автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Формирование припусков на механическую обработку заготовок на основе стохастических моделей

На правах рукописи

ВАСИН Алексей Николаевич

ФОРМИРОВАНИЕ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ЗАГОТОВОК НА ОСНОВЕ СТОХАСТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Саратов 2006

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет»

Научный консультант

доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки РФ Королев Альберт Викторович

Официальные оппоненты: - доктор технических наук, профессор

Шумячер Вячеслав Михайлович

- доктор технических наук, профессор Бекренев Николай Валерьевич

- доктор технических наук, профессор Полянчиков Юрий Николаевич

Ведущая организация - НИИ Технологии машиностроения, г. Волгоград

10 чК-

Защита состоится 28 июня 2006 г. в ^ ¿, часов на заседании диссертационного совета Д 212.242.02 при ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет» по адресу 410054, Саратов, ул. Политехническая, 77, ауд. 319.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университет».

Автореферат разослан мая 2006 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета

А.А. Игнатьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. В последние годы в мировой и отечественной экономике отчетливо проявляется тенденция заметного удорожания материальных и энергетических ресурсов, поэтому одной из основных задач, стоящих перед машиностроением, является ускоренный переход к ресурсосберегающим технологиям. Эффективное направление решения этой задачи в металлообрабатывающем производстве — значительное повышение коэффициента использования металла путем максимального приближения заготовки по форме и размерам к готовой детали, т.е. уменьшение припусков на механическую обработку заготовок. При этом, однако, необходимо назначать такие припуски, которые бы обеспечивали возможность удовлетворения всем техническим требованиям, указанным в чертеже детали, т.к. малые припуски на обработку могут не обеспечить получение поверхности заданной точности и необходимого качества, может остаться не удаленным дефектный слой металла, образовавшийся при изготовлении заготовки, возрастает количество брака, что повышает себестоимость продукции. Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивают её себестоимость, складывающуюся из следующих элементов: затраты на материал, электроэнергию, режущий инструмент, амортизационные расходы, основная заработная плата производственных рабочих, накладные расходы и др.

На практике расчет припусков на механическую обработку заготовок обычно осуществляют по методу профессора В.М. Кована и его последователей. Применение этого метода дает возможность назначать обоснованные величины припусков, гарантированно обеспечивающее заданное качество деталей. Однако не все резервы этого метода раскрыты достаточно полно. Разработанные на его основе методики расчета припуска учитывают действие ограниченного числа факторов, в основном это: высота микронеровностей поверхности, величина дефектного слоя заготовки, пространственные отклонения заготовки, погрешности установки. Все остальные факторы в совокупности учитываются величинами допусков размеров заготовок и деталей. При этом в расчете припуска не принимаются во внимание условия механической обработки, упругая деформация технологической системы, погрешности профиля детали, погрешности позиционирсэвания инструмента при обработке и др. Значения влияющих факторов при расчете припуска в существующих методиках принимаются максимальными. На самом же деле в силу действия множества случайных факторов они имеют случайные значения и могут иметь величину намного меньше максимальной. Поэтому на практике величина припуска получается значительно завышенной. Использование анализа случайных факторов позволяет существенно сократить потребную величину припуска при допущении возможности появления незначительной доли дефектных изделий в партии.

В связи с этим разработка новой методологии определения величины припуска на механическую обработку с учетом действия стохастических факторов является актуальной проблемой.

Целью работы является разработка теоретико-вероятностных моделей формирования рационального припуска на механическую обработку заготовок с учетом действия случайных факторов и допустимых вероятностных параметров точности обработки, направленных на существенное снижение величины припуска и обеспечение экономии основных материалов и производственных ресурсов.

Методы и средства исследований. Теоретические исследования выполнены с использованием положений и принципов технологии машиностроения, теории резания, теории трения, теории вероятностей и математической статистики, методов моделирования на ЭВМ. В экспериментальных исследованиях использовались методики планирования экспериментов и обработки статистических данных, полученных в результате проведения многочисленных экспериментов в реальных производственных условиях, компьютеризированные измерительные комплексы и средства измерений.

Научная новизна. На основании теоретических и экспериментальных исследований решена актуальная проблема создания стохастических моделей формирования рациональных припусков на механическую обработку заготовок деталей точного машиностроения, базирующихся на учете действия как детерминированных, так и случайных факторов, позволяющих существенно снизить расчетную величину припуска и себестоимость выпускаемой продукции.

В процессе работы над диссертацией были получены следующие результаты, обладающие научной новизной:

1. Разработана концептуальная модель формирования припуска при механической обработке заготовок под действием нестабильности размеров и формы исходных заготовок, погрешности настройки технологической системы, погрешности позиционирования режущего инструмента и колебаний технологической системы.

2. Разработан комплекс взаимосвязанных стохастических моделей формирования припуска и геометрических параметров обработанных поверхностей деталей:

- под действием случайных факторов, действующих в процессе механической обработки заготовок;

- систематических факторов в виде износа режущего инструмента и температурных деформаций технологической системы;

- при однопроходной и многопроходной механической обработке;

- при токарной, фрезерной и шлифовальной обработке заготовок на настроенном станке. •

3. Определены функции распределения припуска в процессе механической обработки заготовок.

4. Выявлены особенности механизма стохастического процесса формирования припуска и геометрических параметров деталей на операции шлифования сферических поверхностей деталей.

5. Разработана методология формирования рационального припуска при проектировании технологических операций для токарной, фрезерной и шлифовальной обработки заготовок и на операцию шлифования сферических поверхностей в условиях реального производства.

Практическая ценность и реализация работы. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработан комплект методик расчета припуска для различных операций технологического процесса механической обработки заготовок с учетом действия систематических и случайных факторов в условиях реального производства.

Разработана и внедрена на ряде производственных предприятий подсистема автоматизированного определения рациональной величины припуска на механическую обработку заготовок, обеспечивающая существенное снижение величины припуска и связанных с этим затрат на основные материалы и времени на технологическую подготовку производства.

Результаты работы в виде инженерных методик определения величин припусков на механическую обработку резанием на основе стохастических моделей внедрены на ряде промышленных предприятий: ОАО «Саратовский подшипниковый завод», Научно-производственное предприятие нестандартных изделий машиностроения, технологическое предприятие «Машпроект», ОАО Саратовский машиностроительный завод «Элеватормельмаш», ООО «Саратовское электроагрегатное производственное объединение — завод электроагрегатного машиностроения» и др. Результаты теоретических и экспериментальных исследований используются в учебном процессе на кафедрах «Технология машиностроения» и «Проектирование технических и технологических комплексов» при изучении дисциплины «Основы технологии машиностроения», а также курсовом и дипломном проектировании.

Положения, выносимые на защиту:

1. Концептуальная модель стохастического процесса формирования припуска при механической обработке заготовок с учетом влияния детерминированных и случайных факторов, имеющих место в конкретных условиях реализации технологического процесса изготовления деталей.

2. Стохастическая модель формирования припуска под действием случайных факторов, действующих в процессе механической обработки заготовок, и модель формирования стохастических параметров размеров и формы обработанных поверхностей деталей.

3. Математическая модель влияния на параметры распределения припуска и геометрические параметры деталей систематических факторов в виде износа инструмента и температурных деформаций технологической системы.

4. Стохастическая модель формирования припуска и геометрических параметров деталей при токарной обработке заготовок на настроенном станке.

5. Стохастическая модель формирования припуска и геометрических параметров деталей при многопроходной механической обработке.

6. Стохастическая модель использования неравномерно распределенного по поверхности заготовки припуска для повышения эффективности и качества обработки при шлифовании заготовок сферической формы.

7. Методология рационального формирования припуска при проектировании технологических операций механической обработки деталей, рекомендации при назначении припуска на операциях токарной, фрезерной и шлифовальной обработки заготовок и на операции шлифования сферических поверхностей в условиях реального производства.

8. Результаты экспериментального подтверждения адекватности полученных зависимостей теоретическим исследованиям процесса получаемой точности и формирования припуска.

9. Подсистема автоматизированного определения рациональной величины припуска на механическую обработку заготовок.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались: на международных научных конференциях: «Актуальные проблемы анализа и обеспечения надежности и качества приборов, устройств и систем» (Пенза, 1996, 1997); «Проблемы исследования и проектирования машин» (Пенза, 2005); «Обеспечение и повышение качества машин на этапах жизненного цикла» (Брянск, 2005); 1-м Международном форуме молодых ученых «Актуальные проблемы современной науки» 6-й Международной конференции (Самара, 2005); «Материалы и технологии XXI века (Пенза, 2006), «Повышение качества продукции и эффективности производства» (Курган, 2006), научно-технических конференциях и научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (1990-2006 гг.).

Публикации. По теме диссертации опубликованы 52 работы (11 в изданиях, рекомендованных ВАК), в том числе 1 монография, 4 авторских свидетельства РФ.

Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, шести глав, списка использованной литературы (300 наименований), заключения, 108 рисунков, 19 таблиц, 14 приложений, содержит 347 страниц машинописного текста. Общий объем работы составляет 462 страницы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы цель и научная новизна, а также научные положения и результаты, выносимые на защиту.

Первая глава посвящена анализу работ по совершенствованию методов и методик расчета величин промежуточных и операционных припусков. Вопросами исследования формирования припуска на механическую обработку заготовок занимались многие видные отечественные ученые, такие как И.Б. Плоткин, А.П. Соколовский, В.М. Кован, В.И. Аверченков, Ю.Н. Вив-

денко, A.A. Галкин, В.Д. Грицук, А.И. Жабин, Ю.А. Казимирчик, Н.М. Капустин, A.B. Королев, А.Г. Косилова, В.М. Оробинский, М.С. Островский, Я.М. Радкевич, А.Г. Схиртладзе, В.А. Тимирязев, В.Д. Толпечин, О.С. Шиш-кевич, В.Д. Эльянов и многие другие; зарубежные ученые - Anghelescu, Е. Сикора, V. Constr, J. Gowlik, I. Harasymowicz, E. Komar, I. Li Ze-Cheng, А.Г. Nicolae-Valentin, B. Stolarcki, B. Subkowska, R. Weil, Wei Chiu-Chi, Зильбер и др. Исследования в области назначения припуска тесно связаны с работами в области повышения точности обработки, большое внимание которым уделяли в своих трудах В.Ф. Безъязычное, H.A. Бородачев, А.Н. Гаврилов, Д.Г. Евсеев, С.Н. Корчак, И.В. Крагельский, А.Н. Мартынов, A.A. Маталин, Г.П. Мосталыгин, Ю.К. Новоселов, А.Н. Резников, В.К. Старков, А.Г. Суслов, JI.B. Худобин, П.И. Ящерицын и другие ученые.

Подробный анализ действующих в настоящее время методов расчета промежуточных и операционных припусков на механическую обработку заготовок, таких как опытно-статистический (в меньшей мере), расчетно-аналитический, с использованием теории размерных цепей и графов показал, что они позволяют назначать обоснованную величину припуска на изготовление изделия и в определенных условиях позволяют сократить расход используемого материала. Особенно следует выделить расчетно-аналитический метод профессора В.М. Кована, который в настоящее время является основным и наиболее распространенным в технологических расчетах при подготовке производства. Однако многие вопросы, связанные с обеспечением рациональной величины припуска на механическую обработку заготовок, остаются не решенными. Так, например, эти методы не всегда в полной мере оценивают действие таких случайных факторов как погрешности размеров и формы заготовок, погрешности настроечного размера, погрешности позиционирования режущего инструмента, а также влияние систематических факторов - жесткости технологической системы, изменения жесткости резания, износа режущего инструмента и др. Кроме того, значения влияющих факторов при расчете припуска в современных методиках принимаются максимально возможными. На самом же деле в силу действия многих случайных факторов они имеют случайные значения и могут иметь величину намного меньше максимальной. Поэтому на практике величина припуска получается существенно завышенной. Для объективности получения результата важно учитывать максимальное количество факторов и характер их влияния при назначении потребной величины припуска, так как это позволит назначать величину припуска более обоснованно, а это означает снижение затрат на изготовление деталей при сохранении заданного качества. В этом плане нельзя не отметить исследования A.B. Королева и М.Г. Ивановой, в которых сделаны попытки учесть влияние случайных факторов на формирование величины припуска. В них были выявлены и исследованы отдельные случайные факторы, такие как погрешности формы и расположения поверхностей заготовки, погрешности настроечного размера и др. на основе теоретико-вероятностного анализа. Однако в этих исследованиях не удалось в полной мере выявить весь

круг влияющих случайных факторов и раскрыть механизм стохастического процесса формирования припуска на механическую обработку; не исследованы: закон распределения припуска в партии заготовок, закон распределения настроечного размера в различных партиях или наладках, закон распределения припуска при работе на станках-автоматах, влияние погрешности позиционирования, зависимость жесткости резания от времени, вопросы методов избирательного съема припуска при обработке сферических поверхностей и другие факторы. Все это не позволило получить объективный закон плотности вероятности распределения припуска на механическую обработку.

Таким образом, в настоящее время существующие методы расчета припуска принципиально не изменяются, что мало способствует дальнейшему совершенствованию технологических процессов и снижению затрат на производство изделий с позиций минимизации расходов материала. С учетом сложившихся условий заметного удорожания материальных и энергетических ресурсов в мировой и отечественной экономике повышение коэффициента использования металла за счет уменьшения потребной величины припуска стало насущной проблемой. Поэтому дальнейшее совершенствование методов определения припуска с учетом действия как систематических, так и случайных факторов является целью диссертационной работы.

Подробное изучение существующих методов и методик расчета припусков позволили сформулировать ряд задач, которые решаются для достижения поставленной в работе цели:

1. Разработать концептуальную модель формирования припуска, учитывающую влияние наибольшего количества значимых факторов, в том числе нестабильности размеров, формы и твердости исходных заготовок, погрешности настройки технологической системы, погрешности позиционирования режущего инструмента, колебаний технологической системы и др.

2. Исследовать механизм формирования припуска с учетом влияния случайных факторов, разработать стохастическую модель его образования и воздействия на получение заданных геометрических параметров обрабатываемых поверхностей деталей.

3. Исследовать механизм и разработать стохастическую модель влияния на параметры распределения припуска и геометрические параметры деталей ряда детерминированных факторов, таких как износ инструмента и температурные деформации технологической системы.

4. Изучить влияние и разработать стохастическую модель воздействия настроечных параметров технологической системы при однопроходной механической обработке на предварительно настроенном токарном станке на формирование припуска и геометрические параметры обрабатываемых деталей.

5. Разработать и обосновать стохастическую модель формирования припуска при многопроходной механической обработке и получение заданных геометрических параметров обрабатываемых деталей.

6. Исследовать механизм и провести анализ стохастического процесса формообразования сферических поверхностей; разработать стохастическую

модель влияния величины и расположения припуска по поверхности заготовки на повышение эффективности и качества абразивной обработки.

7. Разработать стохастическую модель формирования обрабатываемого профиля, учитывающую влияние на его погрешности величины перебега и размеров абразивного инструмента.

8. Разработать методологию формирования припуска при проектировании технологических операций для различных методов механической обработки деталей.

9. Разработать подсистему автоматизированного определения величины припуска на механическую обработку заготовок на основе стохастических моделей.

Во второй главе раскрывается механизм стохастического процесса формирования припуска, разрабатывается концептуальная модель формирования величины припуска под влиянием действия как систематических, так и случайных факторов.

Исходя из схемы (рис.1) величину припуска можно представить следующей расчетной зависимостью

2 = (мм). (1)

!«1

Рис.1. Поперечное сечете заготовки: 1 - поверхность до обработки; 2 - поверхность после обработки; О - центр вращения заготовки при обработке; О! - центр вращения наружной поверхности заготовки; г - настроечный радиус; Из - радиус-вектор исходной заготовки; Яа - радиус-вектор к точке профиля обработанной поверхности

С другой стороны,

г = -^-№±г)(мм), (2)

■'тс

где ./те — жесткость технологической системы; — жесткость резания; знак «минус» используется для обработки наружных поверхностей вращения заготовки, а знак «плюс» - для внутренних.

В равенствах (1) и (2) величины ЯА, Яз и г являются случайными величинами, поэтому 2 представляет собой случайную функцию.

Величину настроечного радиуса г в общем виде можно представить

г = гс + г„ = г, + Д+ Дг„^„ + Дг^ к + Дю + Дг„„, + Дг„„,„ + Аг„ф, „ + Дг„,, где и гд - радиусы статической и динамической настройки, Агкок6гг,а-отклонения в виде колебаний твердости материала заготовки; Лгприп - отклонения припусков на обработку; АгжесткТС - отклонения жесткости технологической системы (ТС); Лгко,е6тс - колебания ТС; Агш„ - погрешности износа режущего инструмента; Агтемг^ - температурные деформации ТС; Аг^ф^ - деформация деталей из-за перераспределения внутренних напряжений; Лгтз, - погрешность позиционирования режущего инструмента.

Аналитически величину припуска с учетом (2) можно представить в виде частной суммы:

JTC + Jp

J-rc+Jr

г (мм), (3)

(R0 + А\ Cos(cp + yfx) + ^At Cos(kcp + *=2

где R0 — среднее значение радиуса профиля заготовки; Лк — случайная амплитуда к-й гармоники, составляющей профиль заготовки; щ — случайная величина сдвига фазы к-й гармоники относительно начала отсчета полярного угла (fr, Ai - случайная величина эксцентриситета профиля заготовки; Р - наибольший порядковый номер гармоники, который имеют отклонения формы поперечного сечения профиля заготовки.

Величина R0 является постоянной для фиксированного профиля заготовки. Но если заготовка имеет погрешность профиля в продольном направлении, то величина Ro может быть случайной или систематической в зависимости от характера погрешностей. Если же анализу подвергается несколько заготовок, то даже при отсутствии погрешности продольного сечения заготовок величина Ro у каждой заготовки различна и является величиной случайной вследствие естественного рассеивания размеров заготовок.

Величина эксцентриситета А/ зависит от погрешности пространственных отклонений р и погрешности установки заготовки

Плотность вероятностей распределения суммы проекций XAt и УА) случайных величин £ и р на оси ОХ и ОУ можно определить по методике H.A. Бородачева из выражений

/(Уа>)~ г— I 2 2е (мм). (5)

1<Г;+СТр

Так как случайная величина эксцентриситета А, равна геометрической сумме случайных величин проекций Ха, и Ул, (рис.2),

+ (мм),

то в соответствии с теорией вероятностей плотность вероятностей величины А) будет соответствовать закону Релея

2<т?

= (мм"1),

где

(мм).

(6)

(7)

Рис.2. Схема определения случайной составляющей припуска вектора А у

Так как для конкретного профиля заготовки величина К0 постоянна, а величины всех остальных слагаемых равенства (3) имеют нормальный закон распределения, то и величина радиуса заготовки имеет нормальный закон распределения

1

(мм-)

со средним квадратическим отклонением

(мм)- (8)

Обычно распределение размеров в одноразовой партии заготовок соответствует нормальному закону распределения и, таким образом, величина Яз в формуле (2) является случайной величиной, распределенной по нормальному закону. При одной конкретной наладке в случае отсутствия действия систематических факторов величина настроечного размера г является величиной постоянной. Поэтому величина припуска в равенстве (2) является случайной величиной, распределенной так же, как и случайная величина размера заготовки К3, по нормальному закону

О)

/00 =

1

где

ч/"Ь |/ р

л/гя-о-, (Л0-г)(мм); о

(мм-1),

, (мм).

(10)

Однако если стоит задача определения характера распределения припуска при нескольких различных наладках, то следует учесть, что настроечный размер г при каждой наладке будет иметь случайное значение, как правило, его распределение подчиняется закону нормального распределения

<г-ъГ

/М = -т=—« ^ (мм1),

у12лстг

где г0 - математическое ожидание настроечного размера в различных наладках; <7Г - среднее квадратическое распределение настроечного размера в различных партиях (наладках).

Тогда в формуле (2) с правой стороны присутствуют две случайные величины - Из и г, а значение припуска представляет собой композицию этих случайных величин:

г = х± у (мм),

где

х ~ ~7~~т~ Кз (мм); у = -^—г(мм). (11)

"тс + ^ р "тс + " р

Величины х и у являются случайными и имеют тот же характер распределения, что и величины Из и г. Математическое ожидание и среднее квадратиче-ское отклонение этих величин имеют следующие значения: для х -

х0 = /1Т'Г До (мм); о, = а^ (мм); (12)

дляу-

= -~-~—г0(мм); ау (мм). (13)

Так как величины х и у являются независимыми, то исходя из формулы плотности вероятности суммы независимых случайных величин

/(*)= ]/(г)/,(*-*)&. (14)

-«о

Композиция двух нормальных распределений независимых случайных величин имеет нормальное распределение. Поэтому при нормальном распределении величин хну плотность вероятности распределения величины г определяется равенством (9) при

Формула (15) со значениями параметров распределения может использоваться и для случая работы станка с автоматическим получением размеров. В этом случае к погрешности настройки станка на заданный размер прибавляется погрешность позиционирования инструмента, а среднее квадратиче-ское отклонение распределения значений припуска включает в себя три составляющих

о-, = , (мм), . (16)

Уте +и Р

где ар - среднее квадратическое отклонение распределения значений погрешности позиционирования инструмента.

Мгновенная погрешность позиционирования будет иметь нормальное распределение, а математическое ожидание настроечного размера будет зависеть от времени т. В общем виде с учетом действия систематических факторов распределение погрешности позиционирования будет иметь следующий вид:

Т. С-МО)'

/С) = -7л(мм-'), (17)

где г„ и Гц — начальный и конечный моменты времени механической обработки; Го(т) — математическое ожидание настроечного размера в мгновенное время г

г0(г) = г0„+^Цг-г,,)(мм). (18)

Если систематическая погрешность обработки связана с износом режущего инструмента, то с течением времени будет изменяться жесткость резания

Л« = Л„+—^Чг-0(11/мм), (19)

где Jр„ и 1Рк - жесткость резания в начальный и конечный моменты времени обработки.

При этом жесткость резания Зр является величиной, зависящей от времени, а следовательно

г(0 = - .(Д,±г)(мм). (20)

Значение плотности вероятности распределения припуска в общем случае можно найти по формуле

('-'От У

/с«)» , 1 -Л (мм). (21)

Величина припуска напрямую связана с вероятностью получения дефектных деталей. Допустимая вероятность брака является категорией экономической. Чем меньше вероятность брака, тем меньше получится количество дефектных деталей и, соответственно, затрат на доработку изделия и затрат, связанных с отходом заготовок. Чем больше величина припуска используется при изготовлении изделий, тем больше величина затрат на его удаление и расходы на материал заготовок.

Допустимую вероятность брака или долю дефектных деталей в партии можно определить из выражения

Р*= ]/(*)&, (22)

о

(мм), (23)

где и Т3 - высота микронеровностей и глубина дефектного слоя от предыдущей обработки.

Как видно из (23), величина минимального припуска отличается от общепринятой. В нее не включены величины погрешностей пространственных отклонений р и погрешности установки так как они, как рассмотрено выше

(5), входят в выражение определения величины припуска как случайные величины. Задаваясь величиной допустимой вероятности брака, можно определить математическое ожидание величины припуска, обеспечивающее заданное качество обрабатываемых деталей и определить его среднее значение

= + каг (мм), (24)

где г — минимальная величина припуска, который необходимо удалить с поверхности заготовки; к — коэффициент, характеризующий допустимую вероятность появления в процессе обработки брака из-за наличия на обработанной поверхности дефектов предшествующей обработки.

Варьируя величиной допустимой вероятности брака и, соответственно, к, можно уменьшать или увеличивать, в зависимости от поставленной задачи, среднюю величину припуска. Например, при изготовлении небольших партий заготовок, заготовок из недефицитных материалов, а также при обработке заготовок на начальных операциях технологического маршрута их изготовления вероятность брака можно увеличить; на заключительных же стадиях обработки изделий вероятность брака следует уменьшать.

Выполненные теоретические исследования позволяют сделать анализ влияния условий механической обработки заготовок и погрешностей их формы на погрешность формы и размер обработанной поверхности. Для этого текущий радиус Яа обработанной поверхности (рис.1) представляется в виде ряда Фурье:

"А ~ Л

, Р > — Ло +^АкСох(к<р + \1/к) + АуСой(ф + ух

/ , , (мм), (25)

^ ТС Р •'ТС + •'(> »-2

где к - номер гармоники, возникающей в профиле обработанной поверхности за счет относительных колебаний заготовки и инструмента; Акл - амплитуда

относительных перемещений заготовки и инструментов; щ — случайные сдвиги фазы к -й гармоники.

Полученное выражение (25) отражает тот факт, что при механической обработке уменьшается погрешность формы заготовки, но вместе с тем происходит образование новых погрешностей, вызванных неточностью взаимного расположения инструмента и обрабатываемой поверхности; на него также оказывает влияние эксцентриситет обрабатываемой поверхности относительно центра вращения, причем чем выше жесткость резания Лр, тем в большей степени наследуется погрешность формы заготовки, тем большее влияние на нее оказывает погрешность взаимного расположения поверхностей заготовки и погрешность установки. Наоборот, чем выше режущая способность инструмента, меньше жесткость резания Зр и чем выше жесткость технологической системы Лтс, тем в меньшей степени проявляется технологическая наследственность.

На образование новых погрешностей жесткость технологической системы Зтс и жесткость резания ^ оказывают иное влияние. С уменьшением жесткости технологической системы и увеличением жесткости резания влияние на погрешность обработки колебаний технологической системы и неточностей относительных перемещений инструмента и заготовки уменьшается. Следовательно, не во всех случаях повышение режущей способности инструмента и увеличение жесткости технологической системы способствует повышению точности.

В выражении (25) величина КА является случайной, так как являются случайными её составляющие. Вследствие того, что в этом выражении До и г являются постоянными, величины всех других слагаемых распределены, как показано выше, по нормальному закону, то величина ЛА распределена по нормальному закону с математическим ожиданием

Л^=74т*±"Г?Тг<мм> (26)

и средним квадратическим отклонением

= (27) ч и г 17, +ст{

Величина

является коэффициентом пропорциональности между погрешностью формы профиля обработанной поверхности и погрешностью профиля заготовки -коэффициент уточнения формы.

Выражение (25) можно использовать и для анализа рассеивания размеров обработанной поверхности. При этом математическое ожидание ИА\

2 (./гс +•/,)"* 2(7гс + ^ +Л,)"

^ = „,? 7 , г +1) (мм)> (29)

а среднее квадратическое отклонение

"'"ад,

Л ){^+<ты) +з! У, )

2 ' +

(<7™+о2

(мм). (30)

С учетом (30) и того, что сг3 = +гг£+ст{2 можно получить выражение для оценки изменения точности получаемых размеров:

+ Л ' (31)

где - кР является коэффициентом повышения точности размеров поверхности заготовок. Если сопоставить между собой выражения (28) и (31), то можно убедиться, что коэффициенты повышения точности формы кф и кР довольно-таки существенно отличаются между собой. Коэффициент точности формы деталей больше коэффициента повышения точности размеров, если на образование обрабатываемой поверхности не оказывают влияние вынужденные колебания технологической системы. Поэтому расчет рационального числа технологических переходов, необходимых для достижения требуемого качества поверхности заготовки, в большинстве случаев следует осуществлять исходя из требуемой точности размеров детали:

In kD

(32)

где 5Ь - допуск на размеры детали; S2 - допуск на размеры заготовки; крср -среднее значение коэффициента повышения точности размеров.

Для анализа теоретических закономерностей и математических моделей, полученных в результате исследования механизма формирования припуска при механической обработке заготовок, представленных в параграфах 2.1 и 2.2, была разработана программа в среде MATHCAD PROFESSIONAL. Используя полученные математические выражения, был построен ряд графиков, позволяющих проанализировать результаты теоретических исследований, влияние различных случайных факторов на основе стохастического анализа и сделать соответствующие выводы. Часть этих графиков приведена на рис. 3-8. Как видно из графиков, параметры распределения припуска изменяются во времени в зависимости от жесткости технологической системы, жесткости резания, что, к сожалению, в современных методиках не учитывается.

f3zl.0-l.Tl)

Го<х1.0.3.т1)

Wll.O 5.TIJ

ftfll.MI) fi<xl,5.Tl) f42l,IO,Tl)

........V/ \ / <" , ...

щ 4 >.\\

^ \ N \ \ \ ч 4 4 •••

Рис. 3. Плотность вероятностираспределения величины припуска в момент времени т1 при различных отношениях JтcIJf

Рис. 4. Зависимость вероятности брака Рис. 5. Зависимость вероятности брака Р„ от време-Ра от минимальной величины припуска 2яЫ ни / при различных величинах отношения / Зе

2»0,0.3) 1.45

г«, о.з)

..... 1.09

21(1.0.7)

гщ.о

ой

\

хл \

0-29

0.1!

Ч>([.0.3) ".2Э| арО.О.Т)

Ч>(1.1) °-,э

4)0,10),

Рис. 6. Зависимость математического Рис. 7. Зависимость СКО распределения значе^

ожидания величины припуска от времени ( ний припуска от времени *

ВД11,0Дт1) 4 одм.т!) 3 ГБс(г1,Щт1) 2 Ги^гг.ЮЦЛ)

II

Рис. 8. Зависимость суммарной плотности вероятности распределения припуска в произвольный момент времени от величины припуска и Зг

Таким образом, анализ механизма влияния систематических и случайных факторов на стохастический процесс формирования припусков, позволяет дифференцированно исследовать влияние каждого из них, выделить наиболее значимые и создает теоретическую основу для дальнейшего совершенствования методов определения припусков на механическую обработку заготовок.

В третьей главе представлена методология определения величины припуска при обработке заготовок различными методами с использованием стохастического анализа. Здесь разработан и обоснован общий алгоритм расчета величин промежуточных и операционных припусков с учетом влияния

как систематических, так и случайных факторов. Основные элементы алгоритма представлены на рис. 9.

Далее рассмотрены особенности определения величины припуска для различных методов обработки наружных и внутренних поверхностей вращения, плоских поверхностей лезвийным и абразивным инструментом - точения, растачивания, сверления, зенкерования, фрезерования, шлифования. Рассмотрено влияние на величину формирования припуска условий резания, режимов обработки, стойкости режущего инструмента, коэффициентов влияния физико-механических свойств обрабатываемого материала, материала инструмента, состояния поверхности, жесткости технологической системы жесткости резания Jp и др. Показана взаимосвязь получаемой точности обработки и величины припуска на обработку (рис.Ю).

Жесткость технологической системы

Жесткость резания

Точение У, Шлифование:

Сверление У, =10СРГ1В1'5У'КГ периферией круга I С 3,г | Г П *р 1 учц^^И- 1

Рассверливание, зенкерование, развертывание 3Р = \ЪСР?-Х8*'КР торцом круга

Фрезерование г ЮСр/''"^' В"'гр „ бесцентровое г г гУ, СуЛ* \

СКО формы поперечного сечения _аь_

. (То = ШД,

оо= 1/6Д.

-;—

Рис. 9. Алгоритм определения величины припуска

егр = 1/6Д, 1 <тр= 1/6 А,

<х„ ~—р

СКО взаимного расположения

о", =7°

СКО размеров заготовки

а, = JäJTä^Täf

СКО величины припуска

о-,= Jtc jтс

Вероятность брака

% брака 0,5 0,3 Г 0,27 0,2 0,18 0,15 0,14 0,135 I 0,1 0,069 0,034

к 2,573 2,74 2,78 2,88 2,92 2,96 2,98 3,0 | 3,09 3,2 3,4

1 r

Zm„ = Zm:„ + 2ка, тех min £ 2Z„„=2Zmi„+2k<rz

| Наружная обработка Внутренняя обработка |

Ашл<-/ = Dmaxi + 2Zmtn Dmaxl-J — D„j„! - 2Z„I„ |

i i

D =D' +2Z cp cp 1 cp Dcp=D'cp-2Zcp

i +

Dmcui-1 = Ал/л/-/ + 2каг - 5i Dmim-i = Dmaxi-/ - 2кст, + St

Don -^шах-г,.,

Д. = Д

- n*s->

Коэффициент точности размеров

J'r <?\

т

Рациональное число технологических проходов InS, -biS,

N--

1пАг_

Рис.9 (продолжение). Алгоритм определения величины припуска

Как видно из диаграммы, на суммарное распределение припуска /,(г) существенное влияние оказывают распределение размеров заготовки и систематические факторы, под действием которых оно обычно отличается от закона нормального распределения.

В свою очередь, параметры распределения припуска /¡(г) оказывают существенное влияние на распределение размеров обработанных деталей.

Приведены примеры расчетов величины припуска на токарную обработку наружного диаметра кольца шарикоподшипника 204 КЕ.01, его окончательное шлифование, зенкерование отверстия кольца и фрезерование детали «Крышка».

Рис. 10. Диаграмма процесса токарной обработки партии заготовок с погрешностями настройки резца и рассеиванием функций ДЯ), /(3) и /(г)

Как показали расчеты, величина припуска, определенного по методу стохастического анализа, существенно меньше величины припуска, используемого при выполнении рассмотренных операций на предприятиях ОАО СПЗ и ООО СЭПО ЗЭМ - на 23,93; 7,87; 26,93 и 62% на соответствующих операциях, что позволяет получить значительную экономию производственных ресурсов.

Четвертая глава посвящена экспериментальным исследованиям взаимосвязи изменения припуска с получаемой точностью обработки. Эксперименты проводились в два этапа. На первом этапе экспериментальные исследования проводились на партии из 200 наружных колец шарикоподшипника 204 КЕ. Кольца были изготовлены из трубного проката 48,5 х 5,7 из сплава ШХ15-В ГОСТ 800-78 с исходной твердостью 255-207 НВ. В процессе обработки кольца были термически обработаны до получения твердости 62...66 НЫС. На втором этапе для проведения экспериментальных исследований на ОАО СПЗ были изготовлены заготовки в виде трубы с размерами, рассчитанными по методике стохастического .анализа, в количестве 10 штук длиной Ь = 370 мм с наружным диаметром 048,б.о>4 мм и внутренним диаметром 036,7+1,3 мм из того же материала и той же твердости. Таким образом, средняя величина припуска на наружный диаметр заготовки была уменьшена на 0,4 мм или на 22,51%; на внутренний диаметр - на ~1 мм или 34,52%. В процессе проведения экспериментальных исследований все кольца подвергались маркировке.

Экспериментальные исследования осуществлялись с целью определения характера влияния систематических и случайных факторов на геометрические параметры заготовок при их механической обработке в реальных производственных условиях и степени соответствия заданных в производственных условиях припусков их рациональным значениям, рассчитанным по полученным стохастическим моделям; влияния погрешности заготовок от предыдущих операций на получаемую точность изготовления на последующих операциях, изменения этих погрешностей в процессе реализации технологического маршрута и т.д. В качестве исследуемых параметров рассматривались изменение величины непостоянства наружного диаметра , диаметра отверстия Vdsr, диаметра дорожки качения VDsr в единичной плоскости, изменение положения дорожки качения С/, а также распределение величины припуска после выполнения технологических операций механической обработки. Обработка осуществлялась по технологическому процессу ОАО «Саратовский подшипниковый завод» и состояла из автоматной токарной обработки (токарный шестишпиндельный автомат ДАМ 6x63) — точение наружного диаметра, зенкерование и растачивание внутреннего диаметра, растачивание дорожки качения; термической обработки (закалка и отпуск в масле) до получения заданной твердости; предварительного и окончательного шлифования наружного диаметра (бесцентровошлифовальный SASL 5 AD); шлифования (внутришлифовальный BDE 25AZPO) и суперфиниширования (суперфинишный ЛЗ 261) дорожки качения. В качестве средств измерений использовались приборы КОН 132, Пр. Д-412, 2 ИГП, 1ИГП, ПП-1. По результатам измерений был проведен регрессионный анализ, позволивший определить степень статистической взаимосвязи между случайными величинами. Многочисленные исследования механической обработки заготовок на предварительно настроенных станках, проведенные проф. А.Б. Яхиным, A.A. Зыковым и многими другими показали, что распределение действительных размеров заготовок чаще всего подчиняется закону нормального распределения. Поэтому полученные распределения действительных размеров и величин припусков оценивались на соответствие этому закону, как наиболее вероятному. Как показали результаты экспериментальных исследований, кривые распределения размеров и припуска в различные промежутки времени в основном отвечают закону нормального распределения. Суммарные же законы распределения отличаются от нормального, имея значительную величину асимметрии и эксцесса (рис. 11,12).

Рис. II. Суммарный график распределения Рис. 12, Суммарный график распределения припуска г в партии обрабатываемых колец при припуска г в партии обрабатываемых колец токарной обработке наружного диаметра на операции растачивания отверстия

Результаты экспериментальных исследований показали адекватность предложенных стохастических моделей, отражающих влияние технологических параметров на величину припуска, точность и качество обработки реальным производственным условиям.

Пятая глава посвящена разработке и исследованию методов регламентированного удаления припуска при механической обработке с обеспечением заданной точности и формы деталей. При определении величины припуска необходимо решать две взаимосвязанные задачи — это определение величины этого припуска и его формы, т.е. расположения по обрабатываемой поверхности. Расчеты, приведенные в главе 2, описывают закономерности формирования припуска на механическую обработку применительно к заготовкам цилиндрической формы. Это наиболее простая форма припуска с точки зрения кинематической и динамической реализации формообразующих схем механической обработки. Однако в общей номенклатуре обрабатываемых в машиностроении поверхностей большую группу составляют нецилиндрические поверхности - сферические, конические, тороидальные и др., причем если при обработке цилиндрических поверхностей определяющей является, прежде всего, точность размера, то при обработке фасонных поверхностей на первый план выходит проблема обеспечения точности формы. Погрешности формы при сборке ничем компенсировать нельзя, поэтому актуальной становится задача определения оптимальной величины и формы припуска для обеспечения заданной точности формы готовой фасонной поверхности. Предлагается эффективный путь решения этой задачи за счет создания технологической системы регламентированного удаления припуска. В качестве примера показана принципиальная возможность использования кинематически простого оборудования, через взаимодействие элементов технологической системы с закономерно построенным припуском для обработки сферических поверхностей. При этом наладочные параметры технологической системы эффективно используют наличие различного рода случайных факторов, вызывающих случайные погрешности формы заготовки, для организации их направленного технологического взаимодействия с техническими устройствами, формирующими конфигурацию рабочей зоны. Такое взаимодействие позволяет управлять этим процессом и обеспечивает эффективное получение заданных параметров точности размеров и формы вместо чрезмерных затрат на разработку и изготовление нового специального оборудования. В этой главе представлен способ удаления припуска с поверхности шаров, учитывающий случайный характер движения шарика в зоне обработки и позволяющий с высокой эффективностью исправлять исходные погрешности геометрической формы. Кинематический расчет, представленный в этой главе, является вспомогательным расчетом для определения значимости ряда случайных и систематических факторов и необходимости их учета при получении стохастической модели определения величины припуска и его формы. В результате анализа установлены кинематические параметры технологической системы, влияние которых значимо для стохастического моделирования про-

цесса удаления регламентированного припуска. К ним относятся: величина угла скоса опорного ножа у, величина угла профиля канавки ведущего круга у/ и соотношение образующих его углов у/] и у/2. Величина этих параметров установлена в следующих пределах: угол у <30 °; 70 °< ц/ < 130 у/1 = у/2.

В результате стохастического моделирования влияния как случайных факторов, таких как величина припуска г, масса заготовки т и др., так и систематических, таких как жесткость технологической системы Лтс, жесткости резания ^ и т.д., получены математические модели режимов резания при бесцентровом шлифовании деталей сферической формы:

Зависимость (33) представляет собой стохастическую модель, позволяющую точно рассчитать частоту вращения ведущего круга с учетом широкого спектра случайных факторов, соответствующих возможному разнообразию конкретных условий обработки и параметров технологического оборудования при удалении припуска. Поверхность заготовки описывается кривой, имеющей К максимумов (выступов) с амплитудой А/с. Этой амплитуде соответствует перемещение центра масс заготовки в вертикальном направлении на величину Дте (то есть при «набегании» выступов поверхности заготовки, имеющих амплитуду Ак на грани призмы, центр масс заготовки перемещается на величину Дв). При достижении некоторой частоты вращения шарик начинает отрываться от поверхности ножа - подскакивать. Выражение (33) позволяет рассчитать такую величину частоты вращения ведущего круга, которая исключает возможность подскакивания шарика на ноже в процессе обработки.

Установлены причины, позволяющие снимать в процессе обработки с заготовки неравномерный припуск и интенсивно исправлять погрешности ее геометрической формы. При увеличении глубины резания до значительной величины снимаемый припуск становится несимметричным относительно оси ОУ (рис.13). Поэтому радиальная составляющая силы резания Ру будет смещена относительно оси ОУ на некоторую величину «а», если припуск располагается по поверхности сферы неравномерно, то две условные половины шарика являются несимметричными, и в этом случае на шарик в сечении ОХУ действуют два силовых фактора: сила Ру, приложенная в центре масс, и пара сил, создающая крутящий момент М= Ру - а. Так как наряду с силой Ру, приложенной в центре масс шарика, на него действует момент, шарик стремится провернуться в направлении действия момента М. Этому препятствуют силы трения, возникающие в точках контакта шарика с ведущим и шлифовальным кругами (рис. 14, а).

Зтрфту/ БШу/ + /¡Япу/ - /¿¡пу/^) - ¿Со5<р81п у/^- /¡Ял у/ +

+ ^СозгуБтуг + /гСоз у/^ту/^ = 0. (34)

(33)

Рис. 13. Влияние погрешностей формы заготовки шарика на характер силового воздействия

Рис. 14. Механизм разворота сферической заготовки под действием силовых факторов

Если же выпуклый участок профиля шарика набегает на шлифовальный круг, допустим, слева от оси ОУ (рис. 14, б), то

(35)

+ /¡Сойу/^ту/у — /гСо5у/28ту/г =0.

Выражение (34) описывает предельное состояние шарика, когда он еще находится в равновесии при а> 0, выражение (35) - при а < 0.

М^ (36)

-+РуКша - 'Т;;":^'+<37>

Выражения для суммарного момента трения при повороте шарика: по часовой стрелке (36) и против (37).

Если обеспечить условия, при которых

где Мкр = Р • а, то шарик будет проворачиваться по часовой стрелке и не будет проворачиваться против часовой стрелки в плоскости ХОУ, то есть при этом условии будет обеспечена развертка сферы. Если же

М^Мгг^Мгг»- <39)

то проворот шарика будет возможным как по часовой стрелке, так и против. Но при этом амплитуда проворота шарика в одну сторону будет больше амплитуды проворота его в противоположную (в зависимости от соотношения величин углов ^ и у ). Поэтому и в этом случае будет обеспечен проворот

шарика в конечном счете в одном из найравлений. Уравнение, описывающее

предельное состояние шарика, находящегося в равновесии, то есть состоянии, предшествующем началу его разворота в зоне обработки:

tgq, = Is'" ¥lSin У + Ъ (Sin V - Cos Y г) + f2 Cos y2Sin y/; _ Q Sin\¡f1Sin\ifjrfl-fiSm^-l

Здесь G-фунция - это постоянный параметр технологической системы, определяющий величину угла отклонения вектора составляющей силы резания от плоскости симметрии сферической заготовки, расположенной нормально осям абразивных кругов. Она обеспечивает случайный характер подачи (перемещения) новых участков поверхности с реальным распределением припуска.

Таким образом, для осуществления процесса получения развертки сферы по заданной схеме необходима не просто совокупность элементов, образующих зону обработки, но и определенное их соотношение. Случайный характер движения шарика в зоне обработки и, следовательно, удаления припуска, реализуется только в пределах значений G-функции в некотором диапазоне, который определен как G < tg д>. Этого можно добиться, уменьшая величину G-функции. Как было доказано G —* 0 при t//¡ —* 90°, у/2 —* 0° или у/2 —» 90°, ц/¡ —» 0°. Задавать такие значения i//¡ и у/2 нецелесообразно, так как заготовка будет вести себя неустойчиво в зоне обработки. Однако, принимая значения y/¡ и близкими к теоретически оптимальным (например, tfi¡ = 5°, у/2 = 85°) можно получить значение G-функции, близкое к нулю, и сравнить с tg <р. Таким образом, минимизируя G-функцию, можно сформировать такую конфигурацию зоны резания, которая бы обеспечивала полную развертку сферы при обработке, практически с любой величиной и распределением припуска по поверхности заготовки.

В шестой главе представлена подсистема автоматизированного расчета величины припуска на механическую обработку заготовок для САПР ТП, практические рекомендации и технико-экономическая эффективность результатов проведенных исследований.

Подсистема автоматизированного расчета припуска представляет собой программный продукт, разработанный на основе метода стохастического анализа влияния случайных факторов на формирование припуска. Основные элементы алгоритма программы представлены на рис.15. Эта подсистема встраивается в систему автоматизированного проектирования ТП, заменяя штатную, участвующую в подобных проектных процедурах. Представленная методика позволяет производить автоматизированный расчет минимального, среднего и максимального припусков для каждого технологического перехода, определять рациональное количество технологических переходов, потребное для достижения заданных размеров и качества поверхностей, величину операционных размеров деталей и исходных заготовок. База данных, используемая в программном продукте, содержит 121 таблицу, содержащую сведения о точности и качестве исходных заготовок, жесткости технологиче-

Рис. 15. Блок-схема программы расчета припуска

X

Вывод на экран значения жесткости резания

Ввод диаметра заготовки, глубины резания, величины <т.

Выбор типа сплава, вида обработки, режущего инструмента, твердости режущего инструмента, материала обработки, вида обработки

Ввод значения глубины резания, (

Выбор данных и расчет силы резания

Расчет жесткости резания

Ь0

Расчет и вывод на экран жесткости резания

Ввод диаметра, текущего допуска, допуска на предыдущую операцию, требуемого размера, допуска на размер детали, допуска на размер заготовки, количества операций, допусков на все операции, плины заготовки

©©©

©

Выбор способа закрепления детали, выбор вида термической обработки

> Расчет и вывод на экран СКО погрешностей

Расчет и вывод на экран значения средней и максимальной величин припуска

Расчет наименьшего предельного размера на текущую операцию. Расчет наибольшего предельного размера на текущую операцию. Расчет операционного размера на текущую операцию.

Расчет наименьшего предельного размера на текущую операцию. Расчет наибольшего предельного размера на текущую операцию. Расчет операционного размера на текущую операцию.

Вывод на экран рассчитанных значений

Рис.15 (продолжение). Блок-схема программы расчета припуска

ского оборудования и его технические характеристики, параметры режимов резания и многое др.

Разработанная подсистема САПР ТП прошла апробацию как в условиях реального производства ряда машиностроительных предприятий г. Саратова - ОАО СПЗ, ООО СЭПО-ЗЭМ, НПП НИМ, технологическое предприятие «Машпроект», ОАО Саратовский машиностроительный завод «Элева-тормельмаш» и др., так и в научных лабораториях СГТУ.

Результаты расчетов величины припуска по предложенной методике показали, что для получения заданной точности размеров, формы, расположения поверхностей и их качества можно назначать величину припуска значительно меньше (на 20-30%) используемой в настоящее время в производстве (рис. 16).

Рис. 16. Средняя величина припуска для наружного, внутреннего диаметров и суммарная величина припуска на кольцо подшипника 204 КЕ.01: 1 - по методике стохастического анализа; 2 - по методике В.М. Кована; 3 — ОАО СПЗ

Как показали расчеты, годовой экономический эффект от снижения расхода материала, затрат на электроэнергию и заработную плату основных рабочих только для шарикоподшипников типоразмеров 204-308, выпускаемых на ОАО «Саратовский подшипниковый завод», составил 1 млн. 69 тыс.800 руб. Использование данной методики в рамках всего производства ОАО СПЗ позволит получить экономический эффект до 50 млн. руб. в год.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ научно-технической информации по вопросу разработанных и используемых методик расчета величин операционных и промежуточных припусков показал, что действующие в настоящее время методики учитывают действие ограниченного числа факторов: высота микронеровностей поверхности, величина дефектного слоя заготовки, пространственные отклонения заготовки и погрешности установки, и не учитывают действия случайных факторов, таких как почетность профиля заготовки, погрешность позиционирования инструмента, погрешности настройки режущего инструмента,

жесткость резания и др., что приводит к завышению расчетной величины припуска на обработку.

2. Разработана концептуальная модель процесса формирования припуска при механической обработке заготовок, учитывающая основные закономерности исследуемого процесса и выявить влияние таких факторов, как нестабильность размеров, формы и твердости исходных заготовок, погрешности настройки технологической системы, погрешности позиционирования режущего инструмента, колебания технологической системы и др.

3. Разработана и исследована стохастическая модель формирования припуска, позволяющая выявить действие случайных факторов, и модель, характеризующая процесс стохастического формирования параметров размеров и формы обработанных поверхностей деталей при механической обработке заготовок.

4. Разработана стохастическая модель, устанавливающая влияние на параметры распределения припуска, а также геометрические параметры обрабатываемых поверхностей таких детерминированных факторов, как износ режущего инструмента, температурные деформации технологической системы.

5. Разработана стохастическая модель формирования припуска и геометрических параметров деталей при однопроходной обработке заготовок цилиндрической формы на предварительно настроенном станке токарной группы.

6. Разработана стохастическая модель формирования припуска и геометрических параметров деталей при многопроходной механической обработке, позволившая выполнить анализ параметров распределения припуска при обработке заготовок шлифованием.

7. Исследован механизм стохастического процесса формообразования сферических поверхностей, определены технологические критерии режимов обработки, оказывающие наибольшее влияние на эффективность удаления припуска и получаемые при этом точность размеров и качество обрабатываемых поверхностей. Получена стохастическая модель влияния величины и расположения припуска по поверхности заготовки на повышения эффективности и качества абразивной обработки деталей типа «шар», позволяющая интенсифицировать процесс получения полной развертки сферы в зоне резания.

8. Получены стохастические модели неравномерного удаления припуска при различных схемах перебега инструмента, показывающие, что для уменьшения погрешности профиля деталей, обработанных абразивными брусками, необходимо уменьшать длину абразивного инструмента. При длине инструмента, стремящейся к нулю, погрешность профиля также стремится к нулю. За счет изменения величины перебега инструмента при удалении припуска с поверхности заготовки можно добиться минимальной погрешности обработанной детали, но нельзя получить идеально точную образующую профиля.

9. Разработана методология рационального формирования припуска при проектировании технологических операций механической обработки деталей и рекомендации при назначении припуска для операций токарной и

шлифовальной обработки заготовок, а также для операции шлифования сферических поверхностей в условиях реального производства.

10.Разработана подсистема автоматизированного определения рациональной величины припуска на механическую обработку заготовок для САПР ТП.

Основные положения диссертации изложены в следующих 30 работах (из общего числа печатных работ — 52):

1. А. с. СССР, МКИ В 24 В 11/08. Способ бесцентрового шлифования шариков / А. Н. Васин, Б. М. Изнаиров, В. И. Новиков. № 1742040; опубл. 23.06.92, Бюл.№ 23.

2. Васин А. Н. Технологические возможности бесцентрового шлифования шариков в серийном производстве / А. Н. Васин, Б. М. Изнаиров // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 1993. С. 88-92.

3. Васин А. Н. Концепция САПР ТП абразивной обработки / А. Н. Васин, П. Ю. Бочкарев, В. А. Назарьева // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2002. С.29-33.

4. Васин А. Н. Принципы создания и совершенствования систем автоматизированного проектирования технологических процессов абразивной обработки / А. Н. Васин, П. Ю. Бочкарев, В. А. Назарьева // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении : межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2003. С. 44-49.

5. Васин А. Н. Проблемы формирования и формализации базы данных при проектировании САПР ТП / А. Н. Васин, В. А. Назарьева, А. В. Медни-кова // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2003. С. 31-35.

6. Васин А.Н. Получение заготовок полых тел качения / А.Н. Васин, П.Ю. Бочкарев // Технология машиностроения. 2004. № 4(28). С. 3-6.

7. Васин А. Н. Влияние технологических факторов на величину припуска при однопроходной механической обработке / А. Н. Васин, А. В. Королев, А. А. Королев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2004. С. 53-65.

8. Васин А. Н. Зависимость величины припусков от технологических факторов при многопроходной механической обработке / А. Н. Васин, А. В. Королев, А. А. Королев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2004. С. 65-72.

9. Васин А. Н. Аналитический обзор современных методов расчета припусков на механическую обработку заготовок / А. Н. Васин // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2005. № 2 (7). С. 16-26.

10. Васин А. Н. Анализ взаимосвязей технологических факторов и величины припуска / А. Н. Васин // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2005. № 4 (9). С. 51-57.

11.Васин А. Н. Особенности определения величины припуска при обработке заготовок фрезерованием на основе стохастического анализа / А. Н. Ва-

син // Проблемы исследования и проектирования машин: матер, междунар. конф. Пенза: ПДЗ, 2005. С. 62-65.

12. Васин А.Н. Исследование точности токарной обработки при изготовлении колец шарикоподшипников / А.Н. Васин // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. / Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 2005. С. 13-24.

13. Васин А.Н. Использование теоретико-вероятностного метода определения припуска при фрезерной обработке / А.Н. Васин И Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. / Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 2005. С. 25-30.

14. Васин А.Н. Исследование влияния параметров абразивного инструмента и величины перебега на точность получаемого профиля детали / А.Н. Васин // Справочник. Инженерный журнал. 2005. № 12 (105). С.23-26.

15. Васин А.Н. Исследование точности токарной обработки при изготовлении колец шарикоподшипников / А.Н. Васин // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. / Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 2005.С. 13-24.

16. Васин А.Н. Использование теоретико-вероятностного метода определения припуска при фрезерной обработке / А.Н. Васин // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. / Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 2005.С. 25-30.

17. Васин А. Н. Припуск и технологические параметры обработки / А. Н. Васин, П. Ю. Бочкарев // Актуальные проблемы современной науки: тр. междунар. конф. Самара, 2005. С. 10-14.

18. Васин А. Н. Влияние величины и расположения припуска по сферической поверхности заготовки при изготовлении тел качения / А. Н. Васин, П. Ю. Бочкарев//Технология машиностроения. 2005. № 9 (39). С. 18-22.

19. Васин А. Н. Технологические возможности влияния наладочных параметров бесцентрово-шлифовального станка на режимы обработки / А. Н. Васин, П. Ю. Бочкарев // СТИН, 2005. № 12. С. 5-8.

20. Васин А. Н. Вероятностная структура модели расчета припусков на механическую обработку деталей машин / А. Н. Васин, А. В. Королев, А. А. Аникин // Вестник Саратовского государственного аграрного университета. 2005. № 5. С. 34-36.

21. Васин А.Н. Характер удаления припуска с учетом упругой деформации технологической системы / А. Н. Васин // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2006. № 1 (11). С. 60-63.

22. Васин А.Н. Новые подходы к расчету рациональной величины припуска / А. В. Королев, А. Н. Васин ; под общ. ред. А.Г. Суслова // Обеспечение и повышение качества машин на этапах их жизненного цикла: матер, междунар. конф. — Брянск: БГТУ, 2005. - С. 86-88.

23. Васин А.Н. Влияние случайных факторов на величину припуска при обработке лезвийным инструментом / А.Н. Васин // Исследования станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей: межвуз. науч. сб. / Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 2006. С.31-39.

24. Васин А.Н. Определение технологических критериев при удалении припуска шлифованием со сферических тел качения / А.Н. Васин // Справочник. Инженерный журнал. 2006. № 4 (109). С.14-17.

25. Васин А.Н. Определение эксцентриситета при расчете величины припуска на основе стохастического анализа случайных факторов / А.Н. Васин, A.B. Королев, Г.Г. Загребин // Вестник Саратовского государственного аграрного университета. 2006. № 1.С. 35-39.

26. Васин А.Н. Исследование точности процесса шлифования при обработке наружных колец шарикоподшипника 204 КЕ.01 / А.Н. Васин // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении : сб. науч. тр. / Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 2006. С. 35-41.

27. Васин А.Н. Формирование входных данных для разработки программы расчета величины припуска / А.Н. Васин, В.А. Назарьева, П.Ю. Бочкарев // Повышение качества продукции и эффективности производства: матер, между-нар. конф. Курган, 2006. С.46-49.

28. Васин А.Н. Разработка программного обеспечения для определения режимов резания при шлифовании / В.А. Назарьева, А.Н. Васин, П.Ю. Бочкарев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2006. №2. С. 25-31.

29. Васин А.Н. Стохастический характер назначения величины припуска при шлифовании Н.В. Лихобабина, А.Н. Васин, H.A. Такбулатова // Материалы и технологии XXI века: матер, междунар. конф. Пенза: ПДЗ, 2006. С. 143-146.

30. Васин А.Н. Теоретико-вероятностные основы формирования припуска на механическую обработку / А.Н. Васин. Саратов : Сарат. гос. техн. ун-т, 2006. 128 с.

Лицензия ИД №06268 от 14.11.01

Подписано в печать 04.05.06

Бум. тип. Усл. печ. л. 1,86 (2,0)

Тираж 100 экз. Заказ 206

Формат 60x84 1/16 Уч.-изд. л. 1,8 Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054, Саратов, Политехническая ул., 77 Отпечатано в РИЦ СГТУ. 410054, Саратов, Политехническая ул., 77

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Аналитический обзор современных методов расчета припусков на механическую обработку заготовок.

1.2. Анализ результатов обзора. Постановка основных задач исследований.

Глава 2. МЕХАНИЗМ СТОХАСТИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ ЗАГОТОВОК.

2.1. Концептуальная модель формирования припуска.

2.2. Стохастическая модель формирования припуска с учетом упругой деформации технологической системы при многопроходной обработке.

2.3. Стохастическое моделирование технологических параметров при механической обработке.

2.4. Выводы.

ГЛАВА 3. МЕТОДОЛОГИЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЕЛИЧИНЫ ПРИПУСКА ПРИ ОБРАБОТКЕ ЗАГОТОВОК РАЗЛИЧНЫМИ МЕТОДАМИ НА ОСНОВЕ СТОХАСТИЧЕСКОГО АНАЛИЗА. 101 3.1. Особенности определения величины припуска при обработке заготовок точением.

3.2. Особенности определения величины припуска при обработке заготовок сверлением, зенкерованием, развертыванием.

3.3. Особенности определения величины припуска при обработке заготовок фрезерованием.

3.4. Особенности определения величины припуска при обработке заготовок шлифованием.

3.5. Выводы.

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И ОБРАБОТКИ ПОЛУЧЕННЫХ ДАННЫХ.

4.1. Объекты и средства исследования.

4.2. Методика обработки экспериментальных данных. 4.3. Влияние технологических факторов на показатели точности заготовок и величину припуска.

4.4. Характер распределения величин размеров, отклонений от правильной геометрической формы и припусков на обработку.

4.5. Статистические характеристики распределения размеров наружных колец, полученных из экспериментальных заготовок.

4.6. Выводы.

ГЛАВА 5. МЕХАНИЗМ УДАЛЕНИЯ РЕГЛАМЕНТИРОВАННОГО ПРИПУСКА С ОБЕСПЕЧЕНИЕМ ЗАДАННОЙ ФОРМЫ ДЕТАЛЕЙ.

5.1. Статический анализ геометрических параметров рабочей зоны как детерминированных составляющих факторов технологического процесса.

5.2. Стохастическое моделирование влияния величины припуска и жесткости технологической системы на режимы обработки.

5.3. Стохастическая модель влияния величины и распределения припуска по поверхности заготовки на повышение эффективности обработки.

5.4. Механизм образования неравномерного снятия припуска при абразивной обработке.

5.5. Выводы.

Техника промышленного производства в последние годы бурно развивается. Взаимосвязь технических и экономических аспектов машиностроительного производства становится все более сложной и тесной.

Основная задача обрабатывающей промышленности - предоставление в распоряжение быстрорастущему населению Земли товаров, необходимых для удовлетворения его потребностей. При этом обработке со снятием стружки отводится особая роль, так как этот способ в настоящее время является превалирующим и обладает почти неограниченной областью применения, обеспечивая наивысшую точность. В ходе промышленного и научного развития способы обработки со снятием стружки завоевали ключевые позиции. Производство товаров разнообразного ассортимента немыслимо без целенаправленного и целесообразного применения этих способов. Вследствие технических, экономических и организационных изменений производственных предприятий возникает необходимость в соблюдении все более высоких требований по производительности, экономичности и гибкости обрабатывающих систем. А это возможно только в том случае, если новые технологии, использующиеся в современном производстве будут отвечать требованиям малоотходности, ресурсо- и энергосбережения. Эффективным направлением решения этой задачи в металлообрабатывающем производстве является значительное повышение коэффициента использования металла путем максимального приближения заготовки по форме и размерам к готовой детали, то есть оптимизация величины припуска на механическую обработку.

Установление рациональных величин припусков играет важную роль при разработке технологических процессов изготовления деталей, так как лежит в плоскости не только техники, но и экономики.

Припуск должен иметь величину, обеспечивающую выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований в отношении точности размеров детали, качества её поверхностей при минимальных затратах материала и, соответственно, наименьшей себестоимости детали.

Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивают её себестоимость, складывающуюся из следующих элементов: затраты на материал, электроэнергию, режущий инструмент, амортизационные расходы, основная заработная плата производственных рабочих, накладные расходы и др.

Увеличение припуска на обработку приводит к возрастанию массы заготовки и соответственно количества потребного материала, значительная часть которого уходит в стружку. Снятие излишних припусков увеличивает трудоемкость обработки, а значит и возрастает основная заработная плата производственных рабочих. Накладные расходы, входящие в себестоимость детали и принятые в процентах от основной заработной платы производственных рабочих, с увеличением заработной платы также увеличиваются. В число накладных расходов наряду с другими входят затраты, связанные с эксплуатацией станка при обработке детали, т.е. затраты на ремонт, инструмент, транспорт, различные виды энергии, амортизационные отчисления, дополнительная заработная плата, налоги и многое другое. Кроме того, возникают затруднения при работе на настроенных станках - снижается точность обработки в связи с упругими отжатиями технологической системы.

Уменьшенные припуски не дают возможность удалять дефектные поверхностные слои материала, образовавшиеся при изготовлении заготовки, и достигать заданной точности и качества поверхности деталей. В ряде случаев неоправданно малые припуски приводят к условиям, недопустимым для работы режущего инструмента, так как может быть оставлена зона с твердой литейной коркой или окалиной. В результате назначения недостаточной величины припусков возрастает вероятность получения брака, что повышает себестоимость выпускаемой продукции.

Установление рациональной величины припуска на обработку имеет большое технико-экономическое значение. Поэтому всегда необходимо стремиться к назначению оптимальных величин припусков, удовлетворяющих всем техническим условиям, указанным в чертеже детали, что, несомненно, приведет к наименьшей общей ее себестоимости.

Понимание важности этого вопроса заставило многих ученых заниматься созданием и совершенствованием методик расчета припусков. Методика расчета припусков на обработку имеет свою историю. Рядом проектных и научно-исследовательских организаций, бюро технических нормативов и заводами, начиная с 1928 г., разрабатывались и выпускались различного рода инструкции и нормативные таблицы для расчета и установления припусков на обработку [19]. Начало этих исследований в нашей стране было заложено в работах И.Б. Плоткина [202], А.П. Соколовского [230-232] и В.М. Кована [131]. Дальнейшее развитие исследований в этой области получило в работах многих отечественных и зарубежных ученых, к числу которых следует отнести В.И. Аверченкова [3, 4], М.Р. Бессера [174], А.Г. Зилъбера [110, 111], А.В. Королева [136-138], М.С. Островского [214, 216], Я.М. Радкевича [214, 216], Е. Сикору [226], А.Г. Схиртладзе [214, 216], В.А. Тимирязева [214, 216], В.Д. Толпечина [253], В.Д. Эльянова [226], К. Ивата [119], М. Сигиму-ра [119], Такахиро [294] и многих других.

Несмотря на многочисленные исследования в области расчета операционных и промежуточных припусков многие вопросы, связанные с обеспечением рациональной величины припуска на механическую обработку заготовок, до сих пор остаются не решенными. Так, например, важным условием назначения припусков является не только обеспечение возможности удаления дефектного слоя заготовки, возникшего от выполнения предыдущей обработки, но и исправления погрешностей геометрической формы детали в зависимости от конкретных условий ее обработки. Однако, в действующих в настоящее время методиках расчета припусков, это обстоятельство во внимание, как правило, не принимается. Количество необходимых для удаления рассчитанного или назначенного припуска технологических переходов в ТП механической обработки заготовок, выбирается произвольно, либо на основе обобщения производственного опыта. Такой подход при разработке ТП также может привести к необоснованному увеличению числа технологических переходов и увеличению затрат на изготовление деталей. Кроме того, используемые в настоящее время методики расчета припусков [23, 78, 80, 81, 96, 103, 105, 110, 113,116 и мн. др.] учитывают влияние ограниченного числа факторов, в основном это: высота микронеровностей поверхности, величина дефектного слоя заготовки, пространственные отклонения заготовки, полученные при выполнении предыдущей обработки, погрешности установки на выполняемом технологическом переходе. Все остальные факторы как бы в совокупности учитываются величинами допусков размеров заготовок и деталей. При этом при расчете припуска не принимаются во внимание такие условия механической обработки как, жесткость технологической системы и жесткость резания, погрешности профиля заготовки и погрешности позиционирования инструмента при обработке, погрешности настройки и др. При этом, величины влияющих факторов при расчете припуска, принимаются максимальными. В действительности же влияние случайных факторов имеющих случайные значения, могут иметь величину значительно меньше максимальной. А это приводит к тому, что при расчетах величина припуска, зачастую, получается существенно завышенной, вызывая повышенный расход материала, увеличению затрат на изготовление деталей и всему тому о чем говорилось выше. Поэтому совершенствование методики определения величин припусков на механическую обработку заготовок на настоящий момент, является задачей актуальной.

Обеспечение необходимой точности и стабильности технологических процессов является одной из важнейших задач производства. Исследования в области точности производства являются базой и предпосылкой для управления ходом технологического процесса. Технологические процессы механической обработки заготовок очень чутко реагируют на любые колебания в технологических системах, таких как изменение характеристик обрабатываемого материала, интенсивность износа режущего инструмента, температурные и силовые колебания и другие возмущения технологической системы. Не последнее место в этом ряду занимает величина припуска, его расположение по поверхности заготовки и неравномерность распределения на отдельных заготовках внутри обрабатываемой партии.

Для создания систем управления технологическими объектами, способных четко реагировать на любые изменения внутри самих технологических систем необходимо математическое описание механизма образования и влияния всего многообразия различных внешних и внутренних технологических факторов на процесс получения изделия.

Точность процесса в целом зависит от различного сочетания возможных величин каждого из технологических факторов, что обусловливает необходимость применения теории вероятностей к проблемам точности.

Если детерминированный подход при описании технологических процессов отвечает некоторым единичным условиям обработки одной детали на одном экземпляре станка, одним экземпляром режущего инструмента, при определенном режиме обработки, то вероятностный подход соответствует всему возможному разнообразию условий обработки и параметрам технологического оборудования.

Методы теории вероятностей и математической статистики целесообразно применять не только при проектировании и испытании машин и приборов, но и при расчетах и исследованиях точности технологических процессов изготовления изделий и выявления путей ее повышения, разработке и выборе методов контроля качества продукции и т.д.

Таким образом, создание машин и приборов, разработка новых технологических процессов для их изготовления требует использования методов теории вероятностей и математической статистики, позволяющих проникнуть в физическую суть самого процесса и дать его количественную оценку.

Целью работы является разработка теоретико-вероятностных моделей формирования рационального припуска на механическую обработку заготовок с учетом действия случайных факторов и допустимых вероятностных параметров точности обработки, направленных на существенное снижение величины припуска и обеспечение экономии основных материалов и производственных ресурсов.

Научная новизна. На основании теоретических и экспериментальных исследований решена актуальная проблема создания стохастических моделей формирования рациональных припусков на механическую обработку заготовок деталей точного машиностроения, базирующихся на учете действия как детерминированных, так и случайных факторов, позволяющих существенно снизить расчетную величину припуска и себестоимость выпускаемой продукции.

В процессе работы над диссертацией были получены следующие результаты, обладающие научной новизной:

1. Разработана концептуальная модель формирования припуска при механической обработке заготовок под действием нестабильности размеров и формы исходных заготовок, погрешности настройки технологической системы, погрешности позиционирования режущего инструмента и колебаний технологической системы.

2. Разработан комплекс взаимосвязанных стохастических моделей формирования припуска и геометрических параметров обработанных поверхностей деталей:

- под действием случайных факторов, действующих в процессе механической обработки заготовок;

- систематических факторов в виде износа режущего инструмента и температурных деформаций технологической системы;

- при однопроходной и многопроходной механической обработке;

- при токарной, фрезерной и шлифовальной обработке заготовок на настроенном станке.

3. Определены функции распределения припуска в процессе механической обработки заготовок.

4. Выявлены особенности механизма стохастического процесса формирования припуска и геометрических параметров деталей на операции шлифования сферических поверхностей деталей.

5. Разработана методология формирования рационального припуска при проектировании технологических операций для токарной, фрезерной и шлифовальной обработки заготовок и на операцию шлифования сферических поверхностей в условиях реального производства.

Практическая ценность и реализация работы. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработан комплект методик расчета припуска для различных операций технологического процесса механической обработки заготовок с учетом действия систематических и случайных факторов в условиях реального производства.

Разработана и внедрена на ряде производственных предприятий подсистема автоматизированного определения рациональной величины припуска на механическую обработку заготовок, обеспечивающая существенное снижение величины припуска и связанных с этим затрат на основные материалы и времени на технологическую подготовку производства.

Результаты работы в виде инженерных методик определения величин припусков на механическую обработку резанием на основе стохастических моделей внедрены на ряде промышленных предприятий: ОАО «Саратовский подшипниковый завод», Научно-производственное предприятие нестандартных изделий машиностроения, технологическое предприятие «Машпроект», ОАО Саратовский машиностроительный завод «Элеватормельмаш», ООО «Саратовское электроагрегатное производственное объединение - завод электроагрегатного машиностроения» и др. Результаты теоретических и экспериментальных исследований используются в учебном процессе на кафедpax «Технология машиностроения» и «Проектирование технических и технологических комплексов» при изучении дисциплины «Основы технологии машиностроения», а также курсовом и дипломном проектировании.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались: на международной научной конференции «Актуальные проблемы анализа и обеспечения надежности и качества приборов, устройств и систем» (Пенза, 1996, 1997); международной конференции «Проблемы исследования и проектирования машин» (Пенза, 2005); 5-й международной научно-технической конференции «Обеспечение и повышение качества машин на этапах жизненного цикла» (Брянск, 2005); 1-м Международном форуме молодых ученых «Актуальные проблемы современной науки» 6-й Международной конференции (Самара, 2005); международной научно-технической конференции «Материалы и технологии XXI века (Пенза, 2006), международной научно-технической конференции «Повышение качества продукции и эффективности производства» (Курган, 2006), научно-технических конференциях и научных семинарах кафедры «Технология машиностроения» СГТУ (1990-2006 гг.).

Публикации. По теме диссертации опубликованы 52 работы (11 в изданиях, рекомендованных ВАК), в том числе 1 монография, 4 авторских свидетельства РФ.

Положения, выносимые на защиту:

1. Концептуальная модель стохастического процесса формирования припуска при механической обработке заготовок с учетом влияния детерминированных и случайных факторов, имеющих место в конкретных условиях реализации технологического процесса изготовления деталей.

2. Стохастическая модель формирования припуска под действием случайных факторов, действующих в процессе механической обработки заготовок, и модель формирования стохастических параметров размеров и формы обработанных поверхностей деталей.

3. Математическая модель влияния на параметры распределения припуска и геометрические параметры деталей систематических факторов в виде износа инструмента и температурных деформаций технологической системы.

4. Стохастическая модель формирования припуска и геометрических параметров деталей при токарной обработке заготовок на настроенном станке.

5. Стохастическая модель формирования припуска и геометрических параметров деталей при многопроходной механической обработке.

6. Стохастическая модель использования неравномерно распределенного по поверхности заготовки припуска для повышения эффективности и качества обработки при шлифовании заготовок сферической формы.

7. Методология рационального формирования припуска при проектировании технологических операций механической обработки деталей, рекомендации при назначении припуска на операциях токарной, фрезерной и шлифовальной обработки заготовок и на операции шлифования сферических поверхностей в условиях реального производства.

8. Результаты экспериментального подтверждения адекватности полученных зависимостей теоретическим исследованиям процесса получаемой точности и формирования припуска.

9. Подсистема автоматизированного определения рациональной величины припуска на механическую обработку заготовок.

6.3. Выводы

1. Использование разработанной подсистемы расчета припуска, операционных и межоперационных размеров, коэффициента повышения точности размеров и количества рациональных технологических переходов позволяет значительно облегчить работу технолога и избежать выполнения рутинных и однообразных монотонных расчетов при определении припуска, особенно для многооперационных и многопереходных технологических процессов.

2. Внедрение подсистемы автоматизированного расчета величины припуска, основанной на методике стохастического анализа позволит в несколько раз сократить процесс расчета величины припуска, уменьшив тем самым время технологической подготовки производства, сокращая непроизводительные расходы. Это особенно актуально при запуске в производство новых изделий.

3. Автоматизация процесса ручного труда при расчете величины припуска позволяет снизить риск ошибки из-за влияния человеческого фактора при использовании многочисленных табличных данных, эмпирических зависимостей, дробных степеней, коэффициентов и мн.др. и сделать расчет более точным.

4. Использование предлагаемого программного продукта позволяет иметь наглядную и удобную для восприятия базу данных по оборудованию, точности и качеству обработанных поверхностей, полученных различными методами механической обработки, погрешностям установки и базирования и т.д.

5. Построение этой системы позволяет использовать ее в любых реальных производственных условиях, пополняя и изменяя базу данных, гибко реагируя на изменение поставок новых типоразмеров заготовок и их свойств.

6. Показано, что внедрение новой методики на основе стохастического анализа позволяет получить значительный экономический эффект.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам проведенных теоретических и экспериментальных исследований и реализации их результатов на производственных предприятиях сделаны следующие выводы:

1. Анализ научно-технической информации по вопросу разработанных и используемых методик расчета величин операционных и промежуточных припусков показал, что действующие в настоящее время методики учитывают действие ограниченного числа факторов: высота микронеровностей поверхности, величина дефектного слоя заготовки, пространственные отклонения заготовки и погрешности установки, и не учитывают действия случайных факторов, таких как погрешность профиля заготовки, погрешность позиционирования инструмента, погрешности настройки режущего инструмента, жесткость резания и др., что приводит к завышению расчетной величины припуска на обработку.

2. Разработана концептуальная модель процесса формирования припуска при механической обработке заготовок, учитывающая основные закономерности исследуемого процесса и выявить влияние таких факторов, как нестабильность размеров, формы и твердости исходных заготовок, погрешности настройки технологической системы, погрешности позиционирования режущего инструмента, колебания технологической системы и др.

3. Разработана и исследована стохастическая модель формирования припуска, позволяющая выявить действие случайных факторов, и модель, характеризующая процесс стохастического формирования параметров размеров и формы обработанных поверхностей деталей при механической обработке заготовок.

4. Разработана стохастическая модель, устанавливающая влияние на параметры распределения припуска, а также геометрические параметры обрабатываемых поверхностей таких детерминированных факторов, как износ режущего инструмента, температурные деформации технологической системы.

5. Разработана стохастическая модель формирования припуска и геометрических параметров деталей при однопроходной обработке заготовок цилиндрической формы на предварительно настроенном станке токарной группы.

6. Разработана стохастическая модель формирования припуска и геометрических параметров деталей при многопроходной механической обработке, позволившая выполнить анализ параметров распределения припуска при обработке заготовок шлифованием.

7. Исследован механизм стохастического процесса формообразования сферических поверхностей, определены технологические критерии режимов обработки, оказывающие наибольшее влияние на эффективность удаления припуска и получаемые при этом точность размеров и качество обрабатываемых поверхностей. Получена стохастическая модель влияния величины и расположения припуска по поверхности заготовки на повышения эффективности и качества абразивной обработки деталей типа «шар», позволяющая интенсифицировать процесс получения полной развертки сферы в зоне резания.

8. Получены стохастические модели неравномерного удаления припуска при различных схемах перебега инструмента, показывающие, что для уменьшения погрешности профиля деталей, обработанных абразивными брусками, необходимо уменьшать длину абразивного инструмента. При длине инструмента, стремящейся к нулю, погрешность профиля также стремится к нулю. За счет изменения величины перебега инструмента при удалении припуска с поверхности заготовки можно добиться минимальной погрешности обработанной детали, но нельзя получить идеально точную образующую профиля.

9. Разработана методология рационального формирования припуска при проектировании технологических операций механической обработки деталей и рекомендации при назначении припуска для операций токарной и шлифовальной обработки заготовок, а также для операции шлифования сферических поверхностей в условиях реального производства.

1. Разработана подсистема автоматизированного определения рациональной величины припуска на механическую обработку заготовок для САПР ТП.

1. Абразивная и алмазная обработка материалов : справочник / под ред. А. Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977. - 391 с.

2. Авербах А. 3. Автоматизация проектирования технологических процессов. М., 1964. - 36 с. ГОСИНТИА? 14-64 501 / II.

3. Аверченков В. И. Автоматизация проектирования технологических процессов: учеб. пособие / В.И. Аверченков. Брянск.: Изд-во БИТМа, 1984. - 84 с.

4. Аверченков В.И. Автоматизация проектирования технологических процессов: учеб. пособие для вузов / В.И. Аверченков, Ю.М. Казаков. Брянск: БГТУ, 2004.-228 с.

5. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / под ред. Н. М. Капустина. М.: Машиностроение, 1985. - 304 с.

6. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении / под ред. Г. К. Горанского. М. : Машиностроение, 1976. - 240 с.

7. Агафонов Ю. М. Гибкие комплексы автоматизированного проектирования / Ю. М. Агафонов, А. Л. Беседин // Путь развития интенсификации производства. Машиностроитель. - 1986. - № 7. - С. 13-14.

8. Анализ точности выпускаемой продукции методом математической статистики: учеб. пособие с грифом УМО AM / А.Н. Воронцова, В.М. Оробин-ский, Н.А. Чернышев и др. Волгоград : РПК Политехник, 2001. - 80 с.

9. Андерсон А. Р. Комплексная автоматизация технологических производственных процессов / А. Р. Андерсон, И. В. Калугин, А. Е. Лебедев // Механизация и автоматизация производства. 1986. - № 9. - С. 36-39.

10. А.с. СССР, МКИ В 23 В 1/00. Способ обработки резанием со скачкообразно изменяющимся припуском / М.Г. Гиртович, А.Е. Рабинович. № 2623503; опубл. 05.06.78, Бюл № 34.

11. А. с. СССР, МКИ В 24 В 11/02. Устройство для шлифования шариков / А. Н. Васин, С.Г. Редько, В.Д. Гундорин № 1158330; опубл. 30.05.85, Бюл № 20.

12. А. с. СССР, МКИ В 24 В 11/02 . Способ бесцентрового шлифования шариков / А. Н. Васин, В. Д. Гундорин, В. И. Новиков. № 1537480; опубл. 23.01.90, Бюл № 3.

13. А. с. СССР, МКИ В 24 В 11/08. Способ бесцентрового шлифования шариков / А. Н. Васин, Б. М. Изнаиров, В. И. Новиков. № 1742040; опубл. 23.06.92, Бюл №23.

14. А. с. СССР, МКИ В 24 О 7/00 . Загрузочное устройство для шлифования шариков / А. Н. Васин, Б.М. Изнаиров, А.А. Шишкин № 1745504; опубл. 07.07.92, Бюл №25.

15. А. с. 1553247 СССР, МКИ В23 В 1/00. Способ применения промежуточных припусков чернового и чистового проходов / А. А. Давыдов, JI. К. Мартьянов, С. Г. Шупайлов и др.

16. Базров Б.М. Модульная технология в машиностроении / Б.М. Базров. -М.: Машиностроение, 2001. 368 с.

17. Байор Б. Н. Влияние точности заготовок на производительность врезного шлифования тороидальных поверхностей / Б. Н. Байор, В. Д. Эльянов // Подшипниковая промышленность : научн.-техн. сб. Специнформцентр. - М. : ВНИПП, 1968.-№ 1.

18. Балакшин Б. С. Основы технологии машиностроения / Б.С. Балакшин. -М.: Машиностроение, 1969. 559 с.

19. Балакшин Б. С. Теория и практика технологии машиностроения. В 2 т. Т. 2. Основы технологии машиностроения / Б. С. Балакшин. М. : Машиностроение, 1982. - 367 с.

20. Бейзельман Р. Д. Подшипники качения: справочник / Р. Д. Бейзельман, Б. В. Цыпкин, JI. Н. Перрель. М.: Машиностроение, 1967. - 563 с.

21. Блюменкранц Д. JI. Система автоматизированного проектирования с использованием размерного анализа / Д. JI. Блюменкранц, В. В. Матвеев //

22. Вестник машиностроения. 1988. - № 4. - С. 33-38.

23. Бородачев Н. А. Анализ качества и точности производства / Н.А. Бо-родачев. М.: Машгиз, 1946. - 252 с.

24. Босов М. И. Расчетно-графический метод определения припусков при обработке деталей на настроенных станках: учеб. пособие / М.И. Босов. -ВЗМИ.-М, 1973. 18 с.

25. Бржозовский Б. М. Обеспечение устойчивого функционирования прецизионных станочных модулей / Б. М. Бржозовский, А. А. Игнатьев, В. В. Мартынов ; под ред. Б. М. Бржозовского. Саратов : Сарат. гос. ун-т, 1990. - 120 с.

26. Бржозовский Б. М. Управление технологической надежностью моделей ГПС / Б.М. Бржозовский. Саратов : Сарат. гос. ун-т, 1989. - 108 с.

27. Васильев А.С. Направленное формирование свойств изделий машиностроения / А.С. Васильев. М.: Машиностроение, 2005. - 352 с.

28. Васин А.Н. Исследование износа абразивного инструмента при глубинном шлифовании / В.Н. Аштаев, А.Н. Васин, В.И. Новиков // Межвуз. на-уч.сб. / Сарат. политехи, ин-т.- Саратов, 1985. С. 80-84.

29. Васин А.Н. Определение положения мгновенной оси вращения шарика и его угловой скорости при бесцентровом шлифовании / А.Н. Васин; Сарат. политех, ин-т Саратов. 1987.- 12 е.- Деп. во ВНИИТЭМР. № 562-87 МП.

30. Васин А. Н. Аналитический обзор современных методов расчета припусков на механическую обработку заготовок / А. Н. Васин // Вестник СГТУ. -2005. № 2 (7). - С. 16-26.

31. Васин А. Н. Анализ взаимосвязей технологических факторов и величины припуска / А. Н. Васин // Вестник СГТУ. 2005. - № 4 (9). - С. 51-57.

32. Васин А. Н. Использование CALS-технологий в машиностроении / А. Н. Васин // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении : межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2003. - С 47-52.

33. Васин А. Н. Особенности определения величины припуска при обработке заготовок фрезерованием на основе стохастического анализа / А. Н. Васин // МНТК Проблемы исследования и проектирования машин / НОУ «Приволжский Дом знаний». Пенза, 2005. - С. 62-65.

34. Васин А. Н. Разработка технологии изготовления пустотелых шариков способом формообразующего бесцентрового шлифования: дисс. на соискание уч. ст. канд. техн. наук : 05.02.08 : защищена 17.06.88 / Васин Алексей Николаевич. Саратов, 1988.- 185с.

35. Васин А.Н. Расчет напряжений нежестких тел качения / П. Ю. Бочкарев, А. Н. Васин, В. А. Назарьева // Прогрессивные направления развития машиностроения: сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2004. - С. 19-28.

36. Васин А.Н. Исследование точности токарной обработки при изготовлении колец шарикоподшипников / А.Н. Васин // Прогрессивные направления развития машиностроения : сб. науч. тр. / Сарат. гос. техн. ун-т.- Саратов, 2005.-С. 13-24.

37. Васин А.Н. Использование теоретико-вероятностного метода определения припуска при фрезерной обработке / А.Н. Васин // Прогрессивные направления развития машиностроения : сб. науч. тр. / Сарат. гос. техн. ун-т.- Саратов, 2005.-С. 25-30.

38. Васин А.Н. Характер удаления припуска с учетом упругой деформации технологической системы / А. Н. Васин // Вестник СГТУ. 2006. - № 1 (11).-С. 60-63.

39. Васин А.Н. Исследование влияния параметров абразивного инструмента и величины перебега на точность получаемого профиля детали / А.Н. Васин // Справочник. Инженерный журнал.- 2005.- № 12 (105). С.23-26.

40. Васин А.Н. Исследование точности токарной обработки при изготовлении колец шарикоподшипников / А.Н. Васин // Прогрессивные направления развития машиностроения : сб. науч. тр. / СГТУ. Саратов. 2005.С. 13-24.

41. Васин А.Н. Использование теоретико-вероятностного метода определения припуска при фрезерной обработке / А.Н. Васин // Прогрессивные направления развития машиностроения : сб. науч. тр. Саратов: СГТУ. 2005.С. 25-30.

42. Васин А.Н. Определение технологических критериев при удалении припуска шлифованием со сферических тел качения / А.Н. Васин // Справочник. Инженерный журнал.- 2006.- № 4 (109).- С.14-17.

43. Васин А.Н. Способ бесцентрового шлифования шариков / А.Н. Васин, А.В. Шемякин // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз. научн. сб. Саратов: СГТУ, 1997. С.52-58.

44. Васин А.Н. Определение эксцентриситета при расчете величины припуска на основе стохастического анализа случайных факторов / А.Н. Васин, А.В. Королев, Г.Г. Загребин // Вестник СГАУ. 2006. - № 1. С. 36-39.

45. Васин А.Н. Исследование точности процесса шлифования при обработке наружных колец шарикоподшипника 204 КЕ.01 / А.Н. Васин // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении : сб. науч. тр. Саратов: СГТУ, 2006. С. 35-41.

46. Васин А.Н. Формирование входных данных для разработки программы расчета величины припуска / А.Н. Васин, В.А. Назарьева, П.Ю. Бочкарев // Повышение качества продукции и эффективности производства: матер, междунар. конф. Курган, 2006 г. С.23-25.

47. Васин А.Н. Получение заготовок полых тел качения / А.Н. Васин, П.Ю. Бочкарев // Технология машиностроения: обзорно-аналитический и производственный журнал.- 2004.- № 4(28).- С. 3-6.

48. Васин А. Н. Припуск и технологические параметры обработки / А. Н. Васин, П. Ю. Бочкарев // Труды 1-го Международного форума молодых ученых «Актуальные проблемы современной науки» 6-й Международной конференции. Самара, 2005. - С. 10-14.

49. Васин А. Н. Технологические возможности влияния наладочных параметров бесцентрово-шлифовального станка на режимы обработки / А. Н. Васин, П. Ю. Бочкарев // СТИН, 2005. № 12. - С. 5-8.

50. Васин А. Н. Концепция САПР ТП абразивной обработки / А. Н. Васин, П. Ю. Бочкарев, В. А. Назарьева // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2002. - С.29-33.

51. Васин А. Н. Вероятностная структура модели расчета припусков на механическую обработку деталей машин / А. Н. Васин, А. В. Королев, А. А. Аникин // Вестник СГАУ. 2005. - № 5. - С. 34-36.

52. Васин А. Н. Влияние технологических факторов на величину припуска при однопроходной механической обработке / А. Н. Васин, А. В. Королев, А.

53. А. Королев // Прогрессивные направления развития машиностроения : сб. науч. тр. / СГТУ. Саратов, 2004. - С. 53-65. '

54. Васин А. Н. Повышение долговечности полого сферического тела качения / А. Н. Васин, Б. М. Изнаиров, Ю. А. Шапошников // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : сб. науч. тр. / СГТУ. Саратов, 1997.-С. 55-61.

55. Васин А. Н. Поисковые зоны решения задач расчета полых тел качения / А. Н.Васин, Б. М. Изнаиров // МНТК Актуальные проблемы анализа и обеспечения надежности и качества приборов, устройств и систем. Пенза, 1997.-С. 104-106.

56. Васин А. Н. Способ шлифования шариков и особенности кинематики процесса / А. Н. Васин, Ю. А. Шемякин // Прогрессивные направления развития технологии : межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов, 1997. - С. 73-78.

57. Васин А. Н. Концептуальный подход к проблематике расчета полых тел качения / А. Н. Васин, А. В. Асташкин // Прогрессивные направления развития технологии : межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов, 1997. - С. 79-84.

58. Васин А. Н. Устройство для бесцентрового шлифования пустотелых шариков / А. Н. Васин, В. Д. Гундорин, В. И. Новиков // Чистовая обработка деталей машин : межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов, 1986. - С. 24-29.

59. Васин А. Н. Принцип динамического регулирования положения шарика во время его шлифования / А. Н. Васин, Б. М. Изнаиров, В. Д. Гундорин ; Сарат. политех, ин-т. Саратов, 1987. - 11 с. - Деп. во ВНИИТЭМР № 563-87 МП.

60. Васин А. Н. Задача о перебеге / А. Н. Васин, Б. М. Изнаиров // Прогрессивные направления развития технологии : межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов, 1993. - С. 79-87.

61. Васин А. Н. Технологические возможности бесцентрового шлифования шариков в серийном производстве / А. Н. Васин, Б. М. Изнаиров // Прогрессивные направления развития технологии : межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов, 1993.-С. 88-92.

62. Васин А. Н. Новое в сферообработке / А. Н. Васин, В. А. Алексеев, Б. М. Изнаиров // Прогрессивные направления развития технологии : межвуз. научи. сб. / СГТУ. Саратов, 1995. - С. 31-35.

63. Васин А.Н. Разработка программного обеспечения для определения режимов резания при шлифовании / В.А. Назарьева, А.Н. Васин, П.Ю. Бочкарев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2006. №2 (12). С. 49-56.

64. Васин А.Н. Повышение долговечности полого сферического тела качения / А.Н. Васин, Б.М. Изнаиров, Ю.А. Шапошников // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения : межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 1997.-С. 67-72.

65. Васин А.Н. Стохастический характер назначения величины припуска при шлифовании Н.В. Лихобабина, А.Н. Васин, Н.А. Такбулатова // Материалы и технологии XXI века: матер, междунар. конф. Пенза: ПДЗ, 2006. С. 143-146.

66. Васин А.Н. Теоретико-вероятностные основы формирования припуска на механическую обработку /А.Н. Васин.- Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2006.- 128 с.

67. Вивденко Ю. Н. Расчет схемы удаления припусков при механической обработке сложно-фасонных деталей вращения / Ю. Н. Вивденко, А. М. Фридман // Оптимизация технологических процессов по критерию прочности. Уфа, 1987.-С. 143-150.

68. Влияние припусков на производительность, качество обработки и построение процесса шлифования : сб. науч. тр. / В. Д. Эльянов, JI. В. Степанова, Л. Г. Агеева, А. И. Грачев ; НПО ВНШП. 1987. -№ 2. - С. 46-59.

69. Вяткин Б.А. Расчет припусков и межпереходных размеров : учебн. пособие / Б.А. Вяткин, В.В. Зрюкин, Н.А. Можин. Иваново : ИГТА, 2003. - 204 с.

70. Галкин А. А. Технология машиностроения. Расчет припусков на механическую обработку аналитическим способом : учеб. пособие / А.А. Галкин. -Московский текстильный институт. М., 1971. - 30 с.

71. Гинкул С. П. Погрешности формы валов при их обработке резанием / С. П. Гинкул, И. В. Нестерова // Современные технологические процессы и металлургическое оборудование в тяжелом машиностроении. Краматорск, 1990. - С. I89-I9I.

72. Гинкул С.П. Компенсация избыточных напряжений при удалении неравномерного припуска / С.П. Гинкул, Н.В. Нестерова // Повышение качества изготовления деталей машин методами отделочно-упрочняющей обработки : тез. докл. конф. Пенза, 1991. - С.17-18.

73. Гмурман В. Е. Теория вероятностей и математическая статистика / В.Е. Гмурман. М.: Высш. шк., 2003. - 479 с.

74. Гмурман В. Е. Руководство к решению задач по теории вероятностей и математической статистике : учеб. пособие / В.Е. Гмурман. М. : Высш. шк., 1979. - 400 с.

75. Горанский Г. К. Автоматизация проектно-конструкторских работ с помощью цифровых электронных вычислительных машин // Механизация и автоматизация производства. 1962. - № 6. - С. 45-50.

76. Горанский Г. К. Элементы теории автоматизации машиностроительного проектирования с помощью вычислительной техники / Г. К. Горанский, и др. // Наука и техника. 1970. - № 7. - С. 47-52.

77. Горбацевич А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред. Минск : Высш. шк., 1983. - 256 с.

78. Горленко О.А. Распределение припуска между технологическими переходами при обработке отверстий резцами и осевыми инструментами / О.А. Горленко, В.М. Малашенко, Н.А. Малашенко // Справочник. Инженерный журнал.-2003.-№4. С.53-58.

79. ГОСТ 3.1109-82. Термины и определения основных понятий. М. : Изд-во стандартов, 1982.

80. ГОСТ 7.1-2003. Библиографическая запись. Библиографическое описание. Общие требования и правила составления. Введ. 2004-07-01. - М. : Госстандарт России : Изд-во стандартов, 2003. - VII, 47 с.

81. ГОСТ 27.202-83. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготовляемой продукции. М. : Изд-во стандартов, 1984.

82. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. М.: Изд-во стандартов, 1994, 55 с.

83. ГОСТ 7062-90. Поковки из углеродистой стали, изготавливаемые ковкой на прессах. Припуски и допуски. М.: Изд-во стандартов, 1968, 58 с.

84. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. М.: Изд-во стандартов, 1975, 29 с.

85. Данилевский В. В. Технология машиностроения : учеб. пособие для техникумов / В. В. Данилевский. М.: Высш. шк., 1977. - 479 с.

86. Датин В. Г. Расчет технологических процессов на ЭВМ : учеб. пособие / В.Г. Датин. Хабаровский политехи, ин-т. - Хабаровск, 1976. - 60 с.

87. Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» : учеб. пособие / И.С. Добрыднев. М. : Машиностроение, 1985.- 184 е., ил.

88. Евсеев Д. Г. Резание металлов абразивными инструментами : учеб. пособие / Д.Г. Евсеев. Сарат. политехи, ин-т. - Саратов, 1975. - 17 с.

89. Евсеев Д. Г. Влияние высокоскоростных тепловых процессов на характер структурных превращений при абразивной обработке сталей / Д. Г. Евсеев, В.Т. Гуськов // Научн. тр. / Сарат. политехи, ин-т. 1970. - Вып. 45. -С. 107-115.

90. Евгеньев Г.Б. Системотология инженерных знаний: Учеб. пособие для вузов / Г.Б. Евгеньев. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 307 с.

91. Егоров М. Е. Оптимальные припуски на шлифование желобов колец шариковых подшипников / М. Е. Егоров, JI. Я. Гохват, Б. М. Зельберт. 1959. -Вып. 20 : Сб. научн-техн. информации. - М.: ВНИ1111.

92. Егоров М. Е. Технология машиностроения: учеб. для втузов / М.Е. Егоров. М.: Высш. шк., 1976. - 534 с.

93. Жабин А. И. Совершенствование методики расчета припусков на обработку / А. И. Жабин, О. С. Шишкевич //1 Всесоюз. съезд технологов машиностроения : тез. докл. М., 13-18 нояб. 1989. - С. 7-8.

94. Зажигаев J1. С. Методы планирования и обработки результатов физического эксперимента / Л. С. Зажигаев, А. А. Кишьян, Ю. И. Романиков. М. : Атомиздат, 1978. - 232 с.

95. Зарепин Ю. Г. Автоматизация проектирования технологических процессов для станков с программным управлением / Ю. Г. Зарепин, Т. А. Евтухо-ва // Автоматизация технологического проектирования при помощи ЭВМ : сб. -М., 1966. С. 33-39.

96. Зарубин В. М. Автоматизированная система проектирования технологических процессов механосборочного производства / В.М. Зарубин, А. М. Капустин, В. В. Павлов и др. М.: Машиностроение, 1979. - 247 с.

97. Захаркин А. У. Проектирование технологических процессов на ор-гавтоматах / А. У. Захаркин, С. Н. Ильяшенко ; Машиностроитель. 1986. - № 4.-С. 12-13.

98. Зильбер А. Г. Расчет припусков при обработке на металлорежущих станках : учеб. пособие ; Укр. заоч. политехи, ин-т. Харьков, 1969. - 40 с.

99. Зильбер А. Г. Справочные таблицы для расчета припусков при обработке на металлорежущих станках : прил. к учеб. пособию ; Укр. заоч. политехи. ин-т. Харьков, 1970. - 18 с.

100. Зуев А.А. Технология машиностроения. Учебник для вузов / А.А. Зуев. СПб.: Лань, 2003. - 496 с.

101. Зырянов А.П. К вопросу о структуре минимального промежуточного припуска на механическую обработку / А.П. Зырянов // МНТК Снежинск и наука. Снежинск, 2000. - С.169-170.

102. Иванова М. Г. Формирование припусков на механическую обработку заготовок на основе стохастического анализа влияющих факторов : дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. Саратов, 1991. - 187 с.

103. Иванюк А.В. Расчет межоперационных припусков размерных цепей. Оптимизация выбора припуска на механическую обработку / А.В. Иванюк, М.А. Кайнов // Библ. «Новые технологии». 1999. - № 1. - С. 32-34.

104. Иващенко И. А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации / И.А. Иващенко. М.: Машиностроение, 1975. - 222 с.

105. Инструкция по назначению межоперационных припусков на основные детали приборных шарикоподшипников Л-И89. Загорский филиал : ВНИПП, 1963.

106. Казимирчик Ю. А. Расчет припусков на механическую обработку / Ю.А. Казимирчик. Пермский политехи, ин-т. - Пермь, 1964. - 30 с.

107. Калачев О.Н. Разработка САПР на основе моделирования и анализа размерных изменений заготовки в ходе проектирования технологических процессов / О.Н. Калачев // Вестник ЯГТУ : сб. науч. тр. / ЯГТУ. Ярославль. 2000. -вып. 3.C.68-73.

108. Калачев О.Н. Разработка интерактивной системы KON7 для расчета размеров механообработки / О.Н. Калачев, М.В. Тихомиров // МНТК Актуальные проблемы машиностроения. Владимир, 2001. - С. 155-157.

109. Капустин Н. М. Автоматизация конструкторского и технологического проектирования / Н. М. Капустин, Г. Н. Васильев ; под ред. И. П. Норекова. -М.: Высш. шк., 1986. 192 с.

110. Капустин Н. М. Повышение эффективности автоматизированного проектирования технологических процессов обработки деталей в машиностроении / Н. М. Капустин, Р. 3. Диланян, О. Ю. Волков // Вестник машиностроения. 1983. - № 6. - С. 23-27.

111. Капустин Н. М. Применение ЭВМ для расчета припусков и промежуточных размеров / Н. М. Капустин, М. А. Мишин, О. Ф. Полтавец // Вестник машиностроения. 1965. - № 5. - С. 57-59.

112. Карпеев М.В. Измерение припуска и вибрации для оптимизации режима шлифования колец подшипников / М.В. Карпеев // Автоматизация и управление в Машино- и приборостроении : межвуз. науч. сб. / СГТУ. Саратов. 2003.-С. 125-126.

113. Клепиков В.В. Технология машиностроения: Учебник / В.В. Клепиков, А.Н. Бодров. М: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004. - 860с.

114. Комплексное решение автоматизации промышленных предприятий / К.Т. Кошеков, P.M. Мухамадеева // Вестник Северо-Казахстанского государственного университета. 2004. - №8. - С. 16-18.

115. Кован В. М. Расчет припусков на обработку в машиностроении :справ. пособие / В.М. Кован. М.: Машгиз, 1953. - 230 с.

116. Коганов И. А. Расчет припусков на механическую обработку: учеб. пособие / И. А. Коганов, А. А. Станкеев ; Тул. политехи, ин-т. Тула, 1973. - 18 с.

117. Колев К. С. Технология машиностроения: учеб. пособие / К.С. Колев. М.: Высш. шк., 1977. - 256 с.

118. Колев К. С. Точность обработки и режимы резания / К. С. Колев, JL М. Горчаков. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1976. - 144 с.

119. Кораблев П. А. Точность обработки на металлорежущих станках в приборостроении / П.А. Кораблев. М.: Машгиз, 1962. - 228 с.

120. Королев А.В. Алгоритм расчета удаления припуска при тангенциальном резании / А.В. Королев, Виноградов А.Н., Можаева Н.А.; Саратовский политехи. ин-т. Саратов. 1990. - 12 с. - Деп. в ВНИИТЭМР. № 50-М90.

121. Королев А. А. Совершенствование технологии изготовления тонкостенных колец подшипников / А. А. Королев, А. В. Королев, А. А. Королев ; Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 2004. - 135 с.

122. Королев А. В. Выбор оптимальной геометрической формы контактирующих поверхностей деталей машин и приборов ; Сарат. ун-т. Саратов, 1972.- 134с.

123. Королев А. В. Технологические основы обеспечения качества в условиях автоматизированного производства / А. В. Королев, А. Ф. Гущин. Саратов : Сарат. политехи, ин-т, 1988. - 52 с.

124. Королев А. В. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. В 2 ч. Ч. 1. Состояние рабочей поверхности абразивного инструмента / А. В. Королев, Ю. К. Новоселов. Саратов : Сарат. ун-т, 1987.

125. Королев А. В. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. В 2 ч. 4.2. Состояние рабочей поверхности инструмента / А. В. Королев, Ю. К. Новоселов. Саратов : Сарат. ун-т, 1987. - 160 с.

126. Корсаков В. С. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / В. С. Корсаков, Н. М. Капустин, К. Ф. Темпель-гольф, X. Лихтенберг. М.: Машиностроение, 1985. - 60 с.

127. Косилова А. Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении : справочник технолога / А. Г. Косилова, Р. К. Мещерякова, М. А. Калинин. М.: Машиностроение, 1976. - 288 с.

128. Клюшкин И. Е. Методическое пособие по расчету припусков на механическую обработку. Саратов : Сарат. политехи, ин-т, 1966. - 20 с.

129. Краткий справочник технолога механического цеха / В. Е. Антонюк, А. И. Рубинчик, Л. А. Грек и др. Минск : Беларусь, 1968. - 424 с.

130. Куатинский Ю. М. Методика исследования нестационарного поведения автоматизированных систем / Ю. М. Куатинский, И. Г. Кертнер. Урал : электротехн. ин-т ж.-д. трансп. - Свердловск, 1989. -21 с.

131. Кубарев А.И. Линейные и угловые размерные цепи / А.И. Кубарев // Справочник. Инженерный журнал. 1998. - № 7. С. 4-8.

132. Кубарев А.И. Линейные и угловые размерные цепи / А.И. Кубарев // Справочник. Инженерный журнал. 1998. - № 8. С. 2-6.

133. Лаптева Е.Н. Автоматизированное распределение припусков на последующую обработку крупногабаритных, сложнопрофильных изделий / Е.Н. Лаптева, В.А. Рогов; Рос. ун-т дружбы народов Ростов н/Д. 2004.- 8 е.- Деп. в ВИНИТИ. № 557-В2004.

134. Латышев Н. В. Жесткость как фактор точности финишной механической операции // Прогрессивные технологические процессы в машиностроении и стимулирование их внедрения в производство : тез. докл. Харьков, 18-20 сент. 1990. - С. 103-104.

135. Лимов М.Г. Припуски на обработку в подшипниковой промышленности. Загорск, 1981. - № 701 - Д 82.

136. Лоскутов В.В. Шлифование металлов : учеб. для средних профессионально-технических училищ / В.В. Лоскутов. М. : Машиностроение, 1979. - 243 с.

137. Лурье А.И. Теория упругости / А.И. Лурье. М.: Наука, 1970. - 245 с.

138. Лурье Г.Б. Шлифование металлов / Г. Б. Лурье. М. : Машиностроение, 1969. - 175с.

139. Мальцев В.Г. К повышению точности формы обработанной поверхности заготовки путем снятия припуска за два перехода / В.Г. Мальцев; Оме. гос. техн. ун-т Омск. 2000. - 9 с. - Деп. в ВИНИТИ. № 419-ВОО.

140. Мартынов А. Н. Основы метода обработки деталей свободным абразивом, уплотненным инерционными силами / А.Н. Мартынов. -Сарат. политехи. ин-т. Саратов, 1981. 212 с.

141. Маслов Е. Н. Основы теории шлифования металлов / Е.Н. Маслов. -М.: Машгиз, 1951.-392 с.

142. Маталин А. А. Новые направления развития технологии чистовой обработки / А.А. Маталин. Киев : Техника, 1972. - 132с.

143. Маталин А. А. Технология машиностроения : учеб. для машиностроительных вузов / А.А. Маталин. JL : Машиностроение. Ленинградское отд-ние, 1985. -496 с.

144. Маталин А. А. Технология механической обработки / А.А. Маталин. Л.: Машиностроение, 1977. 464 с.

145. Маталин А. А. Точность, производительность и экономичность механической обработки / А. А. Маталин, В. С. Рысцова. М.-Л., 1963. - 352 с.

146. Матвеев В. В. Расчет припусков и операционных размеров технологических процессов механической обработки : метод, пособие / В. В. Матвеев, Ф. И. Бойков. Челябинск : Челяб. политехи, ин-т, 1970. - 20 с.

147. Машиностроительное производство // Сер. Металлообрабатывающее оборудование : обзорная информация. Повышение эксплуатационной надежности гибких производственных модулей. -М.: ВНИИТЭМР, 1990. Вып. 1. - 48 с.

148. Методика определения припусков на механическую обработку поверхностей деталей машин в условиях ТАП / А. Н. Тарасов, В. П. Шитов, В. И. Корнеев, Е. К. Михеев. Ярославль : Ярослав, политехи, ин-т, 1986. - 7 с.

149. Методика расчета припусков : метод, указания / составитель М. Р. Бессер. Саратов : Сарат. политехи, ин-т, 1970. - 35 с.

150. Методическое пособие по расчету размеров заготовок при курсовом и дипломном проектировании : метод, пособие / составители А. И. Николаев, А. И. Филин. Куйбышев : Куйбыш. политехи, ин-т, 1965. - 25 с.

151. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологического процесса : стандарты. М., 1976. - 63 с. - РДМУ 109-77.

152. Методика определения припусков на механическую обработку поверхностей деталей машин в условиях ГАП / А.Н. Тарасов, В.П. Шитов, В.И. Корнеев и др.: Яросл. политех, ин-т. Ярославль, 1986. - 7 с. - Деп. во ВНИИТЭМР №267-МШ.

153. Мещеряков Р. К. Технологическое обеспечение точности обработки отверстий в телах вращения / Р. К. Мещеряков, В. П. Киселев, Л. И. Симанчук

154. Технологическое обеспечение качества машиностроительных изделий : тез. докл. науч.-техн. конф., посвященной 100-летию В. В. Кована. М., 1-4 окт. 1990. - С. 44-45.

155. Милов Э. С. Интегрированная система автоматизированного проектирования / Э. С. Милов, В. М. Шутко, JI. 3. Ковалева. Машиностроитель, 1986.-№7. - С. 13-14.

156. Митропольский А. К. Техника статистических вычислений / А.К. Митропольский. М.: Наука, 1971. - 576 с.

157. Митрофанов В.Г. Диалоговая САПР технологических процессов: учеб. для вузов / В.Г. Митрофанов, Ю.М. Соломенцев, А.Г. Схиртладзе и др. -М.: Машиностроение, 2000. 232 с.

158. Мордвинов Б. С. Итеративный метод расчета линейных технологических размеров и припусков / Б. С. Мордвинов, В. О. Курганович. Омск, политехи, ин-т - Омск, 1989. - 32 с.

159. Мосталыгин Г. П. Технология машиностроения : учеб. для вузов по инженерно-экономическим специальностям / Г. П. Мосталыгин, Н. Н. Толмачевский. М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

160. Нестеренко И.М. Кинематика диспергирования технологического припуска при гидроабразивной обработке / И.М. Нестеренко; Моск. ин-т хи-мич. и нефт. машиностр. Москва. 1988. - 8 с. Деп. в ЦИНТИ Химнефтемаш. № 1860-ХН88.

161. Обработка металлов резанием : справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др. М.: Машиностроение, 1988.- 736 с.

162. Обработка металлов резанием : справочник технолога / Г. А. Монахов, В. Ф. Жданович, Э. М. Радинский и др. М.: Машиностроение, 1974. - 600 с.

163. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на шлифовальных станках. Серийное производство. М. : Машиностроение, 1968. - 199 с.

164. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 2. М.: Машиностроение, 1974.-200 с.

165. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для нормирования станочных работ. Серийное производство. М. : Машиностроение, 1974. - 420 с.

166. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Ч. 2. Нормативы режимов резания. М.: Экономика, 1990. - 473 с.

167. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. М. : Машиностроение, 1974. - 415 с.

168. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Ч. 1. Нормативы времени. М.: Экономика, 1990. - 206 с.

169. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на протяжных станках. М. : Машиностроение, 1969. - 199 с.

170. Опытно-статистический метод определения припусков на механическую обработку : метод, указания / составили В. А. Червоткин, М. Р. Бессер. -Саратов : Сарат. политехи, ин-т, 1982. 35 с.

171. Оробинский В.М. Системный подход и оптимизация припусков под суперфиниширование / В.М. Оробинский, А.А. Емельянов. -Волгогр. гос. техн. ун-т Волгоград. 1999.- 12 с. - Деп. в ВИНИТИ. № 1882-В99.

172. Основы технологии машиностроения / В. М. Кован, В. С. Корсаков, А. Г. Косилова. М.: Машиностроение, 1965. - 489 с.

173. Основы технологии машиностроения ; под ред. В. С. Корсакова : учеб. для вузов. М.: Машиностроение, 1977. - 416 с.

174. Отраслевая нормаль ГП47-54 «Припуски на механическую обработку труб из стали ШХ15 и ШХ15СГ для колец подшипников качения «ЭНИПП». -М., 1954.

175. Отраслевая нормаль ОН 2305-034-65. Допуски на токарную обработку и припуски на шлифование колец подшипников с наружным диаметром 20250 мм, изготовленных из стали ШХ15. М.: ВНИПП, 1965.

176. Отраслевая нормаль ОН 3705-060-69. Припуски на механическую обработку колец из труб стали ШХ15 и ШХ15СГ. Проект отраслевой нормали «Припуски на механическую обработку колец из труб стали ШХ15 и ШХ15СГ. 1-я редакция. М.: ВНИПП, 1968.

177. Петраков Ю.В. Расчет интенсивности съема припуска при обработке фасонных поверхностей / Ю.В. Петраков, А.Е. Гольдштейн // Технол. и авто-матиз. машиностр. 1986. - № 38. - С.85-88.

178. Плоткин И. Б. Операционные припуски и допуски на механическую обработку. М. - JI.: Машгиз, 1947. - 120 с.

179. Плотников В. М. Припуски на обработку в подшипниковой промышленности. Дополнение к методическим указаниям / В. М. Плотников, В. В. Болкунов, В. С. Бычков. Саратов: СПИ, 1984. - 20с.

180. Попов М.Е. Автоматизация расчета припусков и операционных размеров в САПР ТП: постановка задачи / М.Е. Попов, А.В. Сидоренко // Вопросы вибрационной технологии . Ростов н/Д: Донец, гос. техн. ун-т, 1996. С.95-103.

181. Протодьяконов А.В. Анализ точности методов расчета припусков / А.В. Протодьяконов, Н.А. Алехин // Вестник Кузбасс, гос. техн. ун-та. 1999. -№2.-С. 13-16.

182. Применение ЭВМ в технологической подготовке производства / С. П. Митрофанов, Ю. А. Гульнов, Д. Д. Куликов, Б. С. Падун. М. : Машиностроение, 1981. - 30 с.

183. Припуски на обработку в подшипниковой промышленности : метод, указания к самостоятельной работе под контролем преподавателя по курсу

184. Технология машиностроения» / составили В. М. Плотников, В. С. Бычков. -Саратов : Сарат. политехи, ин-т, 1988. 15 с.

185. Притченко В. Ф. Методика расчета размеров заготовок с минимальными припусками // Технология и организация производства. 1990. - № 4. - С. 32-33.

186. Проектирование технологии : учебник для студентов машиностроительных специальностей ВУЗов / И. М. Баранчукова, А. А. Гусев, Ю. Б. Крамаренко и др.; под общ. ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1990. - 416 с.

187. Пустыльник Е. И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М.: Наука, 1968. - 283 с.

188. Размерный анализ технологических процессов / В. В. Матвеев, М. М. Тверской, Ф. И. Бойков и др. М.: Машиностроение, 1982. - 264 с.

189. Расчет припусков и операционных размеров с использованием ЭВМ : метод, руководство / составил Г.П. Урлапов. Челябинск : Челяб. политехи, инт, 1976.- 15 с.

190. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении : учеб. пособ. для машиностроит. спец. вузов / Я. М. Радкевич, В. А. Тимирязев, А. Г. Схиртладзе, М. С. Островский ; под ред. В. А. Тимирязева. М. : Высш. шк., 2004. -272 е.: ил.

191. Расчет припусков на механическую обработку и определение размеров заготовок : метод, руководство / составил М. Е. Попов. Ростов-на-Дону : Ростовский-на-Дону ин-т сельского машиностроения, 1970. - 22 с.

192. Расчет припусков и межоперационных размеров в технологии машиностроения: учеб. пособие / Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе и др. Тамбов: изд-во ТГТУ, 2000. - 339 с.

193. Режимы резания металлов : справочник ; под ред. Ю. В. Барановского. Изд-е 3-е. М.: Машиностроение, 1972. - 407 с.

194. Романовский В. И. Применение математической статистики в опытном деле. М.: Гостехиздат, 1947.

195. Рубашкин И.Б. Параметрическая самонастройка и идентификация припуска при оптимизации режима металлообработки / И.Б. Рубашкин; Новгород, политехи, ин-т Новгород. 1988. - 11 с. - Деп. в Информприборе. № 4187-пр.88.

196. Савищенко В. М. Расчет припусков, операционных размеров и размеров заготовок в применении ЭВМ ; Липецкий политехи, ин-т. Липецк, 1984. - 13 с. - Деп. в ВНИИТЭМР 7.09.84, № 269-МШ-84.

197. Садыхов А.И. Определение минимального припуска на доводку прецизионных деталей после упрочнения и восстановления диффузионной металлизацией / А.И. Садыхов, А.Г. Гусейнов // Вестник машиностроения. 1993. -№8.-С. 39-40.

198. Сандлер А. И. Автоматизация технологической подготовки источник активной экономии материалов / А. И. Сандлер, Т. С. Сейранов, М. Л. Ша-пировский // Вестник машиностроения. - 1987. - № 5. - С. 72-75.

199. САПР. Расчет припусков для механической обработки поверхностей деталей и определения размеров заготовок : метод, рекомендации. М. : ВНИИНМАШ, 1984. - 32 с. - MP 106-84.

200. САПР. Системы автоматизированного проектирования : учеб. пособие для втузов. В 9 кн. Кн. 1. Принципы построения и структура. М. : Высш. шк., 1987. - 123 с.

201. Свидерский Э. А. Решение технологических задач в машиностроении с применением микрокалькуляторов. М.: Машиностроение, 1987. - 157 с.

202. Сикора Е. Оптимизация процессов обработки резанием с применением вычислительных машин. М., 1983. - С. 117-121.

203. Система автоматизированного проектирования технологических процессов механической обработки деталей в диалоговом режиме / Е. П. Свешников, Б. А. Панькин, С. К. Яковлев, А. Н. Филиппов, JL : ЛДНТП, 1988. - 19 с.

204. Совещание по припускам в машиностроении // Вестник машиностроения. 1971. -№12. -110 с.

205. Соколовский А. П. Основы технологии машиностроения : учеб. пособие для машиностроительных вузов. М. - Л.: Машгиз, - 1938. - 40 с.

206. Соколовский А. П. Научные основы технологии машиностроения. -М. Л.: Машгиз, 1955. - 39 с.

207. Соколовский А. П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. М.: Машгиз, 1952. - 288с.

208. Соловей А. Б. Система автоматизированного проектирования технологических процессов / А. Б. Соловей, Ю. А. Привалов. М. : Машиностроитель, 1988.-№2.-С. 9-10.

209. Соловьев С. Н. Оптимизация припусков на механическую обработку с помощью ЭВМ : учеб. пособие / С. Н. Соловьев, В. П. Шеремет. Николаев, кораблестроит. ин-т, 1976. - 21 с.

210. Солонин И. С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972. - 216 с.

211. Спицин Н. А. Подшипники качения : справочное пособие / Н. А. Спи-цин, А. И. Спришевский. М.: ГНТИ Машиностроительной литературы, 1961.

212. Справочник по технологии резания материалов : в 2 кн. / Ред. нем. изд. : Г. Шпур, Т. Штеферле ; перевод с нем. В. Ш. Колотенкова; под ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1985. - 616 с.

213. Справочник технолога машиностроителя. В 2 т. Т. 1 ; под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. Изд. 4-е, перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1985. - 656 с.

214. Справочник технолога машиностроителя. В 2 т. Т.2 ; под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. Изд. 4-е, перераб. и доп. - М. : Машиностроение, 1986. - 496 с.

215. Справочник технолога машиностроителя. В 2 т. Т.1 ; под ред. В. М. Кована, А. Г. Косиловой. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Машгиз, 1963. - 887 с.

216. Справочник технолога машиностроителя. В 2 т. Т.2 ; под ред. В. М. Кована, А. Н. Малова. М.: Машгиз, 1959. - 584 с.

217. Справочник инструментальщика / И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов и др. Л.: Машиностроение, 1987. - 846 с.

218. Спришевский А. И. Подшипники качения / А.И. Спришевский. М.: Машиностроение, 1969. - 631 с.

219. Стыну А. Г. Проблема автоматизации проектирования технологии с помощью ЭЦВМ //Автоматика и приборостроение. 1964. - № 4.- С. 30-34. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве. - М.: МАИ, 2000. - 364 с.

220. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 1. Основы технологии машиностроения: Учеб. пособ. для вузов / Э.Н. Жуков, И.И. Козарь, C.JI. Му-рашкин и др.; Под ред. C.JI. Мурашкина. М.: Высш. шк., 2003. - 278 с.

221. Технология машиностроения: В 2 кн. Кн. 2. Производство деталей машин: Учеб. пособ. для вузов / Э.Н. Жуков, И.И. Козарь, C.JI. Мурашкин и др.; Под ред. C.JI. Мурашкина. М.: Высш. шк., 2003. - 295 с.

222. Технология машиностроения: В 2 т. Т. 1. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, A.M. Дальского. -2-е изд., стереотип. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 564 с.

223. Технология машиностроения: В 2 т. Т. 2. Производство машин: Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев и др.; Под ред. Т.Н. Мельникова. 2-е изд., стереотип. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001.-640 с.

224. Точность производства в машиностроении и приборостроении : под ред. А. Н. Гаврилова. М.: Машиностроение, 1973. - 567с.

225. Ткачев А.Г. Технология изготовления деталей технологических машин и оборудования: Учебное пособие / А.Г. Ткачев, В.А. Богуш, И.Н. Шубин.- Тамбов: Издательство ТГТУ, 2004. 257 с.

226. Ткачев А.Г. Типовые технологические процессы изготовления деталей машин: Учебное пособие / А.Г. Ткачев, И.Н. Шубин. Тамбов: Издательство ТГТУ, 2004. - 319 с.

227. Ткаченко JI. С. Автоматизированное проектирование технологических процессов механической обработки резанием / JI.C. Ткаченко. Минск: БелНИИНТИ, 1985. - 15 с.

228. Толпечин В. Д. Расчет припусков и размеров переходов для механической обработки деталей : учеб. пособие / В.Д. Толпечин. Казан, авиацион. ин-т, 1977. - 30 с.

229. Торопов Ю.А. Припуски, допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Припуски и допуски отливок и поковок / Ю.А. Торопов. -М.: Профессия, 2003. 598 с.

230. Ушаков И. Ф. Диалоговая система автоматизированного технологического проектирования // Механизация и автоматизация производства. 1986.- № 9. С.36-39.

231. Фрадкин Е.И. О назначении припусков и допусков при зубо- и шли-цешлифовании / Е.И. Фрадкин, А.В. Чурилин // Вестник машиностроения. -1999.-№ 1.С. 26-30.

232. Худобин JI. В. Смазочно-охлаждающие жидкости при абразивно-алмазной обработке / JI.B. Худобин. М.: Машиностроение. 1977. 55 с.

233. Цветков В. Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов / В.Д. Цветков. М.: Машиностроение, 1972. - 240 с.

234. Чикин С.В. Определение суммарной толщины срезаемого слоя при отрезке деталей фрезоточением /С.В. Чикин // Технология и автоматизация машиностроения. 1991. - № 47. С.116-119.

235. Шапаев П. А. Автоматизация подготовки производства на основе типовых решений / П.А. Шапаев. М.: Экономика, 1978. - 30 с.

236. Шементов В. Следующий шаг в развитии САПРов в механообработке/В. Шементов // http://sapr2000.ru/pressal0.html.

237. Шор JI. Б. Статистические методы анализа и контроля качества и надежности / Л.Б. Шор. М.: Советское радио, 1962. - 267 с.

238. Шторм Р. Теория вероятностей. Математическая статистика. Статистический контроль качества / Р. Шторм; под ред. Н. С. Райбмана ; перевод с нем. Н. Н. и М. Г. Федоровых. М.: Мир, 1970. - 368 с.

239. Энциклопедия SQL. 3-е изд. / Дж. Грофф, П. Вайнберг. СПб.: Питер, 2003.-896 с.

240. Ящерицын П. И. Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов / П. И. Ящерицын. Минск : Наука и техника, 1976. - 328 с.

241. Ящерицын, П. И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении. М.: Высш. шк., 1974. - 608 с.

242. Ящерицын П. И. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах : учеб. для вузов / П. И. Ящерицын, М. Л. Еременко, Е. Э. Фельдштейн. М.: Выш. шк., 1990. - 512 с.: ил.

243. Ящерицын П.И. Теория резания: Учебник / П.И. Ящерицын. Мн.: Новое знание, 2005. - 512 с.

244. Amirouche F.M. Principles of Computer Aided Design and Manufacturing, Second Edition / F.M. Amirouche. Prentice Hall, 2003. - 359 pp.

245. Сое H. H. Evaluation of Electron-Beam Welded Hollow Balls for HighSpeed Ball Bearings / H. H. Сое, R. J. Parker, H. W. Seibbi // Transactions of the ASME.-1971-Vol.93. № 1. - P.49-63.

246. Diehl Biyan. CAD/CAM a la Carte: A modular approach to choosing machining software / В. Diehl // CNC Machining Magazine. 2001. - № 16. - P. 43-47.

247. Formule de calael rapid al adaosurilor be prelucrare. Nicolae -Valentin -Ivan, Anghelescu. Vasile Constr., mas, 1984. 36, № 5.

248. Geringe werksfoffVerluste cluch Vorformen der Rohteile bis dicht an die Endfom und fertigspanen (Feinspanen) min einem Schniff- Near Net - Shape -Fertigung / Hanser kurt Draht. - 1989. - 40. - № 1. - S. 49-51.

249. Grzesik W. A reel picture of plastic deformation concentrated in the chip produced by continuous straight-edged oblique cutting / Witt Grzesik // Int. J. Mach. Tools and Manuf. 1991. - 31, № 3. C. 329-344.

250. Harris T.A. On the Effectiveness of Hollow Balss in High-Speed Thrust Bearings / T.A. Harris // Trans. ASLE. 1968. - Vol. 11. - № 4. - P. 290-294.

251. Hollow and Material Combination Balls improve Bearing Life and reliability // Product Engineering. -1971. Vol. 14, September. - P. 23-25.277. http://www.ascon.ru/278. http://www.cad-cam-cae.ru/279. http://www.sapr2000.ru/280. http://www.topsystems.ru/

252. Jawahir I.S. On the cant debility of chip breaking Cycles and modes of chip breaking in metal machining / I.S. Jawahir // CORP. Ann. 1990. - 39, № 1. C. 47-51.

253. Komar Е. Generowanie naddatkow w sistemie «Тесот-1» / Komar Edward, Subkowska Barbara. «6 konf. Metody i skodki proj. Wspomad. komput. 6 konf. Warzsawa, qrud, 1987.zb. ref. Warszawa, 1987. S. 235-242.

254. Kugellager-Zeitschrift 230. Fachzeitschrift fur die lagertechnick. Jahrgang, 62, SKF, Goteborg, 1989. 36p.

255. Leondes C.T. Computer-Aided Design, Engineering, and Manufacturing; Systems Techniques and Applications, Volume IV, Optimization Methods for Manufacturing / С. T. Leondes. CRC, 2000. - 312 pp.

256. Li Ze-Cheng. Zhuzhou gongxue guan xuebac / Li Ze-Cheng // Zhuzhou Inst. Technol. 2000. 14, № 1. C.38-39.

257. Lynch Mike. Computer Numerical Control for Machining / M. Lynch. -New York: McGraw-Hill Inc., 1991.-422 pp.

258. Lukiclj L. Pzdog istrazivanju uticajnih faktora na kvalitet obrade u BTA pro-cecu dubokog busenja/L. Lukiclj. Tehnika (SFRJ), 1987.-42. № 11. C.1061-1066.

259. Mayer. An Appraximate Determination of the Effects of geometri on Ball Bearings Torgue and Fatigue Life / Mayer, T. John, Litzler. NASATH № D-2792, 1965. - 763 p.

260. Mozliwosci zmniejsrtnia naddatktow obrobkowych. Harasymowicz Ian, Jozef Gowlik, Bogdan Stolarcki, Woltgang Warziniak Mechanik. 1987. - 60, № 3. -S. 109-110.

261. Okres'lanie naddatkow materialowych i ustalanie normatywow naddatkow na оЬгоЬке skrawaniem. obr. skraw. ser. mater, instr. -1986.-№ 139.-S.38.

262. Repetable, fast finishes // Mod. Mash. Shop. 1994. - 67, № 6. -250p.

263. Swigon S. Normatyvy podstawowe skfadowe naddatkow technologic nych na obrobke skrawaniem odlewow zeliwa / S. Swigon, B. Wolak // Gosp. Majer. 1989.-41, № 10.-C. 273-275.

264. Takahiro. Моделирование процесса стружкообразования при микрорезании монокристалла алюминия / Takahiro, Joshino Masahiko, Kurashima Hi-romi // Сэймиду Кораку койен. J. Jep. Soc. Precis. Eng. - 1991. - 57. - № 5. - C. 893-898.

265. Wakeford Laura. How Your Design Can Affect The Cost, Quality And Time Required To Manufacture Parts / L. Wakeford // MCADVision Magazine. -2001.-№ 6.-P. 35-38.

266. Weil R. Tolleranze stabilite col CAD e regolazione dellutensile nelle La-voranzione mecceniche / R. Weil // Utensil. 1993. - 15, № 1. - C.56-64.

267. Wei Chiu-Chi. Determining the process tolerances based on the manufacturing process capability / Wei Chiu-Chi, Lee Ju-Cheng // Int. J. Adv. Manuf. Tech-nol. 1995. - 10, № 6. - S. 416-421.

268. Weule H. Improved honing trough processcontrol / H. Weule, Mr. Ever-sheim. CORP. Ann. 1988. 37. № 1. C. 339-342.

269. Zeid Ibrahim. CAD/CAM Theory and Practice / I. Zeid. New York: McGraw-Hill Science/Engineering/Math, 1991. - 576 pp.

270. Wolak В. Нормативы технологических припусков на обработку резанием чугунных отливок / B.Wolak, S. Swigon, P. Nocun. Pr. Inst. obr. Skraw. Ser. mater, instr. - 1987. - № 142, p. 1-48.