автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Совершенствование процессов деформирования в технологической системе "сталь-прокат-изделия-узлы" с целью обеспечения конкурентоспособности шаровых шарниров



На правах рукописи

РГБ ОД

2 2 ДЕК Ш

ГУН Игорь Геннадьевич

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ДЕФОРМИРОВАНИЯ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ «СТАЛЬ-ПРОКАТ-ИЗДЕЛИЯ-УЗЛЫ» С ЦЕЛЬЮ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ ШАРОВЫХ ШАРНИРОВ

Специальность 05.16.05- Обработка металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Магнитогорск 2000

Работа выполнена в Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова

Научный консультант - доктор технических наук,

профессор Салганик В.М.

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Гарбер Э.А.,

доктор технических наук, профессор Зиновьев A.B.,

доктор технических наук, профессор Никитин Г.С.

Ведущее предприятие - ОАО «Новолипецкий

металлургический комбинат»

Защита состоится 21 декабря 2000 г. в 15 часов на заседании диссертационного совета Д 063.04.0] в Магнитогорском государственном техническом университете им. Г.И. Носова по адресу: 455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38, МГТУ, малый актовый зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова.

Автореферат разослан <¿20 » ноября 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Н. Селиванов

ОЪЗ-Об 2.270. S2Z-4,0

L/ЯО,; /ГЛЛ Я -V /О

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. На рубеже XX и XXI веков в условиях перехода экономики России на рыночные принципы одним из актуальных направлений развития предприятий отечественной металлургии является их диверсификация и интенсивное создание новых производственных мощностей по более глубокой переработке собственного металлопроката и изготовлению из него готовых изделий, узлов и машин. Наиболее перспективной и динамично развивающейся отраслью машиностроения считается автомобилестроение и производство автомобильных запасных частей и узлов. Однако при создании новых производств автомобильных узлов на базе металлургических предприятий их ожидает очень жесткая конкуренция с продукцией уже хорошо и давно известных на рынке фирм - производителей этой продукции. В связи с тем, что основную долю в массе и стоимости автоузлов составляют металлические комплектующие изделия, а преобладающее значение в их изготовлении имеют технологии обработки давлением, то необходимым условием успеха является совершенствование процессов деформирования на всех этапах технологической системы «сталь-прокат-изделия-узлы» (ТС «СПИУ») для сквозного повышения эффективности производства и, в конечном итоге, обеспечения конкурентоспособности продукции.

Цель и задачи исследования. Целью диссертации является развитие процессов глубокой переработки металла методами ОМД для повышения конкурентоспособности шаровых шарниров на основе создания, исследования и совершенствования технических и технологических решений на последовательных этапах ТС «СПИУ».

Для достижения этой цели поставлены и решены следующие задачи на последовательных этапах ТС «СПИУ»:

- на первом этапе - радикальное совершенствование системообразующих связей в процессах широкополосной горячей прокатки, обеспечивающее снижение капитальных и эксплутационных затрат при производстве горячекатаной полосовой стали за счет повышения компактности технологических линий, а также улучшение качества полос, благодаря совершенствованию температурного режима прокатки;

- на втором этапе - разработка нового принципа бесконечной холодной прокатки, предусматривающего реверсивный режим обработки полосы последовательными участками, позволяющего достигнуть снижение затрат при производстве холоднокатаной полосовой стали за счет повышения компактности технологической линии и уменьшения обрыв-

ности полос, а также повышения качества поверхности полос за счет улучшения ее очистки;

- на третьем этапе - совершенствование процессов штамповки комплектующих изделий шаровых шарниров путем разработки новых рациональных схем технологических переходов, обеспечивающих повышение стойкости штампового инструмента;

- на четвертом этапе - улучшение процесса планетарной обкатки сферической поверхности шаровых пальцев для формирования микрогеометрии путем пластической деформации, позволяющее повысить качество обработки сферических головок.

Научная новизна. В рамках ТС «СПИУ» выявлены проблемы, выполнен анализ эффективности процессов деформирования и разработан пакет моделей, описывающих формоизменение металла на разных этапах системы. Создана математическая модель нового технологического процесса широкополосной горячей прокатки, в котором передача раскатов из черновой в чистовую группу клетей осуществляется с использованием двухвходовой намотки-размотки в вариантах как одно-, так и многоцикловой передачи.

Установлены путем математического моделирования закономерно сти распределения температуры по длине полосы и энергосиловые пара метры в новом процессе широкополосной горячей прокатки. Выявлен* повышение среднего уровня и появление локальных максимумов темпе ратуры полосы на входе в чистовую группу с последующим сглаживани ем этого распределения в ходе чистовой прокатки; энергосиловые пара метры соответственно снижены по сравнению с традиционным способом

Сформулирована концепция совмещенного сверхкомпактного тон кослябового литейно-прокатного агрегата (ЛПА), получившего названи SSP (Supercompact Strip Production - сверхкомпактное производство пс лос), на основе применения принципа двухвходовой намотки-размотк участков бесконечной полосы, позволяющая разрабатывать разнообра: ные варианты непрерывно-реверсивных технологических линий с зада! ными компоновками и параметрами работы головного и хвостового п< редаточных модулей. Основные положения указанной концепции по; тверждены экспериментально на специально созданной опытной уст; новке, моделирующей участки передачи и прокатки ЛПА.

Разработана обобщенная математическая модель сквозного технол( гического процесса производства горячекатаных полос на непрерыв» реверсивном агрегате SSP, предусматривающая определение деформ ционных, температурно-скоростных и энергосиловых параметров ново]

процесса, включая геометрические и кинематические характеристики специальных передаточных модулей.

Выполнено теоретическое описание особой стадии процесса реверсивной прокатки бесконечной полосы последовательными участками -периода сведения валков при одновременном разгоне концевой зоны такого участка. Выявлена важная особенность этого процесса, заключающаяся в сильной зависимости усилия прокатки от скорости сведения и возможности значительного превышения этим усилием установившихся значений. Адекватность теоретического описания подтверждена экспериментальным исследованием на специально созданной лабораторной установке.

Разработан новый принцип бесконечной холодной прокатки, основанный на использовании двухвходовой намотки-размотки обрабатываемой полосы.

Решена методом конечных элементов с новым описанием граничных условий и набором допущений нестационарная контактная задача упруго-пластического деформирования при многопереходной листовой штамповке корпусов шаровых шарниров в последовательных штампах.

Установлено путем математического моделирования и подтверждено экспериментально, что зона приложения деформирующей нагрузки при штамповке имеет вид кольца, которое расширяется от центра к периферийным зонам формируемого изделия по мере движения пуансона.

Установлен экспериментальным путем характер существенной неравномерности деформации в головках стержневых изделий в виде двойного конуса и неполной сферы.

Решена вариационным методом в дискретной постановке задача упруго-пластического деформирования головок стержневых изделий в виде двойного конуса и неполной сферы при холодной объемной штамповке шаровых пальцев.

Выявлена значительная неравномерность характеристик микрогеометрии неполной сферической поверхности, получаемых в известном процессе планетарной обкатки телами качения, и определены зависимости этой неравномерности от основных факторов процесса.

Практическая ценность работы. Диссертация связана с проблемами реконструкции и развития Магнитогорского металлургического комбината (ММК), определенными Постановлением Совмина СССР № 751 от 07.07.87 г., разделы работы выполнялись в рамках научно-технической программы «Новые ресурсосберегающие металлургические технологии» Госкомвуза России и фанта Московского государственного института стали и сплавов по фундаментальным проблемам металлургии на тему:

«Создание теоретических и технологических основ новых сверхкомпакт ных непрерывно-реверсивных линий горячей прокатки полос», а также соответствии с постановлением губернатора Челябинской области № 37 от 11.08.99 г. «О мерах государственной поддержки малого предприт мательства в Челябинской области на 1999 - 2000 годы».

На основе результатов теоретических и экспериментальных исследс ваний разработана новая технология широкополосной горячей прокатки использованием двухвходовой намотки-размотки промежуточных раек; тов. Применительно к конкретным, исходным данным широкополоснь: ста нов горячей прокатки (ШСГП) определяются деформационные и тер пературно-скоростные режимы процесса, геометрические и кинематич ские характеристики передачи раскатов из черновой в чистовую груш клетей, энергосиловые параметры прокатки. Указанные разработки в) полнены для широкополосного стана типа 2000 ОАО «ММК». Необх димая длина промежуточного рольганга сокращается не менее, чем в раза в одноцикловом и в 3-5 раз в многоцикловом варианте новой пер дачи. Соответственно повышается температура раската на входе в чист вую группу и снижаются энергосиловые параметры чистовой прокатки, результате при прочих равных условиях открываются возможности пр катки более тонких или более широких полос, а также получения щ дукции из менее пластичных марок стали.

Использование концепции совмещенного сверхкомпактного ЛП обобщенной математической модели технологического процесса на н< а также результатов экспериментальных исследований на опытной ус новке позволило разработать технологические линии с протяженност1 сокращенной по сравнению с лучшими мировыми аналогами на 40-90 Реализация созданной технологии обеспечивает на совмещенном Л] снижение капитальных затрат на 10-15 %, расхода тепловой энергии н< 7 %, сокращение концевой обрези пропорционально увеличению длр тонкого сляба, задаваемого в прокатный стан.

С учетом изученных характеристик стадии сведения валков на [ гоняемой полосе установлены конкретные требования к приводу наж ных устройств реверсивной клети и ограничения на кинематически силовые параметры этой стадии процесса.

На основе нового принципа совмещения разноскоростных процес при бесконечной холодной прокатке предложена компоновка непрер но-реверсивного травильно-прокатного агрегата (ТПА), отличающе] большей компактностью, сниженной капиталоемкостью и уменьшен обрывностью сварных, швов.

Разработан технологический процесс многопереходной листовой штамповки корпусов шаровых шарниров в последовательных штампах, отличающийся обеспечением повышенной точности штампуемых изделий при увеличенной стойкости инструмента.

Создана новая технология холодной объемной штамповки шаровых пальцев, в которой используется новая схема технологических переходов, позволяющая повысить стабильность процесса штамповки и стойкость инструмента.

На основе исследованной неравномерности характеристик микрогеометрии неполной сферической поверхности при обкатке предложен новый способ планетарной обработки сферы шарового пальца, повышающий качество поверхности.

Новые технические и технологические решения, разработанные для совершенствования процессов деформирования на всех этапах ТС «СПИУ», выполнены на уровне изобретений и защищены пакетом авторских свидетельств и патентов РФ.

Реализация результатов работы. Усовершенствованный технологический процесс горячей листовой прокатки со свободным петлеобразованием раскатов на промежуточном рольганге широкополосного стана, предусматривающий двухступенчатое торможение передней части петлеобразного раската, внедрен на стане 2500 ОАО «ММК». Это позволило увеличить длину непрерывнолитых слябов на 17 %, уменьшить толщину промежуточных раскатов с 35 до 26-28 мм и сохранить в сортаменте стана широкие тонкие полосы. В итоге получен годовой экономический эффект в сумме 1 млн. рублей (в ценах 1989 г.)

Создан, установлен в лаборатории кафедры ОМД МГТУ и развивается экспериментальный комплекс, моделирующий часть непрерывно-реверсивной технологической линии по производству горячекатаных полос. Моделируемая часть включает выходное устройство головной группы оборудования, участок передачи с устройством «СмоСвоК», реверсивный прокатный стан и конечную моталку. Экспериментальный комплекс используется для исследований новых технологических процессов прокатки и в учебном процессе.

Разработанные технологии производства горячекатаных и холоднокатаных полос с использованием двухвходовой намотки-размотки на ШСГП, ЛПА и ТПА, а также созданные пакеты прикладных программ для расчетов параметров этих процессов и реализующего их оборудования переданы в ОАО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ» и приняты им к использованию для проектирования компактных листопрокатных комплексов.

Разработанная технология многопереходной листовой штамповки в штампах последовательного действия корпусов шаровых шарниров автомобилей ВАЗ внедрена в цехе машиностроительной продукции ЗАО «МАРС» ОАО «ММК» с годовым экономическим эффектом 840 тыс. рублей (в ценах 1998 г.).

Новый технологический процесс холодной объемной штамповки шаровых пальцев передней подвески автомобилей ВАЗ промышленно опробован в кузнечно-прессовом цехе ОАО «Магнитогорский калибровочный завод».

Разработанные новые технологии холодной листовой штамповки корпусов шарниров, холодной объемной штамповки шаровых пальцев и планетарной обкатки их сферических головок телами качения внедрены в ЗАО НПО «БелМаг» с,общим экономическим эффектом более 3,2 млн. рублей (в ценах 2000 г.).:,

Представленный комплекс решений используется в учебном процессе преподавателями, аспирантами, студентами по специальности «Обработка металлов давлением», а также научными и инженерно-техническими работниками этой специальности.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались - на научно-технических конференциях:

всесоюзной «Проблемы повышения качества металлопродукции по основным переделам черной металлургии» (Днепропетровск, 1989), всероссийской «Математическое моделирование технологических процессов обработки материалов давлением» (Пермь, 1990), межгосударственной «Состояние и перспективы развития научно-технического потенциала Южно-Уральского региона» (Магнитогорск, 1994), всероссийской «Новые материалы и технологии» (Москва, 1994), российской межвузовской «Фундаментальные проблемы металлургии» (Екатеринбург, 1995), межгосударственной «Проблемы развития металлургии Урала на рубеже XXI века» (Магнитогорск, 1996), всероссийской «Новые материалы и технологии НМТ-98» (Москва, 1998), первой международной «Прогрессивные процессы и оборудование металлургического производства» (Череповец, 1998), всероссийской «Машиностроительные технологии» (Москва,

1998), 1-ой международной «Металлрфизика и деформирование перспективных материалов» (Самара, 1999), 5-ой Всероссийской «Перспективные материалы, технологии, конструкции» (Красноярск, 1999), международной «Прогрессивные методы и технологии получения и обработки конструкционных материалов и покрытий» (Волгоград, 1999), 6-ой международной «Актуальные проблемы материаловедения» (Новокузнецк,

1999), международной «Павловские чтения» (Москва, 2000), ежегодных

Магнитогорского государственного технического университета (МГМА, МГМИ) 1989-1999 гг.;

- международных конгрессах прокатчиков: втором (Череповец, 1997) и третьем (Липецк, 1999);

- научном семинаре кафедры «Оборудование и технологии прокатки» Московского государственного технического университета им. Н.Э. Баумана (Москва, 1991),

Публикации. По материалам диссертации опубликовано: монография, 5 книг и брошюр, 57 статей и докладов, 16 изобретений и одна полезная модель, 2 зарубежных публикации.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения, списка литературы из 322 наименований и 9 приложений, содержит 133 рисунка, 19 таблиц и изложена на 458 страницах машинописного текста (включая приложения).

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО УРОВНЯ РАЗВИТИЯ ПРОЦЕССОВ ДЕФОРМИРОВАНИЯ В ТС «СПИУ» И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ПО ИХ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ

В середине 90-х годов XX века на многих металлургических предприятиях России начато создание новых производственных мощностей по более глубокой переработке своего металлопроката в комплектующие изделия и узлы машин. В Магнитогорске было образовано НПО «Бел-Маг» для выпуска автомобильных узлов повышенного спроса, поставляемых в качестве запасных частей. Проведенный анализ номенклатуры автоузлов, требующихся на рынок запасных частей, позволил выделить в качестве одной из наиболее перспективных групп - детали передней подвески легковых автомобилей. Внутри этой группы наиболее ответственными и требующими регулярной замены (по ТУ «ВАЗа» гарантийный пробег - 30000 км), а, следовательно, имеющими массовый спрос, являются шаровые шарниры.

На основе анализа технико-экономических, технологических и эксплуатационных характеристик шарниров различных конструкций для комплексных исследований процессов деформирования были выбраны шарниры автомобилей ВАЗ заливной конструкции (рис. 1): 21012904185-03 (верхние для моделей ВАЗ - 2101-2107 и ВАЗ-2121) и 21082904185-01 (для моделей ВАЗ -2108-2110).

Для обеспечения конкурентоспособности шаровых шарниров, п изводимых новым на рынке предприятием - НПО «БелМаг», была ставлена стратегическая задача - снижение себестоимости шарниров i одновременном повышении их качества. Для решения этой задачи последовательность процессов производства указанных автоузлов, в их металлических комплектующих изделий и холоднокатаной и горя катаной стали для наиболее металлоемких комплектующих издели: корпусов представлена как единая технологическая система ТС «СПР (рис. 2).

Данная система имеет четыре технологических этапа: горячая г катка (I), холодная прокатка (II), холодная штамповка (III), отделк сборка (IV). Производство холоднокатаной стали из жидкой предста! но в вИде двух этапов (горячей и холодной прокатки) в связи с высо сложностью, многооперационностью и капиталоемкостью каждого них и, соответственно, большими потенциальными возможностями с жения себестоимости и повышения качества продукции на каждом эт Исходным, промежуточными и конечным продуктами являются, соот ственно жидкая (0), горячекатаная (1), холоднокатаная сталь (2), urraj ванные из нее комплектующие изделия (3) и собранные из них готе узлы (4). Если у исходного продукта параметром, характеризующим качество, является только химсостав, то у промежуточных - добавляи параметры, характеризующие геометрические размеры и механиче< свойства, а у конечного продукта появляются еще и параметры, ош вающие эксплуатационные характеристики (циклическая долговечн и др.).

1

Рис. 1. Шаровые шарниры заливной конструкции: а) 2101-2904185-03; б) 2108-2904185-01 1 - корпус верхний; 2 - палец шаровой; 3 - вкладыш; 4 - корпус нижнш

'3

3 х

ш ж

О

4 к з- е

й

н-

¡1

3 е

2

I

X

Этапы ТС «СПИУ»

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КОМПЛЕКСЫ ЭТАПОВ

ШИРОКОПОЛОСНЫЕ | ! С1АНЫ 1 ОРЯЧЕЙ ПРО 1 КАТКИ (ШСГП)

!Ш ХОЛОДНАЯ ШТАМПОВКА)

ТРАВИЛЬНО- ! ПРОКАТНЫЕ АГРЕГА- !£ ТЫ (ТПА) ¡<

листовая штампопкл КРИВОШИПНЫЕ ПРЕССА (КП)

!ИЙ

2, ТОНКОСЛЯБОВЫЕ ЛИ-ТЕЙНО ПРОКАТНЫЕ " АП'Ы А ГЫ (ТЛПА)

¡51

< ОБЪЕМНАЯ ШТАМПОВКА

ХОЛОДНО-д, ВЫСАДОЧНЫЕ АВТО

| с^й СУ Ч ,о

■X!

МАТЫ (ХВА)

ЗАДАЧИ, РЕШАЕМЫЕ НА "Л АПАХ ТС «СПИУ»

Повышение компактности и снижение капиталоемкости производства горячекатаных полос

Улучшение качества горяче катаной стали за счет совершен ствоаания температурного режи ма прокатки

Увеличение производитель* ности процесса благодаря минимизации пауз н более рациояаль-нЪму сочетанию групп техноло гичемкого оборудования

Снижение капиталоемкости производства холоднокатаных полос

Повышение стабильности процесса прокатки за счет ски жения обрывности полос

Повышение качества поверхности полос за с »ст улучшения сс очистки

Повышение качества штам луемых корпусов шаровых шарниров

Увеличение стойкости инструмента для штамповки изделий

Повышение стабильности процесса штамповки шаровых пальцев

Повышение производительно стн и качества обработки сферы шаровых пальцев

Повышение ресурса эксплуатации шаровых шарниров

Рис{ 2 ^ Технологическая система «сх аль - прокат - изделия узлы» (ТС «СПИУ»)

Технологические процессы производства продукта на каждом этапе реализуются на соответствующих технологических комплексах. Для первого этапа - горячей прокатки это два альтернативных и имеющих в зависимости от требуемой производительности свои предпочтительные технико-экономические ниши варианта: традиционный - ШСГП и относительно новый - тонкослябовый ЛПА. Для этапа холодной прокатки технологическим комплексом в рассматриваемой системе является ТПА. Продукты третьего этапа - холодной штамповки изготавливаются соответственно: корпуса - на кривошипных прессах (КП), шаровые пальцы -на холодно-высадочных автоматах (ХВА). Последний, четвертый этап -отделка и сборка реализуется на специализированном оборудовании сборочных линий (СЛ).

Для продукта, производимого на каждом этапе, начиная от конечного и двигаясь к исходному, были проанализированы параметры, характеризующие непосредственно его качество и влияющие на качество про-дуктЬв последу'ющих этапов, а также структура себестоимости с выявлением статей с потенциальными возможностями их существенного сокращения.

На заключительном этапе основной задачей по повышению качества готовых узлов было определено улучшение качества обработки сферы шаровых пальцев при одновременном увеличении производительности и, как следствие, повышение ресурса эксплуатации шаровых шарниров.

Анализ структуры себестоимости производства шаровых шарниров показал, что тремя наиболее крупными статьями, сокращение которых наиболее актуально, являются стоимости корпусов (36 % от себестоимости всего шарнира), заготовки шарового пальца (29 %) и его обработки (13 %). Соответственно, для этапа IV была также поставлена задача снижения стоимости обработки пальцев, а для этапа III - стоимости корпусов шарнира и заготовки пальца.

На этапе III анализ себестоимости металлических комплектующих изделий выявил общую для них картину. Доля стоимости металла составляет 70-80 % от стоимости изделия, что требует существенного снижения себестоимости холоднокатаной стали на этапе II. Также существенную долю в себестоимости изделий занимают затраты на инструмент и амортизационные отчисления. В связи с этим для данного этапа основные усилия должны быть направлены на решение этих проблем.

Поскольку технологические комплексы этапов I и II характеризуются очень значительной капиталоемкостью и доля амортизационных отчислений в составе себестоимости проката является существенной, раз-

рабатываемые для этих этапов новые решения направлены в первую очередь на снижение капитальных затрат.

С учетом выявленных основных направлений снижения себестоимости и повышения качества на каждом этапе был выполнен анализ современного уровня развития процессов деформирования в ТС «СПИУ» и поставлены конкретные задачи по их совершенствованию.

2. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНОЙ СТАЛИ НА ШСГП

При производстве листовой горячекатаной стали на ШСГП очень важное значение для снижения капитальных затрат и повышения качества продукции имеет операция передачи раскатов по промежуточному рольгангу из черновой группы клетей в чистовую. С целью улучшения параметров этой операции и, соответственно, всего процесса в целом было выполнено совершенствование известной технологии прокатки со свободным петлеобразованием раскатов между последней черновой клетью и установленными вблизи от нее на промежуточном рольганге тянуще-тормозными роликами. Одной из проблем указанного способа является относительно невысокая компактность передачи раскатов

т/- т шах 1т т тах

Кп — Ьр / Ь , где Ьр - максимальная длина передаваемого раската, Ь - длина промежуточного рольганга. Кп составляет, например, для условий ШСГП 2500 ОАО «ММК» 1,08 - 1,12 и ограничивается максимально допустимым излишком Л£тах раската в петле. Разработан новый способ прокатки с петлеобразованием раскатов, предусматривающий двухступенчатое торможение переднего конца раската: перед летучими ножницами - до максимальной скорости движения при обрезке и перед чистовым окалиноломателем - до скорости входа в чистовую группу. За

счет такого скоростного режима при той же величине Л£тах компактность для условий стана 2500 ОАО «ММК» может быть повышена до 1,22 - 1,25.

Разработанный технологический процесс внедрен на стане 2500 ОАО «ММК» (рис. 3), что позволило увеличить исходную длину слябов толщиной 250 мм с 4,7 до 5,5 м и уменьшить толщину промежуточных раскатов с 35 до 28 мм, что в свою очередь дало возможность сохранить в сортаменте стана широкие (1400 мм и более) тонкие (2,0 - 3,0 мм) полосы. Кинематические режимы нового процесса введены в технологическую инструкцию стана. Только в 1992 году на стане 2500 прокатано

139,7 тысяч тонн горячекатаных полос с применением технологии петле образования, что дало годовой экономический эффект 1,0 млн. рублей (I ценах 1989 г.).

Рис. 3. Петлеобразование раската на промежуточном рольганге стана 2500 ММК

Однако, при необходимости дальнейшего увеличения компактност передачи и, соответственно, снижения стоимости горячекатаной стал возможности процесса прокатки со свободным петлеобразованием оке зываются практически исчерпанными и возникает необходимость создг ния принципиально новой технологии. Для решения этой проблемы бы разработан новый принцип совмещения разноскоростных операций н основе смотки. Принцип совмещения основан на сочетании вращател! ного и поступательного движений (рис. 4), За счет вращательного движе ния осуществляется намотка полосы в промежуточный рулон и его ра: мотка. Причем, процесс намотки начинается не с конца полосы, а с некс торой промежуточной зоны, в результате оба конца полосы остаютс свободными. Тогда в процессе намотки металл поступает в накопите^ по двум входам и удаляется при размотке по двум выходам (двухвходс вая намотка-размотка). Такой процесс получил название «СмоСвоК (Смотка со Свободными Концами). Поступательное движение пред; смотрено выполнять одновременно с вращательным в двух взаимопрот! воположных направлениях вдоль технологической линии. Сочетаю вращательного и поступательного движений позволяет свободным ко] цам полосы перемещаться с различными скоростями как по направлени технологического потока металла, так и против него. Особенность пре, ложенного принципа заключается в жесткой взаимосвязи скоростей вр;

щательного и поступательного движений со скоростями совмещаемых операций через обрабатываемый материал. Как правило, скорости каждой из совмещаемых операций (&, и 02, соответственно) следуют из технологии, а скорости вращательного (барабана моталки) и поступательного (самой моталки) движений (9б и Эи) через первые две однозначно определяются. При определении последних справедливы следующие кинематические соотношения: =—(&,—),

~ +

Рис. 4. Схема двухвходовой намотки (размотки) промежуточного рулона: 1 и 4 - входы (выходы) в рулон; 2 - тянущие ролики;

3 - барабан с прорезью; 5 - рулон; 6 - полоса В результате применения представленного выше принципа совмещения к условиям ШСГП был разработан новый способ широкополосной горячей прокатки. Согласно этому способу, выходящую из последней черновой клети 1 переднюю часть раската 2 пропускают через тянущие ролики и барабан передвижной моталки 3, установленной первоначально около этой клети, и перемещают со скоростью по промежуточному

рольгангу 4 до летучих ножниц 5. Затем начинают двухвходовую намотку раската в рулон и его перемещение на моталке с одновременным торможением переднего конца перед ножницами (рис. 5, а), его обрезкой и задачей в чистовой окалиноломатель и далее в чистовую группу клетей 7. После подхода моталки к ножницам намотку завершают, саму моталку

останавливают и начинают размотку сдвоенного рулона со скоростью

входа в чистовую группу. При этом переднюю часть раската продолжают задавать в чистовую группу, а заднюю перемещают по рольгангу в сторону черновой (рис. 5, б). Если при этом задняя часть раската не помещается на промежуточном рольганге, то разводят валки последней черновой клети и пропускают задний конец в межклетевой промежуток. После окончания размотки заднюю часть также задают в чистовые клети, а моталку возвращают в исходное положение к последней черновой клети. Для осуществления нового способа разработана оригинальная промежуточная двухвходовая моталка.

По сравнению с прокаткой с петлеобразованием, в новом процессе компактность передачи Кп существенно увеличена и для условий стана 2500 ОАО «ММК» достигает 2,20 - 2,25. Дальнейшего значительного повышения Кп можно достичь, осуществляя прокатку в последних черновых клетях и ее передачу путем двухвходовой намотки-размотки за несколько циклов. При подходе моталки к чистовой группе валки черновых клетей разводятся и прокатка в них прерывается. По окончании размотки рулона на двухвходовой моталке и ее возвращения в исходное положение валки черновой группы сводятся и начинается очередной цикл: прокатывается кедокатанный участок полосы с его одновременной намоткой. Таким образом, можно осуществлять прокатку полосы, длина которой практически не будет зависеть от протяженности промежуточного рольганга. Максимальные размеры сляба при этом ограничиваются возможностями черновой группы и нагревательных печей и температурным режимом прокатки. При прокатке раската за два цикла производительность стана по сравнению с одноцикловым вариантом повышается ш 3 - 5 % за счет уменьшения доли паузы в общем времени цикла чистово{ прокатки.

Компактность передачи при прокатке за N циклов:

( Т ^Т Уд-Я л

к„ =1 +

1-

А +¿2

^ рол )

ех

.9 +.9

Ч вХ У рол

Ь

По отношению к традиционному варианту передачи прямых раска тов сокращается время их охлаждения на промежуточном рольганге : улучшается температурный режим прокатки тонких (менее 4 мм) горяче катаных полос. С целью выравнивания температуры по длине полос! прокатку последнего участка необходимо вести с ускорением в чистово группе клетей.

способа прокатки на 1ПСГП

Новый способ, по сравнению с известными, обладает рядом преимуществ. В отличие от варианта промежуточной намотки на устройстве «койлбокс» передняя часть раската передается по промежуточному рольгангу прямой и обеспечивается минимальная пауза между раскатами на входе в чистовую группу, соответственно, устраняется связанное с этим ограничение по производительности.

Разработана математическая модель технологического процесса на ШСГП с двухвходовой намоткой раскатов на промежуточном рольганге. Она реализована в виде пакета прикладных программ и позволяет определять геометрические, тепловые и кинематические характеристики операции передачи раскатов, температурно-скоростные и энергосиловые параметры прокатки. В результате выполненного с использованием модели аналитического исследования установлено, что распределение температуры по длине раската на входе в чистовую группу имеет локальные максимумы на участках, аккумулируемых в процессе передачи в двухвходовой рулон (рис. 6). При этом обеспечивается общее повышение уровня температуры раската на входе в чистовую группу. Для условий стана типа 2000 ОАО «ММК» с сокращенной в 2 раза длиной рольганга температура повышается на 50 - 60 °С, по сравнению с традиционной передачей прямых раскатов по рольгангу увеличенной длины, за счет сокращения времени охлаждения. Благодаря этому, достигается сниже-

ние энергосиловых параметров чистовой прокатки в среднем на 10 % и повышение температуры конца прокатки тонких полос на 10 °С.

Таким образом, показано, что при реконструкции действующих ШСГП 1-го и 2-го поколений и при строительстве новых станов использование разработанного процесса прокатки с двухвходовой намоткой позволит за счет сокращения в 2 - 5 раз необходимой длины промежуточного рольганга существенно уменьшить капитальные затраты и снизить себестоимость горячекатаной стали при одновременном улучшении температурного режима прокатки и расширения сортамента в сторону тонких широких полос. Разработанные технология и пакет прикладных программ переданы в ОАО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ» и приняты им к использованию при проектировании вариантов реконструкции ШСГП.

Относительная длина полосы

Рис. 6. Распределение температуры по длине полосы: 1 - на выходе из черновой группы; 2,3 - на входе в чистовую группу для варианта с двухвходовой намоткой и для традиционного варианта; 4,5 - на выходе из чистовой группы для варианта с двухвходовой намоткой и для традиционного варианта

3. СОЗДАНИЕ НОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВЕРХКОМПАКТНОГО ПРОИЗВОДСТВА ■ ■ ГОРЯЧЕКАТАНОЙ СТАЛИ НА ТОНКОСЛЯБОВОМ ЛПА

Несоответствие скоростей непрерывного литья тонких слябов и их прокатки вызывает существенное несовпадение потенциальной производительности одноручьевой МНЛЗ и непрерывного прокатного стана. При совмещении МНЛЗ и стана возможности многоклетьевой группы используются не полностью. Экономически наиболее оправданным представля-

ется сочетание с одноручьевой МНЛЗ реверсивного прокатного стана, например стана Стеккеля, как менее дорогостоящего, более компактного и лучше согласующегося по производительности. Однако, в настоящее время неизвестны способы совмещения МНЛЗ и стана реверсивной прокатки в непрерывную линию, реализация которых была бы технически и экономически целесообразна. В связи с этим все действующие в настоящее время в мире ЛПА, в частности, линии CSP и ISP реализуют прокатку полос из предварительно разделенных слябов и имеют достаточно большую протяженность (181 -250 м и более).

Для решения указанной проблемы разработана новая концепция сверхкомпактного производства полос SSP из тонких слябов. Предлагаемый литейно-прокатный агрегат (рис. 7) содержит передаточные головной 2 и хвостовой 4 модули оригинальной конструкции, установленные первый - между машиной 1 непрерывного литья тонких слябов (толщиной не более 35 мм) и реверсивным прокатным станом 3, второй - между станом и отводящим рольгангом 5 с моталками 6. Отличительная особенность новой технологии состоит в движении бесконечной полосы металла вдоль всей технологической линии от МНЛЗ до моталки, причем на выходе из литейной машины и на отводящем рольганге это движение низкоскоростное однонаправленное, а на участке прокатного стана - высокоскоростное, реверсивное, последовательными участками ограниченной длины. Необходимые при этом преобразования характера движения полосы в передаточных модулях обеспечиваются с помощью двухвходо-вой намотки-размотки.

Продолжительность отливки одного участка сляба и его реверсивной прокатки за несколько проходов должна быть одинаковой, поэтому скорость прокатки в любом проходе должна значительно превышать скорость литья и быть близка к традиционным значениям при горячей прокатке тонких слябов, обеспечивающим требуемый температурный режим. Средняя скорость полосы на отводящем рольганге в несколько раз меньше по сравнению со скоростью в известных компоновках ЛПА, что позволяет уменьшить протяженность линии охлаждения и, соответственно, длину рольганга.

Основными принципами разработанной концепции ЛПА являются цикличность операции передачи и равенство времени литья и прокатки участка бесконечной полосы.

Разработаны различные варианты головного и хвостового передаточных модулей. Для головного модуля это варианты: 1) с одной моталкой «СмоСвоК»; 2) с моталкой «СмоСвоК» и петлеобразователем тонкого сляба, установленным непосредственно перед станом; 3) с моталкой

«СмоСвоК» и петлеобразователем тонкого сляба, установленным непосредственно за МНЛЗ; 4) с двумя моталками «СмоСвоК». Для хвостового модуля это варианты: 1) с одной моталкой «СмоСвоК»; 2) с двумя моталками «СмоСвоК»; 3) с моталкой «СмоСвоК» и петлеобразова1елем прокатанной полосы; 4) со стационарной моталкой «СмоСвоК» и петлеобразователем прокатанной полосы.

140.165 м

Рис. 7. Компоновка сверхкомпактного тонкослябового ЛГ1А Компоновки головного и хвостового передаточных модулей могут быть любыми из перечисленных выше и, в конечном итоге, их выбор зависит от требований, предъявляемых заказчиком к агрегату.

Для проверки технической реализуемости предложенного принципа совмещения и отработки процесса двухвходовой намотки-размотки во взаимосвязи с реверсивной прокаткой выполняли физическое моделирование работы участка ЛПА на специально созданной опытной установке. Она включает уставленные в линию тянущие ролики, двухвходовую моталку, реверсивную прокатную клеть и конечную моталку. Установка спроектирована по техническому заданию МГТУ проектно-конструкторским центром ОАО «ММК», изготовлена совместными усилиями университета и комбината и смонтирована в лаборатории кафедры ОМД МГТУ. Многоэтапное экспериментальное исследование на опытной установке разработанного процесса в целом и его частей позволило подтвердить осуществимость всевозможных режимов совмещения, определить характерные режимы работы приводов и выработать рекомендации для проектирования промышленного агрегата.

Важная особенность предложенного принципа совмещения заключается в том, что реверсивную прокатку «бесконечной» полосы осуществляют без пауз между проходами и соседними участками. В результате уменьшение межвалкового зазора от прохода к проходу и его увеличение

по окончании цикла производится непосредственно на полосе по концам прокатываемого участка. Сочетание такого уменьшения межвалкового зазора с разгоном главного привода после каждого нечетного, кроме последнего, прохода приводит к формированию переходного участка. Процесс прокатки в валках с изменяющемся межцентровым расстоянием является нестационарным процессом, при котором изменяются все параметры очага деформации, что приводит к непрерывному изменению опережения и давления. На основе метода баланса работ разработано теоретическое описание неустановившегося процесса прокатки. В результате предложена формула для определения среднего по очагу деформации давления при прокатке с нарастающим обжатием:

Рс=-

а*-В

2Я ^тфгйр

(1 + 5\)созе(/г+;гу)1п

Н

к + Л-в2

■п +

/Ч.-9 Т-9 ^

| ¿Лр-2 -2/с(1 + 5,Хй + Л-е2)со89х

+ 2/с-Я

\ -0 ( 7-9

V

d<p

7-0 -2/-

¿/ф

где сУф - фактическое сопротивление металла деформации; К - радиус

рабочих валков; а - угол захвата; 9 - угол сечения выхода; 51, - опережение; к - межвалковый зазор; у - нейтральный угол; П - коэффициент неравномерности деформации при прокатке; /с - средний коэффициент трения металла о валки; ф - текущий угол; Н - исходная толщина полосы; а.к = а + 6 .

По разработанному алгоритму составлена программа для компьютера и выполнены расчеты энергосиловых параметров прокатки. Анализ результатов расчета показал значительную зависимость усилия прокатки от скорости сведения валков. Так, при превышении определенного зна-

чения скорости сведения (например, 7 мм/с для условий второго прохода с обжатием с 11 до 7 мм при средней скорости валков 2,86 м/с) усилие прокатки существенно превышает значения при установившемся режиме. Адекватность модели проверяли сравнением расчетных результатов с экспериментальными данными, полученными при прокатке с различной скоростью свинцовых полос на опытной установке. Отклонения не превышали 10 - 12 %.

Для определения геометрических и кинематических характеристик передаточных модулей, а также деформационных, температурно-скоростных и энергосиловых параметров прокатки на реверсивном стане разработана обобщенная математическая модель сквозного технологического процесса производства горячекатаных полос на непрерывно-реверсивном агрегате ББР. Модель имеет наиболее рациональную блочную структуру и позволяет решать как задачи синтеза агрегата, то ест£ проектирования, так и его анализа, то есть исследования.

Задача синтеза состоит в определении скоростных режимов машин \ механизмов, входящих в технологическую линию (прокатного стана, пе редаточных модулей, конечных моталок), а также геометрических пара метров передаточных модулей при заданных входных параметрах исход ной заготовки, скорости литья и режима обжатий.

Задача анализа состоит в определении длины прокатываемого участ ка толстой полосы в зависимости от режима обжатий и выбранной ком поновки агрегата, в расчете изменения температуры полосы при движе нии вдоль всего агрегата и в вычислении энергосиловых параметров про цесса реверсивной прокатки.

В ходе проведенного с использованием обобщенной математическо модели аналитического исследования получены следующие результаты:

1. Определен сортамент совмещенного литейно-прокатного агрегате включающий горячекатаные полосы (1,5-8)х (1000-1600) мм из углерод! стых и легированных сталей, получаемые из подката толщиной 15-25 мгк Годовая производительность агрегата составляет 500-600 тыс. т в год.

2. Определены необходимые протяженности основных агрегато! входящих в технологическую линию: первого и второго передаточны модулей (55-60 и 35-40 м соответственно), прокатного стана (12 м), отве дящего рольганга с зонами охлаждения и смотки (20-30 м). По итога проектирования общая длина ЛПА получилась равной 140-165 м. Таки образом, предложенная технологическая линия является сверхкомпаю ной по сравнению с лучшими зарубежными аналогами. При такой пр< тяженности агрегата и его составных частей требуемая исходная длш прокатываемого участка полосы составляет 10-22 м.

3. Спроектированы совместные скоростные режимы прокатного стана и передаточных модулей. Полученный диапазон скорости прокатки находится в пределах 0,4-7,0 м/с. Скорость входа металла в стан в первом проходе увеличена в 4-15 раз относительно скорости выхода с участка литья и в 2-4 раза относительно скорости входа в непрерывную группу клетей на действующих агрегатах СБР и 1БР. Следовательно, на предлагаемом агрегате созданы условия для более благоприятного теплового режима работы валков по сравнению с действующими агрегатами.

4. Температуры конца прокатки и смотки полосы находятся в оптимальных диапазонах (850-890 и 560-680 °С), что обуславливает благоприятный тепловой режим технологического процесса и получение горячекатаных полос высокого качества.

5. В процессе прокатки температура концов участка полосы на 1015 °С выше его середины. Такое распределение температуры по длине проката является характерной особенностью совмещенного технологического процесса и коренным образом отличает прокатку в условиях ЛПА от условий современных станов Стеккеля, на которых температура концов полосы существенно ниже середины. Поэтому на ЛПА усилие прокатки в последних проходах получилось в несколько раз меньше, чем в первых. В результате перераспределили обжатия по проходам из условия равномерной загрузки клети по усилию прокатки.

6. Анализ спроектированных режимов показал, что для поддержания требуемой производительности агрегата и уменьшения расхода энергии на деформацию наиболее целесообразно полосы толщиной 6-8 мм получать из подката 25 мм за три прохода, 3-6 мм из подката 20 мм за пять проходов и 1,5-3,0 мм из подката 15 мм за пять-семь проходов. При этом относительное обжатие плавно уменьшается от прохода к проходу и для случая трех проходов составляет 30-42 %, для пяти проходов - 20-35 %, для семи проходов - 20-38 %. Суммарное обжатие за цикл прокатки изменяется от 68 до 90 %.

7. Исследованы энергосиловые параметры прокатки. Для всего сортамента усилие прокатки изменяется от 12 до 30 МН, момент прокатки от 120 до 800 кНм. Общий уровень этих величин на 10-15 % ниже по сравнению со станами Стеккеля.

Разработанные технологические процессы производства горячекатаных полос на сверхкомпактном ЛПА, варианты его компоновок, пакет прикладных программ и результаты выполненных с его использованием расчетов кинематических и геометрических характеристик передаточных модулей, а также температурно-скоростных и энергосиловых параметров прокатки на ЛПА переданы в ОАО "Магнитогорский ГИПРОМЕЗ" и

приняты им к использованию при проектировании компактных листопрокатных комплексов.'

4. РАЗРАБОТКА НОВЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ХОЛОДНОЙ ОБРАБОТКИ: ПРОКАТКИ ПОЛОС И ШТАМПОВКИ ИЗ НИХ КОРПУСОВ . . ШАРОВЫХ ШАРНИРОВ

На этапе II ТС «СПИУ» основное внимание при совершенствовании процесса производства холоднокатаной стали должно быть уделено снижению капитальных затрат.

Разработаны технологическая схема и компоновка оборудования совмещенного непрерывно-реверсивного ТПА. Агрегат (схематическое изображение см. на рис. 2, этап И) включает травильную линию, одно-клетьевой реверсивный прокатный стан, промежуточный накопитель и вспомогательные агрегаты: два разматывателя на входе в агрегат, ножницы, стыкосварочную машину для соединения полос, накопитель для обеспечения сварки концов и конечные моталки для намотки готовой полосы в отдельные рулоны. Бесконечную полосу прокатывают отдельными участками за нечетное число проходов в реверсивной клети. Длина участков ограничена емкостью промежуточного накопителя. После каждого прохода валки сводятся до необходимого зазора и прокатка идет в обратном направлении.

Промежуточный накопитель должен совмещать два разноскорост-ных процесса - прокатку и травление, поэтому он имеет возможность непрерывного накопления на входе и попеременного накопления-выдачи полосы на выходе в соответствии со скоростью прокатки. При прокатке в нечетных проходах накопитель выдает полосу, в четных - накапливает. Накопитель выполнен в виде двухвходовой моталки. На ТПА предусмотрена возможность прокатки места соединения полос с уменьшенной скоростью, что снижает вероятность ее обрыва. Для этого необходимо совмещать концы прокатываемых участков со сварными швами, тогда в области сварного шва будут осуществляться замедление и реверс валков.

Преимущества такого агрегата, по сравнению с существующим ТПА, следующие: меньшие габариты, поскольку вместо многоклетьевого стана используют одну клеть; имеется возможность уменьшить скорость травления и, следовательно, сократить протяженность травильных ванн и повысить качество очистки от окалины. Таким образом, агрегат будет иметь небольшую капиталоемкость и быструю окупаемость. Кроме того,

на агрегате меньше обрывность горячекатаных полос в результате прокатки с пониженной скоростью сварных швов.

На этапе III ТС «СПИУ» в отличие от известной технологии штамповки на многопозиционных пресс-автоматах при массовом производстве была разработана технология многопереходной листовой штамповки корпусов шаровых шарниров из ленты в последовательных штампах на КП для условий мелкосерийного производства. Разработанная технология включает 6 переходов: первые три отведены под формоизменяющие операции - вытяжку полусферы с последовательно увеличивающейся высотой и уменьшающимся радиусом. На трех последних переходах осуществляют разделительные операции: на четвертом - пробивку трех отверстий под крепление и вырубку центрального отверстия, на пятом -предварительную вырубку по контуру детали и на шестом - окончательную вырубку с отделением готового штампованного изделия от полосы. С точки зрения формирования точных геометрических размеров и физико-механических свойств материала корпусов наибольший интерес представляют формоизменяющие операции - вытяжка на первых трех переходах.

Для исследования параметров напряженно-деформированного состояния при штамповке, прочностных свойств изделия, распределения усилий на инструмент и изучение возможности уменьшения числа переходов выполнили математическое моделирование разработанного технологического процесса.

Так как в качестве заготовки используется полоса, то хотя штамп и матрица образованы осесимметричными телами, но сам процесс нельзя считать осесимметричным. Можно выделить только две взаимно перпендикулярные плоскости симметрии, проходящие через ось симметрии штампа. Одна го плоскостей проходит через среднюю линию полосы. В данной работе моделирование процесса штамповки выполняется именно в этой плоскости, перпендикулярной поверхности полосы и проходящей через ось штампа. При этом считается справедливой гипотеза о плоско-деформированном состоянии материала.

Задача определения параметров напряженно-деформируемого состояния (НДС) в корпусе шарнира при изготовлении является нестационарной контактной изотермической задачей упругопластичности. В силу наличия двух взаимно перпендикулярных плоскостей симметрии расчетную схему процесса в двумерном случае можно представить в соответствии с рис. 8. Запишем математическую постановку данной задачи.

. Пусть исследуемое тело в начальный момент времени занимало область £20 с границей Г0(С2о =П0 Под действием приложенных статических и кинематических нагрузок со стороны инструмента тело начинает деформироваться.

ку

х ►

Рис. 8. Схема процесса -'. Используя соотношения теории течения в приращениях с изотропным упрочнением, определим конфигурацию тела в последующие моменты времени и характеристики НДС: и{г) - поля векторов перемещения точек тела (г е О - точка тела, заданная своим радиус-вектором); е(г) - компоненты тензора деформации; о(г) —компоненты тензора

напряжений; 5"(г) - степень деформации материала; ал(г,.5') - упрочнение материала. В процессе нагружения исследуемая область разбивается на упругие и пластические 0.р подобласти (зоны). На каждом

шаге нагружения параметры НДС в исследуемой области должны удовлетворять следующим соотношениям: уравнениям равновесия

физическим соотношениям

где Сутп ='Щ

геП, \

■Я V*»

п

О, г е пе

9 СЕ' ^

где ^ = СТ,у — ст• 6 ■ — девиатор напряжений; ст.= (стп + <У22 +а33)/3 - среднее давление; 8(у - символ Кронекера; (У, - интенсивность напря-

1 ; 1

жений; (7 = 0.5^/(1- модуль сдвига материала; Е ='—- — —'К

вспомогательная переменная; Ек - касательный модуль, учитывающий упрочнение материала; Е - модуль упругости; (0,- коэффициент Пуассона.

геометрическим соотношениям _ '

аф)Л{с1ии{г)+с1и]Хг)\ геа,

при следующих граничных условиях:

для точек свободной поверхности: СТЛ = 0, г е Р,,

для точек на плоскости симметрии:

(Юп =0, ст^ = 0, г еГ2, для точек, контактирующих с 7,:

сШп=0, сгт=/-сгп, геГ%, для точек, контактирующих с /2 :

<№ п = и Л, ах=/а„, геГА, для точек, контактирующих с прижимом:

Здесь стл, - нормальная и тангенциальная составляющие тензора напряжений; f - коэффициент трения при контакте; и - скорость инструмента./2,; Л - величина шага по времени; р - усилие прижима.

. Сформулированная задача в.силу своей сложности не может,быть решена аналитически. Для нахождения приближенного решения использовали'метод конечных элементов.

<

При решении использованы четырехузловые изопараметрические элементы, как более точно описывающие изгибные деформации. Конечно-элементная сетка включала 1000 узлов, 9 элементов по толщине, 99 элементов по ширине области.

С использованием разработанного пакета прикладных программ исследован процесс штамповки. На рис. 9 показано последовательное изменение формы исследуемой области в процессе деформирования на одно!« из формоизменяющих переходов при разных значениях смещения и инструмента. Получили удовлетворительное совпадение расчетных и экспериментальных значений утяжки полосы в процессе штамповки, а также размеров и формы пятна контакта металла с пуансоном. Установлено, чтс пятно контакта имеет форму кольца, то есть вблизи оси пуансона дефор мируемый металл отходит от поверхности инструмента. При этом самс кольцо с увеличением степени деформации смещается от оси пуансона,! интенсивность нормальных усилий возрастает. Были рассчитаны усилю штамповки по переходам.

Рис.9. Изменение конфигурации области на втором переходе Построенная модель позволяет получить информацию не только о интегральных характеристиках процесса, но и о распределении локал! ных параметров. На рис. 10 показано распределение значений интенсш ности напряжений по области моделирования при смещении пуансона и 18 мм. Более темные области соответствуют большим значениям инте) сивности напряжений. Величина интенсивности напряжений характер! зует степень формоизменения материала. Как можно видеть из приведи ного рисунка, наибольшее формоизменение протекает в области контакт с матрицей, что связано с интенсивными сдвиговыми деформациям]

вызванными утяжкой материала в этой области. Вторая зона интенсивных пластических деформаций прилегает к средней части пуансона, выделяясь в виде двух темных вертикальных полос. Данная область связана с локализацией пластических деформаций. На последующих стадиях деформирования интенсивные пластические деформации в этой области приводят к заметному местному утонению стенки' изделия. Данная область может служить зоной возможного разрушения изделия посредством отрыва центральной части корпуса-. Также получено для исследованного изделия в процессе штамповки распределение' степени упрочнения материала. Различие в степени упрочнения достигает почти двукратной величины. Наименее упрочненной оказывается центральная часть корпуса. На рис. 11 приведено распределение значений компонент тензора ¡напряжений по исследуемой области при смещении пуансона на 18 мм. Можно отметить, что достаточно высокий уровень напряжений реализуется в области, примыкающей к средней части пуансона.

Рис. 10. Распределение интенсивности Рис. 11. Распределение компонент

В результате быстрой смены контактных условий и большой интенсивности процессов деформирования в небольших локальных областях вблизи изгибов образца на поверхности, контактирующей с матрицей, появляются незначительные неровности (см. рис. 9). Указанные неровности практически всегда наблюдаются на экспериментальных образцах после окончания второго перехода.

Модель также позволила оценить такой важный для следующего этапа ТС «СПИУ» параметр, как степень утонения стенки корпуса, от которого зависит усилие вырыва пальца из корпуса. Модель была также использована для определения рационального числа переходов штамповки.

напряжений при и-18 мм

тензора напряжений при и-18 мм

Разработанная технология многопереходной листовой штамповки корпусов шарниров после исследования и совершенствования была внедрена в ЗАО «МАРС» ОАО «ММК» и ЗАО НПО «БелМаг».

5. ИССЛЕДОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ХОЛОДНОЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ ШАРОВЫХ ПАЛЬЦЕВ

На III этапе ТС «СПИУ» при изготовлении пальцев шаровых шарниров холодной объемной штамповкой используется сталь 38ХГНМ. Ее холодная пластическая деформация сопровождается значительным упрочнением. При математическом моделировании процессов холодной штамповки необходимо иметь достаточно точную функциональную зависимость <Т 5 = /(е,) ■ Такая зависимость устанавливается на основе

кривых упрочнения, которые строятся по результатам экспериментов.

При построении кривых упрочнения сталей, применяемых при изготовлении шаровых пальцев, использовался метод осадки образцов с торцевыми буртиками, заполненными парафином. Для описания кривых упрочнения использовалась экспоненциальная зависимость, предложенная В.М. Розенберг и Г.А. Смирновым-Аляевым:

о, = М- Се- Ве~Ке>, где е1 - степень деформации; М, С, В, N - параметры, определяемые по

экспериментальным данным.

При холодной штамповке пальцев шаровых шарниров форма исходной заготовки существенно отличается от формы готового изделия, а процесс формоизменения связан с большими пластическими деформациями, переходом металла с боковой поверхности на контактную и действием значительных сил трения. Вышеперечисленные факторы приводят к тому, что в головках шаровых пальцев возникает неравномерность деформации и неоднородность механических свойств, которые необходимо учитывать в расчетах процессов холодной штамповки. При определении неравномерности деформации в головках шаровых пальцев использовался метод измерения твердости.

При исследовании энергосиловых параметров и деформированного состояния процессов холодной объемной штамповки заготовок шаровых пальцев использовался вариационный метод в дискретной постановке. Основы вариационного метода в дискретной постановке, который базируется на вариационном принципе возможных изменений деформированного состояния, разработаны учеными Магнитогорского государст-

венного технического университета под руководством В.Г. Паршина. Сущность метода заключается в том, что процесс деформирования условно разбивается на два этапа. При этом считается, что на начальном этапе деформации имеют конечную величину, а в деформируемом теле возникает неравномерность деформации, которая определяется экспериментально или аналитически. На конечном этапе штамповки деформации малы, что позволяет использовать соотношения деформационной теории пластичности. При разработке метода использовались модель жестко-пластической неоднородной среды с нелинейным упрочнением и ряд общепризнанных гипотез и допущений (гипотезы о сплошности, о несжимаемости, «единой кривой», условие текучести Губера-Мизеса).

В соответствии с принятой моделью получено вариационное уравнение, описывающее процесс деформации на конечном этапе штамповки

5{ [Мб, - Се"» (1 - <Ге') - — (1 - )]с!Г +

(V) N

+

+ \\[м -Се~(£,",+Е') - ^ +

■V3 (5)

2 к=\ {П

где V- объем пластической зоны; - площадь поверхности трения (контакта металла с инструментом); F - площадь поверхности среза; -

перемещение металла по поверхности инструмента 5; А11 р - разность перемещений металла по поверхности среза - интенсивность де-

формаций на конечном этапе деформирования; е1й - степень деформации на предшествующих этапах; к -количество поверхностей среза; Ц/ - параметр, зависящий от состояния трущихся поверхностей и соотношения размеров штампуемых заготовок.

Решить вышеприведенное вариационное уравнение с помощью известного дифференциального уравнения Эйлера-Лагранжа не представляется возможным. Поэтому использовали один из прямых методов - метод Ритца, согласно которому выбираются подходящие функции £/, зависящие от координат и варьируемых параметров а1, после чего задача сводится к отысканию минимума полной работы деформации, которая

определяется как сумма работ внутренних сил Ав, сил трения Ат и сил среза Ас.

При решении задачи определения энергосиловых параметров процесса штамповки сферической головки расчет проводился в два этапа. На первом этапе расчета, используя вариационный метод, определялась граница раздела между жесткой и пластической областями. Граница фиксировалась (рис. 12) и описывалась уравнением

г2

hr=H-(H-h)~ В2

Функцию радиальных перемещений задавали в виде

rr Ahr Л z2.

Ur =-+ ar{---г)

2h, 3 h]

Рис. 12. Течение металла на конечном этапе штамповки сферической головки Используя соответствующие дифференциальные зависимости Коши,

определяли компоненты &г, £ , а из условия несжимаемости находили

£,. После интегрирования Uz = J £Zdz, с учетом граничного условия

U,/z=0" = 0, получили

Аh - Л z2 . Ahr2с 4ar2z3c

U ---z + 2az(---5-) + —--•

к ч3 3h2/ hrB 2hrB _

Затем определялись компонента уп и интенсивность деформации £, .Так как невозможно установить аналитическую зависимость характера распределения степени деформации е,„ на начальном этапе деформирования по пластической зоне, то пластическая зона разбивалась на 88 элементов (см. рис. 12). Используя экспериментальные данные, полученные методом измерения твердости, определяли значения е\„ в каждом элементе.

Тогда для определения работы деформации вместо интеграла использовалась сумма

А = У [Мг,к - Се~е-* (1 - <?Е") - — (1 - )}2nrkAFk, , N

где АFk - площадь к -ого элемента.

Поиск минимума удельной работы деформации Атт производился численными методами с использованием персональных компьютеров. По найденным значениям Атт определяли усилия на конечном этапе штамповки. По результатам выполненных расчетов построена номограмма, позволяющая определять усилия холодной штамповки сферической головок шаровых пальцев из стали 38ХГНМ с различным диаметром сферы.

Экспериментальная проверка показала удовлетворительное совпадение теоретических и опытных данных (погрешность не более 5 %), что свидетельствует о достаточно высокой точности разработанной методики.

Используя вариационный метод в дискретной постановке, решены другие задачи определения энергосиловых параметров процессов штамповки, в том числе высадки двойного конуса и штамповки полусферической головки.

На основе выполненных исследований разработан новый способ хо-подной объемной штамповки шаровых пальцев. Его основная идея за-

ключается в том, что на I и II переходах технологического процесса штампуют головки в форме двух усеченных конусов с промежуточным бочкообразным элементом, к которому конические участки примыкают по большим основаниям. При этом обьем головок на I и II переходах выбираются из условия предотвращения продольного изгиба и меньше, чем объем окончательно отштампованной сферической головки. Таким образом, за счет уменьшения высоты штампуемого участка заготовки повышается устойчивость деформирования. Разработанная технология позволяет повысить стабильность процесса штамповки за счет предотвращения изгиба заготовки на первых переходах и увеличить стойкость инструмента. Новый процесс промышленно опробован в ОАО "Магнитогорский калибровочный завод", а также внедрен в ЗАО НПО "БелМаг".

6. УЛУЧШЕНИЕ ОТДЕЛОЧНЫХ И СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ШАРОВЫХ ШАРНИРОВ АВТОМОБИЛЕЙ И ПОВЫШЕНИЕ ИХ КОНКУРЕНТОСПОСОБНОСТИ

На IV этапе ТС «СПИУ» ключевое значение для повышения качества шаровых шарниров и снижения их себестоимости имеет операция чистовой обработки сферы шаровых пальцев.

Широко используемый традиционный процесс планетарной обкатки сферы телами качения характеризуется существенной неравномерностью деформации. Для решения этой проблемы был разработан новый способ обработки неполных сферических головки шарового пальца поверхностным деформированием (рис. 13), включающий обкатывание поверхности головки шарового пальца, вращающегося вокруг своей оси, планетарно вращающимися телами качения. При этом шаровой палец после каждого полного оборота вокруг своей оси дополнительно поворачивают на угол Дф в плоскости, проходящей через продольную ось пальца перпендикулярно плоскости вращения деформирующих тел качения. Суммарный угол поворота фтах составляет 45°.

Кратность приложения нагрузки при традиционном способе Кт и при новом способе Ки в некоторой точке поверхности неполной сферы можно определить как:

—f===~-.

■KyJD -Ах cosa

п-1

Кн = / , Т—7-^

<=о пуЮ - 4х соБ(а + ф;)

Кратность обработки X, мм

Рис. 13. Новый способ планетарной обкатки сферы шарового пальца и распределение кратности обработки на его поверхности при обработке традиционным (кривая 1) и новым (кривая 2) способом 1 - обрабатываемый шаровой палец; 2 - шпиндель; 3 — обкатной инструмент; 4 - деформирующие тела; 5 - участок поверхности сферы, подвергаемый обработке на заключительном этапе обкатки;

С0М п и Сй„„ - угловые скорости вращения шарового пальца и инструментального шпинделя

где N - количество обрабатывающих тел; (От - угловая скорость вращения обкатного инструмента; I - машинное время традиционного процесса; t¡ - продолжительность /-го этапа обработки в новом способе; / -

номер поворота; П - количество поворотов; Ъ- ширина траектории движения отдельно взятого обрабатывающего тела; D - диаметр обрабатываемой неполной сферы; X - расстояние от параллели рассматриваемой точки поверхности неполной сферы до экваториальной плоскости; а-угол наклона плоскости движения обрабатывающих элементов к оси

вращения шарового пальца, причем, а arccos(Vl / 2 + Н / Z>), где Н - расстояние от экватора неполной сферы до ее торцевого среза; ф, = i ■ Аф - суммарный угол поворота пальца.

Из полученных графиков кратности обработки по поверхности сферы (см, рис. 13) следует, что кратность при новом способе уменьшается в зонах I и III, примыкающих, соответственно, к полюсу и торцевому срезу, и увеличивается в экваториальной зоне II за счет постепенного сужения зоны обработки и смещения ее к экватору. При этом обеспечивается более высокая равномерность обработки и, следовательно, улучшенное качество поверхностного микрорельефа неполной сферической головки шарового пальца с одновременным значительным сокращением времени обработки (с 12 до 9 с).

Уменьшение времени обработки приводит к повышению производительности процесса и снижению себестоимости обработанных шаровых пальцев, а повышение равномерности обработки сферы ведет к увеличению ресурса эксплуатации.

С целью дальнейшего повышения ресурса эксплуатации была разработана и внедрена в производство усовершенствованная конструкция шарового шарнира. В традиционной конструкции данного изделия вкладыш выполнен цельным с меридиональными прорезями, способствующими охватыванию им неполной сферы шарового пальца. В таком конструктивном исполнении вкладыша заливочный материал через указанные прорези контактирует с поверхностью неполной сферы, вызывая ее повышенный износ. В предложенной конструкции шарового шарнира вкладыш выполнен составным и образован из верхней сплошной усеченной сферической части и нижнего сплошного сферического пальца, снабженных продольными встречно-расположенными, взаимно-чередующимися меридиональными стыковочными выступами и впадинами. При этом размеры выступов соответствуют размерам впадин с образованием сплошной поверхности вкладыша. Это исключает контакт между поверхностью неполной сферы и заливочным материалом, увеличивая эксплуатационный срок всего шарнира в целом.

Количественную оценку конкурентоспособности шаровых шарниров, как однопараметрических объектов, определяли по формуле

Е

Ка.о ^ТГ2"'^! 'k„>

Л .о

где Кап- конкурентоспособность анализируемого образца объекта на конкретном рынке, доли единицы; Еа 0 - эффективность анализируемого образца объекта на конкретном рынке, единица полезного эффекта/единица валюты; Еч а - эффективность лучшего образца-конкурента,

используемого на данном рынке; k[ • к'г ■ к'п - корректирующие коэффициенты, учитывающие конкурентные преимущества.

По предложению академика A.B. Гличева эффективность объекта рассчитывается по формуле

где Пс - полезный эффект объекта за нормативный срок его службы в

условиях конкретного рынка, единица полезного эффекта; Зс - совокупные затраты за жизненный цикл объекта в условиях конкретного рынка, единица валюты.

У шаровых шарниров автомобилей нормативными документами регламентируется несколько частных показателей качества, таких как: силы вырыва и выдавливания пальца из корпуса, моменты качания и кручения пальца в корпусе, осевой и радиальный зазоры в шарнире и другие. Однако для конечного потребителя полезный эффект выражается в пробеге автомобиля (в тыс. км) до замены шаровых шарниров. Поэтому представляется оправданным в качестве полезного эффекта шаровых шарниров принять средний фактический пробег автомобиля до их замены, как своего рода обобщенный интегральный показатель качества.

В качестве лучшего образца-конкурента на рынке автомобильных запасных частей России и стран СНГ выбрали шаровые шарниры, поставляемые на конвейер ОАО «АвтоВАЗ». По техническим условиям гарантированный пробег составляет 30 тыс. км, однако, фактический пробег автомобиля до замены значительно превышает эту величину. Определение среднего фактического пробега автомобиля с анализируемыми образцами - шаровыми шарнирами производства ЗАО НПО «БелМаг», а также с лучшими образцами-аналогами, то есть шарнирами, устанавли-

ваемыми на конвейере ОАО «АвтоВАЗ», производили экспериментальным путем. Для шарниров, устанавливаемых на ОАО «АвтоВАЗ», средний фактический пробег составил 69,4 тыс. км, для шарниров НПО «БелМаг» - 72,3 тыс. км. Повышение пробега у шарниров НПО «Бел-Маг» может быть объяснено двумя причинами: улучшением качества обработки сферы шарового пальца, благодаря новому способу планетарной обкатки, и уменьшением ее износа в новой конструкции шарнира.

Себестоимость изготовления верхних шаровых шарниров автомобилей ВАЗ при средних ценах на металл, комплектующие изделия и энергоносители, действовавших в первой половине 2000 года, составляет 30 рублей. На рис. 14 показана схема сквозного снижения себестоимости продукции на всех этапах ТС «СПИУ» за счет разработки и внедрения новых технических и технологических решений.

На этапе IV снижение себестоимости от внедрения нового способа планетарной обкатки сферы шаровых пальцев ДС/М_, составило 0,32

руб./шт., снижение от внедрения новой конструкции шарнира ДС/(7М -0,15 руб./шт. Достигнутое на предыдущих этапах уменьшение стоимости Дт комплекта корпусов шарнира составило 0-90 руб./комплект, а стоимости Дт (или ДС№В_,) заготовки шарового пальца - 0-43 руб./шт. В состав уменьшения Дш входит как снижение стоимости штамповки комплекта корпусов ДСУЛ4_, = 0,80 руб./комплект, полученное от внедрения нового технологического процесса, так и снижение стоимости Дп = 0,10 руб./комплект металла, необходимого для изготовления этого комплекта. При этом учтено снижение стоимости металла ДС;_, = 204 руб./т, полученное от внедрения процесса прокатки на. 111СГП с петлеобразованием раскатов. Таким образом, для технологической цепочки 1-1,11-0,ША - 1, ШВ-\, IVА1УВ-\ (обозначения процессов см. рис. 14) общее снижение себестоимости шарового шарнира составило 1,80 руб. или 6 %. Следует отметить, что при внедрении максимально эффективной технологической цепочки I -3,11 -\,П1А-\,ШВ -\JVA-\JVB -1 снижение себестоимости может достигнуть 10-12 %.

Сравнивая эффективность шаровых шарниров НПО «БелМаг» Еа о = 72,3/28,2=2,56 тыс. км/руб. с эффективностью аналогов лучших шарни-

юв Еяд = 69,4/30,0=2,31 тыс. км/руб., определяем, что конкурентоспо-:обность шарниров НПО «БелМаг» составит Ка0 =1,11

Разработанные и внедренные на этапах ТС «СПИУ» технические и технологические решения позволили повысить конкурентоспособность паровых шарниров НПО «БелМаг» более, чем на 10 %.

I - горячая прокатка

С|.о С,., С,,

¡Ufe1]

ДС,.3

1-0 1-1 1-2 1-3

1-0 традиционный ШСГП [-1 ШСГП с петлеобразованием 1-2 ШСГП со смоткой «СмоСвоК» {•3 ТЛПА со смоткой «СмоСвоК»)

- холодная прокатка

Сц.о

А

Qm 1ДС,М

Д|

и-о И-1

П-0 традиционный ТПА IJ-1 ТПА со смоткой «СмоСвоК»

[К -холодная штамповка А - листовая (корпусов) Сша-0 C||j a-j

Щ1ДСША,

Ди

Дп

III А - 0IIIА - 1 8 - объемная (пальца)

CujB-l

Сш в-о

Ш

ШВ-0ШВ-1

ША-О.ШВ-О традиционные процессы штамповки ША-1.ШВ-1 новые процессы штамповки

IV-отделка (А) и сборка (В)

С{У4>

Дом

д|1! в

C|v-J

IaCiv

Днм Дша

j ДС,у B-í

iv-o iv-г

1У-0 традиционные

отделка я сборка шарнира базовой конструкции {V-! новые процессы отделки и сборки ширкира разработанной конструкции

Рис. .14, Повышение конкурентоспособности шаровых шарниров за счет сквозного снижения себестоимости продукции на всех этапах (/ = 1...1У) ТС «СПИУ»; С, - себестоимость продукции на 1-ом этапе; ДС, - снижение на нем себестоимости при использовании новой технологии; Д^ - доля в себестоимости 1-го этапа стоимости продукции (¡-1)-то этапа (заштрихованными областями показано реализованное в работе снижение)

и

А-1

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Разработка и совершенствование процессов обработки металлов давлением для получения конкурентоспособного стального проката и изделий из него на основе глубокой переработки собственного металла в условиях действующего металлургического производства является в настоящее время актуальной задачей, стоящей перед отечественными предприятиями. Успешное решение этой задачи сдерживает отсутствие научно-методического подхода к анализу и проектированию сквозных технологических процессов получения металлоизделий повышенной готовности.

С позиций системного подхода выполнен анализ комплекса последовательных процессов горячей и холодной листовой прокатки, холодной штамповки комплектующих изделий и отдельных операций получения готовых узлов на примере шаровых шарниров.

Сформулирован единый методологический подход к анализу указанных процессов деформирования в виде технологической системы; «сталь-прокат-изделия-узлы», позволяющий определить эффективные направления исследования на разных этапах системы. На всех последовательных этапах ТС «СПИУ» решены наиболее актуальные проблемы совершенствования процессов деформирования, обеспеченные пакетов математических моделей. Они являются научной базой создания комплекса технологических решений, направленных на совершенствование \ развитие ТС «СПИУ».

На первом этапе ТС «СПИУ» усовершенствована и внедрена на стане 2500 ОАО «ММК» технология прокатки с петлеобразованием раскатов на промежуточном рольганге, позволяющая увеличить длину непре-рывнолитых слябов на 17 % и сохранить в сортаменте стана широки« тонкие полосы. Экономический эффект составил 1,0 млн. руб. в цена> 1998 г.

Разработана технология прокатки на ШСГП с двухвходовой намот кой-размоткой, позволяющая существенно снизить капитальные затрать за счет сокращения длины стана, улучшить температурный режим про катки и обеспечить высокую производительность. Создана математиче екая модель процесса и исследованы температурно-скоростные и энерго силовые параметры как при одно-, так и при многоцикловой передач! раската.

Разработана концепция сверхкомпактного тонкослябового агрегата Реализация предложенной технологии обеспечивает на совмещенной ЛПА снижение капитальных затрат на 10-15 %, расход тепловой энергш на 5-7 %, сокращение концевой обрези пропорционально увеличеник задаваемого в прокатный стан тонкого сляба. Протяженность разрабо тайного ЛПА сокращается по сравнению с лучшими мировыми аналога ми на 40-90 м. Разработана обобщенная математическая модель, позво ляющая определить предпочтительный сортамент нового ЛПА, геомет рические и кинематические параметры основных агрегатов линии, ра циональные режимы технологии.

На втором этапе ТС «СПИУ» предложен новый компактный процес производства холоднокатаной стали и реализующая его компоновк ТПА.

На третьем этапе на основе математического моделирования процессов холодной штамповки с использованием МКЭ и вариационного метода в дискретной постановке разработаны новые рациональные технологии получения корпусов и пальцев шаровых шарниров, внедренные на ЗАО «МАРС» ОАО «ММК» и ЗАО НПО «БелМаг».

На четвертом этапе ТС «СПИУ» исследована неравномерность чистовой обработки сферы.шаровых пальцев при традиционной обкатке и предложен новый процесс планетарной обкатки телами качения, обеспечивающий повышение производительности на 10-15 % и улучшение качества головки пальца.

В результате реализации разработанных для всех этапов ТС «СПИУ» технологических и технических решений, защищенных пакетом из 16 изобретений, получено снижение себестоимости готовой продукции на 6 % и обеспечение показателя конкурентоспособности 1,11.

Основные положения диссертации отражены в следующих публикациях:

- в монографии

1. Гун И.Г. Совершенствование технологической системы изготовления шаровых шарниров. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана. 2000. 416 с.

- в книгах и брошюрах

2. Салганик В.М., Гун И.Г. Развитие широкополосных станов горячей прокатки / Ин-т «Черметинформация», М.: 1990. 33 с.

3. Горячая листовая прокатка с петлеобразованием раскатов на промежуточном рольганге широкополосного стана / В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. Гун и др. Урало-Сиб. Дом эконом, и науч.-техн. пропаганды общ. «Знание» РСФСР. Магнитогорск, 1990. 47 с.

4. Гостев A.A., Гун И.Г., Мезин И.Ю, и др. Получение порошковых материалов и изделий {опыт работы завода «MAPС»), Магнитогорск, 1993. 113 с.

5. Эффективные процессы получения фасонных профилей / B.C. Токарь, A.A. Гостев, И.Г. Гун и др. Магнитогорск, 1994. 115 с.

6. Совершенствование технологических процессов на металлургическом комбинате / A.A. Гостев, Е.Г. Козодаев, И.Г. Гун и др. М.: Металлургия, 1995. 170 с.

- в статьях

7. Разработка и внедрение нового способа широкополосной горячей прокатки / А.И. Стариков, В.М. Салганик, И.Г. Гун и др. // Сталь, 1992. № 2. С. 37-41.

8. Салганик В.М., Гун И.Г. Совершенствование передачи раскатов из черновой в чистовую группу клетей широкополосного стана // Бюлл. инта «Черметинформация», 1992. № 8 (1120). С. 3-15.

9. Салганик В.М., Бояршинов М.И., Гун И.Г. Математическое моделирование поведения полосы в процессе свободного петлеобразования // Изв. вузов. Черная металлургия. 1992. № 9. С. 24-27.

10. Математическое моделирование сверхкомпактного производства полос из тонких слябов / В.М. Салганик, И.Г. Гун, А.Г. Соловьев и др. // Деп. В ВИНИТИ, 1994. № 1652-В94. 14 с.

11. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г. Теоретические и технологические основы создания полностью непрерывных литейно-прокатных агрегатов // Состояние и перспективы развития научно-технического потенциала Южно-Уральского региона: Материалы межго-суд. науч.-техн. конф. Магнитогорск, 1994. С. 73-75.

12. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г. Разработка полностью непрерывного тонкослябового литейно-прокатного агрегата // Новые материалы и технологии: Материалы российской науч.-техн. конф. М.: Изд-во Моск. госуд. авиационно-технологич. ун-та, 1994. С. 115-116.

13. Салганик В.М.. Гун И.Г., Соловьев А.Г. Концепция сверхкомпактного полностью непрерывного тонкослябового литейно-прокатного агрегата//Кузнечно-штамповочное производство. 1995. № 5. С. 25-27.

14. Новые технологии и оборудование для совмещения операций при производстве полос / А.И. Стариков, В.М. Салганик, И.Г. Гун и др. // Сталь. 1995. №6. С. 36-40.

15. Гун И.Г. Разработка способа широкополосной горячей прокатки с двухвходовой намоткой промежуточных раскатов // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. сб. Магнитогорск: МГМА, 1995. С. 43-48.

16. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г., Руденков В.В. Создание опытной установки передаточного модуля для непрерывных технологических линий // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. сб. науч. тр. Магнитогорск: МГМА, 1995. С. 68-72.

17. Новые технологии и оборудование для совмещения процессов при производстве горячекатаных полос / А.И. Стариков, A.A. Гостев, В.М. Салганик, И.Г. Гун и др. // Пути развития машиностроительного комплекса Магнитогорского металлургического комбината: Сб. науч. тр. Магнитогорск, 1995. С. 43-47.

18. Перспективы создания производства автозапчастей на основе межотраслевой кооперации / А.Х Адельгильдин, A.A. Гостев, И.Г. Гун и др. // Пути развития машиностроительного комплекса Магнитогорского

металлургического комбината: Сб. науч. тр. Магнитогорск, 1 995. С. 48-50.

19. Кузьминых A.A., Закиров Д.М., Гун И.Г. и др. Моделирование процесса изготовления шаровых пальцев холодной объемной высадкой // Прогрессивные решения в метизной промышленности: Сб. науч. тр. Магнитогорск, 1996. С. 128-136.

20. Гун И.Г., Карандаев A.C., Пивоваров Ф.В. Технологические особенности проблемы автоматизации непрерывно-реверсивного травильно-прокатного агрегата // Электромеханические системы и комплексы: Межвуз сб. науч. тр. Вып. 2. Магнитогорск: МГМА, 1996. С. 120-123.

21. Результаты экспериментальных исследований, режимов работы совмещенного литейно-прокатного агрегата / В.М. Салганик, И.Г. Гун, A.C. Карандаев и др. // Проблемы развития металлургии Урала на рубеже XXI века: Сб. науч. тр. Т. 1. Магнитогорск: МГМА, 1996. С. 127-134.

22. Разработка алгоритма управления совмещенным литейно-. прокатным агрегатом / В.М. Салганик, И.Г. Гун, A.C. Карандаев и др. // Проблемы развития металлургии Урала на рубеже XXI века: Материалы межгосуд. конф. Магнитогорск, 1996. С. 167-168..

23. Салганик В.М., Карандаев A.C., Гун И.Г. Формирование переходных зон при бесконечной прокатке полосы участками // Изв. вузов. Черная металлургия. 1997. № 11. С. 25-28.

24. Гун И.Г., Пивоваров Ф.В. Новая компоновка травильно-прокатного агрегата //Материалы науч.-техн. конф. Новокузнецк, 1997. С. 53-58.

25. Эффективные способы глубокой переработки металла на базе магнитогорских металлургических предприятий/ И.Г. Гун,В.А. Куц, Г.С. Гун и др. // Новые материалы и технологии НТМ-98: Материалы Всероссийской науч.-техн. конф. М.: Изд-во «ЛАТМЭС», 1998. С. 72.

26. Исследование переходных режимов стана Стеккеля в составе совмещенного литейно-прокатного агрегата / В.М. Салганик, И.А. Селиванов, И.Г. Гун и др. / Изв. вузов. Черная металлургия. 1998. № 3. С. 35-39.

27. Салганик В.М., Гун КГ., Соловьев А.Г., Руденков В.В. Повышение компактности и непрерывности листопрокатных комплексов на основе развития системообразующих технологических связей // Изв. вузов. Черная металлургия. 1998. № 5. С. 35-37.

28. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г., Руденков В.В. Экспериментальные исследования процесса совмещения разноскоростных технологических операций // Изв. вузов. Черная металлургия^ 1998. № 9. С. 31-33.

29. Процессы обработки давлением в сквозных технологиях глубокой переработки металла на Магнитогорском металлургическом комбинате / В.Ф. Рашников, И.Г. Гун, Ф.М. Ахметзянов и др // Производство проката. 199S. № 1. С. 6-8.

30. Салганик В.М., Гун И.Г., Карандаев A.C. и др. Автоматизированный электропривод совмещенного литейно-прокатного комплекса: Основные задачи и направления разработки // Приводная техника. 1998. № 3 (10). С. 6-10.

31. Развитие машиностроительного производства в условиях ОАО «ММК» / A.A. Гостев, В.А. Куц, И.Г. Гун и др. // Производство проката. 1998. №3. С. 36-38.

32. Двухходовая моталка для совмещения разноскоростных технологических операций / В.М. Салганик, И.Г. Гун, В.В. Руденков и др. // Электромеханические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 3. Магнитогорск: МГТУ, 1998. С. 31-37.

33. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г. и др. Совмещение процессов при производстве листовой стали на основе двухвходовой намотки полос // Тр. Второго конгресса прокатчиков. Международный союз прокатчиков. АО «Черметинформация». М., 1998. С. 89-92.

34. Пути совершенствования производства стержневых изделий в условиях АО «Магнитогорский калибровочный завод» / Д.В. Кривоша-пов, П.Е. Левченко, И.Г. Гун и др. // Тр. Второго конгресса прокатчиков. Международный союз прокатчиков. АО «Черметинформация», М., 1998. С. 447-449.

35. Развитие машиностроительного производства в условиях АО «ММК» / A.A. Гостев, В.А. Куц, И.Г. Гун и др. // Тр. Второго конгресса прокатчиков. Международный союз прокатчиков. АО «Черметинформация», М., 1998. С. 334-336.

36. Разработка технологии получения детали «корпус шарового пальца» / H.H. Радионова, A.A. Гостев, И.Г. Гун и др. // Научный поиск в обработке давлением: Сб. науч. тр. Магнитогорск, 1998. С. 76-79.

37. Гун И.Г. Разработка новых технических решений на основе глубокой переработки металла в конкурентоспособную продукцию // Материалы Всероссийской науч.-техн. конф. «Машиностроительные технологии». М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. С. 109-110.

38. Развитие машиностроительных технологий на базе металлургического производства / A.A. Гостев, В.А. Куц, И.Г. Гун и др. // Материалы Всероссийской науч.-техн. конф. «Машиностроительные технологии». М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. С. 110-111.

39. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г., Баязитов В.З. Математическое моделирование реверсивной горячей прокатки «бесконечной» полосы на совмещенном литейно-прокатном агрегате // Изв. вузов. Черная металлургия. 1999. № 5. С. 35-38.

40. Гун И.Г., Салганик В.М., Пивоваров Ф.В. Совмещение разноско-ростных технологических процессов в листопрокатном производстве на основе двухвходовой намотки. Металлофизика и деформирование перспективных материалов. Тр. 1-й Междунар. науч.-техн. конференции. Самара, 1999. С. 35-41.

41. Рациональные кинематические режимы процесса обкатки роликом сферической поверхности шарового пальца / И.Г. Гун, О.С. Желез-ков, И.А. Михайловский и др. // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. сб. науч. тр. Магнитогорск: МГТУ, 1999. С. 95-99,"

42. Применение планетарной обкатки при чистовой обработке сферической поверхности шаровых пальцев / И.Г. Гун, И.А. Михайловский, О.С. Железков и др. // Перспективные материалы, технологии, конструкции: Сб. науч. тр. Вып. 5. Красноярск, 1999. С. 326-327.

43. Совершенствование листовой штамповки корпусных деталей шаровых шарниров / И.Г. Гун, О.С. Железков, Д.И. Скутин и др. // Перспективные материалы, технологии, конструкции: Сб. науч. тр. Вып. 5. Красноярск, 1999. С. 331-332.

44. Упрочнение неполных сферических поверхностей планетарной обкаткой телами качения / И.Г. Гун, И.А. Михайловский, О.С. Железков и др. // Актуальные проблемы материаловедения: Материалы VI Междунар. науч.-техн. конф. Новокузнецк: СибГИУ, 1999. С. 155-157.

45. Листовая штамповка корпусов шаровых шарниров / И.Г. Гун, О.С. Железков, Д.Н. Скутин и др. // Прогрессивные методы и технологии получения и обработки конструкционных материалов и покрытий: Материалы междунар. науч.-техн. конф. Волгоград, 1999. С. 197-198.

46. Шероховатость поверхности при планетарном обкатывании сферы цилиндрическими роликами / И.Г. Гун, И.А. Михайловский, О.С. Железков и др. // Прогрессивные методы и технологии получения и обработки конструкционных материалов и покрытий: Материалы междунар. науч.-техн. конф. Волгоград, 1999. С. 198-199. .....

47. Куц В.А., Гун И.Г., Железков О.С. Проблемы и перспективы развития производства запасных частей легковых автомобилей в условиях Магнитогорского металлургического комбината И Перспективы горнометаллургической индустрии: Сб. науч. тр. Новокузнецк:СибГИУ, 1999. С. 217-222.

48. Гун И.Г. Развитие технологической системы сталь-прокат-изделия-узлы с целью повышения эффективности производства и конкурентоспособности продукции // Труды третьего конгресса прокатчиков. Москва, 2000. С. 568-571.

49. Салганик В.М., Гун И.Г., Пивоваров Ф.В. и др. Сверхкомпактный тонкослябовый литейно-прокатный агрегат: моделирование, технология, конструкция // Труды третьего конгресса прокатчиков. Москва, 2000. С. 122-124.

50. Салганик В.М., Карандаев A.C., Гун И.Г. и др. Электромеханические системы сверхкомпактного литейно-прокатного агрегата // Труды третьего конгресса прокатчиков. Москва, 2000. С. 144-129.

51. Изготовление цельных корпусов шаровых шарниров горячей штамповкой и механической обработкой / И.Г. Гун, О.С. Железков, Ю.В. Калмыков, Е.Ю. Чуйко // Материалы 15-й Ежегодной Междунар. науч,-техн. конф. «Прогрессивные технологии в машиностроении», Одесса. 2000. С. 66-67.

52. Изготовление пальцев шаровых шарниров с использованием комбинированной обработки / И.Г. Гун, О.С. Железков, И.А. Михайловский, Д.В. Кривощапов // Материалы 15-й Ежегодной Междунар. науч.-техн. конф. «Прогрессивные технологии в машиностроении», Одесса. 2000. С. 67-68.

53. Создание сквозных машиностроительных технологий на базе металлургического предприятия / И.Г. Гун, В.А. Куц, A.A. Гостев, Г.С. Гун //Материалы 15-й Ежегодной Междунар. науч.-техн. конф. «Прогрессивные технологии в машиностроении», Одесса. 2000. С. 69.

54. Гун И.Г., Пивоваров Ф.Ф., Скутин Д.Н. Математическое моделирование широкополосной горячей прокатки с применением двухвходо-вой моталки // Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. тр. аспирантов и соискателей. Магнитогорск: МГТУ, 2000. С. 30-36.

55. Гун И.Г., Железков О.С., Михайловский И.А. Модель процесса смятия микронеровностей при поверхностном пластическом деформировании // Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. тр. аспирантов и соискателей. Магнитогорск: МГТУ, 2000. С. 216-220.

56. Железков О.С., Гун И.Г., Кривощапов Д.В. Энергосиловые параметры процесса штамповки головки в виде двойного конуса // Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. тр. аспирантов и соискателей. Магнитогорск: МГТУ, 2000. С. 221-225.

57. Гун И.Г., Железков О.С., Чуйко Е.Ю и др. О возможности оптимизации процессов листовой штамповки корпусов шаровых шарниров // Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. тр. аспирантов и соискателей. Магнитогорск: МГТУ, 2000. С. 226-227.

58. Гун И.Г. Совершенствование процессов ОМД в технологической системе «сталь-прокат-изделия-узлы» // Моделирование и развитие процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. тр. аспирантов и соискателей. Магнитогорск: МГТУ, 2000. С. 227-232.

59. .Гун И.Г., Салганик В.М., Пивоваров Ф.В. и др. Тонкослябовые литейно-прокатные агрегаты: развитие технологии, компоновок и оборудования // Бюлл. Ин-та «Черметинформация», 2000, № 3-4 (1203-1204). С. 23-35.

60. Салганик В.М., Гун И.Г., Пивоваров Ф.В. и др. Сверхкомпактный тонкослябовый литейно-прокатный агрегат: моделирование, технология, конструкция // Бюлл. «Черметинформация». 2000. № 9-10 (1209-1210) М., 2000. С. 39-41.

61. Салганик В.М., Гун И.Г., Карандаев A.C. и др. Моделирование и совершенствование широполосной горячей прокатки с использованием процесса двухвходовой намотки-размотки раскатов // Труды третьего конгресса прокатчиков. М. 2000. С. 114-117.

62. Совершенствование технологии изготовления шаровых пальцев автомобилей / И.Г. Гун, О.С. Железков, И.А. Михайловский, Д.В. Кри-вощапов // Тр. Третьего конгресса прокатчиков. М., 2000. С. 509-511.

63. Разработка технологии холодной высадки шаровых пальцев для условий мелкосерийного производства на АО «МКЗ» / И.Г. Гун, Д.В. Кривощапов, П.Е. Левченко и др. // Прогрессивныве решения в метизной промышленности: Сб. науч. тр. Магнитогорск, 1996. С. 94-97.

- в изобретениях

64. A.c. 1680390 СССР, B21BI/26. Способ горячей прокатки полос и листов / В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. Гун и др. // Открытия. Изобретения. 1991. №36.

65. A.c. 1692694 СССР, В21В1/22. Широкополосный стан горячей прокатки / В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. Гун и др. // Открытия. Изобретения. 1991. №43.

66. A.c. 1755972 СССР, В21В1/26. Способ горячей прокатки полос и листов / В.М. Салганик, И.Г. Гун, А.И. Стариков и др. // Открытия. Изобретения. №31.

67. A.c. 1776470 СССР, B21B1/26. Стан горячей прокатки полос с петлеобразованием раскатов на промежуточном рольганге / В.М. Салга-ник, И.Г. Гун, А.Г. Колесников // Открытия. Изобретения. № 43.

68. A.c. 1677914 СССР, В21В1/26. Способ горячей прокатки полос / И.Г. Гун, В.М. Салганик, А.И. Стариков и др. ДСП.

69. Пат. СССР 1838924, В21 1/26. Полосовой стан горячей прокатки / В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. Гун и др. ДСП.

70. Пат. СССР 1838925, В21 1/46. Способ непрерывного производства горячекатаных полос и устройство для его осуществления // В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. Гун и др. ДСП.

71. Пат. РФ 2044580, 6В21, В1/26. Способ производства горячекатаных полос / В.М. Салганик, И.Г. Гун, А.И. Стариков и др. // Опубл. Б.И. №27. 1996.

72. Пат. РФ 2078418, 6В21, В1/26. Способ сверхкомпактного производства бесконечной горячекатаной полосы на непрерывно-реверсивном литейно-прокатном агрегате / И.Г. Гун, В.М. Салганик, А.Г. Соловьев // Опубл. Б.И. № 12. 27.04.97.

73. Пат. РФ. 2090276, 6В21, В1/28. Способ непрерывного производства холоднокатаной полосы и устройство для его осуществления / Гун И.Г. // Опубл. Б.И. № 26. 20.09.97.

74. Пат. РФ 2089307, 6В21, В1/46. Способ сверхкомпактного производства бесконечной горячекатаной полосы на непрерывно-реверсивном литейно-прокатном агрегате / И.Г. Гун, В.М. Салганик, А.Г. Соловьев и др. /./ Опубл. Б.И. № 25.10.09.97.

75. Свидетельство на полезную модель № 7352, 6В21, В1/46. Литей-но-прокатный агрёгат для непрерывного производства горячекатаных полос / В.М. Салганик, И.Г. Гун, К.Э. Одинцов и др. // Опубл. Б.И. № 8.16.08.98.

76. Пат! РФ 2130558, 6F16C1I/06. Шаровой шарнир / И.Г. Гун, В.А. Куц, А.И. Лычагин // Опубл. Б.И. № 14. 20.05.99.

77. Пат РФ 2138360, 6В21К1/00,1/76. Способ штамповки шаровогс пальца / О.С. Железков, И.Г. Гун, Д.В. Кривощапов // Опубл. Б.И. № 27. 27.09.99.

78. Международная заявка PCT/RU92/00079 (СССР № 4927522), 6В21, В1/46. Способ непрерывного производства горячекатаных полос и установка для его осуществления / В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г, Гун и др. Реферат W092/18262. Опубл. в бюл. РСТ, англ, фр, № 21, 1992. Описание опубл. в бюл. европейск. патентного ведомства, англ, EF 0540755А1,№ 19, 1993. 15 с.

79. Международная заявка РСТ/1Ш92/00079 (СССР № 4927522), 321, В1/46. Способ непрерывного производства горячекатаных полос и установка для его осуществления / В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. "ун и др. // Опубл. в бюл. Патентного ведомства Японии, Японск., 6500504, №6, 1994.7 с.

80. Пат. РФ 2146974. Способ производства бесконечной горячеката--юй полосы на непрерывно-реверсивном литейно-прокатном агрегате / З.М. Салганик, И.Г. Гун, А.Г. Соловьев и др. // Опубл. Б.И. № 9. 27.03.2000.

81. Пат. РФ 2149289. Шаровой шарнир / И.Г. Гун, О.С. Железков,

Вечко и др. // Опубл. Б.И. № 14. 20.05.2000.

82. Решение о выдаче патента от 20.04.2000 по заявке № 2000103004/02(003304), 7В24В39/04. Способ обработки неполной сферической головки шарового пальца поверхностным деформированием / И.Г. Гун, О.С. Железков, И.А. Михайловский.

Список основных аббревиатур и сокращений, используемых в тексте диссертации.

Введение.

Глава 1. Анализ современного уровня развития процессов формоизменения в ТС «СПИУ» и постановка задач по их совершенствованию.

1Л. Выбор номенклатуры узлов, типа их конструкции и описание соответствующей

ТС «СПИУ».

1.2. Уровень развития и проблемы производства горячекатаной стали (этап I ТС «СПИУ»).

1.2.1. Производство горячекатаных полос на ШСГП.

1.2.2. Производство горячекатаных полос на тонкослябовых Л ПА.

1.3. Уровень развития и проблемы производства холоднокатаной стали (этап II ТС «СПИУ»).

1.4. Проблемы производства комплектующих изделий холодной штамповкой (этап III ТС «СПИУ»).

1.4.1. Технологические схемы и оборудование для холодной листовой штамповки корпусов шаровых шарниров.

1.4.2. Технологические процессы производства шаровых пальцев.

1.4.3. Теоретические и экспериментальные методы исследования процессов холодной штамповки.

1.5. Проблемы совершенствования отделочных и сборочных операций при производстве узлов этап IV ТС «СПИУ»).

1.6. Постановка задач исследования.

Глава 2. Совершенствование процесса производства горячекатаной стали на ШСГП.

2.1. Развитие способа прокатки с петлеобразованием раскатов на Промежуточном рольганге стана.

2.1.1. Новые технологические решения по повышению компактности передачи промежуточных раскатов.

2.1.2. Математическое моделирование упруго-пластического изгиба раската при свободном петлеобразовании.

2.1.3. Внедрение прокатки с петлеобразованием на ШСГП 2500 ОАО «ММК» и опыт эксплуатации петлеобразователя раскатов.

2.2. Новый принцип совмещения разноскоростных операций «СмоСвоК».

2.3. Сущность нового способа прокатки на ШСГП с двухвходовой намоткой раскатов и его преимущества.

2.4. Математическое моделирование технологического процесса прокатки на ШСГП с двухвходовой намоткой раскатов.

2.4.1. Разработка математической модели.169.

2.4.2. Исследование процесса передачи раската на промежуточном рольганге и прокатки в чистовой группе ШСГП.

2.5. Выводы.

Глава 3. Создание нового технологического процесса сверхкомпактного производства горячекатаной стали на тонкоелябовом ЛПА.

3.1. Концепция нового сверхкомпактного тонкослябового ЛПА и процесса производства на нем горячекатаных полос.

3.2. Разработка технологических вариантов процесса и реализующих их компоновок.

3.2.1. Новые технологические решения для головной части ЛПА.:.

3.2.2. Новые технологические решения для хвостовой части ЛПА.

3.2.3. Сопоставление разработанных вариантов модулей и выбор рациональной компоновки ЛПА.

3.3. Создание опытной установки «СмоСвоК» и экспериментальное исследование процесса совмещения разноскоростных операций.

3.3.1. Разработка и создание опытной установки.

3.3.2. Методика проведения опытов.

3.3.3. Результаты исследований.

3.4. Исследование процесса прокатки концевых зон участков «бесконечной» полосы.

3.4.1. Особенности прокатки концевых зон.

3.4.2. Математическое моделирование прокатки концевых зон с одновременным сведением валков.

3.4.3. Экспериментальное исследование процесса прокатки со сведением валков на опытной установке.

3.5. Математическое моделирование совмещенного технологического процесса на сверхкомпактном непрерывно-реверсивном ЛПА.

3.5.1. Разработка обобщенной математической модели технологического процесса.

3.5.2. Аналитическое исследование технологического процесса на совмещенном литейно-прокатном агрегате.

3.6. Выводы.

Глава 4. Разработка новых технологических процессов холодной обработки: прокатки полос и штамповки из них корпусов шаровых шарниров.

4.1. Новый экономичный способ производства холоднокатаной стали на непрерывнореверсивном ТПА.

4.2. Разработка технологического процесса многопереходной холодной листовой штамповки корпусов шаровых шарниров в последовательных штампах.

4.3. Математическое моделирование холодной листовой штамповки корпусов шарниров.

4.3.1. Схема^процесса штамповки корпуса шарнира.

4.3.2. Математическая постановка задачи моделирования процесса штамповки.

4.3.3. Разрешающие соотношения задачи моделирования и описание алгоритма ее решения.

4.4. Аналитическое исследование процесса штамповки.

4.4.1. Результаты исследования НДС в процессе штамповки.

4.4.2. Исследование возможности снижения числа переходов.

4.5. Промышленная реализация разработанной технологии холодной листовой штамповки корпусов шарниров.

4.6. Выводы:.

Глава 5. Исследование и совершенствование технологии холодной объемной штамповки шаровых пальцев.

5.1. Исследование упрочнения и неравномерности деформации в сферической головке шарового пальца.

5.1.1. Сопротивление деформации сталей, применяемых при холодной штамповке шаровых пальцев.

5.1.2. Неравномерность деформации в головке шарового пальца.

5.2. Математическое моделирование процессов холодной штамповки стержневых изделий с головками конической и сферической форм и исследование энергосиловых параметров.

5.2.1. Математическая модель процессов штамповки на базе вариационного метода в дискретной постановке.

5.2.2. Расчет энергосиловых параметров процесса предварительной высадки головки в виде двойного конуса.

5.2.3. Определение энергосиловых параметров процесса холодной штамповки сферической головки шарового пальца.

5.3. Разработка и промышленное внедрение нового способа холодной штамповки шаровых пальцев.

5.4. Выводы.

Глава 6. Улучшение отделочных и сборочных операций при производстве шаровых шарниров автомобилей и повышение их конкурентоспособности.

6.1. Совершенствование процесса чистовой обработки сферы шарового пальца.

6.1.1.Развитие способа планетарной обкатки роликами.

6.1.2. Анализ неравномерности обработки сферы пальца при планетарной обкатке и повышение качества обработки в новом способе.

6.2. Улучшение технологии сборки шаровых шарниров и -совершенствование их конструкции.

6.3. Повышение конкурентоспособности шаровых шарниров за счет сквозного снижения себестоимости производства узлов, комплектующих изделий и проката.

6.4. Выводы.

На рубеже XX и XXI веков в условиях перехода экономики России на рыночные принципы одним из актуальных направлений развития предприятий отечественной металлургии является их диверсификация и интенсивное создание новых производственных мощностей по более глубокой переработке собственного металлопроката и изготовлению из него готовых изделий, узлов и машин. Наиболее перспективной и динамично развивающейся отраслью машиностроения считается автомобилестроение и производство автомобильных запасных частей и узлов. Однако при создании новых производств автомобильных узлов на базе металлургических предприятий их ожидает очень жесткая конкуренция с продукцией уже хорошо и давно известных на рынке фирм - производителей этой продукции. В связи с тем, что основную долю в массе и стоимости автоузлов составляют металлические комплектующие изделия, а преобладающее значение в их изготовлении имеют технологии обработки давлением, то необходимым условием успеха является совершенствование процессов обработки металлов давлением на всех этапах технологической системы "сталь-прокат-изделия-узлы" для сквозного повышения эффективности производства и, в конечном итоге, обеспечения конкурентоспособности продукции.

На многих крупных металлургических комбинатах России созданы дочерние предприятия по выпуску товаров народного потребления, запасных частей и узлов автомобилей. На одном только ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" организовано несколько таких предприятий.

В русле указанного направления в середине 90-х годов в рамках машиностроительного комплекса ОАО "ММК" было создано научно-производственное объединение "БелМаг" для производства автозапчастей повышенного спроса к легковым автомобилям с использованием в качестве основного сырья - магнитогорского металла. Была проанализирована номенклатура требующихся в качестве запасных частей на рынок изделий и узлов легковых автомобилей, определены наиболее перспективные группы узлов и составлена программа их освоения. В качестве первой по очередности освоения была определена группа "шаровые шарниры передней подвески" для наиболее распространенных отечественных автомобилей - машин марки ВАЗ всех моделей. Следует отметить, что к этому времени в России и странах СНГ эти автомобильные изделия в силу изначально повышенного спроса уже выпускали около двух десятков предприятий. В связи с этим перед новым предприятием была поставлена стратегическая задача - создание производства, более эффективного по сравнению с существующими, и освоение выпуска конкурентоспособной продукции, а именно шаровых шарниров более высокого качества со сниженной себестоимостью.

Достижению этой цели путем совершенствования процессов обработки металлов давлением (ОМД) на всех этапах производства: от получения исходного сырья - горячекатаных полос до отделки и сборки готовых узлов - шаровых шарниров и посвящена настоящая работа.

В первой главе дается описание последовательности процессов получения сырья (горяче- и холоднокатаной стали), комплектующих изделий (корпусов и шаровых пальцев) и готовых узлов (шаровых шарниров), как единой Технологической Системы "Сталь-Прокат-Изделия-Узлы" (ТС "СПИУ"). Затем по всем этапам ТС "СПИУ" проводится технико-экономический анализ и определяются предпочтительные направления исследований и разработок по снижению себестоимости и повышению качества промежуточных продуктов системы. Далее с учетом этих направлений последовательно рассматривается уровень современного развития процессов производства полосовой горячекатаной стали на широкополосных станах горячей прокатки (ШГСП) и тонкослябовых литейно-прокатных агрегатах (ЛПА), полосовой холоднокатаной стали на травильно-прокатных агрегатах (ТПА), холодной листовой и объемной штамповки комплектующих изделий, отделки и сборки готовых узлов - шаровых шарниров.

На основе анализа уровня развития этих процессов и существующих проблем в первой главе выполнена постановка задач исследования.

Вторая глава диссертации посвящена совершенствованию процесса производства горячекатаной стали на ШГСП. В первой части главы рассмотрено развитие способа прокатки с петлеобразованием раскатов на промежуточном рольганге стана. Представлены выполненные на уровне изобретений новые технологические решения по повышению компактности передачи раскатов с петлеобразованием из черновой в чистовую группу клетей ШСГП. Описана математическая модель упруго-пластического изгиба раската при свободном петлеобразовании и приведена информация о первом в мировой практике промышленном внедрении процесса горячей прокатки с петлеобразованием промежуточных раскатов на ШСГП 2500 ОАО "ММК".

Во второй части второй главы приводится описание сущности нового принципа совмещения разноскоростных операций - двухвходовой намотки полос с одновременным перемещением наматываемого рулона. Далее последовательно рассматривается применение этого принципа для совмещения черновой и чистовой прокатки на ШГСП, математическое моделирование процесса прокатки с двухвходовой намоткой на таком стане и результаты аналитического исследования этого процесса с использованием разработанной модели.

Третья глава посвящена созданию принципиально нового технологического процесса сверхкомпактного производства горячекатаной стали на тонкослябо-вом ЛПА. В ней последовательно рассмотрены концепция нового сверхкомпактного ЛПА, теоретические и технологические основы полностью совмещенного процесса на нем, разработка и сравнительный анализ различных технологических вариантов процесса, исследование процесса прокатки концевых зон участков "бесконечной" полосы. Затем представлена обобщенная математическая модель технологического процесса на ЛПА и результаты аналитического исследования этого процесса на ЛПА.

13

В четвертой главе представлены новые способы производства холоднокатаных полос на непрерывно-реверсивном ТПА и технология холодной листовой штамповки из них корпусов шаровых шарниров, а также приведена математическая модель процесса штамповки корпусов и информация о его промышленном внедрении.

Пятая глава посвящена совершенствованию процессов холодной объемной штамповки других металлических комплектующих изделий шаровых шарниров автомобилей - шаровых пальцев. В ней рассмотрены вопросы разработки технологии их производства, математического моделирования разработанного технологического процесса и его промышленного внедрения.

В шестой главе представлены исследования и технологические разработки отделочных и сборочных операций при производстве шаровых шарниров. В частности, рассмотрено совершенствование чистовой обработки сферы шарового пальца - процесса ее планетарной обкатки роликами. Завершается глава анализом повышения конкурентоспособности шаровых шарниров за счет сквозного снижения себестоимости производства узлов, комплектующих изделий и проката.

6. 4. Выводы

• ■ I

1. Выявлена значительная неравномерность характеристик микрогеометрии неполной сферической поверхности, получаемых в известном процессе планетарной обкатки телами качения, и определены зависимости этой неравномерности от основных факторов процесса.

2. На основе исследований неравномерности характеристик микрогеометрии неполной сферической поверхности при обкатке предложен новый способ планетарной обработки сферы шарового пальца, повышающий качество поверхности. Уменьшение времени обработки (с 12 до 9 с) приводит к повышению производительности процесса на 10-15 % и снижению себестоимости обработанных шаровых пальцев, а повышение равномерности обработки сферы ведет к увеличению ресурса эксплуатации.

395

3. С целью дальнейшего повышения ресурса эксплуатации была разработана и внедрена в производство усовершенствованная конструкция шарового шарнира. В ней исключен контакт между поверхностью неполной сферы и заливочным материалом, что увеличивает эксплуатационный срок всего шарнира в целом.

4. За счет сквозного снижения себестоимости продукции на всех этапах ТС "СПИУ" в результате разработки и внедрения новых технических и технологических решений общее сокращение себестоимости шарового шарнира составило 6 %. При внедрении максимально эффективной технологической цепочки снижение себестоимости может достигнуть 10-12 %.

5. Разработанные и внедренные на этапах ТС "СПИУ" технические и технологические решения позволили повысить конкурентоспособность шаровых шарниров НПО "БелМаг" более, чем на 10 %.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате решения задач, поставленных в настоящей работе, получены следующие основные научные результаты.

Создана математическая модель нового технологического процесса широкополосной горячей прокатки, в котором передача раскатов из черновой в чистовую группу клетей осуществляется с использованием двухвходовой намотки-размотки в вариантах как одно-, так и многоцикловой передачи.

Установлены путем математического моделирования закономерности распределения температуры по длине полосы и энергосиловые параметры в новом процессе широкополосной горячей прокатки.

Выявлено повышение среднего уровня и появление локальных максимумов температуры полосы на входе в чистовую группу с последующим сглаживанием этого распределения в ходе чистовой прокатки; энергосиловые параметры соответственно снижены по сравнению с традиционным способом.

Сформулирована концепция совмещенного сверхкомпактного тонкослябо-вого литейно-прокатного агрегата (Supercompact Strip Production - сверхкомпактное производство полос) на основе применения принципа двухвходовой намотки-размотки участков бесконечной полосы, позволяющая разрабатывать разнообразные варианты непрерывно-реверсивных технологических линий с заданными компоновками и параметрами работы головного и хвостового передаточных модулей.

Основные положения указанной концепции подтверждены экспериментально на специально созданной опытной установке, моделирующей участки передачи и прокатки ЛПА. Разработан новый принцип бесконечной холодной прокатки, основанный на использовании двухвходовой намотки-размотки обрабатываемой полосы. Разработана обобщенная математическая модель сквозного технологического процесса производства горячекатаных полос на непрерывно-реверсивном агрегате SSP, предусматривающая определение деформационных, температурно-скоростных и энергосиловых параметров нового процесса, включая геометрические и кинематические характеристики специальных передаточных модулей.

Выполнено теоретическое описание особой стадии процесса реверсивной прокатки бесконечной полосы последовательными участками - периода сведения валков при одновременном разгоне концевой зоны такого участка. Выявлена важная особенность этого процесса, заключающаяся в сильной зависимости усилия прокатки от скорости сведения и возможности значительного превышения этим усилием установившихся значений. Адекватность теоретического описания подтверждена экспериментальным исследованием на специально созданной лабораторной установке.

Решена методом конечных элементов с новым описанием граничных условий и набором допущений нестационарная контактная задача упруго-пластического деформирования при многопереходной листовой штамповке корпусов шаровых шарниров в последовательных штампах.

Установлено путем математического моделирования и подтверждено экспериментально, что зона приложения деформирующей нагрузки при штамповке имеет вид кольца, которое расширяется от центра к периферийным зонам формируемого изделия по мере движения пуансона.

Установлен экспериментальным путем характер существенной неравномерности деформации при холодной объемной штамповке в головках стержневых изделий в виде двойного конуса и неполной сферы.

Выявлена значительная неравномерность характеристик микрогеометрии неполной сферической поверхности, получаемых в известном процессе планетарной обкатки телами качения, и определены зависимости этой неравномерности от основных факторов процесса.

Практическая ценность работы заключается в следующем. На основе результатов теоретических и экспериментальных исследований разработана новая технология широкополосной горячей прокатки с использованием двухвходовой намотки-размотки промежуточных раскатов. Применительно к конкретным исходным данным ШСГП определяются деформационные и температурно-скоростные режимы процесса, геометрические и кинематические характеристики передачи раскатов из черновой в чистовую группу клетей, энергосиловые параметры прокатки. Указанные разработки выполнены для широкополосных станов типов 2000 и 2500 ОАО «ММК». Необходимая длина промежуточного рольганга сокращается не менее, чем в 2 раза в одноцикловом и в 3-5 раз в многоцикловом варианте новой передачи. Соответственно повышается температура раската на входе в чистовую группу и снижаются энергосиловые параметры чистовой прокатки. В результате при прочих равных условиях открываются возможности прокатки более тонких или более широких полос, а также получения продукции из менее пластичных марок стали.

Использование концепции совмещенного сверхкомпактного ЛПА, обобщенной математической модели технологического процесса на нем, а также результатов экспериментальных исследований на опытной установке позволило разработать технологические линии с протяженностью, сокращенной по сравнению с лучшими мировыми аналогами на 40-90 м. Реализация созданной технологии обеспечивает на совмещенном ЛПА снижение капитальных затрат на 10-15 %, расхода тепловой энергии на 5-7 %, сокращение концевой обрези пропорционально увеличению длины тонкого сляба, задаваемого в прокатный стан.

С учетом: изученных характеристик стадии сведения валков на разгоняемой полосе установлены конкретные требования к приводу нажимных устройств реверсивной клети и ограничения на кинематические и силовые параметры этой стадии процесса.

На основе нового принципа совмещения разноскоростных процессов при бесконечной холодной прокатке предложена компоновка непрерывно-реверсивного травильно-прокатного агрегата, отличающегося большей компактностью, сниженной капиталоемкостью и уменьшенной обрывностью сварных швов.

Разработан технологический процесс многопереходной листовой штамповки корпусов шаровых шарниров в последовательных штампах, отличающийся обеспечением повышенной точности штампуемых изделий при увеличенной стойкости инструмента.

Создана новая технология холодной объемной штамповки шаровых пальцев, в которой используется новая схема технологических переходов, позволяющая повысить стабильность процесса штамповки и стойкость инструмента.

На основе исследованной неравномерности характеристик микрогеометрии неполной сферической поверхности при обкатке предложен новый способ планетарной обработки сферы шарового пальца, повышающий качество поверхности.

Новые технические и технологические решения, разработанные на всех этапах совершенствования системы «СПИУ», выполнены на уровне изобретений и защищены пакетом авторских свидетельств и патентов РФ.

Разработанные технологические процессы и другие результаты работы внедрены на ОАО «ММК», ОАО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ», ОАО «МКЗ», ЗАО «МРК» ОАО «ММК», ЗАО НПО «БелМаг», а также в учебном процессе МГТУ (Приложения 1-9).

В результате снижения себестоимости и повышения качества продукции на этапах ТС «СПИУ», полученных от внедрения выполненных разработок, конкурентоспособность шаровых шарниров автомобилей повышена на 11 %.

1. С конвейера АвтоВАЗа сошел 19-миллионный автомобиль // Экономический вестник ОАО «ММК». 2000. № 5-8 (175-178). С. 6.

2. Парк легковых автомобилей России // За рулем. 1999. № 5. С. 59.

3. Пальцы шаровые передних подвесок автомобилей ВАЗ. Технические условия ТУ 4542-029-00231490-93. АО «Автонормаль», Белебей.

4. Пат. РФ № 2127835. Сферический шарнир и способ его изготовления / Недиков В.П. Б.И. -1999. №8

5. Пат. РФ № 2151926. Шаровой шарнир и способ его сборки / Ситковский

6. A.Г., Падучин А.Н., Короткевич И.Б. Б.И. 2000. № 18.

7. Пат. РФ № 2121613. Универсальный шаровой шарнир Недикова / Недиков1. B.П. Б.И. 1998. № 31.

8. Пат. РФ №2029895. Сферический шарнир / Недиков В.П. Б.И. 1995. № 6.

9. Шарниры шаровые автотранспортных средств. Общие технические требования и методы испытаний. Руководящий документ РД 37.001.613-97. Дата введения 1997-12-01. Код ОКП: 459131, 459134.

10. Горячая прокатка широких полос / Хлопонин В.Н., Полухин П.И., Погор-жельский В.И., Полухин В.П. М.: Металлургия. 1991. - 198 с.

11. Возможности повышения производительности и качества продукции полосопрокатных станов горячей прокатки // Материалы фирмы "Дэви Мак-Ки", Шеффилд, Великобритания, 1988.

12. Коновалов Ю.В., Налча Г.И., Савранский К.Н. Справочник прокатчика. М.: Металлургия, 1977. - 312 с.

13. Технология прокатного производства. В 2-х книгах; Кн. 2.: Справочник / М.А. Беняковский, К.Н. Богоявленский, А.И. Виткин и др. М.: Металлургия, 1991.-432 с.

14. Пути совершенствования листо- и-полосопрокатных станов // Материалы фирмы "Дэви Мак-Ки", Шеффилд, Великобритания, 1985.

15. Коновалов Ю.В., Остапенко A.J1. Температурный режим широкополосных станов горячей прокатки. М.: Металлургия, 1974. - 176 с.

16. Железнов Ю.Д., Мухин Ю.А., Чвилев В.В. Механические свойства горячекатаных полос. В сб. Теория и практика производства широкополосной стали. М.: Металлургия, 1976, № 1. - С. 65-69.

17. Рациональные режимы прокатки полос на непрерывном широкополосном стане / И.М. Меерович, Э.Я. Классен, В.Н. Орлов и др. // Тр. ВНИИМет-МАШ: Сб., № 46. Создание и исследование прокатных станов. М.: Металлургия, 1976. - С. 80-87.

18. Хаит J1.E. Исследование основных факторов, определяющих состав, расположение и параметры рабочих клетей современных непрерывных широкополосных станов горячей прокатки: Дис. . канд. техн. наук. М., 1979. -270 с.

19. Хаит JI.E. Новые компоновки клетей широкополосных станов горячей прокатки, разработанные во ВНИИАчермете. М., 1986. Деп. в ВИНИТИ 25.03.86, № 3305.

20. The Stelco coilbox fifty years of cumulative experience. H.J.Averink and H.B. Johnson. Stelco Technical Services Limited, Birlington, Ontario, 1990.

21. Пат/4019359 США, МЕСИ В 21 В 1/34. Способ горячей прокатки металлической полосы / William Smith; The Steel Conpani of Canada.

22. The coilbox as a Metallurgical tool. B.A. Zbinden, K. R. Barnes and J.E.Lait. Stelco Technical Services Limited, Burlington, Ontario. Dr. S. V. Subramanian, McMaster University, Hamilton, Ontario, 2nd coilbox international symposium. Hungry, 1989.

23. Coilbox the New Technologie in Hot Strip Mills. Mannesmann Demag Sack. 1986.

24. Coilbox for Hot Strip Mills. References. Mannesmann Demag Sack. 1988.

25. Adding a new curl to hot rollend steel. "Iron Age Metals Produc.". 1987. -fasc 3, N5. - p. 43-45.

26. Прокатная техника для металлургической промышленности новые разработки в области установок и технологий // Материалы симпозиума фирмы "МДЗ Маннесманн Демаг Зак ГмбХ" в Москве 20-21 апреля 1988.

27. Coilbox die neue Technik in WarmbandstrajS en. "Fachber. Huttenprax. Metallweiterverarb. ". - 1986.-fasc 24,- N6. - P. 446-450.

28. Перематывающая моталка CTEJ1KO // Материалы фирмы "Дэви Мак-Ки", Шеффилд, Великобритания, 1985.

29. Модернизация полосопрокатного стана горячей прокатки на заводе Порт Толбот// Материалы фирмы "Дэви Мак-Ки", Шеффилд, Великобритания, 1986.

30. Stelco's "Coilbox" is catching on. Price Laurence E. "33 Wal Prod.". 1986.-fasc 24.-N10.-P.28-31.

31. Coiling it up with Stelco. "Metal. Bull. Mon. ".-1981.-N123.-P. 52-53.

32. Хюскен Г.Г., Хервиг К. Применение установки "Койлбокс" на широкополосном стане горячей прокатки завода фирмы "Крупп шталь" // Черные металлы.-1983.-Вып. 7. С. 43-47.

33. Вупперман Г. Т. , Мюллер В. Сооружение установки **Койлбокс" при модернизации среднеполосового стана горячей прокатки на заводе фирмы Теодор Вупперман в Леверкузене // Черные металлы. 1983.N7. С.47-52.

34. Smith V., Watson A. G. The Coilbox A new apporoach to hot strip rolling // Iron and Steel Engineer. - 1981. " -Nil.- P. 33-36.

35. Carrol V. P. , Mac Neil P. R. Design and start- up of the stelco 2050 mm hot strip mill // Iron and Steel Engineer. 1985. v. 62. N 4. P. 39-45.

36. Пат. 4491006 США, МКИ В 21 В 41/00, НКИ 72/202. Способ и устройство для смотки полос на промежуточном рольганге НШПС / Ginzburg Vladimir W. , Thomas John E. , Tippins Machinery Co. // Металлургия. 1985. N 8. Реф. 8Д292П.

37. Пат. 4514999 США, МКИ В 21 В 41/00, В 21 В 45/00, НКИ 72/202, 72/230, 72/231. Устройство для стабилизации температуры подката /Alvares Donald Е. // Металлургия. 1986. N1. Реф. 1Д226П.

38. А. с. 1479150 СССР, МКИ В 21 В 1/26. Способ горячей прокатки полос и листов / В. М. Салганик, Ю. А. Тверской, А. И. Стариков и др. (СССР) // Открытия. Изобретения. 1989. N 18. С. 33.

39. Флик А., Джумиля Г., Земан К. Производство горячекатаной полосы способом Конролл // Черные металлы. 1994. № 2. С. 12-20.

40. Ниллес П. Аспекты качества при литье заготовок с размерами близкими к конечным // Черные металлы. 1993. № 8. С. 3-12.

41. Хулек А.И., Харрер О. Новые возможности высокоскоростного литья полос и сортовых заготовок, близких по размерам к готовой продукции // Черные металлы. 1997. № 5. С. 12-15.

42. Зуккер М. Новейшие технологии на агрегатах CSP. Доклад на III Конгрессе прокатчиков в Липецке, 1999. С. 129-131.

43. Литвин A.B., Мазур В.Л., Пилюшко В.Л. Разработка литейно-прокатных комплексов для производства листовой стали из тонких слябов и лент за рубежом // Бюл. ин-та «Черметинформация». 1990. № 4. С. 2-10.

44. Инновационные процессы в металлургической промышленности / ЭдингГ.К., Блайленберг Г., Фике В. и др.// Черные металлы. 1993. № 8.-С. 3-12.

45. Коновалов Ю.В., Оробцев В.В. Опыт и перспективы применения листовых литейно-прокатных модулей // Металлург. 1997. № 9. С. 40-45.

46. Нисковских В.М., Корпинский С.Е., Берской А.Д. Машины непрерывного литья слябовых заготовок. М.: Металлургия. 1991. - 272 с.

47. Технология поточного производства полосового проката (ISP), ее возможности и первый производственный опыт. Ф.П. Плешиучниг, Х.Д. Хокман, И. Фонхаген, Дж. Гозио // Черные металлы. 1986. № 6. С. 24-36.

48. Хеффкен Э., Каппес П., Лаке Г. Производство тонких слябов на опытной МНЛЗ на опытном заводе Бушхюттен//Черные металлы. 1986. № 11.-С. 3-11.

49. Штеффен Р., Тильман Р. Ленточная разливка стали // Черные металлы. 1986. № 6.-С. 24-36.

50. Энгль Б., Альбедиль М., Брюль М. и др. Материаловедческие аспекты литья тонких слябов // Черные металлы. 1998. № 9-10. С. 26-35.

51. Процесс CSP и его использование для расширения сортамента выпускаемой продукции. Флемминг Г., Гофман Ф., Роде В. и др. // Черные металлы. 1993. №6.-С. 3-11.

52. Пат. 4698897 США, МКИ В 21 В 100, В 21 В 13/22, В 22 D 11/26.

53. Пат.4017928 ФРГ, МКИ В 21 В 1/00.

54. Пат. 0499004 ЕР, МКИ В 21 В 1/46, В 21 В 1/26.

55. Пат. 0368048 ЕР, МКИ В 21 В 1/46, В 21 В 1/39.

56. Заявка 62-137104 Япония, МКИ В 21 В 1/00, 1/26.

57. Пат. 5014412 США, МКИ В 21 В 1/46, В 21 В 12/22, В 22 D 11/12.

58. Post G., Urban G., Meierling Р. Ecco mill ein neues Ministahlwerk system für Flachprodukte // Stahlund Eisen. 1989. Bd. 108. № 9-10. - S. 133-142, 290.

59. Пат. 4793169. США, МКИ В 21 В 31/20.

60. Готарди Р., Наннини JL, Марегани А.Д. Непрерывное литье заготовок с формой готового профиля или близкими к нему новые разработки для мини-заводов // Металлургические производства и технологии. - Дюссельдорф. 1993. - С.28-38.

61. Sendzemir's MG Hot strip mills for thin slab continuous casting systems // Iron and Steel Engeener. 1986. V.10. P. 36-43.

62. Пат. 0369555 EP, МКИ В 21 В 1/46.

63. Хеффкен Э. Производство тонкой полосы с размерами близкими к конечным // Черные металлы. 1994. № 8. С. 45-48.

64. SMS Neuentwicklungen erfolgreich Erster. Auftrage über Bandiebalage kombinert mit Breitband-Walzwerk // Geisserei Rubschau. 1987. Bd. 34. № 4. - S. 39,40.

65. Bandiebalage mit nachgeschaltetem Warmwalzwerk // Stahl und Eisen. 1987. Bd. 107. №5,-S. 80.

66. Прокатка непрывнолитой полосы и технические выводы для конструирования станов горячей прокатки. Г. Флемминг, П. Каппес, В. Роде, JI. Фогман

67. Металлургические производства и технология. Дюссельдорф, 1989. - С. 90-112.

68. Ниль П., Этьен А. Непрерывное литье сегодня: состояние и перспективы // Металлургические производства и технологии. Дюссельдорф. 1992. - С. 50-66.

69. Фернандес А., Кюпер Ф.Й. Первые результаты эксплуатации агрегата CSP фирмы Хилса // Черные металлы. 1996. № 11. С. 25-28.

70. Компактное производство полосы CSP лидирующая технология // Новости черной металлургии за рубежом. - С. 55-58.

71. Компактное производство полосы (CSP) способ экономичного производства широкой горячекатаной полосы // Новости черной металлургии за рубежом. 1995. № 2. - С. 85-91.

72. Экельсбах К. Основные тенденции и новейшие разработки в области производства горячекатаной полосы // Доклад на III Конгрессе прокатчиков в Липецке. 1999.-С. 132-134.

73. Кнеппе Г., Розенталь Д. Производство горячекатаной полосы: требования для нового столетия // Черные металлы. 1999. № 1. С. 24-32.

74. Брюннер КЛ. Новые технологии и устройства для непрерывной разливки и прокатки стали // Металлургические производства и технологии. Дюссельдорф. 1993. - С. 34-40.

75. Эренберг Г., Поршат Л., Плешиучниг Ф.П. Литье и обжатие с разливки тонких слябов на заводе Маннесманн-Верке АГ // Металлургические производства и технологии. Дюссельдорф, 1990. - С. 46-60.

76. Плешиучниг Ф.П. Первый мини-завод с технологией производства полос в линии (ISP) в сопоставлениях с другими схемами производства горячекатаной полосы // Металлургические производства и технологии. Дюссельдорф, 1993.-0.64-84,46.

77. Тенденции развития горячекатаной листовой и полосовой стали и оптимизация режимов обжатий. X. Вехаге, У. Шкода-Допп, У. Квитман, В. Зауэр // Черные металлы. 1999. № 3. С. 24-32.

78. Примеры моделирования режимов обжатий для горячей прокатки листов. X. Вехаге, У. Шкода-Допп, У. Квитман, В. Зауэр // Черные металлы. 1999. № 4. С. 42-49.

79. Фромманн К., Вайшедель В. Интегрированные технологии для изготовления горячекатаного и холоднокатаного листового проката // Доклад на II Конгрессе прокатчиков в Череповце, 1997.

80. Saldanha Steel мини-завод по производству тонкого плоского проката высокого качества. Крюгер Б., Майерлинг П., Капес X. и др. // Черные металлы.1998. №4.-С. 49-59.

81. Гибкая установка для отливки и прокатки тонких слябов фирмы «Dan-ieli» // Новости черной металлургии за рубежом. 1998. № 2. С. 34-38.

82. Мини-завод фирмы «Trico Steel» для производства горячекатаных полос мощностью 2,2 млн.т/год. // Новости черной металлургии за рубежом. 1998. № 2.-С. 38-40, 52

83. Современный уровень развития технологии литья тонких слябов ISP. И. Шёнбек, Б. Крюгер, Х.-Д. Хоппман, К. Маффини // Черные металлы. 1997. № 4. -С. 31-38.

84. Совершенствование и развитие технологии ISP поточного производства полосы// Новости черной металлургии за рубежом. 1997. № 4. С. 71-74.

85. Галкин М.П., Никитин Г.С., Ритман Р.И. Компактные литейно-прокатные агрегаты для производства полос из сталей и сплавов // Металлург.1999. №8.-С. 25-30.

86. Стариков А.И. Эффективный листопрокатный комплекс для производства широкополосной стали высокого качества. М.: Отделение металлургии Академии проблем качества Российской Федерации, 1996. - 192с.

87. Дунаевский В.И. Новое в холодной прокатке стальных полос на совмещенных прокатных агрегатах // Тяжелое машиностроение. 1993. № 4. С. 25-29.

88. На пути к непрерывной обработке // Экспресс-инфомация ин-та Черме-тинформация. Сер. Прокатное производство. 1983. Вып. 15. С. 1-4.

89. Совмещенный непрерывный агрегат травления-холодной прокатки на заводе в Кимицу // Экспресс-информация ин-та Черметинформация. Сер. Прокатное производство. 1987. Вып. 17. 8 с.

90. Развитие совмещенных процессов в цехах холодной прокатки // Новейшие зарубежные достижения: Экспресс-обзор ин-та Черметинформация. Сер. Обработка металлов давлением, металловедение и термическая обработка, порошковая металлургия. 1991, Вып. 3. 12 с.

91. Модернизация полосовых станов холодной прокатки фирмой "Маннес-ман Демаг Зак" // Экспресс-информация ин-та Черметинформация. Сер. Прокатное и трубное производство. 1986. Вып. 16. С. 1-6.

92. Травильно-прокатный агрегат // Экспресс-информация ин-та Черметинформация. Сер. Прокатное и трубное производство. 1986. Вып. 10. С. 5.

93. Совмещенный травильно-прокатный агрегат // Экспресс-информация ин-та Черметинформация. Сер. Прокатное и трубное производство. 1986. Вып. 17.-С. 4-6.

94. Мини-завод 21 века, выпускающий холоднокатаные полосы // Новости черной металлургии за рубежом. 1996. № 2. С. 83-86.

95. Головин В.А., Ракошиц Г.С., Навроцкий А.Г. Технология и оборудование холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1987.

96. Ковка и штамповка: Справочник в 4 т. Т.4: Листовая штамповка: Под ред. А.Д. Матвеева. М.: Машиностроение, 1987.

97. ЗубЦов М.Е. Листовая штамповка. Л.: Машиностроение; Ленингр. отд-ние, 1980.

98. Современные прогрессивные л исто штамповочные многопозиционные пресс-автоматы: Обзор. М., 1966.

99. Колобов В.В. Уровень и перспективы развития холодной штамповки // Автомобильная промышленность. 1974. № 8.

100. Ковка и объемная штамповка стали. Справочник под ред. М.В. Сторо-жева. Т.2. -М.: Машиностроение, 1968. С. 224.

101. Выставка-ярмарка "Технологии и оборудование кузнечно-штамповоч-ного производства" // Кузнечно-штамповочное производство, 1993, № 8. С. 26-30.

102. Вербицкий Л.А., Добровольский П.М. Курсовое проектирование процессов горячей штамповки. Минск: Высшая школа, 1978.

103. Поперечная прокатка в машиностроении / B.C. Смирнов, В.П. Ани-сифоров, М.В. Васильчиков и др. М.: Машгиз, 1957. - С. 210 .

104. Щукин В.Я., Кожевников Г.В., Рудович А.О. Новое в поперечно-клиновой прокатке // Кузнечно-штамповочное производство. 1999, № 3. С. 3536.

105. Балин А.Ф. Технологические параметры поперечной клиновой прокатки // Кузнечно-штамповочное производство, 1971, № 5. С. 5-7.

106. A.c. 893386, СССР, В 21 К 1/00.

107. A.c. 1252010, СССР, В 21 К 1/00.

108. Холодная объемная штамповка специальных крепежных и фасонных деталей. Технологические процессы и инструмент. РД 7.002.0465-85. Горький, 1986.- 51 с.

109. Холодная объемная штамповка. Справочник под ред. Г.А. Навроцкого -М.: Машиностроение, 1973. С. 495.

110. Гафуров P.M., Михаленко Ф.П. Новый способ холодной объемной штамповки шаровых пальцев с обратным конусом / Кузнечно-штамповочное производство, 1997, № 4. С. 19-21.

111. Патент 2187457, Франция, МКИ В 21 К 1/00.

112. Мисожников В.М., Гринберг М.Я. Технология холодной высадки металлов. -М.: Машгиз, 1951. С. 301.

113. Патент 2080202, Россия, МКИ В 21 К 1/00.

114. Кроха В.А. Кривые упрочнения металлов при холодной деформации -М.: Машиностроение, 1968, С. 131.

115. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением.- М.: Металлургия, 1971. С. 224.

116. Лавриненко Ю.А. Математическое моделирование многопереходных технологических процессов холодной объемной штамповки изделий из стали с учетом деформационной анизотропии. Автореф. дис. . канд. техн. наук.- М.: 1998. 24 с.

117. Навроцкий Г.А., Миропольский Ю.А., Гусинский В.И. Технологические факторы, влияющие на точность изделий, получаемых на одно- и двух-ударных холодновысадочных автоматах // Новое в технологии обработки металлов давлением. М: 1967.-С, 163-179.

118. Навроцкий Г.А., Миропольский Ю.А., Лебедев В.В. Технология объемной штамповки на автоматах. -М.: Машиностроение, 1972. С. 95.

119. Железков О.С. Исследование энергосиловых параметров процессов холодной высадки и точности стержневых крепежных изделий.- Автореф. канд. дис. канд."техн. наук.- Магнитогорск, 1979. С. 18.

120. Ильюшин A.A. Механика сплошной среды.- М.: Изд. МГУ, 1978. С.288.

121. Седов Л.И. Механика сплошной среды. Т.1. М.: Наука, 1983. - С. 528.

122. Хилл Р. Математическая теория пластичности.- М.: Гостехиздат, 1956. -С. 462.

123. Качанов Л.M. Основы теории пластичности.- М.: 1969. С. 420.

124. Малинин H.H. Прикладная теория пластичности и ползучести.- М.: Машиностроение, 1979. С. 400.

125. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов.- М.: Метал-лургиздат, 1960. T. I III.

126. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности.- М.: Машгиз, 1959. -С. 251.

127. Шофман Л.А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки.- М.: Машиностроение, 1964. С. 375.

128. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах.- М.: Метал-лургиздат, 1962. С. 494.

129. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением.-М.: Машиностроение, 1977. С. 424.

130. Навроцкий Г.А. Кузнечно-штамповочные автоматы.- М.: Машиностроение, 1965. С. 423.

131. Цепулин В.А. Исследование процессов холодной штамповки деталей Т-образной формы.7/ Повышение точности и автоматизация штамповки и ковки.- М.: Машиностроение, 1971. С. 81-96

132. Hencky H. Zeitsschr. fur angew. Mach. 1923. Bd. 3. S. 241.

133. Прандтль Л. О твердости пластических материалов и сопротивлении резанию //Теория пластичности: Сб. М.: Иностранная литература, 1948. -С. 220.

134. Nadai A. Theory of flow and fracture of solids. New York, 1950. S.154.

135. Prager W. Fn introducton to plasticity. Lodon, 1959. - S. 211.

136. Соколовский B.B. Построение полей напряжений и скоростей в задачах пластического течения // Инженерный журнал. Вып.З, 1961.

137. Друянов Б.А. Метод решения статически неопределимых задач плоского течения идеально-пластических сред // Доклады АН СССР. 1962, № 4. -С. 808.

138. Ивлев Д.Д. Теория идеальной пластичности. М.: Наука, 1966. -С. 240.

139. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов.- М.: Металлургия, 1972. С. 408.

140. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969. С. 608.

141. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла.- М.: Металлургия, 1965. С. 174.

142. Шофман Л.А., Перлин П.И. Основы теории обработки металлов давлением,- М.: Машгиз, 1959. С. 290.

143. Гаврилин В.Д., Попов В.В. Расчет процесса высадки шестигранных головок болтов //Кузнечно-штамповочное производство, 1977, №1. С. 15-17.

144. Журавлев А.З., Ефремова Е.А. Пластическое течение и пути управления им при редуцировании коротких цилиндрических заготовок на шестигранник // Кузнечно-штамповочное производство, 1990, № 2. С. 15-16.

145. Voelkener W. Einfache Berechnung der maximalen Unformkrafit beim geleiteten Anstanchen. Fertigugstechen und Betr. 1971, 21, № 5 . S. 308-309.

146. Ерастов B.B., Перетятько B.H., Федулеев Ю.И. Исследование высадки болтов с помощью метода верхней оценки // Совершенствование конструирования, изготовления и эксплуатации штампов для холодной штамповки. Барнаул: АНИТИМ, 1982. С. 18-20.

147. Stiffness and deflection analysis of complex structures / Turner L.J., Clough R.W., Martin H.C., Topp L.J. // J. Aeronaut Sei., 1956, v. 23, № 9, p. 805-824.

148. Зенкевич O.K. Метод конечных элементов в технике M.: Мир, 1975. С. 541.

149. Сегал В.М. Технологические задачи теории пластичности. М.: Наука и техника, 1977. С. 256.

150. Морозов В.М., Никишков Г.П. Метод конечных элементов в механике разрушения.- М.: Наука, 1980. С. 256.

151. Теория обработки металлов давлением / И.Я. Тарновский, A.A. Позде-ев, О.А.Ганаго и др. М.: Металлургиздат, 1963. 672 с.

152. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Тарновский В.И. Вариационные методы в теории обработки металлов давлением // Прочность и пластичность. М. 1971. С. 175-178.

153. Тарновский И.Я., Паршин В.Г. Исследование холодной деформации тел с неоднородными механическими свойствами // Изв. вузов.Черная металлургия, 1968, № 5. С. 81-86.

154. Расчет напряженного состояния при прокатке вариационными методами / И.Я. Тарновский, B.J1. Колмогоров, Э.Р. Римм и др. // Изв. вузов. Черная металлургия, 1964, № 12. С. 78-80.

155. Ериклинцев В.В., Тарновский И.Я., Колмогоров B.JT. Определение напряжений при осадке высокой полосы с внешними зонами в условиях объемной деформации // Изв. вузов. Черная металлургия, 1967, № 1. С. 92-97.

156. Колмогоров В.Л. Напряжения, деформации, разрушение.- М.: Металлургия, 1970.230 с.

157. Чиченов H.A., Кудрин А.Б., Полухин П.И. Методы исследования процессов обработки металлов давлением.- М: Металлургия, 1977. С.311.

158. Иванов А.Н., Ганаго O.A. Давление металла на стенки штампа при закрытой прошивке // Кузнечно-штамповочное производство, 1969, № 3. С.3-6.

159. Тарновский И.Я., Леванов А.Н., Поксеваткин М.И. Контактные напряжения при пластической деформации. М.: Металлургия, 1966. С. 279.

160. Навроцкий Г.А., Головин В.А., Шибаков В.Г. Анализ напряженного состояния при холодной высадке // Вестник машиностроения, 1979 , № 11. С. 50-52.

161. Александров А.Я., Ахметзянов М.Х. Поляризационно-оптические методы механики деформируемого тела. М.: Наука, 1973. 567 с.

162. Оптически чувствительные покрытия для исследования пластических деформаций // В.К. Воронцов, П.И. Полухин, А.Б. Кудрин и др. / Проблемыпрочности в машиностроении. М.: Машиностроение, 1962. С. 38-41.

163. Унксов Е.П. Методы моделирования процессов обработки металлов давлением. Кузнечно-штамповочное производство, 1975, № 4. С. 1-5.

164. Воронцов В.К., Полухин П.И. Фотопластичность.- М.: Металлургия, 1970. С. 400.

165. Сафаров Ю.С. Моделирование процессов пластического формоизменения с использованием поляризационно-оптического метода "замораживания" деформации,- Кузнечно-штамповочное производство, 1975, № 2. С. 3-6.

166. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости,- М.: Машиностроение, 1971. 200 с.

167. Дель Г.Д. Твердость деформируемого металла. Изв. АН СССР. Металлы, 1967, № 4. С 38-39.

168. Огородников В.А., Букин-Батырев И.К. Исследование напряженно-деформированного состояния при холодной высадке шаровых утолщений на стержневых заготовках // Кузнечно-штамповочное производство, 1971, № 8. С. 4-6.

169. Патент РФ № 2031770. Способ обработки неполных сферических поверхностей деталей поверхностным деформированием / A.M. Гаврилин, H.H. Самойлов. Б.И. 1995. № 9.

170. A.c. СССР № 167152. Головка для чистовой обработки шаровых поверхностей / Е.Г. Коновалов, H.H. Яцевич. Б.И. 1964. № 24.

171. Патент РФ № 2128574. Способ обработки поверхностным деформированием сферических поверхностей / О.С. Черненко, Г.А. Усачев, С.Г. Кудров. Б.И. 1999. № 10.

172. Патент РФ № 2103571. Способ увеличения ресурса сферического шарнира и устройство для его осуществления / Боровлев А.Д., Недиков В.П.- Б.И. 1998. №3.

173. ГОСТ 8338-75, Подшипники шариковые радиальные однорядные. Типы и основные размеры, М., 1975.

174. A.c. 1692694 СССР, B2IB 1/22. Широкополосный стан горячей прокатки / В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. Гун и др. // Открытия. Изобретения. 1991. №43/

175. A.c. 1680390 СССР, В21В1/26. Способ горячей прокатки полос и листов / В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. Гун и др. // Открытия. Изобретения. 1991. №36.

176. A.c. 1755972 СССР, В21В1/26. Способ горячей прокатки полос и листов / В.М. Салганик, И.Г. Гун, А.И. Стариков и др. // Открытия. Изобретения. №31.

177. Салганик В.М., Гун И.Г. Совершенствование передачи раскатов из черновой в чистовую группу клетей широкополосного стана // Бюлл. ин-та «Черметинформация», 1992. № 8 (1120). С. 3-15.

178. A.c. 1776470 СССР, В21В1/26. Стан горячей прокатки полос с петлеобразованием раскатов на промежуточном рольганге / В.М. Салганик, И.Г. Гун, А.Г. Колесников // Открытия. Изобретения. № 43.

179. Салганик В.М., Бояршинов М.Г. , Гун И.Г. Математическое моделирование поведения полосы в процессе свободного петлеобразования // Изв. вузов. Черная металлургия. 1992. № 9. С. 24-27.

180. Светлицкий В.А. Механика стержней: в 2-х част.- Ч. 1. Статика. -М.: Высшая школа, 1987. 288 с.

181. Светлицкий В.А. Механика стержней: в 2-х част.- Ч. 2. Динамика. -М.: Высшая школа, 1987. 304 с.

182. Салганик В.М., Гун И.Г. Совершенствование передачи раскатов из черновой в чистовую группу клетей широкополосного стана // Бюлл. ин-та. «Черметинформация», 1992. № 8 (1120). С. 3-15.

183. Прокатка металла в реверсивной клети на стане 2500 гп. Петлеобразо-ватель раскатов. Временная технологическая инструкция ВТИ-101-11. Гл. 4-36889. Минчермет. Магнитогорский металлургический комбинат. Магнитогорск. 1989.

184. Разработка и внедрение нового способа широкополосной горячей прокатки / А.И. Стариков, В.М. Салганик, И.Г. Гун и др. // Сталь, 1992. № 2. С. 37-41.

185. A.c. 1677914 СССР, В21В 1/26. Способ горячей прокатки полос / И.Г. Гун, В.М. Салганик, А.И. Стариков и др. ДСП.

186. Пат. СССР 1838924, В21В 1/26. Полосовой стан горячей прокатки /

187. B.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. Гун и др. ДСП.

188. Пат. РФ 2044580, 6В21, В1/26. Способ производства горячекатаных полос / В.М. Салганик, И.Г. Гун, А.И. Стариков и др. // Опубл. Б.И. № 27.

189. Совершенствование технологических процессов на металлургическом комбинате ¡"A.A. Гостев, Е.Г. Козодаев, И.Г. Гун и др. М.: Металлургия, 1995. 170 с.

190. Новые технологии и оборудование для совмещения операций при производстве полос / А.И. Стариков, В.М. Салганик, И.Г. Гун и др. // Сталь. 1995. № 6. С. 36-40.

191. Двухвходовая моталка для совмещения разноскоростных технологических операций / В.М. Салганик, И.Г. Гун, В.В. Руденков и др. // Электромеханические системы и комплексы: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 3. Магнитогорск: МГТУ, 1998. С. 31-37.

192. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г. и др. Совмещение процессовпри производстве листовой стали на основе двухходовой намотки полос // Тр. второго конгресса прокатчиков. Международный союз прокатчиков. АО «Чер-метинформация». М., 1998. С. 89-92.

193. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки. М.: Металлургия. 1986. 432 с.

194. Медведев Г.А., Денисов П.И., Медведев А.Г. Метод расчета температуры металла при горячей прокатке листов и полос. Свердловск: УПИ. 1981. — 40 с.

195. Салганик В.М., Гун И.Г., Карандаев A.C. и др. Моделирование и совершенствование широполосной горячей прокатки с использованием процесса двухвходовой намотки-размотки раскатов // Труды третьего конгресса прокатчиков. М. 2000. С. 114-117.

196. Пат. СССР 1838925, В21 1/46. Способ непрерывного производства горячекатаных полос и устройство для его осуществления // В.М. Салганик, А.И. Стариков, И.Г. Гун и др. ДСП.

197. Салганик В.М. Гун И.Г., Соловьев А.Г. Концепция сверхкомпактногополностью непрерывного тонкослябового литейно-прокатного агрегата // Куз-нечно-штамповочное производство. 1995. № 5. С. 25-27.

198. Пат. РФ № 2146974. Способ производства бесконечной горячекатаной полосы на непрерывно-реверсивном литейно-прокатном агрегате / В.М. Салганик, И.Г. Гун, А.Г. Соловьев и др. Опубл. Б. И. № 9. 27.03.2000.

199. Пат. РФ 2078418, 6В21, В1/26. Способ сверхкомпактного производства бесконечной горячекатаной полосы на непрерывно-реверсивном литейно-прокатном агрегате / И.Г. Гун, В.М. Салганик, А.Г. Соловьев // Опубл. Б.И. № 12.

200. Гун И.Г., Салганик В.М., Пивоваров Ф.В. и др. Тонкослябовые литей-но-прокатные агрегаты: развитие технологии, компоновок и оборудования // Бюлл. Ин-та «Черметинформация», 2000, № 3-4 (1203-1204). С. 23-35.

201. Салганик В.М., Гун И.Г., Пивоваров Ф.В. и др. Сверхкомпактный тон-кослябовый литейно-прокатный агрегат: моделирование, технология, конструкция // Труды третьего конгресса прокатчиков. Москва, 2000. С. 122-124.

202. Веников В.А., Веников Г.В. Теория подобия и моделирования (применительно к задачам электроэнергетики): Учебник для вузов по спец. «Кибернетика электрических систем», 3-е изд., перераб. и доп. М.: Высшая школа. 1984. 439 с.

203. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов, 2-е изд.перераб. и доп. Справочник / Полухин ПИ., Гун Г.Я., Галкин A.M. М.: Металлургия. 1983. 352 с.

204. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г., Руденков В.В. Создание опытной установки передаточного модуля для непрерывных технологических линий // Обработка сплошных и слоистых материалов: Межвуз. сб. науч. тр. Магнитогорск: МГМА, 1995. С. 68-72.

205. Салганик В.М., Гун И.Г., Карандаев A.C. и др. Автоматизированный электропривод совмещенного литейно-прокатного комплекса: Основные задачи и направления разработки // Приводная техника. 1998. № 3 (10). С. 6-10.

206. Разработка алгоритма управления совмещенным литейно-прокатным агрегатом / В;М. Салганик, И.Г. Гун, A.C. Карандаев и др. // Проблемы развития металлургии Урала на рубеже XXI века: Материалы межгосуд. конф. Магнитогорск, 1996. С. 167-168.

207. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г., Руденков В.В. Повышение компактности и непрерывности листопрокатных комплексов на основе развития системообразующих технологических связей // Изв. вузов. Черная металлургия. 1998. №5. С. 35-37.

208. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г., Руденков В.В. Экспериментальные исследования процесса совмещения разноскоростных технологических операций //Изв. вузов. Черная металлургия. 1998. № 9. С. 31-33.

209. Свидетельство на полезную модель № 7352, 6В21, В1/46. Литейно-прокатный агрегат для непрерывного производства горячекатаных полос / В.М. Салганик, И.Г. Гун, К.Э. Одинцов и др. // Опубл. Б.И. № 8.

210. Нажимные устройства прокатных станов: Обзор / Топалер С.М., Ге-дымин Ю.Ю., Маширов В.В. и др.: ЦНИИтяжмаш, 1986. 32 е., ил. (Металлургическое оборудование, сер. 1; Вып. 8).

211. Салганик В.М., Карандаев A.C., Гун И.Г. Формирование переходных зон при бесконечной прокатке полосы участками // Изв. вузов. Черная металлургия. 1997. № 11. С. 25-28.

212. Воронцов Н.М., Жадан В.Т., Грицук Н.Ф. и др. Периодические профили продольной прокатки (оборудование и технология). М.: Металлургия, 1978. 232 с.

213. Тарновский И.Я. и др. Продольная прокатка профилей переменного сечения. Свердловск, 1962, 350 с.

214. Выдрин В.Н. Теория расчета давления металла на валки // Теория и технология прокатки: Сб. науч. тр. Челябинск. 1975. С. 18-32.

215. Выдрин В.Н. Работа и мощность прокатки // Теория ОМД: Сб. Вып. 8, 1958. С. 24-36.

216. Данилов В.Д. Критический угол при продольной прокатке профилей переменного сечения в приводных валках равного диаметра // Известия вузов. Черная металлургия. 1974. № 8. С. 43-46.

217. Исследование переходных режимов стана Стекеля в составе совмещенного литейно-прокатного агрегата / В.М. Салганик, И.А. Селиванов, И.Г. Гун и др. / Изв. вузов. Черная металлургия. 1998. № 3. С. 35-39.

218. Полухин В.П. Математическое моделирование и расчет на ЭВМ листовых прокатных станов. М.: Металлургия, 1972. 512 с.

219. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением (Теория пластичности): Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1980. 456 с.

220. Гун Г.Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением: Учебное пособие для вузов. М.: Металлургия, 1983. 352 с.

221. Оптимизация прокатного производства / А.Н. Скороходов, П.И. Полухин, Б.М. Илюкович, Б.Е. Хайкин и др. М.: Металлургия, 1983. 432 с.

222. Технологические основы автоматизации листовых станов / Ю.В. Коновалов, А.П. Воропаев, Е.А. Руденко, Ю.А. Еремин и др. Киев: Техника, 1981. 128 с.

223. Расчет параметров прокатки на непрерывных широкополосных станах с помощью ЭВМ / О.Г. Музалевский, В.М. Бур дин, В.И. Кирюхин и др. // Сталь. 1970. № 3. С. 246-250.

224. Алгоритм расчета прокатных станов / В.П. Полухин, В.Н. Хлопонин, Е.В. Сигитов и др. М.: Металлургия, 1975. 232 с.

225. Исследование температурного режима прокатки полос на непрерывном широкополосном стане горячей прокатки / И.М. Меерович, Э.Я. Классен, Ю.В. Гессер и др. // Тр. ВНИИМетМаш: Сб. № 46. Создание и исследование прокатных станов. М., 1976. С. 48-59.

226. Воробей С.А. Разработка и внедрение на широкополосных станах режимов горячей прокатки, обеспечивающих оптимальную температуру окончания деформации: Автореф. дис. на соиск. ученой степени канд. техн. наук. Днепропетровск, 1986.

227. Снижение энергозатрат при прокате полос / O.JI. Остапенко, Ю.В. Коновалов, А.Я. Руднев, В.Е. Кисель. Киев: Техника, 1983. 223 с.

228. Математическое обеспечение выбора состава и расположения оборудования ШСГП / И.Р. Горелик, O.JI. Остапенко, Э.Е. Бейгельзимер и др. Донецк: Донецкий НИИ черной металлургии, 1991. Деп. в ин-те «Черметинфор-мация» 15.05.91, № 5725.

229. Мейцер В.В. Расчет режимов горячей прокатки листов и полос на широкополосном стане: Метод, указан. Магнитогорский горно-металлург. ин-т. Магнитогорск, 1983. 19 с.

230. Расчеты и оптимизация горячей прокатки листов / В.Н. Заверюха, В.П. Анцупов, E.H. Махнева и др. Метод, указан. Магнитогорский горно-металлург. ин-т. Магнитогорск, 1979. 34 с.

231. Мельцер В.В., Румянцев М.И., Салганик В.М. Расчет на ЭВМ параметров горячей прокатки полос на широкополосном стане : Метод, указан. Магнитогорский горно-металлург. ин-т. Магнитогорск, 1987. 32 с.

232. Программа проектирования основных технологических параметров листовых станов горячей прокатки / В.В. Мельцер, М.И. Румянцев, В.М. Салганик и др. Магнитогорск: МГМИ, 1987. Деп. в ин-те «Черметинформация» 22.10.87. №4211.

233. Медведев Г.А., Медведев А.Г., Мельник Н.И. Расчет параметров горячей прокатки листов и полос : Метод, указан. Магнитогорский горнометаллург. ин-т. Магнитогорск, 1987. 30 с.

234. Денисов П.И., Румянцев М.И. Расчет и контроль основных параметров горячей прокатки листов : Учебное пособие. Магнитогорск : МГМИ, 1989. 59 с.

235. Математическое моделирование сверхкомпактного производства полос из тонких слябов / В.М. Салганик, И.Г. Гун, А.Г. Соловьев и др. // Деп. в ВИНИТИ, 1994. № 1652-В94. 14 с.

236. Салганик В.М., Гун И.Г., Соловьев А.Г., Баязитов В.З. Математическое моделирование реверсивной горячей прокатки «бесконечной» полосы на совмещенном литейно-прокатном агрегате // Изв. вузов. Черная металлургия. 1999. № 5. С. 35-38.

237. Ледерер А. Современный уровень развития станов Стеккеля // Черные металлы. Пер. с нем. 1993. С. 39-48.

238. Кнаппе Г., Роде В. Экономичное производство полос из коррозионно-стойкой стали на станах Стеккеля // Черные металлы. Пер. с нем. 1993. С. 33-43.

239. Аптерман В.Н., Тымчак В.Н. Протяжные печи. М. : Металлургия, 1986.320 с.

240. Расчеты нагревательных печей / С.И. Аверин, Э.М. Гольдфарб, А.Ф. Кравцов и др. Киев: Техника, 1969. 540 с.

241. Справочник конструктора печей прокатного производства. Т. 1-2. Под ред. В.М. Тымчака. М. : Металлургия, 1969. 360 с.

242. Расчеты нагревательных и термических печей: Справ, изд. Под ред. Тымчака В.М. и Гусовского B.JI. М. : Металлургия, 1983. 480 с.

243. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением М. : Металлургия, 1973. 224 с.

244. Зюзин В.И., Бровман М.Я., Мельников А.Ф. Сопротивление деформации сталей при горячей прокатке. М. : Металлургия, 1964. 150 с.

245. Теория прокатки : Справочник / А.И. Целиков, Г.С. Никитин, А.Д. Томленов, В.И. Зюзин и др. М. : Металлургия, 1982. 325 с.

246. Салганик В.М., Гун И.Г., Пивоваров Ф.В. и др. Сверхкомпактный тон-кослябовый литейно-прокатный агрегат: моделирование, технология, конструкция //Бюлл. «Черметинформация». 2000. № 9-10 (1209-1210) М., 2000. С. 39-41.

247. Пат. РФ. 2090276, 6В21, В1/28. Способ непрерывного производства холоднокатаной полосы и устройство для его осуществления / Гун И.Г. // Опубл. Б.И. № 26. 1997.

248. Гун И.Г., Пивоваров Ф.В. Новая компоновка правильно-прокатного агрегата //Материалы науч.-техн. конф. Новокузнецк, 1997. С. 22-26.

249. Совершенствование листовой штамповки корпусных деталей шаровых шарниров / И.Г. Гун, О.С. Железков, Д.И. Скутин и др. // Перспективные материалы, технологии, конструкции: Сб. науч. тр. Вып. 5. Красноярск, 1999. С. 331-332.

250. Разработка технологии получения детали «корпус шарового пальца» / H.H. Радионова, A.A. Гостев, И.Г. Гун и др. // Научный поиск в обработке давлением: Сб. науч. тр. Магнитогорск, 1998. С. 76-79.

251. Термопрочность деталей машин. Под ред. И.А. Биргера и Б.Ф. Шорра. -М.: Машиностроение, 1975. -455 с.

252. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979. 392 с.

253. Норри Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов. М.: Мир, 1981. -304 с.

254. Демидович Б.П., Марон И.А., Шувалова Э.З. Численные методы анализа. М.: Наука, 1967. - 368 с.

255. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации.- М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

256. Норицин И.А., Кислый П.Е. Определение механических характеристик стали при испытании на кручение. Заводская лаборатория, 1966,№ 8. С. 9991006.

257. Давиденков H.H., Спиридонова Н.И. Анализ напряженного состоянияв шейке растянутого образца. Заводская лаборатория, 1945, № 6.С. 583-593.

258. Бриджмен П. Исследование больших пластических деформаций и разрыва.- М: Машгиз, 1955. 444 с.

259. Смирнов-Аляев Г.А., Розенберг В.М. Теория пластических деформаций металлов- М.:Машгиз, 1956. 368 с.273. . Томсен Э., Янг К., Кабояши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов,- М. .-Машиностроение, 1969. С. 503.

260. Аркулис Г.Э. Метод записи истинных кривых сопротивления металла сжатию.- Заводская лаборатория, 1956, № 10. С. 1217-1220.

261. Губкин С.И. Теория обработки металлов давлением.- М.: Метал-лургиздат, 1947 . С. 532.

262. Лихарев К.К. К практике построения диаграмм истинных напряжений." Заводская лаборатория, 1949, № 11. С. 1343-1347.

263. Шофман Л.А. Экспериментальное исследование холодной и горячей осадки. / Новые исследования в области кузнечной технологии,- М.:1950. С. 39110.

264. Шофман Л.А. Элементы теории холодной штамповки,- М.: Оборон-гиз, 1952. 335 с.

265. Растегаев М.В. Новый метод равномерного осаживания образцов для определения истинного сопротивления деформации и коэффициента внешнего трения.- Заводская лаборатория, 1940, № 3. С. 354.

266. Суяров Д.И., Беняковский М.А., Скрябин Н.П. Определение сопротивления деформации металлов.- Заводская лаборатория, 1956, № 1. С. 97-99.

267. Кроха В.А. К методике построения кривых упрочнения / Машины и технология кузнечно-штамповочного производства. М.: Машгиз, 1961. С. 57-59.

268. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением,- Л.: Машиностроение, 1972. 359 с.

269. Смирнов-Аляев Г.А., Розенберг В.М. Теория пластических деформаций металлов- М.:Машгиз, 1956. 368 с.

270. Фридман Я.Б., Зилова Т.К., Демина Н.И. Изучение пластической деформации и разрушения методом накатных сеток.- М.: Оборонгиз, 1962. 188 с.

271. Полухин П.И., Воронцов В.К. Определение компонентов напряженного и деформированного состояния в пластической области по данным оптического метода. Изв. вузов. Черная металлургия, 1962, № 11. С. 80-84.

272. Сегал В.М., Макушок Е.М., Резников В.И. Исследование пластического формоизменения металлов методом муара. М.: Металлургия, 1974. С. 199.

273. Ковалев В.Г. О возможности использования линий скольжения для определения поля напряжений при вытяжке.- Кузнечно-штамповочное производство, 1966, № 5. С. 17-19.

274. Дель Г.Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978. 174 с.

275. Дель Г.Д., Огородников В.А. Напряженно-деформированное состояние при осесимметричной осадке. Изв. вузов. Черная металлургия, 1969, № 8. С. 90-94.

276. Паршин В.Г., Поляков М.Г., Железков О.С. Метод определения усилий холодной высадки головок болтов и винтов // Черная металлургия: Бюлл. ин-та Черметинформация, 1975, № 12. С. 48-49.

277. Паршин В.Г. Определение усилий холодной объемной штамповки // Изв. вузов. Черная металлургия, 1978, № 5. С. 70-73.

278. Паршин В.Г., Железков О.С. Определение усилий холодной объемной штамповки осесимметричных деталей // Изв. вузов. Черная металлургия, 1980, № 3. С. 86-89.

279. Паршин В.Г., Железков О.С. Расчет усилий холодной высадки предварительного конуса // Теория и практика производства метизов. Свердловск, 1977. С. 18-21.

280. Паршин В.Г., Поляков М.Г., Железков О.С. Определение усилий холодной высадки головок стержневых крепежных изделий сферический и конической форм / Деп. в ин-те Черметинформация, 1976 , № 13-76.

281. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A. Деформации и усилия при обработке металлов давлением.- М.: Маштиз, 1959. 304 с.

282. Лагранж Ж. Аналитическая механика.- М.: Гостехиздат, 1950. 594 с.

283. Кузьминых A.A., Закиров Д.М., Гун И.Г. и др. Моделирование процесса изготовления шаровых пальцев холодной объемной высадкой // Про-грессивныве решения в метизной промышленности: Сб. науч. тр. Магнитогорск, 1996. С. 128-136.

284. Пат РФ 2138360, 6В21К1/ООД/76. Способ штамповки шарового пальца / О.С. Железков, И.Г. Гун, Д.В. Кривощапов // Опубл. Б.И. № 27.

285. Паршин В.Г., Железков О.С., Савинкина О.В. Прогнозирование прочности холодновысаженных стержневых изделий из низкоуглеродистой стали // Изв. АН СССР. Металлы. 1990, №4, с. 158-161.

286. Паршин В.Г. Развитие теории и технологических процессов холодной объемной штамповки с целью повышения качества изделий массового производства. Дис. на сойск. уч. ст. д-ра техн. наук. Свердловск, 1987. 420 с.

287. Совершенствование технологии изготовления шаровых пальцев автомобилей / И.Г. Гун, О.С. Железков, И.А. Михайловский, Д.В. Кривощапов // Тр. Третьего конгресса прокатчиков. М., 2000. С. 509-511.

288. Решение о выдаче патента от 20.04.2000 по заявке № 2000103004/02(003304), 7В24В39/04. Способ обработки неполной сферическойголовки шарового пальца поверхностным деформированием / И.Г. Гун, О.С. Железков, И.А. Михайловский.

289. Применение планетарной обкатки при чистовой обработке сферической поверхности шаровых пальцев / И.Г. Гун, И.А. Михайловский, О.С. Железков и др. // Перспективные материалы, технологии, конструкции: Сб. науч. тр. Вып. 5. Красноярск, 1999. С. 326-327.

290. Упрочнение неполных сферических поверхностей планетарной обкаткой телами качения / И.Г. Гун, И.А. Михайловский, О.С. Железков и др. // Актуальные проблемы материаловедения: Материалы VI Междунар. науч.-техн. конф. Новокузнецк: СибГИУ, 1999. С. 155.

291. Пономарев С.Д. Расчеты на прочность в машиностроении. Т. 2. М.: Машгиз. 1958. 974 с.

292. Пат. РФ 2130558, 6F16C11/06. Шаровой шарнир / И.Г. Гун, В.А. Куц, А.И. Лычагин // Опубл. Б.И. № 14.

293. Фатхутдинов P.A. Стратегический маркетинг: Учебник. М.: ЗАО «Бизнес-школа» Интел-Синтез», 2000. 640 с.

294. Процессы обработки давлением в сквозных технологиях глубокой переработки металла на Магнитогорском металлургическом комбинате / В.Ф. Рашников, И.Г. Гун, Ф.М. Ахметзянов и др // Производство проката. 1998. № 1. С. 6-8.

295. Развитие машиностроительного производства в условиях ОАО «ММК» / A.A. Гостев, В.А. Куц, И.Г. Гун и др. // Производство проката. 1998. №3. С. 36-38.

296. Развитие машиностроительного производства в условиях АО «ММК» / A.A. Гостев, В.А. Куц, И.Г. Гун и др. // Тр. Второго конгресса прокатчиков. Международный союз прокатчиков. АО «Черметинформация», М., 1998. С. 334-336.

297. Гун И.Г. Разработка новых технических решений на основе глубокой переработки металла в конкурентоспособную продукцию // Материалы Всероссийской науч.-техн. конф. «Машиностроительные технологии». М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. С. 109-110.

298. Развитие машиностроительных технологий на базе металлургического производства / A.A. Гостев, В.А. Куц, И.Г, Гун и др. // Материалы Всероссийской науч.-техн. конф. «Машиностроительные технологии». М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. С. 110-111.

299. Гун И.Г. Развитие технологической системы сталь-прокат-изделия-узлы с целью повышения эффективности производства и конкурентоспособно430сти продукции // Труды третьего конгресса прокатчиков. Москва, 2000. С. 568 571.

300. Испытания петлеобразователя показали необходимость удержания раската перед клетью $ 4 в случае задержки предыдущего раската на моталках.

301. Младший научный сотрудник кафедры ОМД М1Ш1. И.Г.Гун1. З.М. Салганик

302. МИНИСТЕРСТВО МЕТАЛЛУРГИИ СССР МАГНИТОГОРСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ ИМЕНИ В.И.ЛЕНИНА7ШЕЩЦАЮ

303. Главный инженер Магнитогорского металлургического комбината1. А. И. СТАРИКОВ. 25.12.90

304. ГОРЯЧАЯ ПРОКАТКА ПОЛОС НА СТАНЕ "2500м

305. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРЖЦЩ ТИ-101 -41. ГЛ4-71 -91взамен ТИ-101-П.ГЛ 4-71-86

306. Срок введения с 01.01.91 на срок до"31.12.951. РАЗРАБОТАНО:

307. Начальник технического отдела ' В. Ф. ОА.РЫЧЕВ,

308. Начальник ЦЯК Н. Ф. БАХЧЕЕВ.г.Магнитогорск 1991г.1. С О Д E P ill А И И Еотт полошш1. Глава I

309. Сортамент прокатываемых слябов и характеристика мета лла2. Посадка металла в печи

310. Температурный режим нагрева слябов

311. Выдача нагретых слябов в прокатку5. Дефекты нагрева металла

312. Глава П Прокатка металла на стане

313. Сортамент стана по маркам стали и размерам полос

314. Подготовка и настройка стана после ремонта или перевалка валков

315. Запуск стана после ремонта или первалки валков

316. Порядок технологических операций при прокатке металла

317. Настройка и установка технологических параметров при прокатке металла на стане

318. Перестройка, стана на различные профилеразмеры

319. Система гидромеханического регулирования профиля полосы (ГРЩ

320. Кпаткая характеристика и принцип работы системы автоматического регулирования продольной пазнотол-щинности полосы," САУС,САРШ,САКТ,АСМКО- ~1. Глава II!1. Смотка полос в рулоны

321. Подготовка моталок к.работе после ремонта или простоя

322. Настройка моталок для смотки полос

323. Лвтома.нческсе управлейке моталками

324. Правила эксплуатации моталок

325. Технические требования на поставку рулонов со стана на агрегаты резки и в цех холодной прокатки

326. Контроль качества и дефекты листое42(11. Глава 1У

327. Прокатные валки, их эксплуатация, хранение,шшфовкаи перевалка валков

328. Приемка ноеых валков . -57

329. Правила эксплуатации Еалков -58

330. Контроль качества и твердости валков -59

331. Хранение и транспортировка валков -595. Учет работы валкоЕ -596. Шлифовка валков ' • -60

332. Профилировка валков и периодичность перевалкивалков. -61

333. Подогрев валков перед завалкой их в клеть -64

334. Подготовка к перевалке рабочих, и опорных валкоЕ -64

335. Общие положения по перевалке рабочих и опорныхвалков стана -68

336. Перевалка рабочих валков черновой группы -69

337. Перевалка рабочих Еалков чистовой группы -71

338. Последовательность перевалки рабочих валков 5,1. клетей • . -71

339. Перевалка опорных валкоЕ клетей:уширительной 3,4 -74

340. Последовательность перевалки опорных Еалков5*П-й клетей -771. Глава У

341. Технология наплавки валков стана твердым сплавом -78 . Глава У1. ,

342. Техника безопасности -83 Глава УП

343. Метрологическое обеспечение технологии стана25£Юи горячей прокатки -85