автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Повышение ресурса гильз цилиндров двигателей упрочняюще-антифрикционной обработкой

оид"—

На правах рукописи

Синяя Наталия Викторовна

ПОВЫШЕНИЕ РЕСУРСА ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЕЙ УПРОЧНЯЮЩЕ-АНТИФРИКЦИОННОЙ ОБРАБОТКОЙ (НА ПРИМЕРЕ ЗМЗ-511.10)

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического

обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ 5 [ ЛП Т

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Брянск - 2009

003482479

Работа выполнена в ФГОУ ВПО "Брянская государственная сельскохозяйственная академия".

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент

Лапик Владимир Павлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Пучин Евгений Александрович

доктор технических наук, профессор Носихин Павел Иванович

Ведущее предприятие: ФГОУ ВПО "Московский государственный университет природообустройства"

Защита состоится 23 ноября 2009 года в 13.00 часов на заседании диссертационного совета Д 220.044.01 при ФГОУ ВПО "Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина" по адресу: 127550, г.Москва, ул. Тимирязевская, 58.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО "Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина".

Автореферат разослан 22 октября 2009г. и размещен на сайте http://www.msau.ru 21 октября 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, профессор

Левшин А.Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Долговечность двигателя в значительной степени зависит от износа деталей цилиндропоршневой группы, в частности гильз цилиндров, лимитирующих его ресурс.

Предлагаемая технология упрочняющей обработки гильз поверхностно-пластическим деформированием (ППД) с одновременным нанесением антифрикционного покрытия позволяет снизить себестоимость ремонта двигателей, уменьшить износ гильз цилиндров, сократить время приработки деталей и повысить ресурс соединения «гильза-кольцо».

Цель исследований. Повышение ресурса восстанавливаемых гильз цилиндров методом поверхностно-пластического деформирования с одновременным нанесением антифрикционного покрытия.

Объект исследования. Технология упрочняюще-антифрикционной обработки гильз цилиндров двигателей ЗМЗ-511.10.

Предмет исследования. Поверхности трения гильз цилиндров.

Научные положения и результаты работы, выносимые на защиту:

- Теоретическое обоснование повышения ресурса гильз цилиндров методом поверхностной пластической деформации с применением антифрикционных покрытий;

- Результаты сравнительных лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаний двигателей с типовыми и экспериментальными гильзами.

- Технология восстановления гильз цилиндров методом поверхностной пластической деформации в ремонтный размер с одновременным нанесением антифрикционного покрытия.

Научная новизна заключается в обосновании зависимости глубины и степени упрочнения гильз цилиндров от технологических параметров обработки.

Методика исследований включала проведение лабораторных трибологических исследований образцов деталей и смазочно-охлаждающих составов, стендовые испытания двигателей с экспериментальными двигателями и эксплуатационные испытания.

Практическая значимость. Разработанный технологический процесс ремонта гильз цилиндров двигателей ЗМЗ-511.10 с применением поверхностной пластической деформации и одновременным нанесением антифрикционного покрытия по сравнению с типовым позволяет:

- снизить износ гильз цилиндров в 1,3 раза;

- сократить время стендовой обкатки двигателей в 1,9 раза;

- увеличить ресурс двигателей на 11%;

- получить экономический эффект за счет сокращения двух операций хонингования и сокращения времени обкатки двигателя.

Реализация результатов работы. Результаты исследований внедрены в ОАО «Глинищеворемтехпред» Брянской обл.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были представлены, обсуждены и одобрены на научно-практических конференциях Брянской ГСХА.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 работ, включая 5 публикаций по списку ВАК РФ и патент №76274 РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, семи глав, общих выводов и списка использованной литературы из 152 наименований. Работа изложена на 176 страницах машинописного текста, содержит 53 рисунка, 26 таблиц и 4 приложения.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении изложены актуальность темы, научная новизна и основные научные положения, выносимые на защиту.

В первой главе приведены результаты изучения состояния вопроса. Анализ литературных и патентных источников показал, что ресурс отремонтированных двигателей определяется износостойкостью цилиндропоршневой группы (ЦПГ) и составляет в сельском хозяйственном производстве 45...50 % от новых. Отремонтированные двигатели имеют наработку на отказ в 2...4 раза меньшую, по сравнению с новыми. Это происходит в основном из-за несовершенства технологии восстановления и упрочнения трущихся деталей двигателей, снижения коэффициента полезного действия ДВС за счет увеличения механических потерь в паре трения «гильза - поршневое кольцо». Поэтому подготовка поверхностей трения этих деталей с целью повышения их износостойкости является актуальной задачей.

Проблему повышения ресурса машин исследовали: Авитесян В.К., Азаревич Г.М., Бернштейн Г.Ш., Балабанов В.И., Гаркунов Д.Н., Григорьев М.А., Евграфов В.А., Ерохин М.Н., Карпенков В.Ф., Костецкий М.И., Крагельский И.В., Лялякин В.П., Носихин П.И., Отений Я.Н., Папшев Д.Д., Пучин Е.А., Сапарниязов H.H., Стрельцов В.В., Терхунов А.Г., Цыпцын В.И. и др.

В работе предлагается объединить ряд современных способов в единую технологическую цепочку. Применительно к гильзам цилиндров перспективным следует считать следующую технологию их восстановления: расточка для выведения следов износа под следующую обработку и поверхностная пластическая деформация (ППД) с одновременным нанесением антифрикционного покрытия.

Учитывая результаты проведенного анализа, были сформулированы основные задачи исследования:

1. Теоретически обосновать применение комплексной операции поверхностного упрочнения с нанесением антифрикционного покрытия.

2. Разработать методику определения фактической площади контакта «ролик-гильза» при раскатывании, глубины внедрения и упрочнения поверхностей трения гильзы цилиндров, интенсивности их изнашивания, расчет кинематики движения упрочняющих элементов раскатки.

3. Разработать методику проведения лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаний.

4. Разработать технологический процесс упрочняюще-антифрикционной обработки гильз цилиндров под ремонтный размер.

5. Провести трибологические, стендовые и эксплуатационные испытания упрочненных деталей и двигателей с экспериментальными гильзами.

6. Внедрить результаты исследований в ремонтное производство и дать экономическую оценку от внедрения.

Во второй главе представлено теоретическое обоснование упрочнения гильз цилиндров поверхностной пластической деформацией (ППД) с одновременной финишной антифрикционной обработкой (ФАБО).

Установлено, что нанесение антифрикционных покрытий при поверхностном пластическом деформировании способствует снижению интенсивности изнашивания деталей ЦПГ и предотвращает задиры и схватывания.

Разработана методика теоретического определения фактической площади контакта при раскатывании гильзы цилиндра, глубины внедрения и упрочнения поверхности трения гильзы цилиндров.

Рассматривая схему раскатывания гильз цилиндров (рисунок 1), можно определить зону напряженно-деформированного состояния поверхности трения.

На рисунке она обозначена точками АВСО. При движении ролика перед ним образуется упрочненно-деформированная зона на расстоянии /.

При пластических деформациях фактическую площадь контакта можно определить как отношение радиальной нагрузки к твердости деформируемой поверхности с учетом коэффициента трения.

Фактическая площадь контакта при неподвижном ролике равна

Р

Аг =—у—=Р1рг, (1)

НУ

где Ру - радиальная нагрузка;

Рг -фактическое давление;

ЯК-твердость по Виккерсу.

пя-глу5ина упрочнения] зоны

зона упрочнения

гильза

Рисунок 1 - Схема контакта «ролик-гильза» при поверхностной пластической деформации.

Глубину внедрения, упрочнения при перемещении ролика по поверхности гильзы определяем по формулам (2 и 3).

В отличие от фактических площадей контакта величина внедрения при неподвижном контакте и при скольжении отличаются:

где/- коэффициент трения; г - радиус ролика.

Рассмотрим схему раскатывания при условии: раскатка (конус) вращается (пк)\ корпус (сепаратор) с роликами вращается (пс); обрабатываемая гильза неподвижна (пг=0); раскатка имеет принудительное перемещение (5) вдоль оси гильзы; проскальзывание роликов отсутствует.

Используя схему движения роликов при раскатывании гильз цилиндров проведен расчет кинематики движения упрочняющих элементов раскатки. Определены частота их вращения и подача, что позволило рассчитать технологические параметры раскатывания.

Исследования процесса раскатывания показали, что наименьшая шероховатость поверхности достигается в том случае, когда размеры и угол установки ролика относительно поверхности гильзы выбраны так, что в статическом вдавливании ролика в металл длина пластического отпечатка по оси гильзы больше его ширины (рисунок 2).

Л и 0,7/,

(2)

/г =_

ск ягНУ

(3)

Рисунок 2 - Схема образования шероховатости раскатываемой (деформируемой) поверхности гильзы (форма контакта каплевидная): Айт-величина пластической деформации; Да^р- величина упругой деформации.

Расчет длины ролика Ь производим по формуле:

А/г

-^г=е—-

2жмхп

Л,

(4)

где е- коэффициент запаса е= 1,1... 1,2; Д/г - устанавливаемый натяг;

Е] - коэффициент, учитывающий выбранную величину г. е;= 1,3... 1,6; г - радиус вершины ролика; I - необходимая длина ролика.

Диаметр ролика для а0 =30'... 1° может быть определен по полуэмперической зависимости:

й = Кщ2а0,

(5)

где К-поправочный коэффициент равный при а0 =30'... 1° К=0,1 ...0,2. ^

Используя методику расчетной оценки износостойкости поверхностей трения деталей машин, сделан расчет интенсивности изнашивания гильз цилиндров при пластическом деформировании.

J=KbS'"R«^

(у+\)паср

(6)

где К- коэффициент, учитывающий упругопластические деформации;

Ь, V — параметры шероховатости;

8 - относительная величина внедрения контактирующих поверхностей;

п - число циклов до разрушения;

В.тса - максимальная высота шероховатости;

<1ср- средний диаметр фактического контакта

Для расчета интенсивности изнашивания необходимо определить величину относительного внедрения; средний диаметр зоны фактического контакта; число циклов до разрушения и ряд коэффициентов и показателей степени.

Для нашего случая интенсивность изнашивания гильзы цилиндров составила7,65х10"п:

Кинематические параметры раскатывания и результаты экспериментов позволяют определить технологические параметры раскатывания для получения оптимальной шероховатости и физико-механических свойств поверхности (таблица 1).

Таблица 1 - Технологические параметры раскатывания гильз цилиндров____

Параметры Обозначения Значения

Шероховатость до обработки д. 0,63 мкм

Частота вращения раскатки (конуса) Пк 500 мин"1

Радиальная подача Вр 0,12 мм

Подача раскатки на оборот й 0.002 мм/об

Величина натяга Д/г 0,1 мм

Скорость раскатывания V ' рас 144 м/мин

В технологии окончательной обработки гильз цилиндров предлагается наносить медное покрытие на внутреннюю поверхность гильзы в процессе ППД. Данный вид обработки позволяет произвести поверхностное упрочнение и нанести медное покрытие, служащее твердой смазкой в процессе приработки, что в результате позволит повысить износостойкость гильз цилиндров и увеличить их послеремонтный ресурс.

В третьей главе представлен комплекс экспериментальных исследований, общая методика исследований, обработка полученной информации, описание экспериментальных установок и применяемой контрольно-измерительной аппаратуры.

В комплекс экспериментальных исследований входили:

- лабораторные испытаний образцов деталей, моделирующие условия работы поверхностей трения деталей;

- исследования физико-механических характеристик трущихся поверхностей образцов и основных деталей;

- отработка новой технологии и испытания двигателей на ремонтных предприятиях;

- испытания отремонтированных двигателей в эксплуатационных условиях.

Операцию поверхностной пластической деформации поверхности трения проводили после расточки на сверлильном станке мод.2Н135 (рисунок 3) с использованием многороликовой раскатки (рисунок 4). Частота вращения гильзы п- 500 мин"1; подача 5 = 0,002 мм/об; натяг равен Л = 0,1 мм.

Общий вид экспериментальных гильз показан на рисунке 5.

Рисунок 4 - Многороликовая раскатка для ППД гильз цилиндров.

Рисунок 5 - Общий вид экспериментальных гильз: 1 - после расточки; 2 - после ППД; 3 - после ППД с антифрикционным покрытием.

Рисунок 3 - Установка для поверхностной пластической деформации гильз.

Стендовые испытания проводили на двигателях ЗМЗ-511.10 с гильзами, обработанными по типовой технологии: расточка, хонингование, черновое и чистовое. Для сравнения испытывали двигатели с гильзами, обработанными по технологии: расточка, поверхностная пластическая деформация в ремонтный размер с нанесением антифрикционного покрытия.

Испытания двигателей на чистом масле М-8-В проводят на режимах согласно типовой технологии и на режимах экспериментальной технологии (таблица 2).

Таблица 2 - Режимы испытаний двигателей ЗМЗ -511.10

Этапы обкатки Частота вращения коленчатого вала, мин'1 Нагрузка, Н Время, мин

по типовой технологии по экспериментальной технологии

Холодная 500...600 - 15 10

700 - 10 10

Горячая без нагрузки 1000 - 15 10

Горячая под нагрузкой 1600...1700 117,6 10 -

1600...1700 166,6 10 -

1600...1700 205,8 15 -

1800 215,6 10 -

2000 245,0 10 10

2200 264,6 10 10

2400 294,0 10 10

Всего 115 60

Испытание отремонтированных двигателей ЗМЗ-511.10 проводили на обкаточно-тормозном стенде КИ-5541М. Для определения износа деталей после испытаний двигателей, их разбирали и проводили микрометраж.

В четвертой главе представлены трибологические исследования упрочняюще-антифрикционной обработки деталей. Оценку антифрикционных свойств деталей проводили по изменению и стабилизации момента силы трения. Испытывали образцы деталей, изготовленные из экспериментальных гильз цилиндров и материала чугунных поршневых колец. Были изготовлены три пары образцов: гильзы после хонингования - поршневое кольцо; гильза после ППД -поршневое кольцо; гильза после ППД с ФАБО - поршневое кольцо.

Результаты измерений показали (таблица 3), что шероховатость поверхностей трения после хонингования равна 0,33 мкм, что соответствует технологическим требованиям на ремонт гильз цилиндров. После расточки шероховатость достигает 0,65 мкм. Последующая поверхностная пластическая

обработка обеспечивает снижение шероховатости до 0,34 мкм, что соответствует шероховатости достигаемой после чистового хонингования (0,32...0,34 мкм). Эксперименты показали, что поверхностная пластическая деформация гильз с одновременным нанесением антифрикционного покрытия обеспечивает шероховатость 0,25 мкм.

Таблица 3 - Шероховатость поверхности трения гильз цилиндров

Вид обработки Шероховатость Яа, мкм

1.Хонингование 0,32...0,33

2. Расточка 0,63...0,65

3. ППД 0,32...0,34

4. ППД с покрытием 0,23... 0,25

5. После эксплуатации 0,016...0,018

Оценку антифрикционных свойств поверхностей трения проводили по изменению и стабилизации момента силы трения. Испытания показали, что по сравнению с хонингованными гильзами момент трения снижается у гильз после ППД с ФАБО в 1,12 раза. При этом сокращается время стабилизации момента трения до 35.. .40 минут (рисунок 6).

Оценку противозадирных свойств проводили по времени достижения температуры 392К различных пар трения. Нанесение антифрикционного слоя в процессе упрочнения гильз обеспечивает увеличение противозадирных стойкости более чем в три раза (рисунок 7).

Мт, Нм Т,к

1, МИН

п = 500 мин"1 Р = 400 Н I = 60 мин Рисунок 6 - Оценка антифрикционных свойств поверхностей трения: 1 - гильза после хонингования и поршневое кольцо; 2 - гильза после расточки, ППД и поршневое кольцо; 3 - гильза после расточки, ППД с ФАБО и поршневое кольцо.

1 \ 1, 2 \ 12 3 1 N г——1

13-схвг тыват й нет„

0 2,5 5 7,5 10 12 15 17 20

1, мин

п = 500 мин'1 Р= 1800 Н

Рисунок 7 - Оценка противозадирных свойств: 1 - с гильзами после хонингования; 2-е гильзами после упрочнения; 3-е гильзами после упрочнения с антифрикционным покрытием.

Перед испытанием пар трения «гильза цилиндров - поршневое кольцо» были сняты профилограммы с поверхностей трения исследуемых гильз (рисунок 8). Испытания пар трения в течение 60 минут приводят к изменению шероховатости. По профилограммам видно, что упрочняюще-антифрикционная обработка позволяет получить профилограмму наиболее близкую к эксплуатационной.

Наибольшая интенсивность изменения шероховатостей наблюдается у образцов после ППД с ФАБО, т.е. упрочняюще-антифрикционной обработки (рисунок 9). По сравнению с испытаниями гильз после хонингования время стабилизации шероховатости происходит в 1,5 раза быстрее.

:

гильза цилиндров

0.32 0,30 0.28

—^ N N

— :

15 30 45 60

1, мин

поршневое кольцо

IV

\ , 1 /'

>-=

Рисунок 8 - Профилограммы поверхностей трения цилиндров (ВУ 80, ГУ 10000): 1 - после расточки; 2 - после хонингования; 3 - после ППД; 4 - после ППД с покрытием; 5 - после эксплуатации.

Рисунок 9 - Зависимости изменения шероховатости Ка гильзы цилиндров и поршневого кольца от времени испытаний: 1 - после хонингования;

2 - после ППД; 3 -после ППД с ФАБО.

Для определения микротвердости делали микрошлифы поверхностей трения образцов. Микротвердость образцов гильз цилиндров после испытаний в течение 60 минут определяли при помощи прибора «№орЬо1-21» методом вдавливания алмазной пирамиды с квадратным основание при нагрузке 50 г (рисунок 10).

а) б)

Рисунок 10 - Поверхности микрошлифов образцов гильз цилиндров после испытания (увеличение в 250 раз): а) - после хонингования; б) - после ППД с ФАБО.

После испытания упрочненных деталей на масле М-8-В наблюдаем увеличение микротвердости на глубине 20 мкм по сравнению с хонингованной гильзой максимально на 22 % (рисунок 11).

По результатам измерений можно сделать вывод о повышении твердости поверхности трения гильзы после ППД на 19 % по сравнению с расточенной гильзой. Твердость гильзы после хонингования и расточки одинакова и равна 3200 МПа.

Анализ результатов износных испытаний (рисунок 12) показал, что наибольший суммарный износ гильз и поршневых колец наблюдается у образцов после хонингования. Пары трения после ППД и применения различных составов для получения антифрикционных покрытии изнашиваются меньше на 16. ..28 %.

и>г 0,014

Рисунок 11 - Зависимость изменения микротвердости поверхностей трения образцов гильз цилиндров: 1 — после хонингования; 2 - после ППД; 3 - после ППД с ФАБО.

хонингование состав №1 состав №2 состав №3 т гильза цилиндров ш поршневое кольцо

Рисунок 12 - Результаты износный испытаний образцов.

Спектрометрия поверхностей трения гильз цилиндров показала наличие на поверхности упрочненных образцов меди толщиной 3,0...4.0 мкм. Послойный анализ осуществляется травлением ионами Ач+ с энергией 3 кэВ при токе эмиссии 20 мкА. Точность измерения 0,1 %.Содержание меди также наблюдаются на глубине 20 мкм и составляет 16,8 % (рисунок 13, 14). На основании этого можно сделать вывод об образовании композитного поверхностного слоя, состоящего из упрочненных деформированных кристаллов железа и медных включений, образующихся их состава СОТС при трении.

Рисунок 13 - Спектрограмма поверхности трения образца гильзы цилиндров после хонингования.

Рисунок 14 - Спектрограмма поверхности трения образца гильзы цилиндров после упрочняюще-антифрикционной обработки.

В пятой и шестой главе рассмотрены стендовые и эксплуатационные испытания.

Стендовые испытания двигателей проводили в условиях ОАО «Глинищеворемтехпред» с использованием обкаточно-тормозного стенда. Во время холодной обкатки двигателей определяли изменение механических потерь на трение. Установлено, что время стабилизации механических потерь на трение в два раза меньше у двигателей с экспериментальными гильзами. При этом момент механических потерь меньше на 13 % по сравнению с двигателями, имеющими хонингованные гильзы (рисунок 15).

Шероховатость поверхностей трения гильз цилиндров после упрочняюще-антифрикционной обработки равна 0,25 мкм и после стендовых испытаний уменьшается до 0,19 мкм, что меньше чем у хонингованных гильз (рисунок 16).

Мт,Нм 110

105 100

Рисунок 15 - Зависимость изменения механических потерь на трение от времени испытаний: 1 - с гильзами после хонингования; 2-е гильзами после упрочняюще-антифрикционной обработки.

0,1

0,05

Рисунок 16 - Шероховатость гильз цилиндров до и после испытаний двигателей: 1 - с хонингованными гильзами; 2-е гильзами после упрочняюще-антифрикционной обработки.

Микрометраж гильз цилиндров двигателей показал, что износ гильз после упрочняюще-антифрикционной обработки снижается в 1,3 раза (рисунок 17).

Подтверждением этого являются профилограммы поверхностей трения гильз цилиндров снятые вблизи верхней мертвой точки (рисунок 18). Профилограммы типовых и экспериментальных гильз цилиндров наложены друг на друга для наглядности. Профилограммы смещены относительно друг друга.

0 2 РНК* 9 Износ, мм

к

1

О. О 6 о

Рисунок 17 - Зависимости износа гильз цилиндров двигателей: 1 - с гильзами после хонингования; 2-е гильзами после упрочняюще-антифрикционной обработки.

Рисунок 18 - Профилограммы поверхностей трения гильз цилиндров двигателей после испытания: 1 - с типовыми гильзами; 2-е экспериментальными гильзами.

Пробег двигателей ЗМЗ-511.10 с экспериментальными гильзами выше по сравнению с типовыми на 11%.

В седьмой главе представлена технология упрочняюще-антифрикционной обработки, дано описание установки для приготовления смазочно-технологического состава (СОТС) и результаты внедрения технологии в производство. Экономический эффект от внедрения новой технологии составил 206470 руб. при программе 50 двигателей в год.

Общие выводы

1. Анализ литературных и патентных источников показал, что ресурс отремонтированных двигателей определяется износостойкостью цилиндропоршневой группы (ЦПГ) и составляет в сельском хозяйственном производстве 45...50 % от новых.

2. Предлагается объединить ряд современных способов восстановления гильз цилиндров в единую технологическую цепочку: расточка для выведения следов износа под последующую обработку и размерная поверхностная пластическая деформация (ППД) с одновременным нанесением антифрикционного покрытия. Предполагаемая технология позволяет заменить две операции хонингования гильз (черновую и чистовую), что дает существенную экономию за счет сокращения затрат на дорогостоящее оборудование - хонинговальные станки и хонголовки, и сократить затраты на алмазный инструмент.

3. Проведен теоретический расчет фактической площади контакта «ролик-гильза» при раскатывании; глубины внедрения и упрочнения поверхности трения гильзы цилиндров, интенсивности их изнашивания; расчет кинематики движения упрочняющих элементов раскатки.

4. Трибологические испытания образцов гильз цилиндров и поршневых колец показали, что упрочнение с применением смазочно-охлаждающей технологической жидкости (СОТС) позволяет снизить их износ до 28 %, напряжения сжатия достигают 600...900 МПа, упрочненный слой образуется на глубине до 0,07 мм. Шероховатость поверхностей образцов гильз цилиндров после упрочняюще-антифрикционной обработки равна Яа = 0,23...0,25 мкм, что в 1,3 раза меньше хонингованных гильз.

5. Эксплуатационные испытания показали, что среднее значение ресурса с опытными гильзами и обкатанных по ускоренной технологии двигателей ЗМЗ-511.10 182000 км, что на 11 % выше ресурса двигателей с типовыми гильзами и обкатанных по типовой технологии.

6. Из исследованных составов технологических жидкостей (СОТС), обеспечивающих нанесение антифрикционного покрытия, наиболее

эффективным является состав, состоящий из 50% глицерата меди, 5% рицинолевой кислоты и остальное дизельное топливо.

7. Процесс упрочняюще-антифрикционной обработки гильз двигателей внедрен на ремонтном предприятии ОАО «Глинищево-ремтехпред». Экономический эффект от внедрения новой технологии составил 206470 руб. при программе 50 двигателей в год.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

Публикации в изданиях, рекомендуемых ВАК

1. Лапик В.П., Синяя Н.В. Анализ способов восстановления гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания //Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. Агроинженерия. -2007. - №1 (21). - с. 104-107. (0,25 пл./ 0,12 пл.).

2. Лапик В.П., Синяя Н.В. Обработка поверхности трения гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания //Механизация и электрификация сельского хозяйства - 2008. - №7. - с.36. (0,06 пл./ 0,03 пл.).

3. Синяя Н.В. Новый технологический процесс ремонта гильз цилиндров //Техника и оборудование для села. -2008. - №1. -с.34-35. (0,12 пл.).

4. Синяя Н.В. Распределение напряжений в поверхностном слое при ППД //Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. Агроинженерия. - 2008. - №2 (27). - с.157-158. (0,12 пл.).

5. Синяя Н.В. Износные испытания деталей после хонингования и поверхностной пластической деформации с применением технологических жидкостей //Ремонт, восстановление, модернизация. -2008, - №5. - с.28-29. (0,12 пл.).

Публикации в других изданиях

6. Бардадын H.A., Синяя Н.В. Перспективные ресурсосберегающие технологии ремонта и приработки цилиндропоршневых групп автомобильных двигателей //Конструирование, использование и надежность машин с.-х. назначения. Сборник научных трудов Брянской ГСХА. - 2007. -с. 55-61. (0,37 пл./ 0,18 пл.).

7. Лапик В.П., Синяя Н.В. Формирование упрочненного слоя с учетом трибологических свойств контактирующих поверхностей //Конструирование, использование и надежность машин сельскохозяйственного назначения. Сборник научных трудов БГСХА. - Брянск, 2008. - с.119-121. (0,18 пл./ 0,09 пл.).

8. Лапик В.П., Синяя Н.В. Теоретические основы приработки контактирующих поверхностей //Конструирование, использование и надежность машин сельскохозяйственного назначения. Сборник научных трудов БГСХА. - Брянск, 2009. - с.133-137. (0,30 пл./ 0,15 пл.).

9. Лапик В.П., Синяя Н.В. Моделирование деформационного воздействия и поведения материала при ППД //Конструирование, использование и надежность машин сельскохозяйственного назначения. Сборник научных трудов БГСХА. - Брянск, 2009. - с.137-141. (0,25 п.л./ 0,12 п.л.).

По результатам исследований в 2008 году получен патент на полезную модель: №76274 РФ МПК В24В 39/04. Устройство для упрочнения отверстий деталей / В.В. Стрельцов, С.К. Федоров, В.П. Лапик, Н.В. Синяя; заявитель и патентообладатель Московский агроинженерный университет им. В.П. Горячкина. - № 2007144557, опубл.20.09.2008, Бюл. №26. - 2с.

Общий объем опубликованных работ составляет 1,77 п.л., из них авторский вклад 1,05 п.л.

Подписано в печать 20.10.2009. Тираж 100 экз. Формат 60 х 84 1/16. Бумага офсетная,-Усл. п. л. 1,0

Издательство Брянской государственной сельскохозяйственной академии. 243365 Брянская обл., Выгоничский район, с.Кокино, ФГОУ ВПО «Брянская ГСХА».

Введение.

1. Анализ методов подготовки поверхностей трения гильз цилиндров к эксплуатации.

1.1 Материалы и условия работы,деталей соединения «гильза-поршневое кольцо».'.!.

1.2 Способы восстановления гильз цилиндров. ^

1.3 Комплекс мероприятий для повышения ресурса ЦПГ.

1.3.1. Поверхностная пластическая деформация деталей.

1.3.2 Финишная антифрикционная безабразивная обработка.

1.3.3. Ускоренная приработка деталей.

Выводы. Цель и задачи исследования.

2. Теоретическое обоснование упрочняюще-антифрикционной обработки поверхности трения гильз цилиндров двигателей.

2.1 Факторы, влияющие на триботехнические характеристики деталей цилиндропоршневой группы двигателя.

2.2 Комплексный критерий условий работы деталей цилиндропоршневой группы двигателей.

2.3 Теоретическое обоснование нанесения*антифрикционных покрытий при пластическом деформировании поверхности трения.

2.4 Состояние упрочненной поверхности и влияние смазочных пленок.

2.5 Теоретический расчет площади.контакта, глубины внедрения и упрочнения ^поверхности трения гильзы.

2.6 Кинематические и конструктивные параметры раскатывания гильз цилиндров многороликовой раскаткой.

2.7 Теоретический расчет интенсивности изнашивания деталей

2.8 Разработка устройства для упрочнения внутренней поверхности гильз цилиндров.

Выводы.

3. Методика экспериментальных исследований. jq

3.1 Структурная схема проведения исследований. Требования к испытаниям.

3.2 Оценка качества обработки деталей при проведении исследований.

3.3 Установка для проведения трибологических испытаний.

3.4 Определение момента силы трения и температуры в зоне трения jg

3'.5 Определение шероховатости поверхностей трения.gQ

3.6 Определение износа образцов деталей.g

3.7 Определение физико-механических свойств поверхностей трения.

3.8 Электронная микроскопиями микрорентгеноспектральный анализ.

3.9 Оборудование и режимы обкатки. g^

3.10 Определение механических потерь на трение в двигателях. g^

3.11 Определение мощности, развиваемой двигателем и расхода топлива.

3.12 Определение износа гильз цилиндров и поршневых колец. ^

3.13 Определение расхода картерных газов.

3.14 Эксплуатационные испытания дизелей.

3.15 Оценка точности измерений. jqj

4. Трибологические исследования упрочняюще-антифрикционной обработки деталей.

4.1 Оценка антифрикционных свойств поверхностей трения. jq^

4.2 Влияние метода обработки^гильз цилиндров на противозадирную стойкость.

4.3 Влияние методов обработки на качество поверхностей трения образцов.

4.4 Износные испытания деталей после хонингования и " поверхностной пластической деформации с применением технологических жидкостей.

4.5 Изучение физико-механических свойств поверхностей трения гильз цилиндров.

4.6 Распределение напряжений в поверхностном слое упрочненных гильз цилиндров.

4.7 Определение состава поверхностей методами рентгеноструктурного анализа.

Выводы. Р

5. Стендовые испытания двигателей ЗМЗ-51Г.10 с гильзами после хонингования и упрочняюще-антифрикционной обработки.

5.1 Подготовка стенда и двигателей к испытаниям.

5.2 Определение механических потерь на трение во время холодной обкатки двигателей.

5.3 Определение расхода картерных газов.

5.4 Изменение давления и температуры масла за время испытаний. л

5.5 Эффективная мощность, часовой и удельный расход топлива двигателей.

5.6 Износ деталей цилиндропоршневой группы двигателей. ^

5.7 Определение качества подготовки гильз цилиндров к эксплуатации.

5.8 Результаты стендовых испытаний.

6 Эксплуатационные испытания двигателей. j^g

6.1 Определение количества двигателей в испытаниях. j д g

6.2 Данные о ресурсах отремонтированных двигателей ЗМЗ -511.10, обкатанных по типовой и ускоренной технологии.

6.3 Обработка результатов эксплуатационных испытаний. ^q

Выводы. ^

7. Внедрение результатов исследований в производство.

Расчет экономического эффекта.

7.1 Внедрение технологии упрочняюще-антифрикционной обработки в производство.

7.2 Приготовление смазочно-охлаждающего технологического состава (СОТС) для антифрикционной обработки гильз цилиндров.

7.3 Расчет экономического эффекта от внедрения нового технологического процесса ремонта гильз цилиндров.

Выводы. ^

Создание и внедрение новых систем* и комплексов машин, дальнейшая интенсификация АПК делают важнейшей проблему повышения надёжности и долговечности техники, эффективности её использования, уровня технического обслуживания, ремонта и хранения. Эффективное использование техники возможно только при четкой организации работ по ее техническому обслуживанию и ремонту.

На современном этапе развития ремонтной базы ремонтные-мастерские, ремонтно-механические-заводы, дилерские центры, предприятия технического сервиса решают большие и ответственные задачи по поддержанию машинно-тракторного парка страны в работоспособном состоянии, периодическому восстановлению ресурса машин.

Одним из ключевых технологических вопросов, повышающих долговечность и техническую готовность двигателей-, является применение прогрессивных технологических процессов восстановления деталей, обеспечивающих повышение- качества восстановления и- соответственно* ресурса отремонтированных машин.

В ремонтном производстве часто трудно обеспечить получение нужных размеров восстанавливаемых деталей из-за несовершенства оборудования. Например, при расточке и последующем хонинговании гильз под ремонтный размер. На многих ремонтных заводах размер гильзы подгоняют индивидуально под каждый поршень. Это не позволяет использовать высокопроизводительное оборудование; а несоблюдение требуемых зазоров в соединении приводит к увеличению длительности процесса приработки или невозможности таковой.

С этих позиций для предприятий технического сервиса (ПТС) весьма перспективной выглядит комплексная- операция, заключающаяся в поверхностном упрочнении рабочей поверхности гильзы (раскатка) и нанесении антифрикционного покрытия (медь). Тем более, что эта операция в силу своей относительной простоты может быть использована как при ремонте ЦПГ в условиях ПТС, так и при изготовлении новых в условиях заводов изготовителей.

Предлагается объединить современные способы в единую технологическую цепочку, создав, таким образом, комплекс мероприятий для практического осуществления повышения ресурса отремонтированных двигателей.

Среди технологических процессов восстановления гильз цилиндров в условиях ремонтных предприятий заслуживает внимание, так называемый, комбинированный способ обработки. Применительно к гильзам цилиндров перспективным следует считать комбинированный способ: расточка, поверхностно-пластическая деформация (ППД) с одновременным нанесением антифрикционных покрытий (ФАБО), ускоренная приработка.

Растачивание поверхности трения гильзы устраняет следы износа и обеспечивает необходимые размеры и точность для последующей обработки.

Методы, пластического деформирования^ позволяют упрочнить поверхность трения деталей формируя* необходимый микрорельеф. Упрочнение поверхности способствует повышению износостойкости, контактной выносливости деталей'в период эксплуатации за счет увеличения микротвердости и создания сжимающих остаточных напряжений.

Нанесение антифрикционного покрытия осуществляется при финишной антифрикционной безабразивной обработке (ФАБО). Сущность ФАБО состоит в нанесении в процессе трения на поверхность тонкого (0,5 — 5,5 мкм) слоя металла, обладающего высокими антифрикционными свойствами.

Уменьшение износа омедненной поверхности можно объяснить двумя факторами: первое - это упрочнение поверхностного слоя при ППД, второе -это наличие более пластичного медного покрытия, уменьшающего не только коэффициент трения, но и служащего твердой смазкой в процессе трения.

Изучение влияния антифрикционного медного покрытия показали, что затраты мощности трения на омедненных гильзах на 35-40% меньше, чем хонингованных. Результаты исследований микротвердости по глубине упрочненного слоя, внутренней поверхности гильзы близки к расчетным* значениям.

Поверхностное упрочнение гильз цилиндров с одновременным нанесением антифрикционного медного покрытия сокращает время приработки деталей двигателя в 2-2,5 раза и уменьшает их начальный износ до двух раз.

Цель, исследования. Повышение ресурса восстанавливаемых гильз цилиндров методом поверхностно-пластического деформирования с одновременным нанесением антифрикционного покрытия.

Объект исследования. Технология упрочняюще-антифрикционной обработки гильз цилиндров двигателей ЗМЗ-511.10.

Предмет исследования. Поверхности трения гильз цилиндров.

Методика исследований включала проведение лабораторных, трибологических исследований образцов деталей и смазочно-охлаждающих составов, стендовые- испытания двигателей с экспериментальными двигателями и эксплуатационные-испытания.

Научная новизна заключается в обосновании зависимости глубины и степени упрочнения гильз цилиндров от технологических параметров обработки.

Практическая значимость. Разработанный технологический процесс ремонта гильз цилиндров двигателей ЗМЗ-511.10 с применением поверхностной пластической деформации и одновременным нанесением антифрикционного покрытия по сравнению с типовым позволяет:

- снизить износ гильз в 1,3 раза;

- сократить время стендовой обкатки в 1,9 раза;

- увеличить ресурс двигателей на 11%;

- получить экономический эффект за счет сокращения двух операций хонингования, сокращения времени обкатки двигателя.

Научные положения и результаты работы, выносимые на защиту:

Теоретическое обоснование повышения ресурса гильз цилиндров методом поверхностной пластической деформации с применением антифрикционных покрытий;

Результаты сравнительных лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаний двигателей с типовыми й экспериментальными гильзами.

Технология восстановления гильз цилиндров методом поверхностной пластической деформации в ремонтный размер с одновременным нанесением антифрикционного покрытия.

Г. Анализ методов подготовки поверхностей трения гильз цилиндров к эксплуатации

Общие выводы

1. Анализ литературных и патентных источников показал, что ресурс отремонтированных двигателей определяется износостойкостью цилиндропоршневой группы (ЦПГ) и составляет в сельском хозяйственном производстве 47 % от новых.

2. Предлагается объединить ряд современных способов восстановления гильз цилиндров в единую технологическую цепочку: расточка для выведения следов износа под последующую обработку и размерная поверхностная пластическая деформация (ППД) с одновременным нанесением антифрикционного покрытия. Предполагаемая технология позволяет заменить две операции хонингования гильз (черновую и чистовую), что дает существенную экономию за счет сокращения затрат на дорогостоящее оборудование — хонинговальные станки и хонголовки, и сократить затраты на алмазный инструмент.

3. Проведен теоретический расчет фактической площади контакта «ролик-гильза» при раскатывании; глубины внедрения и упрочнения поверхности трения гильзы цилиндров, интенсивности их изнашивания; расчет кинематики движения упрочняющих элементов раскатки.

4. Трибологические испытания образцов гильз цилиндров и поршневых колец показали, что упрочнение с применением смазочно-охлаждающей технологической жидкости (СОТС) позволяет снизить их износ до 28 %, напряжения сжатия достигают 600.900 МПа, упрочненный слой образуется на глубине до 0,07 мм. Шероховатость поверхностей образцов гильз цилиндров после упрочняюще-антифрикционной обработки равнаita = 0,23.0,25 мкм, что в 1,3 раза меньше хонингованных гильз.

5. Эксплуатационные испытания показали, что среднее значение ресурса с опытными гильзами и обкатанных по ускоренной технологии двигателей ЗМЗ-511.10 182000 км, что на И % выше ресурса двигателей с типовыми гильзами и обкатанных по типовой технологии.

6. Из исследованных составов технологических жидкостей (СОТС), обеспечивающих нанесение антифрикционного покрытия, наиболее эффективным является состав, состоящий из 50% глицерата меди, 5% рицинолевой кислоты и остальное дизельное топливо.

7. Процесс упрочняюще—антифрикционной обработки гильз двигателей внедрен на ремонтном предприятии ОАО «Глинищеворемтехпред». Экономический эффект от внедрения новой технологии составил 206470 руб. при программе 50 двигателей в год.

160

1. Авдеев М.В., Воловин Е.Л., Ульман И.Е. Технология ремонта оборудования. М.: Агропромиздат, 1986.

2. Авитесян В.К. Восстановление зеркала гильз цилиндров двигателей совмещенным процессом растачивания и ППД. Дисс. канд. техн. наук. — Харьков, 1993.- 153с.

3. Азаревич Г.М., Бернштейн Г.Ш. Исследование процесса чистовой обработки многороликовыми дифференциальными инструментами. — В кн. Размерно-чистовая обработка деталей пластическим деформированием взамен обработки резанием. М.: НИИмаш, 1966.

4. Азаревич Г.М. Чистовая обработка цилиндрических отверстий поверхностным пластическим деформированием. М: ОНТИ. 1960. - 71с.

5. Балабанов В.И. Безразборное восстановление трущихся соединений автомобиля. Методы и средства. М.: ООО «Астрель», 2002. 64с.

6. Балабанов В.И. Нанопрепараты для повышения ресурса автомобилей //Новые и подержанные автомобили. — 2006. №15. - с.18-20.

7. Балабанов В.И. Повышение долговечности двигателя внутреннего сгорания с.-х. техники реализацией избирательного переноса. Дисс. докт. техн. наук. Москва, 1999. - 372с.

8. Балабанов В.И. Трение, износ, смазка и самоорганизация в машинах. Пособие для автомобилистов/ В.И. Балабанов, Б.И. Беклемышев, И.И. Махонин. М.: Изумруд, 2004. - 192с.

9. Беркович И.И.4, Рромаховский Д:Г. Трибология. Физические основы, механика и технические приложения. Самара: СГТУ, 2000. — 268с.,

10. Брэдеску Р.Д. Повышение долговечности сопряжения гильза-поршневое кольцо путем применения антифрикцинных добавок в моторное масло. Дпсс. канд. техн. наук. СПб, 2005. — 106с.

11. Гаркунов ДО Триботехника. ~ Mi: Машиностроение, 1989: —328с.

12. Гаркунов Д.Н. и др. Избирательный перенос на тяжелонагруженных узлах трения. М.: Машиностроение, 1982. — 204с.

13. Гаркунов Д.Н: Самоорганизующиеся; процессы при фрикционном взаимодействии в трибологической системе. Справочник по триботехнике. М.: Машиностроение, 1989. - Т.1. -400с.

14. Гаркунов Д.Н:, Бурумкулов Ф.Х. Финишная антифрикционная безабразивная обработка; при восстановлении цилиндров двигателей //Металловедение и термическая обработка металлов. — 1982. №3: - с. 57-59:

15. Гарченко В.И. Ускоренная обкатка; карбюраторных двигателей; с применением металлоплакирующих присадок: на примере 3M3-53. Дисс. канд. техн.наук.-Саратов, 1995. 189с.

16. ГОСТ 20299 74. Обработка поверхностным пластическим деформированием (ППД): Состав общих требований. — Москва, 1975.

17. ГОСТ 27.202 — 83. Надежность в технике. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготовляемой продукции. Москва, 1984.

18. Григорьевым.А., Костецкий М.И., Карпенко В.В. Механизм износа и повышения сроков . службы цилиндров двигателей //Автомобильная промышленность. 1978. - №2. — с.3-6.

19. Давиденко Н.Н. Механические свойства материалов и методы измерения деформаций /Избранные труды. Киев: Наукова'думка, 1981. — Т.2 - 644с.

20. Дальский A.M. Поверхностный слой деталей машин в условиях самоорганизации^ технологических систем //Инженерный журнал. Справочник. 2003. -№9." - прил. №9. - с. 13-15.

21. Денискина Е.А. Формирование механических характеристик поверхностного слоя деталей1 после упрочнения. Дисс. канд. техн. наук. — Самара, 2005. 152с.

22. Дроздов А.В., Михальченков A.M. Измерение твердости серого чугуна на малых участках поверхности отливок //Эксплуатационная надежность сельскохозяйственной техники. Сб. науч. трудов. — М:: МИИСП, 1986. — с.51-52.

23. Дураджи В.Н., Хазов С.П. О противоизносных антифрикционных ' ремонтно-восстановительных составах //Ремонт, восстановление, модернизация. — 2005. №6. — с.2-9.

24. Ерохин М.Н., Балабанов В:И., Стрельцов В.В. и др. Наноинженерия поверхностей трения деталей. -М: Росинформагротех, 2008. 265с.

25. Ерохин М.Н., Гаркунов Д.Н., Стрельцов В.В. Трибологические основы повышения ресурса машин. М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2003. - 103с.

26. Заренбин В.Г. Исследование режимов< приработки автомобильных двигателей при капитальном ремонте. — М.: Транспорт, 1983. — 78с.

27. Карпенков; В:Ф. Повышение ресурса мобильной' с.-х. техники-формированием поверхностей трения с заданными триботехническими свойствами. Дисс. докт. техн. наук. — Москва, 1996. 324с.

28. Карпенков В.Ф., Попов В.Н. и* др. Электроалмазное хонингование гильз цилиндров. -Пущино: ОНТИ ПНЦРАН, 1996. -15с.

29. Карпенков А.В. Повышение качества обкатки двухтактных двигателей внутреннего сгорания при помощи, металлосодержащих присадок к маслу. Дисс. канд. техн. наук. Москва, 2000. — 174с.

30. Коваленкоt B.C., Верхотуров. А.Д., Головко Л.Ф. и др. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов. — М.: Наука, 1986. — 276с.

31. Кол окатов A.M. Восстановление гильз цилиндров автотракторных двигателей алмазным обдирочным, и плосковершинным хонингованием в условиях с.-х. ремонтных предприятий. Дисс. канд. техн. наук. Москва, 1982.-240с.

32. Конкин, Ю.А., Пацкалев А.Ф. и др. Экономическое обоснование внедрения мероприятий научно-технического прогресса в АПК. Методические рекомендации^ примерььрасчета. М.: МИИСП, 1991. - с. 11-71.

33. Корогодский М.В'. Влияние высокодисперсных частица в масле на приработку пар трения /Сб: Теория смазочного действия шновые материалы. -М.: Наука, 1965.-320с. * •

34. Костюков Ю.Л. Термопластическое восстановление гильз цилиндров //Техника в сельском^хозяйстве. 1981. - №2. — с.49-51.

35. Крагельский И.В., Алисин В.В. Трение, изнашивание и смазка. — М.: Машиностроение, 1979. -т.2. 358с.

36. Крагельский И.В., Добычин Н.М., Комбалов B.C.,Основы расчетов на трение и износ. -М.: Машиностроение, 1977. — 526с.

37. Крагельский И.В., Михин Н.М. Узлы трения машин. Справочник. — М.: Машиностроение, 1984'. 280с.

38. Кужаров А.С. Физико-химические основы смазочного действия в режиме избирательного переноса //Инф. журнал Эффект безызносности и триботехнологии. Москва, 1992. - №2. - с.3-13.

39. Кулаков А., Мистриков М. Фрикционное латунирование гильз //Автомобильная промышленность. — 1990. №3. - с.33.

40. Кугель Р.В. Долговечность автомобилей. -М.: Машгиз, 1961. 423с.

41. Кузнецов Д.В. Повышение надежности цилиндропоршневой группы автотракторных двигателей. Дисс. канд. техн. наук. Саранск, 1999. - 211с.

42. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин. М.: Колос, 2000. — 776с.

43. Лакедемонский А.В. и др. Износ гильз блока цилиндров //Автомобильная промышленность. 1967. - №2. - с.8-9.

44. Лапик В.П., Синяя Н.В. Анализ способов восстановления гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания //Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. — 2007. №1. - с.104-107.

45. Лапик В.П., Синяя Н.В. Формирование упрочненного слоя с учетом трибологических свойств контактирующих поверхностей //Конструирование, использование и надежность машин с.-х. назначения. Сборник научных трудов БГСХА. Брянск, 2008. - с. 119-121.

46. Лапик В.П., Синяя Н.В. Обработка поверхности трения гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания //Механизация и электрификация. 2008. - №7. - с.36.

47. Лапик В.П., Синяя Н.В. Теоретические основы приработки контактирующих поверхностей //Конструирование, использование и надежность машин с.-х. назначения. Сборник научных трудов БГСХА. — Брянск, 2009. -с.133-137.

48. Лапик В.П., Синяя Н.В. Моделирование деформационного воздействия и поведения материала при ППД //Конструирование, использование и надежность машин с.-х. назначения. Сборник научных трудов БГСХА. Брянск, 2009. - с. 13 7-141.

49. Лялякин В.П. Восстановление и упрочнение деталей с.-х. машин //Тракторы и с.-х. машины. — 2001. №7. - с.2-4.

50. Лялякин В.П., Николаев Д.Ю. Технологии для восстановления и механической обработки гильз цилиндров двигателей //http: carservice. narod.ru.- 30.01.2008.

51. Макушок Е.М. Основные направления развития механики трения //Трение и износ. 1995. - №3. - Т. 16. - с.416-427.

52. Мартыненко О.В. Исследование геометрических параметров деформирующих роликов на качество поверхностного слоя при обработке поверхностным пластическим деформированием. Дисс. канд. техн. наук. -Волгоград, 2003. 178с.

53. Методика расчетной оценки износостойкости поверхностей трения деталей машин. -М.: Изд-во стандартов, 1979. 100с.

54. Михальченков A.M. Технологические основы восстановления корпусных деталей из серого чугуна с пластинчатым графитом. Дисс. доктора техн. наук. Москва, 2000. - 373с.

55. Михальченков A.M., Дроздов А.В. Упрочнение серого чугуна и технология изготовления деталей //Проблемы повышения качества машин. Тез. докл. междунар. научно-техн. конф. РАН. Брянск, 1994. -с.130-131.

56. Михальченков A.M., Кузьменко И.В. Нанесение медных пленок на серый чугун //Известия вузов. Машиностроение. — 1999. -№1. — с.84-87.

57. Нагоркина В.В. Технологическое обеспечение триботехнических характеристик цилиндрических соединений типа подшипников скольжения на основе нанесения приработочных медесодержащих пленок и ППД. Дисс. канд. техн. наук. Брянск, 2005. - 240с.

58. Назаренко В.П., Заболотный JI.B., Клималов А.С., Бондарь. А.И. Определение способности мягких металлов к образованию' пленок на поверхности1 трения //Проблемы трения и изнашивания. Сборник статей.- Москва. 1982. - вып.23. - с. 22-25.

59. Назаров А.Н. Определение зазоров между гильзой цилиндров и поршнем //Автомобильная промышленность. 1988. - №2. — с.38.

60. Намаков Б.В. Повышение долговечности гильз цилиндров двигателя внутреннего сгорания способом ФАБО /Б.В. Намаков; В.В. Кисель, В'.П. Лялякин //Долговечность трущихся деталей машин. — Вып.4'. — М.: Машиностроение, 1990. — с.139-144.

61. Некрасов С.С., Колокатов A.M. Восстановление гильз цилиндров плосковершинным хонингованием //Техника в сельском хозяйстве. — 1984. №10. — с.50.

62. Некрасов С.С., Носихин П.И. Финишная обработка гильз цилиндров двигателей //Механизация и электрификация сельского хозяйства. — 1993. -№8. -с.23.

63. Нетягов П.Д., Погонышев'В.-А. К определению условий схватывания металлов для фрикционного контакта цилиндрических поверхностей //Механика и физика контактного1 взаимодействия. Межвузовский сб. -Калинин, 1985.-С.39-44.

64. Никитин Ю.В. Формирование поверхностного слоя на деталях из серого чугуна обработкой на основе ультразвукового • пластического деформирования и плазменного нагрева. Дисс. канд. техн. наук.

65. Новосибирск, 2002. — 259с.

66. Никифоров А.Д., Ковшов А.Н., Назиров Ю.Ф., Схиртладзе А'.Т. Высокие технологии размерной обработки в машиностроении. Учебник для вузов. — М.: Высшая школа, 2007. 327с.

67. Никифоров А.Н. Научные основы использования топлива и смазочных материалов в сельском хозяйстве. — М.: Агропромиздат, 1987. — 247с.

68. Нйколаенко Л.В. Комплекснышметод контроля: качества приработки цилиндропоршневой группы тракторных двигателей //Техника в сельском/ хозяйстве: — 1984. №10. - с:50.

69. Носихин ГШ. Повышение качества и ускорение обкатки отремонтированных дизелей на основе современных достижений трибологии. Дисс. докт. техн. наук.-Москва, 1997. —448с.

70. Одинцов JT.T. Упрочнение и отделка , деталей пластическим деформированием: Справочник. — Ml: Машиностроение; 1987."- 328с.

71. Основы трибологии (трение, износ, смазка) /Под ред. А.В1 Чичинадзе. М.: Наука и техника, 1995. 778с. ; :

72. Отений Я.Н., Смольников Н1Я., Ольшанский Н.В. Прогрессивные методы обработки: глубоких отверстий: .Монография. — Волгоград: ВолгГТУ, 2003.-136с. : .

73. Папшев Д.Д. Огделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим1 деформированием:— М:: Машиностроение; 19781 — 152с.

74. Петров Ю.Н. и др. Рекомендации по восстановлению, изношенных: деталей машин хромированием и железнением. М.: Россельхозиздат,:1976. - 151с.

75. Пивоварский Е.Н: Высококачественный чугун. — М.: Металлургия, 1984.-Т.2. -364с. ■

76. Погодаев Л:И: Износостойкость пар трения «серый чугун-гальваническое хромовое покрытие» при использовании смазочных композиций с различными присадками: покрытий /Л.И. Погодаев; П.П. Дудко, В.Н. Кузьмин //Двигагелестроение. 2000. - №4. - с.32-37.

77. Погодаев. Л.И. Основы трибологии и триботехника. Учебное пособие /Н.С1 Пенкин, А.Н1 Пенкин Ставрополь: Северо - Кавказский ГТУ, 2004. -223с. ' - *

78. Польцер Г., Майснер Ф: Основы трения и * изнашивания? /Пер., с нем: О.Н.: Озерского, В1Н; Палвянова;: под; ред: МЛ-L Добычина- М.:. Машиностроение; 19841—289с.

79. Польцер Г., Мюллер В., Рейнхольд Г., Ланге И. Новые результаты по латунированию- поверхностей: трения? стальных и чугунных деталей //Долговечность трущихся деталей машин. Вып. 2; М.:: Машиностроение, 1987.-е. 81-85. ■ . : '' .

80. Прокофьев; В:Ф., Ермолаев П И. Восстановление гильз; цилиндров термопластическим деформированием. //Механизация и электрификация сельского хозяйства/- 1988: №3. -с.50:

81. Проников A.G. Методы расчета машин на износ /Расчетные методы оценки тренияиизноса.-Брянск: Приок. km из-во;.1975. — с.48-97.

82. Пусковые двигатели тракторных и комбайновых дизелей. Технические требования на капитальный ремонт. — М.: ГОСНИТИ, 1990. с. 176-179:

83. Пучин Е.А., Бурак ПИ: Определение остаточных напряжений методом ренгеноструктурного анализа// Труды ГОСНИТИ. 2009. - №103. — с.80-87.

84. Рубцов В.Е., Колубаев А.В. Пластическая деформация и квазипериодические колебания, в трибологической системе //Журнал технической.физики. 2004. - том-74. -№11.- с.63-69.

85. Русинко-К.Н., Кунев В:Н: О деформации тел разносопротивляющихся растяжению и сжатию: Труды Фрунз. политех, инст. — Фрунзе, 1972. — с.34-36.

86. Рыжов Э.В. Технологическое управление* геометрическими параметрами < контактирующих поверхностей /Расчетные методы оценки трения-и износа. Брянск: Приок. кн. изд-во, 1975. - с.98-138.

87. Рыжов Э.В. Технологические методы-повышения износостойкости деталей машин. — Киев: Наукова думка, 1984. — 265с.

88. Савченко теоретические и экспериментальные основы процесса приработки сопряженных деталей двигателей внутреннего» сгорания. Дисс. докт. техн. наук. — Киев, 1971. — 458с.

89. Сапарниязов НИ. Повышение долговечности гильз цилиндров отремонтированных двигателей путем' применения,' электроискового легирования и ППД. Дисс. канд. техн. наук. Пушкин, 1994. — 127с.

90. Сафонов В.В. Металлосодержащие смазочные композиции в мобильной» сельскохозяйственной технике: технология, исследование, применение /В.В. Сафонов, В.И. Цыпцын, Э.К. Добринский, А.Г. Семин. — Саратов: Изд-во Сарат. университета, 1999. 80с.

91. Сафонов В.В. Разработка способа восстановления- автотракторных деталей композиционным хромированием /В.В. Сафонов, Q.A. Шушурин, В .А. Александров; А.В. Евстратов. М.: ВИНИТИ, Деп. №662 - В2007. -2007.-96с.

92. Сизов А.П., Гвоздев А.А., Козинец М.В. Совершенствование обработки узлов трения с использованием геотрибомодификаторов //Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - №9. — с.23-25.

93. Синяя Н:В. Новый технологический процесс ремонта гильз ' цилиндров //Техника и оборудование для села. — 2008. №1. — с.34-35.

94. Синяя Н.В. Распределение напряжений- в поверхностном слое при ППД //Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. 2008. - №2. - с.157-158.

95. Синяя Н.В. Износные испытания деталей после хонингования и поверхностной пластической деформации с применением технологических жидкостей //Ремонт, восстановление, модернизация. — 2008, №5. - с.28-29.

96. Сковородин В.Я. Справочная книга по надежности с.-х. техники. JL: Лениздат, 1985.-204с.

97. Смелянский-В.М1 Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 2002. — 300с.

98. Соколенко И.Н. Технология поверхностного упрочнения гильз цилиндров двигателей раскатыванием- с одновременным нанесением медного покрытия при их восстановлении. Дисс. канд. техн. наук. Саратов, 1990. - 150с.

99. Соловьев Д.Л. Технология и оборудование статико-импульсивной обработки поверхностным пластическим'деформированием. Дисс. докт. техн. наук. Орел, 2005. - 384с.

100. Справочник по триботехнике /Под. общей ред. М. Хебды, А.В. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1989. - Т.1. — 400с. "

101. Справочник технолога-машиностроителя /Под. ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой и др. М.: Машиностроение, 2001. - Т. 1. - 912с.

102. Стеценко В.А. Механические характеристики серого чугуна при растяжении и сжатии /Исследования по механике деформируемых сред. -Тула, 1972. с.45-49.

103. Стрельцов В.В. Ускорение приработки деталей во время стендовой обкатки отремонтированных двигателей внутреннего сгорания (на примере 3M3-53 и ЗИЛ-130). Дисс. доктора техн. наук. Москва, 1993. - 457с.

104. Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Ресурсосберегающая ускоренная обкатка отремонтированных двигателей. — М.: Колос, 1995. 175с.

105. Усков В.П. Справочник по ремонту базовых; деталей двигателей. — Брянск: Клинцовская городская типография, 1998. 589с.

106. Цыпцын, Е.А: Повышение; качества* приработки? деталей; дизелей? за счет применения; масла; содержащего; наночастицы серпентина; Дисс. канд. техн. наук. — Москва, 2007. — 157с.

107. Чеповецкий ИХ., Ющенко С.А. Антифрикционно-деформированный метод формирования;^ поверхности трения' при хонинговании //Износ в машинах и методы защиты от него; Тез; докл. Всесоюзной науч. техн. коиф. Брянск, 1985; - с. 128;

108. Чугунное литье в машиностроении,/Под. Ред. Г.И. Клецкина: М.: Машиностроение, 1975: — 320с.

109. Шумихин B.C., Кутуров В.П., Храмченков А.И. Высококачественные чугуны для отливок. — М.: Машиностроение, 1982. — 222с.

110. Южаков И.А., Ямпольский Г.Я. и др. Абразивный износ сопрзз^сения гильзы цилиндра и поршневого кольца //Автомобильная промышленность — 1977. №8. - с.7-9.

111. Янке Е., Эмде Ф., Лёш Ф. Специальные функции. Формулы, графики таблицы. Изд. 3-е, стереотипное /Пер. с нем. под ред. Л.И. Седова, — jyj. Наука, 1977.-342с.

112. А.С. 834247 СССР. Способ нанесения твердосмазочных nojcpbITHg (его варианты) /В.Н. Лебедев, А.А. Ашейник— 1981. Бюл. № 20.

113. А.С. 969495 СССР. Способ восстановления изношенной внутренней цилиндрической поверхности преимущественно стальных и чУХ^унных деталей \Е.П. Меркулов, Л.И. Вахрушев, Б.А. Гомзяков, З.С. Колястгнский М.С. Ростошинский и др. 1982. Бюл. №40.

114. А.С. 1235990 СССР. Устройство для фриционно-мехашгческого нанесения покрытий /О.В. Чекулаев, Г.В. Симонов, С.А. Терешкин, В.Н Агеенко, И.А. Зимин 1986. Бюл. №21.

115. А.С. 1203126 СССР. Состав для нанесения покрытий /А.К. Прокопенко, С.И. Голина, Д.Н. Гаркунов, Ю.С. Симаков, В.Ф. Иванов, ф.Х. Бурумкулов — 1986. Бюл. №1.

116. А.С. 1555100 СССР. Способ восстановления внутренней поверхности гильз цилиндров автотракторных двигателей / В.К. Аветисян, С.П. Никитин, Н.В. Слоновский, В.Е. Федоренко 1990. Бюл. №13.

117. Патент №2001323 РФ. Способ модифицирования трущихся поверхностей /Моралев А.А., Афонькин С.Е., Курочкин С.А., Зимин А.В Лиференко А.В.; Бюл. 37-38., 93. 4с.

118. Патент №2006707 РФ. Способ формирования сервовитной пленки на контактируемых и трущихся поверхностях /Яковлев Г.М.; опубл. 03.07.92.—Зс

119. Патент №2043393 РФ. Твердосмазочное покрытие /Маринич Т.Л, Титов Н.М., Ксенофонтова И.Н., Полозов О.А., Моралев А.А., Лиференко А.В и др.; Бюл. 25., 10.09.95. 5с.

120. Патент №2078260 РФ. Способ получения антифрикционной поверхности /М.И. Белякова, С.М. Дегтяренко, А.И. Костюк и др.; опубл. 27.04.1997.

121. Патент №2064975 РФ. Способ нанесения антифрикционного покрытия при антифрикционной безабразивной обработке гильз цилиндров /Прашин И.П., Стрельцов В.В., Носихин П.И., Байкалова В.Н.; Бюл. 22, 1996.

122. Патент №2128686 РФ. Состав для ускорения приработки деталей цилиндропоршневой группы в период стендовой обкатки /Попов В.Н., Стрельцов В .В., Карпенков В.Ф., Подзоров А.Н.; опубл. 06.10.97.

123. Патент №2127299 РФ. Твердосмазочная композиция- для металлических узлов трения /Воробьев JI.M., Воробьева Л.А., Бельченко П.А.; Бюл. 7, 10.03.99.-5с.

124. Патент №2135638 РФ. Способ образования защитного покрытия, избирательно компенсирующего износ поверхностей трения и контакта деталей машин /Никитин И.В.; Бюл. 24, 27.08.99. — 4с.

125. Патент №2160856 РФ. Способ формирования антифрикционного покрытия контактирующих трущихся поверхностей /Козлов В.В., Михальченков В.А.; Бюл. 35, 2000. -Зс.

126. Патент №2179270 РФ. Способ формирования покрытия на трущихся^ поверхностях /Сергачев А.П., Павлов К.А.; Бюл. 4, 2002. — Зс.

127. Патент №76274 РФ. Устройство для> упрочнения отверстий деталей /Стрельцов В.В. Федоров С.К., Лапик В.П., Синяя Н.В. и др.; Бюл. 26, 20.09.2008.-2с.

128. Bouden F.P. Friction- an Intrude action to Triboiogy. — London: Heinemann, 1997.-p.128. ,

129. Brendel H. Wissenspeicher Tribotechnik. Leipzig VEB Fachbuchverlag. 1978.

130. Elisabat Plenard. Role du graphite dans les fonts grises soumises d des contraintes de traction //Fondereric. 1962. - №191. -p.1-14.

131. Gilbert G.N. Variation of the microstructure of flake graphite cast iron after stressing in tension and compression //BCJRA Journal. -1964. -1. p.18-25.

132. Hanel E., Polzer G. Moglichkeiten zur Minderung von Reibung und Vrschleifi durch triboligische MaBnahmen am Verbrenungsmotor. Vortrag auf der XI KFZ-Instandhaltunstagung der IH Zwickau. 1981.

133. Maki R. Wet clutch tribology — friction characteristics in all-wheel drive differentials Текст. /R. Maki /Tribologia Finnish Journal of Tribology - vol. 22, 2003.-p. 92.к