автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Совершенствование техники и технологии термоабразивной очистки внутренней поверхности насосно-компрессорных труб от солевых отложений

00347

На прйвах рукописи

м

ТАЛЫПОВ ШАМИЛЬ МАНСУРОВИЧ

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНИКИ И ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМОАБРАЗИВНОЙ ОЧИСТКИ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫХ ТРУБ ОТ СОЛЕВЫХ ОТЛОЖЕНИЙ

Специальность 05.02ЛЗ - «Машины, агрегаты и процессы» (нефтегазовая отрасль)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Уфа-2009

003471987

Работа выполнена на кафедре «Технология нефтяного аппаратостроения» Уфимского государственного нефтяного технического университета

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Абдеев Ринат Газизьянович;

Официальные оппоненты:

доктор технических наук Зубаиров Сибагат Гарифович;

кандидат технических наук Богатов Николай Александрович.

Ведущая организация

ГУП «ИПТЭР».

Защита диссертации состоится 26 июня 2009 года в 15-30 на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.289.05 при Уфимском государственном нефтяном техническом университете по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского государственного нефтяного технического университета.

Автореферат разослан 25 мая 2009 года.

Ученый секретарь

диссертационного совета А. В.Лягов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Нефтяные месторождения в поздний период эксплуатации преимущественно разрабатываются искусственным поддержанием пластового давления путем закачки, зачастую неподготовленной воды в нефтяные пласты. Добыча нефти при этом сопровождается образованием солевых отложений в нефтепромысловом оборудовании, в виде баритов ВавО.), доломитов СаМ§(С03)2, примесей песка и гипса. Наиболее интенсивное образование солевых отложений происходит в добывающей или нагнетательной скважине, в месте приема насоса, а также насосно-компрессорных трубах (НКТ) и далее в системах нефтесбора и поддержания пластового давления.

На трубных базах накапливается большое количество не выработавших сгой ресурс НКТ, выведенных из эксплуатации из-за образования на внутренней поверхности солевых отложений, которые снижают пропускную способность труб и зачастую имеющих повышенную радиоактивность за счёт изотопов радия 226 и 228.

Наиболее трудоёмкой операцией при реновации НКТ, является очистка их внутренней поверхности от солевых отложений. Решению данной задачи посвящены исследования, проводимые МГТУ им. Баумана, ИПТЭР, ОГАУ, АрМИ, ОАО «Татнефть», УГНТУ. Результаты исследований по данному вопросу освещены в работах Новикова В.И., Томака В.И., Гумерова А.Г., Козлова Ю.С., Садовского А.П., Родионова В.П., Зубаирова С.Г., Попова В.И. и др.

Несмотря, на убедительные достижения в данной области, существующие способы и средства технологического оснащения не позволяют организовать эффективную очистку НКТ от солевых отложений, в том числе с повышенным содержанием ПРН с обеспечением безопасного уровня радиоактивности продуктов очистки в условиях нефтепромыслов.

Поэтому актуальной является задача создания техники и технологии эффективной очистки НКТ от солевых отложений до требуемой степени чистоты, с обеспечением минимальных затрат в условиях нефтепромыслов, без

организации дополнительных мероприятий по транспортировке и очистке в специализированных цехах машиностроительных предприятий. Цель работы

Создание техники и технологии очистки внутренней поверхности НКТ от солевых отложений непосредственно на нефтепромыслах.

Для реализации поставленной цели сформулированы следующие задачи:

1 Анализ существующих технологических процессов и устройств очистки внутренних поверхностей нефтепромысловых труб.

2 Исследование факторов влияющих на производительность процесса термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений.

3 Разработка конструкций термоабразивных аппаратов (ТАА) для очистки внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений.

4 Создание модульной передвижной установки, методики расчёта процесса очистки и руководства по эксплуатации при механизированной очистке внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений в условиях нефтепромыслов.

5 Оценка экономической эффективности от внедрения техники и технологии термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений.

Научная новизна

1 Экспериментально определен интервал температуры устойчивого разложения солевых отложений, на примере Ромашкинского месторождения, находящийся в диапазоне 600..700°С. Установлено оптимальное значение коэффициента избытка окислителя (воздуха) топливно-воздушной смеси в камере сгорания ТАА, находящееся в интервале 0,76..0,84, при котором обеспечивается максимальная температура очищающей смеси.

2 Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена закономерность изменения времени очистки НКТ от температуры и угла воздействия потока очищающей смеси на солевые отложения.

3 Модельными экспериментами установлена зависимость массы солевых отложений от фактических значений толщины отложений, которая позволила определить значения коэффициента температурного воздействия очищающей

смеси с учётом оптимальных значений угла воздействия и длины потока на солевые отложения и рассчитывать минимальное время очистки внутренней поверхности НКТ с определением оптимальных режимов работы установки, обеспечивающая требуемую степень очистки.

4 Разработана новая экспериментальная модель ТАА обеспечивающая свободное движение внутри НКТ за счёт исполнения камеры сгорания с двумя степенями свободы, с возможностью поворота под утлом к очищаемой поверхности, и формирование равномерного потока очищающей смеси при минимально допустимой длине камеры смешения равной 3..4 диаметрам внутреннего сечения.

Практическая значимость и реализация результатов работы

1 Разработана модульная передвижная установка по очистке внутренней поверхности НКТ (патент РФ № 61602), которая прошла успешные испытания и внедрена в НГДУ «Джалильнефть» ОАО «Татнефть».

2 Для практического применения модульной передвижной установки с использованием нового устройства для очистки внутренней поверхности НКТ от солевых отложений (патент № 2184002) разработано руководство по эксплуатации, которое также используется в учебном процессе и научных исследованиях в УГНТУ.

Апробация работы

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на заседаниях кафедры технологии нефтяного аппаратостроения УГНТУ в 2005-2009 гг., VI Всероссийской научно-технической конференции с международным участием «Механнки-ХХ1 веку» (г. Братск, 2007 г.) и Всероссийской научно-методической конференции «Инновации и наукоемкие технологии в образовании и экономике» УФ ОГУ (г. Уфа, 2007, 2009 гг.).

Публикации

Основные результаты диссертационной работы изложены в 10 печатных работах, в том числе 7 статьях (1 - в издании, входящим в перечень ВАК РФ) и

3 патентах РФ.

Структура и объем работы

Диссертационная работа состоит из введения, 4 глав, основных выводов, библиографического списка и приложений. Работа изложена на 85 страницах машинописного текста, содержит 30 рисунков, 9 таблиц, библиографический список из 103 наименований и приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цель и задачи исследования, научная новизна выполненных исследований и их практическая значимость.

В первой главе выполнен обзор способов и методов очистки внутренней поверхности труб, проведен анализ существующих технологических процессов и устройств очистки внутренних поверхностей нефтепромысловых труб.

Анализ существующих методов с использованием механических скребков, гидродинамических способов, а также песко- и дробеструйных технологий очистки в стационарных условиях показывает их недостаточную эффективность из-за невозможности использования на открытых площадях нефтепромыслов в различные времена года, а также необходимости утилизации и регенерации технологических отходов и чистящих материалов.

Обзор различных методов и способов показывает, что применительно к НКТ наиболее эффективным является термоабразивный, который основан на совместном воздействии высокоскоростного потока абразива и высокотемпературной струи продуктов сгорания топлива на очищаемую поверхность.

Абразивным методам очистки (в том числе дробеструйным и пескоструйным) присущ один общий недостаток - быстрый износ элементов системы подачи абразива и конструктивных элементов устройства, имеющих контакт с абразивом. В случае термоабразивного метода этот недостаток усугубляется тем, что многие элементы устройства функционируют при высоких температурах, что ускоряет их износ и приводит к снижению надежности и срока службы.

Традиционная конструктивная схема аппаратов для термоабразивной очистки приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Схема термоабразивного аппарата с принудительной подачей абразива Трубка подачи абразива 1 проходит внутри камеры сгорания и подвергается высокотемпературному воздействию, что существенно снижает ее износостойкость. Опыт эксплуатации ТАА, изготовленных по этой схеме, показывает, что высокая скорость абразива в подводящих магистралях и трубке 1 приводит к интенсивному износу контактирующих поверхностей и отказу очищающего устройства в целом.

Существующие устройства термоабразивной очистки также не позволяют обеспечить очистку внутренних поверхностей длинномерных изделий с малым диаметром поперечного сечения, к которым относятся все типоразмеры НКТ. Это связано с большими габаритными размерами ТАА, не позволяющими производить очистку внутренней поверхности по всей длине НКТ.

Поэтому разработка эффективного способа и средств технологического оснащения очистки внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений с возможностью проведения технической диагностики и определения

пригодности после реновации является актуальной задачей.

Во второй главе приведены результаты исследований факторов, оказывающих влияние на производительность процесса термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений.

Для возможности проведения технической диагностики НКТ необходимо обеспечить первую или вторую степень очистки в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-2004 или Ба 2.5-3,0 по ИСО 8501-1: 1998 (Р).

Основным показателем, характеризующим эффективность очистки, является время очистки т0, которое является многопараметрической функцией и зависит от совокупности ряда факторов, оценка влияния которых осуществлялась использованием методов математической статистики и планирования экспериментов

То ~ ^(Ср.со> Шсо, tp.cc» Ор ос, Мос, Время очистки при нормальном воздействии потока очищающей смеси на поверхность солевых отложений может определяться следующей зависимостью

То — Ср со Шсо 1р.со ' Ср. ос Мое (1)

где 1:р сл - температура разложения солевых отложений, К; т„ - масса солевых отложений, кг;

ср со - удельная теплоемкость солевых отложений, кДж/кг*К; ^ - температура очищающей смеси, К; Мк - массовый расход очищающей смеси, кг/с; ср. сс - удельная теплоемкость очищающей смеси, кДж/кгхК. С целью определения фактических значений температуры разложения солевых отложений были проведены экспериментальные исследования. Для этого темплеты труб (100*40) с отложениями помещали в лабораторную печь с выдержкой при заданных значениях температур нагрева от 400 до 700°С и затем удаляли с поверхности образцов труб абразивной струёй. Результаты исследований (таблица 1) показывают, что полное удаление солевых отложений происходит на образцах, подвергнутых нагреву в интервале температур 600..700 °С.

Массу солевых отложений определяли расчетным путем как массу

цилиндра, образованную солевыми отложениями внутри НКТ, результаты которого приведены в таблице 2.

Для определения эффективных значений технологических параметров очищающей смеси была разработана и изготовлена экспериментальная установка для очистки внутренней поверхности труб (рисунок 2).

Таблица 1 -Результаты исследования температур разложения солевых

отложений

Номер--,, обр. 300 350 400 450 500 550 600 650 700

1-9 - - - - - - + + +

10-18 - - - - + + + + +

19-27 - - - - - + + + +

28-36 - - - - + + + + +

37-45 - - - - - + + +

46-54 - - - - + + -г + +

«-»- отложения не удаляются; «+»- отложения удаляются

Исследованиями установлено, что для повышения эффекта эжектировання абразива необходимо дополнительно из окружающей среды также эжектировать воздух. Вследствие чего, возникает необходимость в установке таких режимов рабочих процессов в камере сгорания ТАА, при которых достигается максимальная температура очищающей смеси в камере смешения.

Таблица 2 - Масса солевых отложений шРсо в зависимости от толщины

отложений 5со

ММ 8с.о, мм ~ трсо, кг/м

60 73 89

5 0,9 1,25 1,58

10 1,76 2,28 2,95

15 2,3 3,09 4,09

20 2,63 3,69 5,01

Окислитель и горючее двухкомпонентного топлива применяют в определённом соотношении. Чтобы обеспечить полное сгорание одного моля горючего, т. е. полное замещение валентностей горючих (окисляющихся)

9

элементов валентностями окислительных элементов, требуется х молей окислителя. Величину %" называют мольным стехиометрическим соотношением компонентов топлива.

Циклом I

•Тележка с приводом

•Топливный бак

'ВОДЯНОЙ бак

! ЩЬ-' ¡еС

' ч к ** ,

р*3" ( Приёмная камера абразива

Вращатель трубы

Рисунок 2 - Экспериментальная установка для термоабразивной очистки внутренних поверхностей труб Величина обычно определяется по высшим валентностям элементов, соответствующим образованию продуктов только полного окисления

IV,

X =-

(2)

где Ь-,[\ Ь-,о - число атомов /-го химического элемента в условной молекуле горючего и окислителя; V, - валентность.

*4= (Цо/ Назначению х" соответствует массовое стехиометрическое соотношение к® (кг окислителя/кг горючего). Очевидно, что отношение величин кт к соответствующему стехиометрическому значению называют коэффициентом избытка окислителя аок

Оо,= ^*« = лг/лгв- (3)

Как видно, аокявляется относительной безразмерной величиной. При стехиометрическом соотношении окислителя и горючего коэффициент аок=1.

Значения кп связаны очевидными соотношениями с массовыми (зп0К, ?г.г) расходами компонентов топлива

кт = m0Jmr ■

В ходе экспериментов было установлено, что максимальная температура очищающей смеси в камере смешения может быть достигнута при значениях избытка окислителя а.ок, характеризующегося отношением массы воздуха и топлива в камере сгорания ТА А, в диапазоне 0,76..0,84. Это объясняется тем, что избыток горючего (в продуктах сгорания) в камере смешения вступает в экзотермическую реакцию с воздухом, эжектируемым совместно с абразивом, и происходит полное сгорание топлива с достижением максимальной температуры в камере смешения, что иллюстрирует рисунок 3.

Для оценки эффективности температурного воздействия очищающей смеси введем коэффициент, значение которого определяется по следующей зависимости

Ki= Ср. м Мое toc / Ср.со ШС(). (4)

К 1 >

и / ч ч \ \

ч / / \ > \

/ —А \ ч ч

с6 0.76 С.! С,£4 , ,2

_ в камере cutinemw эжектора

---в камере сгорания ТАА

Рисунок 3 - Зависимость температуры с в камере смешения ТАА от избытка окислителя

С учетом (4) формула (1) для определения времени очистки примет следующий вид:

To=(l/K,)tp.co. (5)

По значениям теплофизических параметров очищающей смеси (определяемым по методике расчета процессов горения в жидкостных реактивных двигателях, разработанной Глушко В.П., Алемасовым В.Е.), солевых отложений и их массе, представленной в таблице 2, можем определить значения коэффициента К, температуры воздействия очищающей смеси для различных типоразмеров НКТ и толщин солевых отложений 5со при нормальном воздействии на поверхность очистки (таблица 3).

Наряду с рассмотренными параметрами на эффективность очистки оказывает влияние величина угла воздействия р очищающей смеси на солевые отложения. При воздействии под углом поверхность, подвергаемая очистке, представляет собой форму в виде эллипса (рисунок 4), а при нормальном -круг.

Таблица 3 - Значение коэффициента Ki температурного воздействия очищающей смеси для различных типоразмеров НКТ и толщин солевых отложений 5со, при нормальном воздействии

¿НКТ) ММ 5со, мм Кь °С/с

60 73 89

5 4,65 3,68 2,91

10 2,61 2,02 1,56

15 2,01 1,49 1,12

20 1,75 1,25 0,92

Проведёнными экспериментальными исследованиями установлено, что минимальное время очистки темплетов размерами 40 х 100 мм, вырезанных из НКТ 073, обеспечивается при расстоянии Ьэф от выходной кромки камеры смешения очищающей смеси до солевых отложений, равной 3..4 диаметрам камеры смешения (рисунок 5), т.е. должно выполняться условие ЦФ=П(1К.С. = (3..4) с1к.с...

Рисунок 4 - Схема воздействия очищающей смеси под углом р к внутренней поверхности НКТ

С учетом полученных результатов определяем значение коэффициента эффективности угла воздействия очищающей смеси

где п - безразмерный множитель, характеризующий эффективную длину потока очищающей смеси в зависимости от диаметра камеры смешения.

8,,, и Бэл - соответственно, площадь при нормальном воздействии очищающей смеси и воздействии под определённым углом, значения которых определяются по следующим формулам

Оптимальный угол воздействия очищающей смеси определяется из выражения

Тогда с учетом введенного коэффициента формула (I) для расчета времени очистки примет следующий вид

Кг = Б« / 8кр = п/сов Р,

(б)

8ЭЛ = п ж йкс2/ 4 соя р, % = л ¿ы1/ 4.

р = / Ьэф = с1кс. / п с!к <, = 1/п .

(7)

т0=(1/К,К2) ^

•со •

(8)

В соответствии с формулами (6) и (7) определены значения коэффициента К2 и оптимальные углы р воздействия очищающей смеси, которые представлены в таблице 4.

Таблица 4 - Значения коэффициента К2 и угла р воздействия очищающей смеси от значений ЬЭф

L-эф 3 X dK0 3.5 х dKC. 4 х dKC

18 16 14

К2 3,15 3,64 4,12

В таблице 5 представлены расчетные значения времени очистки т0 НК'Г длиной 10 метров в зависимости от угла р воздействия очищающей смеси для расчетных значений толщин солевых отложений 6рСо-

Особенностью создания термоабразивного аппарата для очистки от солевых отложений является обеспечение условий функционирования в рабочем пространстве, ограниченном внутренним диаметром НКТ.

Модельными экспериментами установлена зависимость эффективной длины камеры смешения от его диаметра, которая должна равняться или быть больше 4dKX, т.е. должно выполнятся условие 1к с > 4 dK.c..

Рассмотрим, при каких величинах угла р можно сформировать равномерный поток очищающей смеси при минимально допустимой длине камеры смешения для обеспечения эффективной очистки.

Таблица 5 - Время очистки т0 MKT (МО м) в зависимости от угла [} и

расчетных значений толщины солевых отложений 5рСо при I р со = 700 °С

¿НКТ, MM т0, мин

60 73 89

5рсоХ мм \ 14 16 18 14 16 18 14 16 18

5 6,2 7,0 8,05 7,7 8,9 10,5 10,0 11,3 12,9

10 10,7 12,2 14,4 13,9 16,0 18,0 18,4 20,1 24,9

15 14,4 15,74 18,7 19,1 22,0 25,0 25,6 ! 29,0 33,3

20 16,1 18,6 20.9 22,3 25,9 30,0 31,0 1 35,1 39,7

При создании нового термоабразивного аппарата было установлено, что максимальное расстояние (в поперечном сечении) от верхней точки входной кромки камеры смешения до очищаемой поверхности трубы Н находится в пределах 0,5..0,6 Бв (рисунок 5).

Величина Н устанавливается из условия обеспечения свободного движения ТАА внутри НКТ, конструкгивных размеров камеры сгорания (КС), рубашки охлаждения КС и канала для транспортировки абразива.

1 - корпус ТАА; 2 - камера сгорания ТАА; 3 -камера смешения; 4 - НКТ;

5 - рубашка охлаждения КС; 6 - канал для абразива;

(3 - угол наклона к образующей НКТ Рисунок 5 - Схема ТАА с основными конструктивными размерами Значение оптимального угла р воздействия очищающей среды на поверхность в пространстве, ограниченном внутренним диаметром НКТ, определяется следующей зависимостью

Эш р = Н /(1к с. + Ь3ф). (9)

Таким образом, результаты проведённых исследований позволяют определить минимальный диаметр НКТ, в котором возможно обеспечить эффективную очистку поверхности от солевых отложений.

Третья глава посвящена разработке конструкции ТАА для очистки внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений, в пространстве ограниченном внутренним диаметром НКТ.

Разработана новая схема ТАА, основным отличием которой от традиционных является возможность организации транспортировки абразива за счёт эжекции от бункера к камере смешения ТАА, снижающей при этом скорость абразива и износ магистралей (рисунок 6).

На основе данной схемы и проведенных термогазодинамических расчетов по определению основных параметров камеры сгорания ТАА, согласно методике расчета процессов горения в жидкостных реактивных двигателях, было создано новое устройство для очистки внутренней поверхности НКТ, позволяющее организовать поворот потока очищающей смеси к образующей трубы под углом Р за счет наклонной камеры сгорания и минимизации вследствие этого его габаритных размеров.

1 - сопло; 2 - камера смешения Рисунок 6 - Схема термоабразивного аппарата с эжектированием абразива Максимальная эффективность очистки достигается организацией рабочих процессов в камере сгорания ТАА при оптимальных соотношениях компонентов топливной смеси и зависит от длины камеры смешения, расстояния от камеры смешения до очищаемой поверхности и угла [5 наклона потока очищающей смеси.

Четвертая глава посвящена разработке модульной передвижной установки для очистки НКТ от солевых отложений с применением усовершенствованной конструкции ТАА (рисунок 7). Необходимо отметить, что разработанная установка позволяет решить проблему по дезактивации

3 - блок для сбора продуктов очистки; 4 - силовой блок; 5 - блок управления

Рисунок 7 - Схема модульной передвижной установки очистки

внутренней поверхности труб НКТ с солевыми отложениями, имеющих повышенную радиоактивность,

непосредственно на нефтепромыслах с последующим повторным их

применением по прямот' назначению.

Установка функционально содержит пять модулей, приведённых на

рисунке 7 (обведены штрих-пунктиром).

Таблица 6 - Экспериментачьные значения массы солевых отложений т*со в зависимости от толщины отложений б^со для различных типоразмеров НКТ

4 /...... П1 со, КГ/ м

60 73 89

5,2/1,01 6,1/1,49 6,5 /1,99

11,0/1,9 8,5/ 1,88 8,0/2,43

14,5/2,18 16,0/3,2 14,0/3,92

19,0/2,54 21,0/3,83 18,0/4,83

Примечание - В числителе - толщины солевых отложений, замеренные с торца

трубы; в знаменателе -их фактическая масса, определённая взвешиванием трубы

до и после очистки.

При отработке технологии были проведены замеры массы солевых отложений nico 11 времени очистки т0 НКТ (таблицы 6;7)

Из таблицы 6 видна достаточно высокая сходимость значений массы солевых отложений, определенных расчетным путем (таблица 2) и полученных экспериментально (расхождение не превышает 3%). Поэтому при назначении технологических режимов очистки массу солевых отложений в зависимости от их толщины можно определять по графикам, приведённым на рисунке 8.

В таблице 7 представлены фактические значения времени очистки т0 НКТ длиной 10 метров в зависимости от угла Р воздействия очищающей смеси для фактических толщин солевых отложений 5фСо- Температура разложения солевых отложений определялась выборочно - по одному НКТ, из трех партий НКТ60,73, 89. Каждая партия состояла из 20..25 труб.

-нет 89

--НКТ 73

- - - -нетео

и»»"*

-г' .И*' ; 1

О 5 10 15 20 5С0, мм(х)

Рисунок 8 - Зависимость массы солевых огложений тсо ог толщины солевых отложений 6С0 для различных типоразмеров НКТ

Из таблицы 7 видно, что расхождение между расчетными значениями (таблица 5) времени очистки т0 и определенными в ходе экспериментов фактическими значениями составляет не более 5%.

Таким образом, полученные результаты позволяют расчетным путем назначать основные технологические режимы работ установки в зависимости от фактических значений толщины и температуры разложения солевых

отложений. При этом линейная скорость перемещения ТАА внутри очищаемой трубы будет определяться по формуле

V =Ь нкт I т о , м / мин, (10)

а значение частоты вращения трубы, определяется из выражения

п = 5 в.нкт / 8 эл * т о, об / мин, (11)

где Бв.нкт - площадь внутренней поверхности НКТ;

Б эл - площадь поверхности (эллипса), образующаяся при воздействии

очищающей смеси.

Таблица 7 - Время очистки т0 НКТ (1=10 м) в зависимости от угла р и фактических толщин солевых отложений 5Фсо при 1 р со = 700±10 °С

<3нкт> мм Т0, МИН

60 73 89

\ Р.' 5фс\ мм \ 14 16 18 14 16 18 14 16 18

5,2+6,5 6,08 6,89 7,96 7,69 8,71 10,26 9,73 11,06 12,72

8*11 10,85 12,27 14,18 14,01 15,87 18,33 18,15 20,54 23,73

14+16 14,09 15,93 18,41 18,99 21,54 24,85 25,28 28,61 33,05

16+21 16,18 18,31 21,15 22,64 25,64 29,62 30,78 34,83 40,23

Таким образом, созданная установка обладает возможностью быстрого монтажа и демонтажа и автономной эксплуатации в полевых условиях, а также высокой производительностью. В ней все технологические процессы механизированы и автоматизированы и позволяют очистить внутреннюю поверхность НКТ в диапазоне 60..89 мм и линейных труб в диапазоне 89.. 159мм. При этом вредное воздействие продуктов очистки на обслуживающий персонал сведено к нулю, а выделившийся газ в ходе технологического процесса подвергнут тонкой очистке и не представляет опасности для окружающей среды. Предлагаемая технология обеспечивает организацию очистки НКТ, удаление и сбор продуктов очистки в ходе одной операции непосредственно на производственном объекте НГДУ, что исключает

затраты на капитальное строительство дополнительных зданий, уменьшает транспортные затраты на перевозку труб в специализированные цеха по очистке труб других предприятий. Для практического использования установки разработаны руководство по эксплуатации и технологический регламент по очистке НКТ в условиях нефтепромысла.

Основные выводы

1 В результате анализа существующих способов и устройств очистки внутренних поверхностей НКТ установлено, что наиболее эффективным методом очистки является термоабразивный, позволяющий производить очистку от солевых отложений, в том числе имеющих повышенную радиоактивность, непосредственно в условиях нефтепромыслов.

2 Проведёнными' лабораторными и опытно-экспериментальными исследованиями установлено, что наиболее существенными факторами, оказывающими влияние на производительность очистки труб, являются масса, температура разложения солевых отложений и термогазодинамические параметры очищающей смеси. Определен интервал температуры устойчивого разложения солевых отложений, находящийся в диапазоне 600..700°С. Установлено оптимальное значение коэффициента избытка окислителя (воздуха) топливно-воздушной смеси в камере сгорания ТАА, находящиеся в интервале 0,76..0,84. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена закономерность изменения времени очистки НКТ от температуры и угла воздействия потока очищающей смеси на солевые отложения. Модельными экспериментами установлена зависимость массы солевых отложений от фактических значений их толщины, которая позволила определить значение коэффициента температурного воздействия очищающей смеси с учётом оптимальных значений угла воздействия и длины потока на солевые отложения и рассчитывать минимальное время очистки внутренней поверхности НКТ с определением режимов работы установки.

3 Разработана новая конструкция ТАА, обеспечивающая свободное движение внутри НКТ за счёт наклонного исполнения камеры сгорания, и формирование

20

равномерного поток очищающей смеси при минимально допустимой длине камеры смешения равной 3..4 диаметрам внутреннего сечения.

4 Создана модульная передвижная установка по очистке внутренней поверхности НКТ от солевых отложений, позволяющая осуществить сбор и удаление продуктов очистки в ходе одной технологической операции, с решением проблемы дезактивации непосредственно на нефтепромыслах, возможностью последующего применения их по прямому назначению. Установка обладает возможностью быстрого монтажа и демонтажа и автономной эксплуатации в промысловых условиях с высокой производительностью очистки за счёт автоматизации процессов. Для практического применения модульной передвижной установки разработано руководство по эксплуатации, которое также используется в учебном процессе и научных исследованиях в УГНТУ.

5 Внедрение модульной передвижной установки с усовершенствованной технологией термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений в НГДУ «Джачильнефть» ОАО «Татнефть» позволило получить фактический экономический эффект около 80 млн. руб.

Автор работы награзвден дипломом лауреата конкурса «Инженер года» 2008 г. в номинации «Нефтегазовая отрасль (исследования и технологии)» и удостоен звания «Профессиональный инженер России».

Основные публикации

1 Талыпов Ш. М. Разработка способа очистки труб от плотнофиксированных отложений в нефтегазодобыче / Талыпов Ш. М., Абдеев Р. Г., Габитов Г. К. // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов. - 2008. -№ 4. - С. 35-40.

2 Абдеев Р. Г. Разработка конструкции термоабразивного аппарата и технологии очистки внутренней поверхности насосно-компрессорных труб от плотнофиксированных отложений на производственных объектах нефтегазового комплекса / Абдеев Р. Г., Талыпов Ш. М., Скворцов Ю. М. и др. // Материалы VI Всероссийской научно- технической конференции с

21

международным участием «Мехаиики-XXI веку». - Братск: Изд-во БрГТУ, 2007.-С. 210-211.

3 Талыпов Ш. М. Прогрессивный способ очистки нефтяных труб от плотнофиксированных отложений / Талыпов Ш. М, Абдеев Р. Г. // Вестник ОГУ. - 2008. - № 12. - С. 104 - 107.

4 Талыпов Ш.М. Разработка высокоэффективного способа очистки внутренней поверхности насосно-компессорных труб от плотнофиксированных отложений / Талыпов Ш.М., Абдеев Р.Г., Габитов Т.К.// Материалы III Всероссийской научно-методической конференции «Инновации и наукоёмкие технологии в образовании и экономике». - Уфа: изд-во РУНМЦ РБ, 2007. -С. 195-202.

5 Талыпов Ш.М. Технология очистки внутренней поверхности труб от плотнофиксированных отложений / Талыпов Ш.М., Фазылов Н.С. // Материалы 59-й научно-технологической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных. - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2008. - С. 147-149.

6 Калачев И.Ф. Установка для очистки внутренней поверхности бывших в употреблении труб термоабразивным методом / Калачев И.Ф., Рахманов Р.Н., Талыпов Ш.М., Мулюков О.И. // Творческий потенциал специалистов, учёных и рабочих - новаторов - будущее нефтяной промышленности Татарстана: сб. тр. ярмарки идей и предложений ОАО «Татнефть» - Альметьевск: ТатАСУнефть, 2001. - С. 147.

7 Талыпов Ш.М. Перспективная технология очистки внутренней поверхности труб от солевых отложений /Талыпов Ш.М., Абдеев Р.Г., Гумеров A.C. и др.// Инновации и наукоемкие технологии в образовании и экономике: материалы V Всероссийской научно -методической конференции (с международным участием). - Уфа: ИПК БГПУ им. М.Акмуллы, 2009. - С.288-290.

8 Пат. № 2184002 Российская Федерация, МПК С 1 В 9/02. Устройство для очистки внутренней поверхности трубы от отложений / Ибрагимов Н. Г., Жеребцов Е. П., Загаров М. М., Калачев И. Ф., Рахманов Р. Н., Скворцов Ю. М.,

Талыпов III. М. (РФ) - № 2001102229/12; заявл. 24.01.2001; опубл. 27.06.2002, Б юл. № 18.

9 Пат. на полезную модель № 61602 Российская Федерация, МПК И 1 В 08 В 5/02. Модульная передвижная установка по очистке внутренней поверхности трубы / Тахаутдннов Ш. Ф., Ибрагимов Н. Г.,Талыпов Ш. М. и др. (РФ) - № 2006132640/22; заявл. 11.09.2006; опубл. 10.03.2007, Бюл.№ 7.

10 Пат. № 2161079 Российская Федерация, МПК С 21 В 9/032. Устройство для очистки внутренней поверхности трубы от отложений / .Загаров М. М., Калачев И. Ф., Косолапов А. К., Михайлова Т. А., Рахманов Р. Н., Скворцов Ю. М., Талыпов Ш. М. (РФ). - № 99120754/12; заявл. 04.10.1999; опубл. 27.12.2000. Бюл. Лга 36.

Лии. наиздэт. деят. Б848421 от 03.11.2000 г. Подписано в печать 22.05.2009. Формат 60X84/16. Компьютерный набор. Гарнитура Times New Roman. Отпечатано на ризографе. Усл. печ. л. - 1,7. Уч.-изд. л. -1,5. Тираж 100 экз. Заказ №71

ИПК БГПУ 450000, г.Уфа, ул. Октябрьской революции, За

Введение

1. Обзор существующих методов и способов очистки поверхностей от различных видов загрязнений и отложений

1.1. Механические способы очистки поверхностей

1.2. Химический метод очистки

1.3. Физические методы очистки

2. Исследование факторов оказывающих влияние на производительность процесса очистки насосно-компрессорных труб от солевых отложений

3. Разработка конструкции ТАА для очистки внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений, в пространстве ограниченном внутренним диаметром НКТ

3.1. Совершенствование конструкции термоабразивного аппарата для очистки НКТ

3.2. Определение размеров камеры сгорания

3.3. Методика расчета термодинамических параметров процессов горения и течения

3.4. Разработка устройства очистки внутренней поверхности НКТ от солевых отложений

4. Разработка модульной передвижной установки для очистки НКТ от солевых отложений 61 Основные выводы 73 Библиографический список использованной литературы 75 Приложения

1. Акт приемочной комиссии

2. Оценка экономической эффективности организационно-технологических мероприятий по использованию способа термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений

Нефтяные месторождения в поздний период эксплуатации преимущественно разрабатываются искусственным поддержанием пластового давления закачкой воды, в том числе сточной, в нефтяные пласты [97]. Так, уже в 1967 году при добыче нефти в системе Миннефтепрома бывшего СССР в объеме 288,07 млн. т попутно отбиралось 218 млн. т воды. А в начале 90-х годов, когда средняя обводненность добываемой нефти по отрасли достигла 85% и во многих случаях с тонной нефти на поверхность поднималось до десяти тонн воды [15]. Добыча нефти при этом сопровождается образованием солевых отложений в нефтепромысловом оборудовании.

Наиболее интенсивное образование солевых отложений происходит в скважине в месте приема насоса, в его рабочих органах, а также насосно-компрессорных трубах (НКТ) и далее в системах нефтесбора и поддержания пластового давления [24].

В настоящее время известно более 50 природных минералов и продуктов коррозии, входящих в состав солевых отложений. По процессу отложения, весь состав солей можно разделить на три условных группы [88].

Первая группа - растворимые минералы. Соли данной группы при изменении термобарических условий выпадают в осадок из пластовой жидкости и откладываются на поверхностях рабочих органов: Эта группа является наиболее многочисленной и в основном представлена сульфатами и карбонатами. В ней преобладают такие распространенные минералы, как: карбонат кальция (кальцит, арагонит) СаС03, магнезит MgC03, гипс CaS04-2H20.

Вторая группа - нерастворимые породообразующие минералы. - Соли этой группы откладываются в местах завихрений и застойных зонах перетекающей жидкости, налипая на концентраторы солеотложений (шероховатые поверхности с высокой адгезией, продукты коррозии, отложения солей первой группы). Распространенные представители группы: кварц Si02, пирит FeS2, полевые шпаты, доломит, гидрослюдистые минералы.

Третья группа - продукты коррозии, образующиеся на поверхностях нефтепромыслового оборудования при воздействии агрессивной среды. При перекачке пластовой жидкости на поверхности оборудования воздействует сложная по составу агрессивная среда, которая содержит углеводороды, воду, хлориды, сульфаты, органические кислоты, сероводород, диоксид углерода. Действие среды усугубляется периодически закачиваемой серной или соляной кислотой в целях промывки оборудования от солей. В результате происходит сложный, многостадийный процесс коррозии. Его продукты - разнообразные агрегаты, окрашивающие солеотложения в коричневый, бурый, черный цвета. Коррозия приводит к разрушению гладкой поверхности рабочей поверхности оборудования и служит дополнительным центром кристаллизации. Данные соединения представлены в основном сульфатами, окислами и гидроокислами. Самые распространенные представители данной группы: сульфид железа FeS, трехсерпистое железо Fe2S3, куприт Cu20, атакамит Си2С1(ОН)3, магнетит Fe^04.

Действие агрессивной среды и процессы коррозии особенно усиливаются при обводненности более 90%.

Исходя из состава солей и процессов их отложения, можно выделить две основные причины солеотложения на внутренней поверхности НКТ.

Первая причина - это определенный состав пластовой жидкости, высокая обводненность (более 90%), наличие растворенных и нерастворенных природных минералов, а также агрессивной среды. Вторая причина - эксплуатационная:

- изменение термобарических условий в скважине [21], приводящее к выпадению в осадок некоторых соединений первой группы;

- смешивание пластовых вод с закачиваемыми водами другого состава при мероприятиях поддержание пластовогодавленияг(ППД);

- профилактические работы с использованием ингибиторов коррозии; при борьбе с отложениями парафинов [10,11,61,65], магнитные способы [5], а также соляно-кислотная обработка [37,40]^ может привести к образованию солеобразующих соединений.

Эти отложения, могут иметь разную структуру и разную толщину от нескольких миллиметров до нескольких сантиметров [14]. Отложение солей является» причиной снижения производительности нефтепромыслового оборудования из-за' уменьшения^ проходного сечения, как рабочих органов насосов, так и> НКТ. Для восстановления^ производительности применяют различные методы и способы[25,26,50,62",68^70,99]. Но-полностью^исключить отложения' солей в дальнейшем невозможно, поэтому оборудование демонтируется- и подвергается* восстановительному ремонту, путем выполнения определенного набора взаимосвязанных обязательных операций в» сочетании* с дополнительными, необходимость которых диктуется* их состоянием, например нанесение на внутреннюю поверхность НКТ гладкостных покрытий, каюэто делается в ОАО «Татнефть» [60].

На трубных базах нефтегазового комплекса имеется большое количество насосно-компрессорных труб выведенных из эксплуатации, так как применение их стало^ невозможным из-за образования на внутренней поверхности солевых отложений. Значительная часть этих труб не выработала свой эксплуатационный ресурс [29, 96], то есть не была подвержена процессам старения [38, 71], коррозионному износу внутренней поверхности [51, 72]

Также еще одним вопросом, требующим решения, является^ очистка НКТ, транспортировка которых запрещена из-за превышения их зараженности природными радионуклидами (ПРН). Наличие процессов накопления ПРН в нефтяной и газовой отрасли отмечается с начала 1980-х годов (в СССР с начала 1970-х годов) [96]. Радиоактивность отложений обусловлена присутствием природных радионуклидов изотопами радий 226 и радий' 228, продуктами распада которых, является радиоактивный газ радон. Количественное содержание природных радионуклидов колеблется в широких пределах, в результате чего на оборудовании промыслов возникают различные уровни радиоактивных загрязнений. В местах таких загрязнений создается различная радиационная обстановка, характеризующаяся значениями параметров от незначительного превышения естественного фона^ до величин, опасных для здоровья персонала (работников) [58].

Существующие способы и средства технологического оснащения не позволяют, организовать эффективную очистку со снижением уровня радиоактивности продуктов очищения в условиях нефтепромыслов.

Поэтому актуальной является задача создания эффективного способа очистки НКТ от солевых отложений, содержащих природные радионуклиды, непосредственно на производственных объектах нефтегазового комплекса.

Целью работы является создание техники и технологии очистки внутренней поверхности НКТ от солевых отложений непосредственно на нефтепромыслах.

Для реализации поставленной цели сформулированы следующие задачи:

1. Анализ существующих технологических процессов, и устройств очистки внутренних поверхностей нефтепромысловых труб.

2. Исследование факторов влияющих на производительность процесса термоабразивной очистки НКТ от солевых.

3. Разработка конструкций термоабразивных аппаратов (ТАА) для очистки внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений.

4. Создание модульной передвижной установки, методики расчёта процесса очистки и руководства по эксплуатации при механизированной очистке внутренних поверхностей НКТ от солевых отложений в условиях нефтепромыслов.

5. Оценка экономической эффективности от внедрения техники и технологии термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений.

Научная новизна диссертационной работы заключается в следующем:

1. Экспериментально определен интервал температуры устойчивого разложения солевых отложений, на примере Ромашкинского месторождения, находящийся в диапазоне 600.700°С. Установлено оптимальное значение коэффициента избытка окислителя (воздуха) топливно-воздушной смеси в камере сгорания ТАА, находящегося в интервале 0,76.0,84, при котором обеспечивается максимальная температура очищающей смеси.

2. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена закономерность изменения времени очистки НКТ от температуры и угла воздействия потока очищающей смеси на солевые.

3. Модельными экспериментами установлена зависимость массы солевых отложений от фактических значений толщины отложений, которая позволила определить значения коэффициента температурного воздействия очищающей смеси с учётом оптимальных значений угла воздействия и длины потока на солевые отложения и рассчитывать минимальное время очистки внутренней поверхности НКТ с определением оптимальных режимов работы установки, обеспечивающая требуемую степень очистки.

4. Разработана новая экспериментальная модель ТАА обеспечивающая свободное движение внутри НКТ за счёт исполнения камеры сгорания с двумя степенями свободы, с возможностью поворота под углом к очищаемой поверхности, и формирование равномерного потока очищающей смеси при минимально допустимой длине камеры смешения равной 3.4 диаметрам внутреннего сечения.

Практическая значимость и реализация результатов работы: 1 Разработана модульная передвижная установка по очистке внутренней поверхности НКТ (патент РФ № 61602), которая прошла успешные испытания и внедрена в НГДУ «Джалильнефть» ОАО «Татнефть».

2 Для практического применения модульной передвижной установки с использованием нового устройства для очистки внутренней поверхности НКТ от солевых отложений (патент № 2184002) разработано руководство по эксплуатации, которое также используется в учебном процессе и научных исследованиях в УГНТУ.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на заседаниях кафедры технологии нефтяного аппаратостроения УГНТУ (2005-2009), VI-ой Всероссийской с международным участием научно-технической конференции «Механики -XXI веку» (г. Братск, 2007 г.) и Всероссийской научно-методической конференции «Инновации и наукоёмкие технологии в образовании и экономике» УФ ОГУ в 2007 и 2009 гг.

Основные результаты диссертационной работы изложены в 10-ти печатных работах, в том числе 7-и статьях (одна в издании, входящем в перечень ВАК) и 3-х патентах РФ.

Основные выводы

1. В результате анализа существующих способов и устройств очистки внутренних поверхностей НКТ установлено, что наиболее эффективным методом очистки является термоабразивный, позволяющий производить очистку от солевых отложений, в том числе имеющих повышенную радиоактивность, непосредственно в условиях нефтепромыслов.

2. Проведёнными лабораторными и опытно-экспериментальными исследованиями установлено, что наиболее существенными факторами оказывающими влияние на производительность очистки труб являются масса, температура разложения солевых отложений и термогазодинамические параметры очищающей смеси. Определен интервал температуры устойчивого разложения солевых отложений, находящийся в диапазоне 600.700°С. Установлено оптимальное значение коэффициента избытка окислителя (воздуха) топливно-воздушной смеси в камере сгорания ТАА, находящееся в интервале 0,76.0,84. Теоретически обоснована и экспериментально подтверждена закономерность изменения времени очистки НКТ от температуры и угла воздействия потока очищающей смеси на солевые отложения. Модельными экспериментами установлена зависимость массы солевых отложений от фактических значений их толщины, которая позволила определить значение коэффициента температурного воздействия очищающей смеси с учётом оптимальных значений угла воздействия и длины потока на солевые отложения и рассчитывать минимальное время очистки внутренней поверхности НКТ с определением режимов работы установки.

3. Разработана новая конструкция ТАА, обеспечивающая свободное движение внутри НКТ за счёт наклонного исполнения камеры сгорания, и формирование равномерного потока очищающей смеси при минимально допустимой длине камеры смешения равной 3.4 диаметрам внутреннего сечения.

4. Создана модульная передвижная установка по очистке внутренней поверхности НКТ от солевых отложений, позволяющая осуществить сбор и удаление продуктов очистки в ходе одной технологической операции, с решением проблемы дезактивации непосредственно на нефтепромыслах, с возможностью последующего применения их по прямому назначению. Установка обладает возможностью быстрого монтажа и демонтажа и автономной эксплуатации в промысловых условиях, с высокой производительностью очистки за счёт автоматизации процессов. Для практического применения модульной передвижной установки разработано руководство по эксплуатации, которое также используется в учебном процессе и научных исследованиях в УГНТУ.

5. Внедрение модульной передвижной установки с усовершенствованной технологией термоабразивной очистки НКТ от солевых отложений в НГДУ «Джалильнефть» ОАО «Татнефть» позволило получить фактический экономический эффект около 80 млн. руб.

Автор работы награжден дипломом лаурета конкурса «Инженер года»2008 г. в номинации - нефтегазовая отрасль (исследования и технологии) и удостоен звания «Профессиональный инженер России».

1. Абрамович Г.Н. Прикладная газовая динамика. Издательство «Наука» главная редакция физико-математической литературы, Москва, 1969. -824 с.

2. Аванесов В.А., Москалева Е.М. Насосно-компрессорные трубы: Учебное пособие. Ухта: УГТУ, 2001. - 62 с.

3. Алемасов В.Е., Дрегалин А.Ф., Тишин А.П. Теория ракетных двигателей,- М.: Машиностроение, 1989. 464 с.

4. Алиев Ш.Н., А гола ров Д.М. О магнитном способе борьбы с отложением солей при добыче нефти // Нефтепромысловое дело.- 1979.-№ 7.- С. 23-26.

5. Альтшуль А.Д., Киселев П.Г. Гидравлика и аэродинамика. Изд-во литературы по строительству, Москва, 1965. 276 с.

6. Афанасиков Ю.И., Маслов Н.Н. Синтетические моющие средства и оборудование для их использования // Автомобильный транспорт.-1975.- №10.-С. 37-40.

7. Беренсон С.П. Химическая технология очистки деталей двигателей внутреннего сгорания.- М.: Транспорт, 1968. 48 с.

8. Борисов В.В. Ремонт магистральных трубопроводов. Гостоптехиздат, 1958.-78 с.

9. Борьба с отложением парафина. Под ред. Г.А. Бабаляна.- М.: Недра, 1965.- 340 с.

10. Бухаленко Е.И., Абдуллаев Ю.Г. Монтаж, обслуживание и ремонт нефтепромыслового оборудования.- М.: Недра, 1985.- 390 с.

11. Васильев А.П. и др. Основы теории и расчета жидкостных ракетных двигателей / Под ред. В.М. Кудрявцева,- М.: Высшая школа, 1983. 703 с.

12. Волков Е.Б., Головков Л.Г., Сырицин Т.А. Жидкостные ракетные двигатели. М.: Воениздат, 1970. — 592 с.

13. Временный технологический регламент на восстановление труб демонтированных трубопроводов диаметром 89 168 мм.- Бугульма, 1997.- 13 с.

14. Галеев Р.Г. Повышение выработки трудноизвлекаемых запасов углеводородного сырья. -М.: Кубк-а, 1997. -352с.

15. Галлеев В.Б., Сощенко Е.М., Черняев Д.А. Ремонт магистральных трубопроводов и оборудования нефтеперекачивающих станций.- Изд-во «Недра», 1968. -224* с.

16. Гетманский И.К., Гаевой Г.М., Бебко М.Н. Новые ТМС для» очистки и обезжиривания металлических деталей // Нефтепереработка и нефтехимия.- 1979.- №9.-С. 34-36.

17. Гумеров А.Г., Зубаиров А.Г., Векштейн М.Г., Гумеров Р.С., Ахметов Х.А. Капитальный ремонт подземных нефтепроводов. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 1999. - 525 с.

18. Гумеров А.Г., Гумеров Р.С., Гумеров К.М. Безопасность длительно эксплуатируемых магистральных нефтероводов. М.': ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. - 310 с.

19. Двигатели внутреннего сгорания / Под ред. М.С. Орлина. М.: Машиностроение, 1990. - 283 с.

20. Дьгщж JI.T., Самакаев Р.Х. Эффективность применения гексаметафосфата натрия и аммофоса для борьбы с гипсоотложением в области повышенных температур // Нефтепромысловое дело.- 1977.- № 6.- С. 58-60.

21. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлической поверхности перед окрашиванием: ГОСТ 9.402 80 (СТ - СЭВ - 5732 - 86). - М.: ИПК, Изд-во стандартов, 1980. - 92 с.

22. Ершов B.C., Толстяков В.М. Усталостное разрушение ворса как фактор стойкости механических щеток / Прогрессивная отделочно-упрочняющая технология. Ростов-на-Дону: Ин-т сельскохозяйственного машиностроения, 1982.- С. 119- 124.

23. Загиров М.М., Загиров М.М., Косолапов А.К., Латыпов С.С., Залятов М.М. Использование пластмассовых скребков центраторов для удаления отложений парафина в скважинах ШГН. / Сб. научн тр. - Уфа: Изд. УГНТУ, 1999. - С. 126 - 131.

24. Зайцев Ю.В., Максутов Р.А., Асфандияров Х.А. Оборудование для предотвращения открытых фонтанов нефтяных и газовых скважин. -М.: Недра, 1973.- 224с.

25. Зуев B.C., Макарон B.C. Теория прямоточных и ракетно-прямоточных двигателей.- М.: Машиностроение, 1971. 367 с.

26. Инструкция по инспекции, очистке и консервации бездействующих технологических трубопроводов диаметром 89 530 мм ОАО «Татнефть» / НПО «ЗНОК и ППД». - Бугульма, 1999.

27. Инструкция по эксплуатации насосно-компрессорных труб. РД 390147014-217-86 (РД 39-136-95).- Куйбышев: ВНИИТнефть, 1987.

28. Козлов Ю.С., Кузнецов O.K., Тельнов А.Ф.4 Очистка изделий в машиностроении М.: Машиностроение, 1982. - 264 с.

29. Крутоус Б.Б., Некрич М.И. Техника мойки изделий в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1969. 216 с.

30. Кудрявцев И.В. Основы выбора режима упрочняющего поверхностного наклепа ударным способом (методом- чеканки) / Повышение долговечности деталей машин методом поверхностного наклепа.- М.: Машиностроение, 1965.- С. 6-34.

31. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений* / 3-е изд., перераб. и* доп. М.: Машиностроение, 1990. - 528 с.

32. Механизированнаяшиния мойки труб. http://www.nrcm.ru.

33. Моторные, реактивные и ракетные топлива / под редакцией проф. д-ра техн. наук К.К. Папок и проф. д-ра техн. наук Е.Г. Семенидо Москва, Гостоптехиздат, 1962. - 736 с.

34. Муравьев В.И. Эксплуатация нефтяных и газовых скважин.- М.: Недра, 1978.- 448 с.

35. Оборудование для напыления, очистки. Инженерия поверхности. -http://www.gazodinamika.com.ua

36. Оборудование и инструмент для освоения и ремонта нефтяных и газовых скважин. Каталог М.: Изд. ЦИНТИхимнефтемаш, 1977. - 325с.

37. Оборудование и технологические процессы с использованием: электрогидравлического .эффекта / Иод. ред. Г.А. Гулого. М.: Машиностроение, 1977. - 320 с.

38. Олейник Н.В., Кычин В.П., Луговкой A.JI. Поверхностное динамическое упрочнение деталей машин.- Киев, Техшка. 1984.- 151 с.

39. Олийнык Т.И. Исследование процесса, обработки поверхностей;: механическими^ленточными щетками: / Оптимизация производственных-процессов; и технический. контроль, в машиностроении и приборостроении.- Львов, Вища школа, 1986.- С. 66-68.

40. Очистка труб НКТ. ГидроНефтеМаш. http://www.gidroneftemash.ru

41. Перепичка Е.В. Очистно-упрочняющая, обработка изделий щетками. -М.: Машиностроение, 1989. 136 с.

42. Прочность газопромысловых труб в условиях коррозийного износа/ Гутман Э.М., Зайнуллин Р.С., Шаталов А.Т. и др.- М.: Недра, 1984.- 76 е.- (Сер.: Надежность и качество)».

43. Ращепкин К.Е. и др. Унифицированная очистная машина скоростного типа ОМС-1 // Нефтяное хозяйство.- 1963.- №2- С. 23-27.

44. РД 153-39.0-324-04 Трубы насосно-компрессорные, бывшие в употреблении. Временный технологический регламент на разработку, сортировку и подготовку к нанесению покрытий.- 2004. - 21 с.

45. РД 153-3910-366-04 Трубы стальные, бывшие в эксплуатации.- 2004. -26 с.

46. РД 153-39.0-477-06 Трубы насосно-компрессорные, бывшие в эксплуатации. Технологический регламент по очистке НКТ от твердых осадков. ОАО «Татнефть». 2006.- 31 с.

47. РД 153-39.0-500-06 Регламент по использованию демонтированного оборудования и обращению с нефтешламами, содержащими прн, на производственных объектах ОАО «Татнефть». ОАО «Татнефть»- 2006. 23 с.

48. РД 153-39.0-593-08 Технологический регламент по обеспечению радиационной безопасности при ремонте и демонтаже оборудования, сборе и реализации металлолома. - 2008.- 27 с.

49. РД 153-39.0-594-08 Технологический регламент по обеспечению радиационной безопасности на объектах подготовки нефти ОАО «Татнефть».- 2008. - 30 с.

50. Рзаев А.Т., Гаджиев Г.К. Предупреждение отложений парафина в лифтовых трубах // Нефтепромысловое дело.- 1975.- № 7.- С. 26-27.

51. Ришмюллер Г., Майер X. Добыча нефти глубинными штанговыми насосами / Пер. с нем. Австрия, Шеллер-Блекманн.ГмбХ, 1988.- 150с.

52. Савицкий А.Ф. Электрогидравлические установки очистки литья моделей 36121, 36131 и 36141 // Технология и 'Организация производства.- 1975.- №10. С. 71-73.

53. Садовский А.П., Козлов Ю.С., Корнев. В.В. Исследование некоторых вопросов интенсификации процесса струйной очистки! машин. М., 1975.- Т. 44.-С. 69^75.- (Тр. ГОСНИТИ).

54. Сароян А.Е., Субботин М.А. Эксплуатация колонн насосно-компрессорных труб. М.: Недра, 1985. - 216с.

55. Серебрицкий П.П. Обработка деталей металлическими щетками. Л.: Лениздат, 1967. -232 с.

56. Соколов Е.Я., Зингер Н.М. Струйные аппараты. М.: Энергоатомиздат, 1989. -352 с.

57. Специализированные машины и механизмы, применяемые в технологических процессах проводки, обустройстве и эксплуатации нефтяных скважин. Спецагрегаты, установки подъемные и буровые. — Уфа, КИВЦ АНК «Башнефть», 2001. -520 с.

58. Способы подготовки поверхности. Силтон. Технологические шланги и воздуховоды. http.V/www. s ilton.ru

59. Справочная книга по текущему и капитальному ремонту нефтяных и газовых скважин/А.Д. Амиров, К.А. Карапетов, Ф.Д. Лемберанский- и др.- М.: Недра, 1979.-312 с.

60. Старение труб нефтепроводов/ Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Ямалеев К.М., Росляков А.В.- М.: Недра, 1995.-218 с.

61. Султанов Б.З., Попов В.И. Теория и практика защиты насосно-компрессорных труб и штанг от износа при эксплуатации ШСНУ // Проблемы нефтегазового комплекса России.- Уфа, 1998.- С. 184-185. :-(Тезисы докладов Международной научно-техн. Конфер.)

62. Талыпов Ш. М. Прогрессивный способ очистки нефтяных труб от плотнофиксированных отложений / Талыпов Ш. М., Абдеев Р. Г. // Вестник ОГУ. 2008. - № 12.- С. 112 - 118.

63. Талыпов Ш. М. Разработка способа очистки труб от плотнофиксированных отложений в нефтегазодобыче / Талыпов Ш. М., Абдеев Р. Г., Габитов Г. К. // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов. 2008.- № 4. - С.35-40.

64. Талыпов Ш.М. Технология очистки внутренней поверхности труб от плотнофиксированных отложенцй / Талыпов Ш.М., Фазылов Н.С. // Материалы 59 научно-технологической конференции студентов, аспирантов и молодых учёных. Уфа, изд-во УГНТУ, 2008.- С. 147-149.

65. Термические константы. / Справочник под ред. В.П1 Глушко. М.: АН СССР, 1971.-529 с.

66. Термоабразивная установка, Модель ТАУ 100 литров. http://www.zmga metal.com.ua

67. Термодинамические и теплофизические свойства продуктов сгорания. / Под ред. В.П. Глушко. М.: Изд. АН СССР, 1962. - 10 с.

68. Термодинамические и теплофизические свойства продуктов сгорания: Справочник в 10 т. / Под ред. акад. В.П. Глушко.- М.: ВИНИТИ АН СССР, 1977.-318 с.

69. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. / Справочник под ред. В.П. Глушко. М.: АН.СССР - 2 т., 1962. - 345 с.

70. Термодинамические свойства индивидуальных веществ. Справочник в 4 т. / Под ред. акад. В.П. Глушко. М.: Наука, 1978. 248 с.

71. Технико-экономическое обоснование проведения; работ в ОАО «Татнефть» по демонтажу бездействующих трубопроводов и целесообразности создания участка по восстановлению труб в цеховых условиях./ НПУ «ЗНОК и ППД», Бугульма, 1999.' - 95 с.

72. Технологический комплекс электрогидроимпульсной очистки насосно-компрессорных труб от твердых отложений ЗЕВС-41. Журнал «Сфера Нефтегаз». http://www.s-ng.ru

73. Технологический' регламент на проектирование цеха реновации труб диаметром 219 530 мм. / НПУ ЗНОК и ППД»,. - Бугульма, 1999. - 20 с.

74. Технологический регламент на участок ремонта труб. / НПУ «ЗНОК и-ППД», Бугульма, 1999. - 19 с.

75. Тронов В.П. Механизм образования смоло-парафиновых отложений и борьба с ними.- М.: Недра, 1970.-190 с.

76. Трубы нефтяного сортамента: Справочник /Под ред. А.Е. Сарояна.-М.: ' Недра, 1987.- 488 с.

77. Трубы стальные, восстановленные. Технические условия ТУ 39 -0147585 057 - 99. / НПО «ЗНОК и ППД» - Бугульма, 1999. - 13 с.

78. Храменков С.В., Примин О.Г., Орлов В.А. Бестраншейные методы восстановления трубопроводов: учебное пособие. Москва, Издательство Прима-Пресс-М, 2002. - 283 с.

79. Чичеров Л.Г. Нефтепромысловые машины и> механизмы. М.: Недра, 1983.- 308 с.

80. Шавловский С.С. Основы динамики струй при разрушении горного массива:- М.: Наука, 1979. -174 с.

81. Шевцов В.Д. Основные причины износа и отбраковки насосно-компрессорных труб в процессе их эксплуатации // РНТС Нефтепромысловое дело. М.: ВНИИОЭНГ.- 1974,- № 7.- С. 35-36.

82. Шрамченко А.Д., Чененко Б.А. Информационно-аналитический обзор зарубежных публикаций < по тематике обращения с радиоактивными, отходами, содержащими ПРН, в нефтяной и газовой промышленности. -http://www.zivert.ru

83. Эксплуатация и технология разработки нефтяных и газовых месторождений/ИД. Амелин, Р.С. Андриасов, Ш.К. Гиматудинов и др. М.: Недра, 1978.-356 с.

84. Энциклопедия «Кругосвет». http://www.slovari.yandex.ru

85. Ю. В. Зайцев, А. В. Романов Освоение и ремонт нефтяных и газовых скважин под давлением. М.: Недра, 1982. — 215 с.

86. Briel K.D. Entgraten mit Hochleistungshiirsten // Schweizer Maschienenmar kt, 1983. 83-N 17.-S. 30-33.

87. Hilti D., Langle G., Lauermann W., Moser K.H. Flexibles Entgraten mit Industrierobotern // Zeitschrift fur wirtschaftliche. Fertigung, 1984.79.- P. 311-315.

88. Palm R., Simmai E., Ahibehrendt N. Reqelungsverfahren fur einen Industrieroboter mit Kraftsehsor zum Schieden und Entgraten von Oberflochen // Mess-Steuern-Regeln, 1984. 27.- N 12.- S. 530-533.

89. Начальник управления промышленной безопасности :и охраны трудазаместитель главного инженера /) .у^

90. ОАО! «Татнефть»- . Б.А.Сизов

91. Директор Инженерного ценаразаместа^ьтлавного инженера --->.

92. ОАО «Татнефть» ' / • J р.г. Заббиров1. J г t .:r'L •.тпстехнологнческого отдела . поТбЬрБбф.коррозисЙ:и охране природы

93. Р.М.Гареёв / Нач&ьнюо1^оизводствснного отдела ^

94. ППЩо^^Щ^атоефтФ» ; Г,А' Фсдотов• * *—^*» • *" .* . ; • ' Гла^^ЗкЩа^^-тачшпьншс отдела ^J^

95. ОА^^едЙф&у-.''^:* Ы^^^^АБ. Дмитриев1. Р. А. Ахметшин,1. Р.Р. И^туллин1. Ш.М. Талыпов1. P.P. Губайдуллин.

96. ОАО-<<Т^таё(^ь>> . ; Директор института «ТатНИПИнефть» yi • ^1. О^Жшефй» ffjjtf

97. Заместитель главного, инженера по развитию,--.л1. JBOL.i . г*1. ОАЙ«Татйефть» . v,

98. ГлаБНЫЙ;ин^енер . 1 • > Об5'<ШО-«ЗНОК и ППД»т