автореферат диссертации по энергетике, 05.14.14, диссертация на тему:Повышение эффективности теплоэнергетического оборудования через удаление отложений с его внутренних поверхностей и подавление коррозионных процессов в едином технологическом цикле

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ ОБРАЗОВАНИЯ И УДАЛЕНИЯ ОТЛОЖЕНИЙ И ПРОДУКТОВ КОРРОЗИИ В ПАРОВОДЯНЫХ ТРАКТАХ ТЭС

1.1. Состав отложений на поверхностях нагрева и в проточной части турбин.

1.1.1. Отложения в водопаровом тракте энергоблоков с прямоточными котлами.

1.1.2. Отложения в котлах с естественной циркуляцией давлением 14 МПа.

1.1.3.Отложения в котлах с естественной циркуляцией давлением 4^10 МПа.

1.1.4. Отложения в конденсаторах и подогревателях

1.2. Отложения и экономическая эффективность энергоустановки.

1.3 Оценка предельно-допустимой загрязненности (ПДЗ) экранных труб барабанных котлов 14 Мпа.

1.4 Анализ применяемых в практике способов удаления отложений и продуктов коррозии.

1.5. Проблемы реализации способов удаления отложений и продуктов коррозии. Постановка задач исследования.

ГЛАВА 2. ОБОБЩЕНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ «МОЮЩЕГО» ЭФФЕКТА ОКТАДЕЦИЛАМИНА (ОДА).

2.1. Краткие физико-химические и теплофизические свойства ОДА.

2.2. «Моющие» свойства ОДА.

2.3 Взаимодействие ОДА и хлоридов.

2.4 Влияние качества реагента и способа приготовления его водной эмульсии на сорбционные и коррозионно-защитные свойства.

2.5 Технико экономическое обоснование применения ОДА в теплоэнергетическом оборудовании ТЭС.

ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА И ПРИМЕНЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ УДАЛЕНИЯ ОТЛОЖЕНИЙ, САНАЦИИ И ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ В ЕДИНОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ЦИКЛЕ.

3.1. Оценка эффективности моющих композиций.

3.2. Промышленная апробация способа удаления отложений, санации и защиты от коррозии в едином технологическом цикле.

3.2.1. Шатурская ГРЭС.

3.2.2. Рязанская ГРЭС.

3.2.3. Черепетская ГРЭС.

3.2.4. Приморская ГРЭС.

ГЛАВА 4. РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ УДАЛЕНИЯ ОТЛОЖЕНИЙ И ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ.

4.1. Способы борьбы с отложениями в теплообменных аппаратах.

4.2. Автономная универсальная установка для очистки от отложений и защиты от коррозии теплообменных аппаратов

4.3. Промышленная апробация технологии удаления отложений в теплообменных аппаратах и защиты их от коррозии

ВЫВОДЫ.

Актуальность проблемы. В современных условиях на первое место выходят проблемы повышения надежности и экономичности теплоэнергетического оборудования. Надежная и экономичная работа основных агрегатов блока - котла и турбины, а также связанного с ними оборудования - конденсатора, конденсатно-питательного тракта, системы регенерации - во многом зависит от состояния внутренних поверхностей пароводяных трактов и может быть повышена при своевременном и качественном проведении мероприятий по их очистке от отложений и защите от коррозионных процессов.

Проведение предпусковых и эксплуатационных очисток внутренних поверхностей пароводяных трактов теплоэнергетического оборудования диктуется необходимостью поддержания уровня отложений, не превышающих допустимого, и регламентируется соответствующими нормативными документами [1,2]. Своевременно и качественно выполненная очистка повышает гидрогазодинамические характеристики трактов, эффективность теплообмена и предотвращает перерасход топлива (известно, что отложения толщиной в 1 мм повышают потребление топлива на 10%), предупреждает возможность пережога металла трубных испарительных и пароперегревательных систем котла, снижает скорость коррозионных процессов и, наконец, способствует уменьшению выноса в проточную часть турбины меди, оксидов железа и других соединений, а также эрозионно-опасных частиц окалины, отслаивающихся с пароперегревательных поверхностей в процессе пуска оборудования в эксплуатацию.

Практика проведения химических очисток на тепловых электростанциях в последнее время существенно изменилась в связи с тем, что большое количество энергоблоков, котлов и турбин находится длительное время в простое, а также по причине нехватки материальных средств и наличия значительного количества устаревшего оборудования.

Часто очистки на электростанциях проводятся без привлечения специализированных организаций. К сожалению, имеют место случаи, когда отложения с трубных поверхностей экранных систем барабанных котлов удаляют посредствам использования неингибированной соляной кислоты и даже без последующей пассивации поверхностей, что, безусловно, входит в противоречие с современными требованиями к уровню эксплуатации энергетического оборудования, обуславливающего тщательное соблюдение технологических регламентов очисток теплообменного оборудования. В том случае, если оборудование выводится в резерв или ремонт на срок более 5 суток, в технологическом режиме очистки необходимо предусматривать пассивацию (консервацию) очищенных поверхностей для защиты металла от «стояночной» коррозии, а также по возможности проводить их санацию (удаление коррозионно-активных элементов и соединений - хлоридов, сульфатов и др.) [3].

Данная работа посвящена изучению, анализу и обобщению опыта применения различных наиболее часто употребляемых в практике способов очистки внутренних поверхностей теплоэнергетического оборудования. Рассмотрены вопросы о влиянии пленкообразующих аминов на эффективность удаления отложений и коррозионно-активных соединений и элементов с поверхностей. Значительная часть работы направлена на разработку и внедрение новой универсальной технологии удаления в «щадящем» режиме отложений, санации и защиты от коррозии пароводяных трактов теплоэнергетического оборудования в едином технологическом цикле. Применение данной технологии способно в значительной мере повысить надежность и экономичность эксплуатации действующего теплоэнергетического оборудования электростанций.

Цель работы состоит в повышении эксплуатационной надежности и экономичности теплоэнергетического оборудования путем внедрения в практику способа очистки от отложений в «щадящем» режиме без травмирования основного металла, санации (удаления коррозионно-активных соединений и элементов) и защиты от коррозии конструкционных материалов в едином технологическом цикле.

Основные задачи диссертационной работы включают следующее:

1. Исследование «моющего» эффекта пленкообразующих аминов в условиях, максимально приближенных к технологическим процессам защиты оборудования от стояночной (атмосферной) коррозии (консервации).

2. Разработка методик и устройств (автономных мобильных установок) для очистки и защиты от коррозии трубчатых систем теплообменных аппаратов.

3. Разработка и промышленная апробация на нескольких ГРЭС РАО «ЕЭС России» новой технологии удаления отложений в «щадящем» режиме, санации и защиты от коррозии в едином технологическом цикле.

Научная новизна работ.

1. Получены данные по интенсивности и эффективности удаления отложений с внутренних поверхностей пароводяных трактов теплоэнергетического оборудования при обработке их пленкообразующими аминами.

2. Проведена оценка эффективности нейтрализации и удаления с поверхностей коррозионно-активных ионов хлора при взаимодействии с пленкообразующими аминами.

3. Разработана новая методика удаления отложений с внутренних поверхностей теплоэнергетического оборудования в «щадящем» режиме с одновременной санацией и защитой металла от коррозии

Достоверность основных результатов работы обеспечивается: применением стандартизованных и классических методов анализа и контроля качественного и количественного состава отложений, химанализа отбора проб рабочего тела; промышленными испытаниями методов очистки теплообменных поверхностей от отложений в «щадящем» режиме, их санации и защиты от коррозии на различном оборудовании действующих ГРЭС России; совпадением отдельных результатов с данными других авторов.

Практическая ценность работы.

1. Разработана усовершенствованная методика проведения очистки внутренних поверхностей пароводяных трактов теплоэнергетического оборудования в «щадящем» режиме без травмирования основного металла с одновременной санацией и защитой от коррозии, включающая частичную химическую предочистку с использованием адаптированных к составу отложений известных моющих композиций, нейтрализацию и удаление с поверхности коррозионно-активных хлоридов и собственно защиту от коррозии при сорбировании на поверхности молекул поверхностно-активных пленкообразующих аминов.

2. Проведены промышленные очистки теплообменных поверхностей пароводяных трактов прямоточных и барабанных котлоагрегатов в «щадящем» режиме с последующей пассивацией, санацией и консервацией энергоблоков в целом в едином технологическом цикле на ряде отечественных ТЭС, в том числе на Шатурской ГРЭС ОАО «Мосэнерго», Рязанской ГРЭС, Черепетской ГРЭС, Приморской ГРЭС.

3. Проведен комплекс работ по очистке, санации и защите от коррозии серии теплообменных аппаратов, систем водяного охлаждения компрессоров, а также на стадии изготовления в заводских условиях труб панели радиационного пароперегревателя энергетического котлоагрегата с помощью специально разработанных мобильных энергоавтономных установок и устройств.

Реализация результатов работы.

На основании данной работы автора и других работ, выполненных автором совместно с МЭИ(ТУ), рядом тепловых станций «Центрэнерго» (Рязанская ГРЭС, Черепетская ГРЭС и др.) принято решение о распространении опробованной новой технологии на другие блоки и элементы теплоэнергетического оборудования. В приказе № 1 от 03.01.2002г. по РАО «ЕЭС России» указывается на необходимость применения станциями и энергосистемами технологии защиты от коррозии (консервации) и удаления отложений с использованием пленкообразующих аминов (ОДА) (п.п. 2.1.2а и 2.1.3). Заводом-изготовителем котельного оборудования ОАО ТКЗ «Красный котельщик» принято техническое решение (от 02.08.2000г.), в котором отмечается, что все результаты проведенного комплекса демонстрационных работ подтверждают высокую эффективность технологии для очистки и защиты внутренних поверхностей нагрева котлоагрегатов от коррозии с помощью пленкообразующих аминов и свидетельствуют о целесообразности ее внедрения на ОАО ТКЗ «Красный котельщик» в технологический процесс изготовления блоков и элементов котельных агрегатов.

В работе представлены:

1. Результаты исследований эффективности удаления отложений с внутренних поверхностей пароводяных трактов теплоэнергетического оборудования при обработке их пленкообразующими аминами.

2. Методика и устройства для очистки и защиты от коррозии теплообменных аппаратов с использованием оптимизированных моющих композиций и пленкообразующих аминов.

3. Методика и результаты выполнения очистки внутренних поверхностей оборудования ТЭС в «щадящем» режиме, санации и защиты их от коррозии на ряде отечественных ГРЭС.

выводы

1. На основе проведенного анализа качественного и количественного состава отложений на внутренних поверхностях пароводяных трактов теплоэнергетического оборудования современных ТЭС и применяемых способов их удаления показано, что на практике в большинстве случаев химические очистки проводятся с использованием агрессивных к металлу оборудования реагентов, в частности, соляной кислоты. Применяемые ингибиторы коррозии и пассиваторы не всегда полностью ликвидируют негативные последствия таких очисток.

Проведение альтернативных очисток, например, парокислородная и пароводокислородная очистка или с применением более «мягких» реагентов (Трилон Б, органические кислоты) не позволяют обеспечить достаточно полное удаление отложений и продуктов коррозии за один технологический цикл. Кроме того, такие способы являются энергоемкими и дорогостоящими в реализации.

2. Поставленная в работе задача успешно решена посредством разработки новой универсальной технологии удаления отложений и продуктов коррозии в «щадящем» режиме без травмирования поверхностей конструкционных материалов, с обеспечением их санации, пассивации и консервации в едином технологическом цикле.

3. Исследован механизм удаления с поверхностей коррозионно-активных соединений и элементов, прежде всего, хлоридов. Проведена оценка «моющего» эффекта поверхностно-активного вещества октадециламина.

4. Проведены исследования влияния качества октадециламина, а также способа приготовления его водной эмульсии на сорбционные и антикоррозионные свойства. Экспериментально подтверждено, что наилучшими защитными свойствами обладают пленки октадециламина, полученные в результате сорбции на поверхность оборудования из водных

Ill эмульсий с наибольшей степенью диспергирезации без эмульгаторов и стабилизаторов.

5. Промышленная апробация новой универсальной технологии очистки, санации, пассивации и консервации оборудования в едином технологическом цикле на ряде действующих ТЭС (Шатурская ГРЭС, Рязанская ГРЭС, Черепетская ГРЭС, Приморская ГРЭС) полностью подтвердила ее эффективность и целесообразность широкого внедрения в энергетическую отрасль.

6. Разработана и успешно апробирована в промышленных условиях универсальная мобильная автономная установка для очистки и защиты от коррозии в едином технологическом цикле теплообменных аппаратов (бойлеров, охладителей, подогревателей и др.).

Впервые показано, что применение новой универсальной технологии обеспечивает значительное снижение скорости образования новых отложений на трубных поверхностях теплообменного оборудования.

1. Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей. М., Энергоиздат. 1989.

2. Методические указания по контролю состояния основного оборудования тепловых электростанций. РД 34.37.306-87.М., СПО ОРГРЭС. 1988.

3. Методические указания по эксплуатационной химической очистке котлов энергоблоков сверхкритического давления. РД 34.37.403-91. М., СПО ОРГРЭС, 1991.

4. Химические очистки теплоэнергетического оборудования Вып.2. (под общей ред. Т.Х. Маргуловой), М., "Энергия", 1978.

5. Мартынова О.И., Вайнман А.Б. Некоторые проблемы при использовании на блоках СКД кислородных водных режимов // Теплоэнергетика. 1994, № 7, С. 2-9.

6. О проблемах коррозионных и коррозионно-механических повреждений металла пароводяного тракта блоков СКД / А.Б. Вайнман, С.В. Яцкевич, Г.В. Мухопад, О.Д. Смиян, А.Г. Чупыра // Энергетика и электрификация. 1995. N4. С. 1-10.

7. Managment if corrosion in the Power indastry / Harvey J. Flitt // Corros.Contr.Low-Cost Reliab.: 12th Int. Corros. Congr., Houston, Tex., Sept. 19-24, 1993; Preseedings. Vol. 5B. Houston (Tex.), 1993. p. 3551-3560.

8. Вайнам А.Б., ЭНС B.A. Коррозионно-механические повреждения трубопроводов питательной воды блоков СКД // Труды НИИТЭ. Вып. № 1 Горловка. 1997. С. 58-72.

9. Василенко Г.В., Сутоцкий Г.П., Мурзин М.А., Роль состава отложений в повреждении лопаток турбин. // Электрические станции, 2002, № 1 С. 7-9.

10. Отложения в водопаровом тракте теплосиловых установок. Вызываемые потери. Источники образования. Методы очистки. // Отчет химслужбы АО «Тулэнерго», Тула, 1997.

11. РТМ 108.030.11-81. ЦКТИ. Котлы паровые стационарные высокого давления с естественной циркуляцией. Организация водно-химического режима.

12. Баранов П.А. Предупреждение аварий паровых котлов. Москва, Энергоатомиздат, 1991 г.

13. Вайнам А.Б., Филимонов О.В. Водородное охрупчивание парогенерирующих труб котлов. М., Энергия, 1980 г.

14. Василенко Г.В. Предельно-допустимая загрязненность топочных экранов барабанных котлов высокого давления. Теплоэнергетика. 1989 г., №5.

15. Василенко Г.В. Фазовый состав отложений и надежность эксплуатации барабанных котлов. Электрические станции. 1990 г., № 9.

16. Отчет ОРГРЭС. Обобщение опыта эксплуатации различных типов барабанных котлов. 1992 г.

17. Отчет ОРГРЭС. Обобщение результатов обследования ТЭЦ, имеющих по многолетним данным высокий уровень повреждаемости поверхностей нагрева котлов высокого давления. 1992 г.

18. Выпуск 6. Водоподготовка, водный режим и химконтроль на паросиловых установках. 1978 г.

19. Тезисы научных докладов. Повышение надежности и экономичности водно-химических режимов на энергоблоках СКД ТЭЦ СВД. 1973 г.

20. Тезисы докладов на всесоюзном научно-техническом совещании. Внутрикотловые физико-химические процессы и поведение веществ в пароводяном тракте ГРЭС СКД и ТЭЦ СВД. 1976 г.

21. Выпуск 2. Химические очистки теплоэнергетического оборудования. М., Энергия.

22. РД 34.37.514-91. Методические указания по комплексной обработке воды барабанных котлов давлением 40-100 кгс/см2 (3,9-9,8 МПа).

23. EPRI. USA. Interim Consensus Guidelines in Fossil Plant Cycle Chemistry-1985.

24. Tice E., Venizelos C. // Power. 1963. Vol. 107.

25. Zembura Z. et al. // J. Applied Electrochemistry. 1990. Vol. 20. P. 365

26. Koizumi Т., Uhlig H. // Elektrochimica Acta. 1974. Vol. 19. P. 791.

27. Богачев А.Ф. Влияние состава отложений в зонах фазового перехода на локальную коррозию металла лопаток турбины // Теплоэнергетика. 1992. №8. С. 16+21.

28. Преловский А.В., Отченашенко А.В., Рогацкин Б.С. Химическая очистка теплоэнергетического оборудования электростанций Тулэнерго // Электрические станции. 1999. № 4. С. 14+18.

29. Маргулова Т.Х. Применение комплексонов в теплоэнергетике 2-е изд. М.: Энергоатомиздат, 1986.

30. Брыков С.И., Архипов О.П. ,Сиряпина JI.A., Мамет В.А. Опыт проведения химических промывок парогенераторов АЭС с ВВЭР-1000 в период ППР. //Теплоэнергетика. 1999. № 6 С. 23+25.

31. Doyglas J. Longer life for steam generators // EPRI Journal, 1984. № 10. P. 20+27.

32. Balakrishman P.U., Ligter D.H. Chemical cleaning of nuclear steam generator // Water chemistry 2 BNES. 1980. P. 417+422.

33. Архипов О.П., Брыков С.И. и др. Совершенствование технологии химических промывок парогенераторов АЭС с ВВЭР // Теплоэнергетика. 2001. № 8 С. 13+19.

34. Архипов О.П., Брыков С.И. и др. Опыт проведения химических промывок парогенераторов ПГВ-1000 при расхолаживании реакторной установки. // Теплоэнергетика. 2000. № 2. С. 53+56.

35. Методические указания по предпусковой пароводокислородной очистке и пассивации пароводяного тракта теплоэнергетического оборудования. МУ 34-70-128-85. М. СПО Союз-техэнерго. 1986.

36. Методические указания по послемонтажной пароводокислородной очистке и пассивации внутренних поверхностей нагрева электрооборудования. РД 34.37.409-96. М., СПО ОРГРЭС. 1997.

37. Манькина Н.Н. и др. Стендовые исследования пароводокислородной очистки и пассивация внутренней поверхности труб // Теплоэнергетика. 2000. № 7. С. 23-5-27.

38. Методические указания по консервации теплоэнергетического оборудования с применением пленкообразующих аминов. Дополнение к РД 34.20.597-97. М., ООО "Планти-ПРИНТ".1998.

39. Акользин П.А., Королев Н.А. Применение пленкообразующих аминов для защиты от коррозии теплосилового оборудования. М., БТИ ОРГРЭС. 1961.

40. Филиппов Г.А. и др. К вопросу о консервации оборудования ТЭС и АЭС с использованием пленкообразующих аминов. Теплоэнергетика. 1999. №4. с. 48-7-52.

41. Стефанский И.Б. и др. Опыт применения парокислородной очистки и консервации проточных частей паровых турбин // Электрические станции. 1997. № 5. С. 21-5-23.

42. Акользин П.А., Зайцева З.И., Лазарева К.И. Предупреждение кислородной и углекислотной коррозии энергетического оборудования с помощью октадециламина // Теплоэнергетика. 1985. № 10. С. 54-5-55.

43. Акользин П.А., Королев Н.А. Применение пленкообразующих аминов для защиты от коррозии теплосилового оборудования. М.: БТИ ОРГРЭС, 1961.

44. Иванов Е.Н. Применение пленкообразующих ингибиторов для предотвращения коррозии металла паровых теплосетей: Афтореф. дис. канд. тех. наук. М, 1968.

45. Предупреждение коррозии конденсатных систем с помощью пленкообразующих аминов / П.А. Акользин, Н.И. Королев, К.И. Лазарева и др. // Теплоэнергетика. 1961. № 3. С. 49-52.

46. Einsatz grenzflachenaktiver Stoffe in Sattdampfturbinen // E. Czempik, K. Schindler, G. Filippov, G. Saltanow // Energietechnik. 1978. № 11. S. 443-446.

47. Исследование влияния гидрофобных присадок на работу турбинных ступеней влажного пара: / Г.А.Филиппов, О.А.Поваров, Е.Г. Васильченко и др. // Теплоэнергетика. 1979. №6. С. 33-35.

48. Коршук Э.И. Исследование коллоидно-химических свойств растворов высших алифатических аминов: Автореф. дис. канд. техн. наук. Минск. 1969.

49. Исследования по вопросам оптимизации применения ПАВ в частности ОДА в пароводяных контурах. Институт энергетики, 7024, Лейпциг, Торгауэрштрассе, 114. Реферат отчета № 16.5790.84

50. Rowland В. Untersuchungen zur Ermittlung des Krafft-Punktes durch Streulichtmessungen im System 0DA-H20 in Abhangigkeit von der Temperatury // Ergebnisbericht. Greifswald. E-M. Arndt-Universitat, 1984.

51. Чемпик Э. Комплексное исследование влияния ПАВ (пленкообразующего) ОДА на энергетические и структурные характеристики влажнопаровых турбин и поведение основного оборудования пароводяных контуров: Дис. канд. техн. наук, М., 1980.

52. Свойства водных эмульсий поверхностно-активного вещества (октадециламина) при параметрах энергетической установки / О.И. Мартынова, И.Я. Дубровский, Ю.М. Третьяков и др. // Известия ВУЗов СССР. Энергетика. 1984. № 9. С. 96+99.

53. Некоторые аспекты термолиза ОДА в энергетической установке / И.Я. Дубровский, JLH. Баталина, В.В. Игнатов и др. // Изв. Вузов СССР. Энергетика. 1989. №2. С. 65+69.

54. Адсорбция октадециламина на металлических поверхностях / И.Я. Дубровский, JLH. Баталина, В.А. Лошкарев и др. // Сб. научн. трудов. Моск. Энерг. ин-т. М.:, 1989. Вып. 208. С. 34+41.

55. Коррозионная стойкость перлитной стали и латуни, предварительно. гидрофобизированных октадециламином / И.Я. Дубровский, Л.Н. Баталина, В.В. Игнатов и др. // Сб. науч. трудов. Моск. Энерг. Ин-т. М.:, 1998, Вып. 166 С. 11+16.

56. Мартынова О.И., Исаченко В.П., Солодов А.П. Методы гидрофобизации поверхности теплообмена для получения капельной конденсации пара // Теплообмен и гидравлическое сопротивление. Тр. МЭИ. 1965. Вып. 63. С. 107+115.

57. Maldenhauer D. Erfahrungen mit der Dosierung von Octadecylamin zum Schutz von HeiBwassernetzen und Kondensationsstelien in Erzeugerstatten. // Energieanwendung. 1980. Bd. 29 Jg. 2 S.61+63.

58. Кукушкин A.H. Научно-практические основы технологии повышение надежности и экономичности энергетического оборудования блоков АЭС с ВВЭР на основе использования микродозировок ОДА // Диссертация на соискания уч. степени д.т.н. М.:, 1990. 63 С.

59. Стырикович М.А. и др. Процессы генерации пара на электростанциях. М.: Энергия. 1969. 312 С.

60. Алифатические амины. М. 1976.

61. Химическая энциклопедия, т. 3. М. 1992.

62. Краткая химическая энциклопедия, т. 2. М. 1992.

63. Вайбель С. Идентификация органических соединений. М.: Иностранная литература. 1957. 161 С.

64. Химическая энциклопедия, т. 2. М. 1992.

65. Филиппов Г.А., Кукушкин А.Н. и др. Опыт ввода в эксплуатацию после консервации оборудования второго контура энергоблока № 2. Армянской АЭС с использованием пленкообразующих аминов. // Теплоэнергетика. 1998. № 5. С. 42-44.

66. Заявка № 2479964 Франция, МКИ F 28 G1/04, 1/10.

67. Коррозионная стойкость оборудования химических производств: Способы защиты оборудования от коррозии. Справ, изд. / Под. ред. Б.В. Строкана, A.M. Сухотина. Л.: Химия, 1987.-280 С.

68. Основы химии и технологии воды. / Кульский Л.А. Отв. ред. Строкач П.П. АН УССР Ин-т Коллоидной химии и химии воды им. А.В. Думанского. Киев: Наук, думка, 1991.-568 С.

69. Предотвращение накипеобразования с помощью антинакипинов / Л.Г.Васина, О.В. Гусева//Теплоэнергетика. 1999, № 7. С.З5-38.

70. Линников О.Д. и др. Предотвращение накипеобразования химическими добавками // Химия и технология воды. 1990. 12, № 7. С. 616-622.

71. Белоконова А.Ф. Опыт применения комплексонного водного режима тепловых сетей // Энергетик. 2000, №3. С. 34-35.

72. Шендерович И.Б. и др. Стабилизационная обработка воды охлаждающих систем оборотного водоснабжения компрессорных и холодильных станций // Осветление и стабилизация воды: Сб. научных трудов / ВНИИ ВОДГЕО. М.: Изд. ВНИИ ВОДГЕО, 1988. С. 26-32.

73. Фейзиев Г.К. Высокоэффективные методы умягчения, опреснения и обессоливания воды. -М.: Энергоатомиздат, 1998. 192 С.

74. Яковлев С.В. и др. Технология электрохимической очистки воды. Л.: Стройиздат, Ленингр. отд., 1987. 312 С.

75. Душкин С.С., Евстратов В.Н. Магнитная водоподготовка на химических предприятиях. М.: Химия, 1986. 144 С.

76. Кульский Л.А., Душкин С.С., Магнитное поле и процессы водообработки. Киев: Наук, думка, 1988. 112 С.

77. Применение ультразвука для предотвращения накипи в паровых котлах низкого и среднего давления и другом теплообменном оборудовании. Краснодар: изд. Краснодарского наладочно-ремонтного предприятия "Сельхоз энерго ", 1982. 46 С.

78. Пермяков В.А. и др. К вопросу выбора типа водо-водяных подогревателей для систем тепловодоснабжения // Промышленная энергетика. 2000, № 4. С. 37-44.

79. Ибрагимов Н.Ю. Определение толщины отложений накипи в остеклованных и металлических трубах теплообменных аппаратов // Промышленная теплоэнергетика. 2000, № 10. С. 55-56.

80. Стерман Л.С., Покровский В.Н. Физические и химические методы обработки воды на ТЭС: Учебник для ВУЗов. М.: Энергоатомиздат, 1991. 328 С.

81. Балтаханов A.M., Иванов Е.Н. Опыт эксплуатации электрогидроимпульсных установок ЗЕВС для очистки труб от накипи и отложений. // Промышленная энергетика. 1998, № 4. С. 13-14.

82. Трубоочиститель 2000. Чтобы Ваши теплообменники служили дольше: Проспект компании "Ксавер Ф. Рэдлер". Австрия Экспорт.

83. Чернышев Ю.Г. и др. Гидромеханический способ очистки труб теплообменников на газоперерабатывающем заводе. // Промышленная энергетика. 1981, № 9. с. 28+30.87. "Chemical Processing" (Англия), 1969, № 10, Р. 81+82.

84. Кузнецов Н.Д. Механическое приспособление для очистки труб теплообменников от отложений // Химическое и нефтяное машиностроение, 1972, № 3, С. 41.

85. Патент № 4315541, США, МКИ F28F 9/24, НКИ 165/9.

86. Заявка № 2479964, Франция, МКИ F28G 1/04, 1/10.

87. Оборудование для очистки внутренних поверхностей труб теплообменников, конденсаторов, холодильников и котлов от карбонатных и илистых отложений: Рекламный материал / НПП "Сплавы", Белгород, 2000. 12 С.

88. Штегельман А.Ф., Ренфтлен Р. Механическая очистка теплообменников // Нефть, газ и нефтехимия за рубежом, 1983, № 1, С. 67 +68.

89. Мальцев А.Г. Специальные методы очистки оборудования. Научн. техн. сб. "Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования", М., ЦНИИТЭ нефтехим, 1974 № 4, С. 9+10.94. Патент № 29929, Япония.

90. Юрченко А.Я. Приспособление для очистки стенок трубчатки теплообменной аппаратуры. Информ.-листок Приокского межотраслевого территориального ЦНТИ, 1970, № 193.