автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Прогнозирование стойкости и надежности токарных резцов

ВВЕДЕНИЕ

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ НАДЕЖНОСТИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НА ОПЕРАЦИЯХ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ 1О

1.1 Факторы и источники отказов режущего инструмента, используемого на операциях токарной обработки.

1.2 Критерии, характеризующие состояние инструмента в процессе резания.

1.3 Контактные нагрузки и температура на режущих поверхностях инструмента.

1.4 Исследования и методы расчета стойкости РИ.

1.5 Методы прогнозирования надежности режущего инструмента, используемого на операциях токарной обработки. 37 ВЫВОДЫ 47 2 РАСЧЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ПРЕИМУЩЕСТВЕННЫХ ВИДОВ ОТКАЗОВ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

2.1 Оценка стойкости режущего инструмента по критерию предельно допустимого износа по задней поверхности.

2.2 Оценка стойкости режущего инструмента по критерию предельно допустимого износа по передней поверхности.

2.3 Оценка стойкости режущего инструмента по критерию усталостного разрушения.

2.4 Оценка стойкости режущего инструмента по критерию предельно допустимой пластической деформации режущей кромки.

2.5 Оценка коэффициентов вариации стойкости режущего инструмента.

3 ВЕРОЯТНОСТНАЯ МОДЕЛЬ ОЦЕНКИ НАДЕЖНОСТИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

3.1 Имитационное моделирование возникновения преимущественных отказов режущего инструмента.

3.2 Интегральная оценка вероятности безотказной работы режущего инструмента.

4 МЕТОДИКА ОЦЕНКИ НАДЕЖНОСТИ

РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

4.1 Оценка надежности режущего инструмента.

4.2 Объектный модуль оценки надежности режущего инструмента.

Основным направлением совершенствования технологии производства является комплексная механизация, автоматизация и интеграция производства и создание на ее основе гибких производственных систем (ГПС) и гибких производственных модулей (ГПМ). При этом высокие показатели экономической эффективности дорогостоящего оборудования для механической обработки могут быть достигнуты только при его непрерывной трехсменной эксплуатации. В связи с этим и с учетом необходимости минимального участия человека в технологическом процессе актуальной является проблема обеспечения требуемого уровня надежности его функционирования. Технологические процессы металлообработки представляют собой сложные системы, состоящие из большого количества подсистем. Одной из важнейших подсистем, определяющих общую надежность технологических процессов, является подсистема режущего инструмента. Так, например, в работе [1] приводятся данные о том, что в суммарном потоке отказов ГПМ доминирующими по количеству являются функциональные отказы следующих подсистем: подсистемы смены заготовки (12 - 18 %); подсистемы режущего инструмента (12 -14%); и подсистемы обеспечения смазочно-охлаждающей жидкостью (до 36%). По данным [2] доля отказов ГПМ, связанная с износом и поломкой инструмента составляет в зависимости от вида операции от 39 до 50%. Простои же, обусловленные отказами оборудования составляют 4-6%. Однако по степени воздействия на технологическую систему, отказы в подсистеме режущего инструмента могут иметь наиболее серьезные последствия. В работе [3] приводятся данные о 30-кратном росте силы резания в результате поломки режущего инструмента, что может представлять серьезную опасность для узлов станка. Кроме того поломки и износ инструмента могут являться причиной неисправимого брака на чистовых операциях.

Использование систем автоматического проектирования технологических процессов металлообработки требует оценки правильности принимаемых организационно-технических решений по выбору марки материала режущего инструмента и назначению основных параметров технологической операции, как при подготовке производства, так и при его сопровождении. Поэтому решение задач, связанных с получением количественных оценок надежности режущего инструмента на стадии разработки технологических процессов является важной народнохозяйственной задачей, позволяющей повысить их эффективность, снизить затраты материальных и трудовых ресурсов, повысить конкурентоспособность выпускаемой продукции.

Известные работы, посвященные данной проблематике, основываются на проведении стойкостнных испытаний режущего инструмента (РИ), аппроксимации полученных результатов одним из статистических законов распределения случайных величин (нормальным, логарифмически нормальным, экспоненциальным, Вейбулла и т. д.) и последующем расчете показателей его надежности. Недостатки данного подхода обусловлены тем, что статистические распределения приближенно описывают реальный случайный процесс, поэтому неизбежны ошибки прогноза, величина которых зависит от выбора модели и точности оценки ее параметров. Кроме того, в условиях малых выборок, при ограниченности исходных данных вероятность ошибки в подборе закона распределения и оценки его параметров резко возрастает. Поэтому имеющиеся статистические модели прогнозирования надежности режущего инструмента не учитывают в полной мере влияние режимов обработки заготовки, физико-механические свойства обрабатываемого материала и параметры, характеризующие состояние материала инструмента.

Решение задачи оценки надежности режущего инструмента возможно на основе использования системного подхода при рассмотрении процессов, обуславливающих возникновение его отказов.

Целью диссертационной работы является повышение эффективности операций металлообработки на основе прогнозирования надежности режущего инструмента по критериям его преимущественных отказов.

Для достижения поставленной в работе цели решались следующие задачи:

- разработка моделей расчетно-аналитического характера, позволяющих оценивать среднее значение стойкости РИ, используемого на операциях токарной обработки, до возникновения какого-либо вида преимущественного отказа;

- разработка вероятностных моделей, имитирующих процессы возникновения преимущественных видов отказов режущего инструмента;

- разработка обобщенной вероятностной модели оценки надежности РИ, позволяющей учитывать множественный характер отказов возникающих в процессе его эксплуатации;

- исследование и количественная оценка влияния колебаний основных параметров технологической операции, параметров, характеризующих состояние материала режущей части инструмента и материала обрабатываемой заготовки на показатели надежности РИ.

Для решения поставленных задач использовались методы системного и структурного анализа сложных стохастических систем, методы прикладной теории упругости и пластичности, методы математической статистики, методы теории массового обслуживания, методы решения систем алгебраических и дифференциальных уравнений, теории резания.

Успешное выполнение поставленных задач исследования позволяет считать, что в диссертационной работе решена актуальная научная задача прогнозирования надежности режущего инструмента, используемого для операций токарной обработки, имеющая важное народнохозяйственное значение, и, позволяющая существенно повысить их эффективность за счет снижения затрат на обработку заготовок и принятия научно обоснованных решений по выбору марки инструментального материала и назначению режимов эксплуатации режущего инструмента. Научная новизна работы заключается:

- в установленных зависимостях, определяющих среднее значение стойкости режущего инструмента по критериям преимущественных видов отказов таких, как износ по его режущим поверхностям, усталостное разрушение режущей части и пластическая деформация его режущих кромок;

- в определении влияния на стойкость режущего инструмента колебаний показателей физико-механических свойств его материала и материала обрабатываемой заготовки, конструктивно-геометрических параметров инструмента и режимов резания;

- в предложенных вероятностных моделях прогнозирования преимущественных видов эксплуатационных отказов режущего инструмента, учитывающих статистические и расчетные данные о факторах и причинах их возникновения;

- в разработанной модели оценки надежности функционирования РИ, учитывающей множественный характер отказов, возникающих в процессе его эксплуатации;

- в установлении влияния на надежность функционирования РИ возможных колебаний показателей физико-механических свойств его материала и материала обрабатываемой заготовки, конструктивно-геометрических параметров инструмента и режимов резания.

Практическая значимость работы заключается:

- в разработанных методиках оценки стойкости режущего инструмента, позволяющих определять рациональные значения технологических параметров обработки заготовки с учетом возникновения его преимущественных видов отказов;

- рекомендациях по определению размеров партий заготовок, запускаемых в производство и обеспечивающих устойчивую эксплуатацию инструмента, снижение времени на его подналадку, замену и устранение его преимущественных видов отказов;

- рекомендациях по определению эксплуатационных параметров инструмента (физико-механические свойства его материала, конструктивно-геометрические параметры и т.п.) с учетом надежности его функционирования;

- в рекомендациях по принятию на стадии технологической подготовки производства научно обоснованных решений по выбору режущего инструмента с учетом надежности его эксплуатации, программы выпуска деталей и технологии их изготовления.

Диссертационная работа выполнялась в рамках научно-исследовательской темы "Управление надежностью технологических систем механообработки", выполняемой в рамках единого заказ-наряда МО РФ.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на следующих научно-технических конференциях и семинарах:

1. Международная научно-техническая конференция "Вузовская наука в современном мире", Рубцовск , 1999 г.

2. Международная научно-техническая конференция "Интеграция отраслевой и вузовской науки: проблемы современного машиностроения", Ростов-на-Дону, 2000 г.

3. Всероссийская научно-техническая конференция "Новые материалы и технологии НМТ-2000", Москва, 2000 г.

4. Ill международная научно-техническая конференция студентов и аспирантов Рубцовск 2000 г.

Результаты работы по мере их готовности, а также работа в целом обсуждались и были одобрены на заседаниях кафедр "Технология автоматизированного производства" и "Технология машиностроения" АлтГ-ТУ им. И. И. Ползунова.

Основные результаты работы опубликованы в 6 печатных работах (статьи в межвузовских сборниках, тезисы докладов международных, всероссийских научно-технических конференций)

выводы

На основании данных, полученных в результате проведенных исследований, можно сделать следующие выводы.

1. Разработаны расчетно-аналитические модели, позволяющие оценивать средние значения стойкости режущего инструмента до возникновения преимущественных видов его эксплуатационных отказов.

2. Доминирующим фактором, снижающим стойкость инструмента, является скорость резания. При этом, выход из строя инструмента из твердого сплава Т15К6 при обработке стали 40 в диапазоне скоростей резания 100-170 м/мин в основном обусловлен износом по задней поверхности. При скоростях резания свыше 170 м/мин преимущественным видом отказа является усталостное разрушение режущей части инструмента. Стойкость инструмента, обусловленная износом по задней поверхности, уменьшается с увеличением скорости резания со 100 до 180 м/мин в 1.3 - 1.7 раза. Стойкость инструмента, обусловленная усталостным разрушением режущей части инструмента, уменьшается с увеличением скорости резания со 150 до 180 м/мин в 4 раза.

3. Коэффициенты вариации, характеризующие влияние на расчетные значения стойкости режущего инструмента колебаний механических свойств материала инструмента и материала обрабатываемой заготовки, скорости резания составляют, для различных сочетаний инструментального и обрабатываемого материалов, от 0.02 до 0.23, т.е. колебания значений вышеперечисленных параметров могут значительно влиять на стойкость режущего инструмента. Коэффициенты вариации стойкости режущего инструмента из твердого сплава Т14К8 при обработке стали Х18Н9Т, обусловленной износом по задней поверхности, уменьшаются при увеличении скорости резания с 110 м/мин до 180 м/мин в 1.6 раза.

4. Вероятностной моделью возникновения преимущественных видов отказов режущего инструмента является система массового обслуживания с очередью на обслуживание при ограниченном времени пребывания в очереди с неограниченным числом состояний, в условиях воздействия потоков случайных событий, характеризуемых ординарностью, стационарностью, отсутствием последействия и пуассоновским законом распределения.

5. В качестве модели для оценки вероятности безотказной работы режущего инструмента может использоваться система массового обслуживания с четырьмя взаимодействующими каналами и двумя состояниями. Каждый канал данной СМО моделирует процессы адгезионного износа по задней и по передней поверхности, усталостного разрушения режущей части инструмента и пластическую деформацию его режущей кромки. Интенсивности возникновения указанных видов отказов оцениваются по вероятности возникновения отказов по критериям адгезионного износа по задней поверхности, адгезионного износа по передней поверхности, усталостного разрушения режущей части инструмента и пластической деформации режущей кромки. Получены расчетные значения вероятности безотказной работы режущего инструмента в зависимости от времени его эксплуатации для различных сочетаний инструментального и обрабатываемого материалов.

6. Разработана методика для расчета вероятности безотказной работы режущего инструмента при обработке заданного количества изделий.

7. Созданное на базе разработанной методики программное обеспечение позволяет прогнозировать вероятности возникновения преимущественных видов отказов режущего инструмента и вероятность безотказной работы режущего инструмента с учетом отсутствия всех видов преимущественных отказов.

1. Бржозовский Б. М., Мартынов В. В., Игнатьев А.А. Повышение эксплуатационной надежности токарных ГПМ. Станки и инструмент, № 3, 1992, с. 8-11.

2. Kluft W. Verschleisuberwachung und brucherkennung an Werkzeugen der spannenden Fertigung // Maschinenmarkt, Wurzburg 92. 1986, □ 47, - S. 38-41.

3. ГОСТ 27.203 83. Технологические системы. Общие требования к методам оценки надежности. М.: Изд. Стандартов, 1984.

4. ГОСТ 27.003 90. Надежность в технике. Состав и общие правила задания требований по надежности. М.: Изд. Стандартов, 1991.

5. ГОСТ 27.002 89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М.: Изд. Стандартов, 1990.

6. Степанский Л. Г. Прогнозирование надежности деформирующего инструмента. М.: МГТУ "Станкин", 1995. - 99 е., ил.

7. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М.: Машгиз, 1958. 354 с.

8. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента.-М.: Машиностроение, 1982. 320 е., ил.

9. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. 264 с.

10. Вульф A.M. Резание металлов. Изд. 2-е Л., "Машиностроение" (Ле-нингр. отд-ние), 1973, 496 с.

11. Аваков А.А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. М., Машгиз, 1960, 308 с.

12. Бетанели А. И. Прочность и надежность режущего инструмента. Тбилиси: Сабчота Сакартвело, 1973. 302 с.

13. Бетанели А.И., Вадчакория М.П. Вероятностная оценка хрупкой прочности режущего инструмента. В кн. Автоматизация процессов точной отделочной обработки и транспортно-складских операций в машиностроении. М.: Наука, 1979, с. 135-141.

14. Остафьев В. А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1979. - 168 с.

15. Жилин В.А., Стебленко В.П. Пластический износ режущего инструмента с пластинками из твердого сплава. Станки и интсрумент № 3, 1976, с. 16-17.

16. ГОСТ 10047 62. Резцы из быстрорежущей стали. М.: Изд. Стандартов, 1981.

17. ГОСТ 5688 61. Резцы с твердосплавными пластинами. М.: Изд. Стандартов, 1988.

18. Антонов А. В., Косенко А.И. Особенности изнашивания твердосплавного инструмента при точении коррозионно-стойкой стали на переменном режиме резания. Станки и инструмент, № 8, 1990, с. 14-15.

19. Кибальченко А.В. Контроль состояния режущего инструмента. М.: ВНИИТЭМР. 1986.-44 с.

20. Палей С. Н., Васильев С. В. Контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ. Обзор. М.: НИИмаш, 1983. - 52 с.

21. Грачев Jl. Н., Сахаров М. Г., Антипов В. И. Автоматическое управление точностью обработки на станках с ЧПУ. М.: - ВНИИТЭМР, 1985.-48 с.

22. Палей С. М. Состояние и тенденции развития способов прогнозирования периодов стойкости режущего инструмента: Обзор, информ. М.: -ВНИИТЭМР, 1985.-44 с.

23. Васильев С. В. Использование электрических явлений при резании для коррекции режимов обработки: Метод, рекомендации. М.: ЭНИМС, 1981. - 16 с.

24. Автоматический контроль износа инструмента по температуре резания. Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства: Экспресс-информ. Режущие инструменты. -М.: ВНИИТЭМР, 1985 № 2. - с. 4-9.

25. Comment controber l'usure des ontils de coupe // Maschine moderne,1984, 3, special. Р/13-15.

26. Козочкин M. П. и др. Диагностика режущего инструмента на станках с ЧПУ по акустическому сигналу: Метод, рекомендации. М.: ЭНИМС. 1984-29 с.

27. Кибальченко А.В. Применение метода акустической эмиссии в условиях гибких производственных систем. М.: ВНИИТЭМР, 1986, - 56 с.

28. Вальков В. М. Контроль в ГАП. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1986. - 232 с.

29. Измерение износа методом радиоактивных изотопов с использованием облученных резцов: Экспресс-информ. Режущие инструменты. М.: ВНИИТЭМР. - 1983, №20. - с. 1-17

30. Jetley S. К. Application of surface activation in metall cutting // Proc. 25th Int. Mach. Tool Des. and Res. Conf., Birmingham. 22md 24th, 1985.

31. Остафьев В. А. Учет прочности инструмента при его проектировании и эксплуатации. Станки и инструмент, № 7, 1983, с. 19-20.

32. Рымин А. В., Сенюков В. А., Серов А. В. Анализ напряженного состояния лезвия инструмента. Известия вузов. Машиностроение, № 7,1985, с. 117-120.

33. Писаренко Г. С., Лебедев А. А. Деформирование и прочность материалов при сложном напряженном состоянии, "Наукова думка", Киев, 1976. -415 с.

34. Вейбулл В. Усталостные результаты и анализ их испытаний. Перевод с англ. Т. А. Бекш и Е. С. Муслина, Под. ред. С. В. Серенсена, М.: "Машиностроение", 1964. 257 с.

35. Немец Я. К. Жесткость и прочность стальных деталей. М.: "Машиностроение", 1970. 528 с.

36. Трощенко В. Т., Грязнов Б.А., Заслоцкая А.А. Сопротивление усталости жаропрочных сплавов при комплексном термомеханическом на-гружении. Препринт. Киев, 1990 47 с.

37. Полухин П. И., Гун Г. Я., Галкин А. М. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. М.: "Металлургия", 1976. 488 с.

38. Полетика М. Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: "Машиностроение". 1969. 148 с.

39. Полетика М. Ф., Утешев М. Ф. Исследования процесса резания по-ляризационно-оптическим методом. "Известия Томского политехи, инта", 1964, с. 114.

40. Полетика М. Ф. О наростообразовании на резце с укороченной передней гранью. "Известия Томского политехи, ин-та", 1963, с. 107.

41. Абуладзе Н. Г. О напряжении сдвига и связи между углами сдвига и трения при образовании сливной стружки. В кн.: "Обрабатываемость жаропрочных и титановых сплавов", Куйбышевское обл. кн. изд-во, 1962, с 306-317.

42. Абуладзе Н. Г. Определение длины контакта сливной стружки с передней поверхностью инструмента. Труды Грузинского политехнического института, 1969, № 3, с. 131-137.

43. Зорев Н. Н. Исследования элементов механики процесса резания. М.: Машгиз, 1952.

44. Зорев Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956. 367 с.

45. Апраксин В. И. Некоторые вопросы теории скоростного резания. Лонитомаш, кн. 27 "Прогрессивная технология машиностроения". Л.: Машгиз, 1951, с. 201-231.

46. Апраксин В. И. Определение сил, действующих в процессе резания при отделении тонких стружек. Труды Ленинградского политехнического института, 1957, №11.

47. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. 344 с.

48. Бобров В. Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов. М.: Машгиз, 1962. 149 с.

49. Усачев П. А. Контактные нагрузки на передней поверхности режущего инструмента. Станки и инструмент, № 8, 1986, с. 18-19.

50. Клушин М. И. Резание металлов. М.: Машгиз, 1958. 543 с.

51. Розенберг А. М., Еремин А. Н. Элементы процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956. 319 с.

52. Огарков Н. Н. Расчет угла сдвига при стружкообразовании. Известия вузов, машиностроение, № 8, 1989, с. 134-137.

53. Чижов В. Н. К аналитической оценке величины и скорости пластических деформаций при резании. Известия вузов. Машиностроение, 1986, №12, с. 102-105.

54. Каллиопин В. В. Процесс резания как задача упругости. Инженерно-физический журнал, 1960, № 6.

55. Кравченко Б. А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов. Куйбышевское кн. изд-во, 1962.

56. Wegner U. Theorie des Fleisspans. Zeitschritt fur angewandte Mathematik und Mechanik, 1956 v. 38. N. 5/6.

57. Силин P. И., Мясищев А. А., Ковальчук С. С. Анализ процесса снятия стружки металла режущим клином. Известия вузов. Машиностроение, 1989, №2, с. 145-148.

58. Виноградов А. А. Об определении касательного напряжения в плоскости сдвига при резании металлов. Резание и инструмент. Республиканский межведомственный НТ сборник, вып. 43. X.: "Основа", 1990, с. 122-128.

59. Сидоренко Л. С. К расчету коэффициента усадки стружки на примере резания стали ШХ15. Резание и инструмент. Вып. 45. X.; - Основа, 1991, с. 86-93.

60. Сенюков В. А. Влияние геометрии режущей части на силы и контактные нагрузки на режущих поверхностях токарных резцов. Известия вузов. Машиностроение, 1983, № с. 116-119.

61. Резников А. Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. -288 с.

62. Даниелян А. М. Теплота и износ. М.: Машгиз, 1954, 276 с.

63. Левицкий М. Н. О температуре поверхности трения твердых тел. ЖТФ, 1949, вып. 9, с. 1010-1040.

64. Мгалоблишвили О. Б., Хомасуридзе В. Ш. К вопросу повышения точности измерения сил и температур в условиях прерывистого термофрезерования. Труды Грузинского политехнического института (Машиностроение), 1972, № 4, с. 123-127.

65. Зориктуев В. Ц., Исаев Ш. Г. Температуры на контактных поверхностях инструмента и средняя термо-ЭДС контакта инструмент-деталь. Известия вузов, 1985, № 10, с. 146-151.1.l

66. Цоцхадзе В. В. Производительная обработка предварительно нагретых жаропрочных сплавов. В кн.: Высокопроизводительное резание в машинстроении. М.: Изд-во АН СССР, 1966, с. 71-75.

67. Цоцхадзе В. В. Оптимизация условий резания труднообрабатываемых материалов интенсификацией отвода тепла с контактных поверхностей режущего инструмента. Известия вузов. Машиностроение, 1971, № 5, с. 61-69.

68. Цоцхадзе В. В. Определение температуры резания по стандартным физико-механическим характеристикам металлов и сплавов. Известия вузов. Машиностроение, 1965, с. 151-160.

69. Шустер J1. Ш. О температурном методе исследования стойкости резцов. Резание и инструмент. Республиканский межведомственный НТ сборник, вып. 5,1972, с. 79-86.

70. Шустер Л. Ш. Адгезионное взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом. М.: Машиностроение, 1988, - 96 с.

71. Грановский Г. И. О стойкости инструмента как исходном параметре для расчета режимов резания. Вестник машиностроения, 1965, № 8, с. 59-64.

72. Грановский Г. И., Шмаков Н. А. О природе износа резцов из быстрорежущих сталей дисперсионного твердения. Вестник машиностроения, 1971, № 11, с. 65-70.

73. Каблдин Ю. Г. Разрушение режущей части твердосплавного инструмента под воздействием адгезионных явлений. Станки и инструмент, 1981, №2, с. 23-25.

74. Кабалдин Ю. Г. Структурно-энергетический подход к процессу изнашивания твердых сплавов. Известия вузов. Машиностроение, 1986, №4, с. 127-131.

75. Кабалдин Ю. Г., Шпилев А. М., Молоканов Б. И. и др. Физические основы диагностики износа режущего инструмента в автоматизированном производстве. Вестник машиностроения, 1991, № 4, с. 48-51.

76. Кабалдин Ю. Г., Молоканов Б. И., Высоцкий В. В. Расчет износа режущего инструмента на основе структурно-энергетического подхода к его прочности. Вестник машиностроения, 1993, № 9, с. 33-36.

77. Кабалдин Ю. Г. Трение и износ инструмента при резании. Вестник машиностроения, 1995, № 1, с. 26-32.

78. Кабалдин Ю. Г. О причинах немонотонности зависимостей стойкости и износа режущего инструмента от скорости резания. Вестник машиностроения, 1997, № 7, с. 31-37.

79. Солоненко В.Г., Зарецкий Г. А. Оценка износа режущих инструментов. СТИН, 1994, № 2, с. 23-26.

80. Линчевский П. А., Фотти С. С., Попов В. И. Расчет износа инструмента на основе динамической модели механической обработки. Известия вузов. Машиностроение, 1984, № , с. 122-124.

81. Фадеев B.C. Низкотемпературное изнашивание и разрушение керамического инструмента. Станки и инструмент, 1993, № 2, с. 26-28.

82. Подураев В. Н., Кибальченко А. В., Алтухов В. Н. Прогнозирование стойкости режущего инструмента методом акустической эмиссии. Известия вузов. Машиностроение, 1985, № 7, с. 114-116.

83. Подураев В. Н., Закураев В. В., Карякин В. С., Прогнозирование стойкости режущего инструмента. Вестник машиностроения, 1993, № 1, с. 30-36.

84. Кибальченко А. В., Жигарев Г. А. Кинетика износа инструмента в условиях нестационарного резания. Известия вузов. Машиностроение, 1986, № 1, с. 117-119.

85. Гуревич Д. М. Адгезионно-усталостное изнашивание твердосплавного режущего инструмента. Вестник машиностроения, 1986, № 5 с. 4345.

86. Талантов Н. В., Дудкин М. Е. О механизме износа твердосплавного инструмента. Резание и инструмент. Республиканский межведомственный НТ сборник, вып. 24. - X.: Вища школа, 1980, с. 30-35.

87. Васильев С. В. Предпосылки физической теории резания металлов. -Вестник машиностроения, 1989, № 10, с. 45-48.

88. Шарипов Б. У. Исследование изнашивания режущих инструментов. Станки и инструмент, 1989, № 8, с. 7-8.

89. Беккер М. С., Куликов М. Ю., Никоноров А. В. Роль структуры инструментального материала в процессе изнашивания твердосплавного режущего инструмента. Вестник машиностроения, 1997, № 10, с. 30-33.

90. Развитие науки о резании металлов/В. Ф. Бобров, Г. И. Грановский, Н. Н. Зорин и др. М.: Машиностроение, 1967. 416 с.

91. Трошин В. А., Хохлова Е. В. Исследование деформации резца методом конечного элемента. Исследования в области технологии механической обработки и сборки. Сборник научных трудов. - Тула: ТПИ, 1983, с. 95-98.

92. Новоселов Ю. А., Михайлов М. И. Расчет напряженно-деформированного состояния режущих инструментов с учетом особенностей их исполнения. Известия вузов. Машиностроение, 1984, № 5, с. 126-130.

93. Малыгин В. И. Лобанов Н. В. Метод конечных элементов в расчетах напряженно-деформированного состояния напайного инструмента. Известия вузов. Машиностроение, 19 , с. 66-68.

94. Хает. Г. Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. 168 с.

95. Когаев В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. М.: Машиностроение:, 1977. 232 с.

96. Хохлов В.М. Методика расчета предела выносливости материалов. Вестник машиностроения. 1994. №9. с. 19-21.

97. Калмуцкий B.C. Прогнозирование ресурса деталей машин и элементов конструкций. Кишинев.: "Штинница", 1989. - 160 с.

98. Ткемаладзе Г.Н. Усталостная прочность быстрорежущих сталей. Станки и инструмент № 2, 1973, с. 29-30.

99. Смирнов Н. В., Дунин-Барковский И. В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений. М.: Наука, 1969.- 512 с.

100. Высоковский Е. С. Надежность инструмента на токарных полуавтоматах. Вестник машиностроения, 1966, № 6, с. 46-50.

101. Грицаенко Ю. Ф. О надежности металлорежущего инструмента. М.: Труды МИНХ и ГП им. Губкина. Вып. 81, с. 138-141.

102. Кацев П. Г. Производственные испытания режущего инструмента. -М.:НИИМаш, 1982.-64 с.

103. Кацев П. Г. Исследования режущего инструмента с рандомизацией факторов. Станки и инструмент, 1984, № 5, с. 23-25.

104. Кацев П. Г. Коэффициент вариации стойкости инструмента и его применение. Станки и инструмент, 1984, № 9, с. 21-22.

105. Центер Л. С. Вероятностный метод расчета времени на обслуживание инструмента в автоматических линиях. Вестник машиностроения, 1962, №5, с. 61-64.

106. Этин А. О., Вильсон A. JI. Надежность инструмента, оснащенного пластинами из современных режущих материалов. Станки и инструмент, 1983, №7, с. 22-23.

107. Сгибнев А. В., Бойчев А. И., Ползикова Т. В. Экспресс-метод оценки надежности инструмента на операциях механической обработки. -Вестник машиностроения, 1991, № 12, с. 43-45.

108. Вильсон A. J1. Расчет оптимальных скоростей резания с учетом требований к надежности инструмента. Станки и инструмент, 1984, № 5, с. 29-31.

109. Палей С. М., Пославский О. Ф. Выбор правила замены режущих инструментов при обработке заданного числа заготовок. Сианки и инструмент, 1987, № 5, с.

110. Палей С. М., Малышев С. А. Комплексный подход к выбору правила замены режущего инструмента в ГПМ. Станки и инструмент, 1992, №7, с. 4-8.

111. Вентцель Е. С. Теория вероятностей: Учебник. М.: Наука, ГЛ. ред. физ.-мат. лит., 4-ое изд., 1969. 576 с.

112. Вентцель Е. С., Овчаров Л. А. Теория случайных процессов и ее инженерные приложения. М.: Наука, 1991. - 383 с.

113. Бусленко И. П. Математическое моделирование производственных процессов на цифровых вычислительных машинах. М.: Наука, 1964. -360 с.

114. Климов Г. П. Стохастические системы обслуживания. М.: Наука, 1966.-243 с.

115. Мартьянович Т. П. Обобщение формул Эрланга на случай, когла приборы могут выходить из строя и восстанавливаться. Украинский математический журнал. АН УССР, институт математики, 1960, XII, № 3, с. 279-286.

116. Ивницкий В. А. Учет возможности выхода из строя и восстановления одномерной СМО., Изв. АН СССР. Техническая кибернетика, 1966, № 5, с. 64-74.

117. Ивницкий В. А., Касумов А. Б. Системы обслуживания с ненадежным прибором и зависимыми параметрами. Баку: ЭЛМ, 1986. 168 с.

118. Новиков О. А., Петухов С. И. Прикладные вопросы теории массового обслуживания. М.: Сов. радио. 1969. - 400 с.

119. Саати Т. Л. Элементы теории массового обслуживания и ее приложения. М.: Сов радио. 1963. - 287 с.

120. Хинчин А. Я. Работы по математической теории массового обслуживания., Физматгиз, 1962. 342 с.

121. Кениг Д., Штоян Д. Методы теории массового обслуживания.: Пер с нем./под ред. Г. П. Климова. М.: Радио и связь, 1981. - 128 с.

122. Гнеденко Б. В. Беляев Ю. К., Соловьев А. Д. Математические методы в теории надежности. М.: Наука, 1965. - 242 с.

123. Кубарев А. И. Надежность в машиностроении. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Изд. стандартов, 1989. - 224 с.

124. Карпусь В. Е., Тимофеев Ю. В. Влияние надежности инструментов на режим одноинструментной обработки. Резание и инструмент, вып. 23. Республиканский межведомственный НТ сборник. - Харьков: Вища школа. Изд-во при Харьковском университете, 1980, с. 82-85.

125. Дащенко А. И. Вероятностное моделирование работы агрегатных станков. В кн.: Автоматизация процессов точной отделочной обработки и транспортно-складских операций в машиностроении. М.: Наука, 1975, с. 102-105.

126. Богданофф Дж. Козин Ф. Вероятностные модели накопления повреждений: Пер. с англ. М.: Мир, 1989. - 344 с.

127. Семенов А. П. Схватывание металлов. М. : Машгиз, 1958. 280 с.

128. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х т./ Ред. совет: Е. И. Семенов (пред.) и др. М., Машиностроение, 1985 - Т.1. Материалы и нагрев. Оборудование. Ковка/Под ред. Е. И. Семенова. 1985. 568 е., ил.

129. Владимиров В.И. Физическая природа разрушения металлов. М.: Металлургия, 1984. - 280 с.

130. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение.

131. Куклин Л. Г., Сагалов В. И., Серебровский В. Б. Повышение прочности и износостойкости твердосплавного инструмента. М., "Машиностроение", 1968. с. 140.