автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Расширение технологических возможностей токарной обработки путём точения блоком резцов

На правах рукописи

Машал Амджад Ахмад

РАСШИРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ ПУТЁМ ТОЧЕНИЯ БЛОКОМ РЕЗЦОВ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург 2004

Работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет»

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Мурашкин Сергей Леонидович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Панкратов Юрий Михайлович

кандидат технических наук, доцент Дмитриев Сергей Иванович

Ведущая организация

ООО «Технология» г. Псков

Зашита состоится «25» мая 2004 г. в 16 часов на заседании диссертационного Совета Д 212.229.26 в ГОУ ЗПО «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет» по адресу: 195251, Санкт-Петербург, ул. Политехническая, 29, корпус 1, аудитория 41.

С диссертацией можно ознакомиться в фундаментальной библиотеке ГОУ ВПО «Санкт-Петербургский государственный политехнический университет».

Автореферат разослан «Д/»

2004 г.

Ученый секретарь диссертационного Совета доктор технических наук, профессор

Тйсенко В.Н.

Общая характеристика работы

В диссертации представлены результаты исследований, связанные с расширением технологических возможностей токарной обработки путём точения блоком резцов.

Актуальность работы.

Проблема повышения точности и производительности токарной черновой. обработки валов является сложной задачей. Из справочной литературы известно, что точность токарной обработки составляет: при однократном или черновом точении - 12т13 квалитеты; получистовом точении - 9*11 квалитеты; чистовом точении - 8 квалитет и тонком точении - бт-7 квалитеты. Доминирующая часть погрешности (~ 70%) при черновом точении происходит из-за упругих деформаций технологической системы (ТС), возникающих от силы резания.

Традиционно повышение точности и качества поверхности при черновой обработке в машино- и приборостроении достигается уменьшением сил, действующих на технологическую систему или увеличением ее жесткости. Первый путь связан с повышением точности заготовок или с уменьшением производительности обработки, второй - с увеличением затрат на модернизацию существующего или на приобретение нового металлорежущего оборудования повышенной жесткости. Наибольший экономический эффект может быть достигнут повышением точности обработки на существующем оборудовании с одновременным увеличением производительности процесса

При точении вала на токарном станке его форма будет цилиндрической только в том случае, если станок и заготовка не станут деформироваться под действием сил резания при отсутствии износа и тепловых деформаций инструмента. На практике отклонения от цилиндрической формы вызваны податливостью станка и заготовки, что обуславливает бочко- или седлообразную форму детали. Следовательно, на качество обработки валов малой жесткости оказывают влияние множество факторов, главным из которых является радиальная составляющая силы резания при всех прочих условиях обработки.

Как показывает практика, из всех существующих методов повышения точности и производительности обработки, наиболее эффективным является метод компенсации сил, действующих на технологическую систему.

В общей номенклатуре металлорежущих станков на мапшно- и приборостроительных заводах наибольший объем составляют станки токарной группы (до 35-40 %). Высокий процент использования токарных станков на промышленных предприятиях обусловлен большим объемом токарных работ и их относительно низкой производительностью. Технологические возможности настроенной черновой токарной обработки при существующей жесткости станков ограничиваются сравнительно невысокой их точностью.

Поэтому новые теоретические, методические и технические решения для производительной, качественной черновой обработки заготовок представляют собой актуальную научно-техническую разработку, обеспечивающую решение важной прикладной задачи.

РОС. НАЦИОНАЛЬНА® 1 БИБЛИОТЕКА I

Цель работы:

Расширить технологические возможности токарной операции (повысить производительность и точность токарной операции, увеличить допустимые значения L/D) путем точения блоком резцов.

Основные задачи исследования:

- выполнить теоретический анализ баланса точности черновой токарной операции с выявлением доминирующей погрешности;

- разработать математическую модель баланса точности (погрешности) токарной операции при точении блоком резцов;

- разработать конструкцию токарного приспособления для точения блоком резцов;

- выполнить экспериментальные исследования токарной обработки блоком резцов для подтверждения результатов математической модели и определения области безвибрационной обработки;

- выявить влияние точности настройки резцов в блоке на погрешность обработки вала в продольном сечении;

- разработать методику настройки резцов в блоке на размер для способов точения по методу деления подачи и глубины резания.

Методы исследования

При выполнении диссертационной работы использовались различные методы, основными из которых являются:

- метод экспериментальных исследований с обработкой результатов по методу наименьших квадратов;

- метод теоретических исследований с использованием основных зависимостей теории резания металлов.

На защиту выносится:

- теоретические и экспериментальные исследования возможностей чернового точения блоком резцов на токарном станке;

- сравнительный анализ суммарной погрешности при работе одним, двумя резцами и блоком резцов;

- результаты влияния точности настройки резцов в блоке на погрешность обработки вала в продольном сечении.

Научная новизна работы

Разработана математическая модель баланса точности токарной операции в условиях точения блоком резцов с уравновешиванием сил резания. В результате теоретических расчетов и экспериментальных исследований вскрыты закономерности образования формы продольного сечения и установлены основные зависимости податливости технологической системы при черновой обработке двумя резцами.

Практическая ценпость

На основе-теоретических и экспериментальных исследований токарной обработки путем точения блоком резцов:

- разработана математическая модель назначения режимов резания однократной черновой токарной обработки блоком резцов для достижения точности 10-11 квалитетов и прогнозирования формы продольного сечения детали;

- разработана конструкция приспособления точения валов блоком резцов на токарном станке;

- предложена методика и разработана копструкция статической настройки резцов в блоках.

Апробация работы

Основные положения работы и её отдельных частей доложены на VI Всероссийской конференции по проблемам науки и высшей школы «Фундаментальные исследования в технических университетах», Санкт- Петербург, 6-7 июня 2002 г.; научной конференции студентов и аспирантов «XXXI неделя науки СПбГПУ», 25-30 ноября 2002 г.; научной конференции студентов и аспирантов «XXXII неделя науки СПбГПУ», 24-29 ноября 2003 г.

Публикации

По теме диссертации опубликовано 3 печатных работы.

Структура и объем работы

Диссертация состоит из введения, 6 глав, заключения, списка литературы (115 наименований) и приложений, включает 120 страниц печатного текста, 97 таблиц и 37 рисунков. Общий объем работы составляет 195 страниц.

Основное содержание работы

Введение. Во введении обоснована актуальность темы, ее практическая значимость, определены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе рассмотрено состояние вопроса Выполнен обзор работ ведущих отечественных и зарубежных ученых в области повышения производительности и точности токарной операции за счет уравновешивания сил резания и обеспечения заданной точности детали - основное требование к технологическому процессу. Исследованиями, выполненными Кораблевым П.А., Купцовым С.Г., Пакковым Г.В., Дюновым А.В. Пеговым В.Б., Калининым СТ., Подпоркиным В.Г., Васильевым Л.А., Колевым К.С., Жуйковым В.А., Апато-вым Ю.Л. и другими, доказано, что при токарной обработке несколькими резцами с уравновешиванием сил резания существенно повышаются производительность, точность формы и размеров деталей вследствие уменьшения упругих деформаций ТС. В большей степени этот эффект проявляется при адаптивном управлении поперечными суппортами.

Проанализированы технологические возможности чернового точения одним, двумя резцами и блоком резцов и установлено, что в производственных условиях практически невозможно достичь равенства радиальных сил резания из-за разных жесткостей переднего и заднего резцедержателей, неточности настройки резцов (отклонения расположения резцов в осевом и радиальном направлении), биегам обрабатываемой заготовки вследствие различных односторонних припусков на обработку, неравномерного износа резцов и отрывного характера силы резания Рй действующей на задпий резцедержатель. На основе

выполненного анализа были сформированы цели и задачи исследования токарной обработки двумя резцами и блоком резцов.

Во второй главе изложена методика исследования. Исследование технологического процесса обработки деталей производилось на станке 1К62, снабженного плитой на суппорте, на котором закреплен дополнительный держатель заднего резца станка 1К62 с индивидуальным приводом перемещения. Накладные планки блока резцов предназначены для установки двух резцов в переднем суппорте и двух в "заднем (два резца установлены противоположно в горизонтальной плоскости, перпендикулярно направляющим станка, а два других - под углом 45° к первым двум).

В качестве заготовок использовался стальной горячекатанный круглый прокат диаметром 65 мм, марки сталь 45 с предельными отклонениями по диаметру при точности обычной прокатки +0,5 — 1,1 мм. При проектировании мно-гоинструментной наладки был составлен план размещения резцов и их перемещения относительно заготовки и станка. При этом задним резцедержателем настраивают резцы по подаче, а передним с суппортом - по глубине. Для ускорения процесса настройки использовалась конусная оправка, которая устанавливалась в шпиндель станка. На ее переднюю часть укрепляют ступенчатые кольца с разными размерами для получения более точного значения настройки.

Третья глава посвящена разработке методики назначения режимов резания, обеспечивающих требуемую точность обработки. Выбор силы резания для достижения допустимого квалитета точности позволяет произвести расчет подачи и ее корректировку на станке. Исследования упругих деформаций ТС проводились с помощью метода статического нагружения. Имитация процесса резания от сил Ру достигалась соответствующим образом путем приложения нагрузки и контроля перемещения (рис. 1).

Обработка экспериментальных данных производилась по следующей формуле

где У - упругие деформации ТС, возникающие от сил резания Ру, мкм; - показания индикаторов мкм;

Ь - вылет заготовки из патрона станка, мм;

Ипов. ■- радиус поворота, мм, (Д„. 1 )■

Для определения подачи, соответствующей допустимым силам резания предложена следующая формула:

где - радиальная силы резания, Н;

У=-

п

показатель степени в

главной составляющей силы резания Ру, Ср - коэффициент резания, учитывающий обрабатываемый материал;

Кр ~ КмрхКдаЖКурХКцрхКьрхКф - множественные поправочные коэффициенты на Ру в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, главного угла в плане, переднего угла, скорости резания, износа резца, радиуса при вершине лезвия резца соответственно.

Рис. 1. Метод статического нагружения заготовки в патроне а) схема расположения индикаторов; 6) схема деформаций заготовки.

Выбор силы резания для достижения допустимого класса точности позволяет произвести расчет подачи и корректировку ее по станку (табл. 1)

__Таблица 1

Сила резания, Н Ру оао. Ру ст- Скорость резания V, м/мин Частота вращения п, об/мин Глубина резания!, мм Подача, мм/об

288 20 100 2 0,08 0,074

300 323 41 200 3 0,062 0,07

294 82 400 3 0,087 0,084

298 128 630 4 0,071 0,07

600 570 600 578 576 20 41 82 128 100 200 400 630 2 3 3 4 0,254 0,196 0,276 0,225 0,23 0,195 0,26 0,21

874 20 100 2 0,499 0,47

900 907 886 886 41 82 128 200 400 630 3 3 4 0,384 0,543 0,448 0,39 0,53 0,43

Четвертая глава посвящена исследованию жесткости технологической системы по податливости отдельных узлов и станка в целом. Экспериментально определены значения жесткости отдельных узлов статическим методом (в патроне, центрах, и в патроне и в центре), что позволило вычислить жесткость станка в целом.

Для определения жесткости станка в целом упругие деформации отдельных его узлов приводились к зоне обработки и суммировались. В том случае, когда жесткость узлов станка не зависела от координаты обработки, это производилось простым суммированием перемещений отдельных его узлов.

Несколько сложнее определение жесткости станка в случае зависимости ее от координаты обработки. Низкий коэффициент жесткости шпиндельного узла токарного станка при патронной работе объясняется консольным закреплением заготовки, а также малой жесткостью самих патронов и их крепления к шпинделю станка

В табл. 2 представлены значения коэффициентов жесткости шпиндельного узла токарного станка 1К62 при патронной работе и обратной жесткости:

Таблица 2

Наименование узлов станка Коэфф. жесткости Н/мкм при разной Ь Коэфф. обратной жесткости о», мкм/Н при разной Ь

80 160 240 320 400 80 160 240 320 400

Шпиндель с . опорамиуш 39,2 16,51 9,48 7,15 5,95 0,026 0,061 0,105 0,14 0,168

Крепление патрона к шпин-делюу№„ 86,75 34,7 20,12 14,95 6,69 0,012 0,029 0,05 0,064 0,149

Весь узел шпинделя с деталью ]сб 20,67 9Д4 4,32 2,72 1,68 0,048 0,108 0Д31 0,368 0,596

Крепление кулачков в патроне и крепление детали у", „ ОД2 52,92 1342 6,19 3,60 0,011 0,019 0,076 0,162 0,278

Суппорт 19,396 0,052

Задний резцедержатель 16,5 0,06

Передний резцедержатель 48,17 0,02

В пятой главе приведены теоретические исследования погрешностей при токарной обработке. Для решения основной задачи оптимизации технологической операции следует, прежде всего, определить состав погрешностей, входящих в общие погрешности формы Д^. На рис. 2 приведена общая схема образования погрешности формы детали при выполнении таких операций механической обработки, как обтачивание или растачивание.

Рис.2. Схема образования погрешности формы детали при обтачивании и растачивании

Суммарную погрешность выполняемого размера можно выразить в общем виде следующей функциональной зависимостью:

где Ду ■- погрешности из-за упругих деформаций ТС под влиянием нестабильности нагрузки (сил резания), мкм; Дт — погрешности из-за тепловых деформаций элементов ТС, мкм; Да - погрешности из-за размерного износа режущего инструмента, мкм; ДрН - погрешности размерной наладки ТС, мкм; Аву - погрешности установки заготовки на станках, мкм; ДЛ - погрешности, возникающие из-за геометрических неточностей станка, мкм;

Дд — погрешности настройки станка, мкм; \ри~ погрешности изготовления режущего инструмента, мкм. Стрелками на схеме (рис. 2) показаны направления теоретических и экспериментальных исследований, выполненных в настоящей работе.

Доля погрешностей в их общем балансе (суммарной погрешности) не постоянная и зависит от выполняемой операции (предварительной или чистовой), метода обработки, типа и состояния станка, его жесткости и других факторов (табл. 3).

_____Таблица 3

Доля погрешностей в их общем балансе при однорсзцовой обработке

Предварительная операция Чистовая операция

Ду 30%-70% >30%

Дт достигают в отдельных случаях 10-15%

д» 10-20% 10-20%

Дрн 10-15%

Д£У при нерациональных схемах базирования 20-30% при рациональных схемах базирования >20%

д, 10-30%

д// 20-30% 30-40%

Д«/ш 3-9%

В зависимости от условий проведения операции некоторые из составляющих этого комплекса могут оказывать доминирующее влияние на точность обработки, как, например, погрешности из-за упругих деформаций ТС на предварительной стадии обработки. Другие же погрешности при этом переходят в состав малозначительных и могут при проектировании не учитываться.

Построение расчетных значений погрешности (рис. 3) при обработке вала в патроне одним резцом из-за упругих деформаций ТС (сплошные линии с кружочками), произведено с использованием выражения:

■2-Я,

+ й) + супп.

103(Х-Х)3

з-е-з

(1)

Построение расчетных значений суммарной погрешности из-за упругих деформаций ТС, размерного износа режущего инструмента и его тепловых деформаций (сплошные линии с квадратиками) произведено с использованием выражения:

где Ру - силы резания, Н; - суммарная податливость передней бабки (сощ) и податливость патрона токарного станка (©патр.Х мкм/Н; Осупп. - податливость суппорта токарного станка, мкм/Н; X - текущая координата обработки, мм; Хо -расстояние торца кулачков до центра разворота шпинделя и патрона, мм; Ь - вылет заготовки из патрона станка, мм; Е - модуль упругости для •2- 3

стали, Н/мм ; 3 - момент инерции сечения заготовки. Для круглого сечения.

3=0,05-<1заг.4, мм4; ¿заг. - диаметр заготовки, мм;

иа- относительный износ в мкм на 1000 м пути резания;

- вылет резца, мм; F - площадь поперечного сечения державки резца ф-^), мм2; Ов - характеристика обрабатываемого материала, кг/мм2.

Сравнение расчетных значений погрешностей (рис. 3), полученных из уравнений (1) и (2) позволяет сделать вывод, что их отличие происходит из-за возрастающих тепловых деформаций инструмента.

Корректировка подачи станка и глубины резания позволила установить одинаковые радиальные силы при разных скоростях резания (У= 20, 41, 82, 128 м/мин). При этом практически не происходит изменений упругих деформаций ТС.

При сравнении расчетных значений суммарной погрешности (сплошные линии с квадратиками) с расчетными и эксперимент, значениями (рис.. 3) погрешностей из-за упругих деформаций ТС (практически совпадающими друг с другом) становится очевидным, что доминирующая часть погрешностей (-70%) при черновом точении возникает из-за упругих деформаций ТС, а другие переходят в состав малозначительных и при проектировании могут не учитываться.

л-

мкм •

360

350

340

330

320

310

300

290

280

270

260

250

240

230

220

210

200

190

180

170

160

150

140

130

120

110

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

ис.3.

шяние вылета заготовки на односторонний профиль продолы ния при точении одним резцом

При исследовании погрешностей, возникающих при работе суппорта, снабженного двумя резцедержателями, имеем дело с двумя взаимосвязанными резцами, из которых один закрепляется в нормальном положении (в переднем резцедержателе), а другой - в перевернутом (в заднем резцедержателе).

При двух резцедержателях токарную обработку можно производить по методу деления подачи и по методу деления глубины резания (рис. 4).

Рис.4.Схема установки резцов при обработке по методам: а) деления подачи; б) деления глубины резания.

При обработке по методу деления глубины резания сила резания, действующая на чистовой резец, меньше, чем на черновой. За счет разности этих сил заготовка отжимается на чистовой резец. Таким образом, этот метод не позволяет достигнуть компенсации сил резания.

Обработка вала в патроне двумя резцами по методу деления подачи (при неточности настройки резцов по подаче в осевом и глубине резания в радиальном направлениях) предполагает следующие различные схемы неточности настройки резцов:

- резцы неточно настроены по подаче (резец заднего резцедержателя отстает по подаче от резца переднего), оба резца точно настроены по глубине относительно базирующих поверхностей (рис. 5-а);

-резцы неточно настроены по подаче (резец заднего резцедержателя отстает по подаче от резца переднего), передний резец точно настроен по глубине, а другой - неточно настроен по глубине резания относительно базирующих поверхностей в плюсе (рис. 5-6);

- резцы неточно настроены по подаче (резец заднего резцедержателя отстает по подаче от резца переднего), передний резец точно настроен по глубине, а другой - неточно настроен по глубине резания относительно базирующих поверхностей в минусе (рис. 5-в);

- резцы неточно настроены по подаче (резец заднего резцедержателя отстает по подаче от резца переднего), задний резец точно настроен по глубине, а другой - неточно настроен по глубине резания относительно базирующих поверхностей в плюсе (рис. 5-г);

- резцы неточно настроены по подаче (резец заднего резцедержателя отстает по подаче от резца переднего), задний резец точно настроен по глубине, а другой - неточно настроен по глубине резания относительно базирующих поверхностей в минусе (рис. 5-д).

Рис.5. Схемы неточности настройки резцов по подаче (Дв) и глубине резания (&) и виды формы вала в продольном сечении

Таким образом, исследование погрешностей, возникающих при токарной обработке двумя резцами (при точения по методу деления подачи и неточности настройки резцов по подаче и глубине резания), позволило сформировать следующую общую математическую модель погрешностей из-за упругих деформаций технологической системы под влиянием сил резания:

при обработке вала в патроне

■1-Р •а » +2' ур п,з.рЛ

±Р

ув

±р

раз

раз

103(1-Л-)3

3-Е-3

Построение расчетных значений суммарной погрешности из-за упругих деформаций ТС, размерного износа режущего инструмента и его тепловых деформаций произведено с использованием выражения:

иэ.рл ~ податливость переднего и заднего резцедержателей; Рур - радиальная сила по подаче на резец; Р^и - радиальная сила по разности глубин резания. Р^рю. - радиальная сила по разности подачи, Н. п - число резцов;

Р -Р -Р

Уфаз. гУЧр гУШр

Р =Р -

УЗраз. Уз1р

УзПр

где 8ц1Р. - подачи резцов переднего и заднего резцедержателей, мм/об; Зет,-подача станка, мм/об; Л$ - погрешность настройки резцов по подаче, мм; Д1 - разность глубин резания (погрешность настройки), мм.

Знак (±) упругих деформаций ТС при неточности настройки резцов по подаче и глубине резания определяется в зависимости от расположения резца.

При обработке вала в патроне по методу деления глубины резания резцы устанавливаются на разных расстояниях от линии центров. При этом резец (чистовой), который формирует окончательный размер заготовки в осевом направлении, должен быть расположен дальше от шпинделя, чем черновой на величину равную или чуть большую величины подачи. В этих условиях глубина резания чистового резца постоянна при обработке всей партии заготовок, а глубина резания чернового резца зависит от действительного размера заготовки, который колеблется в пределах допуска на всю партию.

При работе суппорта, снабженного двумя резцедержателями с накладной планкой блоком резцов, имеем дело с установкой двух резцов в переднем резцедержателе и двух в заднем (два резца установлены противоположно в гори-

зонтальной плоскости перпендикулярно направляющим станка, а два остальных - под углом 45° к первым двум).

При точении блоком резцов можно работать по методам деления подачи и глубины резания. При точении по методу деления подачи все резцы настроены на один размер. При точении по методу деления глубины резания два резца, установленные противоположно в горизонтальной плоскости формируют окончательный размер заготовки, а два остальных осуществляют черновой съем припуска и настраиваются в поперечной плоскости со смещением относительно первых двух резцов в сторону передней бабки на величину, примерно равную величине подачи. На размер по диаметру они настраиваются попарно с учетом припуска под резцы окончательной обработки.

Влияние неточности настройки резцов при точении блоками резцов на суммарную погрешность формы вала в продольном сечении — проблема, требующая дальнейшего исследования и скрывающая в себе большой резерв повышения производительности процессов токарной обработки.

Погрешность настройки резцов непосредственно влияет на действительную подачу и глубину резания, с которой работает каждый резец и приводит к изменению формы в продольном сечении.

В шестой главе проанализированы результаты экспериментальных исследований суммарной погрешности формы вала в продольном сечении, возникающей при токарной обработке в патроне одним, двумя резцами и блоком

3 2 5 ё а § 8 £ ^

Рис.6. Суммарная погрешность в продольном сечении при обработке вала в патроне одним резцом в зависимости от вылета заготовки для разных сил резания

при V=20 м/мин

На рис. 6 показаны (жирные сплошные линии) экспериментальные и расчетные (сплошные линии с кружочками) значения суммарной погрешности в

продольном сечении в зависимости от вылета заготовки при обработке вала в патроне одним резцом для разных сил резания при V=20 м/мин.'

Сравнение графиков рис. 6 показывает, что степень точности формы изменяется относительно длины обработки следующим образом (табл. 4):

Таблица 4

четные (сплошные линии с кружочками и квадратиками) значения суммарной погрешности в продольном сечении в зависимости от вылета заготовки при обработке вала в патроне двумя резцами для разных значений неточности настройки резцов по подаче (0,02,0,05,0,1 и 0,13 мм/об).

Рис.7. Суммарная погрешность в продольном сечении при обработке вала в патроне двумя резцами в зависимости от вылета заготовки для разных значений неточности настройки резцов (У-20 м/мин)

Сравнение графиков рис. 7 показывает, что степень точности формы изменяется относительно длины обработки следующим образом (табл. 5):

Таблица 5

На основе математической модели, подтвержденной экспериментальными исследованиями, построены следующие значения (табл. 6) превалирующих погрешностей в общем балансе точности при однократном наружном точении

(1Д>=4)

Таблица 6

Метод обработки Упругие деформации ТС, % Тепловые деформации элементов ТС, % Износ инструмента, % Настройка станка, % Степень точности (квалигеты)

Одним резцом 30-70 10-15 10-20 20-30 12-14

Двумя резцами 10-26 5-13 5-17 10-60 10-11

Заключение и выводы

1. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработана математическая модель баланса точности токарной операции в условиях точения блоком резцов с уравновешиванием сил резания.

2. В результате теоретических расчетов и экспериментальных исследований вскрыты закономерности формирования профиля обработанной поверхности от точности настройки резцов по подаче и глубине резания и предложена методика их поднастройки.

3. На основе теоретических и экспериментальных исследований разработана математическая модель назначения режимов резания однократной черновой токарной обработки блоком резцов для достижения точности 10-11 квалитетов и прогнозирования формы продольного сечения детали

4. Применение схем точения двумя рецами и блоком резцов позволяет исключить черновой переход и, тем самым, сократить машинное время и увеличить допустимые значения по сравнению с однорезцовой обработкой в 1,5-3 раза.

5. Подтверждены основные факторы, определяющие точность черновой обработки валов на токарном станке, соотношения между режимами резания и упругими деформациями технологической системы.

6. Разработана конструкция приспособления настройки резцов в блоке на размер для способов точения по методу деления подачи и глубины резания.

7. Уравновешивание от радиальной силы резания позволяет:

а) работать на изношенных станках с пониженной жесткостью;

б) уменьшить нагрузку от радиальной составляющей силы резания на отдельные элементы станка (суппорт, подшипники шпинделя, места их крепления);

в) совместить использование одних и тех же станков на черновой и получистовой стадиях обработки.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Машал А.А., Шипилов Н.Н., Расширение технологических возможностей токарного станка путём использования многорезцовой обработки // Тезисы материалов VI Всероссийской конференции по проблемам науки и высшей школы «Фундаментальные исследования в технических университетах». - С.-Петербург: СПбГПУ., 6-7 июня 2002г. - С. 202.

2. Машал Л.А., Шипилов Н.Н., Сравпителный анализ различных схем токарной обработки валов // Тезисы материалов XXXI Неделя науки СП6ТПУ «научной конференции студентов и аспирантов». - С.Петербург: СПбГПУ., 25-30 ноября 2002г. - С. 34.

3. Машал А.А, Шипилов КН., Расширение технологических возможностей токарной обработки путём точения блоком резцов// Тезисы материалов ХХХП Неделя науки СПбГПУ «научной конференции студентов и аспирантов». - С.-Петербург: СПбГПУ., 24-29 ноября 2003г. - С 43.

Лицензия ЛР №020593 от 07.08.97.

Отпечатано с готового оригинал-макета, предоставленного автором, в типография Издательства СПбГПУ 195251, Санкт-Петербург, Политехническая ул.,

29.

Отпечатано на ризографе RN-2000 ЕР Поставщик оборудования — фирма "Р-ПРИНТ" Телефон: (812) 110-65-09 Факс: (812) 315-23-04

Р-9336

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОСТИ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТОКАРНОЙ ЧЕРНОВОЙ ОБРАБОТКИ ВАЛОВ.

1.1. Анализ точности и проюводительностн токарной операции.

1.2. Аналш температурных деформаций инструмента.

1.3. Анализ износа режущего инструмента.

1.4. Анализ технологической возможности чернового точения одним, двумя резцами и блоком резцов.

1.5. Выводы.

2. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Оборудование.

2.2. Приспособления.

2.3. Заготовка.

2.4. Режущий инструмент.

2.5. Средства контроля, измерения и настройка.

2.5.1. Стандартные.

2.5.2. Настройка резцов.

3. МЕТОДИКА НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ ТРЕБУЕМУЮ ТОЧНОСТЬ ОБРАБОТКИ.

3.1. Анализ сил резания, возникающих при обработке.

3.2. Исследование влияния различных факторов на силы резания.

3.2.1. Теоретические исследования сил резания.

3.2.2. Силы резания в зависимости от обрабатываемого материала, глубины резания и подачи по экспериментальным данным.

3.2.3. Влияние геометрии резца на силы резания.

3.2.4. Влияние скорости на силы резания.

3.2.5. Влияние смазочно-охлаждающих средств на силы резания.

3.2.6. Влияние формы и материала резца на силы резания.

3.3. Определение практических расчетов сил резания при точении и растачивании заготовки.

3.4. Исследование упругих деформаций технологической системы методом статического нагружения.

3.5. Определение подачи, соответствующей допустимым силам резания.

3.6. Определение параметров резания (подачи и глубины) при двухрезцовой обработке по методам деления подачи и глубины резания. 3.7. Определение параметров резания (подачи и глубины) при обработке блоком резцов по методам деления подачи и глубины резания.

3.8. Выводы.

4. ИССЛЕДОВАНИЕ ЖЕСТКОСТИ УПРУГОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ.

4.1 Основные понятия и определения.

4.2. Жесткость и вибрации технологической системы.

4.3. Расчет жесткости упругой технологической системы.

4.4. Жесткость обрабатываемой детали (заготовки).

4.5. Определение коэффициента жесткости и жесткости токарного станка статическим методом при обработке заготовки в центрах.

4.6. Определение коэффициента жесткости и жесткости токарного стайка статическим методом при обработке заготовки, кон-солыю закрепленной в патроне и поддерживаемой центром задней бабки.

4.7. Определение коэффициента жесткости шпиндельного узла то-карного станка при патронной работе.

4.8. Определение коэффициента жесткости переднего и заднего резцедержателей статическим методом.

4.9. Выводы.

5. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ ПРИ

ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ.

5.1. Исследование погрешностей, возникающих при токарной обработке одним резцом.

5.1.1. Погрешности, возникающие из-за упругих деформации технологической системы при обработке вала в патроне, в центрах и в патроне и в центре одним резцом.

5.1.2. Погрешности, возникающие из-за размерного износа режущего инструмента при однорезцовой обработке.

5.1.3. Погрешности, возникающие га-за тепловых деформаций инструмента при однорезцовой обработке.

5.2. Исследование погрешностей, возникающих при токарной обработке двумя резцами.

5.2.1. Погрешности, возникающие ш-за упругих деформации технологической системы при обработке вала в патроне, в цеюрах и в патроне и в центре двумя резцами.

5.2.2. Погрешности, возникающие ш-за размерного износа режущего инструмента при двухрезцовой обработке. fc 5.2.3. Погрешности, возникающие ю-за тепловых деформаций ннструме1гга при двухрезцовой обработке.

5.2.4. Результаты расчетов величины радиальной силы, возникающей от погрешности настройки резцов при двухрездовой обработке заготовки в патроне.

5.3. Исследование погрешностей, возникающих при точении блоком резцов.

5.3.1. Погрешности, возникающие из-за упругих деформаций технологической системы при точении вала в патроне, в центрах и в патроне и в центре блоком резцов.

5.3.2. Погрешности, возникающие из-за размерного износа режущего инструмента при точении блоком резцов.

5.3.3. Погрешности, возникающие из-за тепловых деформаций инструмента при точеннн блоком резцов.

5.4. Исследование погрешностей, возникающих из-за асимметричного (неравномерного) припуска.

5.5. Влияние различных факторов на качество поверхности детали.

5.5.1. Влияние геометрии резца и режима резания на шероховатость обработанной поверхности.

5.5.2. Шероховатость обработанной поверхности в зависимости от станка и материала резца.

5.5.3. Измерение шероховатости обработанной поверхности

5.6. Выводы.

6. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СУММАРНОЙ ПОГРЕШНОСТИ ФОРМЫ ВАЛА В ПРОДОЛЬНОМ СЕЧЕНИИ, ВОЗНИКАЮЩЕЙ ПРИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ.

6.1. Экспериментальные исследования суммарной погрешности формы вала в продольном сечении, возникающей при токарной обработке одним резцом.

6.2. Экспериментальные исследования суммарной погрешности формы вала в продольном сечении, возникающей при токарной обработке двумя резцами.

6.3. Экспериментальные исследования суммарной погрешности формы вала в продольном сечении, возникающей при токарной обработке блоком резцов.

6.4. Анализ экспериментальных исследований суммарной погрешности формы вала в продольном сечении, возникающей при токарной обработке одним, двумя резцами и блоком резцов.

Проблема повышения точности и прогаводителыюсти токарной черновой обработки валов является сложной задачей.

Из справочной литературы известно [30, 33, 60, и др.], что точность токарной обработки составляет: при однократном или черновом точении — 12-ИЗ квалитеты; получистовом точении - 9-й 1 квалитеты; чистовом точении — 8 квалитет и тонком точении — 64-7 квалитеты. Доминирующая часть погрешности 70%) [5] при черновом точении происходит из-за упругих деформаций технологической системы, возникающих от силы резания.

Традиционно повышение точности и качества поверхности при черновой обработке в машино- и приборостроении достигается уменьшением сил, действующих на технологическую систему или увеличением ее жесткости. Первый путь связан с повышением точности заготовок или с уменьшением производт-ельности обработки, второй — с увеличением затрат на модернизацию существующего или на приобретение нового металлорежущего оборудования повышенной жесткости. Наибольший экономический эффект может быть достигнут повышением точности обработки па существующем оборудовании с одновременным увеличением производительности процесса.

При точении вала на токарном станке его форма будет цилиндрической только в том случае, если станок и заготовка не станут деформироваться под действием сил резания при отсутствии износа и тепловых деформаций инструмента. На практике отклонения от цилиндрической формы вызваны податливостью станка и заготовки, что обуславливает бочко- или седлообразную форму детали. Следовательно, на качество обработки валов малой жесткости оказывают влияние множество факторов, главным га которых является радиальная составляющая силы резания при всех прочих условиях обработки.

Как показывает практика, из всех существующих методов повышения точности и прогаводителыюсти обработки, наиболее эффективным является метод компенсации сил, действующих на технологическую систему.

В общей номенклатуре металлорежущих станков на машино- и прибо-ростр01ггельных заводах наибольший объем составляют станки токарной группы (до 35-40%). Высокий процент использования токарных станков на промышленных предприятиях обусловлен большим объемом токарных работ и ilk относительно низкой прогавод1ггельностыо. Технологические возможности настроенной черновой токарной обработки при существующей жесткости станков ограничиваются сравнительно невысокой их точностью.

Поэтому новые теоретические, методические ^технические решения для производительной, качественной черновой обработки заготовок представляют собой актуальную научно-техническую разработку, обеспечивающую решение важной прикладной задачи.

Цель и задачи диссертации:

Цель диссертации:

- расширить технологические возможности токарной операции (повысить гтрошводителыюсть и точность токарной операции, увеличить допустимые значения L/D) путем точения блоком резцов.

Основные задачи диссертации:

- выполнить литературный анализ (обзор) вопроса токарной обработки блоком резцов;

- выполнить теоретический анализ баланса точности токарной операции и выявить доминирующую погрешность чернового и получистового точения;

- разработать математические модели баланса точности (погрешность) токарной операции;

- установить режимы резашш, обеспечивающие требуемую точность и высокую производительность обработки, блокам резцов;

- разработать конструкцию приспособления для применения в токарной обработке блоком резцов;

- разработать методику точения блоком резцов способом деления подачи и глубины резания;

- выполнить экспериментальные исследования токарной обработки блоком резцов и определить режимы безвибрационного точения;

- выявить влияние точности настройки резцов в блоке на погрешность обработки вала в продольном сечении;

-определить пути и направления дальнейших исследований.

Автор защищает:

- созданные математические модели погрешности чернового точешш блоком резцов на токарном станке;

- сравнительный анализ суммарной погрешности при работе одним (двумя) резцами и блоком резцов;

- влияние точности настройки резцов в блоке на погрешность обработки вала в продольном сечении.

Методы исследования:

При выполнении диссертационной работы использовались различные методы, основными из которых являются:

- метод экспериментальных исследований с обработкой результатов по методу наименьших квадратов;

- метод теоретических исследований с использованием основных зависимостей теории резания металлов.

Научная новизна работы:

Разработана математическая модель баланса точности токарной операции в условиях точения блоком резцов с уравновешиванием сил резания. В результате теоретических расчетов и экспериментальных исследований вскрыты закономерности образования формы продольного сечения и установлены основные зависимости податливости технологической системы при черновой обработке двумя резцами.

Практическая ценность:

На основе теоретических и экспериментальных исследований токарной обработки путём точения блоком резцов:

- разработана математическая модель назначения режимов резания однократной черновой токарной обработки блоком резцов для достижения точности 10-11 квалитетов и прогнозирования формы продольного сечения детали;

- разработана конструкция приспособления точения валов блоком резцов на токарном станке;

- предложена методика и разработана конструкция статической настройки резцов в блоках.

Работа выполнена на кафедре технологии машиностроения Санкт-Петербургский государственный политехнический университет, при участии научного консультанта доцента, к. т. н. Шипилова Н.Н. Я

Заключение и выводы

1. На основе теоретических и экспериментальных исследований, разработана математическая модель баланса точности токарной операции в условиях точения блоком резцов с уравновешиванием сил резания.

2. В результате теоретических расчетов и экспериментальных исследований вскрыты закономерности формирования профиля обработанной поверхности от точности настройки резцов по подаче и глубина резания и предложена методика их поднастройки.

3. На основе теоретических и экспериментальных исследований токарной обработки путём точения блоком резцов, разработана математическая модель назначения режимов резания однократной черновой токарной обработки блоком резцов для достижения точности 10-11 квалитетов и прогнозирования формы продольного сечения детали

4. Применение схемы двухрезцового и блокам резцов точения позволяет исключить черновой переход и тем самым сократить машинное время и увеличить допустимые значешш L/D по сравнению с однорезновая обработки в 1,5-3 раза

5. Подтверждены основные факторы, определяющие точность черновой обработке валов на токарном станке и соотношения между режимами резания и упругими деформациями технологической системы.

6. Разработана конструкция приспособления настройки резцов в блоке на размер для способов точения по методу деления подачи и глубины резания

7. Уравновешивание радиальной силы резания позволяет: а) работать на изношенных станках с пониженной жесткостью. б) уменьшит нагрузку от радиальной составляющий силы резания на отдельные элементы станка (суппорт, подшипники шпинделя, места их крепления). в) совместить использование одних и тех же станков на черновой и получистовой стадиях обработки.

1. Подпоркнн В. Г., Обработка нежестких детален, машгш, М. - J1., 1959. -250 с.

2. Васильевых JI. А., Повышение точности токарной обработки нежестких валов, <Сташш и Ш1струмент>, 1968, № 10. С 160-165.

3. Васильевых JI. А., токарная обработка нежестких валов с преднамеренным смещением заднего центра <Станки и инструме1гг>, 1971, № 7. С 123-128.

4. Колев К. С., Точность обработай и режимы резания, шд-во <Машшю-строение>, М., 1968. 156 с.

5. Соколовский А. П., Расчеты точности обработки на металлорежущих станках, Машгш, Л., 1952. 288 с.

6. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения. М., Машгш, 1959 г. 190 с.

7. Журнал технология машиностроешш к вопросу о точности токарной обработки нежестких валов, аспирант А.В. Дюнов, д-р техн. наук, проф. К.С. Колев. Северо-Кавказзский горно-металлургический институт. С 139-143. №6.

8. Кораблев П. А. И др., Двухсуппортная токарная обработка, Башкннгго-дат, Уфа, Баишшгошдат, 1968,64 с.

9. Журнал "Manufacturing Engineering", 2001, v. 126, № 4, Greis H. Технология одновременного точения с двух сторон, его преимущества и станки, с. 100 102,104, ил. 2

10. П.Розенберг В.Я. Введение в теорию точности измерительных систем / ВЛ. Розенберг.-Москва: Советское радио, 1975.-304 с.

11. Фундаме1ггальные проблемы теории точности / РАН; Институт проблем машиноведешш; Под ред. В.П. Булатова, И.Г. Фридлендера-Санкт-Петербург: Наука, 2001.-501 с.

12. П.Макаров Д. К. СПбГГУ. Повышешге точности обработки путем применения механической адаптивной системы: Автореф. дис. канд. техн. наук: 05.02.08.-СП6.: Б.н., 1992.-22 с.

13. Макаров Д. К. АО "Леиполнграфмаш"; Науч. руководитель С. Л. Му-рашкнн. Повышеш1е точности обработки путем применения механической адаптивной системы: Дис. канд. техн. наук: 05.02.08.-СП6.: Б.н., 1992.-151с.

14. Ннкифоров И. К. СПбГТУ. Методы экспериментального определения показателей точности промышленных роботов: Автореф. дис. канд. техн. наук: 05.02.05.-СП6.: Б.н., 1994.-14 с.

15. Анухин В.И. Исследование средств повышения точности формы поперечного сечешм на примере обработки крупногабаритных валов: Авто-реф. дне. канд. техн. наук: 05.02.08 / Анухин В.И.; ЛПИ им. М.И.Калнннна.-Лешшград: Б.и., 1980.-16 с.

16. Гугкин Б.С. Исследование и разработка методов определения и повышения точности результатов экспериментов при автоматизации гаме-реннй: Автореф. дне. кшщ. техн. наук: 05.11.05 / Гугкнн Б.С.; СПбГТУ.-Санкт-Петербург: Б.и., 1981.-18 с.

17. Гущин В.В. Исследование возможностей повышения точности токарных работ, выполняемых с применением гидрокопнровальных суппортов: Автореф. дне. кшщ. техн. наук / Гущш! В.В.; СПбГТУ.-Санкт-Петербург: Б.и., 1960.-18 с.

18. Кадыров Ж.Н. Автоматическая система комплексной оптимизации процесса токарной обработки по критериям точности и экономической эффективности : Автореф. дне. кшщ. техн. наук: 05.02.08.-Санкт-Петербург: Б.и., 1982.- 14 с.

19. Мефтах А. Повышение точности механической обработки на токарных станках с ЧГТУ путем компенсации систематической составляющей суммарной погрешности обработки: Автореф. дне. кшщ. техн. на-ук:05.02.08.-Санкт-Пстербург: Б.и., 1990.-16 с: ил

20. Жуков Э.Л. Повышение точности обработки на токарных станках путем применения системы автоматического регулирования положения резца: Автореф. дис. кшщ. техн. наук.-Санкт-Петербург: Б.и., 1968.- 18 с.

21. Трейер П.И. Исследование точности и производительности механической обработки валов в серийном производстве: Автореф. дне. кшщ. техн. наук: 05.02.08.-Таллнн: Б.и., 1975.-21 с.

22. Долбежкин А. Д. СПбГТУ. Проектирование технологических процессов обработки металллв резанием. 4.2, Операцимшая обработка детален на токарных станках с ЧПУ: Учеб. пособне:.-СПб.: Б.и., 1992.- 42 с.В 2ч.

23. Азаров А.С. Механтацня и автоматтация обработан деталей на токарных станках / А.С. Азаров.-Москва; Ленинград: Гос. научно-техническое изд-во машиностроительной лнт-ры, 1961.-224 с.

24. Гузюкин А.И. Исследовшше упругих деформаций технологической системы прн обработке валов на токарных станках / Гузюкин А.И. // Машшюстрое1ше: Сб. ст. / ; Ред. вып.:Т.А. Лебедев.-Москва; Ленинград, 1957.-(Тр. ЛПИ;№ 191).-С.221-234.

25. Справочник технолога-машинострмггеля. В 2-х томах. Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещеряков. 4-е шд., перераб и доп. - М., Машиностроение, 1985 г.

26. Трошенскнй С. П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. М., <Машшюстроение>, 1964. 245 с.

27. Вульф А. М. Резание металлов. Изд. 2-е. Л., /Машиностроение., 1973, 496 с.

28. ЗЗ.Обработка металлов резанем: Справочник технолога/ А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; Под общ ред. А. А. Панова. — М.: Машиностроение. 1988. 736 е.: ил.

29. Металловеде1ше и термическая обработка: д-р техн. Наук, проф. Н. Ф. Болховнтшгов. М.: Машиностроение. 1954.-446 е.:

30. Технолопш манппюстроешш: Метод указания к практическим занятиям/ Сост. Э. Л. Жуков, В. П. Пересыпкинский. СПб. Гос. Техн. Ун-т; СПб., 1995. 71 с.

31. Технология машиностроения. Часть I: Учеб. пособие/ Э. Л. Жуков, И. И. Козарь, Б. Я. Розовский, В. В. Дегтярев, А. М. Соловейчик; Под ред. С. Л. Мурашкнна. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 1999. 190 с.

32. Технолопш машиностроения. Часть 1П. Правила оформления технологической документации: Учеб. пособие/ Э. Л. Жуков, И. И. Козарь, Б. Я. Розовский, Н. Н. Шипилов, В. В. Дегтярев, А. М. Соловейчик; Под ред. С. Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 1999. 59 с.

33. Основы технологии машиностроения. Под ред. В. С. Кораскова. Изд. 3-е, доп. и перераб. Учебник для вузов. М., /машиностроение, 1977. 416 с.

34. Скарган В. А., Амосов И. С., Смирнов А. А. Лабораторные рабоы по технологии машиностроешш. Учебное пособие для студентов вузов по курсу Технология машиностроения. Изд. 2-е, перераб. и доп. JI, /Машиностроение, (Лешшгр. отд-inie), 1974. 192 с.

35. Маталин А. А., Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты. Л.: Машнностроешю, Ле-шппгр. отд-нне, 1985. -496 е., ил.

36. М. Е. Егоров, В. И. Денентьев, В. Л. Дмитриев., Технология машиностроения., под общей редакцией заслужешюго деятеля науки и техшпеи РСФСР, докт. техн. наук, проф. М. Ею Егорова., издание второе. М., 1976. 534 с.

37. Курс технологии машиностроения. 2 части. Общие вопросы технологии мехшшческой обработки., докт. техн. наук проф. А. П Соколовский, М: 1947. 435 с.

38. Аваков А.А. Физические основы теории стойкости режущих и инструментов М., Машгиз, 1960,308 с.

39. Гордон М.Б., Беккер М.С., Никифоров А.В. и др. Трение и смазка при резании металлов. Чебоксары, Чувашский гос. Ун-т, 1972,165 с.

40. Даниелян A.M., теплота и юное. М., Машгиз, 1954,276 с.

41. Демкнн Н.Б. Контакт шероховатых поверхностей. в кн.: Ноев теории трения. М., «Наука», 1961. С. 5-18.48.3орев Н.Н., Клаауч Д.Н., Батырев В.А. и др. О процессе износа твердосплавного инструмента. «Вестник машиностроения», 1971, №91. С. 70-71.

42. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М., «Машиностроише», 1968, 153 с.

43. Костецкий Б.И. Tpeinie, смазка и юное в машиностроении. М., «Машиностроешш», 1970,396 с.

44. Крагельский И.В. Tpeime и износ. М., «Машиностроение», 1968, 480 с.

45. Куклин Н.Г. Сагалов В.И., Серебровский В.Б. и др. Повышение прочности и износостойкости твердосплавного инструмента. М., «Машиностроение», 1968, 139 с.

46. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М., Машпо, 1958,353 с.

47. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М., «Машиностроение», 1966,264 с.

48. Резннков А.Н., Подзей А.В. Тепловые явления при резшпш металлов. Развитие науки о резании металлов. М., «Машиностроише», 1967. С. 114-156.

49. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред Ю.В. Барановского. М., «Машиностроение», 1972,407 с.57.некаторые вопросы технологии тяжелого машиностроения. ЦНИИТ-маш. Кн. 99. М., Машпо. 1960.

50. Тех1Юлошческая надежность станков. Под ред. А.С. Проннкова. М., «Машнностроеш1е», 1971, 200 с.

51. В.А. Скраган, И.С. Амосов, А.А. Смирнов. Лаборатория технологии машиностроения. Москва и Ленинграда, «Машнностроеной литературы», 1960, 128 с.

52. Ковка н штамповка: Справочник. В 4-х т. / Ред. Совет:Е. И. Семенов (пред.) и др. М:. Машиностроение, 1985 — Т.1. Материалы и нагрев. Оборудование. Ковка/ Под ред. Е. И. Семенова. 1985. 568 е., ил.

53. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностротеля: В 3-х т. 3. бе шд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 198/2. 576 е., ил.

54. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Банков А. Н. Оснастка для танков с ЧПУ: Справочшис. 2-е шд., перераб. и доп. - М.: Машшюстроешю, 1990. -512 е.: ил.

55. Горошюш А. К.: Приспособления для металлорежущих станков: Справочшис. 7-е шд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 е., ил.

56. Яхин А. Б., Малов А. Н., Маталин А. А. и Кашепава М. Я. Технология точного приборостроения: Учебное пособие, под редакцией проф. док. тех. наукЯхина А. Б. -М.: Машиностроение, 1949.-544 с.

57. В. И. Баранчиков, Г. В. Боровский и др. Справочник конструктора- инструментальщика: под общ. ред. В. И. Баранчиков. — М.: Машиностроение, 1994.-560 е., ил.

58. Кравченко Г.А. Силы, остаточные напрежешю и трение при резшпш. Куйбышев, кн. Изд-во, 1962, 179 с.

59. Труды ЛПИ. Вульф А.М., Подпорюш В.Г. Проблема обрабатываемости высокопрочных сталей и сплавов. Л., машшюстроение, 1967, с 325-346.

60. Режимы резшшя черных металлов инструментами, оснащенными твердыми сплавами. М., Машгш, 1958, 208 с. Режимы резшшя металлов инструментами из быстрорежущей стали. М., Машгш, 1950,339 с.

61. Васильевых Л.А., Жуйков В.А. многорезцовая самоцетрирующая головка// Станки и инструмент. — 1985.- №4.- С. 34-35.

62. Жуйков В.А. Апатов IO.JI. Повышение технологической надежности токарной обработки в ГАП // машиностроитель.- 1986.- №2.-С.12-13.

63. Жуйков В.А., Апатов Ю.Л. Перспективы использования многорезцовой токарной обработки в ГАП // Системное проектнровшше ГАП: Тезисы докладов республиканского научно-практического семинара.- Владимир, 1985.-С.48-49.

64. Васнльевых Л.А., Жуйков В.А., А. с. 1196145 СССР, МКМ В 23 В1/00. Токарный станок для многорезцовой обработки.

65. Жуйков В.А. Обзор и анализ технологической оснастки для многорезцового точения с уравновешиванием сил резания / Кироский политехнический институт.- Киров, 1987.- 27 с. Деп. в ВНИИТЭМР 07.07.89. №316-мш 87.

66. М|ггрофанов С.П. Научная организация машшюстроителыюго прош-водства. Изд. 2-е, доп. и перераб. Л., «Машиностроение» (Лешшгр. отд-ние) 1976. 712 с. с ил.

67. В.М. Кован, B.C. Корсаков, и др. Основы технологии машиностроения. Под ред. B.C. Корсакова. Изд. 3-е, доп. и перераб. Учебник для вузов. М., «Машиностроение», 1977,416 с.

68. К. С. Колев. Технология машиностроения. Учеб. пособие для вузов. М., <Высш. школа>,1977, 256 с. с ил.

69. К. М. Великанов, М. А. Сергеев, В. Г, Подпорют, И. С. Большаков. Производительность, экономика и организация труда токаря. Выпуск 1. Изд-во «Машиностроение», 1969, 336 стр. Табл. 37 Илл. 108. Библ. 34 назв.

70. А. М. Кучер, И. М. Кучер, Ю. М. Ансеров. Токарные станки и приспособления. Выпуск 2. Изд-во «Машиностроение», 1969, 420 стр. Библ. 29 назв.

71. В. А. Блюмбсрг, М. А. Сергеев, И. С. Амосов, В. А. Скраган. Обработка деталей на токарных и карусельных станках. Выпуск 3. Изд-во «Машиностроение», 1969,462 стр. Табл. 35 Илл. 246 с. Библ. 21 назв.

72. М. А. Ансеров, К. М. Великанов, М. И. Озерковнч. Повышение производительности труда и снижение затрат прн токарной обработке. Госу-дарствешюе научно техническое шдательство машииостроотелыюй литературы. Москва 1958 Ленинград. 94 с.

73. В. Г. Подпоркин, С. А. Большаков, точение металлов и резцы. Государственное научно техническое издательство машиностроительной литературы. Москва 1958 Ленинград. 120 с.

74. И. М. кучер, А. М. Кучер, Токарные станки, их модерншация и автоматизация. Государственное научно техническое издательство машиностроительной литературы. Москва 1958 Ленинград. 75 с.

75. М. А. Ансеров, приспособления для токарных станков. Государственное научно техническое издательство машиностроительной литературы. Москва 1958 Ленинград. 105 с.

76. В. А. Блюмберг, М. А. Сергеев, обработка деталей на токарных станках. Государствешюе научно — техническое шдательство машиностроительной литературы. Москва 1958 Ленинград. 182 с.

77. В. А. Блюмберг, К. В. Лакур, Нарезание резьбы на токарных станках. Государственное научно техническое шдательство машиностроительной литературы. Москва 1958 Ленинград. 60 с.

78. Г. А. Брейки, Е. И. Пазюк, Обработка деталей на крупных токарных станках. Государствешюе научно — техническое шдательство машиностроительной литературы. Москва 1958 Ленинград. 150 с.

79. Е. И. Пазюк, Обработка деталей на карусельных станках. Государствешюе научно — техническое шдательство машиностроительной литературы. Москва 1958 Ленинград. ООО с.

80. И. С. Амосов В. А. Скраган, Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке. Государствешюе научно техшгческое шдательство машиностроительной литературы. Москва 1958 Ленинград.

81. М. А. Сергеев, П. С. Никитин, Организация рабочего места токаря и техника безопасности. Государствешюе научно техническое шдательство машшюстроителыюй литературы. Москва 1958 Ленинград. 150 с.

82. Аверченков В. И., Горленко О. А. Проектирование технологических процессов на основе системного подхода. Брянск: БИТМ, 1986. 87с.

83. Амрахов И. Г., Павлов И. О. и Ошивалов А. В. Формирование базы знаний в технологической системе обработки деталей резшшем. // Вестник машшюстроешм, 1998, № 1.С. 12-15.

84. Капустнн Н. М. Ускорение технологической подготовки механосборочного производства. М: Машиностроение, 1972. 256с.

85. Классификатор технологических операции в машиностроешш и в приборостроении. М: Госстандарт СССР. ВНИИМАШ, 1973.51с.

86. Матвеев В. В., Бойков Ф. И., Свиридов Ю. Н. Проектирование экономичных технолоппескнх процессов в машиностроешш. Челябинск: Южно-уральское кн. шд-во, 1979. 255с.

87. Моделирование процесса проектирования технологии механообработки заготовок с использованием автоматно-токарного оборудования // Информационные технологии, № 2. 1997. С. 40-42.

88. Палей ММ. Технология производства технологической оснастки; часть 1: технология производства штампов/ учебное пособие, ВПИ, Волгоград. 1989. 120с.

89. Попов М. Е. Основы математического моделнровшшя технологических процессов. Ростов: РИСХМ, 1992.50с.

90. Справочшпс технолога машиностроителя / под ред. Малова А. Н. М: Машиностроение, 1972. Т2. 560 с.

91. Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. М.: Госстандарт СССР. ВНИИМАШ, 1973. 168с.

92. Kanumury М., Chang Т. С. Process Planning in a Completely Automated Manufacturing Environment. //Journal of Design and Manufacturing, № 1, Vol. 1,1991, p. 2-17

93. Machining process modeling: A Review // Journal of Manufacturing Science and Engineering, November 1997.

94. Kanumury M., Chang Т. C. Process Planning in a Completely Automated Manufacturing Environment. //Journal of Design and Manufacturing, № 1, Vol. 1, 1991, p. 2-17

95. Gupta T. and Ghosh В. K. "A survey of Expert Systems in Manufacturing and Process Planning" Computers in Industry, 11 (2), 1989, p. 185196.

96. Cesnulevicius A., Bargelis A. Optimal Operation Planning for DFM of mechanical components. // International Conference on Industrial Logistics, St Petersburg, Russia, June 1999. p. 100-110.

97. Chang Т. C. Expert Process Planning for Manufacturing. Addison Wesley, Reading, Mass., 1990.

98. De Jong M. T. and Fuchs A. White paper on PART, ICEM Technologies, Arden Hills, MN, 1994.

99. Eary D. F., Johnson G. E. Process Planning for Manufacturing, Prentice Hall, Eaglewood Cliffs, New Jersey, 1962.

100. Van't Erve A.H. and Kals H. J. J. "XPLANE, A generative Computer Aided Process Planning System for part manufacturing" Annals of CIRP, vol. 2, 1986. p. 19-32

101. I. Soc. Prec. Mech. Japan., 1964,30, N 1. p. 46-50