через СОМ - порт, возможен обмен данными через ЬРТ-порт, что значительно проще, но имеет определенные ограничения. Через силовые управляющие элементы контроллер управляет исполнительными устройствами станка.

Рис. 12. Адаптивная схема управления оборудованием с устройством для виброрезания

При внедрении результатов работы проводилась сравнительная оценка ранее переменявшейся технологии восстановления ролика тянуще-правильной машины. Результаты этого сравнения представлены на рис. 13

Используемая технология

Предлагаемая технология

Демонтаж детали 2 часа

Напгтавка детали 6 часов

Разогрев детали 5 часов

Чер«овая обработка 2 часа

Чистовая обработга 40 нии

Довсяка рабочей ловеринпсти 30 кии

Демонтаж детали 2 часа

Наплавка детали 6 часов

Черновая обработка 3 часа

Чис То1ая обработга 40 мин

Доводка рабочей поверхности 30 мин

Установка детали 4 часа

Установка де т*

Рис. 13. Сравнение технологий обработки

В табл. 3 приведена экономическая оценка восстановления детали и монтажа новой детали. Экономический анализ проведен на основе данных полученных в планово-экономическом управлении ОАО «Оскольский металлургический комбинат»

Таблица 3

Оценка себестоимости вариантов ремонта

Вариант

№ п.п. Наименование затрат Восстановление детали Монтаж новой детали

1 Стоимость детали 0 135000

2 Транспортные расходы 0 1100

3 Стоимость (ремонта) установки 93193 28485

Итого 93193 164585

При выполнении всех рекомендаций по проведению процесса восстановления ролика, достигается значительная экономия ресурсов.

Основные результаты работы и выводы.

В работе дано теоретическое обоснование, установлены и экспериментально подтверждены технологические связи процесса обработки детали, имеющей неравномерный по структуре материал припуска:

1. Разработана и исследована модель процесса механической обработки, учитывающая условия обработки, свойства обрабатываемого материала, состояние поверхностного слоя, возможности оборудования и инструмента.

2. Исследованы явления, возникающие при обработке деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска.

3. Определены диапазоны режимов обработки, позволяющие назначать эффективные режимы обработки деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска.

4. Теоретические исследования обработки с принудительными колебаниями режущего инструмента позволили расширить границы эффективного диапазона скоростей обработки за счет применения специального устройства для виброрезания.

5. Построены номограммы, позволяющие назначать оптимальные режимы обработки роликов тянуще-правильной машины. Полученные номограммы могут быть использованы и для обработки других деталей типа «вал», имеющих неравномерный по структуре материал припуска.

6. На разработанное в ходе выполнения научных исследований устройство для вибрационной обработки крупногабаритных деталей получен патент на полезную модель.

7. Разработана новая технология восстановления ролика тянуще-правильной машины, позволяющая значительно сократить время нахождения деталей в ремонте, а также затраты на его восстановление.

8. В результате теоретических и практических исследований доказано, что предложенная технология обработки крупногабаритных деталей с вибрациями, не ухудшает качество получаемой поверхности и не снижает точность выполнения размеров при сокращении времени обработки.

9. Эффективность предлагаемой технологии подтверждена актом внедрения на ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат»

Основные положения диссертации отражены в работах:

1. Глуховченко A.A. Восстановление работоспособности роликов тянуще-правильных машин // A.A. Глуховченко, A.A. Погонин, А.Г. Схиртладзе - «Ремонт, восстановление, модернизация», №3.2005, С.17-19.

2. Глуховченко A.A. Технология восстановления работоспособности роликов тянуще-правильных машин // А. А. Глуховченко, A.A. Погонин -Материалы международной научно-технической конференции «TECHNIKA I TECHNOLOGIA VONTAZU MASZYN», г. Лодзь (Польша), 2004 г., С.109-112.

3. Глуховченко A.A. Установка для ремонта роликов тянуще-правильных машин МНЛЗ // А. А. Глуховченко, A.A. Погонин - Материалы международной научно-технической конференции «Прогрессивные направления развития машино-приборо-строительных отраслей и транспорта», г. Севастополь (Украина), 2004г., Том 1, с. 19-21.

4. Глуховченко A.A. Характеристики механической обработки крупногабаритных деталей // А. А. Глуховченко, A.A. Погонин - «Тяжелое машиностроение», №3, 2005 г., с. 18-20.

5. Глуховченко A.A. Исследование микроструктуры наплавленного ролика тянуще-правильной машины МНЛЗ // А. А. Глуховченко, A.A. Погонин - Материалы научно-технической конференции ОАО «ОЭМК», г.Старый Оскол, 2005 г., С. 19-23.

6. Глуховченко A.A. Об идентификации параметров механической обработки крупногабаритных деталей металлургического производства // A.A. Глуховченко, A.A. Погонин, М.С. Чепчуров - Материалы научно -технической конференции «Металлургия», СТИ МИСиС, г. Старый Оскол, 2006 г., С.12-15.

7. Глуховченко A.A. Устройство для вибрационной обработки на токарных станках, патент на полезную модель №61173 // А. А. Глуховченко, A.A. Погонин, М.С. Чепчуров - «Федеральная служба по интеллектуальной собственности, патентам и товарным знакам»

Изд. лиц. ИД №00434 от 10.11.99.

Подписано в печать 15.08.07. Формат 60 х 84/16. Усл. печ. л. 1,0

Тираж 100 экз. Заказ

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г.Шухова 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46.

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1: СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Анализ влияния жесткости системы на параметры токарной обработки

1.2. Анализ влияния неоднородности поверхностного слоя материала на параметры токарной обработки

1.3. Анализ способов моделирования

1.4. Анализ систем управления оборудованием для обработки крупногабаритных деталей

1.5. Анализ конструктивных и механических характеристик роликов тянуще-правильной машины

ГЛАВА 2: РАЗРАБОТКА ТЕОРЕТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ, ИМЕЮЩИХ НЕРАВНОМЕРНЫЙ ПО СТРУКТУРЕ МАТЕРИАЛ ПРИПУСКА

2.1. Анализ микро- и макроструктуры материала поверхностного слоя ролика тянуще-правильной машины

2.1.1. Восстановление деталей металлургической промышленности с помощью наплавки

2.1.2. Анализ микроструктуры наплавленного слоя ролика тянуще правильной машины

2.2. Метод конечных элементов и его использование при анализе динамических процессов механической обработки

2.3. Определение допустимых усилий и контактных напряжений в зоне резания

2.4. Анализ механических напряжений и смещений в режущей части инструмента

ГЛАВА 3: ИССЛЕДОВАНИЕ ВИРТУАЛЬНОЙ МОДЕЛИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ, ИМЕЮЩИХ НЕРАВНОМЕРНЫЙ ПО СТРУКТУРЕ МАТЕРИАЛ ПРИПУСКА

3.1. Использование метода электрических аналогий для построения виртуальной модели процесса механической обработки

3.2. Аналоговая модель процесса механической обработки поверхности детали, имеющей неравномерный по структуре материал припуска

3.2.1. Математическая модель процесса обработки

3.2.2. Аналоговая модель процесса точения

3.3. Прогнозирование мощности обработки

ГЛАВА 4: ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ, ИМЕЮЩИХ НЕРАВНОМЕРНЫЙ ПО СТРУКТУРЕ МАТЕРИАЛ ПРИПУСКА

4.1. Общее описание эксперимента

4.2. Образцы и приборы для проведения эксперимента

4.3. Исследование мощности резания при обработке деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска

4.4. Исследование стойкости инструмента

4.5. Обработка деталей с рекомендуемыми режимами

5.2. Сравнительная оценка экономической эффективности внедрения результатов работы

5.3 Сравнение технологий обработки ролика тянуще - правильной машины

5.4 Практическая реализация результатов исследования процесса восстановления ролика тянуще-правильной машины

4.6. Исследование зависимости частоты вибраций режущего инструмента от скорости резания

4.7. Оптимизация режимов обработки детали

4.8. Методика назначения режимов токарной обработки деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска д\

ГЛАВА 5: ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПОЛУЧЕННЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ В РАЗРАБОТКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ПРОЕКТИРОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Устройство для вибрационной обработки на токарных станках

Актуальность проблемы. Технологическое оборудование предприятий в различных отраслях промышленности может содержать крупногабаритные детали. В оборудовании промышленности строительных материалов, химической промышленности, горно-металлургической и т.п., такие детали составляют основу конструкции машин. Крупногабаритные детали являются основой конструкции технологических машин или предназначены для реализации технологического процесса. Именно такие детали подвержены интенсивному износу. Как только износ детали является критическим -производится демонтаж изношенной детали и замена ее новой или восстановленной. Использование новой детали дорогостоящее мероприятие так, как эти детали выпускаются специализированными предприятиями по заказу, эти детали являются специфическими и имеют высокую стоимость. Предприятие-заказчик вынуждено оплачивать стоимость транспортных расходов, которые могут быть соизмеримы со стоимостью самой детали.

В тоже время, анализ износа крупногабаритных деталей показывает, что изнашивается только слой детали контактирующий непосредственно с получаемый изделием или посадочные места под подшипники. Подобному износы подвержены валки прокатных станов металлургических предприятий.

Экономия средств, предприятий на которых эксплуатируется оборудование, содержащие крупногабаритные детали, может быть достигнута за счет восстановления рабочих поверхностей деталей путем наплавки и последующей механической обработкой. Подобное решение позволяет получить экономию на стоимости ремонта порядка 30%, требует разработки специальных технологий восстановления, подбора оборудования, инструмента и материалов.

Если на предприятии имеется специальное наплавочное оборудование, станки позволяющие производить механическую обработку наплавленных поверхностей, персонал ремонтного производства, то при наличии соответствующих технологий восстановления детали, учитывающих условия обработки, включающих в себя методики выбора оптимальных режимов, именно использование восстановленных деталей представляется наиболее экономически целесообразным.

Цель исследований. Получение высокой производительности процесса механической обработки восстановленных наплавкой деталей металлургического оборудования, при условии обеспечения точности и качества восстанавливаемых поверхностей.

Рабочая гипотеза. Обеспечение качества восстанавливаемых поверхностей при повышенной производительности возможно при использовании технологии, учитывающей условия обработки, свойства обрабатываемого материя, состояние поверхностного слоя, возможности оборудования и инструмента.

Для достижения поставленной цели автором были решены следующие основные задачи:

- дано теоретическое обоснование модели процесса механической обработки, учитывающей условия обработки, свойства обрабатываемого материала, состоянии поверхностного слоя, возможности оборудования и инструмента; промоделированы процессы механической обработки с использованием метода конечных элементов, что позволило определить эффективные диапазоны режимов обработки;

- получены закономерности процесса обработки, доказывающие уменьшение мощности резания без изменения других параметров механической обработки, при наличии источника вынужденных колебаний режущего инструмента;

- доказано, что применение источника вынужденных колебаний режущего инструмента позволяет увеличить производительность процесса механической обработки деталей, имеющих неравномерный по структуре материал припуска;

- доказано отсутствие значительного влияния неравномерности структуры материала припуска на величину механических напряжений в режущей части инструмента;

- разработана методика выбора параметров механической обработки роликов тянуще-правильных машин МНЗ;

- определены теоретически и экспериментально подтверждены параметры, оказывающие влияние на режимы механической обработки.

Научная новизна. В работе теоретически установлены и экспериментально подтверждены технологические связи процесса восстановления крупногабаритных деталей оборудования металлургической промышленности типа тел вращения, которые включают в себя:

1. Методику назначения режимов токарной обработки крупногабаритных деталей с учетом вибраций, возникающих при работе с наплавленным слоем.

2. Теоретически обоснованную аналоговую модель процесса обработки деталей, имеющих неравномерный по структуре материала припуск.

3. Закономерности изменения мощности резания при обработке деталей, имеющих неравномерный по структуре материала припуск.

4. Теоретически обоснованную возможность получения высокой производительности механической обработки деталей имеющих неравномерный по структуре материала припуск, с применением источника вынужденных колебаний инструмента, при условии обеспечения точности и качества обрабатываемой поверхности.

Автор защищает следующие основные положения:

- результаты, проведенных теоретических и экспериментальных исследований по установлению закономерностей изменения основных технологических параметров механической обработки деталей при наличии вибраций, а также выявленные связи межу наличием переменной структурой материала наплавленного слоя и режимами механической обработки;

- методику моделирования технологических процессов токарной обработки деталей и связи в нем при точении наружных поверхностей с неравномерной структурой;

- научно-обоснованную методику назначения режимов обработки крупногабаритных деталей, имеющих неравномерную структуру обрабатываемой поверхности.

Практическая ценность работы: разработаны номограммы для определения эффективных режимов механической обработки крупногабаритных деталей, имеющих неравномерную структуру обрабатываемой поверхности, которые позволяют при более полном использовании оборудования, материала и режущего инструмента назначить режимы, обеспечивающие высокую производительность. Разработано специальное программное обеспечение, позволяющие прогнозировать производительность технологического процесса такой обработки, качество получаемой поверхности и износ режущего инструмента. Получен патент на устройство для обработки с вибрациями крупногабаритных деталей

Внедрение результатов: результаты внедрены на ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» в ремонтно-механическом цехе и используются для восстановления валков прокатного стана, а так же в учебный процесс.

Публикации: по теме опубликовано 6 работ. Апробация работы: Материалы по работе доложены на международной научной конференции в г. Севастополь (Украина) в 2004 году, на международной конференции в г. Лодзь (Польша) в 2004 г.

Получен патент на полезную модель «Устройство для вибрационной обработки на токарных станках» в 2007 году.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В работе дано теоретическое обоснование, установлены и экспериментально подтверждены технологические связи процесса обработки детали, имеющей неравномерный по структуре материал припуска в результате чего:

1. Разработанная и исследованная модель процесса механической обработки, учитывает условия обработки, свойства обрабатываемого материала, состояние поверхностного слоя, возможности оборудования и инструмента.

2. Исследованы явления, возникающие при обработке деталей, имеющих неравномерную структуру материала припуска.

3. Определенные диапазоны режимов обработки, позволяют назначать эффективные режимы обработки деталей, имеющих неравномерную структуру материала припуска.

4. Теоретические исследования обработки с принудительными колебаниями режущего инструмента позволили установить границы эффективного диапазона скоростей обработки за счет применения специального устройства для виброрезания.

5. Построенные номограммы, позволяют назначить оптимальные режимы обработки роликов тянуще - правильной машины. Полученные номограммы могут быть использованы и для обработки других деталей типа «вал», имеющих неравномерный по структуре материал припуска.

6. На разработанное в ходе выполнения научных исследований, устройство для вибрационной обработки крупногабаритных деталей, получен патент на полезную модель.

7. Разработанная новая технология восстановления ролика тянуще-правильной машины, позволяет значительно сократить время нахождения деталей в ремонте, а также сократить затраты на его восстановление.

8. В результате теоретических и практических исследований доказано, что предложенная технология обработки с вибрациями, не ухудшается качество получаемой поверхности и не снижает точность выполнения размеров, при сокращении времени обработки.

9. Эффективность предлагаемой технологии подтверждена актом её внедрения в ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат»

1. Адлер Ю. П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий / Ю. П. Адлер, Е. А. Маркова, Ю. В. Грановский, -М.: Наука, 1971. — 284 с.

2. Алексеев В.Н. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой мехобработки. / В.Н. Алексеев, В.Г. Воршев, Г.П, Гырдымом и др. / Под общ. ред. Колосова В. Л., -Л.: Машиностроение, 1984, -224с; ил.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1 / Под редакцией В.И. Анурьева. М.: Машиностроение, 1978. -728 с.

4. Арабянц 3. А. Справочник начальника цеха промышленного предприятия./ 3. А. Арабянц, И. М. Благодарев, В. И. Канцидал; под ред. И. М. Благодарева. -М.Машиностроение, 1987.-497 с.

5. Арефьев Б. А. Оптимизация инерционных процессов. Экстремальное регулирование производственных процессов./ Б. А. Арефьев Л.: Машиностроение, 1969,-150 е., ил.

6. Аршинов В.А. Резание металлов и режущие инструменты./ Аршинов В.А., Алексеев Г. А. М.: Машиностроение, 1975. - 436 с.

7. Ахметшин Н.И. Вибрационное резание металлов/Н.И. Ахметшин. Э.М. Гоц. Н.Ф. Родиков//-Л.Машиностроение. 1987 г. 80 стр. Ил.

8. Базров Б. М. Технологические основы проектирования самонастраивающихся станков. / Б. М Базаров. М. Машиностроение, 1978, -216 с.; ил.

9. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов: Изд. 2 II М.: Машиностроение - 2006. 736 с.

10. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. / Б.С. Балакшин М.: Машиностроение, 1969. -559 с.

11. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов / Под редакцией Ю.В. Барановского. -М.: Машиностроение, 1974. -408 с.

12. Берестнев О.В. Аналитические методы механики в динамике приводов. / О. В. Берестнев, A.M. Гоков, Н.Н. Инин, А.П. Беларуни, Ин-т проблем надёжности и долговечности. Мн.: Наука и тэхжа. 1992. -231 е.; ил.

13. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. В. Ф. Бобров М.: Машиностроение, 1975.-344 с.

14. Борцов Ю.А. Автоматические системы с разрывным управлением. Борцов Ю.А., Юнгер И.Б.- J1. Энергоатомиздат, Ленинградское отделение, 1986,- 167 е., ил.

15. Будырин Г.Д. Технологическое обеспечение качества продукции в машиностроении. / Под редакцией Г.Д. Будырина и М.М. Волкова. -М.: Машиностроение, 1975.-280 с.

16. Василенко Ю.В. Современное состояние техники подачи СОЖ при шлифовании // Инженерный журнал: Справочник.- 2005,— N 4.— с.29-34: табл.

17. Васильев Д.Т. Силы на режущих поверхностях инструмента. Станки и инструмент, 1954. -№4. С.54 56.

18. Вейч В.Л. Динамика и моделирование электромеханических приводов. Вейч В.Л., Царёв Г.В. Саранск.: Издательство Мордовского университета, 1990, - 226 е.; ил.

19. Веников В. А. Теория подобия и моделирования. В. А. Веников, -М.: Высшая школа, 1976. -479 с.

20. Виноградов A.M. Введение в геометрию нелинейных дифференциальных уравнений / A.M. Виноградов, И.О. Красильников, Б.В. Лычагин, М,: Наука, 1986, - 334 е., ил.

21. Воронцов Н.Н. Приборы автоматического контроля размеров в машиностроении (Учебн. пособие для втузов). Воронцов Н.Н., Корподф С.Ф. -М.: Машиностроение, 1988. -277 с.; ил.

22. Вульф А. М. Резание металлов. А. М. Вульф Л.: Машиностроение, -1973. 496 с.

23. Глуховченко А.А. Восстановление работоспособности роликов тянуще-правильных машин // А.А. Глуховченко, А.А. Погонин, А.Г. Схиртладзе «Ремонт, восстановление, модернизация,» №3.2005, С.17-19.

24. Глуховченко А.А. Исследование микроструктуры наплавленного ролика тянуще-правильной машины МНЛЗ // А. А. Глуховченко, А.А. Погонин Материалы научно-технической конференции ОАО «ОЭМК», г.Старый Оскол, 2005 г., С. 19-23.

25. Глуховченко А.А. Устройство для вибрационной обработки на токарных станках», патент на полезную модель №61173 // А. А. Глуховченко, А.А. Погонин, М.С, Чепчуров «Федеральная служба по интеллектуальной собственности, патентам и товарным знакам»

26. Глуховченко А.А. Характеристики механической обработки крупногабаритных деталей // А. А. Глуховченко, А.А. Погонин «Тяжелое машиностроение», №3,2005 г., с. 18-20.

27. Глушко В.В. Системный подход к проектированию станков и роботов. В.В. Глушко.-Киев.: Техшка, 181, 133 с. ил.

28. Горский В. Г. Планирование промышленных экспериментов. Горский В. Г., Адлер Ю. П. М.: Металлургия, - 1974. 264 с.

29. ГОСТ 19300-86* Средства измерений шероховатости поверхности профильным методом. Профилографы-профилометры контактные. Типы и основные параметры.

30. Грановский Г. И. О методике измерения и критерии износа режущих инструментов. Грановский Г. И. / Вестник машиностроения, 1963. -№9. С.51-95.

31. Грицаенко Ю. А. Разрушение инструмента как случайный процесс. Ю. А. Грицаенко Ю. А. / Прочность режущего инструмента. М.: ВНИИ, 1969. С.126-133.

32. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надёжности высокоточных деталей. A.M. Дальский. М; Машиностроение, - 1975. 224 с.

33. Данилов Ф.А. Адаптивное управление точностью прокатки труб / Ф.А. Данилов, В. Р. Шледадзе, Е.Д. Клементьев и др./ Под. ред. Ф. А. Данилова, Н. К. Роцбман. 2-е изд., перераб. -М.: Машиностроение, 1980 -229 е.; ил.

34. Донской И.В. Комплектные системы управления электроприводом тяжёлых металлорежущих станков / И.В. Донской, А. А. Киримов, Я.М. Килигин и др. Под ред. А.Д. Поздеева, М.: Машиностроение, 1980, - 287 е.; ил.

35. Дружинин Г.В. Надёжность автоматизированных систем/ Дружинин Г.В. 3-е изд. перераб. и доп.-М.: Энергия, 1977, -536 е.; ил.

36. Дуни-Барковский И.В. Измерение и анализ волнистости, шероховатости и некруглости поверхности. Дуни-Барковский И.В., Карташов

37. A.Н. -М.: Машиностроение, 1978,-231 е., ил.

38. Душинский В.В. Оптимизация технологических процессов в машиностроении / В.В.Душинский, Е.С.Духовский, Е.С.Радченко-Киев:Технка, 1977. -176 с.

39. Дьяконов В.Ф. Математические пакеты расширения MATLAB. Специальный справочник./ Дьяконов В.Ф, Круглов В.Ф СПб.,Питер: 2001, -480 с.

40. Егоров М. Е. Технология машиностроения / М.Е. Егоров,

41. B.И.Деменьтьев, В.Л.Дмитриев.-М.: Высшая школа, 175.-534 с.

42. Единая система стандартов автоматизированной системы управления. Изд. официальное, 1986, -119 с.

43. Замятин А.Ю. Свидетельство на полезную модель № 2073193. Основной индекс МПК G01B5/28. Автоматизированный профилограф-профилометр / Замятин А.Ю., Демкин Н.Б., Замятин Ю.П., Опубл. 1997.02.10.

44. Зюбин В.Е. Проблемы классификации в машиностроении. Зюбин В.Е., Кузнецов С.А. Автоматизация и современные технологии 1999 , № 12, 8-10 с.

45. Игумнов Б.Н. Расчёт оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. / Б.Н. Игумнов -М.: Машиностроение, 1975, 200 с.

46. Капустин Н.М. Автоматизация машиностроения: Учеб. Для втузов / Н.М.Капустин, Н.П. Дьяконова, Т.М.Кузнецов; Под ред. Н.М.Капустина -М.:Высш.шк.,2002. -223с., ил.

47. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей с помощью ЭВМ. / Капустин Н.М М.:Машиностроение, 1976. -228с.

48. Касьян М.В., Арутюнян Г.А., Багдасарян Г.Б. О связи силы удара с характером изменения сил резания при строгании // Изв. АН

49. АрмССР.Сер.ТН. 1970. - Т. XXIII, N 1.- С.212-217.

50. Кирсанов С. В. Статистическое исследование точности отверстий, растачиваемых на многошпиндельных токарных автоматах/ С.В. Кирсанов \ Вестн. машиностроения. 2001 . N 3. С. 41-44.

51. Кияшев А.И. Методы адаптации при управлении автоматизированными станочными системами. / Кияшев А.И., Митрофанов В.Г., Схиртлатзе А.Г. -М.: Машиностроение, 1995 -239 е.: ил.

52. Кобоям Ш. Основы дифференциальной геометрии в 2-х т. / Кобоям 111, Номидзу К. Пер. с англ.Л. В. Саблина, -М.: Наука, -1981.

53. Козугин В.Б., Способ адаптивного управления токарным станком. Пат 2050247 Россия. МКИ6 В 230. 15/15 Козугин В.Б., Ищенко Г. А., Зихно А. Я. : Урал, политех, ин-т № 4864809108; Заяв. 06.09.90. Опубл. 20.12.95 Бюл. № 35

54. Колев К.С. Технология машиностроения/ К.С. Колев М.: Высшая школа, 1977,-256 с.

55. Корн Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров. / Корн Г., Корн Т. -М., 1970, -720 е., ил.

56. Королёв Э. П. Эффективность применения высоко моментных двигателей в машиностроении/ Э. П. Королёв, И. А. Волкомирский, А. М. Лебедев и др. Редкол. И.В. Харизоменов М.: Машиностроение, 1981, -144 е., ил.

57. Корсаков В. С. Точность механической обработки. / Корсаков В. С. -М: Машгиз, 1961. -379 с.

58. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения / Под. редакцией B.C. Корсакова. М.: Машиностроение, 1976. -416 с.

59. Корсаков B.C. Основы технологии машиностроения. / Корсаков B.C. -JI. М.: Высшая школа, 1974. -379 с.

60. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 / Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1972. -694 с.

61. Косилова А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении / А.Г.Косилова, Р.К.Мещереков, М.А.Калинин-М. Машиностроение, 1976. -288 с.

62. Кочергин В.В. Следящие системы с двигателями постоянного тога. / Кочергин В.В.- JL: Энергоатомиздат, Ленинградское отделение, 1988, 165 е.; ил.

63. Кравченко Б.А. Оптимизация скорости шлифования / Б.А. Кравченко, Н.В. Носов // Инженерный журнал: Справочник-2005-N 4.-С.25-28: ил.

64. Крайнев А. Ф. Словарь-справочник по механизмам. / Крайнев А. Ф.-М.: Машиностроение 1981.-438 е., ил.

65. Курицкий Б.Я. Оптимизация вокруг нас./ Курицкий Б.Я. -J1.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1989. -144 е., ил.

66. Лескин А. А. Сети Петри в моделировании и управлении / А.А. Лескин, П.А. Мальцев, А. М. Спериденко. Отв. ред. В.М. Понамарёв, А. Н. СССР, Ленингр. институт информатики и автоматики. -Л.:, Ленингр. отделение, 1989, -138 с. ил.

67. Магазинник Г.Г. Локальные системы автоматического управления процессами обработки металла резанием и прокаткой. Учебное пособие /

68. Магазин ник Г.Г. Нижегородский политехнический институт. Нижний Новгород: НПИ. 1990 86 е.; ил.

69. Малова А.Н. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 /Под редакцией А.Н. Малова-М.: Машиностроение, 1972. -568 с.

70. Маталин А.А. Технология машиностроения. / Маталин A.A. -J1: Машиностроение, 1985.-496 с.

71. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. / Маталин А.А. М. Л.: Машиностроение, 1985.-320 с.

72. Методы исследования нестационарных и адаптивных систем: Меж. вуз сб. научных тр. Воронеж, гос. университета. Редкол. С.В. Бухарин (отв. ред.), Воронеж:, Издательств Воронежского университета, 1989, -176 е., ил.

73. Михайлов О.П. Динамика электромеханического привода металлорежущих станков./ Михайлов О.П. -М.: Машиностроение, 1989, -228 е., ил.

74. Невельюн М. С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущем станка. / Невельюн М. С. JL: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1982, -184 е.; ил.

75. Некрасов С.С. Технология машиностроения. Обработка конструкционных материалов резанием./ Некрасов С.С. Зильберман Г.М. -М.: Машиностроение, 1974. -288 с.

76. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел I. Общие представления о планировании экспериментов. Планы первого порядка./ Новик Ф.С. М: МИСиС, 1972.-106 с.

77. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел II. Планы второго порядка. Исследование области экстремума./Новик Ф.С. -М: МИСиС, 1971.-125 с.

78. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел III. Выбор параметра оптимизации и факторов./ Новик Ф.С. -М: МИСиС, 1971. 117 с.

79. Новик Ф.С. Математические методы планирования эксперимента в металловедении. Раздел V. Планирование промышленных экспериментов. Симплекс-планирование. / Новик Ф.С. -М: МИСиС, 1971. -117 с.

80. Овсянников А.Ш. Уровнем технологической обработки материалов. / Овсянников А.Ш. АН СССР. Сибирское отделение. Новосибирск: Наука Сиб. отд-ние., 1989. -262 е., ил.

81. Ожегов С. И. Толковый словарь русского языка: 80000 слов и фразеологических выражений/ Ожегов С. И., Шведова Н. Ю. Российская Ан.; Российский фонд культуры; -3-е изд., стереотипное. М.: АЗЪ, 1996.-928 с.

82. Остафьев В.А. Диагностика процесса металообработки. / В.А. Остафьев, B.C. Антонюк, Г. С. Тысячник. Киев.: Тэхнжа, 1991. -151 е.; ил.

83. Очков В.Ф. MathCAD 7 Pro для студентов и инженеров./ Очков В.Ф. -М.: КомпьютерПресс, 1998.-384 с. ил.

84. Педь Е.И. Активный контроль в машиностроении: Справочник. / Е.И. Педь, А.В. Высоцкий В.М. Масленников и др.: Под ред. Е.И. Педя. 2-е изд. перераб. и доп. -М.: Машиностроение., 1978, 352 е., ил.

85. Петруха П.Г. Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки/Под редакцией П.Г. Петрухи. -М.: Машиностроение, 1974.-576 с.

86. Погонин А.А. Инженерные расчеты в MathCAD 7.0 prof. Учебное пособие для студентов технических вузов. / Погонин А.А., Чепчуров М.С. -Белгород, Изд-во БелГТАСМ, 2000. -96 с.

87. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущие поверхностях инструмента. / Полетика М.Ф. -М.: Машиностроение, 1969. -152 с.

88. Полетика М.Ф. Приборы для измерения сил резания и крутящих моментов. / Полетика М.Ф. М.:Машгиз, 1969. -194 с.

89. Понамарёв К.К. Составление и решение дифференциальных уравнений инженерно-технических задач. Пособие для физ. мех . фак. пед. институтов,/ Понамарёв К.К. М.: Учпедгиз 1968, -184 с.

90. Попов Д. Ю. Справочник по численному решению дифференциальных уравнений в частных производных. Изд. 5.,/ Попов Д. Ю. -М.: Л.: Гостехиздат, 1951,-183 с.

91. Постановление Госгортехнадзора РФ от 11 июня 2003 г. N 92 "Об утверждении "Инструкции по визуальному и измерительному контролю"

92. Пронников А.С. Технологическая надёжность станков / Под редакцией А.С. Пронникова. -М.: Машиностроение, 1971.-342 с.

93. Родин П.Г. Основы формообразования поверхностей резанием. / Родин П.Г. -Киев: Высшая школа, 1977. -192 с.

94. Розман Я. Б. Устройство, наладка и эксплуатация электроприводов металлорежущих станков. / Розман Я.Б., Брейтер Б.З. -М.: Машиностроение, 1985,-201 е., ил.

95. Рубашкин И. Б. Микропроцессорное управление режимами металлообработки. / Рубашкин И. Б., Анинин A. A. -J1. Машиностроение. Лен-кое отд-ние, 1989,-158 е., ил.

96. Сабанин Ю.А., Грузов В.Л. Частотно-регулируемые электрические приводы./ Сабанин Ю.А., Грузов В.Л. -Л.: Энергоатомиздат, Ленинградское отделение, 1985, -126 е., ил.

97. Санкин М.С. Динамика несущих систем металлорежущих станков. / Санкин М.С. -М.: Машиностроение, 1986, -98 е.; ил.

98. Серебренников Г.В. Оптимизация технологии изготовления тяжелогружёных деталей с помощью ЭВМ./ Серебренников Г.В. М.: Машиностроение, 1981.-2000с., ил.

99. Соломенцев Ю.М. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении. / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А. Прохоров и др. Род ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение,!986. -256 е., ил.

100. Соломин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения./ Соломин И.С. Изд. 2-е., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1971.-256 е., ил.

101. Спиридонов А.А. Планирование эксперимента исследования технологических процессов. / Спиридонов А.А. М.: Машиностроение, 1981,-184 е., ил.

102. Стронгин Р.Г. Поиск глобального оптимума./ Стронгин Р.Г. -М.: Знание, 1990. 48 с. (Новое в жизни, науке, технике. Сер «Математика, кибернетика»; № 2).

103. Тарасов В. А. Методы анализа в технологии машиностроения. Аналитическое моделирование динамически процессов обработки материалов: Учебн. пособие для студентов ВУЗОВ. / Тарасов В. А. -М.: из-во МГТУ им Н.Э. Баумана, 1996. -1888 с.

104. Тевлиев З.В., Надёжность электрооборудования станков / З.В. Тевлиев, М.А. Боенун, Б.З. Брестер и др. Редкол. И.В. Харизмоменов / пред.и др., М.: Машиностроение, 1980, -168 е., ил.

105. Управление технологическими процессами в машиностроении: Сборник научных трудов Иркутского политехнического института. -Иркутск. ИПМ 1989.-131 е., ил.

106. Фролов А.Б. Модели и методы технической диагностики./ Фролов А.Б. М.: Знание, -1990. 48 с. (Новое в жизни, науке, технике. Сер. «Математика, кибернетика»; №4.

107. Харизоменов И.В. Бесконтактный контроль размеров в станкостроении. (Фотоэлектрический метод) Под ред. д.т.н. проф. И.В. Харизоменова,-М.: Машиностроение, 1975. -161 е.; ил.

108. Цветков В. Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация технологических процессов / Под ред. П.И. Ящерицина, -Мн.: Наука и тэхника, 1979, 261 е., ил.

109. Чапка А. М. Расчётно-проектировочные работы на программируемых микрокалькуляторах: Учебн. пособие для вузов / Чапка А. М. М.: Машиностроение, 1988. -144 е., ил.

110. Шемелин В.К. Проектирование систем управления в машиностроении: Учебник для студентов технических вузов. / Шемелин В.К. -М.: Изд-во «Станкин», 1998. -254 е.: ил

111. Шпур Г. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Шпур Г., Краузе Ф.Л. Пер. с нем. Г.Д. Волковой и др. Под ред. Ю.М. Соломенцева, В. И. Диденко М.: Машиностроение. 1988. - 647 е.; ил.

112. Якобе Г.Ю.Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием и использование технологии оптимизации. / Г.Ю. Якобе, Э. Якобе, Д. Кохан; Пер. с нем. В.Ф. Котельнева, М.:. Машиностроение, 1981. -279 е., ил.

113. Яценков B.C. Микроконтроллеры Microchip®. Практическое руководство / Яценков B.C. М.: Горячая линия -Телеком, 2002. - 296с.

114. Ящерицын П.И. Основы теории механической обработки и сборки в машиностроении. / Ящерицын П.И. Мн.: Высшая школа, 1974, -608 с.

115. Ящерицын П.И., Махаринский Е.И. Планирование эксперимента в машиностроении. / Ящерицын П.И., Махаринский Е.И. Мн.: Высшая школа, 1985, -286 е., ил.

116. Ящерицын П.И. Основы резания металлов и режущий инструмент / П.И. Ящерицын, M.JT. Еременко, Н.И. Жигало. Мн.: Высшая школа, 1981. -560с.

117. Werkzeugiiberwachung Sicher Qualitat / Kalaos Gerharrd, Overzier Dirk// Ind 1996 118 № 20 s 59-60.