автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Совершенствование технологического процесса производства гильз цилиндров двигателей ЯМЗ-236/238 с целью повышения их геометрической стабильности

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ И

ДОЛГОВЕЧНОСТИ ДВИГАТЕЛЕЙ

1.1. Макрогеометрия гильз цилиндров - критерий их работоспособности

1.2. Упрочнение деталей как комплекс мероприятий, направленных на повышение абразивной износостойкости и размерной стабильности

1.3. Индукционная закалка токами высокой частоты и другие способы повышения долговечности гильз цилиндров

1.4. Образование остаточных напряжений при закалке ТВЧ и их влияние на геометрические параметры деталей

1.5. Способы уменьшения деформаций деталей, возникающих при термической обработке

1.6. Управление точностью изготовления деталей как управление процессом технологического наследования

1.7. Нестабильность геометрической формы и размеров -причина снижения технологической точности, надежности и долговечности

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

ВОЗМОЖНОСТИ УПРАВЛЕНИЯ НАПРЯЖЕНИЯМИ И ДЕФОРМАЦИЯМИ

ПРИ ВЫСОКОЧАСТОТНОЙ ЗАКАЛКЕ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО ПОДОГРЕВА

2.1. Управление напряжениями и деформациями при термической обработке, наведением заданного температурного поля

2.2. Предварительная оценка влияния сквозного подогрева на изменение макрогеометрии гильзы в процессе закалки

2.3. Постановка задачи исследований

2.4. Методика исследований

3. ВЛИЯНИЕ ПОДОГРЕВА И НАГРЕВА. ПРИ ЗАКАЛКЕ ТОКАМИ ВЫСОКОЙ ЧАСТОТЫ НА ТВЕРДОСТЬ, ГЛУБИНУ ЗАКАЛЕННОГО

СЛОЯ И МАКРОГЕОМЕТРИЮ ЗЕРКАЛА ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ.*

3.1. Влияние температуры подогрева и времени нагрева на твердость закаленного слоя.

3.2. Влияние температуры подогрева и времени нагрева на глубину закаленного слоя

3.2.1. Влияние подогрева на величину переходной зоны

3.3. Влияние температуры подогрева и времени нагрева на усадку, овальность и коробление

3.4. Математическое планирование эксперимента по подбору параметров режима термической обработки, влияющих на твердость и коробление

4. ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ, ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ И СОДЕРЖАНИЯ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТОК НА МАКРОГЕОМЕТРИЮ ЗЕРКАЛА ШЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ.

4.1. Характеристика исследуемых гильз и технологий обработки

4.2. Влияние толщины стенки гильзы на изменение макрогеометрии зеркала гильз при термообработке.

4.3. Влияние условии подогрева на изменение макрогеометрии зеркала гильз после термообработки

4.4. Влияние подогрева и исключения наружного охлаждения на изменение макрогеометрии зеркала гильз при термообработке

4.5. Исследование макро геометрии зеркала гильз цилиндров по операциям механической обработки

4.5.1. Изменения макрогеометрии зеркала "сырой" гильзы по операциям механической обработки

4.5.2. Изменения макрогеометрии гильз после операции

05 (наружное обтачивание)

4.6.3. Изменения макрогеометрии зеркала гильз после 07, 08 операций (подрезание торцев и протачивание канавки в районе холодильника гильзы)

4.5.4. Изменения макрогеометрии зеркала гильз после операции 09 (черновое хонингование отверстия гильзы)

4.5.5. Изменения макрогеометрии зеркала гильз после операции 10 (окончательное обтачивание бурта и поясков)

4.5.6. Влияние технологии обработки на макрогеометрию зеркала готовых гильз

4.6. Исследования стабильности макрогеометрии зеркала готовых гильз

5. ПОСТРОЕНИЕ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МНОГОМЕРНОЙ МОДЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ П И У1 С УЧЕТОМ ДЕЙСТВИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НАСЛЕДСТВЕННОСТИ.

5.1. Построение формализованной схемы изучаемых технологических процессов П и У

5.2. Обобщенная математическая модель технологической наследствености искажений макрогеометрии зеркала гильз цилиндров

ВЫВОДЫ.

боткой увеличивает срок слузкбы гильз в 1,4-1,7 раз /26/, а износостоМость чугуна после ТО увеличивается в 2-7 раз /29/. Терлщческая обработка повьшает износостойкость только в том случае, если способствует образованию игольчатой струЕхтуры и повышению твердостЕ больше, чем на НБ 200 по сравнению с исходн'ыл состоянием.Зернистые стругстуры менее износостойки/ 4ei/i пластинчатые /3/.Правильно выбранный режим высокочастотной за1\:алки приводит к образованию в поверхностном слое мелг: о игольчат о го мартенсита, обладающего наиболее высокигж твегздостью и прочностью /23/.СуществуюиЦ'Ю методы обработки гильз цилиндров паром (для локомотивных когшрессоров) таюхе повьшшют износостош-юсть /30/, как повышают ее и способы хиг./пак о-термической обработки, например, азотирование гильз цшшндров компрессоров Б1и-2,3/400 /16/, однако -высокочастотная загсашса более надежна с точки зрения качества получаемого зшсалеипого слоя (не способствует эрозии, вьшрашиванию по сравнению с азотированием), стабильного повышения износостойкости.1.4. Образование остаточных напря:з:ений при 3£1калке ТБЧ и их влияние на геометричосг;ие паршлетры деталей Поверхностная термическая обработка, Kaii распространенный и эу.10!ективный способ упрочнения дет^злей глашип, в основе которого лежит изменение свойств поверхностного слоя при нагреве, приводит к вознхшновеиню остаточны}[ нащ)Я}лений, вызываемых неравномерным распределение!;! темпера ту]) по объему изделия при его нагреве и охлаждении и нера.вномерность^о по сечению изделия процесса иазовых превра!нений при пагревс и охлаждении /31,33,44/. мехаHHSLi образования остаточны:-: напряжений при saixjHo с на1?ревом ТБЧ детально пписан /32/. Интенсивность наиря:;{еиий, вызв;лнная мартсисптпым превращение!.;, будет зависеть от превращенной ypai:ции, а распределение структур превраитения в прогмиш имеет значительное шшяние па Bejuinnny ос-'аточных иаг1оя;;:ений /I4G/: слишком больл[ая глубина зглкаленного слоя, но отиоиюнию к толщине сечения пенагретой сердцевины, вызывает большие изменения .диаметра отверстия закаливаемой детали /147/.Следует отметить, что большая глубина зшсаленного слоя, при серийно используемой технологии терглического упрочнения гильз цилщцров ЯМЗ (пордщса 3 r/ivi), вызывает и значительные искшхения ма1{рогеометрии зеркала ишьз цилиндров - коробление до 0,6 шя, ОбщепринятыГ'Л считается образование в зш^аленном слое возле поверхности сжимающих остаточных напряжений с переходом в растягивающие, создающие очаг поншкенной прочности /15/, на границе за1^аленного слоя. Б cyivnvie два указанных (oai\Topa (структурные изменения и тепловое воздействие) приводят к cлoжнoIvIy распределеншо о с т ат о чных напря:к ений.Поверхностная зшсалка внутренней поверхности полых щшивдров имеет свою специслику. При нагреве внутренней поверхности возможность узеличешш объема в тангенциальном направлении исшхючается, происходит знач1'1тельная деформация в радиальном направлении - уменьшение внутреннего диаметра. При быстром охлалзденрш поверхностные слои теряют способность пластически дефоршфоваться и в них образуются растягивающие тангенциальные напрял{ения, которые при достаточно глубоком прогреве не переходят в сжимающие /148/. При закалке вогнутых поверхностей зш^аленный слой прюбретает иногда остаточные растягивающие напряжения /34/.Согласно исследованиям /33/ напрялгения I рода (по классификации /31/) не влияют на абразивную износостойкость материала, но их величина и распределение оказывают существенное влияние на геометрическую стабршьность.Причиной нестабильности геометрической формы, размеров является наличие и постепенная релш^сация внутренних напршсений и стру1^турная нестабильность. Процессы релаьссации, а точнее их неодинаковая скорость, возникающая вследствие сложного напрях{елЧного состояния, обусловленного различньп'Л уровнем действующие: напря/Жений в разных сечениях детали, вызывают изменение размеров и формы детали. Остаточные внутренние напршления подразделяются (в порядке убывающей значимости) на фазовые или струз^турные; тепловые; первичные усадочные (в отливках); возникающие в результате механического наклепа. Наиболее значительными являются зш^алочные на- . пряжения, они могут превышать первичные (усадочные) и от механического наклепа в 20-25 раз /35/.Высокий уровень остаточных закалочньис напряженш вызывает изменение размеров деталей. Таи впервые в работе /36/ было показано, что при зш^ашсе холоднокатаных труб наблюдается уменьшение диаглетральных размеров до 0,2-0,3 %. То же самое наблюдается и при закалке гильз цшшндров. Основной причиной наблюдаемых деформаций является термопластическое последействие, обусловленное ре- . лш^сацией остаточных шжронапряжений /31,37/, ввиду происшедших структурных изменений - образование мартенсита с большим удельныхл объемом.При термообработке следует стрег^шться, чтобы все геометрические параметры изделш-i (форма, размеры) сохранялись неизменными, а степень их сохранения слулшт вшкныгл объективны^л критерием для оценки совершенства теркмческой технолоиш. Кап правило, полностью сохранить эти параглетры не удается. Одно из главных, пршстически валшых следствий, состоит в том, что становится невозмокншл обособленное плаш^рование операций механической и термтееской обработки, То и другое должно рассматриваться во взаигшой корреляции.При проектироваьши технологического процесса производства изделш! правильность коглплексного решения обусловлена влиянием термической обработки на себестоимость изделий. Трудоемкость механических операций, в зависимости от удачного или неудачного (по критерию автодефоргжрования) выбора варианта тергжческого упрочнения, может изменяться до 3-5 раз и более /40/. При обработке малояестких и тонкостенных заготовок погрешности в результате действия остаточных напряжений достигают 40 % /1&2./, Освещая опыт по предотвращению деформащш дет^шей в процессе ТО фирма RHP Ьеоппй Lid /41/ отмечает три основных Qairropa, определяющих дейормадию: релаксация остаточных напря;иении в заготовках при механической и термической обработках; напря:кений, вознхдашощих при структурньк превращениях; напршсений от механических воздействи1'1. Решающее значение в возникновении деформащ-ш коробления после теркшческой обработки играет нестабшхьность мартенситнои структуры зш^.аленного слоя, изменение тетрагональности мартенсита.Для уменьшения коробления целесообразно выбирать минимально необходимую глубиг1у зак^зленного слоя /42/.Не следует пренебрегать пластическиш! свойстваг.ж чугуна, так как коробление целржом определяется HMII'I. ПО данньш /43/ при повышении температуры пластичность чугуна при растяг-^ сении для малых нагрузок на 200-250 % больше, чем при сжатии. Поэтол-у происхо,дящие при терг-шческой обработке пластические деформации внутренних слоев отверстия пшьз цилиндров, при форштровании на зеркале растягивающих напря}кений /34,148/ будут больше, чем при образовании сжимающих нарпш-кений (остаточные Н9лрялШН1'Ш, независимо от причин PIX возн1ШНОБения, по своей физической природе ничем не отличаются от напряжений, вызванных внешними нагрузками /149/.Авто тра!^ торные двигатели эк с плз^ а тируются в условиях постоянных больших и резких изменешш режимов работы.Анализ дефектов гильз ц1-1линдров эксплуаткруеГ'ЛЫх дизелей указывает на одну из существенных причин шс возншхновения - повышенный уровень тег/шератур и терлшческих напрялсенш /150/. Причем сугжарные напря}кения Сэ^ (3) (напржгения от газовы>с (5^ (2) и теьшературных (5f (I) нагрузок) достигают значительной величины (рис. I.I).РАЗМЕЩЕНИЕ ПУТЕВОЙ СТРУКТУРЫ 2.1. Общая характеристика линейного двигателя "Линейным электроприводом называется электромагнитное устройство, создающее поступательное движение перемещаемой приводом массы непосредственно за счет электромагнитных взаимодействий между перемещающимися друг относительно друга элементами и обеспечивающее электрическое управление этим движением" /15/.Сила, создающая поступательное, линейное движение, называется силой тяги.Сила, перпендикулярная к оси пути, называется нормальной силой. Присутствие нормальной силы в линейных электрических машинах является их характерной чертой /8/» Линейный двигатель состоит из двух частей: первичной части статора, представляющего собой магнитопровод с обмотками, и вторичной части - ротора.Линейные двигатели могут быть односторонними, либо двусторонними.Наиболее распространенными в настоящее время являются двусторонние линейные двигатели. У таких двигателей в качестве вторичной части, размещаемой в пути, используется вертикальная шина.Этот тип двигателя наиболее перспективен для специализированного высокоскоростного наземного транспорта. Использовать его в качестве усилителя тяги на магистральных железных дорогах не представляется возможным, так как наличие в пути вертикальной шины препятствовало бы движению обычных локомотивов.При одностороннем линейном двигателе один и тот же путь использован как дяя локомотивов оборудованных, так и не оборудованных линейным двигателем. предаст вращение или угленьыение загнало чной и отпускной деиор1ла1.1;ли.3.Г.Воробьев в работе /47/ при грауическон сравнении временных зависимостей количества подверпцегося превращению neniecTBa и количества деформ£1Цип, варьируя лишь масштаб их изобра:.сения при одипахсовом масштабе времени, доказывает ю: полную корреляцию.Находят промышленное применение рскомендшдии, стшзанныо с использованием кинетических изменений свойств душ предотвращения СИЛЬНОЙ! зэк.алочной деуормадии.Метод безд];со;орма1дионной зэкалки сводится к использованию э(А)екта поыадения пластичности в температурных интервалах (Т:азовых превращений, впервые был предложен и использован й.Н.Каюшниковым при термообработке коленвалов крупного авиационного двигателя /40/. О зака7ше деталей с использованием пластичности при фазовых превращениях сообг1ают /43,50/, обт^ясняя связь "пластичности с кинетшхой мартенситного превращения сш-лой природой превращения, протекающего с образованием при росте кристалла мартенсита "скользящей" границы раздела с аустенитом и а1':комодацией напря:ксний за счет возншшовения субзеренной стр;^щтуры в альд;а-хмартенсит пластине" Наиболее ва:кны1л методо1л рех'улирования папржшний дая снижения и стабилизации всех видов короблентш авторы /51/ считают: 1. Подготовку и создание однородной мишро- и субигжроструктуры в заготовке перед окончательной термообработкой (с помощью изотермического оккига); 2. ИоШ'Ваение прокаливаемо с ти.НовыБШНие к;1Чества выпускаегшх двигателей Яиз требует оптшжзации технологических процессов с решением задачи совершенствования pe;?:uMOE термической обработки, которые обеспечивают наивыгоднейшее распределение остаточных папржкений /5Н,53/, способствующих уменьшению део)ормаций. Причиной различного распределения остаточнктх напршсений является да:ке не способ иплукциопной закал!^ '! (единоврененньш или непрерывно-последовательны!.!), а различное распределение тег/лератур и скоростей нагрева /55/, т.е. параметры индукционного нагрева и свойства детали /58/. Получение конечного тег-шературного распределения представляет очевидньш интерес ,цля многюс вариантов термической обработки. При известных теплофизических свойства:-: материала и начального распределния тегшератур эта задача монет быть решена методом /56/. Решение рдца нестандартньпс задач термической обработки, требующих неоднородного исходного теглпературного распределешш перед охла;здением или конечного неоднородного распределешад после о.юта'кдения для наведешш заданного поля остаточных напряясенш! представлялись авторам /57/ обозршшми лишь на перспективу. Одншш, выбором оптимального способа термической обработки, главным образом способа о^ слаладения /53,59,92/, можно изменить телшературное поле, а значит и напрязкенное состояние детали и, следовательно, характер ее деформации /60/.Величина и знак деформации внутреннего отверстия гильз щминдров зависят от соотношения тепловы:^ и структурных напряжении по сечению стенки ГРШЬЗ, возникающих при нагреве и о:<ла!кденш1. Следовательно, при правильном подборе скорости индрщионного нагрева и спрейерного охлаждения можно значительно снизить де1^ )ормацию отверстия. Предсказать характер и величину изменения размеров на стадии проектированх-ш технологш! часто бывает невозможно, так кшс это зависит от исходной структуры, прокаливаемоети и размеров детали /6Х^ В настоящее время развиваются математические методы прогнозирования изменения форм не очень сложных геометрических тел при теркшческой обработке. Однш^о, аналитическое определение деформащ ш , возникающих при тершшеской обработке, связано с преодолением весьма существенных трудностей, Поэтог.1у предпочтителен экспеР1шентальный путь определения деформацш! всех элементов технологической систеьш /173/. Для уменьшения заЕ^алочных деформаций необходимо соблюдать такие условия охлагкдения, чтобы в Ксшдом температурном интервале saKajmn скорость теплоотвода не превышала шшимального (критического) значения, необходимого для получения требуемой структуры /40/. Частью общих закалочвъи. деформаций являются температурные деформации от внутренних ИСТОЧН1ЖОБ тепла (шленно таким представляется высокочаст о тньй инду1сционны11 нагрев . /100,101/). Для уменьшения их влияния на точность обработки необходимо .выбрать оптшйэльное направление вектора те&шературных деформаций /62/, выявить обеспечивающие шшиыальный разброс размеров виды, режикш и переходы теркшческих операций /63/. Слолшая проблема сужеШ'Ш возможных пределов технологических размерных изменений, непостоянства свойств и размеров готовых деталей требует изучения с использованием методов статистического анализа и современных счетнорешающих машин /9/ при варьировании всех основных определяющих факторов: состава темшературно-временных воздействий; результирующих технологических размерных измененш.С целью уменьшения погрешностей механической обработки, обусловленных влиянием технологических остаточных напряжений, рекомендуют различные технологические пщеьш: обратные! выгиб, неравномерное снятие припуска с противоположных сторон /80/. Однако, в качестве конкретных мер, позволяющшс решить вопрос о снилсении погрешностей механической обработки путем снизкения остаточных напршгений, указывают /59,68,81/ на изменение, совершенствование режимов термообработки. Для этого эедзективны следующие мероприятия: 1) использование предварительного подогрева /24,82,83,84,88, 85,86,87/ для снюкения уровня остаточных напряжений и выравнивания глубины зш^аленного слоя; 2) изменение интенсивности теплоотвода путем регулирования kit) контшста охла:здающей жидкости с нагретыГ'Д изделием /40,53,89,90, 91/; 3) использование горячих охлшсдающюс сред Kai^ одного из высоко эохпективных и легкоосуществиг'лых приемов /40,85/; 4) использование способов зак:алочного охла^щения в водовоздушных сыесязс, П03В0ЛЯ101Ц1К ос;^ тцествить програш.шрованный теплоотвод с быстрым (безинерционньп-л) изменением режима ТО /40/; 5) использование зэнажт в жид1а-1х средах под давлением /94,95/; 6) использование новых охлаедшзтцих сред - различньк сортов масел /40,96/, водных растворов специальных синтетических концентратов /40,86,156/ и др.; 7) использование способов правки полых изделии в процессе термообработки /89,97/, ш ш предварительного изгиба для компенсации деформации в процессе зш^алки /98/.Тшаш образом, из приведенных возможных способов сове|)шенствования режимов термической обработки обращает на себя внимание предварительный подогрев (не столько кшг способ сш-ьжения уровня остаточных напряжений, сколько как способ комленсации размерной усадки отверстия ГРЬЛЬЗ цилиндров) и использование изменения интенсивности теплоотБОда (регулирование и заданная направленость теплового потока для форШ'фования необходшлы]': по знаЕ^ у и величине напря}кенш) за счет изменения схемы о^слаждения.1.6. Управление точностыэ изготовления деталей как управление процессом технологического наследования Для оперативного и эсуо;ективного управления точностью изготовления деталей необходшло процесс механической обработки проектировать с учетом обратной технологической связи: вводить поправку на технологический процесс механической обработки, предшествуюпдш! ТО с целью уменьшения до миншяугла от1слонен1Ш середины поля рассеяния зёжаленных деталей от ноьдшальньк размеров, а глеханическуы обработку термически упрочненньис детсшей надо строить с учетом харшхтеристшс ])аспределсная автоде^ормаций /63/, помня при этом, что "при механической обработке после упрочнения снимается наиболее качествекнш слой, возникают неблагоприятные остаточные напряг^ения, т.е. снижается прочность и твердость рабочей поверхности дета;п-1. При этом технологический процесс нешушается, неэсоуективно используются металяорКлушие станки и инструменты" /64/.На Уфимском f.ioTopoстроительном заБод,е проводятся работы по совершенствованию технологии изготовления .деталей мшиин. Суть совершенствования за1«почается в выборе оптимальных видов и режимов кац механической, та1\ и тергжческой обработки, которые формируют наилучшие свой(;тва noBepXHOCTHoi'o слоя ,]^ еталей и тем СШАЫМ обуслоишвают ма1{симс1льную усталоитную прочность деталей в з£1данных условиях эксплуатац,ии /65/. Процесс термической обработки надо совершенствовать таким образом, чтобы добиться .достаточной стабильности и миншяального значения авто.]^ е1;^ ормации /63/. Определение ОПТИЬ;Е1ЛЬНЫ:С сочетаний г..ото,дов изготовления .деталей машин во многом связано с учетом изменений (оиз1жо-механическю: свойств, происхо,](,ящих при тергдтческой и механичес1;ой обработке.Стру1;ту1)Иое состояние материала, полученное при определонны^г виjiXi теимообработт:и, не толы^о влияет на ^хзмененпе мшфотвердтости поверхности, но и в значительной степени определяет величину и знак остаточны:}; напря;1ений после окончательнш: методов механической обработки /93/. Для получения конечных результатов опре,11;еленное значение имеет ка^хдая оперщия техпроцесса, о.дЕ£ако особое вншлание следует уделять ио,дбору вида и хлф^жтера после,днш1 дву;:-трек операций механичеикой обработки, для правильного выбора ринишнык операций пеобходшло знать захчоноглерноити проявления технологической наследственности на зтом этапе обработки /167/.Величина и направление коробления детали после данной операЩ1И механической обработки зависят не только от величины, зншш и глубины распространения остаточных напржкений, возншшющюс в детали при этой операции, но и от глубинных напряжений в сечении изделия, появившихся при предшествующей обработке кшс напря^кения, уравновеш1'1ва1ощие действие напрял^енрШ поверхностного слоя /67/. Правршьность выбора оптшлальных сочетаний методов обработки достигается на основе использования вероятностных и статистических методов при планировании и проведении экспе^шментов /66/.Процессом технологического наследования можно управлять /75/ с тем, чтобы свойства, полонительно влияющие на надежность детали, сохранять в течешю всего технологического процесса, а свойства, влияющие отрщательно - лхжвддировать в его начале. Центральной проблемой является выделение и описание системы, которая исследуется для установления и сохранешш во времеьга конечных свойств объекта в зависимости от его свойств на предшествующих этапш-: /68/.Эту проблему можно ош^юать с помощью графов последовательности обработки /68,69,70/, представляющих собой схематическое изображение реализуемого и технологически обоснованного маршрута операционной технологии, начиная с заготовок и кончая готовы1Л1 изделиями. Граф технологического процесса изготовления гильз цилиндров можно представить следующим образом, учитывая при этом, что, согласно вы11юприве,]!;енногу1у анализу, работоспособность гильз цилиндров зависит от точности геометрической шорг>;ш отверстия и качества упрочненного слоя, поэтому гх^ аф состоит из двух цепочек: - наследование отрслонений формхы поперечного сечения отверстия гильзы цилиндров; - наследтование изменения напр5шений (рис. 1.3).В результате последующая 1.1ех£1ническ?ш обработка (развертывание) отверстия гильзы цилиг1Дров вследст1зие неравномерности снимаемого припуска приводит к снятию неравномерно распределенных напржкений и возншаювению новых напрял^ений и значительной деуормЕщии отве])стия. З^д^шеиие неравномерного припуска будет xapaixTepno для всего комплекс;.! последующих технологических операции и будет наследоваться от операции термообработки. В результате такого отрицательного влияния технолохлаческой наследственности гильзы буд,ут дес-ормироваться с течением времени, к ж бы точно они не были изготовлены, и произойдет Hapyiuenne нормальной работы всего изделия в процессе эксплуат;щии /7S/. Этот :;-е недостаток (снятие неравномерного припуска) будет харшчтерен и для операций хонингования. Однако по данным просо. М.Стешмкина и П.Д.Боротгина "шхмазное хонипгование повышает точность геометрической формы в 10-12 раз и укюньшает шероховатость на 2-4 класса и да:1гс стабилизирует качество деталей независш.ю от исходны]-: погрешностей, повышая надежность технологических процессов" /71,72/.Последующие операции зылелшвания, сборки, ввиду особеЕИшстей чугуна как матерИсша, с заметной склонностью его к релш-сации напр5рленш1, вызывают иска;ления макрогеометрии, приводащие к у^судшению оксплуатационны]с показателей т'ильз цилиндров.Отсюда вознш.ает задача: создать такой технологический процесс изготовления гильз цилиндров, который предусматривает гжнимальные искшлешш мЖфогеометрии зеррсала гильзы Kaiv у roTqBoli продукции, TBii и по ходу технологического процесса, с упрочнением зеркала зш^алг^ой ТВЧ и созданием маЕссимшгьно необходамьк сжимающих напрш^ений, способствующшс повьшению размерной стабильности гш1ьз цилиндров, с уменьшением припусков на окончательную механическую обработку /76/, повышающрсс тем сшшм зшпект стабилизации /73/.1.7. Нестабильность геометрической шоркш и размеров причина сшшения технолошческой точности, наде^кности и долговечности Ыестаб^шьность геометрической форг-.ш и размеров является одной из основньк причин , снижающих технологическую точность, надежность и долговечность деталей. Термодинагжческие условия, определяющие стабильность геометрической формы и размеров детали, в известной степени могут характеризоваться предельной энергией поглощения С/ , Если подведенная извне энергия будет меньше предельной энергии поглощения 0( , то размерная нестаошхьность и коробление будут отсутствовать, Размерная нестабильность является следствием движения дислокаций при пластической деформации от действия внутренних и внешних напряженш! /73/.Результаты многочисленных исследованш /74/ позволяют однозначно утверждать о существенном влиянии на геометрическум стабильность и остаточные напгзя;::енрш технологической наследственности, т.е. способов термической, механической обработок и транспортных операций. Но дште в процессе длительного естественного хранения продз^тщии проявляюг^ся следы технологически ой наследственности, приводящей к изменению точности дет^уюй.В процессе естественного старен^ш изменяются размеры и форма гильз цилиндцзоБ вследствие релш-гоации остаточных напря;::ений, хотя изгленение нащ)я;лений и происходит медленно /7с/. В Харьковсг^отд политехническом институте нроведгены исследования изненешш размеров и формы п-шьз цилиндров двигателя 01';11[-14 при их длительном хранении, при этом наблюдт.алось измекенгхе геометрической форг.ш отверстш! гш1ьз цилиндров и перераспределение по размерным группшл в сторону увеличения внутреннего дишуютра /77/. Технологический процесс дожкеи быть построен таким образом, чтобы обеспечивалось длительное сохранение во времени свойств высокоточньп-: деталей /68/ Невозможно прогнозировать направление и величину деформаций от величины и релаксации остаточных напряжений.^Для выбора оптимальных условий минимальной дисперсии деформации единственно возможньм путем представляется накопление большого объема производственнБк обмеров деталей и применение методов статистического анализа" /47/.3 4 2 . ТЕОРЕТИЧЕСКИ! АНАЛИЗ И ЭКС1]ЕРга.1а1ТАЛШЫЕ ИССЛЩОВАНИЯ вошош10сти Т11?кшшш шшш}11Ё1й1Ямк и лщ>тл\щтж ПРИ БЫСОКОЧАСТОТБОй ЗМСАЖЕ С ЙСПОЛЬЗОВАИШД 11Р]1и;ВАРИТЕЛШ0Г0 ПОДСГх^ЕЗА 2.1. Управление напршгенияш! и деформациями, возншсающигж при термической обработке, наведением за,данного температурного поля Поверхностный индутсщшнный нагрев весьма сложный процесс, кинетшса которого определяется влиянием большого числа фшсторов /100/. Изменением условий нагрева и оужгощешт иютю определенным образом влиять на кинетшсу происходапдс: процессов, регулируя тем саг/щн необходимых! ход кривой нагрева и о:-агжщения поверхности и характер тегшературного поля внутри детали, определяющего, в целом, ее напря:кенное состояние и деуор^ишдии. О этой точ1\и зрения наиболее интересным представляется использование предварительного подогрева и изменение схемы охлаэдения для навед1;ения заданного температурного поля. Иошш о том, что остаточные Нсшржгения, образующиеся в дета7Ш, определяются в основном термическшж напряженишж, градиент которых может либо возрастать /154/, либо уменьшаться из-за структурных напря1сений /34/, следует не забывать и о дешормациях,-определ5пощих уровень остаточных нащзшгений. Кроме того, уменьшением гра,циента теплоотвода во внутренние слои детшш могшие добиться увеличения скорости индукционного нагрева со всеми вытекающжли из этого прешу1ущества1.ш; прирост твердости, увеличение оптимального интервала температур закшши /101/, повьшюние теГ'Шературы начала мартенситного превращешш /III/, уг'леньшение зерна аустенита /155/ - сказывающшжся на повышении механических харак:теристш\ зш^аленного слоя.ПОЭТО1У1У необходтдо проаншшзировать схем^ ы тепловых потоков, временных и остаточньЕ'С напрязшний, дёшормаЩ'Хй, воз.никающшс при серийном и опытном способах зшсалки гильз цилиндров.Если представить схему (рис. 2.1) градиентов температуры и теплового потока в поперечном сечении стенки кпгьзы, возпикамщвг при индукционном нагреве в момент времени L , где распространение теплового noToica будек! рассматривать во времени толыю вд,оль радиуса гильзы, то очевддно, что при нагреве по серийной технологии и по опытной (с использованием подогрева) схема будет одна и та яе. Различие будет состоять в распределении величины тешюратуры в одних и тех ;ке тошс^ п:: по сечению стенки гильзы, lio втором случае температура слоев, прилегающих к наружной поверхности, буд е т выше /II2/ (рис. 2.2).Рассмотрим схемы градиентов температур и тепловы:;: потоков, возникающих при згжа^ше по сершной и опытной технологиям. Зшшлка осуществляется после нагрева токагж высокой частоты душированием: а) душ серийной технологии - нару;а10й и внутренней позер]а10стей стенки гильзы; б; для опытной технологии - только внутренней поверхности стенки гршьзы. из рис. 2.3 видно, что спрейерное душироваьше водой иару::ной и внутренней поверхностей стенки гильзы будет заставлять тепло, ншшпленное в момент наг]}ева, интенсивно отдаваться охла:;11,шощей воде. Следовательно, здесь будут два тепловых потока, направленных в противоположные стороны от глубинных слоев, сохранивших высокую температуру к моменту начала мартенситного превращения на внутренней поверхности стенки гильзы.Качественное различие в схемах тепловых потоков и градиентов температур способствует существенно^ .-ту отлишш условий для вознш<:новения в стеш^е гильзы цилиндфа напряжений, кш^ временньс^ :, меняющееся в процессе закашт, тзи и остаточных, сохраняющихся после окончания процесса. А это вызывает различной степени деформации отверстия гильз щшшщров. Рассмотрим эти отличия.В начальньш период нагрева, ввиду того, что нагревается небольшок поверхностный слой, в нем возшшают нащ,)я:^ сен1ш сжатия, образованию которых способствует холодная сердцевина стешш гильзы, препятствующая нагретол-у слою увеличиться в объеме. При j.i;ocTH;i{eHH]?i темлератур зшсалки напря:*:ения в поверхностном слое сншлаются, таи как металл становится пластичным и претерпевает деформацию (стенка гильзы увеличивает свой линейный размер). При охлалут;ен1'Ш поверхность быстро теряет пластичность, размер изделия фиксируется. Использование душирования внутренней и наружной стенки гильзы в первый момент вызовет растягивающие напряжения, тшс как слой стре^лится сократиться, а этому препятствуют нагретая ТБЧ гильза. Одщако далее, при достюкении внутренней поверхностью телшературы начала мартенситного превращения, происходит увеличение объема, вызванное превращением аустенита в мартенсит. Образуются сжШ'Лающие напряжения, которым препятствуют уже образовавшиеия у поверхности растягивающие напря:1гения и запаздывание происходящего в глубине слоя мартенсит•ного превращения. Б итоге, происходящее в глубинных слоях мартенситное превращение вызовет возншшовение ма1{симальны>с слшмающих напряжеюш не у внутренней поверхности гильзы, а на гранще нагре4U ТОГО слоя и оставБ1еЙ!^я, ненагретои частью гшхьзы, Ji силу того, что увеличению здесь ул,ельного объена буттут препятствовать образовавшийся глартенсит к успевшм о::лэ,диться нару:;:ная поверхность гильзы.Причем перепад нанря:кений здесь будет нгшболылий, та1\ кше значительно охлазлденные нарухные слои потеряли свою пластичность.ГЬи охла:л]1,епии только внутрсыпей иозсрхностп стенки гильзы, поверхность так:1:е быстро теряет пластичность, (;}икси])уется размер отверстия, с одной стороны, увеличенного в результате предв^^рительного подогрева, а с другой стороны, уменьшенного в результате пропсшедаией пластической дег/орглации при высокочастотном нагреве.Возникшие Б первый г.'!Оглент охлсикдения растягивающие температурные напря;лепия будут ког.шенсщюваться структзгрными с;лимаю1ци№1 напря:ленияг.ш от образования мартенсита. О,л,пзко происходял'ее в глубине слоя ма1)текситное превр1Ш[енис будет уменьшать смшлаюпще напряжения на внутренней поверхноити гильзы, одновременно увеличи}3с1я их по глубине згисаленного слоя к нару::а1ой поверхности. Kaic только последние участки зшсаленного слоя претерпят iviapтенситное превращение с образованием мшчсимальных сжимающих структурных напряженир!, то следующие слои гильзы будут продол^кать остывать, в С14лу направленности градиента температур к нахзужной поверхности, т.е. заЕ^ :аленньш слой будет испытывать все нарастающее действие теглпературны]': сжимающ]/1х напрягкений, которые, с одной стороны, повысят уровень сжШ'лающ1^ х напршгений в зак:аленном слое, а с другой стороны, ввиду постепенности остывания, создадут плавньШ переход от сжимающих остаточньпс напря;кеш1й к растягивающим.Кроме^ того, сагло по себе смещение зоны действрш максимальных растягивающих напраженш в глубь является положительным фактором.Значит, объемны!'! подогрев, способствующий концентричног.1у увеличешш внутреннего и наружного дишлетров гильзы, будет компенсировать уменьшение внутреннего дщшлетра, вызванное пластической деформацией слоя при нагреве до тегшератур захсалки (деформация меньше, чем при традиционной схеме нагрева) и образованием мартенсита при охлаящении.Следует отметить, что в этом случае возможно возрастание усадки отверстия гильзы по сравнению с закалкой только с внутренним охлаждением.Исследованиями, выполненными в Ярославском политехническом институте /160/, установлено, что использование режимов термической обработки по схеме рис. 2.4 способствует созданию сжимающих остаточных напряжений в отличие от режимов серийно используемой термической обработки (схема рис. 2.3), создающей растягивающие остаточные напряжения на зеркале гильз (рис. 2.6).Таким образом, рассмотрение схем тепловых потоков и градиентов температуры и анализ образующихся временных и остаточных напряжений и деформаций позволяют сделать вывод о целесообразности использования опытного режима ТО для управления напряженным состоянием и деформациями отверстия гильз цилиндров и предполагает проведение исследований по подбору режимов ТО, оценке их влияния на качество закаленного слоя, макрогеометрию гильз цилиндров и ее стабильности по операциям механической обработки и у готовой продукции - для определения оптимальных сочетаний видов обработки, определяющих высокие эксплуатационные свойства гильз цилиндров с учетом влияния технологической наследственности.Контроль температуры подогретой гильзы осуществлялся контактной 44: С5^,Шг S 10 12.Толщина стенки гильзы, вям Рио. 2.6. Распределение остаточных тангенциальных напряжений /160/ в стенке гильз, закаленных: 1 - по схеме рис. 2.3, 2 - по схеме рис. 2.4.10 понижающий трансформатор. хромель-копелевой термопарой с точностью - 5 градусов.Однако прш'.юненная для подогрева гильз печь не могла быть использована в глассовом поточном производстве с щжлом меньше I ьшЕг-., так ка1{: время подогрева в ней колебалось в пределах 30-40 ш ш . Опыты показали, что подогрев действительно, кш^ : и предполагалось, дает возмокность при требуемой твердости получить малое иска^кение закаленного зеркала гильзы и одновременно увеличить производительность за1^ алочны}с установок приблизительно в 2 раза.Уменьшение перепада температур при нагреве под заЕ{а7шу в стенке пшьзы, способствуя созданию сжимающих напря:ё{ений на зеркале гильзы и уменьшению деформацш, создает предпосылки к уменьшению припуска на окончательную обработку зеркала, что ДОЛ:ЙИО способствовать повьш1ению стабш1ЬН0сти маЕфогеометрии зеркаша гилйЧ зы как в процессе изготовления так и в процессе работы, поскольку ciuroHHocTb созданны^с опытной технологией сжшлающих напря-кений к деланащАж вдвое меньше, чем растягивающих, созданных серййюй технологией.Учитывая, что применение предварительного подогрева сократит BpeivH нагрева под зш^а/шу на существующхсс зш^алочных установках до 20-25 с, было решено в дальнейшем для подогрева использовать печи, применяемые для отпуска на TSJik ("зигзаг") и отпускные установки с использованием токов промьш1ленн'ой частоты (ТШ) конструкции киевского завода им.Лепсе (рис. 2.8).Кроме того, подогрев гильзы по длине неравномерен. Но при подогреве и нагреве под заЕгаш-су гильз в положенрш "буртом вниз" это не ci-uibHO сказывается на ухудшении мах^рогеометрш! ГРШЬЗЫ при закалке. Xpice, если подогрев осуществляется в положении ГРШЬЗ "буртом вверх", а зш^алка - "буртом вниз". Наименьшая усадЕ^а наблюдается при по,догреве гильз в положении "буртом вниз" и зш^ашсе "буртом вверх", однако в этом случае наблюдается увеличение овальности, обусловленное нарр1ением устойчивого положения гильзы в момент включения ее вращения, потоглу что более массивная часть (бурт) будет находиться вверху, в результате центр тял^ести будет вьш1е и ршерция будет способствовать нарушению устойчивости положения гильзы, вызывая тем сшльм биение об инду1{тор. Поэтоглу наиболее целесообразно осуществлять подогрев и зшгал1{у пхж положешш гильзы "буртом вниз", т.к. это менее сильно сказывается на ухудшении макрогеометрии гильзы при закалке.Ранее, в Ярославском политехническом институте проводились работы /181,182/ по использованию подогрева ТВЧ перед закалкой, которые показали перспективность способа, но не дали таких положительных результатов в силу низкой TeivinepaTypH подогрева.Рассматривая внутренние напря}г:ения Kai\ резерв прочности и [омш, что остаточные скш'лающие напрж-сения повышают долговечность деталей /45/ и их размерную стабильность /43/, необходшло управлять юличинами и знакагли остаточных напрж-сений путем назначенрш техно[огии изготовления, обеспечиваюш,ей соответствующее шизико-механи[еское состояние материала /103/.Максимально возмо}шое снюхение остаточных внутренних напржсешй не решает пробле^]у обеспечения постоянства размеров изделш 30 времени, поскольку не достигаются оптш/хальные значения харшстежстик размерной стабильности материала. lIooTOiviy подогрев в этом )лучае следует рассматривать как вариант термической обработки в шпрял^енюм состоянии, обеспеш^ващей стабильную ориентированную )труктуру в шшрообъемах /102/ в сшху стремленрш материала при )стыванрш вернуться в исходное состояние, чеГ'.^у будет препятствовать masiK сиро ванный заЕсаленньй слой.На применение предварительного подогрева кшс средства управхения напх)ямсенным состоянием при высокочастотной зшхалке для создаП1Я на рабочей поверхности сжимающих напряжений, впервые указано в работах /151,152/.Такая технология термической обработки позволит свести к минимуму искажения макрогеометрии зеркала гильзы цилиндров и исключить неблагоприятное влияние последующей после ТО операции развертывания на формирование эксплуатационных качеств зеркала гильз цилиндров (благоприятной эпюры распределения остаточных напряжений и размерной стабильности), заменив ее, при соответственном уменьшении припусков на окончательную обработку, обычным черновым хонингованием.Целью работы является создание технологического процесса производства гильз цилиндров двигателей ЯМЗ-236/238, обеспечивающего высокую стабильность макрогеометрии их зеркала.Поэтому при выполнении работы были поставлены следующие задачи: - исследовать факторы подогрева и нагрева, влияющие на макрогеометрию зеркала гильз, твердость и глубину закаленного слоя; - исследовать изменения макрогеометрии зеркала гильз цилиндров для различных режимов ТО и по операциям механической обработки технологического процесса; - определить влияние отдельных операций на стабильность размеров отверстия гильз цилиндров по ходу технологического процесса и у готовых деталей; - выбрать оптимальное сочетание режимов термической, последовательности и содержания операций механической обработок, гарантирующих высокую стабильность макрогеометрии зеркала гильз цилиндров; - построить математические многомерные модели серийного и предлагаемого технологических процессов, учитывающие действия технологической наследственности в обеспечении необходимого качества и стабильности макрогеометрии зеркала гильз цилиндров.2.4. Методшга исследований Выше показано, что мшфогеометрия зеркала гильз цилрпщров и стабильность ее сохранения является, фшггически, критерием их работоспособности. За основу методики проведения исследований выбрана оценка искадгения макро геометрии зеркала гильз цилиндров на операцр1ЯХ термической и механической обработок и у готовой продутсции.В качестве теоретической основы обработки экспериментальньис данных при исследованиях точностных парагуютров лшьз цилиндров принята теория выборок /109,114,153,171/.Для оценки рассеяния значений случайной величины около ее среднего значения вычислялись:

1. Анализ литературных данных и предварительных исследований существующего технологического процесса показал, что основным 1 фактором, вызывающим снижение долговечности гильз цилиндров, яв ляется искажение макрогеометрии их зеркала. Серийная технология термической обработки на заводе дизельных агрегатов создает зна чительные искажения макрогеометрии зеркала: средние арифметиче ские • максимальной усадки - 0,18 - 0,20 мм; • овальности - 0,14-0,16 мм; • коробления - 0,30 - 0,35 мм, что заставляет про ектировать маршрут механической обработки таким образом, чтобы уменьшить эти искажения до требуемых техническими условиями. Для сокращения искажений макрогеометрии зеркала необходимо перед тер мической обработкой уменьшить толщину стенки гильзы за счет пере носа операций наружного обтачивания и развертывания зеркала гиль зы перед операцией термической обработки с изменением самого ре жима термообработки путем введения предварительного подогрева пе ред закалкой ТВЧ для уменьшения перепада температур по сечению стенки гильзы.2, В результате теоретического анализа схем тепловых потоков и градиентов температур, образующихся временных и остаточных на пряжений предложена и апробирована новая схема термической обра ботки: предварительный подогрев /печной или ТПЧ/, нагрев токами высокой частоты до температур закалки, охлаждение /закалка/ из спрейера только внутренней поверхности стенки гильзы. Такая схе ма позволила, по сравнению с серийными режимами ТО, снизить ис кажения макрогеометрии зеркала, сократить вдвое время нагрева ТШ под закалку, уменьшить расход воды и электроэнергии.3. Термическая обработка с подогревом способствует созданию плавной переходной зоны, увеличенной до 1,0 - 1,2 мм, от зака ленного слоя к исходной структуре по сравнению с серийной за калкой, создающей резко очерченный закаленный слой с переходной зоной 0,5 - 0,7 мм,

4. Штематическое планирование эксперимента позволило найти область наиболее устойчивых режимов ТО при уменьшении времени на грева ТВЧ и глубины слоя, что позволяет снизить показатели по ко роблению при обеспечении требуемой техническими условиями твердо сти закаленной поверхности гильз цилиндров.5. Применение термической обработки с предварительным подо гревом / независимо от вида подогрева - печной или ТПЧ / позволя ют, по сравнению с технологиями ТО Я Ш и ТЗДА, уменьшить средние арифметические показатели искажений макрогеометрии зеркала гильз цилиндров ; • коробления в 1,9 - 2,5 раза, • усадки в 1,6 - 2,3 раза, • овальности в 1,45 - 1,65 раза, доводя их максимальные зна чения соответственно : • коробления не более 0,2 мм, • усадки и овальности не более 0,1 мм.6. Учитывая значительное уменьшение искажений макрогеометрии, а также факторы технологической наследственности, предложено уменьшить в 5 - 9 раз припуск на механическую обработку, осущест вляемую после термообработки, исключив из технологического процес са операцию развертывания закаленного зеркала.Выполнение этих мероприятий позволило устранить усадку зерка ла гильз при старении, т.е. создать технологический процесс, обеспечивающий высокую стабильность макрогеометрии зеркала - их важнейший эксплуатационный показатель.7. Получена обобщенная математическая многомерная модель те хнологических процессов, серийного и предлагаемого, показывающая влияние отдельных операций и роль технологической наследственно сти на показатели качества и стабильность макрогеометрии зеркала гильз цилиндров. Модель предназначена для предварительной разра ботки новых технологических процессов по изготовлению аналогич ных деталей.8. Опытно-промышленная проверка, проведенная на Тутаевском заводе дизельных агрегатов, подтвердила высокое качество и ста бильность макрогеометрии гильз, изготовленных по предлагаемой технологии, внедрение которой обеспечит, согласно расчету, эко номический эффект 176,19 тыс. рублей /приложение I/.

1. Материалы ХХУ1 съезда КПСС. - М.: Политиздат, 1981. - 223 с.

2. Билик Ш.М. Макрогеометрия деталей машин. М.: Машиностроение, 1973. - 344 с.

3. Юргенсон А.А., Зеленская Г.И. Металлы быстроходных дизелейи их термическая обработка. М.: Машиностроение, 1964. - 267 с.

4. Величкин И.Н. Износостойкость и сроки службы деталей машин. -Вестник машиностроения, 1963, J6 I, с. 15-20.

5. Топоров Г.В., Горбунов В.Ф. Обоснование выбора металлов для деталей бурильных молотков. В кн.: Изв. Томского политехи, института. Свердловск, 1959, т. 108, с. I02-II7.

6. Курышев В.А. Об оптимизации прочностных и демпфирующих свойств серого чугуна. Вестник машиностроения, 1982, № 3, с. 63-65.

7. Долецкий В.А., Григорьев М.А. Конструкторско-технологические методы обеспечения надежности двигателей. М.: Изд-во стандартов, 1973. - 60 с.

8. Коваль И.А. и др. Исследование и доводка дизелей. М.: Машиностроение, 1966. - 166 с.

9. В об art &eorge Р. Ета£иа1ш$ the economics с/ ffectric Induction Heating for Meta^working. — P^ant. Sr?^.fg?lf 3/, />.137-wo.

10. Bfcllc/i R 7~ecfino£ogie c/er Тпс/иbisons/zarttsng iro/7Z)Lese£n7ot0/>teL£e/j. f^eAironrarme 3ft. j -/pfs/3&/, /£>. 122- </26,

11. Головин Г.Ф. Возможности и перспективы применения высокочастотного нагрева для термической обработки. В кн.: Новое в металловедении и прогрессивные методы термической обработки. Тбилиси, 1967, с. 109-122.

12. Повышение долговечности гильз цилиндров компрессоров высокого давления ./ И.Н. Богачев, Л.С. Дрейзин, Л.Г.Коршунов, А.А.Рудаков. В кн.: Конструир., исслед., технол. и организ. производства компрессор, машин.Сумы, 1975, с. 43-47.

13. Итоги науки и техники. Металловедение и термическая обработка: Обзор. М.: ВИНИТИ, 1980, т. 14. - 186 с.

14. Stafifa Zandsck ick tharte/i Sonc/pnvenfa/ifienKurizeitharUng). mo, 3/,19. Ind Heat\ ^ ^ p.

15. L a set* Hardened L in ens. — Prcgr. Zaifropc/^ /972;

16. Кондо Кокки, Мацуи Акира, Като Синдзи. Износостойкое покрытие /Тоета дзидося коге к.к. /. Япон. заявка № 54-112346, кл.12 А24, (С23 С7/00), заявл. 22.02.78, № 53-19302, опубл. 3.09.79.

17. Сиракура Хироси, Кога Наритака, Хаяси Наоеси. Метод упрочнения цилиндров ДВС металлизацией распылением /Хонда Гикэн к.к./. -Япон. пат. № 54-38585, кл. 12 A24I, (С23 07/00, заявл. 27.03.73, № 48-34081, опубл. 21.II.79.

18. Миясита Кэндзиро, Хатаэ Масатака. Способ изготовления гильзы цилиндра с помощью плазменного напыления /Никон гакки сэйдзо к.к./. Япон. пат. № 49-34572, кл. 12 A24I, (С23 С7/00), заявл. 5.12.70, опубл. 14.09.74.

19. Emde P. Qureissemen t par re/i/sior? Qufier/cci-effe d'artfres a catnes en -fonte prase. — Tract. t/u>r/r?y S9S0fWW, р.

20. Sato ЛЬДиа&с^ l/masa&i Xatwro. A/Mod &f sur/ac? frarde/jLap f T&yp TCo^go ^^ ^s/tiura fogy о i.k. /7am. CW#f tj. (C2f ®//об, с г? ^5/oo)j эаяйл Otyfa. 2S. /г. ft/>uof. 9.09.?^ л/Щ JO-fSZ.

21. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. Т. 2 / Под ред. И.В.Крагельского, В.В.Алисина. -М.: Машиностроение, 1979. -358 с.

22. Самылов В.А. Влияние термической обработки на износостойкость высокохромистого сплава. В кн.: Тр. Тюмен. индустр. инст-та, 1975, вып. 45, с. 81-83.

23. Еяизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения долговечности машин. Изд. 2-е перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1969. - 400 с.

24. Семенченко М.Р., Лысенко Я.И., Миронов М.С. Повышение долговечности чугунных гильз паровоздушных молотов. Технология автомобилестроения, 1978, № II, с. 15-17.

25. Повышение износостойкости деталей цилиндропоршневой группы компрессоров КТ-6 обработкой в атмосфере пара. / В.П.Овчаров, Н.С.Дубовик, Г.А.Дирельсон, Н.П.Витченко. Вестник машиностроения, 1980, № 4, с. 31-32.

26. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов, т. I. М.: Машиностроение, 1974. - 472 с.

27. Головин Г.Ф. Остаточные напряжения и деформации при поверхностной высокочастотной закалке. М.-Л.: Машгиз, 1962. - 102 с.

28. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. -М.: Изд-во АН СССР, I960. 351 с.

29. Елизаветин М.А. Повышение надежности машин. М.: Машиностроение, 1968.- 267 с.

30. Елизаветин М.А. Повышение надежности машин. Изд. 2-е пере-раб. и доп. - М.: Машиностроение, 1973. - 431 с.

31. Зельбет Б.М. Закономерности изменений размеров подшипниковых колец из холоднокатанных труб при термической обработке.В кн.: Труды секции металловедения и термической обработки металлов НТО Машпром. М., 1958, * I, с. 93-101.

32. Васильев Д.М., Евпашин Л.С. Пластическое последействие в металлах. Дурная технической физики, т. ХХУ1, вып. 6, 1956, с. I35I-I356.

33. B£oc/l Р Variations dtmensianneffes dts tiaitementthern? Су ye. М/с. mater.} e£ec.,

34. Л cAau-ffapp />afi cnc/c/etlon. — //p'tai/y cfeform^ J472, s/W, />. 43-4$;

35. Прогрессивные методы термической и химико-термической обработки. / Под ред. Ю.М.Лахтина. М.: Машиностроение, 1972. -184 с.41. //о/£ах fences? Я.Т. von. g)extortion in the //eat Treate/nent & earths. //eat. Treat, tfetafs., ? л//>.21-31.

36. Коцюбинский О.Ю., Адоян Г.А. Коробление чугунных деталей с закаленными направляющими. Станки и инструмент, Jfc 7, 1972, с. 20-21.

37. Адоян Г.А., Гини ЭЛ., Шевчук С.А. Коробление чугунных станочных отливок от релаксации остаточных напряжений. Станки и инструмент, № I, 1973, с. 28-30.

38. Кикута Мицуо. Коробление режущего инструмента при термической обработке. Сэймицу кикай, У* Precis. 1980, 46, & 10, с. I207-I2II.

39. Кудрявцев И.В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении. М.: Машгиз, 1951. - 278 с.

40. Cottretf jf. The foecar?cca£ properties of matter. /933.

41. Воробьев В.Г. Проблемы термической обработки в современном прецизионном станкостроении. Металловед, и терм, обраб. мет., № 5, 1969, с. 66-72.

42. Воробьев В.Г. О временном изменении механических свойств при внутренних превращениях. Металловедение и обработка металлов, № 3, 1958, с. 35-38.

43. Калетин Ю.М., Казанцев А.С., Печерских А.С. Закалка деталейс использованием пластичности стали при фазовых превращениях. В кн.: Современные пути преодоления автодеформирования при термической обработке металлических изделий. М., 1974, с. 7277.

44. Булгаков В.А., Кальнер В.Д., Юрасов С.А. Методы уменьшения коробления и.деформации деталей при термической обработке. -Вестник машиностроения, № 8, 1975, с. 75-79.

45. Подстригач Я.С. Математические методы оптимизации некоторых технологических процессов. В кн.: Математизация знаний и научно-технический прогресс. Киев, 1975, с. 107-128.

46. Кабаяси Дзюнмото. Предотвращение трещинообразования в процессе закалки. Ое кикай когаку, 1976, 17, Jfc 8, с. 58-63.

47. Дутковский А.Г., Малый C.A., Андреев Ю.Н. Оптимальное управление нагревом металла. М.: Металлургия, 1972. - 439 с.

48. Оптимизация процессов термической обработки инструмента. / Б.Ф.Трахтенберг, А.И.Иванов, Г.А.Котельников, М.С.Кенис. -Металловед, и терм, обраб. метЛ, № 8, 1977, с. 39-44.

49. РаААеп/яауе/* /(. £s far ve/xeAiedenen J us fit 6 ~ rungs mPt/wden der Ecnhartunps verr/aAcAafia/k tenlstticAe-A/arter. TecA/7. A/ctit^5V, A/f f />.59. ^oris? о ft Erkennen ипс/ ЦггасАеп* ггол War/netcAaneffangs-fe/ieen. itiTF^ л/4,

50. Пономарев В.П. Управление точностью в сложных процессах изготовления деталей машин. Стандарты и качество, № 2, 1979, с. 25-28.

51. Мочалов А.Н. Технологические пути повышения качества, надежности и долговечности деталей. В кн.: Оптимизация процессов резания жаро- и особопрочных материалов. Уфа, 1977, № 2,с. 154-158.

52. Ящерицын П.И., Скорынин Ю.В. Технологическая и эксплуатационная наследственность и ее влияние на долговечность машин. Минск: Наука и техника, 1978. - 120 с.

53. Маталин А.А., Моисеев И.П. Коробление тонкостенных деталей в процессе их механической обработки. В кн.: Технология и автоматизация машиностроения. Киев, 1968, вып. 4, с. 47-53.

54. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. - 223 с.

55. LccktenSe^ //., Jnurenaft/ng vest BeanSeitvnpsfoP^ee/ra/>/г0П in Жг AO&>pi-Sc/i£/t fertc gangs ъ-РгАелес№i$g. zT ТрсАп. Moc/iseA. 0. G-uerie&e S/acfdefaf^ 19?* л/4; /Ь.ЦОЯ-Ш

56. Промптов А.И.,Козирук Г.П. Моделирование процесса технологического наследования при образовании остаточных напряжений и деформаций. В кн.: Повышение эксплуатационных свойств деталей машин технологическими методами. Иркутск, ИЛИ, 1978,с. 55-60.

57. Технический прогресс на ЗИ1е./ Под ред. П.Д.Бородина. М.: Машиностроение, 1976. - 288 с.

58. Прогрессивные технологические процессы в автостроении. / Под ред. лауреата Лен. премии проф. С.М.Степашкина. М.: Машиностроение, 1980. - 319 с.

59. Исследование термоциклического старения чугунных деталей станков. / В.А.Перов, П.В.Новичков, В.И.ГУнин, М.Г.Иванов.В кн.: Современные пути преодоления автодеформирования при термической обработке металлических изделий. М., 1974, с. 167-174.

60. Коротких Б.Л., Ханукаев И.Н. Повышение качества, надежности и долговечности деталей машин путем их изготовления из заготовок с минимальными припусками. В кн.: Расчетн. методы в стр-ве. М., 1975, с. 79-83.

61. Шишенко Л.А., Федоренко В.П. Изменение геометрической формы гильз цилиндров в процессе естественного старения. Вестник Харьковского политехи, ин-та, 1979, № 158, с. 44-47.

62. Пивоварский Е. Высококачественный чугун. Том I. М.: Металлургия, 1965. - 650 с.

63. Ахмедов Х.А., Селиванов Н.М. Влияние удаления неравномерного припуска на распределение остаточных напряжений в высокоточных гильзах. Изв. ВУЗов. Машиностроение, № 5, 1977, с. 180-182.

64. Гольдшмидт М.Г., Шлякман Б.М. Способ обработки нежестких деталей при заданном допуске на их коробление. В кн.: Повышение эксплуатационных свойств деталей машин технологическими методами. Иркутск, ИЛИ, 1978, с. 50-54.

65. Леонов В.А. Влияние условий фрезерования на остаточные напряжения и остаточные деформации. В кн.: Повышение эксплуатационных свойств деталей машин технологическими методами. Иркутск, ИЛИ, 1978, с. 66-70.

66. Mosneaq Joanf RkeLncft Kvrtt Stancdn Marce£ Юогсл vpfi. Ma^Cna automata pentru frretneaiiLrea prin Мг/cfcp acofioanefor* c/dn%ate Шла MTf>actow/*. /7ат. CPP / ы. /iС 2/ty (С<?/ 6/9/321 3a<?Ss.

67. Смольнжов E.A., Ковалева Л.И., Синелыциков Т.К. Деформация круглых плашек из стали ХВСГ при термической обработке. -Станки и инструмент, № 10, 1975, с. 17-19.

68. А.С. № 534502 (СССР). Способ закалки чугунных деталей. / Н.П. Коржов, Р.В.Карабиц., А.Я.Комочкин. Заявл. 6.II.74 J&20727I0, опубл. 9.03.77 в Б.И. № 41, МКИ С 21 Д1/Ю.

69. Русов К.Д., Молосников Н.Д., Чувачко В.М. и др. Поточная автоматическая линия душ термической обработки гильз цилиндров двигателей ЯМЗ. Технология автомобилестроения, № 4, 1981, с. 28-30.

70. Горбульский И.Я., Иванов В.А. Индукционная закалка автотракторных двигателей. М.; Машгиз, 1955. - 120 с.

71. Ha fitипср W. Z/fer&guftgen оДрг/^аМгп/г. artu/tg gusseiser/Ler енure&e/i. — /farter, 7есЛ/г. A/c-tt.^

72. Егоров И.В., Перекопская Е.Л. Индукционная закалка плоских деталей с минимальным короблением. В кн.: Современные пути преодоления автодеформирования при термической обработке металлических изделий. М., 1974, с. 93-96.

73. Вельбой В.Ф., Иванов А.А. Повышение износостойкости внутренних конусов Морзе. Станки и инструмент, № 3, 1981, с. 23-24.

74. Мухортов B.C. Станок для закалки ведущих колес гусеничных тракторов. Механиз. и автоматиз. произ-ва, Jfc 10, 1976, с.20.

75. Кобаско Н.И. Современные пути преодоления автодеформирования и трещинообразования при закалке металлических изделий. В кн.: Современные пути преодоления автодеформирования при термической обработке металлических изделий. М., 1974, с. 22-30.

76. Кобаско Н.И. Закалка стали в жидких средах под давлением. -Киев: Наук, думка, 1980. 208 с.

77. Геллер Ю.А., Моисеев В.Ф., Маматкулов Д.Д. Термическая обработка, снижающая деформацию деталей станков. Станки и инструменты, Jfc 8, 1977, с. 35-37.

78. А.с. № 437553 (СССР). Способ правки полых изделий с переменным профилем в сечении. / И.И.Казакевич. Заявл. 3.01.721732896, опубл. 30.07.74 в Б.И. № 28, МКИ B2I ДЗ/16.

79. Zskierka StantsfavTj Tufoefeuric? We&znsAa.-Watery do Jofanta, Pr?egcnaie wstefine proxac/ntc orfra-ScazeA cffia oc/£$ita£cen A^zy oSrofoz Mefiirt ej.-Zese. PC test} M7S,

80. Кидин И.Н. Физические основы электротермической обработки металлов и сплавов. М., Металлургия, 1969. - 376 с.

81. Теплообмен в двигателях и теплонапряженность их деталей. / Н.Х.Дьяченко, Н.С.Дашков, А.К.Костин, М.М.Бурин. Л.: Машиностроение, 1969. - 248 с.

82. Силин С.С., Безъязычный В.Ф., Шарова Т.В. Определение режимов резания по заданному уровню остаточных напряжений. В кн.: Научные принципы управления качеством поверхностного слоя при механической обработке. Ярославль, № 5, 1976, с.32-40.

83. Кирия Г.Ш., Бунина Ю.К., Иванова Л.Х. Поверхностное упрочнение серого чуптуна индукционным оплавлением. Металловед, и терм, обраб. мет., Jfc 5, 1982, с. 58.

84. Первый Международный Конгресс по термической обработке металлов. Металловед, и терм, обраб. мет., № 6, 1982, с. 61-62.

85. Жуков А.А. и др. Поверхностное упрочнение чугунных деталей излучением ОКГ. ФХММ, № I, 1975, с. 84.

86. I. Головин Г.Ф., Зимин Н.В. Технология термической обработкиметаллов с применением индукционного нагрева. 4-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1979. - 120 с.

87. Абрамов В.В. Остаточные напряжения и деформации в металлах.- М.: Машгиз, 1963. 335 с.

88. Расчетные методы оценки трения и износа. Брянск: Приокское книжное изд-во, Брянское отделение, 1975. - 232 с.

89. Колкер Я.Д. Математический анализ точности механической обработки деталей. Киев: Техника, 1976. - 200 с.

90. Дубровин М.Г. Определение деформаций и износа гильз цилиндров дизелей методом топографии. Автомобильная промышленность,Л 4, 1969, с. 7-9.

91. Дубровин М.Г. Некоторые вопросы влияния микро- и макрогеометрии гильзы цилиндров двухтактных дизелей на ее износостойкость и работоспособность. Автомобильная промышленность,Л 7, 1966, с. 38-39.

92. Дубровин М.Г. Исследование влияния микро- и макро геометрии гильзы цилиндров четырехтактных дизелей на ее долговечность.- Автомобильная промышленость, Л II, 1967, с. 29-31.

93. Поверхностная закалка чугунных гильз цилиндров двигателей. /В.А.Жильцов, Н.В.Косарева, С.В.Волков, Ю.А.Литвинцев. -Ярославль, 1979, 5 с. Рукопись представлена Ярославским политехи, ин-том. Деп. в ЦНИИТЭИ трактореельхозмаш, 1980,№ 8, с. 72, 16 149.

94. Косарева Н.В., Жильцов В.А., Литвинцев Ю.А. Технологичность гильз цилиндров, упрочняемых поверхностной закалкой. В кн.: Проблемы обеспечения технологичности конструкций в машиностроении. Брянск, 1980, с. 59-60.

95. Жильцов В.А., Беляев В.И., Литвинцев Ю.А. Малодеформационная закалка гильз цилиндров как элемент материалосберегающей технологии их механической обработки. В кн.: Технология и средства производства заготовок деталей машин. Свердловск, 1983, с. 33-34.

96. Шерман А.Д., Якушин Н.Н. Чугуны для гильз цилиндров автомобильных двигателей. М.: НИИНавтопром, 1978. - 72 с.

97. Разработка керамических деталей двигателей в Японии. Автомобильная промышленность США, № 9, I 82, с. 10.

98. Канарчук В.Е. Исследование интенсивности износа гильз двигателей ЯМЭ-236. Автомобильная промышленность , № 4, 1970, с. II-I3.

99. Влияние схемы упрочнения гильз цилиндров лазерным излучением на износостойкость. / В.М.Андрияхин, В.П.Васильев, В.К.Седу-нов, Н.Т.Чеканова. Металловед, и терм, обраб. мет., № 9, 1982, с. 41.

100. EfyLngefi Я. Inc/uktives Garten iro/г urerAst■ ~ ЕёеЦмшагте Internationa^ />.3?-39.

101. Кокора А.Н., ЖУков А.А., Эпштейн Л.З. Поверхностное упрочнение деталей из серого чугуна излучением лазера непрерывного действия. Физ.-хим. обработка мет., № 3, 1977, с. 28.

102. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970. - 252 с.

103. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

104. Уоле^а. H.t Tzhino Т 1/}юс Щгуха ем с /7?е#№/>ат^/>о# маПО6Р/>УНОРЯ?У ftfewP; c/fffat/ntftoJ иvpyxc?. I/mow, Тмало, J Jap. Pou/xtfiymen's Soe.f />.300

105. Кугель P.В. Долговечность автомобиля. M.: Машгиз, 1961. -432 с.

106. Чернышев Г.Д., Малышев А.А. Повышение надежности дизелей ЯМЗ. и автомобилей КрАЗ. М.: Машгиз, 1974. - 288 с.

107. Исхаков С.С. Термическая обработка деталей в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении. Металловед, и терм.обраб. мет., № 2, 1982, с. 2.

108. Vc,$vaaat/u2ti S. Т/ге proJPe/r? о/ distortion in /zeat treatment. TISKO, ^ A W-2M.

109. IsLtenAa et af. Oc/ksita£cenia oturoroxr fo'f -i^at^cA podcfanyc/i oSfoSce ciepfao-cfe/nicz/i ej on2? /lartowan-Lu tiidt/Acfi/wntf.-Pofilec/iniAa aestochfc^a^ Zeszytyur nau/koare, p. M-tfg.

110. Яковлев Г.М. Технологические основы надежности и долговечности машин. Минск: Беларусь, 1964. - 334 с.

111. Технологические остаточные напряжения. / Под ред. д-ра техн. наук проф. А.В.Подзея. М.! Машиностроение, 1973. - 216 с.

112. Меден А.И. Конструктивные мероприятия по ограничению тепловой напряженности втулок и крышек цилиндров форсированных дизелей. В кн.: Теплонапряженность поршневых двигателей. Ярославль, 1978, с. 32-45.

113. Одинг И;.А. Вестник машиностроения, Л 4, 1943, с. 5.

114. Абрамов В.В. Образование остаточных напряжений при поверхностной закалке. Металяовед. и терм, обраб. мет., Л 12, 1958,с. 21.

115. Пугачев B.C. Теория вероятностей и математическая статистика.- М.: Наука, 1979. 496 с.

116. Кисино и др. Фазовые переходы, теплопроводность и упругоплас-тические напряжения при закалке стали. Дзайре, 1979, т. 28, № 312, с. 861-867.

117. Технологические основы электротермической обработки стали. / В.Н.Гриднев, Ю.Я.Мешков, С.П.Ошкадеров, Н.Ф.Черненко. -Киев: Наук, думка, 1977. 205 с.

118. Русов К.Д., Стекольников В.В. Новая полимерная закалочная среда ЗСП-1. Металловед, и терм, обраб. мет., 2, 1977, с. 35-37.

119. Чечекин Ю.Ф., Шигарев А.С. Основные направления развития термического производства. Технология автомобилестроения, № 4, 1981, с. 1-6.

120. SinfPe st/>o6e Ae/u'np cwiftp Off. ProfaottOK (WSJ} W2/ M, и/^ jb.ss

121. Miffcns Peter Jsiter/zatconaf neurs~ rfufo/vot. Тяг/, 1Щ ^

122. Исследование возможности повышения стабильности геометрии гильзы применительно к рабочим условиям: Отчет / Яросл. политехи. ин-т; руководитель темы Ю.А.Литвинцев; инв. № 0282. 0074471. Ярославль, 1982. - 77 с.

123. Основы технологии машиностроения. / Под ред. В.С.Корсакова.- Изд. 3-е, доп. и перераб. М.: Машиностроение, 1977. -300 с.

124. Методика (основные положения) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. Гос.ком. Совета Министров СССР по науке и технике. М.: Экономика, 1977. -45 с.

125. ГОСТ 14.311-75. Правила разработки и применения технологических процессов и средств технологического оснащения. М.: Издательство стандартов. 1975.

126. ГОСТ 26642-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. М.: Издательство стандартов. 1981.

127. Ящерицын П.И., Рыжов Э.В., Аверченков В.И. Технологическая наследственность в машиностроении. М.: Наука и техника, 1977. - 256 с.

128. Михайлов А.Н., Сулейманов М.А. Влияние растягивающих остаточных напряжений возле центрального отверстия на выносливость валков холодной прокатки. В кн.: Остаточные напряжения в заготовках и деталях крупных машин. Свердловск, 1971, с. 159.

129. ЯеМе Gowa/i 'Uf.M getenf depefcft/nesits en i:ion frartfencfifl//eat treatement о/ /т?е/а &}1972} гг. * ^ />. 39- w.

130. Новик Ф.С. Металловедение цветных, редких и радиоактивных металлов. Раздел: Математические методы планирования экспериментов в металловедении. М.: изд-во МИСиС, 1976. - 130 с.

131. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1974. - 231 с.

132. Ильинский Д.Я. Обоснование решений при проектировании иэксплуатации машин и линий легкой промышленности. М.: Легкая индустрия, 1973. - 64 с.

133. Дальский A.M. Проблемы повышения качества высокоточных деталей машин технологическими методами. В кн.: Тр. МВТУ, 1980, Jfe 341, с.3-8.

134. ГУрский Е.И. Теория вероятностей с элементами математической статистики. М.: Высшая школа, 1971. - 328 с.

135. ГОСТ 11.006-74. Правила проверки согласия опытного распределения с теоретическим. М.: Издательство стандартов. 1974.

136. Обработка результатов эксперимента на ЭВМ. Часть 1,2. / Под ред. Н.Н.Аниськиной, Ю.В.Василькова. Ярославль, Я11И, 1982.- 62 с.

137. Большев Л.Н., Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики.- М.: Наука, 1965. 474 с.

138. Марков А.Д., Волосевич Ф.П. Краткий справочник контрольного мастера машиностроительного завода. Л.: Машиностроение, 1973. - 312 с.

139. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие. / Под ред. Р.А.Макарова. М.: Машиностроение, 1975. - 288 с.

140. Гаврилов А.Н. Основы технологии приборостроения. М.: Высшая школа, 1976. - 328 с.

141. Косарева Н.В., Литвинцев Ю.А. Оптимизация процесса термической обработки чугунного литья гильз. В кн.: Повышение прочности отливок в машиностроении. М.: Наука, 1981, с. I59-I6I.

142. Косарева Н.В., Аршинов В.Д., Литвинцев Ю.А. Изменение макрогеометрии гильз цилиндров двигателей при термообработке. -Двигателестроение, № 5, 1979, с. 40-41.