автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Ситуационное управление ресурсом режущего инструмента

ВВЕДЕНИЕ.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ.

1.1. Общие вопросы надежности инструмента.

1.2. Вероятностные модели процесса восстановления.

1.3. Определяющий фактор для расчета режимов обработки

1.4. Влияние скорости резания на коэффициент вариации стойкости.

1.5. Критерии оптимальности и ограничения.

1.6. Выбор критерия оптимальности.

1.7. Анализ последствий отказа инструмента.

1.8. Учет фактора надежности оборудования.

1.9. Многопереходная обработка и износ инструмента.

1.10. Цель и задачи исследования.

2. ЗАКОНОМЕРНОСТИ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ.

2.1. Режимы обработки. Основные определения.

2.2. Надежность инструмента.

2.2.1. Закон распределения периода стойкости инструмента

2.2.2. Стойкостная зависимость.

2.2.3. Коэффициент вариации стойкости инструмента.

2.2.4. Закон Вейбулла-Гнеденко.

2.3. Ресурс инструмента.

2.3.1. Приведенная наработка инструмента.

2.3.2. Простой переход.

2.4. Вероятностный процесс восстановления инструмента.

2.4.1. После восстановления отказавшего инструмента возможно продолжить обработку с места отказа.

2.4.2. Отказ инструмента приводит к браку детали.

2.4.2.1. Брак детали обнаруживается по окончании процесса резания.

2.4.2.2. Брак детали обнаруживается сразу же в процессе резания, а его исправление рассматривается отдельно.

2.4.3. Сравнение моделей обработки при большом времени резания.

2.5. Определяющий фактор для расчета режимов обработки

2.6. Выводы.

3. ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМОВ ОБРАБОТКИ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ

КРИТЕРИЯХ ОПТИМАЛЬНОСТИ.

3.1. Общая постановка задачи.

3.1.1. Целевая функция.

3.2. Минимум средних затрат времени.

3.2.1. Одноинструментная однопереходная обработка партии

3.2.2. Многопереходная одноинструментая обработка.

3.2.3. Многоинструментная последовательная обработка

3.3. Профилактическая замена инструмента.

3.3.1. Целевая функция.

3.3.2. Оптимизация периода профилактической замены.

3.3.3. Оптимизация скорости резания.

3.4. Обработка партии "точно в срок".

3.4.1. Минимум гамма-процентного времени обработки партии.

3.4.1.1. Однопереходная обработка.

3.4.1.2. Многопереходная одноинструментная обработка

3.4.1.3. Многоинструментная обработка.

3.4.2. Минимум риска невыполнения партии в срок.

3.4.2.1. Однопереходная обработка.

3.4.2.2. Многопереходная одноинструментная обработка

3.4.2.3. Многоинструментная обработка.

3.4.3. Назначение оптимального планового времени обработки партии и скорости обработки.

3.5. Стохастические ограничения.

3.5.1. Заданный уровень риска.

3.5.2. Лимит расхода инструмента на обработку партии.

3.6. Выбор критерия оптимальности.

3.7. Выводы.

4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЖЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ

4.1. Методика назначения режимов обработки.

4.1.1. Входные данные для назначения режимов обработки

4.2. Объектно-ориентированная система ситуационного управления ресурсом режущего инструмента.

4.2.1, Обработка на современных станках с ЧПУ.

4.3. Примеры из производственной практики.

4.4. Выводы.

т-ч и о

В сериином производстве для предприятии машиностроения характерно большое многообразие производственных ситуаций, оказывающих влияние на качество, конкурентоспособность продукции, своевременный выпуск изделий и т.п. Для ведения успешной экономической деятельности требуется оперативное управление производственным процессом в зависимости от сложившихся обстоятельств. Это относится и к процессам обработки резанием, для эффективного управления которыми требуется вероятностный анализ ситуации с позиций теории надежности. При этом необходимо оперировать категорией ресурса режущего инструмента, который в различных условиях и обстоятельствах проявляет себя по-разному (в одних случаях достаточно знать среднюю наработку на отказ, в других -закон распределения периода стойкости, анализировать последствия отказа инструмента, учитывать ограничения на срок выполнения станочной работы и т.д.). Это приводит к многовариантности критериев оптимальности режимов резания, в то время как в действующих нормативах заложен единственный критерий - минимум себестоимости.

Для эффективного управления процессом расходования и восстановления ресурса инструмента необходимо учитывать различные связи и ограничения:

- надежность режущего инструмента и ее зависимость от режимов резания;

- размер обрабатываемой партии заготовок;

- состояние инструмента в начале обработки партии заготовок (инструмент новый или бывший в употреблении);

- последствия отказа инструмента;

- дефицит режущих инструментов;

- ограничения на срок выполнения задания и другие факторы. в условиях серийного, мелкосерийного и индивидуального производства инструмент эксплуатируется при переменных режимах резания: одним инструментом обрабатывается несколько переходов одной заготовки или различных заготовок. Возникает задача: как оценить наработку инструмента в этом случае, каков израсходованный ресурс и сколько инструмент сможет еще обработать переходов, заготовок и т.п. Данная постановка задачи приобретает особую значимость для станков с числовым программным управлением (ЧПУ), где отказ инструмента в процессе резания крайне нежелателен и зачастую приводит к браку детали или поломке станка. Об актуальности этой проблемы свидетельствуют литературные данные [99]: внеплановые простои из-за преждевременного износа инструмента составляют в среднем 37% от общего фонда рабочего времени автоматизированного оборудования. В качестве предупреждающих действий необходимо осуществлять профилактическую замену инструмента. Как показывает анализ производственной практики, выбор планового периода замены никак не обосновывается, что приводит с одной стороны к недоиспользованию ресурсов режущих инструментов, а с другой стороны к снижению эффективности процесса обработки из-за возможного брака.

Таким образом, актуальной является задача построения теоретически обоснованной методики, учитывающей данные о надежности режущего инструмента при оптимизации основных режимных параметров лезвийной обработки с учетом сложившейся производственной ситуации. Такая методика должна предусматривать ее использование как на рабочем месте технолога, назначающего режимы резания, так и на станках с ЧПУ, оснащенными современными системами управления (класса РСКС). Решению данной задачи и посвящены выполненные диссертационные исследования.

В первой главе произведен анализ современных теоретических положений по оптимизации режимов обработки с учетом надежности режущего инструмента в условиях серийного производства. На основании этого сформулированы основные вопросы, требующие дополнительной проработки математических моделей и методик по выбору режимных параметров.

Вторая глава посвящена исследованию закономерностей процесса обработки резанием и построению математических моделей, учитывающих факторы случайности, присутствующие в процессе обработки партии заготовок. Вводится понятие приведенной наработки и нормированной функции надежности инструмента, позволяющие выработать общий подход к оценке израсходованного ресурса инструмента и показателям его надежности.

В третьей главе рассматривается оптимизация режимов резания при различных критериях оптимальности, соответствующих различным производственным ситуациям. Производится анализ влияния различных параметров обработки, в том числе объема партии заготовок, состояния инструмента в начале обработки партии (инструмент новый или бывший в употреблении), коэффициента вариации стойкости и других на оптимальное решение. Приводятся алгоритмы по расчету оптимальных режимов резания. Предлагается аппарат искусственного интеллекта (байесовская схема логического вывода) для выбора критерия оптимальности наиболее подходящего в данных производственных условиях и обстоятельствах.

Четвертая глава посвящена разработке методики по назначению рациональных режимов резания. Представлена объектно-ориентированная система и организационно-техническая схема управления процессом расходования и восстановления ресурсов режущего инструмента в зависимости от конкретной производственной ситуации.

В заключении обсуждены итоги работы и сформулированы общие выводы по диссертации.

Научная новизна:

1. Разработана математическая модель процесса расходования и восстановления ресурса режущего инструмента, основанная на информации о функции надежности инструмента и на понятии приведенного ресурса инструмента, позволяющая назначать оптимальные режимы резания в зависимости от конкретных ситуаций серийного производства (размер партии, остаточный ресурс инструмента в начале обработки партии, ограничения на срок выполнения станочной работы, дефицит режущих инструментов и др.).

2. Разработана математическая модель, обеспечивающая возможность управления риском выпуска несоответствующей продукции, связанного с отказом режущего инструмента.

Автор выражает благодарность д.т.н., профессору Пасько Н.И., научному руководителю д.т.н., доценту Иноземцеву А.Н., научному консультанту к.т.н. Пушкину Н.М. за предоставленный технологический материал, д.т.н., доценту Анцеву В.Ю. за методическую помощь при практической реализации результатов диссертационной работы и другим сотрудникам кафедры "Автоматизированные станочные системы" Тульского государственного университета за помощь, поддержку, полезные замечания и предложения, высказанные в ходе обсуждения диссертационной работы, а также сотрудникам ОАО "Тульский оружейный завод" (г. Тула) и ОАО "Тяжпромарматура" (г. Алексин Тульской области).

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

V - скорость резания, м/мин

5 - подача, мм/об

1' - глубина обработки, мм

Грез - время резания, мин рез - путь резания, м

О - диаметр обработки, мм

1рез - длина обработки, мм

1подв, двр, лпер - длины подвода, врсзания и перебега, мм

- время рабочего хода, мин А - коэффициент резания ф - целевая функция (общее обозначение)

А,А1, Аг,. - коэффициенты, значения которых зависят от конкретных условий обработки Л" - объем партии, шт.

- суммарное время резания для партии, мин

Нм - среднее число восстановлений инструмента за суммарное время резания / Т - период стойкости инструмента, мин

Т - среднее значение периода стойкости инструмента, мин

- коэффициент вариации периода стойкости

Е(0 - функция распределения периода стойкости инструмента

Р(1) - функция надежности инструмента

- среднее время восстановления инструмента

- коэффициент вариации времени восстановления инструмента д, - среднее время обработки партии

Q - количество инструментов, участвующих в обработке

10 к

Пит L

Ст, Ch, jLi,x,y

H(t) Nnn

ЧПУ

ОЦ

PCNC количество элементарных переходов, выполняемых инструментом частота вращения шпинделя (или инструмента) координата инструмента (по длине резания) эмпирические константы, используемые в стойкостной зависимости функция восстановления объем партии запуска, которого будет достаточно для изготовления N годных деталей числовое программное управление обрабатывающий центр система ЧПУ нового поколения, в которой выделены системная платформа (Personal Computer) и прикладная компонента (Numerical Control)

10. Результаты работы приняты к внедрению на ОАО "Тульский оружейный завод".

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В работе решена актуальная научная задача ситуационного управления ресурсом режущего инструмента в условиях серийного, мелкосерийного и индивидуального производства.

Основные научные и практические результаты заключаются в следующем:

1. В результате обобщения производственного опыта установлено, что для эффективного управления процессом обработки резанием необходимо оперировать категорией ресурса режущего инструмента, являющегося важным показателем качества инструмента на стадии его эксплуатации.

2. Ресурс режущего инструмента рассматривается как случайная функция от параметров режимов резания и условий обработки. В связи с чем введено понятие приведенной наработки инструмента и нормированной функции надежности, обеспечивающие общий подход к оценке ресурса инструмента и показателей его надежности при переменных режимах резания, характерных для серийного, мелкосерийного и индивидуального производства.

3. Показано, что оптимальные режимы резания зависят от израсходованного ресурса инструмента в начале обработки партии. Получены зависимости для назначения оптимальных режимов резания для случая, когда партия начинает обрабатываться новым или вновь заточенным инструментом.'

4. Получены зависимости, позволяющие назначать оптимальные режимы резания при многопереходной обработке. Показано, что в этом случае независимая оптимизация режимов резания на каждом переходе некорректна.

5. Выявлены закономерности, позволяющие назначать оптимальные режимы резания при многопереходной и многоинструментной последовательной обработке каждой детали с учетом ограничения на срок обработки партии деталей.

6. Разработана модель и математическое обеспечение оптимизации профилактической замены режущего инструмента для многопереходной обработки (или обработки одним инструментом различных партий заготовок), что характерно для серийного производства.

7. Решена задача оптимизации режимов резания при обработке дорогостоящих заготовок с большим временем резания (соизмеримым с периодом стойкости), когда отказ инструмента в процессе резания приводит к браку изделия.

8. Для преодоления неопределенности выбора критерия оптимальности в различных производственных ситуациях предложена байесовская схема логического вывода, по типу экспертных систем. При этом лицо, принимающее решение, получает возможность с большей вероятностью выполнять правильный выбор.

9. Разработана методика и объектно-ориентированная система ситуационного управления ресурсом режущего инструмента, применение которой позволяет снизить затраты (времени, экономические) на обработку партии заготовок: для случая замены инструмента по отказу -на 5-10%; для профилактической замены - на 10-20%>, а также учесть множество факторов и особенностей, характерных для серийного производства.

1. Аваков A.A. Физические основы теорий стойкости режущих инструментов. М. Машгиз, 1960.

2. Анцев В.Ю. Информационная поддержка системы управления качеством в машиностроительном производстве: Дис.докт. техн. наук/ ТулГУ, 268 с.

3. Армарего И.Дж.А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. М.: Машиностроение, 1977. - 325 с.

4. Байхельт Ф., Франкен П. Надежность и техническое обслуживание. Математический подход: Пер. с нем. М. Радио и связь, 1988. - 392 с.

5. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. -М.: Издательство стандартов, 1992. 464 с.

6. Балакшин. Б. С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. - 559 с.

7. Бахвалов Н.С. Численные методы. М.: Наука, 1975.

8. Башков В.М. Методы оценки и контроля надежности режущегоинструмента: Дне.канд. техн. наук/ Москва, 1962.

9. Башков В.М., Кацев П.Г. Испытания режущего инструмента на стойкость. -М.: Машиностроение, 1985. 136 с: ил. Беккер М.С., Куликов М.Ю. Егорычева Е.В. Физические модели изнашивания инструмента из быстрорежущей стали / Вестник машиностроения, 1997, №8.

10. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.- 244 с.

11. Бобров В.Ф., Спиридонов Э.С. Оптимизация режима резания при точении / СТИН, 1980, №10, С.22-23

12. Богумирский Б.С. Руководство пользователя ПЭВМ. В 2-х ч. Ч. 1. Санкт-Петербург, 1994.

13. Большев Л.Н., Смирнов Н.В. Таблицы математической статистики. М.: Наука, 1965.-474 с.

14. Брахман Т.Р. Многокритериальность и выбор альтернативы в технике. М.: Радио и связь, 1984. - 288 с.

15. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике. М.: Наука, 1965.-608 с.

16. Бусленко Н.П. Моделирование сложных систем. М.: Наука, 1978. 365с.

17. Бусленко Н.П., Голенко Д.И., Соболь И.М., Срагович В.Г., Шрейдер Ю.А. Метод статистических испытаний (метод Монте-Карло). М. Главная редакция физико-математической литературы, 1962.

18. Вазан М. Стохастическая аппроксимация. /Пер. с англ. Э.М. Вайсборда. -М.: Мир, 1972. 295 с: ил.

19. Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка: Учеб. пособие. М. Машиностроение, 1993. - 368 с.

20. Васин С. А., Гришин С. А., Иноземцев А. П., Пасько Н. И. Оценка параметров стойкостной зависимости и надежности режущего инструмента в производственных условиях. // СТИН. 2000. - № 10. -С. 31-34.

21. Васин С. А., Иноземцев А. Н., Пасько Н. И. Оптимизация режима резания с учетом надежности инструмента. // СТИН. 2000. - № 10. -С. 31-34.

22. Васин С. А., Зайков С. Г., Иноземцев А. И., Пасько Н. И. Расчет вероятностных характеристик времени выполнения партии деталей //СТИН. 2000. - № 10.

23. Вентцель Е.С. Исследование операций задачи, принципы, методология.- М.: Наука, 1980.-208 с.

24. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. 576 с. Виленкин Н.Я. Метод последовательных приближений. - М. Наука, 1968.- 108 с.

25. Владзилевский А.П. Автоматические линии в машиностроении. Т. 1. Машгиз, 1958. - 430 с.

26. Волкевич Л.И. . Надежность автоматических линий. М.: Машиностроение, 1969. - 308 с.

27. Высоковский Е.С, Топчий А. М. Влияние скорости резания- на надежность твердосплавных резцов. В кн.: Надежность режущего инструмента. Киев, Техника, 1972.

28. Гановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов: Учебник для машиностр. и приборостр. вузов. -М.: Высш. шк., 1985. 304 с, ил.

29. Герцбах И.Б., Кордонский Х.Б. Модели отказов. М.: Советское радио, 1966. 166 с, ил.

30. Герцбах И.Б., Кордонский Х.Б. Модели профилактики. М.: Советское радио, 1969. 214 с, ил.

31. Гжиров Р.И. и др. Автоматизированное програмирование обработки на станках с ЧПУ / Р.И. Гжиров, Я.З.Обольский, П.П. Серебреницский. Л. Лениздат, 1986. - 176 с.

32. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. Л.: Машиностроение, 1990. - 588 с.

33. Глебов С.Ф. Теория наивыгоднейшего резания металлов. М.: Госмашметиздат, 1933.

34. Гнеденко Б.В. Курс теории вероятностей. М. Наука, 1969. - 576 с.

35. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы теории надежности. М.: Наука, 1965. - 524 с.

36. Гордиенко Б.И., Краплин М.А. Оптимальные режимы металлорежущих станков / Под ред. С.С. Четверикова. Ростов-на-Дону, 1969.-423 с.

37. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

38. ГОСТ 27.004-85. Надежность в технике. Системы технологические. Термины и определения.

39. Григорович В.Г., Юдин СВ., Юдин A.C. Контроль качества в массовом производстве // Первая международная электронная научно-техническая конференция "Технологическая системотехника", Тула, 2002 г.

40. Гришин С. А. Применение алгоритмов самообучения к оптимизации процесса резания на примере токарной и сверлильной обработки: Дис. канд. техн. наук/ ТулГУ, 2000. 238с.

41. Гумбель. Э. Статистика экстремальных значений. М.: Мир, 1965. -451 с.

42. Дечко Э.М. Сверление глубоких отверстий в сталях. М. Высш. школа, 1979. - 232 с, ил.

43. Джексон П. Введение в экспертные системы. М.: Изд. дом "Вильяме", 2001.-624 с.

44. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М: Статистика, 1973.-392 с.

45. Иноземцев А.Н. Структурно-параметрический синтез систем из параллельно работающих станков для токарной обработки изделий массового производства: Диссерт. на соискание ученой степени канд. техн. наук. Тула, 1984. 318 с.

46. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. - 166 с.

47. Кацев П. Г. Оценка надежности инструмента на основе закона распределения стойкости. В кн.: Надежность режущего инструмента. Киев, Техника, 1972.

48. Кендалл М., Стьюарт А. Многомерный статистический анализ и временные ряды. М.: Наука, 1976.

49. Кендалл М., Стьюарт А. Статистические выводы и связи. М.: Наука, 1973.

50. Коваленко И.Н., Филиппова A.A. Теория вероятностей и математическая статистика. М. Высщ. щкола., 1982. 256 с.

51. Коганов И.А. и др. Конструкторско-технологическое обеспечение качества поверхностного слоя' деталей мащин: Учеб. пособ. / И.А. Коганов, H.H. Попова, A.C. Ямников. Тула, ТулГУ, 2000. - 128 с.

52. Кокс Д., Снелл Э. Прикладная статистика Принципы и примерв. -М.: Сов. радио, 1980. 232 с.

53. Кокс Д.Р., Смит В. Л. Теория восстановления. М.: Советское радио, 1967.-299 с.

54. Кокс Дж., Хинкли Дж. Задачи теоретической статистики с решениями. -М.: Мир, 1981.

55. Колесов И.М. Технология машиностроения как отрасль науки // Вестник машиностроения, 1981, №11. С. 60-63.

56. Копков С.Д. Повышение эффективности использования твердосплавного инструмента на основе критерия пределельного износа и параметрической оптимизации процесса чернового точения Автореф. дис.канд. техн наук: 05.03.01/ Рыбинск, 2000. --А 16с.

57. Копченова Н.В., Марон И.А. Вычислительная математика в примерах и задачах. М. Наука, 1972.

58. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научныхработников и инженеров, М.: Наука, 1984. - 831 с. Краплин М.А. Повышение эффективности металлорежущего оборудования на основе оптимизации режимов его работы. 05,02,08. ДТП, Ростов-на-Дону, 1989.

59. КузяевБ.А. Вопросы оптимизации фасонного точения: Дис.канд. техн. наук/ Тула, 1972.

60. Линейное и нелинейное программирование / Ляшенко И.Н., Карагодова Е.А., Черникова Н.В., Шор Н.З. Киев: Вища школа, 1975.-372 с

61. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. -М.; Машиностроение, 1982.-320 с, ил.

62. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М. Машиностроение, 1966. - 264 с.

63. Мартинов Г. М. Теория и техника систем числового программного управления с открытой модульной архитектурой для автоматизации машиностроительного оборудования: Автореф. дис.докт. техн наук: 05.13.06/Москва, 2001.-50 с.

64. Маталин А. А. и др. Многооперационные станки / A.A. Маталин, Т.Е. Дашевский, И. И. Княжицкий. М.: Машиностроение, 1974. -320 с

65. Маталин A.A. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985.-496 с

66. Мельников Н. Ф. и др. Технология машиностроения / Н. Ф. Мельников, Б. Н. Бристоль, Дементьев В. И. ~ М.: Машиностроение, 1965.-368 с

67. Металлорежущие станки / Под ред. В.Э. Пуша. М. Машинстроение, 1985. - 256 с.

68. Модзелевский A.A. и др. Многооперационные станки: основы проектирования и эксплуатации / A.A. Модзелевский, A.B. Соловьев, В.А. Лоне. М.: Машиностроение, 1981. - 216 с.

69. Мушник Э., Мюллер П. Методы принятия технических решений. М. Мир, 1990. 208 с.

70. Надежность режущего инструмента. /Под ред. Г.Л. Хаета. Киев: Вища школа, 1975. - 312 с, ил.

71. Нейлор К. Как построить свою экспертную систему: Пер. с англ. -М.: Энергоатомиздат, 1991. 286 с.

72. Никифоров А.Д. и др. Процессы управления объектами машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. / А.Д. Никифоров, А.Н. Ковшов, Ю.Ф. Назаров. М.: Высшая школа, 2001.-455 с.

73. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Панов A.A., Аникин В.В., Бойм Н.Г. и др. М. Машиностроение. - 1988. - 736 с.

74. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т1/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. -М.: Машиностроение, 1991. 640 с: ил.

75. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т1/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. -М.: Машиностроение, 1991. 240 с: ил.

76. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на малогабаритных металлорежущих станках. Среднесерийное и мелкосерийное производство. М.: 1986. 328 с.

77. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках/ Гильман A.M. и др. М.: Машиностроение, 1972. 188 с.

78. Орехов Н. А. Определение остаточного ресурса инструмента. В -кн.: Надежность режущего инструмента. Киев, Техника, 1975.

79. Оуэн. Г. Теория игр. М. Мир, 1971.-230 с.

80. Пасько Н.И. Надежность станков и автоматических линий. Тула: ТПИ, 1979. - 106 с.

81. Пасько Н.И. Научные основы машинно-ориентированного анализа и оптимизации станочных систем для обработки тел вращения. Дис. докт. техн. наук / Тула. 1983.

82. Пасько Н.И. Некоторые вопросы статистической теории рядов скоростей и подач и оптимального управления режимом резания: Дис. канд. техн. наук/ ТПИ, 1963.

83. Пасько Н.И. Расчет периода планово-предупредительной замены инструментов / СТИН, 1976, №1, С. 24.

84. Плотников А. Л. Обеспечение надежности определения режимов лезвийной обработки для автоматизированного станочного оборудования на основе оперативной информации о свойствах инструмента и детади: Автореф. дис. докт. техн. наук/ Саратов, 2001.-31 с

85. Растригин Л. А. Статистические методы поиска. М.: Наука, 1968. -376 с

86. Режимы резания металлов: Справочник. / Ю.В. '"Барановский, Л.А.Брахман и др. М.: Машиностроение, 1972. - 408 с.

87. Реклейтис Г. и др. Оптимизация в технике: в 2-х кн. Кн. 1. М.: Мир, 1986.

88. Садов В.А. Оптимизация процесса многопроходного нарезаниярезьбы резцом: Автореф. дис.канд. техн наук: 05.03.01/ ТПИ, 1983.-20 с.

89. Середюк В.М. Исследование тепловых явлений и износа при чистовом точении сталей режущей керамикой: Дис.канд. техн. наук/Кемерово, 1979.

90. Сигорский В.П. Математический аппарат инженера. Киев: Техн1ка, 1975. 768 с.

91. Силин С.С, Баранов A.B. Оптимизация операций механической обработки по энергетическим критериям / СТРШ, 1999, № 1.

92. Смирнов Н.В., Дунин-Барковский И.В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1969. 512 с с ил.

93. Соболь И.М. Метод Монте-Карло. 4-е изд. - М.: Главная редакция физико-математической литературы, 1985. - 80 с.

94. Соболь И.М. Метод Монте-Карло. 4-е изд. - М.: Главная редакция физико-математической литературы, 1985. - 80 с.

95. Сосонкин В. Л., Мартинов Г. М. Современное представление об архитектуре систем ЧПУ типа PCNC // Автоматизация проектирования. -1998. № 3.

96. Справочник нормировщика-мащиностроителя. Т. 2. Техническое нормирование станочных работ. Под ред. Е.И. Стружестраха. М. 1961.

97. Станки с числовым программным управлением / Под ред. В. А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1979. - 592 с.

98. ИЗ Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М. Мащиностроение, 1989 - 296 с.

99. Стоиков Е.Д., Фирсов Г.Ф., Даневич Т.П. Настройка режущегоинструмента для тонкого растачивания / СТИН, 1979, №12, С. 28

100. Темчин Г.И. Многоинструментные наладки. Теория и расчет. М.: МАШГИЗ, 1963.- 443 с.

101. Технология машиностроения. В 2 т. Т. 1. / Под ред. А. М. Дальского. М. Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1999. - 564 с.

102. Феллер В. Введение в теорию вероятностей и ее приложения. М.: Мир, 1964.-Т. 1.-498 с.

103. Хает Г. Л. Надежность режущего инструмента и его прочность. В -кн.: Надежность режущего инструмента. Киев, Техника, 1972.

104. Хает Г. Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. - 168 С, ил.

105. Хозяйственный риск и методы его измерения. Пер. с венг. / Бачкаи Т., Месена Д., и др. М.: Экономика, 1979. - 184 с.

106. Чернышев Н.М. Оптимизация скорости резания при изменяющихся условиях фрезерования: Автореф. дис.канд. техн наук: 05.03.01/ Горьковск. политехи, ин-т, 1979. 24 с.

107. Чижов В.Н., Шведенко В.Н. Оптимизация режима резания на основе технико-экономических показателей / СТИН, 1982, №5, С.27

108. Шаумян Г.А. Комлексная автоматизация производственных процессов. М.: Машиностроение, 1973. - 638 с.

109. Шашок A.B. Прогнозирование стойкости и надежности токарных резцов: Автореф. дис.канд. техн наук: 05.03.01/ Барнаул, 2001. -24 с.

110. Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизации резания. М. Машиностроение, 1981.-279 с.

111. Sautter, Rudolf. Fertigungsverfahren / Rudolf Sautter. 1. Aufl. -Würzburg: Vogel, 1997 ISBN 3-8023-1585-5.