автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Совершенствование процесса запрессовки с целью повышения уровня качества шаровых шарниров передней подвески автомобилей

На правах рукописи

КАЛМЫКОВ ЮРИЙ ВЯЧЕСЛАВОВИЧ

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССА ЗАПРЕССОВКИ С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ УРОВНЯ КАЧЕСТВА ШАРОВЫХ ШАРНИРОВ ПЕРЕДНЕЙ ПОДВЕСКИ АВТОМОБИЛЕЙ

Специальность 05.02.23 — Стандартизация и управление качеством продукции (металлургия)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Магнитогорск - 2010

004613372

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И.Носова»

Научный руководитель - кандидат технических наук, ' доцент

Михайловский Игорь Александрович

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор

Шеркунов Виктор Георгиевич

кандидат технических наук Пудов Евгений Андреевич

Ведущая организация - Федеральное государственное

образовательное учреждение высшего профессионального образования «Сибирский федеральный университет», г.Красноярск

Защита состоится 30 сентября 2010г. в 16-00 ч. на заседании диссертационного совета Д 212.111.05 при ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И.Носова» по адресу: 455000, г.Магнитогорск, пр. Ленина, 38, МГТУ, малый актовый зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И.Носова».

Автореферат разослан «30» августа 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Полякова М.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

Шаровые шарниры передней подвески являются одними из наиболее ответственных узлов в легковых автомобилях. Именно от их качества во многом зависит долговечность и безопасность эксплуатации автотранспортных средств. С целью повышения качества шарниров в настоящее время в мировой автомобильной промышленности повсеместное распространение получили шаровые шарниры передней подвески с цельнометаллическим корпусом, обеспечивающим повышенные значения усилий вырыва и выдавливания шарового пальца, стабильность функциональных характеристик при изготовлении и эксплуатации. Процесс изготовления данных шарниров включает малоисследованную операцию обработки давлением буртов корпуса с целью формирования соединения, фиксирующего пару трения между корпусом и обоймой вкладыша шарового шарнира.

С введением в действие международного стандарта ИСО/ТУ 16949 «Системы менеджмента качества. Особые требования по применению ИСО 9001:2008 для организаций-изготовителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности» все автопроизводители обязывают своих поставщиков соответствовать требованиям стандарта. Существенно повышенные требования по качеству обуславливают необходимость исследований и совершенствования процессов изготовления шаровых шарниров с применением цельнометаллических корпусов.

Цель и задачи исследования.

Повышение качества шаровых шарниров легковых автомобилей путем совершенствования процесса запрессовки с достижением требуемого уровня воспроизводимости процесса (Ср) и уровня качества продукции (ррт).

Для достижения указанной цели в работе были поставлены и решены следующие задачи:

- совершенствование технологии запрессовки шаровых шарниров с цельным корпусом, направленное на повышение эффективности путем снижения трудоемкости, повышения стойкости инструмента, стабильности и воспроизводимости процесса;

- аналитическое и экспериментальное исследования влияния параметров процесса запрессовки и геометрических параметров бурта корпуса на качество готового изделия;

- промышленная апробация предложенной технологии изготовления шаровых шарниров запрессовкой.

Научная новизна:

для оценки результативности процесса изготовления шаровых шарниров запрессовкой предложен новый параметр - величина перекрытия сборочного соединения, характеризующая его прочность, плотность взаимного

прилегания Составных частей шарнира и геометрические параметры формируемого

ские мо;

делить значения показателей качества изделия (усилие выдавливания шарового пальца из корпуса, величина перекрытия соединения) и энергосиловые параметры процесса;

определена связь показателей качества готовых изделий (усилие выдавливания шарового пальца из корпуса, величина перекрытия соединения) с исходной геометрией бурта корпуса шарнира и основными параметрами процесса запрессовки (форма инструмента, усилие запрессовки);

получены новые научные знания о возникновении опасных участков (зон вероятного разрушения), используемые при разработке технологических процессов.

Практическая ценность.

1. Разработаны новые конструкции шаровых шарниров передней подвески, изготавливаемых с использованием процесса обработки давлением, применение которых позволило повысить долговечность изделий на 20-40% и обеспечить уровень качества в эксплуатации менее 290 ррт.

2. Разработан и внедрен технологический процесс изготовления шаровых шарниров запрессовкой с использованием корпуса с кольцевым выступом на бурте, позволяющий обеспечить индекс воспроизводимости для ключевых функциональных характеристик на уровне требований потребителя Ср > 1, сократить время протекания процесса, обеспечить герметичность и прочность изготавливаемых шарниров.

3. Теоретические и практические результаты используются в учебном процессе ГОУ ВПО "Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова" при подготовке инженеров по специальностям 2005030 - "Стандартизация и сертификация" и 150106 - "Обработка металлов давлением".

Реализация работы в промышленности.

1. Разработаны и внедрены в производство ТУ 4591-014-456716022007 «Пальцы шаровые передней подвески для автомобилей ВАЗ».

2. Разработаны и внедрены в производство «Комплекты документов на технологические процессы»: ТП-СБ-2110-2904192-01; ТП-СБ-2123-2904192-03; ТП-СБ-21214-2904192.

3. Осуществлено промышленное производство шаровых шарниров передней подвески с чехлом в сборе 2110-2904192-01, 21214-2904192 и 21232904192-03, изготавливаемых с использованием процесса запрессовки в условиях ЗАО НПО "БелМаг" для ОАО «АВТОВАЗ» и ЗАО «Джи Эм-АВТОВАЗ».

В настоящее время объем произведенных шаровых шарниров с применением технологии запрессовки составил свыше 2 млн. шт.

4. УрсГвень дефектности шаровых шарниров 2110-2904192-01 в гарантийный период эксплуатации за 2009 год составил 182 ррт, уровень при поставках равен; 0 ррт, фактический уровень воспроизводимости процессов запрессовки длЯ серийно выпускаемого шарнира2110-2904192-01 Ср=1,3>1, для опытной партии шарнира2123-2904192-03 Ср=1,05> 1.

5. Экономический эффект от внедрения предложенных в работе решений на ЗАО НПО "БелМаг" при изготовлении шарниров 2110-2904192-01 для переднеприводных автомобилей ВАЗ составил 1 852 318 рублей (в ценах 2009 года). Ожидаемый экономический эффект при изготовлении шарниров полноприводных автомобилей 2123-2904192-03 и 21214-2904192- 630 тыс. рублей в год.

Апробация работы.

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на международной научно-технической конференции «Прогрессивные методы и технологии получения и обработки конструкционных материалов и покрытий», (г. Волгоград, 1999г.); 1-ой международной научно-технической конференции «Металлофизика и деформирование перспективных материалов», (г. Самара, 1999г.); 15-й международной научно-технической конференции «Прогрессивные технологии в машиностроении», (г. Одесса, 2000г.); 61-й научно-технической конференции по итогам научно-исследовательских работ за 20012002 г.г., (г. Магнитогорск, ГОУ ВПО «МГТУ», 2002г.); на всероссийской научно-практической конференции «Современные проблемы методологии и инновационной деятельности» (г. Новокузнецк, 2010г.); межрегиональной 68-ой научно-технической конференции ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И.Носова», (г. Магнитогорск, 2010г.); в 2007 - 2010 г.г. на научно-технических советах в ЗАО НПО «БелМаг» (г. Магнитогорск).

Публикации. Основное содержание работы отражено в 10 печатных работах, в том числе 2 статьи опубликованы в ведущих рецензируемых научных журналах, определенных Высшей аттестационной комиссией, 2 патента на изобретения.

Структура и объем работы. Диссертация изложена на 122 страницах машинописного текста и включает: введение, 4 главы, 10 таблиц,48 рисунков, заключение, библиографический список из 75 наименований и 6 приложений.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность рассматриваемой проблемы, сформулированы цель и задачи исследований.

В первой главе проведен аналитический обзор современного состояния требований к качеству шаровых шарниров передней подвески, технологических схем изготовления шарниров переднеприводных и полноприводных

автомобилей, причин основных дефектов и направлений для улучшения изделий и процессов их изготовления, а также обзор методов исследования и проектирования процессов деформации бурта корпуса при изготовлении и проверке качества и1арниров с цельным корпусом.

Основные требования к шаровым шарнирам передней подвески автомобилей представлены в виде иерархической структуры на рис. I.

Рис. 1. Иерархическая структура основных требований к шаровым шарнирам

Анализ существующих видов дефектов шаровых шарниров передней

подвески при эксплуатации автомобилей с использованием диаграммы Парето показал, что основным дефектом является «Стук, люфт», возникающий при увеличенном зазоре в шарнире. Причинно-следственный анализ с помощью диаграммы Иеикавы по дефекту «Стук, люфт» показал, что для исключения основных проблем данного дефекта следует изменить технологию изготовления и провести совершенствование элементов конструкции шарового шарнира.

Для поиска путей улучшения качества шаровых шарниров был проведен анализ последствий потенциальных отказов процесса изготовления и конструкций по методике РМЕА стандарта ИСО/ТУ 16949, показавший, что для формирования сборочного соединения шарового шарнира, имеющего цельный корпус, целесообразно выбрать технологию запрессовки.

В связи с отсутствием достоверных методик прогнозирования герметичности шаровых шарниров автомобилей в данной работе предлагается ввести показатель относительной величины контакта бурта с горизонтальной площадкой обоймы вкладыша - показатель «перекрытие» П. С помощью данного показателя можно характеризовать герметичность соединения, его прочность и плотность взаимного прилегания деталей шарнира. На основании проведенного анализа для разработки технологии запрессовки шарниров представляется возможным принять величину перекрытия П > 0,5.

Вторая глава посвящена выбору конструкции и разработке эффективной технологии изготовления шарнира с цельным корпусом запрессовкой.

По результатам проведенного РМЕА-анализа была выбрана, разработана и запатентована новая конструкция шарнира с цельным корпусом и опорной шайбой сверху с технологией изготовления запрессовкой как наиболее эффективная с точки зрения качества и экономики.

При разработке технологии запрессовки изготовления шарнира 21102904192-01 были проведены экспериментальные работы с изготовлением вариантов корпусов и пуансонов изготовлением образцов изделий и их последующими испытаниями по нескольким вариантам технологии (условно «Т-1», «Т-2», «Т-3») (рис. 2). Качество получаемого соединения оценивали: по величине показателя перекрытия П, по величине усилия выдавливания, отсутствию нежелательных деформаций деталей шарнира, а также добивались наименьшего усилия запрессовки.

Результаты исследования различных технологий запрессовки шаровых шарниров 2110-2904192-01 приведены в таблице !. Было установлено влияние исходного контура корпуса шарового шарнира и формы деформирующего инструмента на качество соединения, получаемого запрессовкой. Для шарниров переднеприводных автомобилей ВАЗ с усилием на выдавливание шарового пальца не менее 24,53 кН, достаточным для обеспечения качества, является сочетание бурта с наружной поверхностью, включающей в себя конический и цилиндрический участки, и пуансона с рабочими конической и горизонтальной поверхностями, сопряженных радиусом.

Технология

Контур бурта

Контур пуансона

Процесс деформации

«Т-1»

&з д»

л

~Т _1

ч- \

1

. / 1

«Т-2»

ю гя\е п !П

-к——

, К\\

«т-з»

II 2!Х

ш ш \\\

./¿•О.ЧГ..Г \ \

Рис. 2. Соотношения элементов бурта корпуса и пуансона при экспериментальном исследовании технологии запрессовки

шарнира 2110-2904192-01

Таблица I

Результаты исследования различных технологий запрессовки ; шаровых шарниров 2110-2904192-01

Параметр изделия и процесса Значение параметра

«Т-1» «Т-2» «Т-3»

Величина перекрытия П„= 1„/1; П, <0,3 0,3< П, <0,5 Пз >0,5

Максимальное усилие при запрессовке, кН 85 47 52

Осевое/ радиальное перемещение пальца в корпусе под нагрузкой +-1000 Н, мм 0,15/0,07 0,08/ 0,06 0,04/ 0,06

Усилие выдавливания шарового пальца из корпуса, кН 29 27 30

Разработана технология запрессовки для изготовления шаровых шарниров с цельным корпусом переднеприводных автомобилей, использование которой позволяет производить шарниры с заложенными в конструкции высоким уровнем эксплуатационных характеристик и возможностью высокой воспроизводимости процесса.

С учетом всех особенностей конструкции подвески и эксплуатации внедорожников на основании проведенного FMEA-анализа также разработана и запатентована улучшенная конструкция шаровых шарниров с цельным корпусом для комплектации автомобилей Chevrolet-NIVA и LADA 4x4. Конструкция и элементы шарового шарнира 2123 - 2904192-03 защищены патентом RU 2296249. Особенностью шарниров является обеспечение повышенной прочности при выдавливании пальца не менее 49,05 кН.

Были изготовлены пуансон и образцы изделия 2123-2904192-03 с соотношениями по технологии «Т-3», описанной выше. Для достижения максимально возможного прилегания бурта к опорной шайбе усилие пресса при запрессовке постепенно увеличивали, не допуская деформации остальной части корпуса. Тем не менее, величина перекрытия составила П<0,3, моменты качания и вращения пальца превышали требуемые значения, а усилие выдавливания было близким к минимально допустимому, составляя 52- 54 кН.

Проведен анализ вариантов технологий при разработке процесса запрессовки шарнира 2110-2904192-01. Результат опытных работ по запрессовке шарнира 2123-2904192-03 подтвердил взаимосвязь формы исходного бурта VI формы получаемого бурта. Это свидетельствует о том, что качественного улучшения результата процесса запрессовки можно достичь за счет изменения сечения бурта в области верхнего торца.

Для поиска эффективных условий процесса запрессовки шарнира полноприводного автомобиля с увеличенной прочностью на выдавливание необходимо исследовать НДС бурта при запрессовке, для чего целесообразно разработать взаимосвязанные математические модели, позволяющие в комплексе оценивать параметры процесса и качество полученного соединения.

Третья глава посвящена математическому моделированию процесса запрессовки. Задачу определения параметров НДС в корпусе при запрессовке решали как нестационарную контактную изотермическую задачу упругопластичности с использованием определяющих соотношений теории течения с изотропным упрочнением материала при малых деформациях. Моделирование процесса запрессовки шарового шарнира 2123-2904192-01 проводили в осесимметричной постановке, при этом материал пуансона, матрицы и обоймы вкладыша считали абсолютно жестким. Для решения задачи запрессовки применен метод конечных элементов.

Алгоритм расчета процесса запрессовки бурта корпуса был реализован в виде отдельного программного комплекса, включающего программу описания геометрии области и ее разбиение конечно-элементной сеткой, задание физико-механических свойств материала и начальных условий, описание инструмента и задание параметров его движения, задание граничных условий, реализацию расчетов по итерационной процедуре, обработку и просмотр результатов решения.

На рис. 3 показана сетка конечных элементов и изменение конфигурации исследуемой области при различном смещении пуансона. В конце деформации бурт корпуса достаточно плотно прилегает к поверхности обоймы вкладыша. Величина усилия возрастает в процессе деформирования, приближаясь к 150 кН. Анализ величин и характера распределения возникающих напряжений показал, что в конце процесса в бурте реализуется состояние сжатия, а по наклонной линии, составляющей угол, приблизительно равный 30 градусов к горизонтали, и исходящей из верхнего угла обоймы вкладыша, реализуются условия чистого сдвига. В процессе нагружения величина главных напряжений в исследуемой области не превышает 500 МПа, поэтому можно сделать вывод, что для корпуса, изготовленного из стали 40 с пределом прочности на разрыв 610 МПа, разрушение материала в процессе запрессовки не происходит.

л е ж

Рис. 3. Деформация корпуса 2123-2904192-03 при различных смещениях пуансона: а - 0 мм; 6-2,5 мм; в-4 мм; г-5 мм; д - 6 мм; е - 7 мм; ж - 7,5 мм

Полученное в результате запрессовки соединение исследовали на прочность при испытании на осевое выдавливание пальца, для чего находили распределение напряжений в корпусе шарового шарнира при заданной нагрузке. Задача определения параметров НДС при выдавливании решена как осесимметричная контактная изотермическая задача упругости.

Численное решение данной задачи было найдено с помощью метода конечных элементов. В результате моделирования получено, что наибольшие растягивающие напряжения и максимальная интенсивность напряжений возникают на внутренней боковой поверхности бурта корпуса ближе к точке перегиба, а расчетное усилие выдавливания для шара пальца диаметром 30 мм составляет 63,61 кН.

Процесс запрессовки шарового шарнира был рассмотрен с точки зрения поиска эффективных условий его проведения. Полученное соединение тем лучше, чем плотнее бурт корпуса прижимается к обойме вкладыша, чем меньше максимальное нормальное давление на пуансон в процессе запрессовки и чем больше усилие осевого выдавливания при испы-

тании на прочность. При этом не должно происходить разрушение материала корпуса в процессе запрессовки. Минимизация давления на пуансон снижает действие сил трения и износ поверхности, а, значит, повышает срок службы инструмента. Параметрами оптимизации являются геометрические характеристики бурта корпуса (рис. 4).

Критерий XI полноты контакта бурта корпуса с горизонтальным участком поверхности обоймы вкладыша оценивали величиной перекрытия - отношением длины линии плотного контакта данных тел к длине сечения горизонтального участка обоймы вкладыша. Величина х; не должна быть меньше некоторого заданного значения Л/, обеспечивающего прочность и герметичность изделия. Для исследуемого изделия 21232904192-03 принято значение Л',=Л=0,5.

Критерий х, износа инструмента при запрессовке представлен

как:

где Од - предел прочности материала корпуса шарового пальца;

с„ . максимальное нормальное давление на поверхности контакта бурта корпуса с пуансоном.

\

Рис. 4. Геометрические характеристики бурта корпуса

В силу недопустимости разрушения величина -V; не может быть больше 1 и меньше 0.

Критерий прочности х3 при выдавливании шарового пальца из корпуса выражается как отношение полученного усилия выдавливания Рта к минимально допустимому усилию />„„■„

(2)

Величина^ не должна быть меньше 1.

Задачей оптимизации является нахождение параметров оптимизации у| и уз, доставляющие максимум функционалу:

3 = 0,35л:, + 0,22х, + 0,43*, -> шах ( 3)

Оптимальные параметры процесса запрессовки определялись с учетом ограничений типа равенств и неравенств, соответствующих условиям задачи запрессовки и задачи выдавливания, а также ограничений на параметры процесса.

Коэффициенты весомости критериев качества изделия и процесса 0,35, 0,22 и 0,43 определены методом экспертной оценки, а обработка данных проведена в соответствии с ГОСТ 23554-79.

Введенные выше параметры оптимизации позволяют выбрать толщину бурта и размер внешнего утолщения бурта корпуса. Исходя из допустимых габаритных размеров и технологических возможностей изготовления интервал изменения параметров оптимизации принят следующим:

0,4 мм < у/ < 1,2 мм;

1,8 мм <у2 < 2,2 мм.

По результатам проведенного моделирования в таблице 2 приведены значения комплексного критерия оптимизации процесса У при различных значениях параметров оптимизации у\ и у?.

Для шарового шарнира 2123-2904192-03 эффективные условия процесса запрессовки достигаются при ширине выступа бурта у/ = 0,8 мм и у/ = 1,2 мм и толщиной основания у? = 2,2 мм.

Таблица 2

Значения комплектного критерия оптимизации процесса Упри различных значениях параметров оптимизации у, и у2

Значение комплексного критерия J при различных значениях yi и у2

У! = 0,4 мм yt - 0,8 мм У/= 1,2 мм

у2 = 1,8 мм 0,75 0,69 0,79

у_1 = 2,0 мм 0,79 0,79 0,82

Уз - 2,2 мм 0,81 0,87 0,88

Полученные закономерности формирования показателей качества шаровых шарниров с цельным корпусом, изготовленные методом запрессовки, послужили основой для разработки эффективных технологий серийного производства шаровых шарниров.

Четвертая глава посвящена промышленной реализации разработанных технологий изготовления шаровых шарниров передней подвески переднеприводных и полноприводных автомобилей.

На основании выполненных исследований разработаны технологии запрессовки шаровых шарниров с цельным корпусом и опорной шайбой 2110-2904192-01 для переднеприводных автомобилей и 21232904192-03 для полноприводных внедорожников. Технологии внедрены в производство на ЗАО НПО «БелМаг».

Шаровые шарниры 2110-2904192-01, разработанные для всех моделей переднеприводных автомобилей ОАО «АВТОВАЗ», одобрены для поставок на сборочный конвейер предприятия с выдачей заключения о запуске в производство. С июня 2007 года по декабрь 2009 г. выпущено более 2 млн. штук шаровых шарниров для ОАО «АВТОВАЗ». Экономический эффект от внедрения предложенных в работе решений за период поставок составил 1 852 318 рублей (в ценах 2009 года).

Анализ данных в период гарантийной эксплуатации показал, что уровень дефектности у шарниров 2110-2904192-01 за 2009 год составил 182 ррш, что соответствует требованию ОАО «АВТОВАЗ» не более 290 ррт. Был проведен анализ стабильности и воспроизводимости процесса изготовления шарниров запрессовкой по характеристике «момент качания» как комплексного показателя качества изделия с использованием статистических контрольных карт по методике SPC. Индекс воспроизводимости составил Ср = 1,33, что также подтверждает достижение поставленной цели Ср > 1.

Изделия из опытной партии шаровых шарниров 2123-2904192-03, изготовленной согласно полученных в ходе выполнения исследований в рамках диссертационной работы соотношений, успешно прошли контроль и испытания1 по важным параметрам. Было составлено заключение о соответствии изделий и процесса запрессовки требованиям конструкторской документации на шаровые шарниры передней подвески 2123-2904192-03. Фактическое усилие выдавливания испытанных изделий находилось в диапазоне 63,68 - 69,60 кН, что выше минимально требуемого значения 49,05 кН. Разница между расчетным при проведении моделирования (63,61 кН) и фактическими значениями составила 0,1 - 9,4 %. Это позволяет сделать вывод об удовлетворительной сходимости результатов разработанных математических моделей с экспериментальными данными. Также определено с использованием статистических контрольных карт, что индекс воспроизводимости процесса запрессовки по моментам качания составляет Ср = 1,05, что подтверждает соответствие требованию Ср<1.

Ожидаемый экономический эффект от внедрения технологии запрессовки при изготовлении шарнира 2123-2904192-03 и шарнира 212142904192 аналогичной размерности за счет снижения трудоемкости операции, повышения'стойкости инструмента, повышения количества соответствующей продукции при объеме выпуска 100 000 автомобилей в год, применяемости 4 шарнира на автомобиль составит 630 тыс. рублей ежегодно.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основании анализа современных требований автопроизводителей к качеству шаровых шарниров и процессов их изготовления было показано, что основные параметры качества и безопасности изделия формируются при создании неразъемного соединения шарнира различными процессами ОМД, а наиболее эффективным, управляемым и экономически оправданным представляется технологический процесс запрессовки.

2. Для оценки эффективности процесса запрессовки шаровых шарниров введен новый параметр - величина перекрытия соединения, характеризующая его прочность, плотность взаимного прилегания составных частей шарнира и геометрические параметры формируемого соединения.

3. Разработаны на основе метода конечных элементов математические модели процесса формирования сборочного соединения шарового

шарнира запрессовкой, позволяющие оценить распределение напряжений в зоне деформации, определить энергосиловые параметры процесса и величину перекрытия соединения в зависимости от формы бурта корпуса, оценить величины и распределение напряжений при нагружении полученного соединения, определить усилие выдавливания.

4. Определена связь между исходной геометрией бурта корпуса шарового шарнира, основными параметрами процесса запрессовки (форма деформирующего инструмента, усилие запрессовки) и значениями показателей качества готовых изделий (усилие выдавливания шарового пальца из корпуса, величина перекрытия сборочного соединения). На примере шарового шарнира 2123-2904192-03 показано, что наилучшие результаты процесса запрессовки могут быть достигнуты при ширине кольцевого выступа бурта 0,8 мм и толщине основания 2,2 мм.

5. Разработаны эффективные технологические процессы изготовления новых конструкций шаровых шарниров передней подвески с использованием обработки давлением, применение которых позволило повысить долговечность изделий на 20 - 40%, повысить уровень качества шаровых шарниров в эксплуатации до уровня менее 200 ррш, достичь индекс воспроизводимости процесса изготовления Ср > 1, что обеспечивает выполнение особых требований ведущих заводов-автопроизводителей.

6. Технологические процессы с использованием запрессовки про-мышленно опробованы и с июня 2007 года внедрены в производство на ЗАО НПО «БелМаг». Изготавливаемые шаровые шарниры 2110-290419201 используются для комплектации переднеприводных автомобилей на конвейере ОАО «АВТОВАЗ», шарниры 2123-2904192-03 и 212142904192, изготовленные способом запрессовки, прошли испытания на ЗАО НПО «БелМаг» и предложены для комплектации полноприводных автомобилей на ОАО «АВТОВАЗ» и ЗАО «Джи Эм-АВТОВАЗ».

7. Экономический эффект от внедрения предложенных в работе решений при изготовлении шарниров 2110-2904192-01 переднеприводных автомобилей ВАЗ составил 1 852 318 рублей (в ценах 2009 года). Ожидаемый экономический эффект при изготовлении шарниров полноприводных автомобилей 2123-2904192-03 и 21214-2904192 составляет 630 тыс. рублей в год.

8. Полученные в работе теоретические и практические результаты используются в учебном процессе ГОУ ВПО «МГТУ» при подготовке инженеров по специальностям 200503 - «Стандартизация и сертификация» и 150106 - «Обработка металлов давлением».

Основные положения диссертации опубликованы в работах

1. И.Г. Гун, О.С. Железков, Е.Ю. Чуйко, Ю.В. Калмыков. Горячая штамповка корпусов шаровых шарниров передней подвески автомобилей //.Прогрессивные методы и технологии получения и обработки конструкционных материалов и покрытий: Материалы международной науч.-техн. конф. Волгоград, 1999. С. 197-198.

2. И.Г. Гун, О.С. Железков, Д.В. Кривощапов, Ю.В. Калмыков и др. Разработка технологий производства деталей подвески автомобилей с использованием процессов ОМД. // Металлофизика и деформирование перспективных материалов: Труды 1-ой Междунар. науч.-техн. конф. Самара, 1999. С. 32-34.

3. И.Г.Гун, О.С.Железков, Ю.В.Калмыков, Е.Ю.Чуйко. Изготовление цельных корпусов шаровых шарниров горячей штамповкой и механической обработкой // Прогрессивные технологии в машиностроении. Материалы 15-й Междунар. науч.-техн. конф. Одесса, 2000. С. 66-67.

4. И.Г. Гун, Д.С. Осипов, Ю.В. Калмыков. Разработка и внедрение системы менеджмента качества на основе международных стандартов ИСО 9000 // Материалы 61-й науч.-техн. конф. по итогам научно-исслед. работ за 2001-2002 г.г.: Сборник научных трудов. Магнитогорск, МГТУ, 2002. С. 109-119.

5. ' Ю.В. Калмыков, Д.С. Осипов. Совершенствование системы менеджмента качества предприятия изготовителя автокомпонентов через внедрение стандартов ИСО 9000:2000 // Совершенствование технологий производства и конструкций автомобильных компонентов: Межвуз. сборник научных трудов. Москва: ИД «ААИ-Пресс», 2003. С. 23-29.

6. Ю.В. Калмыков, И.А. Михайловский, В.В. Сальников, Д.А. Песте-рев. Анализ существующих способов формирования соединения и основные требования к качеству при сборке шаровых шарниров передней подвески автомобилей II Вестник МГТУ им. Г.И.Носова. Магнитогорск: МГТУ им. Г.И.Носова, 2009. №4. С. 47-50. (рецензируемое издание, рекомендованное ВАК).

7. И.А. Михайловский, И.Г. Гун, Ю.В. Калмыков, В.В. Сальников, Д.А. Пестерев. Совершенствование деформирующего инструмента и исходного контура детали с целью повышения качества соединения, получаемого при сборке запрессовкой шаровых шарниров автомобилей // Журнал «Сборка», №3. 2010 г. Москва, Машиностроение, 2010, С. 17-20. (рецензируемое издание, рекомендованное ВАК).

8. И.А. Михайловский, Ю.В. Калмыков. Математическое моделирование процесса формирования сборочного соединения шарового

шарнира передней подвески легкового автомобиля запрессовкой // Современные проблемы методологии и инновационной деятельности: материалы; Всероссийской науч.-практнч. конференции ученых, аспирантов, специалистов и студентов: Новокузнецк : филиал ГУ КузТУ в г.Новокузнецке, 2010. Т.1. С.154-159. 9. И.Г.Гун, Ю.В.Калмыков, Д.А.Головкин и др. Патент РФ № 2280788, МКИ Р16С 11/06. Шаровой шарнир // Опубл. Б.И. №21.

27.07.2006.

10. И.Г.Гун, Ю.В.Калмыков, Д.А.Головкин и др. Патент РФ № 2296249, МКИ Р16С 11/06. Шаровой шарнир // Опубл. Б.И. №9.

27.03.2007.

Подписано в печать 27.08.2010. Формат 60x84 1/16. Бумага тип.№ 1.

Плоская печать. Усл.печ.л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ 607.

455000, Магнитогорск, пр. Ленина, 38 Полиграфический участок ГОУ ВПО «МГТУ»

Развитие технологий и конструкций шаровых шарниров подвеск лей и требований по качеству к ним. юбования к качеству шаровых шарниров передней подвеск омобилей.'

1. Анализ подвески переднеприводных и полноприводны )билей ВАЗ и требования к их шарнирам.К

2. Анализ причин возникновения дефектов и пути повышения уровн ества шаровых шарниров.1« автомобилей.

2.1. Разработка технологии запрессовки для новой конструкции шаровых шарниров переднеприводных автомобилей ВАЗ.

2.2. Исследование возможности применения технологии запрессовки для изготовления шаровых шарниров полноприводных автомобилей ВАЗ.

2.3. Выводы по главе.

Глава 3 Математическое моделирование процесса запрессовки и процесса выдавливания шарового пальца из корпуса.

3.1. Моделирование процесса запрессовки корпуса шарового шарнира.

3.2. Моделирование процесса выдавливания шарового пальца из корпуса.

3.3. Оптимизация процесса запрессовки.

3.4. Выводы по главе.

Глава 4 Промышленная реализация разработанных технологий изготовления шаровых шарниров подвески полноприводных и переднеприводных автомобилей.

4.1. Внедрение технологии запрессовки при изготовлении шаровых шарниров 2123-2904192-03 полноприводных автомобилей ВАЗ.

Шаровые шарниры передней подвески являются одними из наиболее ответственных узлов в легковых автомобилях. Именно от их качества во многом зависит долговечность и безопасность эксплуатации автотранспортных средств, особенно на дорогах с неудовлетворительным качеством покрытия и на пересеченной местности. С целью повышения качества данных изделий в настоящее время в мировой автомобильной промышленности повсеместное распространение получили шаровые шарниры передней подвески с цельнометаллическим корпусом, обеспечивающим повышенные значения усилий вырыва и выдавливания шарового пальца и стабильность функциональных характеристик при изготовлении и эксплуатации. Процесс изготовления данных шарниров представляет собой обработку давлением буртов корпуса с целью формирования соединения между непосредственно корпусом и обоймой вкладыша шарового шарнира и фиксирующего пару трения в корпусе.

В последнее время и на отечественных автомобилестроительных предприятиях наметилась устойчивая тенденция на достижение мирового уровня качества.

Ежегодно ОАО «АВТОВАЗ» выпускает 650 ООО - 800 ООО популярных в России переднеприводных автомобилей, то есть объем потребления автозаводом шаровых шарниров для них составляет 1 300 000 - 1 600 000 штук в год. Также ежегодно ЗАО "Джи Эм-АВТОВАЗ" и ОАО «АВТОВАЗ» выпускают 100 000 - 110 000 полноприводных автомобилей Chevrolet-NIVA и LADA 4x4, которые являются самыми продаваемыми внедорожниками в России в 2004 -2009 годах по данным Ассоциации Европейского бизнеса РФ. С учетом потребности в запасных частях в системе технического обслуживания суммарная потребность только двух ведущих российских автопроизводителей в качественных шаровых шарнирах составляет более 2 000 000 штук в год.

Так как 40-60 % стоимости автомобиля составляет стоимость комплектующих, этот фактор заставляет российские автозаводы поднимать планку требований в области качества к своим поставщикам. При этом снижение текущей рентабельности автомобильного производства диктует для партнеров условие повышения качества поставок без повышения цены, что можно обеспечить только внедряя эффективные технологии и конструкции.

Если говорить о мировой практике, то все поставщики ведущих мировых автопроизводителей выдерживают показатель от 50 до 200 ppm (part per million — количество дефектов на миллион деталей). Пять — семь лет назад допустимый уровень ppm на российских заводах равнялся 1000 дефектов на миллион, теперь на большинстве предприятий требования по уровню дефектов приближаются к мировым.

Еще одной общемировой тенденцией,, пришедшей на российский рынок, является привлечение поставщиков к процессу разработки комплектующих. Производство автомобилей в России увеличивается с приходом иностранных автопроизводителей. Для обеспечения поставок качественных комплектующих для большинства из них стоит задача локализации производства комплектующих изделий, а для российских производителей стоит задача создания и развития собственных компетенций в разработке эффективных технологий для достижения современного уровня качества Растущее производство автомобилей в России требует эффективных технологий, позволяющих российским поставщикам разрабатывать и производить шаровые шарниры с современным высоким уровнем качества как для отечественных, так и иностранных марок автомобилей. А это, в свою очередь, ведет к необходимости самостоятельно вести исследовательские и конструкторские работы на предприятиях-производителях автокомпонентов. В этом случае как инвестиционная, так и инжиниринговая нагрузка перемещается от автопроизводителя к поставщику.

С введением в действие международного стандарта ИСО/ТУ 16949 «Системы менеджмента качества. Особые требования по применению ИСО

9001:2008 для организаций-изготовителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности» [1] все автопроизводители обязывают своих поставщиков соответствовать требованиям этого стандарта [2]. Новыми требованиями для российских изготовителей автокомпонентов являются: обеспечение соответствия ключевых характеристик изделия заданным требованиям на основе статистических методов, обеспечение индекса воспроизводимости процесса изготовления Ср [3] не менее величины, заданной потребителем, а также установление целей по качеству в ррш.

Существенно повышенные требования к качеству обуславливают необходимость исследования и совершенствования процессов изготовления шаровых шарниров с применением цельнометаллических корпусов.

Цель работы - повышение качества шаровых шарниров легковых автомобилей путем совершенствования процесса запрессовки с достижением требуемого уровня воспроизводимости процесса (Ср) и уровня качества продукции (ррш).

Для достижения указанной цели в работе были поставлены и решены следующие задачи:

- совершенствование технологии запрессовки шаровых шарниров с цельным корпусом, направленное на повышение эффективности путем снижения трудоемкости, повышения стойкости инструмента, стабильности и воспроизводимости процесса;

- аналитическое и экспериментальное исследования влияния параметров процесса запрессовки и геометрических параметров бурта корпуса на качество готового изделия;

- промышленная апробация предложенной технологии изготовления шаровых шарниров запрессовкой.

4.3 Выводы по главе

1. На основании результатов разработки технологий запрессовки шаровых шарниров с цельным корпусом разработана конструкторская документация на шаровые шарниры переднеприводных автомобилей 2110-2904192-01, шаровые шарниры полноприводных автомобилей 2123-2904192-03 и 21214-2904192, технические условия ТУ 4591-01445671602-2007 «Пальцы шаровые передней подвески автомобилей ВАЗ», и согласованы с ОАО «АВТОВАЗ».

2. Разработаны и внедрены на ЗАО НПО «БелМаг»: комплекты документации на технологические процессы :

- ТП-СБ-2110-2904192-01;

- ТП-СБ-2123-2904192-03;

- ТП-СБ-21214-2904192; и карты контроля.

3. Шаровые шарниры переднеприводных автомобилей 21102904192-01, изготовленные по разработанной технологии запрессовки, прошли весь цикл испытаний, одобрены ОАО «АВТОВАЗ» для комплектации серийных автомобилей, с июня 2007 года производятся на ЗАО НПО «БелМаг» и устанавливаются на все марки переднеприводных автомобилей на конвейере ОАО «АВТОВАЗ». Индекс воспроизводимости процесса запрессовки по параметру «момент качания» составляет Ср>1, уровень дефектности в гарантийный период эксплуатации за 2009 год составил 182 ррм, уровень дефектности при поставках, составил 0 ррм, что соответствует требованиям ОАО «АВТОВАЗ».

4. По разработанной технологии запрессовки на ЗАО НПО «Бел-Маг» изготовлена опытная партия шаровых шарниров для полноприводных автомобилей 2123-2904192-03. Изделия прошли испытания у изготовителя и соответствуют требованиям документации. Индекс воспроизводимости процесса запрессовки Ср>1, что соответствует требованиям потребителя.

5. Подтверждена удовлетворительная сходимость результатов разработанных математических моделей с фактическими данными усилий выдавливания шарового пальца из корпуса шарнира и величины перекрытия.

6. Применение способа запрессовки позволило сократить количество несоответствующей продукции, повысить стойкость инструмента, повысить производительность процесса изготовления. Экономический эффект от внедрения предложенных в работе решений при изготовлении шарниров 2110-2904192-01 переднеприводных автомобилей ВАЗ составил 1 852 318 рублей ( в ценах 2009 года). Ожидаемый экономический эффект при изготовлении шарниров полноприводных автомобилей 2123-2904192-03 и 21214-2904192 составит 630 тыс. рублей в год.

Заключение

В настоящей работе рассмотрены вопросы повышения качества шаровых шарниров переднеприводных и полноприводных автомобилей. Проведенные аналитические, теоретические и экспериментальные исследования позволяют сделать следующие выводы.

1. На основании анализа современных требований автопроизводителей к качеству шаровых шарниров и процессов их изготовления было показано, что основные параметры качества и безопасности изделия формируются при создании неразъемного соединения шарнира различными процессами ОМД, а наиболее эффективным, управляемым и экономически оправданным представляется технологический процесс запрессовки.

2. Для оценки эффективности процесса запрессовки шаровых шарниров введен новый параметр - величина перекрытия соединения, характеризующая его прочность, плотность взаимного прилегания составных частей шарнира и геометрические параметры формируемого соединения.

3. Разработаны на основе метода конечных элементов математические модели процесса формирования сборочного соединения шарового шарнира запрессовкой, позволяющие оценить распределение напряжений в зоне деформации, определить энергосиловые параметры процесса и величину перекрытия соединения в зависимости от формы бурта корпуса, оценить величины и распределение напряжений при нагружении полученного соединения, определить усилие выдавливания.

4. Определена связь между исходной геометрией бурта корпуса шарового шарнира, основными параметрами процесса запрессовки (форма деформирующего инструмента, усилие запрессовки) и значениями показателей качества готовых изделий (усилие выдавливания шарового пальца из корпуса, величина перекрытия сборочного соединения). На примере шарового шарнира 2123-2904192-03 показано, что наилучшие результаты процесса запрессовки могут быть достигнуты при ширине кольцевого выступа бурта 0,8 мм и толщине основания 2,2 мм.

5. Разработаны эффективные технологические процессы изготовления новых конструкций шаровых шарниров передней подвески с использованием обработки давлением, применение которых позволило повысить долговечность изделий на 20 - 40%, повысить уровень качества шаровых шарниров в эксплуатации до уровня менее 200 ррш, достичь индекс воспроизводимости процесса изготовления Ср > 1, что обеспечивает выполнение особых требований ведущих заводов-автопроизводителей.

6. Технологические процессы с использованием запрессовки промышленно опробованы и с июня 2007 года внедрены в производство на ЗАО НПО «БелМаг». Изготавливаемые шаровые шарниры 21102904192-01 используются для комплектации переднеприводных автомобилей на конвейере ОАО «АВТОВАЗ». Шарниры 2123-2904192-03 и 21214-2904192, изготовленные способом запрессовки, прошли испытания на ЗАО НПО «БелМаг» и предложены для комплектации полноприводных автомобилей на ОАО «АВТОВАЗ» и ЗАО «Джи Эм-АВТОВАЗ».

7. Экономический эффект от внедрения предложенных в работе решений при изготовлении шарниров 2110-2904192-01 переднеприводных автомобилей ВАЗ составил 1 852 318 рублей (в ценах 2009 года). Ожидаемый экономический эффект при изготовлении шарниров полноприводных автомобилей 2123-2904192-03 и 21214-2904192 составляет 630 тыс. рублей в год.

8. Полученные в работе теоретические и практические результаты используются в учебном процессе ГОУ ВПО «МГТУ» при подготовке инженеров по специальностям 200503 — «Стандартизация и сертификация» и 150106 - «Обработка металлов давлением».

1. ИСО/ТУ 16949:2009 Системы менеджмента качества. Особые требования по применению ИСО 9001:2008 для организаций-изготовителей серийных и запасных частей для автомобильной промышленности.

2. ГОСТ Р 50779.11-2000 (ИСО 3534.2-93) Статистические методы. Статистическое управление качеством. Термины и определения.

3. Пальцы шаровые передней подвески автомобилей ВАЗ. Технические условия ТУ 4591-014-45671602-2007. ЗАО НПО «БелМаг», Магнитогорск.

4. ГОСТ Р 52433-2005. Автомобильные транспортные средства. Шарниры шаровые. Технические требования и методы испытаний. Москва. Стандартин-форм, 2006.

5. ОСТ 37.001.613-2002. Шарниры шаровые автотранспортных средств. Общие технические требования и методы испытаний. Москва, 2002.

6. Технический регламент «О безопасности колесных транспортных средств», утвержденный постановлением Правительства Российской Федерации от 10 сентября 2009 г. № 720.

7. ГОСТ Р 51814.4 2004 Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Одобрение производства автомобильных компонентов.

8. ГОСТ Р 50779.44-2001 Статистические методы. Показатели возможностей процессов. Основные методы расчетов.10. «Рынок автомобильных компонентов и запчастей в России». Маркетинговый отчет/ ООО «АВТОСТАТ», 2008, с.273.

9. Раймпель Й. Шасси автомобиля: Элементы подвески/ Пер. с нем. А.Л.Карпухина; Под ред. Г.Г. Гридасова. М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.

10. Гун И.Г. Совершенствование технологической системы изготовления шаровых шарниров. Москва. Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000.

11. Пат. RU 2368672 Сортовой прокат для производства шаровых пальцев // Артюхин В.В., Гун И.Г., Михайловский И.А., Калмыков Ю.В. БИПМ. 2009. №27.

12. Освоение производства и испытания шаровых пальцев передней подвески легковых автомобилей из стали 41X1 / Михайловский И.А., Артюхин В.И. // Материалы 65-й науч.-техн. конф. Сб. докл. Т. 1. Магнитогорск. МГТУ, 2007. -С. 46-49.

13. Изготовление цельных корпусов шаровых шарниров горячей штамповкой и механической обработкой / И.Г.Гун, О.С.Железков, Ю.В.Калмыков, Е.Ю.Чуйко

14. Прогрессивные технологии в машиностроении. Материалы 15-й Междунар. науч.-техн. конф. Одесса, 2000. С. 66-67.

15. Automotive Chassis Technology. Fundamentals, concepts, processes and trends/ Nicolaus Fecht. SV corporate media, Munich, Germany, 2004, p. 57.

16. Komponenten fur Fahwerk und Lenkung/ Nicolaus Fecht — Landsberg/ Lech: Verl. Moderne Industrie, 1997.

17. В.П.Романовский. Справочник по холодной штамповке. 6-е изд. Ленинград, Машиностроение. 1979. С. 423.

18. Ковка и штамповка. Справ, в 4-х томах. П/ред. Е.И.Семенова. Т. 4. М. Машиностроение. С. 458.

19. Пат. RU 2080497 С1. Способ изготовления шарового шарнира / В.П. Недиков. Опубл. 27.05.1997.

20. Пат. RU 2121613 С1. Универсальный шаровой шарнир Недикова / В.П. Недиков. Опубл. 10.11.1998.

21. Пат. RU 2239106 С1. Шаровая опора транспортного средства / В.П. Недиков. Опубл. 27.10.2004.

22. Пат. RU 2149289 С1. Шаровой шарнир / И.Г. Гун, О.С. Железков, и др. Опубл. 20.05.2000.

23. Пат. RU 2241564 С1. Шаровой шарнир и способ его сборки / А.Г. Ситков-ский, А.Н. Падучин, И.Б. Короткевич. Опубл. 27.06.2000.

24. Пат. RU 2127834. Сферический шарнир / ОАО АВТОВАЗ. Опубл. 10.10.2003.

25. Илюшин А.А. Механика сплошной среды. — М.: Изд. МГУ, 1978. 418 с.

26. Седов Л.И. Механика сплошной среды. Т.1. М.: Наука, 1983. - 528 с.

27. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: Гостехиздат, 1956. -462 с.

28. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. М.: 1969. - 420 с.

29. Малинин Н.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести. Изд. 2-е, пе-рераб. и доп. М.: Машиностроение, 1975. - 400 с

30. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. — М.: Металлургиздат, 1960. T.I-III.

31. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. — М.: Машгиз, 1959. 361 с.

32. Шофман JT.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. Изд. 2-е, перераб. М-: Машиностроение, 1964. - 376 с.

33. Сторожев В.М., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. - 424 с.

34. Прандтль JL О твердости пластических материалов и сопротивлении деформированию // Теория пластичности: Сб. М.: Иностранная литература, 1984.-320 с.

35. Соколовский В.В. Построение полей напряжений и скоростей в задачах пластического течения // Инженерный журнал. Вып.З, 1961.

36. Друянов Б.А. Метод решения статически неопределимых задач плоского течения идеально-пластических сред // Доклады АН СССР. 1962, №4.

37. Ивлев Д.Д. Теория идеальной пластичности. М.: Наука, 1966. — 240 с.

38. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972. - 408 с.

39. Теория обработки металлов давлением / И.Я. Тарновский, A.A. Поздеев, O.A. Ганаго и др. М.: Металлургиздат, 1963. - 672 с.

40. Тарновский И.Я., Поздеев A.A., Тарновский В.И. Вариационные методы теории обработки металлов давлением // Прочность и пластичность. М., 1971. С. 175-178.

41. Тарновский И .Я., Паршин В.Г. Исследование холодной деформации тел с неоднородными механическими свойствами // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1968. №5. С. 81-86.

42. Расчет напряженного состояния при прокатке вариационными методами / И.Я. Тарновский, B.JI. Колмогоров, Э.Р. Римм и др. // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1964. №12. С. 78-80.

43. Ериклинцев В .В., Тарновский И.Я., Колмогоров B.JI. Определение напряжений при осадке высокой полосы с внешними зонами в условиях объемной деформации // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 1967. №1. С. 92.

44. Колмогоров B.JI. Напряжения, деформации, разрушение. — М.: Металлургия, 1970.-230

45. Зенкевич O.K. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975.

46. Сегал В.М. Технологические задачи теории пластичности. М.: Наука и техника, 1977. - 256 с.

47. Морозов В.М., Никишков Г.П. Метод конечных элементов в механике разрушения. М.: Наука, 1980. - 256 с.

48. Аксенов Л.Б. Системное проектирование процессов штамповки. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. - 240 с.

49. Черчмен У., Акоф Р., Арноф Л. Введение в исследование операций. М.: Наука, 1968.-486 с.

50. Альтшуллер Г.С. Творчество как точная наука. М.: Сов. радио, 1979. — 72 с.

51. Чумадин A.C. Математическое моделирование процессов штамповки // Куз-нечно-штамповочное производство. 2000. №6. С. 34-36.

52. Кононов В.В., Афанасьев С.Д. САПР в листовой штамповке // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. №11. С. 36-37.

53. Степанский Л.Г. Об опытной проверке результатов компьютерного моделирования процессов пластического деформирования // Кузнечно-штамповочное производство. 2001. №6. С. 36-40.

54. Мазурин А. Моделирование холодной и горячей объемной штамповки в QForm. «САПР и графика», № 8, '2000. Сайт автора: http://www.sapr.ru.

55. Официальный сайт компании «КванторФорм» www.qform.com

56. Анализ видов и последствий потенциальных дефектов. FMEA: Справочное руководство: Пер. с англ. Н.Новгород: Центр «Приоритет», 2003г. 72с.

57. ГОСТ Р 51814.2-2001. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов последствий потенциальных дефектов.

58. Пат. RU 2280788 С1. Шаровой шарнир / И.Г. Гун, Ю.В. Калмыков и др. Опубл. 27.07.2006.

59. Патент РФ № 2296249, МКИ F16C 11/06. Шаровой шарнир / И.Г.Гун, Ю.В.Калмыков, Д.А.Головкин и др. // Опубл. Б.И. №9. 27.03.2007.

60. Малинин H.H. Технологические задачи пластичности и ползучести. М.: Высш. школа, 1979. 119 с.

61. Сегерлинд JI. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979. — 392 с.

62. Норри Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов. М.: Мир, 1981.-304 с.

63. Демидович Б.П., Марон И.А., Шувалова Э.З. Численные методы анализа. — М.: Наука, 1967.-368 с

64. Термопрочность деталей машин. Под ред. И.А. Биргера и Б.Ф. Шорра. М.: Машиностроение, 1975. -455 с.

65. Реклейтис Г., Рейвиндран А., Рэгедел К. Оптимизация в технике: В 2-х кн. Пер.с англ. М.: Мир. - 1986.

66. Массаковский В.П., Почтман Ю.М., Семенец С.Н. Оптимизация деформируемых систем в условиях многокритериальности //Докл.АН УССР, 1983, А. №4. С.51-55.

67. Литвак Б.Г. Экспертная информация. Методы получения и анализа. М.: Радио и связь. - 1982. - 184с.

68. ГОСТ 23554.0-79. Экспертные методы оценки промышленной продукции.

69. Азгальдов Г.Г., Райхман Э.П. О квалиметрии М.: Издательство стандартов. - 1973. - 172с.