автореферат диссертации по технологии материалов и изделия текстильной и легкой промышленности, 05.19.02, диссертация на тему:Совершенствование процессов разрыхления, очистки и смешивания для производства хлопкольняной пряжи

На правах рукописи

XV-

Красик Татьяна Яковлевна

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ РАЗРЫХЛЕНИЯ, ОЧИСТКИ И СМЕШИВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ХЛОПКОЛЬНЯНОЙ ПРЯЖИ

Специальность 05.19.02 - Технология и первичная обработка

текстильных материалов и сырья

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 3 ЛЕН 2012

005057356

На правах рукописи

«н-

Красок Татьяна Яковлевна

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ РАЗРЫХЛЕНИЯ, ОЧИСТКИ И СМЕШИВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ХЛОПКОЛЬНЯНОЙ ПРЯЖИ

Специальность 05.19.02 - Технология и первичная обработка

текстильных материалов и сырья

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Работа выполнена в федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Ивановская государственная текстильная академия» (ИГТА).

Научный руководитель: Хосровян Гайк Амаякович,

доктор технических наук, профессор

Официальные оппоненты: Корабельников Андрей Ростиславович,

доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой теории механизмов и машин, деталей машин и проектирования текстильных машин ФГБОУ ВПО «Костромской государственный технологический университет»

Башкова Галина Всеволодовна, доктор технических наук, профессор, профессор кафедры механической технологии текстильных материалов ФГЪОУ ВПО «Ивановская государственная текстильная академия»

Ведущая организация: ФГБУ «Агентство по производству и первичной

переработке льна и конопли «Лён»

Защита состоится «27» декабря 2012 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 212.061.01 при ФГБОУ ВПО «Ивановская государственная текстильная академия» (ИГТА). Адрес: 153000, г. Иваново, пр. Шереметевский, д. 21, ауд. Г-235, e-mail: rector@igta.ru, факс (4932)412108.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Ивановская государственная текстильная академия».

Автореферат разослан Л 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

КУЛИДА Н.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

В настоящее время одним из наиболее распространенных видов волокнистого сырья, выращиваемого на территории Российской Федерации, является лен. Современные технологии промышленного производства позволяют вырабатывать из него котонин, который используется при производстве смесовой хлопкольняной пряжи. Добавление котонина к хлопку заметно снижает стоимость пряжи и, кроме того, улучшает ее гигиенические свойства. Немаловажно и то, что при этом используются традиционные технологии хлопкопрядения.

Современный подход к качеству выпускаемой хлопкольняной пряжи требует постоянного улучшения процессов подготовки полуфабрикатов прядильного производства. С учетом неоднородности котонизированных волокон это особенно актуально на таких основных этапах обработки волокон, как разрыхление, очистка и смешивание.

В процессе разрыхления и очистки котонизированные волокна проходят через технологические зоны, ряд которых в настоящее время не имеет обоснованных математических моделей для описания протекающих в них процессов. В частности, к таким процессам относится волокнопереход между пильчатыми гарнитурами вращающихся барабанов с учетом принудительного разделения исходного потока, состоящего из котонизированных волокон, на две составляющие, одна из которых содержит мягкие волокна, а другая -жесткие, процесс их аэродинамического съема, а также процесс движения волокнистых компонентов в вертикальных камерах смешивающих машин, сопровождающийся обеспыливанием.

Отличающийся закостренностью и содержанием жестких волокон котонизированный лен проявляет специфические особенности в процессе сжатия в вертикальных камерах дозаторов-смесителей. Поэтому актуальным является решение проблемы математического моделирования движения котонизированных волокон и их обеспыливания в смешивающих машинах в соответствии с законами механики и аэродинамики. В связи с закостренностью котонизированных волокон возникает необходимость производить при подготовке очистку до предельно допустимых значений параметров костринок в них, чтобы снизить обрывность в процессе формирования пряжи. Существующий уровень теоретических исследований механики обрыва пневмомеханической пряжи не позволяет заранее прогнозировать эти параметры. Вместе с тем хлопкольняной полуфабрикат нуждается в дополнительной очистке от костры и жестких волокон в процессе дискретизации. Однако современные пневмомеханические прядильные машины, предназначенные для хлопкопрядения, в значительной степени не приспособлены для очистки котонизированных волокон, что вызывает необходимость создания принципиально новых теоретически обоснованных конструкций узлов дискретизации.

Целью диссертационной работы является совершенствование процессов разрыхления, очистки и смешивания при производстве хлопкольня-ной пряжи.

Для достижения этой цели в работе были поставлены и решены следующие задачи:

- разработка теории процесса одностороннего волокноперехода между пильчатыми гарнитурами двух вращающихся барабанов;

- вывод математической модели для расчета угловых значений дуги аэросъема в зависимости от параметров гарнитуры, радиуса, частоты вращения барабана и скорости снимающего воздушного потока;

- разработка эффективного устройства для разрыхления, очистки и перераспределения котонизированных волокон с двумя узлами аэросъема;

- вывод уравнения, моделирующего процесс движения котонизированных волокон и их обеспыливания в вертикальной камере дозатора-смесителя;

- вывод зависимости для расчета линейной плотности настила на выходе из вертикальной камеры дозатора-смесителя с учетом геометрических параметров камеры, механических характеристик котонизированных волокон, аэродинамических условий в незаполненной части вертикальной камеры дозатора-смесителя и разряжения, создаваемого обеспыливающей системой;

- вывод теоретической зависимости, характеризующей выравнивающую способность модуля дозатора-смесителя;

- разработка алгоритма и программы для расчета оптимальных параметров дозатора-смесителя;

- разработка математической модели для расчета крутки пряжи на входе на фрикционную поверхность воронки в момент появления костринки в баллонирующем участке;

- вывод зависимости предельно допустимой массы и размеров костринки в полуфабрикате от радиуса прядильного ротора, частоты его вращения и линейной плотности хлопкольняной пряжи;

- разработка экспериментального устройства для определения крутки пряжи в камере ротора пневмомеханической прядильной машины;

- разработка дискретизирующего устройства пневмомеханической прядильной машины с контролируемыми воздушными потоками для выработки хлопкольняной пряжи.

Методы исследований. В теоретических исследованиях использованы методы дифференциального и интегрального исчислений, векторного анализа, аналитической геометрии, теории обыкновенных дифференциальных уравнений, численные методы прикладной математики, методы теории механики гибкой нити. Экспериментальные исследования проводились на лабораторном и действующем производственном оборудовании с использованием стандартных методик и современной измерительной аппаратуры. Расчеты

осуществлялись на ЭВМ с применением современного математического программного пакета МаЛсаё.

Достоверность и обоснованность. Математические модели технологических объектов разрабатывались на основе законов механики. Результаты экспериментальных исследований обрабатывались методами теории вероятностей и математической статистики.

Научная новизна

В рамках развития теоретического обоснования процессов разрыхления, очистки и смешивания волокнистых материалов в производстве хлоп-кольняной пряжи впервые получены следующие научные результаты:

- разработана теория процесса одностороннего перехода котонизированных волокон между пильчатыми гарнитурами двух вращающихся барабанов, в ходе которого со второго барабана узлом аэросъема удаляется остаточный слой волокон;

- выведена математическая модель для расчета угловых значений дуги аэросьема волокон в зависимости от параметров гарнитуры, радиуса, частоты вращения барабана и скорости снимающего воздушного потока;

- проведено математическое моделирование процесса перераспределения котонизированных волокон между узлами аэросъема разработанного разрыхлителя-очистителя;

- на основе законов механики и аэродинамики выведено уравнение, моделирующее процесс движения котонизированных волокон и их обеспыливания в вертикальной камере дозатора-смесителя;

- получена зависимость для расчета линейной плотности настила на выходе из вертикальной камеры дозатора-смесителя с учетом геометрических параметров камеры, механических характеристик котонизированных волокон, аэродинамических условий в незаполненных частях вертикальных камер дозатора-смесителя и разряжения, создаваемого обеспыливающей системой;

- теоретически доказано, что линейная плотность настила, производимого одним модулем дозатора-смесителя, возрастает пропорционально разности между давлением над волокнистым столбом в вертикальной камере и давлением во всасывающих отверстиях в боковых стенках дозатора-смесителя;

- теоретически выведена зависимость, характеризующая выравнивающую способность дозатора-смесителя, и разработан алгоритм для оптимизации его параметров;

- разработана математическая модель для расчета крутки пряжи на входе на фрикционную поверхность пряжевыводной воронки при наличии костринки, включенной в баллонирующий участок пряжи;

- доказано, что наличие включенной в пряжу костринки приводит к снижению крутки пряжи на входе на фрикционную поверхность пряжевы-

водной воронки и, следовательно, к снижению уровня крутки на баллони-рующем участке;

- выведена зависимость предельно допустимой массы протяженной ко-стринки, включенной в пряжу, от радиуса прядильного ротора, частоты его вращения и линейной плотности хлопкольняной пряжи;

- разработаны метод расчета, алгоритм и компьютерная модель для расчета траекторий движения сорных частиц при дискретизации волокон в пневмомеханическом прядильном устройстве.

Новизна разработанных технических решений защищена свидетельствами на полезную модель № 111141 РФ (опубл. 10.12.2011) и № 119344 РФ (опубл. 20.08.2012). В Федеральный институт промышленной собственности поданы заявка на изобретение (№2011131281/12 от 02.08.2011) и заявка на полезную модель (№2012132803/12 от 31.07.2012) и получены положительные решения о выдаче патентов РФ.

Новизна разработанного программного обеспечения защищена свидетельством о государственной регистрации № 2011616800 (опубл. 1.09.2011).

Практическая значимость и реализация результатов работы.

Практическая реализация работы осуществлялась на ОАО «Прядильно-ткацкая фабрика № 1» (г. Фурманов, Ивановская обл.), ООО «Южа-текстиль» (г. Южа, Ивановская обл.), ООО СП «ЯШО'гВЕКТЕКЗ» (г. Рештан, Республика Узбекистан). Разработанные программные продукты применялись для оптимизации процессов смешивания и дискретизации волокон.

Результаты работы могут быть использованы при модернизации действующего оборудования, в научных и экспериментальных исследованиях в области разрыхления, смешивания и очистки волокнистых материалов, в учебном процессе.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и получили положительную оценку на научно-технических конференциях в ИГТА, МГТУ, КГТУ, РосЗИТЛП, ЮРГУЭС, СПГУТД, Алма-тинском технологическом университете (Республика Казахстан).

Публикации. Основные результаты выполненных исследований представлены 4 статьями в журналах, рекомендованных ВАК для опубликования основных научных результатов диссертаций, 22 тезисами докладов научно-технических конференций, 2 патентами на полезную модель и свидетельством о государственной регистрации программы.

Структура и объем работы. Диссертационная работа изложена на 193 листах машинописного текста, состоит из введения, 5 глав, выводов, библиографического списка из 106 наименований, содержит 7 таблиц, 56 рисунков и 3 приложения.

б

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, сформулированы цели и задачи исследования, показаны научная новизна и практическая значимость работы.

Первая глава посвящена критическому анализу актуальных проблем процессов разрыхления, очистки и смешивания котонизированных волокон при подготовке их к пневмопрядению. Важное место в исследованиях процессов подготовки полуфабриката занимают работы таких ученых, как А.Г. Севостьянов, И.Г. Борзунов, Н.М. Ашнин, В.Д. Фролов, Ф.М. Плеханов, H.H. Труевцев, Р.В. Корабельников, Ю.В. Павлов, Г.И. Чистобородов, Г.А. Хосро-вян, В.М. Зарубин, Г.И. Карасев, А.Ф. Плеханов, В. Роглен, П. Артцт, Г. Эг-берс и др.

На основании проведенного анализа сделан вывод об актуальности исследований процесса перераспределения котонизированных волокон между рабочими органами разрыхлителей-очистителей по их линейной плотности и разработки эффективных устройств для этой цели. Вместе с тем процесс перераспределения котонизированных волокон при их переходе с поверхности одного пильчатого барабана на другой возможен только в случае осуществления аэросъема остаточных слоев с барабанов. Методика расчета аэросъема волокон рассматривалась ранее в частном случае без учета аэродинамической силы, действующей на волокна. Поэтому важной задачей является изучение динамики волокон при аэросъеме с учетом аэродинамической силы.

Другой важной проблемой на этапе последующей обработки котонизированного льняного волокна является оптимизация процесса смешивания и обеспыливания. В результате критического анализа современного технологического оборудования определены основные тенденции развития смешивающего оборудования фирм Rieter и Trutzschier. Выявлено, что существующие математические модели движения волокнистых компонентов в вертикальных камерах накопителей волокнистых материалов не учитывают действие аэродинамического фактора. Поэтому они нуждаются в дальнейшей доработке, основанной на законах механики и аэродинамики, которая позволила бы рассчитывать высоту столба волокон в вертикальной камере дозатора-смесителя и давлений в питающей и обеспыливающей системах по физико-механическим характеристикам исходного продукта, заданной линейной плотности настила на выходе.

Актуальной проблемой в процессе подготовки смесей котонизированных волокон с хлопком к пневмопрядению остается их очистка от костры. Однако все костринки извлечь из котонина невозможно. Поэтому для проектирования подготовки полуфабриката из хлопкольняных смесей к пневмомеханическому прядению необходимо заранее иметь информацию о величине допустимой массы соринок в нем. Ранее И.И. Мигушовым проводились исследования предельно допустимой массы соринки в полуфабрикате из хлоп-

ка, однако в его работах соринка принималась как материальная точка. Такое предположение в целом недопустимо в отношении костринок. Поэтому сделан вывод об актуальности создания на основе законов механики математической модели для определения предельно допустимой массы и размеров ко-стринки в полуфабрикате.

Отмечено, что проблема очистки при дискретизации имеет существенное значение, особенно при получении пряжи из льносодержащих смесей. Так как существующие дискретизирующие устройства пневмомеханических прядильных машин несовершенны с точки зрения аэродинамики удаления сорных примесей и жестких волокон, а также снижения выхода прядомого волокна в отходы, был сделан вывод об актуальности разработки принципиально нового устройства дискретизации с контролируемыми воздушными потоками.

Вторая глава посвящена математическому моделированию и экспериментальному исследованию процессов разрыхления и очистки котонизированных льняных волокон, а также теоретическому исследованию процесса перераспределения котонизированных льняных волокон по их линейной плотности в разрыхлителе-очистителе.

Разработана математическая модель одностороннего перехода котонизированных льняных волокон между пильчатыми гарнитурами двух вращающихся барабанов. Показано, что загрузка первого барабана остаточным слоем определяется зависимостью

тос = тн [ехр(- -JaomH — l)] , (1)

4k^gVlJR^ а

ГДе F,(K[ +V2) ' a°mH~s'

R - радиус каждого из барабанов; s - разводка между барабанами;

V;, V2 - окружные скорости первого и второго барабанов; а - расстояние, на которое выступает кончик волокна из гарнитуры; тм — загрузка первого барабана до зоны волокноперехода; Шос - загрузка перового барабана остаточным слоем волокон; кт - параметр, зависящий от характеристик гарнитур барабанов; g- ускорение свободного падения.

Функция exp(--yja^ -1) имеет тенденцию к убыванию с ростом аоти. Следовательно, и загрузка остаточным слоем также убывает при возрастании а0„я. В силу своих механических свойств жесткие котонизированные волокна выступают из гарнитуры на большее расстояние, чем мягкие волокна. С учетом этого при наращивании содержания жестких волокон, поступающих в зону волокноперехода (при т„ — const), имеет место снижение загрузки барабана остаточным слоем. Следовательно, на первом барабане остаются мягкие волокна, которые выступают из зубьев гарнитуры на меньшее расстояние по

сравнению с жесткими. Таким образом, осуществляется перераспределение волокон между рабочими органами, в результате чего исходный волокнистый поток разделяется на два. В одном волокнистом потоке (остаточный слой на первом барабане) содержится больше мягких волокон по сравнению с исходным, а в другом (на втором барабане) - больше жестких.

После процесса перераспределения волокна снимаются узлами аэросъема. Поэтому важно определить оптимальные параметры этих узлов. В работе теоретически рассмотрен процесс аэросъема волокон с пильчатой гарнитуры вращающегося барабана. Выведено уравнение движения центра масс волокна в системе координат Ох, связанной с рабочей гранью зуба гарнитуры:

0,5cDpairDeLe\vair -v|[(voir{r)-wr)K2]-2Мвха> + МетггКх -A/„£cos/4] ,

г i0,5

где |vo;r - v| = [[va;r(r)*-,-wrKx-i] 2 +Kl(valr{r)-corYJ ;

VairW^^+^ir-R + h,);

r — расстояние от оси барабана до центра масс волокна; К,, К2, li, h, У4- параметры;

Мф De, L„ — масса, диаметр и длина волокна соответственно;

cD - коэффициент аэродинамического сопротивления волокна при

поперечном обтекании воздухом;

кв- коэффициент трения волокна о сталь;

Pair— плотность воздуха;

v - абсолютная скорость волокна;

vair — вектор скорости воздушного потока;

со - угловая скорость вращения барабана;

hз - высота зуба гарнитуры барабана. ,

На основе проведенных теоретических и экспериментальных исследований разработан разрыхлитель-очиститель для обработки котонизированного льняного волокна (рис.1) (положительное решение на заявку №2011131281/12).

В первой зоне волокноперехода между приемным 1 и передающим 2 ,,, барабанами происходит перераспределение волокон. Жесткие волокна захватываются гарнитурой передающего барабана наиболее интенсивно. Поэтому, остаточный слой волокон на приемном барабане представляет собой в основном мягкие волокна, которые уносятся узлом аэросъема с последующей их транспортировкой к волокноотводящему каналу 3. Во второй зоне волокноперехода повторяется процесс перераспределения волокон, в результате чего наиболее жесткие волокна попадают на гарнитуру съемного барабана 4 и удаляются узлом аэросъема 5. Одновременно в процессе работы первый

9

узел аэросъема с конфузоровидным каналом, расположенным над приемным и передающим барабанами, осуществляет съем остаточных слоев волокон, находящихся в гарнитурах вышеуказанных барабанов, и подачу их в волок-ноотводящий канал 3. Разработанное устройство позволяет осуществить разделение исходного волокнистого потока на два: в одном из них (с узла аэросъема 3) содержание мягких волокон выше по сравнению с исходным, а в другом (с узла аэросъема 5) - ниже.

Рис.1. Схема разрыхлителя-очистителя

На базе теоретических исследований волокноперехода выведены зависимости, позволяющие проектировать выход массы волокнистого материала в единицу времени из узлов аэросъема разработанного устройства. Величины выпуска котонина первым и вторым узлом аэросьема, кг/с, соответственно:

= 3600-' кпр6Ппит {ехр(-«]2) + к„в [1 - ехрС-а12 )]ехр(-а2з )}; МвыхЛ = ЗбОО-'^^яЛ!-ехр(-«12)] [1 -ехр(-а2з)],

(3)

где а12 =

Упрв^Упрб+ Кб)

2кт2]8У*1п .

Кв(К6 + К6У

/„=2 Ма-зУ,

Ппш« - производительность питателя;

Крв, Кв. Кб - коэффициенты, учитывающие потери в зонах приемного, передающего и съемного барабанов соответственно;

Крб> Кб. Кб - окружные скорости приемного, передающего и съемного барабанов соответственно.

Третья глава посвящена математическому моделированию процессов смешивания и обеспыливания волокнистых компонентов в дозаторе-смесителе, а также процесса выравнивания линейной плотности выпускаемого настила с целью получения высокой точности дозирования компонентов волокнистых смесей и интенсификации обеспыливания каждого из них.

Рассматривается движение волокнистого материала с засоренностью у, в вертикальной камере дозатора-смесителя со сторонами поперечного сечения а и Ь (рис.2). На тонкий горизонтальный слой в виде параллелепипеда в столбе волокнистого материала высотой с!х (рис. 3) действуют следующие

ю

силы: сила притяжения с1Р , аэродинамическая сила Ы/Ыг, сила трения е!/тр и силы и /ы, действующие соответственно на нижнюю и верхнюю грани параллелепипеда со стороны наружных слоев волокон. Давление нижележащего слоя волокон на вышележащий равно а =/л/{аЪ). На основе законов механики и аэродинамики выведено уравнение

4

х,,ч

Ьс

Волокнистый компонент

•ц

Г. I III

\ Плотность р( Ь)

Плотность р9

Рис. 2. Схема вертикальной камеры модуля дозатора-смесителя Лт

сЬс

где Л/ = Л - А: ^(1 -у3)

= Mcт-N{x), б = 8Рт /(!->-,);

(4)

Щх) =

0при 0<х<Иа;

е + приАа <х<Ис;

{2 при Лс < х <. к,

р — давление воздуха; ктр- коэффициент трения; X - параметр;

р,„ - плотность волокон в массе в несжатом состоянии.

Зависимость для расчета распределения плотности засоренного волокнистого материала по высоте камеры:

р(х) = р(А) + |ехр(Л&) С - рУ (£) ехр(-М£)й?£ (5)

где С = в,+ Ог\р{Ъ)-; в, = <2ЛГ' + {р(Н) -ОМ^ )ехр{-МИ) ; С2 = (М^)"' ехр(-Ша)[1 -ехрС-ЛЛ^)] . Линейная плотность настила от одного модуля дозатора-смесителя:

Тн =\06кнаЪ{\-у3Г1{рт +ксжО, +ксжС2\р{к)-р(Иа)]} , (6) где к„ - параметр;

ксж - коэффициент сжимаемости волокон в массе.

Так как С2 >0, то пропорционально увеличению р(И) - р(Ьа) возрастает и величина линейной плотности настила. Таким образом, теоретически доказано, что линейная плотность настила, производимого одним модулем дозатора-смесителя, возрастает с увеличением разряжения в обеспыливающей системе при условии, что высота столба волокон и давление в незаполненной части вертикальной камеры поддерживаются неизменными.

Х+11Х

л.

м tlfi.ii

с!Р

Т ~

С„

С„

0 ±

1"<1

Рис.3. Схема действия сил на тонкий горизонтальный слой волокнистого материала в камере

Выведена аналитическая зависимость для расчета выравнивающей способности модуля смесителя-дозатора.

Четвертая глава посвящена разработке математической модели для расчета натяжения пряжи при наличии костринки, включенной в баллони-рующий участок пряжи, с целью определения предельно допустимых параметров костринки в полуфабрикате, приготовленном из хлопкольняных смесей. Для этого рассматривается процесс кручения пряжи на фрикционной поверхности пряжевыводной воронки в случае, когда протяженная костринка, включенная в пряжу, одним кончиком упирается в желоб прядильного ротора (рис. 4).

Рис.4. Распределение линейной плотности пряжи с включенной в нее протяженной костринкой на баллонирующем участке

Выведено уравнение распределения крутки К пряжи на фрикционной поверхности пряжевыводной воронки:

Ж с1<р

кп„

-1с!гХ

10 ~6гТ

м

(7)

где 1с=гк-гс- длина протяженной костринки;

£ - параметры, зависящие, в частности, от радиусов ротора и воронки, частоты вращения ротора, линейной плотности пряжи, а также ее жесткости при кручении; у»ып ~~ скорость выпуска пряжи, м/мин; к - коэффициент трения; пК — частота вращения ротора, мин"1; Т - линейная плотность пряжи;

гк - радиус окружности сборного желоба камеры прядильного ротора; /лс —линейная плотность протяженной костринки; ср - текущий угол охвата пряжей поверхности воронки в плоскости осевого размера.

Как следует из решения уравнения (7), при наличии протяженной костринки, включенной в пряжу, крутка пряжи на входе на фрикционную поверхность воронки уменьшается. Это приводит к снижению уровня крутки пряжи на ее баллонирующем участке и, следовательно, к увеличению обрывности.

Разработано устройство для определения крутки пряжи на баллонирующем ее участке в роторе пневмомеханической прядильной машины (патент на полезную модель № 111141 РФ), в котором видеосъемка воронки прядильного устройства производится видеокамерой через увеличительную линзу. С видеокамеры сигнал передается на видеопередатчик и оттуда на антенну. Для просмотра полученного сигнала используется ТВ-тюнер с антенной.

Показано, что при наличии включенной в пряжу протяженной костринки величина силы натяжения пряжи в точке г = гс (рис.4):

Рс = 0,5^2(10^Г + ^)(2 гк-1Х, (8)

где о)к - угловая скорость вращения ротора.

Согласно теории И.И. Мигушова предельно допустимое натяжение пряжи в баллоне связано с удельной разрывной нагрузкой Ру соотношением РПред=РуТ/1200. С учетом этого показано, что предельно допустимая масса включенной в пряжу протяженной костринки, мг:

т,-Т

Г1,5Л05Р) .2____2

(9)

л гкпк

V к к /

Выведена зависимость предельно допустимой длины костринки от ее диаметра

ЪРТ

К = Лж1гкп1{0Л5хрсО2с+\й-6т)' (10)

гдерс, Ос - плотность и диаметр костринки соответственно.

Пятая глава посвящена теоретическому исследованию движения сорных примесей в зоне дискретизации, разработке дискретизирующего устройства, а также экспериментальным и производственным исследованиям дозатора-смесителя, разработанного разрыхлителя-очистителя и устройства для дискретизации волокнистых материалов.

Выведена аналитическая зависимость для расчета траектории движения сорной частицы, сброшенной с зуба гарнитуры расчесывающего барабанчика:

х, у - координаты движения сорной частицы;

у0 - скорость движения воздуха во входном отверстии для транзитного воздушного потока;

Ухс~ скорость сорной частицы на входе в транзитный поток; ао — расстояние между точкой сброса сорной частицы и входным отверстием для транзитного потока.

В среде математического пакета МаШсас! проведено компьютерное моделирование аэродинамического поля в сороотводящем канале и траекторий движения сорных частиц и жестких котонизированных льняных волокон с разными аэродинамическими характеристиками. Доказано, что благодаря сокращению расхода воздуха в транзитном воздушном потоке происходит заметное увеличение скорости частицы в направлении сороотводящей трубки и, следовательно, интенсификация выделения сорных частиц и жестких волокон в отходы.

С учетом полученных теоретических результатов для повышения эффективности процесса дискретизации хлопкольняного полуфабриката разработано дискретизирующее устройство пневмомеханической прядильной машины (патент на полезную модель № 119344 РФ), которое имеет следующие отличительные черты:

- двояковогнутая форма входного канала, которая создает условия, препятствующие выпадению в отходы волокна вблизи стенок сороотводяще-го канала;

- отверстия в верхней и нижней стенках сороотводящего канала, через которые воздух подается в него, образуя преграду сорвавшимся с гарнитуры волокнам, благодаря чему они попадают в пневмотранспортирующий канал и тем самым снижаются потери прядомых волокон. Одновременно наличие дополнительного потока воздуха через эти отверстия уменьшает скорость транзитного потока воздуха, что способствует интенсификации сороотделе-ния.

Проведен эксперимент по испытанию разработанного дискретизирующего устройства и разрыхлителя-очистителя в производственных условиях.

(П)

где Ьвит =

Результаты испытаний показали, что применение разработанных устройств улучшает такие параметры хлопкольняной пряжи, как удельная разрывная нагрузка и коэффициент вариации по разрывной нагрузке.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Известные до сих пор математические модели процесса волокнопе-рехода с одного рабочего органа с пильчатой гарнитурой на другой основаны на значительных приближениях и не в полной мере отражают реальный процесс. Кроме того, в данных работах при описании процесса аэросъема волокон с пильчатой гарнитуры не учитываются некоторые факторы, в частности, зависимость коэффициента аэродинамического сопротивления волокна от скорости воздушного потока.

2. Усовершенствованная теория процесса волокноперехода между пильчатыми поверхностями вращающихся барабанов базируется на законе сохранения массы и методах теории подобия. В рамках развития данной теории впервые проведены теоретические исследования процесса одностороннего волокноперехода между пильчатыми гарнитурами двух вращающихся барабанов. Выведена математическая модель для расчета угловых значений дуги аэросъема волокон в зависимости от параметров гарнитуры, радиуса, частоты вращения пильчатого барабана и скорости снимающего воздушного потока.

3. Разработаны и исследованы новые разрыхлители-очистители, обеспечивающие процессы разрыхления, очистки, съема, транспортировки и перераспределения волокнистых материалов (положительные решения на заявки №2011131281/12 и №2012132803/12). В результате исследования получены математические зависимости, позволяющие проектировать выход массы волокнистого материала в единицу времени из узлов аэросъема в зависимости от радиусов и частот вращения рабочих органов, разводок между ними и высоты расположения кончиков волокон над зубьями барабанов. Производственные испытания показали преимущество разработанного разрыхлителя-очистителя перед существующими, заключающееся в том, что выход мягкой фракции котонизированных льняных волокон с разработанного трехбарабан-ного разрыхлителя-очистителя в 1,8 раза выше, чем с двухбарабанного.

4. В результате исследований дозатора-смесителя, проведенных в производственных условиях, на основе законов механики и аэродинамики выведено уравнение, моделирующее процессы движения волокон и их обеспыливания в вертикальных камерах дозатора-смесителя. Получена зависимость для расчета линейной плотности настала на выходе из дозатора-смесителя с учетом геометрических параметров камер, механических характеристик волокнистой смеси, аэродинамических условий в незаполненной части камер дозатора-смесителя и создаваемого обеспыливающей системой разряжения.

5. Теоретически доказано, что линейная плотность настила, производимого одним модулем дозатора-смесителя, возрастает пропорционально neis

репаду давлений между незаполненной частью вертикальной камеры и патрубком обеспыливающей системы. Выведена аналитическая зависимость для расчета выравнивающей способности модуля дозатора-смесителя. Разработаны алгоритм и программа для расчета оптимальных параметров дозатора-смесителя (свидетельство о государственной регистрации № 2011616800).

6. Теоретически обосновано влияние костринки, включенной в пряжу, на протекание технологического процесса при пневмомеханическом способе прядения. В рамках этих исследований разработан метод расчета крутки пряжи на входе на фрикционную поверхность пряжевыводной воронки при наличии костринки, включенной в баллонирующий участок пряжи, доказывающий, что это приводит к снижению уровня крутки на баллонирующем участке, и, следовательно, является одной из причин обрывности. Разработано экспериментальное устройство для определения крутки пряжи в камере ротора пневмомеханической прядильной машины (патент на полезную модель № 111141 РФ).

7. Выведена зависимость предельно допустимой массы и размеров протяженной костринки, включенной в баллонирующий участок пряжи, от радиуса прядильного ротора и частоты его вращения. Полученная зависимость позволяет рассчитывать предельно допустимые параметры протяженных ко-стринок в полуфабрикате.

8. Проведено компьютерное моделирование траекторий движения сорных частиц и жестких котонизированных льняных волокон с разными аэродинамическими характеристиками в сороотводящем канале. На основе результатов расчетов доказано, что снижение расхода воздуха в транзитном потоке в сороотводящем канале способствует интенсификации выделения сорных частиц и жестких волокон в отходы.

9. Разработано дискретизирующее устройство, обеспечивающее повышение эффективности выделения в отходы сора и жестких волокон с одновременным уменьшением потерь прядомых волокон при выработке хлопкольняной пряжи на пневмомеханических прядильных машинах (патент на полезную модель № 119344 РФ). Производственные испытания разработанного дискретизирующего устройства при получении хлопкольняной пряжи подтверждают его преимущество перед существующими, о чем свидетельствует увеличение разрывной нагрузки на 9,1%, уменьшение коэффициента вариации по разрывной нагрузке на 13,8%.

10. Результаты производственных испытаний разработанного разрыхлителя-очистителя, встроенного в технологическую цепочку для получения хлопкольняной пневмомеханической пряжи, показали, что удельная разрывная нагрузка полученной пряжи возросла на 15,3 %, а коэффициент вариации по разрывной нагрузке снизился на 14,1%.

ПУБЛИКАЦИИ, ОТРАЖАЮЩИЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Статьи в журналах, рекомендованных ВАК для опубликования основных научных результатов диссертаций:

1. Красик, Т.Я. Общая теория движения волокнистых материалов в шахте бункерных питателей [Текст] / Т.Я. Красик, А.Г. Хосровян, Г.А. Хос-ровян // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 2011. -№1, С. 75 - 79.

2. Красик, Т.Я. Методика определения линейной плотности настила на выходе из бункерного питателя, оснащенного системой обеспыливания [Текст] / Т.Я. Красик, А.Г. Хосровян, Г.А. Хосровян // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. - 2011. - №5. - С. 79 - 82.

3. Хосровян, А.Г. Разработка регулятора линейной плотности на разрыхлителе-очистителе с многоступенчатой очисткой с определением граничных условий работы [Текст] / А.Г. Хосровян, A.C. Мкртумян, О.Н. Кушаков, Т.Я. Красик, Г.А. Хосровян // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. -2011.- №6. - С. 77 - 79.

4. Рыжов, А.И. Математическое моделирование механики волокон при их аэродинамическом съеме с зубьев пильчатого барабана [Текст] / А.И. Рыжов, К.Э. Разумеев, Т.Я. Красик // Швейная промышленность. - 2012. -№5. — С. 36-37.

Патенты и свидетельства:

5. Патент на полезную модель № 111141 РФ, МПК D01H4/08, G01N33/36. Устройство для определения крутки пряжи в роторе пневмомеханической прядильной машины [Текст] / Красик Т.Я., Хосровян Г.А., Хосровян И.Г. - № 2011131585/12; заявл. 27.07.2011; опубл. 10.12.2011, Бюл. №34.

6. Патент на полезную модель № 119344 РФ, МПК D01H4/00. Дискре-тизирующее устройство пневмомеханической прядильной машины [Текст] / Красик Т.Я., Хосровян Г.А., Хосровян И.Г. - № 2012115067; заявл. 16.04.2012, опубл. 20.08.2012, Бюл. №23.

7. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2011616800 РФ. Расчет бункерного питателя с встроенной системой обеспыливания [Текст] / Т.Я. Красик, Г.А. Хосровян - № 2011614942; заявл. 5.07.2011; зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 1.09.2011 г.

Материалы конференций:

8. Красик, Т.Я. К определению предельно допустимых размеров жестких волокон при пневмопрядении смесей с содержанием котонина [Текст] / Т.Я. Красик, И.Ю. Ларин, Г.А. Хосровян, В.Э. Рыбин // Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности (ПРОГРЕСС-2008): сб. материалов междунар. науч.-техн. конф. - Иваново: ИГТА, 2008. - Ч. 1. - С. 11 - 12.

9. Красик, Т.Я. Исследование механики процесса перехода протяженной костринки из волокнистого клина в баллонирующий участок пряжи [Текст] / Т.Я. Красик, И.Ю. Ларин, Г.А. Хосровян, В.Э. Рыбин // Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности (ПРОГРЕСС-2008): сб. материалов междунар. науч,-техн. конф. - Иваново: ИГТА, 2008. - 4.1. - С. 10 - 11.

10. Бариев, А.Р. Исследование пылевых потоков в зоне дискретизации пневмомеханического прядильного устройства при переработке котониносо-держащих смесей [Текст] / А.Р. Бариев, Т.Я. Красик, И.Ю. Ларин, А.М. Осипов, Г.А. Хосровян // Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности (ПРОГРЕСС-2008): сб. материалов междунар. науч.-техн. конф. — Иваново: ИГТА, 2008. — 4.1. -С. 11.

11. Красик, Т.Я. Расчет предельно допустимых размеров жестких волокон в баллонирующем участке хлопкольняной пряжи при пневмопрядении [Текст] / Т.Я. Красик, И.Ю. Ларин, Г.А Хосровян // Современные проблемы текстильной и легкой промышленности: сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф. - М.: РосЗИТЛП, 2008. - 4.1. - С. 21.

12. Бариев, А.Р. Оптимизация аэродинамического поля в зоне дискретизации пневмомеханического прядильного устройства [Текст] / А.Р. Бариев, Т.Я. Красик, Г.А. Хосровян // Современные проблемы текстильной и легкой промышленности: сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф. -М.: РосЗИТЛП, 2008. -Ч. 1.-С.22.

13. Ларин, И.Ю. Комплексная подготовка полуфабриката при выработке пневмомеханической пряжи из котонина [Текст] / И.Ю. Ларин, В.В. Капитанов, А.Р. Бариев, Г.А. Хосровян, Т.Я. Красик // Проблемы экономики, прогрессивные технологии в текстильной, легкой и полиграфической отраслях промышленности (Дни науки-2008): сб. материалов всероссийской науч.-техн. конф. - СПб.: СПГУТД, 2008. - С. 48 - 49.

14. Хосровян, А.Г. Разработка смешивающей машины с тонким дозированием [Текст] / А.Г. Хосровян, О.Н. Кушаков, A.C. Мкртумян, Т.Я. Красик, Г.А. Хосровян// Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск-2009): сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф. -Иваново: ИГТА, 2009. - 4.2. - С. 296 - 297.

15. Хосровян, А.Г. Получение эмпирических моделей для расчета процесса сжатия волокнистых продуктов в шахте бункерного питателя [Текст] / А.Г. Хосровян, A.C. Мкртумян, ТЛ. Красик, Г.А. Хосровян // Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск-2009): сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф. - Иваново: ИГТА, 2009. - 4. 2. - С. 295.

16. Хосровян, А.Г. Создание оборудования для разрыхления и очистки волокнистых материалов [Текст] // А.Г. Хосровян, Т.Я. Красик, Г.А. Хосровян // Современные технологии и оборудование текстильной промышленно-

ста (Текстиль-2009): сб. материалов междунар. науч.-техн. конф.. - М.: МГТУ, 2009. - С. 16.

17. Хосровян А.Г. Рациональное смешивание путем тонкого дозирования и эффективной очистки [Текст] // А.Г. Хосровян, Т.Я. Красик, Г.А. Хосровян // Студенты и молодые ученые КГТУ - производству: сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф - Кострома: КГТУ, 2009. - Т. 2. - С. 85 - 86.

18. Хосровян, А.Г. Повышение качества подготовки полуфабриката к чесанию с использованием нового разрыхлителя -очистителя с многофункциональной очисткой [Текст] / А.Г. Хосровян, Т.Я. Красик, Г.А. Хосровян // Интеллектуальный потенциал - источник возрождения текстильной промышленности: сб. материалов междунар. науч.-техн. конф. - Шахты: ЮРГУЭС, 2009. - С. 35-36.

19. Красик, Т.Я. Компьютерное моделирование процесса очистки волокна от сорных примесей в процессе аэросъема [Текст] / Т.Я. Красик, А.Р. Бариев // Проблемы экономики и прогрессивные технологии в текстильной, легкой и полиграфической отраслях промышленности (Дни науки-2010)»: сб. материалов всероссийской науч.-техн. конф. студентов и аспирантов. - СПб.: СПГУТД, 2010. - С. 58 - 59.

20. Красик, Т.Я. Математика современных технологий разрыхления и очистки[Текст] / Т.Я. Красик, А.Р. Бариев // Проблемы экономики и прогрессивные технологии в текстильной, легкой и полиграфической отраслях промышленности (Дни науки-2010): сб. материалов всероссийской науч.-техн. конф. студентов и аспирантов. - СПб.: СПГУТД, 2010. - С. 59 - 60.

21. Красик, Т.Я. Компьютерная модель аэродинамического съема волокон с зубьев гарнитуры барабана на разрыхлителе-очистителе с многоступенчатой очисткой [Текст] / Т.Я. Красик, А.Г. Хосровян, О.Н. Кушаков, Г.А. Хосровян // Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск-2010): сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф. - Иваново: ИГТА, 2010. - Ч. 2. - С. 144.

22. Красик, ТЛ. Автоматизированная система контроля равномерной подачи волокнистого материала в разрыхлителе-очистителе с многоступенчатой очисткой [Текст] / Т.Я. Красик, А.Г. Хосровян, Г.А. Хосровян // Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск-2010): сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф. - Иваново: ИГТА, 2010. -Ч. 2.-С. 143.

23. Красик, Т.Я. Математическое моделирование процесса движения волокнистого материала в многокамерном смесителе-дозаторе [Текст] / Т.Я. Красик, А.Г. Хосровян, A.C. Мкртумян, Г.А. Хосровян // Молодые ученые -развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск-2010): сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф - Иваново: ИГТА, 2010. - Ч. 2. - С. 142 -143.

24. Красик, Т.Я. Механика волокнистого материала в многокамерном смесителе-дозаторе[Текст] / Т.Я. Красик, А.Г. Хосровян, A.C. Мкртумян, Г.А. Хосровян // Современные наукоемкие технологии и перспективные ма-

териалы текстильной и легкой промышленности (Прогресс-2010): сб. материалов междун. науч.-техн. конф. — Иваново: ИГТА, 2010. — Ч. 1. - С. 5.

25. Красик, Т.Я. Математическое моделирование аэродинамического съема волокон с зубьев гарнитуры барабана на разрыхлителе-очистителе с многоступенчатой очисткой [Текст] / Т.Я. Красик, А.Г. Хосровян, О.Н. Кушаков, Г.А. Хосровян // Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности (Прогресс-2010): сб. материалов международ, науч.-техн. конф. - Иваново: ИГТА, 2010. — Ч. 1. — С. 4-5.

26. Красик, Т.Я. Моделирование системы автоматического управления пневмосепарацией волокон и сорных примесей при разрыхлении волокнистых материалов [Текст] / ТЛ. Красик, И.Г. Хосровян, Г.А. Хосровян // Студенты и молодые ученые КГТУ - производству: сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф. молодых ученых и студентов. - Кострома: КГТУ, 2011. - Т. 2.-С. П.

27. Красик, Т.Я. Определение граничных условий работы регулятора линейной плотности на разрыхлителе-очистителе с многоступенчатой очисткой [Текст] / Т.Я. Красик, A.C. Мкртумян, А.Г. Хосровян, Г.А. Хосровян // Молодые ученые — развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск -2011): сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф,-Иваново: ИГТА, 2011. -Ч. 2.-С. 190-191.

28. Хосровян, И.Г. Экспериментальное исследование массы и скорости витания клочков волокон при съеме с гарнитуры пильчатого барабана [Текст] / И.Г. Хосровян, ТЛ. Красик, А.Г. Хосровян, Г.А. Хосровян // Молодые ученые - развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск-2011): сб. материалов межвуз. науч.-техн. конф - Иваново: ИГТА, 2011. - Ч. 2. — С. 191 -192.

29. Рыжов, А.И. Математическое моделирование производительности узлов аэросъема котонизированных льняных волокон [Текст] / А.И. Рыжов, ТЯ. Красик // Инновационное развитие пищевой, легкой промышленности и индустрии гостеприимства: сб. материалов междунар. науч.-техн. конф. Республика Казахстан, Алматы: АТУ, 2012. - С. 543 - 544.

Подписано в печать 14.11.2012 Формат 1/16 60x84. Бумага писчая. Плоская печать. Усл.печ.л. 1,16. Уч.изд-л. 1,11. Тираж 80 экз. Заказ № 3824

Редакционно-издательский отдел Ивановской государственной текстильной академии Копировально-множительное бюро 153000 г. Иваново, пр. Шереметевский, 21

КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.1. Обзор литературных источников по методам обработки 12 котонизированных льняных волокон

1.2. Современное оборудование для смешивания волокнистых 25 материалов

1.3. Анализ литературы по исследованию механики обрыва 31 котониносодержащей пневмомеханической пряжи

1.4. Развитие техники и технологии волокноочистки и 33 снижения выхода волокна в отходы в процессе пневмопрядения Выводы по главе

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА РАЗРЫХЛЕНИЯ И ОЧИСТКИ КОТОНИЗИРОВАННЫХ ЛЬНЯНЫХ волокон

2.1. Математическое моделирование процесса волокноперехода 42 между пильчатыми поверхностями вращающихся барабанов

2.2. Теоретическое моделирование процесса аэродинамического 51 съема жестких котонизированных волокон

2.3. Экспериментальные исследования процесса обработки 65 котонизированного волокна двухбарабанным разрыхлителем-очистителем с двумя узлами аэросъема

2.4. Разработка устройства для разрыхления, очистки и 71 перераспределения котонизированных волокон

2.5. Теоретическое исследование процесса перераспределения 77 котонизированных льняных волокон

Выводы по главе

2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ И

3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ 83 СМЕШИВАНИЯ И ОБЕСПЫЛИВАНИЯ ВОЛОКОН В ДОЗАТОРАХ-СМЕСИТЕЛЯХ

3.1. Распределение давления воздушной среды в вертикальной 87 камере дозатора-смесителя

3.2. Силы, действующие на тонкий горизонтальный слой 91 волокон в вертикальной камере

3.3. Механика обеспыливания волокнистого продукта в 96 вертикальной камере

3.4. Уравнение движения волокон в вертикальной камере

3.5. Зависимость для расчета распределения плотности 100 волокнистого продукта по высоте вертикальной камеры

3.6. Расчет линейной плотности настила дозатора-смесителя

3.7. Программа для моделирования линейной плотности настила 106 дозатора-смесителя

3.8. Экспериментальное определение коэффициента сжатия 109 котонина

3.9. Исследование влияния сжатия волокон в камере дозатора- 112 смесителя с учетом обеспыливания

3.10. Теоретическое исследование выравнивания линейной 114 плотности настила в дозаторе-смесителе

Выводы по главе

4. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛЬНО 120 ДОПУСТИМЫХ ПАРАМЕТРОВ КОСТРИНКИ В ПОЛУФАБРИКАТЕ, ПРИГОТОВЛЕННОМ ИЗ ХЛОПКОЛЬНЯНЫХ СМЕСЕЙ

4.1. Влияние включенных в пряжу костринок на ее крутку на 120 баллонирующем участке

4.2. Разработка устройства для определения крутки 128 пневмомеханической пряжи в полости прядильного ротора

4.3. Зависимость предельно допустимой массы и размеров 132 протяженной костринки в полуфабрикате

Выводы по главе

5. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ, ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ И

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ДОЗАТОРА-СМЕСИТЕЛЯ И РАЗРАБОТАННЫХ УСТРОЙСТВ ДЛЯ ДИСКРЕТИЗАЦИИ И ОЧИСТКИ ВОЛОКОНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ

5.1. Уравнения движения сорных частиц в сороотводящем 141 канале

5.2. Расчет траекторий движения сорных сороотводящем канале

5.3. Разработка дискретизирующего пневмомеханической прядильной машины

5.4. Производственные испытания разработанного дискретизирующего устройства

5.5. Производственные испытания разработанного двухбарабанного разрыхлителя-очистителя

5.6. Производственные испытания дозатора-смесителя

Выводы по главе

Актуальность работы

В настоящее время одним из наиболее распространенных видов волокнистого сырья, выращиваемого на территории Российской Федерации, является лен. Современные технологии промышленного производства позволяют вырабатывать из него котонин, который используется при производстве смесовой хлопкольняной пряжи. Добавление котонина к хлопку заметно снижает стоимость пряжи и, кроме того, улучшает ее гигиенические свойства. Немаловажно и то, что при этом используются традиционные технологии хлопкопрядения.

Современный подход к качеству выпускаемой хлопкольняной пряжи требует постоянного улучшения процессов подготовки полуфабрикатов прядильного производства. С учетом неоднородности котонизированных волокон это особенно актуально на таких основных этапах обработки волокон, как разрыхление, очистка и смешивание.

В процессе разрыхления и очистки котонизированные волокна проходят через технологические зоны, ряд которых в настоящее время не имеет обоснованных математических моделей для описания протекающих в них процессов. В частности, к таким процессам относится волокнопереход между пильчатыми гарнитурами вращающихся барабанов с учетом принудительного разделения исходного потока, состоящего из котонизированных волокон, на две составляющие, одна из которых содержит мягкие волокна, а другая -жесткие, процесс их аэродинамического съема, а также процесс движения волокнистых компонентов в вертикальных камерах смешивающих машин, сопровождающийся обеспыливанием.

Отличающийся закостренностью и содержанием жестких волокон котонизированный лен проявляет специфические особенности в процессе сжатия в вертикальных камерах дозаторов-смесителей. Поэтому актуальным является решение проблемы математического моделирования движения котонизированных волокон и их обеспыливания в смешивающих машинах в соответствии с законами механики и аэродинамики. В связи с закостренностью котонизированных волокон возникает необходимость производить при подготовке очистку до предельно допустимых значений параметров костринок в них, чтобы снизить обрывность в процессе формирования пряжи. Существующий уровень теоретических исследований механики обрыва пневмомеханической пряжи не позволяет заранее прогнозировать эти параметры. Вместе с тем хлопкольняной полуфабрикат нуждается в дополнительной очистке от костры и жестких волокон в процессе дискретизации. Однако современные пневмомеханические прядильные машины, предназначенные для хлопкопрядения, в значительной степени не приспособлены для очистки котонизированных волокон, что вызывает необходимость создания принципиально новых теоретически обоснованных конструкций узлов дискретизации.

Целью диссертационной работы является совершенствование процессов разрыхления, очистки и смешивания при производстве хлопкольняной пряжи.

Для достижения этой цели в работе были поставлены и решены следующие задачи:

- разработка теории процесса одностороннего волокноперехода между пильчатыми гарнитурами двух вращающихся барабанов;

- вывод математической модели для расчета угловых значений дуги аэросъема в зависимости от параметров гарнитуры, радиуса, частоты вращения барабана и скорости снимающего воздушного потока;

- разработка эффективного устройства для разрыхления, очистки и перераспределения котонизированных волокон с двумя узлами аэросъема;

- вывод уравнения, моделирующего процесс движения котонизированных волокон и их обеспыливания в вертикальной камере дозатора-смесителя;

- вывод зависимости для расчета линейной плотности настила на выходе из вертикальной камеры дозатора-смесителя с учетом геометрических параметров камеры, механических характеристик котонизированных волокон, аэродинамических условий в незаполненной части вертикальной камеры дозатора-смесителя и разряжения, создаваемого обеспыливающей системой;

- вывод теоретической зависимости, характеризующей выравнивающую способность модуля дозатора-смесителя;

- разработка алгоритма и программы для расчета оптимальных параметров дозатора-смесителя;

- разработка математической модели для расчета крутки пряжи на входе на фрикционную поверхность воронки в момент появления костринки в баллонирующем участке;

- вывод зависимости предельно допустимой массы и размеров костринки в полуфабрикате от радиуса прядильного ротора, частоты его вращения и линейной плотности хлопкольняной пряжи;

- разработка экспериментального устройства для определения крутки пряжи в камере ротора пневмомеханической прядильной машины;

- разработка дискретизирующего устройства пневмомеханической прядильной машины с контролируемыми воздушными потоками для выработки хлопкольняной пряжи.

Методы исследований. В теоретических исследованиях использованы методы дифференциального и интегрального исчислений, векторного анализа, аналитической геометрии, теории обыкновенных дифференциальных уравнений, численные методы прикладной математики, методы теории механики гибкой нити. Экспериментальные исследования проводились на лабораторном и действующем производственном оборудовании с использованием стандартных методик и современной измерительной аппаратуры. Расчеты осуществлялись на ЭВМ с применением современного математического программного пакета МаШсаё.

Достоверность и обоснованность. Математические модели технологических объектов разрабатывались на основе законов механики. Результаты экспериментальных исследований обрабатывались методами теории вероятностей и математической статистики.

Научная новизна

В рамках развития теоретического обоснования процессов разрыхления, очистки и смешивания волокнистых материалов в производстве хлопкольняной пряжи впервые получены следующие научные результаты:

- разработана теория процесса одностороннего перехода котонизированных волокон между пильчатыми гарнитурами двух вращающихся барабанов, в ходе которого со второго барабана узлом аэросъема удаляется остаточный слой волокон;

- выведена математическая модель для расчета угловых значений дуги аэросъема волокон в зависимости от параметров гарнитуры, радиуса, частоты вращения барабана и скорости снимающего воздушного потока;

- проведено математическое моделирование процесса перераспределения котонизированных волокон между узлами аэросъема разработанного разрыхлителя-очистителя;

- на основе законов механики и аэродинамики выведено уравнение, моделирующее процесс движения котонизированных волокон и их обеспыливания в вертикальной камере дозатора-смесителя;

- получена зависимость для расчета линейной плотности настила на выходе из вертикальной камеры дозатора-смесителя с учетом геометрических параметров камеры, механических характеристик котонизированных волокон, аэродинамических условий в незаполненных частях вертикальных камер дозатора-смесителя и разряжения, создаваемого обеспыливающей системой;

- теоретически доказано, что линейная плотность настила, производимого одним модулем дозатора-смесителя, возрастает пропорционально разности между давлением над волокнистым столбом в вертикальной камере и давлением во всасывающих отверстиях в боковых стенках дозатора-смесителя;

- теоретически выведена зависимость, характеризующая выравнивающую способность дозатора-смесителя, и разработан алгоритм для оптимизации его параметров;

- разработана математическая модель для расчета крутки пряжи на входе на фрикционную поверхность пряжевыводной воронки при наличии костринки, включенной в баллонирующий участок пряжи;

- доказано, что наличие включенной в пряжу костринки приводит к снижению крутки пряжи на входе на фрикционную поверхность пряжевыводной воронки и, следовательно, к снижению уровня крутки на баллони-рующем участке;

- выведена зависимость предельно допустимой массы протяженной костринки, включенной в пряжу, от радиуса прядильного ротора, частоты его вращения и линейной плотности хлопкольняной пряжи;

- разработаны метод расчета, алгоритм и компьютерная модель для расчета траекторий движения сорных частиц при дискретизации волокон в пневмомеханическом прядильном устройстве.

Новизна разработанных технических решений защищена свидетельствами на полезную модель № 111141 РФ (опубл. 10.12.2011) и № 119344 РФ (опубл. 20.08.2012). В Федеральный институт промышленной собственности поданы заявка на изобретение (№2011131281/12 от 02.08.2011) и заявка на полезную модель (№2012132803/12 от 31.07.2012) и получены положительные решения о выдаче патентов РФ.

Новизна разработанного программного обеспечения защищена свидетельством о государственной регистрации № 2011616800 (опубл. 1.09.2011).

Практическая значимость и реализация результатов работы.

Практическая реализация работы осуществлялась на ОАО «Прядильное ткацкая фабрика № 1» (г. Фурманов, Ивановская обл.), ООО «Южа-текстиль» г. Южа, Ивановская обл.), ООО СП «RUSО'ZBEKTEKS» (г. Рештан, Республика Узбекистан). Разработанные программные продукты применялись для оптимизации процессов смешивания и дискретизации волокон.

Результаты работы могут быть использованы при модернизации действующего оборудования, в научных и экспериментальных исследованиях в области разрыхления, смешивания и очистки волокнистых материалов, в учебном процессе.

Апробация работы. Материалы по теме диссертационной работы докладывались и получили положительную оценку:

- на международной научно-технической конференции «Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности» (Прогресс, г. Иваново, 2008, 2010 гг.);

- межвузовской научно-технической конференции «Молодые ученые -развитию текстильной и легкой промышленности» (Поиск, г. Иваново, 2008 . 2012 гг.);

- международной научно-технической конференции «Современные проблемы текстильной и легкой промышленности». - РосЗИТЛП, Москва,

2008 г.;

- межвузовской научно-технической конференции «Студенты и молодые ученые КГТУ - производству». - КГТУ, Кострома, 2009, 2011 г.;

- всероссийской научно-технической конференции студентов и аспирантов «Проблемы экономики и прогрессивные технологии в текстильной, легкой и полиграфической отраслях промышленности».- Санкт-Петербург, 2008, 2010 г.;

- всероссийской научной студенческой конференции «Современные технологии текстильной промышленности (Текстиль XXI века)».- Москва,

2009 г.;

- международной научно-технической конференции «Интеллектуальный потенциал-источник возрождения текстильной промышленности». -ЮРГУЭС, Шахты, 2009 г.;

- международной научно-практической конференции «Инновационное развитие пищевой, легкой промышленности и индустрии гостеприимства». -Алматинский технологический университет, Республика Казахстан, Алматы, 2012 г.

Публикации. Основные результаты выполненных исследований представлены 4 статьями в журналах, рекомендованных ВАК для опубликования основных научных результатов диссертаций, 22 тезисами докладов научно-технических конференций, 2 патентами на полезную модель и свидетельством о государственной регистрации программы.

Структура и объем работы. Диссертационная работа изложена на 193 листах машинописного текста, состоит из введения, 5 глав, выводов, библиографического списка из 106 наименований, содержит 7 таблиц, 56 рисунков и 3 приложения.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Известные до сих пор математические модели процесса волокнопе-рехода с одного рабочего органа с пильчатой гарнитурой на другой основаны на значительных приближениях и не в полной мере отражают реальный процесс. Кроме того, в данных работах при описании процесса аэросъема волокон с пильчатой гарнитуры не учитываются некоторые факторы, в частности, зависимость коэффициента аэродинамического сопротивления волокна от скорости воздушного потока.

2. Усовершенствованная теория процесса волокноперехода между пильчатыми поверхностями вращающихся барабанов базируется на законе сохранения массы и методах теории подобия. В рамках развития данной теории впервые проведены теоретические исследования процесса одностороннего волокноперехода между пильчатыми гарнитурами двух вращаю

4 щихся барабанов. Выведена математическая модель для расчета угловых значений дуги аэросъема волокон в зависимости от параметров гарнитуры, радиуса, частоты вращения пильчатого барабана и скорости снимающего воздушного потока.

3. Разработаны и исследованы новые разрыхлители-очистители, обеспечивающие процессы разрыхления, очистки, съема, транспортировки и перераспределения волокнистых материалов (положительные решения на заявки №2011131281/12 и №2012132803/12). В результате исследования получены математические зависимости, позволяющие проектировать выход массы волокнистого материала в единицу времени из узлов аэросъема в зависимости от радиусов и частот вращения рабочих органов, разводок между ними и высоты расположения кончиков волокон над зубьями барабанов. Производственные испытания показали преимущество разработанного разрыхлителя-очистителя перед существующими, заключающееся в том, что выход мягкой фракции котонизированных льняных волокон с разработанного трехбарабанного разрыхлителя-очистителя в 1,8 раза выше, чем с двухбара-банного.

4. В результате исследований дозатора-смесителя, проведенных в производственных условиях, на основе законов механики и аэродинамики выведено уравнение, моделирующее процессы движения волокон и их обеспыливания в вертикальных камерах дозатора-смесителя. Получена зависимость для расчета линейной плотности настила на выходе из дозатора-смесителя с учетом геометрических параметров камер, механических характеристик волокнистой смеси, аэродинамических условий в незаполненной части камер дозатора-смесителя и создаваемого обеспыливающей системой разряжения.

5. Теоретически доказано, что линейная плотность настила, производимого одним модулем дозатора-смесителя, возрастает пропорционально перепаду давлений между незаполненной частью вертикальной камеры и патрубком обеспыливающей системы. Выведена аналитическая зависимость для расчета выравнивающей способности модуля дозатора-смесителя. Разработаны алгоритм и программа для расчета оптимальных параметров дозатора-смесителя (свидетельство о государственной регистрации № 2011616800).

6. Теоретически обосновано влияние костринки, включенной в пряжу, на протекание технологического процесса при пневмомеханическом способе прядения. В рамках этих исследований разработан метод расчета крутки пряжи на входе на фрикционную поверхность пряжевыводной воронки при наличии костринки, включенной в баллонирующий участок пряжи, доказывающий, что это приводит к снижению уровня крутки на баллонирующем участке, и, следовательно, является одной из причин обрывности. Разработано экспериментальное устройство для определения крутки пряжи в камере ротора пневмомеханической прядильной машины (патент на полезную модель № 111141 РФ).

7. Выведена зависимость предельно допустимой массы и размеров протяженной костринки, включенной в баллонирующий участок пряжи, от радиуса прядильного ротора и частоты его вращения. Полученная зависимость позволяет рассчитывать предельно допустимые параметры протяженных костринок в полуфабрикате.

8. Проведено компьютерное моделирование траекторий движения сорных частиц и жестких котонизированных льняных волокон с разными аэродинамическими характеристиками в сороотводящем канале. На основе результатов расчетов доказано, что снижение расхода воздуха в транзитном потоке в сороотводящем канале способствует интенсификации выделения сорных частиц и жестких волокон в отходы.

9. Разработано дискретизирующее устройство, обеспечивающее повышение эффективности выделения в отходы сора и жестких волокон с одновременным уменьшением потерь прядомых волокон при выработке хлоп-кольняной пряжи на пневмомеханических прядильных машинах (патент на полезную модель № 119344 РФ). Производственные испытания разработанного дискретизирующего устройства при получении хлопкольняной пряжи подтверждают его преимущество перед существующими, о чем свидетельствует увеличение разрывной нагрузки на 9,1%, уменьшение коэффициента вариации по разрывной нагрузке на 13,8%.

10. Результаты производственных испытаний разработанного разрыхлителя-очистителя, встроенного в технологическую цепочку для получения хлопкольняной пневмомеханической пряжи, показали, что удельная разрывная нагрузка полученной пряжи возросла на 15,3 %, а коэффициент вариации по разрывной нагрузке снизился на 14,1%.

1. The Fiber Year 2012. Брошюра The Fiber Year Consulting & Oerlikon Textile, 2012.

2. Кахраманов, Ф.Р. Новые технологии регенерации отходов текстильного производства и способы получения пряжи из них Текст . / Ф.Р. Кахраманов, В.Д. Фролов. Иваново: ИГТА, 2005.-292 с.

3. Recycling in textiles.Ed. Y. Wang. Woodhead Publishing Ltd. England, 2006, pp. 230.

4. Труевцев, H.H. Расширение области применения коротковолокнистого низкономерного льна Текст. / H.H. Труевцев, Г.И. Легезина, Л.М. Аснис // Текст, пром-сть. -1995- № 4-5.

5. Bast and other plant fibres. Ed. Robert R. Franck, Woodhead, Cambridge, 2005, p. 397.

6. Chuna,D.T.W., Jonn A. Foulka J.A. David D. McAlister D. D. Testing for antibacterial properties of cotton/flax denim. Industrial crops and products, 2009, 29, pp. 371-376.

7. Смирнов, А.И. Технологический комплекс котонизации короткого льняного волокна Текст. / А.И. Смирнов // Текст, пром-сть. 1997. - № 5.

8. Стокозенко, В.Г. Новая механохимическая технология котонизации короткого льноволокна Текст. / В.Г. Стокозенко, С.М. Губина // Снабженец. -2000,-№6.-С. 23-27.

9. Шевелева, И.С. Технология и оборудование для получения пряжи из смеси хлопка и льна Текст. / И.С. Шевелева // Сб-к докл-в межд-го симпозиума "Новые технологические процессы и оборудование в прядении" -М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1992.

10. Кудрявцева, Т.Н. Производство конкурентоспособной пряжи хлопчатобумажного типа с использованием новых типов сырья Текст. / Т.Н. Кудрявцева [и др.] // Текст, пром-сть. 2002. - № 5. - С. 13-15.

11. Новиков Э.В. Углубленная переработка волокна на льно-пеньковых заводах Текст. / Э.В. Новиков.- Кострома.-1999.-88с.

12. Harwood R., Nusenbaum V. , Harwood J. Cottonisation of Flax / International Conference on Flax and Other Bast Plants, 2008, pp. 118-128.

13. Патент Румынии № 119961. Process for obtaining fine fibres from flax and hemp rags / C. Sirghie, F.D. Turcu and N. Popa, 2005.

14. Проспект фирмы LAROCHE. Cotonisation du lin.

15. Laserscan technical brochure. CSIRO, Australia, p. 24.

16. A.c. 262290 ЧССР, МПК 4 D01B 1/24, D01G 9/06. Чесальное устройство / A.Doubravski, Z.Suchomel, B.Ondradcer, J.Hancil (ЧССР), заявл. 23.11.87; опубл. 15.06.89, Бюл.№ 8420-87.

17. UNIblend А 81. Фирма Rieter. General information. Part 1 С.

18. Подготовка волокна.ЦМЫе^ А 81. Брошюра фирмы Rieter.

19. Машина для точного смешивания UNIblend А 81. Параметры машины и технические данные. Брошюра фирмы Rieter.

20. Линия очистки. Проспект фирмы Trützschler.

21. Андреев, В. А. Разработка, совершенствование и исследование технологии распределения хлопковой массы по чесальным машинам в поточной линии с прямоточными бункерами. Текст. : дис. . канд. техн. наук : В. А. Андреев Иваново, ИвТИ, 1984.

22. Мкртумян, A.C. К расчету модели механики волокон в шахте бункера Текст. / A.C. Мкртумян, А.Г. Хосровян, Я.М Красик., Г.А. Хосровян // Известия Ивановского отделения Петровской академии наук и искусств. Секция технических наук. Иваново: ИГТА, 2006.

23. Павлов, К.Ю. Математическое моделирование процесса бункерного питания Текст. / К.Ю. Павлов, В.А. Сухов, Я.М. Красик, Г.А. Хосровян, В.Н. Уржумов // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности.- 2000. -№4.-С. 40-41.

24. Мкртумян, А. С Аналитическая зависимость для расчета распределения плотности волокнистого продукта по высоте бункера Текст. / A.C. Мкртумян, А.Г. Хосровян, Я.М Красик // Изв. Вузов. Технология текстильной промышленности. 2007. - №4, - С. 67-69.

25. Скворцов, B.C. Предельно допустимый вес соринки при пневмопрядении Текст. / B.C. Скворцов, И.И. Мигушов // Изв. Вузов. Технология текстильной промышленности. 1973. - № 4. - С. 44-48.

26. Рыбин, В.Э. Механика процесса обрыва пневмомеханической пряжи / В.Э. Рыбин, Я.М. Красик, И.Ю. Ларин, А.Р. Бариев // ИГТА. -Иваново, 2004. 8с.: ил. - Библиогр.: 2 назв. - Рус. - Деп. в ВИНИТИ 11.10.04, № 1579-В2004.

27. Рыбин, В.Э. Экспериментальные исследования механизма обрыва пневмомеханической котонинсодержащей пряжи / В.Э. Рыбин, Я.М. Красик, И.Ю. Ларин, Е.А. Посылина; ИГТА. Иваново, 2004. - 7 с. - Деп. в ВИНИТИ 11.10.2004, № 1580-В 2004.

28. Рыбин, В.Э. Исследование динамики обрыва пневмомеханической хлопкольняной пряжи / В.Э. Рыбин, Я.М. Красик, И.Ю. Ларин, А.Р. Бариев // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. 2005. - № 3. - С. 40 -43.

29. Рыбин В.Э. Совершенствование процессов дискретизации льносодержащего волокнистого потока и формирования высококачественной пряжи на пневмомеханических прядильных машинах типа 111 IM Текст. : дис. . канд. техн. наук / В.Э. Рыбин. Иваново, 2005.

30. Артц, П. Технология пневмомеханического прядения Текст. / П. Артц, Г. Эгберс. М.: Легпромбытиздат, 1986.

31. Роглена В. Безверетенное прядение. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981.

32. Плеханов Ф.М. Технические процессы пневмомеханического прядения. -М.: Легпромбытиздат, 1986.

33. Deussen Н. Open end spinning: look of current technology // Canadian Textile journal, 1981, v. 98, № 7.

34. Хосровян, Г.А. Теория и практика очистки и подготовки полуфабриката к прядению Текст . / Г.А. Хосровян, Я.М. Красик -Иваново: ИГТА, 1998.-256 с.

35. Коростошевский, A.M. Стабилизация параметров в пневмомеханическом прядении / A.M. Коростошевский, П.Е. Злобин // Межвузовский сборник научных трудов. М., 1990. С. 37-40.

36. Рипка И. Технологические особенности пневмомеханических прядильных машин БД-200 С // Технико-инф. бюл. СЭВ, 1979, № 12, с. 34 -42.

37. Willi R. Mikrostoub Problematik des OE Spinnens // Melliand Textilber, 1978, № 5, s. 355 - 358.

38. Microdust and Oe Spinning // Canadian Textile Journal, 1979, v. 96,11.

39. Павлов Г.Г. Проблема пылевых отложений в процессе пневмомеханического прядения хлопка // Новые научные разработки в области техники и технологии текстильного производства: Тезисы докл. Всесоюзной конф. Иваново, 1979. С. 229 - 230.

40. Павлов Г.Г. Накапливание пылевых и сорных отложений в желобе прядильной камеры // Текстильная промышленность, 1981, № 8.

41. Рыбин В.Э. Совершенствование процессов дискретизации льносодержащего волокнистого потока и формирования высококачественной пряжи на пневмомеханических прядильных машинах типа ППМ Текст. : дис. . канд. техн. наук/В.Э. Рыбин. Иваново, 2005.

42. Патент США № 5832710, МГЖ6 D01/11, Open-end spinning frame with dirt removal device / Barthel Geerlings; заявитель и патентообладатель W. Schlafhorst AG & Co. № 758,229; заявл. 27.11.1996, опубл. 10.11.1998.

43. Патент ФРГ № 19618414В4, МПК6 D01H 4/36, Vorrichtung zum Reinigen von Fasermaterial an einem Offenend-Spinnaggregat: Anmeldetag 08.05.1996. Offenlegungstag 13.11.1997.

44. Труевцев, Н.И. Уравнение массообмена волокон и изменение загрузки кардных поверхностей в дуге взаимодействия Текст. / Н.И. Труевцев, Р. В. Свидерский // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. 1973. - №1. - С. 44-47.

45. Труевцев, Н.И. О вероятностном подходе к процессу чесания на шляпочных чесальных машинах Текст. / Н.И. Труевцев, Р.В. Свидерский // вып. 11 (1970). Санкт-Петербург, ЛИТЛП им. С.М. Кирова - с. 47-50.

46. Свидерский, Р.В. Теоретическое исследование некоторых вопросов кардочесания на шляпочной чесальной машине Текст. : дис. . канд. техн. наук.- Санкт-Петербург, 1973.

47. Ашнин, Н.М. Кардочесание волокнистых материалов Текст. / Н.М. Ашнин.- М.: Легкая и пищевая промышленность и бытовое обслуживание, 1985.-144 с.

48. Голубева, О. В. Курс механики сплошных сред Текст./ О.В. Голубева.- М.: Высшая школа, 1972. 368 с.

49. Красик, Я.М. Исследование процесса очистки волокна приемным узлом шляпочной чесальной машины Текст. : дис. . канд. техн. наук,-Иваново, 1985.

50. Павлов Г. Г. Аэродинамика технологических процессов и оборудования текстильной промышленности Текст. / Г. Г. Павлов,- М.; Легкая индустрия, 1975.- 152 с.

51. Кулешов, Е.М. Аэродинамические холстообразующие машины и устройства Текст. / Е.М. Кулешов, В.И. Кулешова М.: Легкая индустрия, 1976.-152 с.

52. Брюханов, Д.А. Разработка математической модели для расчета процесса движения волокна вдоль рабочей грани зуба гарнитуры / Д.А. Брюханов, Я.М. Красик, А.Н. Васенёв // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. 2004, №1.

53. Рыжов, А.И. Математическое моделирование механики волокон при их аэродинамическом съеме с зубьев пильчатого барабана Текст. / А.И. Рыжов, К.Э. Разумеев, Т.Я. Красик // Швейная промышленность.-2012.- №5.-С. 36-37.

54. Краснов, Н.Ф. Аэродинамика. 4.1,2 Текст. / Н.Ф. Краснов.-М.: Высшая школа, 1980. 497 с.

55. Лойцянский, Л.Г. Механика жидкости и газа Текст. / Л.Г. Лойцянский. М.: Наука, 1973. - 307 с.

56. Cai, Y., Computer Modeling of Fiber Motion in High-speed Airflow. PhD thesis, North Carolina State University, 2003, 147 p.

57. Gould, J., and Smith, F. S. (1980). "Air-drag on Synthetic-fiber Textile Monofilaments and Yarns in Axial-flow at Speeds of Up to 100 Meters Per Second." Journal of the Textile Institute, 71(1): pp. 38-49.

58. Glauert, M. В., and Lighthill, M. J. (1955). "The Axisymmetric boundary Layer on a Long Thin Cylinder." Proceedings of the Royal Society, 203(1181): pp. 188-203.

59. ГОСТ 9394-76. Короткое льняное волокно. М.: Издательство стандартов, 1987.- 10 с.

60. Ашмарин, И.П. Быстрые методы статистической обработки и планирование экспериментов Текст. / И.П. Ашмарин, Н.Н. Васильев, В.А. Амбросов,- Л.: Изд. ЛГУ, 1975,- 76 с.

61. Виноградов, Ю.С. Математическая статистика и ее применение в текстильной и легкой промышленности Текст. / Ю.С. Виноградов. М.: Легкая индустрия, 1970. - 312 с.

62. Деденко, Л.Г. Математическая обработка и оформление результатов эксперимента Текст. / Л.Г.Деденко, В.В. Керженцев,- М.: Изд. МГУ, 1977.112 с.

63. Мхитарян, A.M. Аэродинамика Текст. / A.M. Мхитарян.-М.: Машиностроение, 1976.

64. Мкртумян, A.C. К расчету модели механики волокон в шахте бункера Текст . / A.C. Мкртумян, А.Г. Хосровян, Я.М Красик., Г.А. Хосровян // Известия Ивановского отделения Петровской академии наук и искусств. Секция технических наук. Иваново: ИГТА, 2006.

65. Мкртумян, А.С Методика расчета высоты столба засоренной волокнистой смеси в шахте бункерного питателя Текст. / A.C. Мкртумян, А.Г. Хосровян, Я.М Красик., Г.А. Хосровян // Изв. Вузов. Технология текстильной промышленности. 2006. - №2. -С. 75-79.

66. Красик, Т.Я. Общая теория движения волокнистых материалов в шахте бункерных питателей Текст. / Т.Я. Красик, А.Г. Хосровян, Г.А. Хосровян // Изв. вузов. Технология текстильной промышленности. 2011. -№1, С. 75-79.

67. Матвеев, Н.М. Методы интегрирования обыкновенных дифференциальных уравнений Текст. / Н.М. Матвеев. М. : Высшая школа, 1967.-565 с.

68. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2011616800 РФ, Расчет бункерного питателя в встроенной системой обеспыливания Текст. / Красик Т.Я., Хосровян Г.А. № 2011614942; заявл. 5.07.2011, опубл. 1.09.2011.

69. Мигушов, И.И. Механика текстильной нити и ткани Текст. / И.И. Мигушов. -М.: Легкая индустирия, 1980. 160 с.

70. Cormack, D., Grosberg, P. and Но, К. H. The yarn twist inside the rotor in open-end spinning. Journal of the Textile Institute. Vol. 70, No. 9, (1979), pp. 380-384.

71. Патент 111141 РФ, МПК D01H4/08, G01N33/36, Устройство для определения крутки пряжи в роторе пневмомеханической прядильной машины Текст. / Красик Т.Я., Хосровян Г.А., Хосроян И.Г. № 2011131585/12; заявл. 27.07.2011, опубл. 10.12.2011, Бюл. № 34.

72. Красик, Я.М. Аэродинамическое моделирование для расчета движения сорных частиц и пыли при дискретизации волокна Текст. / Красик, Я.М., //Совершенствование процессов текстильного производства: Юбилейный сборник научных трудов. Иваново: ИГТА, 2004.

73. Двайт Г.Б. Таблицы интегралов и другие математические формулы Текст. / Г.Б. Двайт,- М.; Наука, 1973. 228 с.

74. Патент № 119344 РФ, МПК D01H4/00, Дискретизирующее устройство пневмомеханической прядильной машины Текст. / Красик Т.Я., Хосровян Г.А., Хосровян И.Г. № 2012115067; заявл. 12, 16.04.2012, опубл. 20.08.2012, Бюл. №23.

75. Талиев В. Н. Аэродинамика вентиляции Текст. / В. Н. Талиев,-М.; Стройиздат, 1979. -295 с.

76. Павлов Г. Г. Аэродинамические основы безверетенных способов прядения Текст. / Г. Г. Павлов.- М.; Легкая и пищевая промышленность, 1982.- 168 с.

77. Горлин С. М. Экспериментальная аэромеханика: Учебное пособие для вузов Текст. / С. М. Горлин,- М.; Высшая школа, 1970. 423с.