автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Совершенствование технологии термической обработки гильз цилиндров дизельных двигателей на основе анализа их напряжённо-деформированного состояния

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1. Влияние деталей цилиндро-поршневой группы на надёжность двигателя.

1.2. Механизмы изнашивания гильз цилиндров.

1.3. Пути борьбы с различными видами износа.

1.4. Обоснование выбора материала для гильз цилиндров и процесса его обработки.

1.5. Влияние напряжённого состояния гильз цилиндров на показатели их качества.

1.6. Влияние стабильности макрогеометрии гильз цилиндров на её работоспособность.

1.7. Постановка задачи работы.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ.

2.1. Разработка феноменологической модели формирования напряжённо-деформированного состояния гильзы при закалке ТВЧ.

2.2. Теоретические предпосылки совершенствования технологических процессов термической и механической обработок гильз цилиндров.

3. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1. Характеристика формы гильз цилиндров, их материала и его структуры.

3.2. Характеристика технологии и использованного оборудования для изготовления гильз цилиндров.

3.3. Методика определения параметров термообработки и основных показателей качества гильз.

3.4. Методика определения остаточных напряжений.

3.5. Методика исследования микрорастрескивания закалённого слоя.

3.6. Методика проверки износостойкости гильз цилиндров.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ НА МАКРОГЕОМЕТРИЮ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ.

4.1. Анализ влияния основных операций и параметров, определяющих искажение макрогеометрии гильз.

4.2. Оценка влияния факторов на максимальную овальность зеркала гильз после закалки.

4.3. Исследование влияния различных способов термообработки и технологий изготовления на изменение макрогеометрии гильзы и её размерную стабильность.

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ НА НАПРЯЖЁННОЕ СОСТОЯНИЕ

И МИКРОРАСТРЕСКИВАНИЕ ЗАКАЛЁННОГО

СЛОЯ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ.

5.1. Исследование влияния технологии изготовления на напряженное состояние гильз цилиндров.

5.2. Оценка влияния технологии термической и механической обработок гильз на перераспределение остаточных напряжений.

5.3. Распределение остаточных тангенциальных напряжений по длине гильз по окончании механической обработки (готовых).

5.4. Образование микротрещин в закалённом слое серого чугуна при различных видах термообработки.

5.5. Исследование изменения распределения микротрещин по глубине закаленного слоя в гильзах после механической обработки.

5.6. Влияние остаточных напряжений на микрорастрескивание закалённого слоя.

5.7. Исследование влияния микрорастрескивания на износостойкость гильз.

6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

6.1. Описание конструкции установки для подогрева гильз ТПЧ.

6.2. Описание изменений, вносимых в конструкцию закалочной установки ТВЧ.

7. ОПТИМИЗАЦИЯ ПРЕДЛАГАЕМОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТЕРМООБРАБОТКИ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ.

7.1. Математическое моделирование предлагаемого процесса термообработки.

7.2. Оптимизация предлагаемого процесса термообработки гильз.

8. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ГИЛЬЗЫ В ПРОЦЕССЕ СБОРКИ ДВИГАТЕЛЯ

И ЕГО ИСПЫТАНИЙ.

8.1. Влияние сборки на напряжённое состояние гильзы и изменение её макрогеометрии.

8.2. Исследование влияния изменения технологии изготовления гильз цилиндров на работу двигателя.

8.3. Анализ влияния напряжённого состояния гильзы на её работу в двигателе.

ВЫВОДЫ.

Качество определяют как способность удовлетворять требования клиентов. В отношении двигателей внутреннего сгорания (ДВС) клиентов интересует прежде всего надёжность. Создание надёжных двигателей внутреннего сгорания невозможно без наличия современной производственной и технологической базы, обеспечивающих: получение деталей двигателя необходимого для безотказной работы качества, их сборки, высокоточного контроля различных параметров на всех этапах изготовления двигателя и правильное его техническое обслуживание. Поэтому изучение влияния технологии изготовления деталей на их свойства, оказывающие влияние на работу двигателя в целом является важным и актуальным.

Известно, что ошибки производства чаще всего выявляются при контроле и эксплуатации (-80 %). Это приводит любое предприятие к значительным убыткам, что связано с так называемым «правилом десяти»: каждая стадия производства увеличивает стоимость исправления ошибки в десять раз. Если устранение одной ошибки на первой стадии производства будет стоить одну денежную единицу, то устранение этой ошибки на второй стадии производства будет стоить 10 денежных единиц, на третьей стадии -100 денежных единиц, на четвертой - 1000 денежных единиц и т.д. Поэтому очень важно для предприятия определять и устранять ошибки на стадии их возникновения.

Таким образом оценивая воздействие технологии на свойства деталей и выбирая оптимальный вариант можно предсказать их поведение при эксплуатации двигателя и уже на первых стадиях изготовления деталей избежать возможных дефектов, что важно не только для удовлетворения потребностей клиентов, т.е. создания высококачественного двигателя, но и для повышения экономичности производства. Поэтому данная работа посвящена изучению воздействия термической и механической обработок гильз цилиндров на стабильность их геометрических размеров и износостойкость.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

выводы

1. Анализ существующей технологии закалки ТВЧ с учётом градиента температур в стенке ГЦ, механических свойств серого чугуна и структурных превращений в закаливаемом слое показал, что недостаточная стабильность макрогеометрии серийных гильз может быть связана с формированием на зеркале значительных растягивающих напряжений, а в незакалённом металле значительных сжимающих напряжений. Кроме того при этом должна происходить усадка чугуна, связанная с его «ростом», т.е. уменьшением плотности. Показано, что изменяя градиент температур в стенке закаливаемой гильзы можно изменить и распределение остаточных напряжений. Исходя из этого предложена опытная технология закалки, включающая предварительный подогрев и одностороннее внутреннее охлаждение.

2. Проведено исследование влияния технологических операций изготовления серийных и опытных ГЦ на её макрогеометрию. Показано, что разработанная технология термической обработки с предварительным подогревом гильз ТПЧ до 573.598 К (300.325 °С), закалкой только с внутренним закалочным охлаждением и отпуском ТПЧ обеспечивает получение гильз с короблением зеркала меньше 0,2 мм, максимальной овальностью в рабочей зоне меньше 0,1 мм и усадкой меньше 0,12 мм. При этом по сравнению с серийной технологией несколько снизилась овальность, а усадка уменьшилась в два раза, что обеспечивает уменьшение в четыре раза припусков на механическую обработку и исключение из технологии лезвийной операции развёртывания закалённого слоя.

3. Выяснено, что параметры макрогеометрии готовых гильз не зависят от технологии изготовления. Однако уже в течение первых суток хранения эти показатели становятся существенно отличающимися: диаметр ГЦ изменяется - у серийных уменьшается, у опытных - увеличивается, но в два раза меньше, т.е. стабильность ГЦ повышается.

4. Показано, что для опытных технологий с применением перед закалкой ТВЧ предварительного подогрева ТПЧ коробление зеркала гильз при термической обработке в основном будет определяться максимальными усадкой и овальностью. Установлено, что на величину максимальной овальности влияет множество факторов, из которых наиболее существенными являются: исходная овальность гильзы, ее напряженное состояние, распределение температур по сечению стенки и правильный выбор энергетических параметров закалки (недогрев и перегрев увеличивают вероятность роста максимальной овальности). Усадка определяется в основном процессами происходящими во время закалки: пластическим деформированием закаливаемого слоя и его микрорастрескиванием (ростом).

5. Экспериментально получены распределения остаточных напряжений в стенке гильз, как серийных, так и опытных, которые по характеру совпадают с кривыми полученными в результате теоретического анализа. Показано, что в процессе изготовления происходит разгружение гильзы, хотя характер распределения в целом не изменяется: у серийных гильз на зеркале - растягивающие, а в незакалённом металле - сжимающие; у опытных гильз на зеркале - сжимающие, а в незакалённом металле -растягивающие.

6. Предложен механизм усадки поверхностно закаленных ТВЧ гильз из серого чугуна, который обусловлен его "ростом" при охлаждении (микрорастрескиванием) части закаленного слоя, расширившегося в процессе нагрева ТВЧ под закалку. Показано, что дополнительное закалочное охлаждение водой (при повышенном времени нагрева) по сравнению с охлаждением воздухом, разогретого ТВЧ поверхностного слоя, увеличивает плотность микротрещин в 1,5 - 2 раза, способствуя их неравномерному распределению по глубине, что связано с увеличением перепада температур в разогретом слое при охлаждении. Высокий отпуск после закалки в 4 - 10 раз уменьшает плотность микротрещин, что связано со стремлением к совершенствованию структуры за счет уменьшения плотности всех видов дефектов, обусловленного возможностью диффузионного перераспределения элементов.

7. Предложен механизм изменения прочностных свойств деталей из серого чугуна, подвергавшихся поверхностной закалке с последующим отпуском, т.е. отсутствие изменения или их снижение после поверхностной закалки и низкого отпуска из-за микрорастрескивания металлической основы по графитным включениям, служащих концентраторами напряжений, и их повышения после поверхностной закалки с последующим высоким отпуском из-за зарастания микротрещин.

8. Разрыхление, растрескивание поверхности закалённого слоя при изготовлении, а также при изнашивании обуславливает уровень износа при установившемся режиме трения на образцах. Степень растрескивания зависит от того на какие напряжения: сжимающие или растягивающие , накладываются напряжения от механической обработки и от напряжений, возникающих в поверхностном слое при трении. В связи с этим, припуск на механическую обработку серийных гильз должен составлять 0,6. .0,8 мм при глубине закалённого слоя 3,6.3,2 мм. При использовании для закалки опытных гильз подогрева ТПЧ и внутреннего закалочного охлаждения с самоотпуском необходим припуск 0,2 мм на сторону при глубине закалённого слоя 2,2.Л,1 мм .

9. Разработано, изготовлено и опробовано в производственных условиях оборудование, обеспечивающее включение предварительного подогрева ТПЧ в существующий технологический процесс с минимальными затратами и обеспечивающего изготовление гильз по опытной технологии и, дополнительно, обеспечивающей самоотпуск ГЦ в процессе закалки:

1£0 автоматическая двухручьевая установка для предварительного подогрева ТПЧ, модернизированная закалочная установка.

10.С использованием методов математического планирования экспериментов определён режим закалки, с помощью которого в гильзе создано такое распределение остаточных напряжений, которое обеспечивает стабильность её геометрии в рабочих условиях (деформация продольно разрезанных гильз близка к нулю). Этот режим характеризуется предварительным подогревом перед закалкой и дозированном внутренним и наружным охлаждением.

11 .Установлено, что в процессе работы двигателя происходит релаксация остаточных напряжений и изменение макрогеометрии. При этом серийные гильзы уменьшают диаметр, а опытные его увеличивают, но в два раза меньше, чем серийные.

12.Показана зависимость монтажной овальности от исходной в зоне максимального износа (28 мм от бурта). Установлено, что для повышения моторесурса двигателей необходимо ужесточение требований по овальности готовой гильзы с 25 мкм до 15.20 мкм.

13. Увеличение среднего диаметра ведёт к повышению абразивной износостойкости гильзы (колец), а рост исходной овальности свыше 20 мкм ведёт к снижению износостойкости и большему рассеиванию величины износа относительно среднего значения.

М.Создание стабильной готовой гильзы позволяет уменьшить её овализацию в процессе работы двигателя, которая наряду с усадкой в значительной степени ответственна за приработочные износы, а также за обкаточные натиры. Последние возникают вследствие резкого увеличения давления на пятнах контакта при уменьшении зазоров между кольцом и гильзой. Кроме того снижаются потери масла на угар и прорыв картерных газов.

1. Баланкин В.И., Александров A.M. Основные проблемы повышения надежности дизелей // Вопросы повышения надежности деталей: Труды ЦНИДИ. Л., 1979.- вып. 76.- С. 6-14.

2. ГОСТ 27.002 89. Надежность в технике. Основные понятия, термины и определения. - М.: Изд-во станд., 1990. - 5 с.

3. Гурвич И.Б., Сыркин П. Э. Эксплуатационная надежность. М.: Транспорт, 1984.- 141 с.

4. Рейн В.Ф. Возможности обеспечения равномерной работы цилиндров дизеля 84 ВН 15/16 // Двигателестроение. 1991. -N 2. -С.5-6.

5. Григорьев М.А., Пономарёв H.H. Износ и долговечность автомоблиьных двигателей. М.: Машиностроение, 1976. - 248 с.

6. Сомов В.А. Повышение моторесурса и экономичности дизелей. Л.: Машиностроение, 1967. - 194 с.

7. Горбун В.П. Пути уменьшения механических потерь ДВС (Обзор). // Автомобильная промышленность США. 1984. - N 12. - С.19-23.

8. Лощаков П.А. Результаты расчётно-экспериментальных исследований температурного состояния гильз цилиндров двигателя 84 13/14 // Двигателестроение. -1991.-NL- С.49-50

9. Аринкин В.В. Повышение работоспособности поршневой группы Д 100. -М.:Машгиз, 1959. 112 с.

10. Зеленова В.Д., Рыбакова Л.М. Критерии оценки задиростойкости закалённых гильз цилиндров ДВС // 3-е Собр.металловед.России, (Рязань), 2427 сент. 1996: Тез. докл. Рязань. - 1996. - С.143-144.

11. Масина М., Мотин А. Износ двигателей автомобилей ВАЗ // Автомобильная промышленность. 1985. - N 8. - С. 28-29.

12. Двигатели ЯМЗ-236, ЯМЗ-238 / Под ред. Г. Д. Чернышева. М.: Машиностроение, 1968. - 232 с.

13. Мишин И.А. Долговечность двигателей. Л.: Машиностроение, 1968.

14. Карпенков В.Ф. Пути повышения долговечности гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Пушино: Науч. Центр, 1996. - 96 с.

15. Старосельский A.A., Гаркунов Д.Н. Долговечность трущихся деталей машин. М.: Машиностроение, 1967. - 394 с.

16. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985. - 424 с.

17. Гречин В.П. Износостойкие чугуны и сплавы. М.: Машгиз, 1961. - 205 с.

18. Никитин М.Д. и др. Новые материалы и покрытия в дизелестроении. М.: ЦНИИТЭИтяжмаш, 1980.-50 с.

19. Аршинов В.Д. У вопросу повышения долговечности гильз цилиндров и поршневых колец двигателей ЯМЗ // Автомобильная промышленность. 1975. - С. 3-5.

20. Хруцкий О.В., Горшков В.Ф. Пргонозирование технического состояния втулок цилиндров дизеля // Двигателестроение. 1997. - 1-2, - С.35-36,25,52-54.

21. Хрущев М.М. Классификация условий и видов изнашивания деталей машин // Трение и износа в машинах: C6.VIII М.: АН СССР, 1953. - С.5-21.

22. Исаев В. Пути повышения долговечности цилиндров двигателей // Автомобильная промышленность. 1985. - N 6. - с.46-48.

23. Чернышёв Г.Д. и др. Повышение надёжности дизелей ЯМЗ и автомобилей КрАЗ. М., Машиностроение, 1974. - 288 с.

24. Григорьев М.А., Пономарёв H.H. Износ и долговечность автомобильных двигателей. М.: Машиностроение, 1976. - 248 с.

25. Крагельский И.В. Трение и износ. М.: Машгиз, 1962 . - 437 с.

26. Терминасов Ю.С. О механизме износа чугунных пар трения // Металловедение и термическая обработка металлов. 1978. - N 6 - С. 43.

27. Гурвич И.Б., Егорова А.П. Рабочая температура деталей автомобильных двигателей. М.: 1964. - 23 с.

28. Гурвич И.Б. Износ и долговечность двигателей. Горький: Волго-Вятскоекн. изд., 1970. 175 с.

29. Конвисаров Д.В. Трение и износ металлов. М.: Машгиз, 1947. - 182 с.

30. Евдокимов В.Д. Реверсивность трения и качество машин. Киев: Техника, 1977. - 145 с.

31. Шебатинов МЛ. и др. Повышение износостойкости серых чугунов для гильз цилиндров ДВС // Автомобильная промышленность. 1985. - вып.9. -С.12-14.

32. Пинчук В.Г., Концевой В.Ф. Некоторые структурные предпосылки трещинообразования при трении // Трение и износ. 1986. - т.VII. - N 1. -С.129-135.

33. Хрущев М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание. М.: Наука, 1970. -252 с. '

34. Евтифеев С.А., Синьковский A.C. Повышение износостойкости деталей, работающих в условиях ограниченной подачи смазочного материала // Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. - N 8. - С.59-60.

35. Зеленова В.Д. и др. Некоторые особенности износа поверхности цилиндров двигателей // Автомобильная промышленность. 1979. - N 8. - С.4-5.

36. Вернер К.А. и др. Повышение антизадирных свойств пары поршневое кольцо гильза цилиндра дизелей // Вестник машиностроения. - 1985. - N 1. -С. 19-23.

37. Мирошниченко И.Н. и др. Влияние формы и размеров включений графита на коррозионно-абразивный износ марганцевых чугунов // Неметаллические включения в литейных сплавах: Тез.докл. 4 Респ.науч.-техн.конф. 10-12 сент. 1985 г.-Запорожье, 1985.-С. 190-191.

38. Бутенко В.И. Влияние неоднородности структуры поверхностей трения на их износостойкость // Вестник машиностроения. 1987. - N 8. - С.23-24.

39. Опыт японской фирмы "Рикен корпорейшн" по производству деталей цилиндро-поршневой группы: Экспресс-информация. Зарубежный опыт. Конструирование и эксплуатация оборудования. Серия 4.

40. М.:ЦНИИТЭИавтопром, 1984. вып. 25. - 20 с.

41. Платонов В.Н. и др. Повышение прочности и эксплуатационной надёжности узлов и деталей дизелей. М.: ЦНИИТЭИтяжмаш, 1982. - 38 с.

42. Снитковский И.И. Влияние закалки на износостойкость серого перлитного чугуна // Металловедение и термическая обработка металлов. 1961. - N 5. -С.17-18.

43. Балашев А.Б., Мечикян Т.Е. Применение закалки ТВЧ и поверхностной пластической деформации для повышения контактной выносливости // Металловедением и термическая обработка металлов. 1981. -N 7. - С.58-60.

44. Седунов В.К. и др. Износостойкость пары трения гильза цилиндра -компрессионное кольцо // Металловедение и термическая обработка металлов. -1984.- N7.-С. 41-44.

45. Шишенко J1.A. Исследование влияния методов обработки на характеристики структуры поверхностного слоя ГЦ // Вести Харьк.политехн.ин-та. 1982. - N 194. - С.29-31.

46. Ghilardi F.G. La canne in ghisa di qualita come elemento fondamentele per lllincremento della durata dei motori endotermici // La Fonderia Italiana. 1976. - v.25. - N 12. - p.301-306.

47. Асташкевич Б.М. и др. Результаты испытаний закаленных ТВЧ цилиндровых втулок тепловозных дизелей // Вестник ВНИИжел. трансп. 1978. -N 7.-С. 25-27.

48. Гарбульский И.Я., Иванов В.А. Индукционная закалка автотракторных деталей. М.: Машгиз, 1955.- 119 с.

49. Икава К. Развитие процесса термообработки чугунов //Имоно. 1981.- т. 53.-N7.- С. 383-389.

50. Harrison W.L. Heat treatment 79 // Elektrowärme internetional: A review on the Birmingham conference. 1979. - v.37. - N 6. - p.328-329.

51. Яковлев Ф.И. Улучшение качества гильз цилиндров // Двигателестроение. -1985. -N 8. С.30-31.

52. Fachber. Huttenprax // Metallureitezverarb. 1980. - N 12. - p.l 151 -1152.

53. Абраменко Ю.Е. Автоматизация процесса упрочнения гильз ДВС // Автоматизация процессов образования неразъёмных соединений и упрочнения материалов в машиностроении: Труды 6 Совещания по автоматизации процессов машиностроения. М., 1976. - С. 137-141.

54. Русин П.И., Шапкин В.М. Влияние параметров высокочастотного нагрева на свойства закалённого серого чугуна // Металловедение и термическая обработка металлов. 1967. - N 9. - С.68-70.

55. Garaway M. Superioriti of the indaktion process // Metallyrgia. 1978. - v.45. -N3.- p.165-167.

56. Bregou J. Traitements thermiques superficiels des fontes // Traitements thermiques. 1966. -N 24. -p.19-27.

57. Билик И.М. Макрогеометрия деталей машин. M.: 1973.- 211 с.

58. Свет И.Т. и др. Повышение прочности и долговечности машин. Харьков: 1974.-348 с.

59. Дубровин М.Г. Исследование влияния микро- и макрогеометрии гильзы цилиндров на повышение моторесурса современных быстроходных дизель-моторов: Дис. канд. техн. наук. Ярославль, 1967. - 251 с.

60. Усенко В.И. Исследование размерноупрочняющей обработки гильз цилиндров автомобильных двигателей: Дис., канд. техн. наук. Владимир. -1974.-247 с.

61. Деформация гильз цилиндров двигателей ЯМЗ: Отчет о НИР / ЯМЗ. N 343/72. - Ярославль, 1973. - 30 с.

62. Чернышев Г.Д. и др. Повышение надежности дизелей ЯМЗ и автомобилей КрАЗ. М.: Машиностроение, 1974. - 288 с.

63. Гурмаза А.А. Причины образования пор и их влияние на износостойкость зеркала гильз тракторных двигателей: Дис. канд. техн. наук. Киев., 1979. -205 с.

64. Долецкий В.А., Григорьев М.Н. Конструкторско-технологические методыобеспечения надёжности. М.: Изд-во стандартов. - 1973. - 60 с.

65. Шишечко Л.А., Федоренко В.А. Изменение геометрической формы гильз цилиндров в процессе естественного старения // Вестник Харьковского политехнического ин-та. 1979. - N 158. - С.44-46.

66. Хенкин М.Л., Локшин И.Х. Размерная стабильность металлов и сплавов в точном машиностроении и приборостроении. М.: Машиностроение, 1974. -255 с.

67. Кислик В.А. Влияние деформации на износ стали // Трение и износ в машинах: Сб. 1946. - N 2. - 120 с.

68. Мишин И.А. Износостойкость деталей автотракторных двигателей. М.: Машгиз, 1960. - 268 с.

69. Русин П.И. и др. Эксплуатационные испытания чугунных звездочек комбайна, подвергнутых различным видам термической обработки // Автоматизация контроля технологических процессов сельхозмашиностроения: Сб. Ростов-на-Дону, 1965. - С. 25-27.

70. Размерно-числовые и отделочно-упрочняющие процессы обработки поверхностей деталей машин: Труды Алтайского политехнического института. Барнаул, 1975. - Вып. 26. - 105 с.

71. Корабеков М.М., Колев К.С. Метод исследования влияния сжимающих напряжений на износостойкость стали // Заводская лаборатория. 1976. - N 3. -С.332-334.

72. Сумина И.И., Демидов В.И. Влияние механических свойств и структуры стали на её износостойкость // Металловедение и термическая обработка металлов. 1979. - N 2. - С. 13-15.

73. Лашманов A.M., Рыбакова Л.М. Остаточные напряжения и их влияние на износостойкость деталей машин // Вестник машиностроения. 1985. - N 9. -С.8-12.

74. Дехтярь Л.И. и др. О влиянии остаточных напряжений на износ металлов // Заводская лаборатория 1969. -N 3. - С. 349-351.

75. Дьяченко П.Е., Смушкова Т.В. Износостойкость и остаточные напряжения в поверхностных слоях металла // Известия АН СССР. ОТН. 1954. - N 4. - С. 73-79.

76. Маталин A.A. Влияние механической обработки на износоустойчивость стальных деталей машин // Вестник машиностроения. 1954. -N 10. - С. 57-62.

77. Иванова B.C., Терентьева В.Ф. Природа усталости металлов. М.: Металлургия, 1975. -455 с.

78. Драйгер Д.А., Шевчук В.А. Исследование влияния внутренних напряжений в поверхностном слое стали на её сопротивление изнашиванию // Повышение износостойкости деталей машин: Сб.ст. Киев, Изд-во АН УССР. - 1956. -С. 81-93

79. Пучков В.П., Трунников В.В. и др. Баланс составляющих расхода масла на угар тракторного дизеля // Двигателестроение. 1991. - N 4. - С.4-5

80. Чайнов Н.Д. и др. Тепломеханическая напряжённость деталей двигателей. -М.: Машиностроение, 1972. 147 с.

81. Гоголицын М.А., Шиловский H.A. Аналитическое влияние некоторых факторов на монтажную деформацию ГЦ // Двигателестроение. 1989. - N 3. -С.8-9

82. Щурков В.Е. Повышение надёжности ЦПГ зарубежных автомобильных двигателей. Обзорная информация. - М.: НИИстандарт, 1990 - 49 с.

83. Вахтель В.Ю., Керчер Б.М. Причины овальности ГЦ при сборке двигателя // Автомобильная промышленность.- 1968. -N 12. С.27-29

84. Головин Г.Ф. Остаточные напряжения, прочность и деформации при поверхностной закалке токами высокой частоты. JL: Машиностроение, 1973 -144 с.

85. Русин П.И. Основы термической обработки чугуна при индукционном нагреве. Ростов-на-Дону: Изд.Ростовского ун-та, 1967. - 342 с.

86. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. -М.: Машиностроение, 1979. 397 с.

87. Кидин И.Н. Физические основы электротермической обработки металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1969. - 329 с.

88. Исследование возможности повышения стабильности геометрии гильз применительно к рабочим условиям: Отчёт о НИР (заключ.) / ЯПИ; рук. Ю.А.Литвинцев N ГР 79037275; инв. 02820074471 . - Ярославль, 1982. - 77 с.

89. Пустовойт А.П., Блиновский В.А. О методе исследования напряженного состояния после термической обработки в магнитном поле // Известия Северо -кавказского научного центра высшей школы ( технические науки ), 1975. № 3.- С.32-36.

90. Русин П.И. и др. К методике определения остаточных тангенциальных напряжений в деталях кольцевой формы // Заводская лаборатория, 1976. № 6.- С. 25-26.

91. Румшиский Л.З. Математическая обработка результатов экспериментов. Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1971. - 198 с.

92. Ельчанинов П.Н., Нудельман Л.Г. Упругие характеристики серого чугуна // Литейное производство, 1975. -14 2. С.21-22

93. Русин П.И. Теоретические и технологические основы термической обработки чугуна при индукционном нагреве: Дис.д-ра техн. наук. Минск, 1969. - 420 с.

94. Погодин -Алексеев П.И. Термическое улучшение серого чугуна // Вестн. инженеров и техников, 1940. N 2. - С.20-25.

95. Металловедение и современные методы термической обработки чугуна / Под ред. А.Ф.Ланда. М.: Машгиз, 1955. - 202 с.

96. Спивак Э.Д. Поверхностная закалка чугунов с индукционным нагревом ТВЧ. -М.: Стандартиздат, 1950. 44 с.

97. Андреева Г.Р. Влияние способа механической обработки ГЦ дизеля на их износостойкость // Двигатели внутреннего сгорания: Межвуз.сб.ст. -Ярославль, 1985. С.124-129

98. Маталин A.A. Технология машиностроения. Ленинград: Машиностроение, 1985.-247 с.

99. Шепеляковский К.З. Самоотпуск при высокочастотной закалке. М.: Машгиз, 1955.- 120 с.

100. Фридман М.Н. и др. Закалка при индукционном нагреве направляющих базовых деталей / Информационный листок N 82-115 Киевского отделения УкрНИИНТИ. Киев, 1982. - 2 с.

101. Петрова М.С. Исследование и разработка режимов отпуска отливок из серого чугуна. Дис. .канд.техн.наук. - Ростов-на-Дону, 1971. - 210 с.

102. Исследование влияния отпуска на качество ГЦ : Отчёт о НИР(заключ.) / ЯПИ; Рук. Ю.А.Литвинцев. N ГР 80046275. - Ярославль, 1982. - 59 с.

103. Разработка технологии термической обработки (с самоотпуском) чугунных гильз цилиндров двигателей ЯМЗ 236/238/240: Отчёт о НИР(заключ.) / ЯПИ; Рук. Ю.А.Литвинцев. N ГР Инв. 02850020854. - Ярославль, 1985. - 58 с.

104. Салтыков С.А. Стереометрическая металлография. М.: Металлургия, 1976.-272 с.

105. Адлер Ю.П. и др. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. - 261 с.

106. Обработка результатов эксперимента на ЭВМ. Методические указания (ч.1,2) / Н.Н.Аниськина, Ю.В.Васильков. Ярославль, 1982. - 35 с.

107. Ахназарова C.JL, Кафаров В.В. Методы оптимизации в химии и химической технологии. М.: Высшая школа, 1978. - 319 с.

108. Марчук Г.И. Методы вычислительной математики. М.: Наука, Главная редакция физико - математической литературы. - 1980. - 536 с.

109. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы планирования эксперимента. М.: Мир, 1981. - 516 с.

110. Гуляев А.П. Термическая обработка стали. М.: Машгиз, 1960. - 496 с.

111. Коцюбинский О.Ю. Стабилизация размеров чугунных отливок. М.: Машиностроение, 1974.-296 с.

112. Завьялов Ю.С. и др. Методы сплайн-функций. М.: Наука, 1980. - 350 с.

113. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник. М.: Машиностроение, 1985. - 232 с.

114. Ланкастер П. Теория матриц. М.: Наука. 1982. - 272 с.

115. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1978. - 647 с.

116. Асташкевич Б.М., Вершинина Н.И. и др. Влияние остаточных напряжений в поверхностном слое на износостойкость гильз цилиндров./ Металловедение и термообработка металлов, № 2, 1993. С.21-23.

117. Вершинина Н.И., Епархин О.М. и др. Исследование возможности повышения стабильности макрогеометрии чугунных гильз цилиндров с помощью термообработки./ Двигателестроение, №8, 1990. С.40-42.

118. Вершинина Н.И., Епархин О.М. и др. Стабилизация макрогеометрии чугунных гильз цилиндров при термообработке./ Вестник ВНИИЖТ, №1, 1990. С.35-37.

119. Вершинина Н.И., Литвинцев Ю.А. и др. Упрочнение чугунных деталей высокочастотной закалкой./ В кн. «Повышение качества деталей в машиностроении технологическими методами», Рыбинск, 1981. С. 103-104.

120. Аршинов В.Д., Вершинина Н.И. и др. Контроль качества термообработки чугунных гильз цилиндров.//«Исследования в области прогрессивной технологии и автоматизации производства»/ Межвузовский сборник научных трудов. Тула, ТПИ,1985. - С. 67-71.

121. Вершинина Н.И., Епархин О.М. и др. Оптимизация напряженно-деформированного состояния гильз цилиндров ДВС. / Сб. материалов 4-го собрания металловедов России, часть 2. Пенза, 1998. - С. 122-123.

122. А.с. № 981431 СССР, МКИ С22 С 37/10. Серый чугун./ Литвинцев Ю.А., Долецкий В.А., Чернышев Г.Д., Аршинов В.Д., Вершинина Н.И. и др.- Заявл. 09.02.81; опубл. 15.12.82. Зс.

123. А.с. SU № 1025735, МКИ А С21Д1/10 Станок для закалки внутренних поверхностей полых цилиндрических изделий./ Аршинов В.Д.,Вершинина Н.И., Епархин О.М., и др. — Заявл. 23.12.81; опубл. 30.06.83. 3 с.

124. Вершинина Н.И., Епархин О.М. Оптимизация режимов индукционной закалки с самоотпуском чугунных гильз цилиндров. / Сб. материалов международной НТК, часть 1. Пенза, 2000. - С.227-229.172