автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Синтез процессов и оборудования экструзионной технологии для приготовления комбикормов

На правах рукописи

КОРОТКОВ Владислав Георгиевич

СИНТЕЗ ПРОЦЕССОВ И ОБОРУДОВАНИЯ ЭКСТРУЗИОННОЙ ТЕХНОЛОГИИ для ПРИГОТОВЛЕНИЯ КОМБИКОРМОВ

05.20.01 - технологии и средства механизации сельского хозяйства

АВТОРЕФЕРАТ -юктаяв

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Оренбург 2009

003478749

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Оренбургский государственный университет»

Научный консультант - заслуженный деятель науки и техники РФ, профессор, доктор технических наук Карташов Лев Петрович

Официальные оппонепты - доктор технических наук, профессор

Терехов Олег Николаевич доктор технических наук, профессор Макаровская Зон Вячеславовна доктор технических наук, профессор Глебов Леонид Александрович

Ведущая организация - ФГОУ ВПО «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина»

Защита диссертации состоится «30» октября 2009 г. в «10» часов на заседании диссертационного совета Д 220.051.02 в ФГОУ ВПО Оренбургском государственном аграрном университете, 460795, ГПС, г. Оренбург, ул. Челюскинцев, 18.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО Оренбургского государственного аграрного университета

Автореферат разослан «28» сентября 2009 г.

Ученый секретарь /' //'УуГА?

диссертационного совета ¿^с М.М. Константинов

Актуальность. Качество комбикормов является одним из основных факторов, определяющих развитие необходимых для страны отраслей, обеспечивающих население продуктами питания. При этом качество, сбалансированность и однородность комбикорма должны обеспечиваться современной технологией и организацией производства. В связи с этим, большой интерес представляют экс-трузионные технологии переработки сырья растительного происхождения.

Перспективность переработки растительного сырья с помощью термопластической экструзии обусловлена двумя основными причинами: во-первых, большим объемом и разнообразием продукции, производимой с помощью этой технологии, и, во-вторых, экономическим эффектом, который дает производство экструзионных продуктов за счет расширения потребительских свойств производимых кормов. Использование экструзии позволяет сделать процесс приготовления комбикорма легко контролируемым, универсальным по перерабатываемым полуфабрикатам и конечным продуктам.

Использование экструзионного оборудования для приготовления кормов эффективно, если хорошо развита инфраструктура кормоприготовления. Экструзионное оборудование не только расширяет ассортимент кормов, но и увеличивает занятость сельского населения в период межсезонья.

Получаемые в результате экструзионной переработки продукты сложны по химическому составу и обладают комплексом различных свойств, которые составляют в совокупности качество продукции и должны быть учтены при расчете процессов и оборудования и их совершенствовании.

Одним из возможных путей ресурсосбережения является оптимизация технологической системы кормоприготовления за счет адекватного использования возможностей процессов, применяемых в этой системе.

Таким образом, разработка концепции синтеза процессов и оборудования дня производства комбикормов на основе экструзионных технологий актуальна.

Работа выполнена в рамках темы «Совершенствование биотехнических систем пищевых производств и кормоприготовления» и включена ¡в, тематику НИР Оренбургского государственного университета на 19.96 ... 2008 гг., номер госрегистрации 01.960.005780.

Цель работы. Совершенствование системы процессов экструзионной обработки растительного сырья и технологического оборудования для получения комбикормов. -

Задачи исследования.

1 На основе анализа существующих направлений производства комбикормов разработать систему математических моделей описания основных процессов экструзионных технологий.

2 Сформировать комплекс параметров эффекта рассматриваемой системы.

3 Выполнить идентификацию и верификацию математических моделей, входящих в систему.

4 Провести многокритериальную оптимизацию системы.

5 Разработать технические решения рассмотренных процессов и провести экономическое обоснование проведенного параметрического синтеза системы.

Научная новизна. Основные научные результаты, составляющие новизну работы и выносимые на защиту, заключаются в следующем.

1 Разработано представление о напряженном состоянии среды рабочего пространства технологической машины как внутренней характеристике системы реализуемого процесса.

2 Создан комплекс математических моделей, описывающих процессы экструзионной технологии в составе: модели механического взаимодействия воздушно-вихревой зоны; воздушно-продуктового слоя между собой и рабочей камерой молотковой дробилки; модели взаимодействия многокомпонентной комбикормовой •> смеси с рабочими органами измельчителя-смесителя вертикального типа; модели процесса экстру дарования комбикормов с учетом особенностей режима теплого экструдирования. Разработан комплекс критериев, описывающих экструзионные технологии на этапе подготовки полуфабриката и непосредственно при экстру даровании.

3 Подтверждена выдвинутая в работе гипотеза о взаимосвязи процесса разрушения с процессом смешивания в рабочей камере дробилки вертикального типа; получены зависимости, позволяющие прогнозировать однородность смеси и средневзвешенный размер частиц получаемого продукта.

4 Определены параметры воздушно-продуктового слоя молотковой ситовой дробилки; установлена необходимость наличия воздушно-продуктового слоя для ведения рационального процесса измельчения; определены параметры взаимодействия воздушно-продуктового слоя с рабочим пространством дробилки и ее рабочими органами; предложена методика, позволяющая прогнозировать модуль помола получаемого продукта.

5 Показана целесообразность применения метода векторной оптимизации для определения рациональных параметров роторного измельчителя.

6 Предложена оценка процесса экструдирования деформацией сдвига, которая определяет качество экструдата. Доказана возможность оценки рабочего процесса и состояния прессуемого продукта за счет изменения крутящего момента, возникающего на шнеке в зазоре компрессионного затвора.

7 Создана методологическая основа оптимального проектирования системы процессов экструзионной обработки растительного сырья и технологического оборудования для получения экструдата.

Практическую ценность имеют.

1 Сокращение энергозатрат на подготовку полуфабриката и экструди-рование.

2 Новые конструкции оборудования и способы реализации технологических процессов, защищенные патентами РФ и принятые к производству предприятиями региона.

3 Программные средства для расчета основных рабочих параметров роторных ситовых измельчителей, измельчителей-смесителей с вертикальным вводом продукта, а также для расчета и оптимизации параметров процесса экструдирования.

4 Результаты оптимизации бездековых роторных дробилок с осевым вводом продукта; процессов измельчения и смешивания компонентов комбикорма в роторном измельчителе-смесителе вертикального типа.

5 Технологические режимы процессов измельчения, смешивания и экстру дирования, повышающие качество экструдированных кормов.

Реализация результатов диссертационной работы.

На основании полученных в результате научных исследований патентов РФ разработаны конструкции универсального пресса-экструдера, измельчителя ударно-истирающего действия и измельчителя-смесителя вертикального типа, принятые к производству ООО «Орстан» в 2006 году.

ПО «Стрела» с 1992 года выпускает центробежный двухроторный измельчитель РЗ-МИЦ5, конструкция которого защищена патентом РФ, также полученным по результатам настоящей работы.

В условиях ОАО по племенной работе «Оренбургское» на основе технологических линий, созданных на основании разработок автора, организовано кормление молодняка КРС экструдированными комбикормами. Использование линий экстру дирования кормов в ряде хозяйств Оренбургской области, например СГПС «Рассвет», колхоз им. Куйбышева, СПК «Новоуспенов-ский» и др. дало положительные результаты при кормлении животных и птицы. Применение этих линий одобрено ГНУ Всероссийского НИИ мясного скотоводства РАСХН.

На основании материалов работы разработано учебное пособие, рекомендованное профильным УМО для студентов специальностей, связанных с обработкой растительного сырья.

Результаты исследования опубликованы в 2003 году в монографии «Проектирование экструдеров для отраслей АПК» изданного под грифом УрО РАН.

На защиту выносятся следующие положения.

Концептуальные основы разработки методик, технологических режимов и средств новой техники, эффективных экструзионных технологий.

Представление о напряженном состоянии рабочего пространства машины как о внутренней характеристике систем механических процессов зер-нопереработки.

Математические модели основных процессов экструзионных технологий, позволяющие производить их оптимизацию, и методики идентификации неизвестных внешних величин предложенных математических моделей.

Новые технико-технологические решения, улучшающие показатели экструдированных кормосмесей и снижающие энергозатраты, а также комплекс программных продуктов по оптимизации экструзионных технологий.

Апробация работы. Основные положения диссертации доложены и одобрены на международных научных и научно-практических конференциях в г. Москве в 1998-2000 гг.; на Российских научно-технических конференциях в 2000-2007 гг. в Казани, Оренбурге, Тольятти, Екатеринбурге, Мелеузе; семинарах Оренбургского государственного университета (1995-2008 гг.).

Теоретические и экспериментальные исследования с производственной реализацией результатов удостоены диплома лауреата премии Правительства

Оренбургской области в сфере науки и техники за 2007 год; диплома международного научно-промышленного форума «Инновации 2002», проведенного администрацией Оренбургской области; диплома ярмарки-выставки «Меновой двор» за разработку высокоэффективных наукоемких технологий для перерабатывающей промышленности (2003 г.).

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 57 научных трудах (в том числе 14 статьях в рецензируемых научных изданиях, рекомендуемых ВАК, 1 монографии, 1 учебном пособии). Новизна технических решений защищена 24 патентами РФ.

Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, шести глав, списка использованной литературы и приложений. Объем диссертации составляет 338 страниц, содержит 84 рисунка, 28 таблиц, список литературы из 400 наименований, из них 57 на иностранных языках и приложения.

В первой главе: «Анализ существующего состояния проблемы оптимального проектирования процессов экструзионных технологий» проведен анализ структуры технологических процессов производства комбикормов.

Рассмотрены существующие методы и теории измельчения, а также представлены классификации машин для измельчения различных материалов. На основании обзора установлено, что основными измельчителями зерна при производстве кормов являются молотковые и роторные дробилки.

Рассмотрены теоретические основы процесса разрушения различных твердых материалов, зерновых культур и других видов сырья, применяемых в зерноперерабатывающей промышленности.

Изучен вклад в проблему измельчения В.П. Горячкина, В.И. Сыроват-ки, C.B. Мельникова, А.П. Макарова, A.A. Зеленева, Г.И. Шуба, Л.А. Глебо-ва, С.П. Джинджихадзе и других исследователей.

Проведен анализ конструктивных особенностей и режимов работы измельчающих машин. Выявлено, что изучено в основном измельчение единичной зерновки, а свойства воздушно-продуктового слоя исследованы неполно. Отмечена потребность в измельчителях небольшой производительности для фермерских хозяйств.

Проблема смешивания многокомпонентных смесей была достаточно полно изучена в работах В.В. Кафарова, А.И. Пелеева, А.М. Наследскова, Б.А. Комарова, Е.В. Алябьева, Ю.И. Макарова, В.И. Сыроватки, Г.М. Кукты, Ф. Стренка, 3. Штербачека и других исследователей. Изложено состояние проблемы и дан анализ конструктивных особенностей смесителей и факторов, влияющих на процесс получения кормовых смесей.

Рассмотрены конструкции измельчителей-смесителей и способы их математического описания.

На основании анализа работ C.B. Мельникова, Я.М Жислина, С.А. Бостанджияна, И.Э. Груздева, Б.М. Азарова, П.М. Василенко, Г.М. Кукты, Г.М Медведева, В.А. Силина, АН. Богатырева, В.П. Юрьева, Дж. М. Харпе-ра, Г. Шенкеля, 3. Тадмора и других авторов дан обзор теорий прессования и экспериментальных исследований экстру дарования материалов растительно-

го происхождения. Показана возможность использования технологии экстру-дирования для приготовления кормовых продуктов. Проанализирована струетура шнековых прессующих механизмов и их конструкций, применяемых для экструдирования кормовых и пищевых продуктов.

Рассмотрена проблема качества экструдированного продукта и обеспечения его связи с воздействием рабочих органов на прессуемый материал.

Выполнен обзор методов математического моделирования технологических объектов на основании работ H.H. Моисеева, A.A. Самарского, Ф.И. Перегудова, Ю.Н. Павловского, Г.С. Поспелова, В.Е. Руднева, В.Г. Гмошин-ского, Л.П. Карташова и др.

В соответствии с поставленной целью работы и проведенным анализом состояния вопроса сформулированы задачи исследования.

Во второй главе: «Формирование концепции синтеза экструзионных технологий» сформулированы принципы системного подхода к процессам, реализуемым в технологических линиях комбикормового производства.

За основу принят функционально-структурный подход, который позволяет наиболее эффективно использовать методы математического моделирования. Сформулирована основная гипотеза исследования, согласно которой в качестве внутренней характеристики системы выбрано энергетическое состояние среды в рабочем пространстве машины. Предполагается, что рабочее пространство равномерно заполнено обрабатываемым полуфабрикатом.

Эффективность любого процесса определяется тем количеством энергии, которое затрачивается для достижения требуемого технологического эффекта, то есть мощности, потребляемой рабочими органами при протекании процесса. В свою очередь, часть энергии расходуется на преобразование потока, а часть расходуется на передачу движения потоку или рассеивается в виде теплоты. Количество энергии в материале в данном месте рабочего пространства может служить мерой технологического процесса. При этом в большинстве технологических машин механическая энергия передается обрабатываемому материалу через контактные поверхности рабочих органов, а мерой передаваемой энергии является напряженное состояние элементарного объема обрабатываемого материала.

Проведен анализ механических процессов зернопереработки. На основании этого анализа сделан вывод, что из механических процессов наибольшее значение потребляемой энергии расходуется на группу процессов изменения исходного вещества (полуфабриката), среди которых наиболее энергоемкие: процесс измельчения, процесс смешивания, процесс уплотнения, на которые выделяется до 95 % всей подводимой энергии. Эти процессы являются основными в технологических линиях по переработке растительного сырья в АПК. Остальные процессы (дозирование, сортирование, транспортирование) носят вспомогательную функцию и не могут рассматриваться как ресурсосберегающие.

Наиболее энергоемкие процессы: измельчение, смешивание, прессование и формование, были приюты в качестве ядра системы. Для этих процес-

сов внутренней характеристикой является напряженное состояние полуфабриката в рабочем пространстве.

Количество механической энергии в единице объема рабочего пространства описывается интенсивностью напряженного состояния:

г1 , 2

0)

где о у - главное нормальное напряжение; г — главное касательное напряжение.

Величины, входящие в зависимость (1), описывают процесс, происходящий в рабочем пространстве машины. Таким образом, можно говорить о классификации механических процессов по энергетическому состоянию полуфабрикатов, характеризуемому интенсивностью напряженного состояния и соотношением главных касательных и главных нормальных напряжений.

Разработана классификация механических процессов в виде зависимости интенсивности напряженного состояния от отношения главного касательного напряжения т к главному нормальному напряжению сгч, представленная диаграммами на рисунке 1.

в», МДж/м3

20

15

10

0,2

0,4

[ £ г I § О 5 | 5. Ф

г2"« ё 1 X 1 г X в

я 51

Измег ьчени

с мещив зние

0,6

0,8

Рисунок I - Зависимость энергетического состояния в рабочем пространстве машины от характера напряженного состояния на контактной поверхности рабочих органов

Из диаграмм на рисунке 1 следует, что основные механические процессы производства комбикормов отличаются по своей сути величиной напряженного состояния среды рабочего пространства, то есть механической энергией, передаваемой в рабочее пространство от рабочих органов машин. Следовательно, возможно единообразное описание этих процессов, которое основано на характере нормальных и касательных напряжений, определенных на поверхностях рабочих органов.

Внутренняя характеристика определяет текущее значение выходных величин - параметров эффекта. Для проведения эффективного синтеза машины параметры эффекта должны характеризовать масштаб процесса, его

эффективность и качество полуфабриката. Параметры эффекта имеют многоуровневую структуру. На первом уровне находятся параметры эффекта, определяемые непосредственно из внутренней характеристики системы, например, производительность, мощность сил полезного сопротивления. На втором уровне - параметры эффекта, определяемые с помощью параметров эффекта первого уровня. На третьем уровне расположены параметры, определяемые с помощью параметров эффекта второго и первого уровней.

Многокритериальная оптимизация параметров эффекта машины сводится к отысканию максимума одного из параметров высшего уровня при выполнении ограничений, наложенных на остальные параметры эффекта.

Выполнение многокритериальной оптимизации вызывает изменение определенным образом величин, формирующих внутреннюю характеристику системы, чем достигается глобальное оптимальное проектное решение.

В третьей главе: «Совершенствование оборудования для измельчения исходного сырья» построена математическая модель и комплекс параметров эффекта процесса ударно-истирающего измельчения. Проведена экспериментальная проверка теоретических положений, выполнен параметрический синтез рабочего пространства проектируемой дробилки.

Рабочее пространство измельчителя ударно-истирающего принципа действия рассматривается как система, состоящая из подсистемы воздушно-вихревой зоны и подсистемы воздушно-продуктового слоя. Между ними имеется разделительная поверхность радиуса га.

Создание математической модели основано на построении поля скоростей воздуха и продукта в рабочей камере измельчителя (рисунок 2).

Рисунок 2 — Схема взаимодействия молотка с воздушно-вихревой зоной и воздушно-продуктовым слоем:

1 - воздушно-вихревая зона, 2 - воздушно-продуктовый слой, 3 - сито, 4 - молоток

1

Получено распределение по радиусу г окружных скоростей в воздушно-вихревой зоне при угловой скорости ротора <щ в виде

V, (г) = 0оГ [о, 8 (г/га )3 -1,5 (фа )2 +1]. (2)

Распределение скоростей в воздушно-продуктовом слое имеет вид

v2(r)=o,зfiV•a2^• <3>

Неизвестное значение радиуса га может быть найдено из уравнения равновесия воздушно-вихревого слоя

Мх-Ма= 0, (4)

где М\ - момент сопротивления среды движению ротора в воздушно-вихревой зоне; Ма - момент сил гидравлического сопротивления на границе воздушно-вихревой зоны и воздушно-продуктового слоя.

Выражая момент сил сопротивления с№\ движению молотка в воздушно-вихревой зоне на элементарном участке протяженностью с/г для радиаль-но расположенного молотка высотой км через скорость обтекания молотка воздушным потоком щ{г), получим:

¿Мх=ге0{=0,5^ы/}и1{г)к^, (5)

где £]л( — коэффициент гидравлического сопротивления движению молотка в воздушно-вихревом слое; ки -высота молотка; р\ - плотность воздуха.

Момент сил гидравлического сопротивления на границе воздушно-вихревой зоны и воздушно-продуктового слоя при г = га, можно определить выражением:

Ма = 2кНг%та, (6)

где Н - осевая протяженность рабочей зоны измельчителя;

та = //(-г г/г»/^) - напряжение сдвига на границе воздушно-вихревой зоны

и воздушно-продуктового слоя; /л — абсолютная вязкость воздуха.

Уравнение (4) является уравнением внутренней характеристики подсистемы воздушно-вихревого слоя.

Примем, что поведение воздушно-продуктового слоя описывает модель ньютоновской жидкости, находящейся в поле сил инерции.

Основным уравнением внутренней характеристики подсистемы юз-душно-продуктового слоя является уравнение баланса мощности сил в этом слое, которое, если пренебречь влиянием торцевых стенок, имеет вид

К2 + Ма-Мст-Ыи=0, (7)

где N2 -мощность, передаваемая ротором непосредственно воздушно-продуктовому слою; Иа -мощность, передаваемая через границу воздушно-продуктового слоя и воздушно-вихревой зоны; Ыст - мощность, выделяемая воздушно-продуктовым слоем при трении о сиговую поверхность корпуса; А'и - мощность, затрачиваемая на измельчение.

Мощность N2 определим, рассмотрев движение молотков ротора в слое ньютоновской жидкости (рисунок 2).

Сила сопротивления движению молотка в воздушно-продуктовом слое с1Р2 на элементарном участке протяженностью с/г радиально расположенного молотка высотой Им, выраженная через скорость обтекания молотка воздушно-продуктовым слоем и2(г), развивает мощность:

= а0гс1Р2 = 0,5^2мЩРси2 (г) Имгс)г > (8)

где ¿¡2м ~ коэффициент гидравлического сопротивления движению молотка в воздушно-продуктовом слое; рс —осредненная плотность воздушно-продуктового слоя.

Мощность Ма определяется с помощью уравнений (3) и (6). Мощность сил трения о ситовую поверхность корпуса определена выражением

Ыст = 2тгШсгст2ст ■ (9)

Напряжение сдвига на боковой поверхности корпуса измельчителя т2ст определено зависимостью

72ст=°'5с2стРс^' (10)

где с2ст - коэффициент гидравлического сопротивления сига измельчителя вращению воздушно-продуктового слоя; vc — окружная скорость воздушно-продуктового слоя при г = Гс.

Определение трех первых слагаемых уравнения (7) позволяет вычислить величину мощности, затрачиваемой на измельчение продукта Ыи.

Оптимизацию процесса измельчения проводили по следующим, предложенным нами, параметрам эффекта.

Производительность <2и характеризует масштаб процесса измельчения по материальному потоку. С учетом предположения адекватности воздушно-продуктового слоя ньютоновской жидкости, истекающей через отверстие в тонкой стенке (сито), производительность определится выражением вида

= О, Зрир^0<щгаф -г{} , (11)

где FQ - суммарная площадь ситовых отверстий; ци — коэффициент гидравлического сопротивления сита истечению продуктов измельчения (расхода через отверстие в тонкой стенке).

Мощность сил полезного сопротивления движению ротора дробилки характеризует масштаб процесса измельчения по затратам энергии:

Ыр =Мрсоо, (12)

где Мр — сумма моментов сопротивления среды в соответствующих зонах

рабочего пространства измельчителя.

Качество процесса по интенсивности оценивает время измельчения

^=^Я(Л-р)(гс2-гв2)/бв, (13)

а по технологичности - путь измельчения

где va - окружная скорость слоя на границе га; Уга - радиальная скорость слоя на границе га,

Эффективность измельчения оценивает приведенная работа молотка

где г р— количество молотков на роторе.

Конструктивную эффективность рабочего пространства и режима измельчения оценивает кпд процесса

Ч-Ми/Мр- 06)

Критерий степени измельчения - энергия , необходимая для образования единицы площади новой поверхности в единичном объеме измельчаемого материала выражена через площадь вновь образованной поверхности:

1-1

(17)

Е\п={Р3Ки)

где р3 - плотность материала зерна; И - размер частицы до измельчения; ё — размер частицы после измельчения.

Выражение (17) также можно использовать для вычисления модуля измельчения, если полагать известной энергию Еуп.

Для экспериментальных исследований использована лабораторная установка, защищенная патентом РФ № 2180612 (рисунок 3). 9 __

Рисунок 3 - Экспериментальная лабораторная установка: 1 - ротор, 2 - планшайба, 3 - корпус, 4 - крышка, 5 - стержни, 6 - воздухонепроницаемый рукав, 7 - сменный ситовой цилиндр, 8 - деки, 9 - входной коллектор

Она позволяет в процессе экспериментов изменять конструкцию ротора, устанавливать ситовые обечайки с разным диаметром и формой отверстий, изменять угловую скорость вращения ротора и подачу измельчаемого продукта.

Неизвестные внешние величины модели определены следующим образом.

Радиус внутренней границы воздушно-продуктового слоя га определи-

ли визуально. Скорость слоя \>с рассчитывается по формуле (3) при г-гс.

Измерение результирующего давления на сито с помощью тензочувст-вительного элемента позволяет вычислить плотность слоя рс по формуле:

Рс-Ра Г I2 гс

Г2-Г1 'с 'а 0,3^

где рс - реактивное давление от сита; ра - давление воздуха на внутреннюю границу воздушно-продуктового слоя.

Коэффициент гидравлического сопротивления сига истечению продуктов измельчения juu определен на основе экспериментально измеренных величин из формулы (11); коэффициент гидравлического сопротивления движению молотка в воздушно-вихревой зоне нашли из уравнения (4) при подстановке в него всех известных и экспериментально полученных величин; коэффициент гидравлического сопротивления движению молотка в воздушно-продуктовом слое £2м определили аналогично из формулы (8); коэффициент гидравлического сопротивления сита движению воздушно-продуктового слоя С2ст выражен зависимостью:

сгст=Мк1(0,9лНрсс%г*), (19)

где Мf, - крутящий момент, получаемый экспериментально.

Зная исходный средний размер частиц D и средний размер d частиц, прошедших через сито, энергию, расходуемую на образование единицы площади новых поверхностей, определяли из формулы (17).

Модель процесса ударно-истирающего измельчения верифицировали по значениям величин мощности сил полезного сопротивления Nр и кпд

процесса измельчения Г) =

Статистическая обработка результатов экспериментов, проверка адекватности полученных уравнений осуществлены средствами электронных таблиц Excel 2000 и статистического пакета STADIA 6.0.

Для проведения имитационных и оптимизационных расчетов разработана программа «Роторный измельчитель», написанная на языке Delphi. Ее особенностью является возможность прямого и обратного счета технологических параметров процесса измельчения при имитационных расчетах:

Обработка результатов экспериментов дала следующие результаты с

2

учетом коэффициента детерминации R .

Коэффициент гидравлического сопротивления сита истечению продуктов измельчения

=7,06-10~15£»д'402^71,20б5,при R2 =0,75 / (20)

Коэффициент гидравлического сопротивления движению молотка в воздушно-вихревой зоне

= 0,0402, при Л2 = 0,96 (21)

Коэффициент гидравлического сопротивления движению молотка в воздушно-продуктовом слое '

^ =8,603-10%-I-1145di2-29212/-630V-2'978Vj°'8305.npH R2 =0,72 (22)

Коэффициент гидравлического сопротивления сита движению воздушно-продуктового слоя

- 1 ,.-2,03 j-5,083 -0,588 7,276 „-1,0146,-3,7 „„„ р2 п в7 п,ч С2ст =2,06 й)0 ' ds ' Zp q> рс ra , при R =0,83 (23)

В формулах (20) ... (23) ds - диаметр отверстия сита, <р — коэффициент живого сечения сита.

Энергию, затраченную на образование единицы площади новой поверхности, нашли путем подсчета математического ожидания величин, полученных по формуле (17) с оценкой доверительного интервала и ошибки среднего. С помощью электронных таблиц Excel определено, что среднее значение = 1500 Дж/м2 с ошибкой среднего Л= 167,84 в интервале (1170... 1830) при уровне надежности 95 %.

Оценивая полученные значения коэффициентов, можно говорить об имеющейся сходимости между исследуемыми данными.

Показана необходимость наличия воздушно-продуктового слоя в рабочей камере измельчителя для эффективного ведения процесса измельчения.

Оптимизация измельчающего механизма выполнялась по максимальному значению коэффициента полезного действия 7], поскольку этот параметр эффекта является «сверткой» наибольшего числа параметров эффекта, входящих в выбранный нами комплекс параметров эффекта измельчающего механизма. Остальные параметры эффекта выступают в виде ограничений оптимальной области.

Параметрическая оптимизация выполнена по методу рабочих хараетеристик. В качестве опорного объекта выбрана лабораторная установка для исследования процесса измельчения зерна. Ограничения параметров эффекта ^ > 0,65, Nр <1 кВт, tu ¿1 с, Su <5 м, Аш <200 Дж.

После оценки влияния каждого исследуемого параметра на КПД измельчителя оптимальными были приняты следующие конструктивно-технологические параметры: угловая скорость ротора щ = 550 с"1, число молотков на роторе ZM= 2, высота молотка hM= 0,02 м.

В четвертой главе: «Закономерности процесса смешивания при измельчении компонентов комбикормов в измельчающе-смешивающей машине» с использованием модели, изложенной в главе 3, построена математическая модель процесса смешивания при одновременном измельчении многокомпонентных смесей. Проведена экспериментальная проверка теоретических положений. Выполнен параметрический синтез технологических режимов проектируемого измельчителя-смесителя.

При построении математической модели процесса смешивания компонентов комбикормов с их одновременным измельчением принята предложенная В.В. Кафаровым гипотеза, «что всякую многокомпонентную смесь можно рассматривать как результат смешивания двух компонентов, повторенных определенное число раз».

Дифференциальные уравнения изменения концентраций компонентов смеси А и В во времени имеют вид:

(24) (25)

где сл,св- относительные концентрации компонентов А и В; тА,тв- математические ожидания концентраций компонентов А и В по их рецептурному значению; I - время смешивания; к — коэффициент, характеризующий интенсивность процесса смешивания компонентов смеси; у - параметр, характеризующий интенсивность процесса измельчения компонентов смеси; £)л,Вв - дисперсии, характеризующие незавершенность смешивания.

Уравнения (24) и (25) характеризуют изменение концентраций компонентов А и В в рабочем объеме измельчителя-смесителя. Однако в практике оценка состояния смеси проводится по выборке из определенного числа проб, а смесь используется в виде отдельных порций для приготовления кормов. Поэтому преобразуем уравнения для каждого из компонентов при выборке из п1 проб, взятых в п произвольно выбранных точках в объеме из-мельчигеля-смесигеля при / параллельных испытаниях в каждой точке:

'(1[ 1 =-ке7' [(с^ -/й)2 + £у] / = 1,2,...,«; 7=1,2,...,/. (26)

Переходя от концентраций к выборочным дисперсиям, через которые оценивается качество смеси и, полагая, что в каждой выделенной точке при ее движении внутри рабочей камеры процесс перераспределения осуществляется с одинаковой интенсивностью, просуммируем систему уравнений (26) по я точкам и I испытаниям. После преобразований уравнение примет вид

й - = -к^1еГ'(а2-аЬ, (27)

2 ... . . 2 где а - выборочная дисперсия концентрации компонента в смеси; ар -

дисперсия, характеризующая сегрегацию смеси.

Полагаем, что между дисперсией процесса распределения и сегрегации имеется линейная связь, определяемая соотношением

(28)

о

где ан - начальная дисперсия концентрации компонента при ? = 0; % - коэффициент пропорциональности; <7^с - начальная дисперсия сегрегации.

В практике исследования процессов смешивания используют дисперсии, промаспггабированные через сг„, по соотношению:

ст2=с(1-с), (29)

где с - концентрация компонента.

Используя начальные условия при (->0 = 1, ег2с = 0, а при / оо

9 9 9

а -а -сТр. Тогда из (27) найдем при / = О

о£ = (1 -<72)!Х,

а при

Л = (\-а2р)/а2р. С учетом (31) уравнение (27) приводится к виду

а

у— = к4п1 ехр(^)

(30)

(31)

(32)

После разделения переменных и перехода к неоднородности смешивания, получим математическую зависимость для определения качества смешивания с начальными условиями / = 0, V = 1,

' • - г- 1 ">2

1 2 ку „Ы п!

у = У г

(ур+1)-(^-1)/ехр

У 1 -К

-[ехр(у*)-1]

где и- неоднородность смеси; ур- предельная неоднородность, при которой достигается конечное качество смеси; и —число точек отбора проб; I — количество проб в каждой из и точек.

Определение основных параметров к, у и Vр уравнения (33), зависящих от режима работы и конструктивных особенностей измельчителя-смесителя, позволяет идентифицировать и верифицировать математическую модель процесса смешивания при одновременном измельчении многокомпонентной смеси данного рецепта комбикорма.

Разработаны программа и методики экспериментальных доследований; описаны лабораторная установка, на которую получен патент на,изобретение РФ № 2246991 (рисунок 4), приборы и оборудование, применяемые при исследованиях; представлено программное обеспечение для оценки адекватности полученных данных и проведения оптимизации измельчителя-смесителя.

Рисунок 4 - Экспериментальная лабораторная установка: 1 - рабочая камера с ротором, 2 - бункера, 3 - дозатор контрольного компонента, 4 - выходной патрубок, 5 - рукава

Измельчитель-смеситель позволяет исследовать процесс измельчения и смешивания компонентов комбикорма при различных количествах и конфигурациях рабочих органов, изменять скорость вращения ротора, измерять крутящий момент на валу ротора, давление на стенку рабочей камеры, вести отбор проб смеси из любой точки пространства рабочей камеры.

Методика определения параметров математической модели процесса измельчения-смешивания (33) сводится к определению значения коэффициента интенсивности процесса смешивания к и значения параметра интенсивности процесса измельчения у по полученным экспериментальным значениям коэффициента неоднородности смеси V, для заданного промежутка времени, а также значения предельной неоднородности vр, при которой достигается конечное качество смеси для определенных конструктивно-режимных параметров измельчителя-смесителя.

Для определения параметров математической модели процесса была разработанной программа «Измельчитель-смеситель», написанная на языке Microsoft Visual Basic 6.3 (Version 9108), позволяющая рассчитать неизвестные внутренние величины модели -к и у, а также определить основные характеристики процессов измельчения и смешивания. Программа позволяет выполнять прямой и обратный расчет технологических параметров процесса измельчения-смешивания при имитационном моделировании.

Статистическая обработка результатов экспериментов и проверка адекватности полученных уравнений осуществлена средствами электронных таблиц Excel ХР и статистического пакета STADIA 6.0.

Показаны результаты проведенных экспериментальных исследований и оптимизационных изысканий.

Экспериментальная часть исследования состоит из двух разделов: предварительного эксперимента и основного эксперимента - идентификации и верификации модели.

Программа предварительного исследования предусматривала сравнительные экспериментальные исследования различных схем конструкций рабочих органов измельчителя-смесителя, влияние их на изменение параметров процессов измельчения и смешивания: средневзвешенного размера готового продукта, коэффициента неоднородности смеси компонентов комбикормов и удельной энергоемкости, расходуемой на процессы.

Изучение процесса смешивания в лабораторной установке проводили с применением смеси компонентов, используемой для приготовления полнорационных комбикормов для КРС в соответствии с ГОСТ 9268-90. Данная смесь состояла из ячменя - 45,2 %; пшеницы - 22 %; отрубей пшеничных -27,3 %; овса - 4 %; соли - 0,5; зерносмеси - 1 %. Конструктивно-технологические параметры оставались неизменными.

Для совокупного исследования процессов измельчения и смешивания были проведены экспериментальные исследования процессов с указанной выше смесью для приготовления полнорационных комбикормов для КРС в соответствии с ГОСТ 9268-90.

На рисунке 5 представлены полученные зависимости процессов измельчения и смешивания: степени измельчения Л и коэффициента неоднородности V смеси компонентов комбикормов от временй цикла работы при различной величине загрузки и различной частоте вращения измельчителя-смесителя. Из графиков видно, что степень измельчения с течением времени растет практически линейно, а степень смешивания монотонно убывает по экспоненциальной зависимости, что подтверждает аналитические закономерности исследования характера изменения кинетикй процесса смешивания при одновременном измельчении компонентов комбикормов.

Полученные диаграммы позволяют выявить эффективные режимы работы измельчителя-смесителя для производства кормовых смесей и комбикормов, в зависимости от технологии их приготовления.

Для идентификации и верификации математической модели процесса измельчения и смешивания бьша поставлена серия экспериментов по измельчению-смешиванию составленной смеси компонентов комбикормов.

В измельчитель-смеситель компоненты загружались по порядку в зависимости от удельного веса, начиная с компонента с меньшим удельным весом. После загрузки машины компонентами включался привод и осуществлялся процесс измельчения-смешивания по принятой программе.

Через заданные промежутки времени измельчитель-смеситель останавливался и из объема смеси в равномерно расположенных точках отбирали пробы в трехкратной повторности.

бИэмельчснист- 1,5 кг □ Измельчение:т"2кг ДШмельчениедо - 3 кг • Сиешиваие;т »1,5 кг Щ Смешившие;П1 - 2 кг А Смсшнвтнс;т п 3 кг

v,% 35 10 25 20 15 10,

О 15 30 45 6(1 75 90 " t,t 120

Рисунок 5 - Зависимости изменения степени измельчения Л. и коэффициента неоднородности V смеси компонентов комбикормов от времени цикла работы при различной величине загрузки измельчителя-смесителя

Обработка полученных данных средствами Excel ХР показала, что наилучшим образом параметры процессов измельчения и смешивания аппроксимируют регрессионные зависимости следующего вида.

Для параметра скорости измельчения у.

у = ^1.214^0,2892^,0.4^4326 ^ = ^

Для коэффициента интенсивности процесса смешивания к: ¿ = 1,1 .Ю-Зш-0'2149^278^^^0'5667 при Я2 = 0,94. Для предельной неоднородности ур:

= т-0,012й -0,51,-0,1239

(Ц)

при FC = 0,98.

(34)

(35)

(36)

Определение коэффициентов гидравлических сопротивлений для случая измельчения-смешивания позволило получить следующие зависимости:

йр =0,0286Ьп0'5846ер-1-0481^'1699 при Я2 = 0,96; (37) £2р = 2,17 -Ю-5те-1'633Ч-2>2533^2457Рс1445Ч-4'4341 при Я2 = 0,99; (38) с2си = 0,26т0'Ш5со-°'6064г^2434р^>'4934г~2'1909у;1'6П при Я2 =0,98. (39)

В формулах (34)... (39) под т можно понимать количество смеси, находящейся в рабочем пространстве измельчителя-смесителя непрерывного действия.

В качестве показателей процессов, по которым проводили верификацию математической модели, были выбраны: коэффициент неоднородности смеси компонентов комбикормов V, мощность, затрачиваемая на процесс измельчения и смешивания, и удельная энергоемкость процесса.

Поскольку исследуемые данные распределены по нормальному закону, для идентификации были использованы параметрические тесты и, соответственно, параметрические критерии оценки исследуемых выборок, встроенные в ППП Stadia 6.0 basic: критерий Фишера для двух выборок, критерий Стью-дента и критерий Стьюдента для парных данных. Для каждой статистики вычисляется уровень значимости Р соответствующей нулевой гипотезы.

Полученные значения верифицированных величин показателей процессов говорят об имеющейся сходимости между исследуемыми данными.

Оптимальные параметры исследуемого процесса смешивания, определенные с использованием зависимостей главы 3, адаптированные для периодического процесса при заданной степени неоднородности 7 % имеют: частоту вращения ротора измельчителя-смесителя Wq =415 рад/с, время цикла работы измельчителя-смесителя / = 60 с и суммарную площадь рабочих органов ротора измельчителя-смесителя S = 11088 мм .

Полученные зависимости могут быть использованы для измельчителя-смесителя непрерывного действия. В этом случае при оптимальных параметрах процесса измельчения время нахождения частицы в рабочем пространстве tu , полученное из (13), определяет неоднородность смеси по формуле (33), которая должна быть не больше допустимой.

В пятой главе: «Совершенствование экструдеров для получения комбикормов повышенной усвояемости» исследованы процессы измельчения и смешивания при экструдировании, разработаны предложения для использования этих процессов при получении качественных комбикормов. Предложены характеристики воздействия шнекового прессующего механизма на полуфабрикат -сдвиг в прессуемом материале и путь смешивания прессуемого материала.

Зонами рабочего пространства, в которых происходит смешивание полуфабриката, являются канал шнека, полости компрессионного затвора и зазора утечек, а также фильера матрицы. Схема рабочего пространства экстру -

механизма:

1 — формующая полость (фильера), 2 - канал шнека, 3 - полость компрессионного затвора, 4 - полость утечек

В шнековом механизме полуфабрикат движется по полостям сложной конфигурации. Обычно их заменяют парами параллельных плоскостей. Принято, что свойства полуфабриката описывает уравнение Оствальда-де Виля. Система координат выбрана, как показано на рисунке 8.

Рисунок 8 - Схема модели шнекового канала: 1 - плоскость, замещающая шнековый цилиндр, 2 - плоскость, замещающая дно шнекового канала

Принято, что нижняя плоскость неподвижна, а верхняя движется со скоростью Ус.

Поскольку кинематические параметры движения прессуемого материала постоянны во времени, справедливо выражение

ГХ=УХ', (40)

где ух — сдвиг прессуемого материала в слое с координатой у\ ух- скорость сдвига; I — время нахождения в полости слоя прессуемого материала с координатой у.

Время нахождения слоя материала в данной полости связано с длиной полости Ьпол (у) и скоростью материала \>х (у) выражением

' = у)ЫУ)- (41)

Величина Ьпол (у) определена геометрией полости.

Вычислив среднюю скорость сдвига и среднее время нахождения материала в полости, можно определить средний сдвиг в полости.

В осесимметричных полостях фильер сдвиг определяется аналогично.

Особенностью компрессионного затвора является сдвиг в материале в окружном направлении, возникающий помимо сдвига в осевом направлении. В его механической модели обе пластины неподвижны в направлении оси Ох, а верхняя движется вдоль оси Ог со скоростью ис, равной окружной скорости шнекового цилиндра диаметра Вс, при угловой скорости со. Модель компрессионного затвора, представлена на рисунке 9 в системе координат Охуг.

Градиент скорости сдвига у2 в направлении оси Ог постоянен.

Величина сдвига в материале в направлении оси Ог за время нахождения материала в полости компрессионного затвора

Гг = ГЛ- (42)

22

у

г cr+de-*

zyc 1

О 2/

а)

б)

Рисунок 9 - Схема компрессионного затвора и зазора утечек шнекового прессующего механизма:

а) движение продукта вдоль оси шнека; б) движение продукта в окружном направлении; 1 — плоскость, замещающая шнековый цилиндр, 2 - плоскость, замещающая компрессионную шайбу

Полный сдвиг в каждом слое полости компрессионного затвора ук найден векторным сложением сдвигов вдоль осей Ох и Ог

(43)

= {yI+722

Гк =\Ух • /г

Полный средний сдвиг найден векторным сложением средних сдвигов вдоль осей Ох и Oz.

Используя среднее значение сдвига уср можно оценить однородность

сдвига в ядре потока по полости, то есть без учета пристенного слоя, где величина сдвига стремится к бесконечности. Будем полагать, что однородность сдвига в полости компрессионного затвора определяет коэффициенг однородности

: (/max — У min )/Гар ■ (44>

к,

ор

Анализ диаграмм изменения деформации сдвига в канале шнека показывает незначительное влияние шага витков шнека на деформацию сдвига. Сдвиг неравномерно распределен по высоте канала шнека. Вблизи дна канала существует область, где материал не подвержен значительному сдвигу. Около шнекового корпуса сдвиг в материале достигает больших значений.

В компрессионном затворе нет участков, где сдвиг стремится к нулю, поэтому в нем можно ожидать наиболее интенсивного изменения свойств полуфабриката. Сдвиг происходит на небольшой осевой протяженности прессующего механизма, что вызывает резкий нагрев прессуемого материала.

Сдвиг в канале фильеры сильно зависит от ее высоты или диаметра и в меньшей степени от длины фильеры. Максимальное значение сдвиг принимает в пристенном слое.

Сумма средних значений сдвига материала во всех полостях шнекового прессующего механизма за исключением полости утечек может бьггь критерием механического воздействия на прессуемый материал.

Для оценки процесса смешивания, в технологическом аппарате, в том числе в экстру дере, используется путь смешивания. Величина этого пути связана с координатой у зависимостью, определяющей длину развертки на плоскость соответствующей винтовой линии.

Путь смешивания экструдируемого продукта в компрессионном затворе определен векторным сложением скоростей vx (j>) вдоль оси Ох и vz вдоль оси Оу зависимостью

sKCM=\y¡vUy) + vHy)dt- (45)

О

Среднее значение пути смешивания в полости компрессионного затвора определено по теореме о среднем.

Используя среднее значение пути смешивания scp, можно оценить однородность этой величины в ядре потока по рассматриваемой полости, то есть без учета пристенного слоя, где величина пути смешивания стремится к нулю. В канале шнека в связи с проскальзыванием материала ло дну канала и движением верхней пластины пристенный слой не рассматривается. Однородность пути смешивания в полости компрессионного затвора оценивает коэффициент однородности ,....■■..

Ли = (^ситах ~scMmin)/scp • (46)

Распределение пути смешивания по высоте полости компрессионного затвора имеет вид аналогичный распределению сдвига в этой полости. В области, занимающей по высоте 15 % объема полости затвора, которая примыкает к шнековому корпусу, путь смешивания возрастает в три раза.

Сдвиг в материале, попавшем в полость утечек, и путь смешивания можно определять как в описанной выше механической модели в предположении, что лопасть шнека на протяжении одного ее шага заменяется шайбой с диаметром равным внешнему диаметру лопасти шнека.

Описаны средства получения и обработки данных экспериментальных исследований.

Лабораторный стенд, разработанный на основе пресса-экстру дера ПЭШ-ЗО/4, позволяет измерять возникающее в процессе Экструзии даштение в материале перед компрессионным затвором и после него, температуру в головке пресса, угловую скорость вращения шнека, потребляемую электрическую мощность процесса экструдирования, производительность экстру дера. Лабораторный стенд укомплектован двумя матрицами: с цилиндрической фильерой и двумя щелевыми фильерами; пятью шнехами, отличающимися шагом винтовой лопасти; комплектом сменных шкивов.

Для определения реологических параметров полуфабриката разработано устройство, измеряющее усилия, развиваемые в шнековом прессующем механизме в процессе работы, состоящее из двух фланцев на шнековом корпусе. На каждом фланце установлены три болта, стягивающих фланцы. Под головки болтов установлены те изометрические втулки (рисунок 10). Крестиками на рисунке схематично обозначены места расположения втулок.

Сечение А-А расположено на конце шнека, перед насадкой, а сечение Б-Б непосредственно перед входом в матрицу.

А-А

ДМ

Рисунок 10 - Схема устройства измерения давлений в шнековом прессе

Измерение температуры производилось в установившемся режиме экструдирования термометром сопротивления, который располагается внутри корпуса шнека непосредственно перед матрицей в несквозном отверстии.

Мощность сип полезного сопротивления определяли по электрической мощности с учетом потерь в двигателе и в передаточных механизмах.

Необходимые для вычисления сдвига и пути смешивания расчетные параметры были определены по математической модели процесса экструди-рования, разработанной Т.М. Зубковой.

При обработке экспериментальных результатов расчеты производились с помощью электронных таблиц Microsoft Excel с использованием встроенных в программу стандартных функций, в том числе и статистических. В качестве критерия оценки достоверности использовался доступный в Microsoft

2

Excel коэффициент достоверности аппроксимации R .

Для обеспечения требуемых режимов экструдирования применены стандартные и общепринятые методики подготовки сырья и определения технологических параметров процесса экструдирования.

Качество экструдата оценивали по трем параметрам: задирам, глубоким трещинам и прочности. Задиры и трещины выявляли визуально. Прочность определяли на приборе Строганова.

Смешивающая способность экструдера изучена по определению концентрации в комбикорме контрольного компонента - охотничьей дроби № 9. Измельчающая способность экструдера определена влажным разделением экструдата и определением изменения модуля крупности при экстру даровании.

С использованием устройства, изображенного на рисунке 10, получены параметры уравнения Оствальда-де Виля для исследованных полуфабрика-то э при различной влажности и температуре.

Описанные выше величины достаточны для вычисления значения средних величин сдвига и пути смешивания экструдируемого материала во всех областях рабочего пространства прессующего механизма экструдера.

Исследование связи параметров качества: прочности на срез г, степени вспучивания S и удельной энергоемкости процесса экструдирования Е при изменении угловой скорости шнека со, количества фильер матрицы п и высоты их поперечного сечения Ищф, а также влажности экструдируемого материала W позволило получить эмпирическую зависимость вида

_у = а0 +axW + а2кщф + аъШщф +aAW2+ (47)

где у принимает значение г, 5, Е, коэффициенты а являются функциями СО тл п. Анализ коэффициентов уравнения (47) позволяет сделать заключение о существенном влиянии на исследуемые параметры процесса местных сопротивлений в головке экструдера. Построение поверхностей отклика показывает возможность оптимизации процесса по параметрам г, 5, Е.

Исследование процесса измельчения на примере кормосмеси дает основание предположить, что степень предварительного измельчения не оказывает существенного влияния на реологические свойства материалов растительного происхождения при скоростях сдвига в исследованных режимах экстру дарования.

Результаты эксперимента по оценке влияния времени смешивания на однородность смешивания позволяют сделать заключение, что шнековый прессующий механизм обладает смешивающими свойствами, однако не позволяет добиваться высокой однородности смесей. Предел прочности экс-трудата на срез и степень вспучиваемости не зависят от степени предварительного смешивания, а производительность, энергоемкость и относительное изменение степени смешивания существенно зависят от шага шнека.

Качество гранул ухудшается с увеличением влажности экстру дата.

Определена величина среднего сдвига для каждого опыта в канале шнека, компрессионном затворе и канале фильеры. Наименьшее значение величина сдвига принимает в канале фильеры, где значения изменяются от 18,7 до 23,8. В канале шнека сдвиг достаточно постоянен и изменяется в пределах от 223,8 до 226,7. В полости компрессионного затвора сдвиг достигает значительно больших значений и находится в диапазоне от 373 до 997. То есть основное смешивание происходит именно в компрессионном затворе.

Средний путь смешивания в канале шнека постоянен и равен 2,255 м. В полости компрессионного затвора он изменяется от 0,243 до 1,576 м.

Гладкая без шероховатостей и задиров поверхность экструдированных гранул получается, когда средний сдвиг составляет 400... 500, а путь смешивания: 0,40...0,65 м. Значения энергоемкости не превышают 500 кДж/кг когда средний сдвиг менее 450, а путь смешивания менее 0,55 м.

В шестой главе: «Внедрение результатов исследования» описана реализация результатов исследований, которая производилась по следующим основным направлениям.

На основании полученных результатов разработаны конструктивные решения технологического оборудования, защищенные патентами.

, Предложены конструкции измельчителей и измельчителей-смесителей малой производительности с вертикальным ротором и осевым вводом продукта, позволяющие повысить эффективность измельчения. Предложены также конструкции стендов для исследования процессов измельчения и смешивания в лабораторных условиях. Разработаны усовершенствованные узлы экстру дерев. Новые головки экструдеров предотвращают появление застойных зон, а также регулируют сопротивление фильер выпрессовыванию экструдата. Питатель позволяет подавать в экструдер одновременно несколько компонентов. Предложены новые конструкции устройств для определения реологических па-

раметров экстру дата, которые моделируют движение полуфабриката в полостях экстру дера или могут быть установлены непосредственно на экстру дер.

Проведена экспериментальная биологическая оценка экстру дарованных комбикормов. Исследование влияния комбикормов с экстру дарованными кар-бамидными концентратами на обмен азота у бычков показало, что карбамид-ные концентраты в рационах бычков, выращиваемых на мясо, способствуют увеличению отложения азота в теле и повышению эффективности его использования. Показатели энергетического обмена у бычков при включении в рационы экстру дарованных карбамидных концентратов также возросли.

На основании производственных испытаний определена экономическая эффективность внедрения предлагаемого оборудования.

Спроектированы три технологических линии для приготовления экстру дарованных комбикормов:

- первая линия включает стандартное оборудование;

- во вторую включены оригинальные дробилка и экструдер;

- в третью включены оригинальные измельчитель-смеситель и экструдер.

Линии вырабатывали три вида продукта:

первая - зерновую крупку из зерновой кормосмеси, состоящей из 40 % ячменя, 40 % пшеницы и 20 % отрубей;

вторая - экструдированный комбикорм для КРС, состоящей из 45,2 % ячменя, 22 % пшеницы, 4 % овса, 27,3 % отрубей, 1 % зерносмеси, 0,5 % соли;

третья - карбамидный концентрат из 10 % кукурузы, 25 % ячменя, 25 % пшеницы, 14 % отрубей, 20 % карбамида, 5 % бентонита натрия, 1 % серы.

Результаты сравнения линий приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Показатели эффективности технологии

Продукт Наименование показателя Тип линии

1 2 3

1 Удельные затраты энергии, кВт/т 105,7 55,3 28,8

Выход готовой продукции из 1 т сырья, кг 965,9 966,9 1035,5

2 Удельные затраты энергии, кВт/т 106,8 56,2 28,8

Выход готовой продукции из 1 т сырья, кг 975,4 976,3 1044,5

з Удельные затраты энергии, кВт/т 111,4 60,7 30,7

Выход готовой продукции из 1 т сырья, кг 1011,0 1012,0 1083,4

Данные таблицы свидетельствуют о преимуществе линий 2 и 3 над линией 1. Для работы линии'3 требуются значительно меньшие затраты энергии. Выход готовой продукции из 1 тонны сырья также больше для линии 3. Выход крошки карбамидного концентрата из тонны сырья выше, чем выход экстру дата комбикорма и крошки зерносмеси, что связано с меньшей средневзвешенной влажностью исходного сырья.

Для выявления эффективности полученных кормов проведены опыты на молодняке КРС красной степной породы, возраст 15 месяцев, вес перед началом откорма 250 ... 260 кг. Откорм проводили четыре недели, молодняк

крупного рогатого скота в опытно-экспериментальной и контрольной группах подобран по одним возрастным и весовым признакам.

Для экспериментальной проверки было получено девять видов комбикорма отличающихся технологией изготовления и рецептурным составом. Результаты эксперимента представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Результаты откорма молодняка КРС

Тип линии, на 2 Состав комбикорма

которой получен комбикорм, зерновая крошка и карбамид-ный концентрат О. 1 90 % экструдирован-ной зерновой крошки, 10 % подсолнечного шрота 90 %экструдата кормбикорма; 10 % подсолнечного шрота 85 % экструдированной зерновой крошки, 5 % карбамидного концентрата; 10 % подсолнечного шрота

я Средний привес откармливаемого молодняка в сутки, г

1 2200 2235 2245

2 1 2240 2272 2285

3 2250 2285 2300

1 2255 2350 2405

2 3 1 м 2290 2390 2465

3 2303 2430 2480

1 2305 2650 2680

2 3 1 <*> 2340 2725 2765

3 2352 2750 2800

1 2335 2790 2840

2 У 1 2365 2872 2965

3 2375 2900 ЗОЮ

Из таблицы 2 видно, что при откорме молодняка кормами с экструди-рованными компонентами, суточные привесы выше при изготовлении корма на линиях 2 и 3. Наибольшие привесы наблюдались у молодняка, откармливаемого кормами, включающими 85 % экструдата зерносмеси (линия 3), 5 % карбамидного концентрата (полученного на линии 3); 10 % подсолнечного шрота.

Расчет экономической эффективности показал (таблица 3), что использование результатов разработки нового технологического оборудования для производства экстру дарованных кормов в промышленных условиях выгодно.

Таблица 3 - Показатели экономической эффективности

Показатель Тип линии

1 2 3

Капитальные вложения в проведение реконструкции, тыс. руб в год 6300 5200 5600

Чистый дисконтированный доход, тыс. руб 4595 5531 6668

Индекс доходности 1,73 2,06 2,19

Срок окупаемости, год 1,76 1,53 1,45

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Проблема создания технологического оборудования для приготовления комбинированных кормов на животноводческих фермах любого вида и размера является актуальной и имеет большое научное и практическое значение. Проведенный анализ основных направлений совершенствования процессов и оборудования для приготовления комбикормов позволил выбрать и обосновать перспективные направления в создании эффективной техники и определить место экструзионной технологии в этой системе процессов.

2. Анализом основных процессов переработки зерна установлено, что эти процессы являются системами, передающими по связям механическую энергию. Внутренней характеристикой таких систем следует принять напряженное состояние обрабатываемого полуфабриката. Тогда внутренняя характеристика определяет текущее значение выходных величин - параметров эффекта, структура которых позволяет характеризовать масштаб процесса, эффективность процесса и качество получаемого в процессе полуфабриката.

3. В основу разработанной классификации механических процессов переработки зерна положена зависимость энергетического состояния полуфабриката (интенсивности напряженного состояния) от соотношения касательных и нормальных напряжений в полуфабрикате. Такой подход делает возможным единообразное описание механических процессов по величине нормальных и касательных напряжений, возникающих на поверхностях рабочих органов при воздействии на обрабатываемую среду.

4. Ядром системы экструзионных технологий является предложенная совокупность математических моделей, основанная на описании затрат энергии на измельчение, смешивание, формообразование, структурные изменения компонентов полуфабриката и их стерилизацию. Многокритериальная оптимизация процессов с использованием этих моделей наиболее эффективна, так как в них заключен основной ресурсосберегающий потенциал.

5. Адекватность разработанных математических моделей процессов измельчения и смешения в экструзионных технологиях обоснована идентификацией и верификацией на лабораторных установках, защищенных патентами РФ, разработанных на основе образцов оборудования для минилиний по производству комбикормов.

6. Разработанный комплекс параметров эффекта основных процессов производства комбикормов, включающий производительность, мощность процесса, время измельчения, путь измельчения, приведенную работу молотка и критерий степени измельчения для измельчителя ударно-истирающего действия; средневзвешенный размер частиц, коэффициент неоднородности смеси, коэффициенты интенсивности процессов измельчения и смешивания, а также удельные энергозатраты для процесса измельчения-смешивания; производительность, расходуемую мощность, усилие на рабочие органы, коэффициент полезного действия, путь смешивания и сдвиг продукта для од-ношнекового прессующего механизма, охватывает основные техпико-

экономические характеристики оборудования и обеспечивает достоверность его математического описания на уровне 80 %.

7. Оптимизация конструкции измельчителя и режима его работы проведена с использованием разработанных методик экспериментального определения внешних величин математической модели: коэффициента гидравлического сопротивления сига истечению продуктов измельчения /ии, коэффициентов гидравлического сопротивления движению молотка в воздушно-вихревой зоне

и воздушно-продуктовом слое %2и > коэффициента гидравлического сопротивления сита движению воздушно-продуктового слоя с2ст.

8. Оптимизация конструкции измельчителя-смесителя и режима его работы проведена с использованием разработанных методик экспериментального определения внешних величин математической модели: параметра скорости измельчения /I и коэффициента интенсивности процесса смешивания к, а также значения предельной неоднородности ур.

9. Определение неизвестных внешних величин процесса экструдирования: коэффициента местных сопротивлений головки экстру дера с, параметров уравнения Оствальда-де Виля - коэффициента консистенции // и индекса течения п полуфабриката в зависимости от его влажности и температуры, позволяет оптимизировать конструкцию экстру дера и режим его работы.

10. Разработанный комплекс программных средств позволяет в широком диапазоне изменения свойств измельчаемого сырья, геометрических и кинематических параметров рабочих органов определять рациональные характеристики процессов измельчения, смешивания и экструдирования.

11. Оптимизация основных процессов экструзионных технологий обеспечивается минимизацией энергоемкости процесса при наложении рациональных ограничений на остальные параметры эффекта системы.

12. Использование новых знаний, полученных в результате применения предлагаемых методик и программных средств, позволяет создавать комплексы эффективного оборудования (смесители, измельчители-смесители, дробилки, экстру деры), отвечающего требуемым потребительским свойствам.

Проведенные эксперименты показали высокую эффективность технологических линий, оборудованных предложенными механизмами, конструкции которых защищены патентами РФ на изобретения, по сравнению со стандартной техникой.

Список основных работ, опубликованных по теме диссертации

Список работ, опубликованных по материалам диссертации в рецензируемых научных изданиях, рекомевдуемых ВАК: ' '

1. Коротков, В. Г. Оптимизация процесса экструдирования дробленого риса / Г. Н. Дегтяренко, Е. Я. Челнокова, В. Г. Коротков, В. П. Попов, А Д. Горбачев // Хлебопродукты. -1991. - № 10. -С. 18-19.

2. Короткой, В. Г. Производство крупяных палочек / Е. Я. Челнокова, В Г. Короткое, А. Д. Горбачев, Г. Н. Зинюхин //Хлебопродукты. - 1992. - № 1. - С. 18-19.

3. Короткое, В. Г. Определение скорости слоя продукта в измельчителе зерна / В. Г. Коротков, В. Ю. Полищук, С. В. Антимонов // Техника в сельском хозяйстве. - 2000. - № 1. - С. 21-23.

4. Коротков, В. Г. Оценка процесса смещения экструдируемого продукта в канале шнека / В. Г. Коротков, Т. М. Зубкова, Д. А. Мусиенко // Вестник Оренбургского государственного университета. - 2000. - № 3. - С. 65-66.

5. Коротков, В. Г. Распределение окружных скоростей в измельчителе ударно-истирающего действия / В. Ю. Полищук, С. В. Антимонов, В. Г. Коротков//Техника в сельском хозяйстве. - 2001. - № 1. - С. 34-35.

6. Коротков, В. Г. Определению расхода энергии в измельчителе зерна ударно-истирающего действия / В. Г. Коротков, В. Ю. Полищук, С. В. Антимонов // Техника в сельском хозяйстве. - 2001. - № 5. - С. 48-49.

7. Коротков, В. Г. Математическое моделирование измельчителя зерна ударно-истирающего действия / В. Г. Коротков, В. Ю. Полищук, С. В. Антимонов // Техника в сельском хозяйстве. - 2001. - № 6. - С. 6-8.

8. Коротков, В. Г. Кинематика рабочего пространства измельчителя ударно-исггирающего действия / В. Г. Коротков, В. Ю. Полищук, С. Ю. Соловых // Вестник Оренбургского государственного университета. - 2001. -№ 4. - С. 47-49.

9. Коротков, В. Г. Моделирование процесса смешивания с одновременным измельчением кормовых смесей / В. Г. Коротков, Е. В. Ганин, С. В. Антимонов, С. Ю. Соловых // Вестник Оренбургского государственного университета. - 2004. - № 5. - С. 138-142.

10. Коротков, В. Г. Системный подход к механическим процессам в технологических линиях пищевых производств / В. Г. Коротков // Изв. вузов. Пищевая технология. - 2008. - № 2/3. - С. 79-81.

11. Коротков, В. Г. Измельчение зерна при изменении давления воздуха в рабочей камере дробилки / В. Г. Коротков, Д. С. Кобылкин, С. В. Антимонов //Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2008. - №3. - С. 43-44.

12. Коротков, В. Г. Измельчение под вакуумом в технологии получения экстру дарованных кормосмесей и добавок / В. Г. Коротков, Д. С. Кобылкин, С. В. Антимонов, Е. В. Ганин // Хранение и переработка сельхозсырья. -2008. - № 6. - С. 27-29.

13. Коротков, В. Г. Математическое моделирование процесса измельчения зерна / В. Г. Коротков, Д. С. Кобылкин // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 2008. - № 7. - С. 12-13.

14. Коротков, В. Г. Синтез процессов в измельчителях-смесителях ударно-истирающего действия / Л. П. Карташов, В. Г. Коротков, Е.В. Ганин // Вестник Российской академии сельскохозяйственных наук. - 2009. - №4. - С. 93-94.

Список работ в других научных и научно-практических изданиях

15. Короткой, В. Г. Поиск оптимальных технологических решений при проектировании технологического оборудования пищевых производств / В. Г. Короткой, В. Л. Касперович. // Оптимизация информационных систем : межвуз. сб. науч. тр. Оренбург, гос. ун-т. - Оренбург: ОГУ, 1997. - Ч. 2. - С. 23-25.

16. Короткое, В. Г. Методологические основы формирования технологических систем получения пищевых и кормовых продуктов / В. Г. Коротков, С. В. Ангимонов, Н. В.Зайцева // Инновационные процессы в образовании, науке и экономике России на пороге XXI века: материалы Международной научно-практической конференции, Оренбургский государственный университет. - Оренбург: ОГУ, 1998.-Ч. 2. - С. 123-124.

17. Коротков, В. Г. Проблема энергосбережения при измельчении комбикормов / В. Г. Коротков, Н. В.Зайцева, С. Ю. Соловых // Энергосбережение в сельском хозяйстве. Материалы Международной научно-практической конференции-Москва, 1998.-С. 54-56.

18. Коротков, В. Г. Зерновая дробилка для оппшизации процесса измельчения зернового сырья / В. Г. Коротков, С. В. Ангимонов, Н. В.Зайцева // Обеспечение продовольственной и экологической безопасности человечества -важнейшая задача XXI века: материалы. 17-20 окт. 2000 г. - Оренбург, 2000. - С. 111-112.

19. Коротков, В. Г. О проблеме зависимости плотности продукто-воздушного слоя от конструктивных параметров дробилки /В. Г. Коротков, С. В. Ангимонов, С. Ю. Соловых // Обеспечение продовольственной и экологической безопасности человечества - важнейшая задача XXI века: материалы Российской научно-технической конференции 17-20 окт. 2000 г. - Оренбург, 2000. - С. 112-113.

20. Коротков, В. Г. Поведение продукто-воздушного слоя в молотковой зернодробилке / В. Г. Коротков, С. В. Ангимонов, Н. В.Зайцева, С. Ю. Соловых // Обеспечение продовольственной и экологической безопасности человечества -важнейшая задача XXI ' века: материалы Российской научно-технической конференции, 17-20 окт. 2000 г. - Оренбург, 2000. - С. 113-114.

21. Коротков, В. Г. РационаЛьный способ ведения процесса измельчения зернового сырья на конструкции модернизированной дробилки нового типа / В. Г. Коротков, С. В. Ангимонов, С. Ю. Соловых // Пищевая промышленность XXI век: материалы Всероссийской научно-технической конференции - Тольятти, 2001. - С. 112-113.

22. Коротков, В. Г. Оптимизация молотковых дробилок по динамическим параметрам молотков / В. Г. Коротков, А М Ефанов, М А. Егорова // Пищевая промышленность XXI век: материалы Всероссийской научно-технической конференции - Тольятти, 2001. - С. 123-124.

23. Коротков, В. Г. Разработка новой конструкции масловыжимного пресса при экструдироваиии масличного сырья / К. А. Садовская, В. Г. Коротков // Пищевая промышленность XXI век: материалы Всероссийской научно-технической конференции - Тольятти, 2001. - С. 43-44.

24. Коротков, В. Г. Проектирование экструдеров для отраслей АПК: монография / В. Ю. Полищук, В. Г. Короткое, Т. М Зубкова // Екатеринбург: УрО РАН, 2003.-203 с.

25. Коротков, В. Г. Новые технологии переработки сельскохозяйственного сырья и производство продуктов питания / В. Г. Коротков // Труды Оренбургского регионального отделения Российской инженерной академии - Оренбург, 2001. - С. 230-233.

26. Коротков, В. Г. Идентификация параметров продукто-воздушного слоя в измельчителе-смесшеле сыпучего материала / В. Г. Коротков, Е. В. Ганин, С. В. Ангимонов, С. Ю. Соловых // Труды Оренбургского регионального отделения Российской инженерной академии - Оренбург, 2003. - Вып. 3. - С. 109-114.

27. Коротков, В. Г. Расчет мощности процесса измельчения-смешивания с учетом касательных напряжений / В. Г. Коротков, Е. В. Ганин, С. В. Ангимонов, С. Ю. Соловых // Оптимизация сложных биотехнологических систем: материалы Всероссийской научно-практической конференции, 9-10 окт. 2003 г., Оренбургский государственный университет, Факультет пищевых производств. - Оренбург: ОГУ, 2003. -С. 94-97.

28. Коротков, В. Г. Эффективность использования карбамидных концентратов в составе комбикормов при выращивании бычков на мясо / В. Г. Коротков, Р. Ф. Мангутов, Г. И. Левахин, В. И. Любчич, В. Л. Касперович, Г. Р. Щетинина, Е. В. Мокшеников // Оптимизация сложных биотехнологических систем: материалы Всероссийской научно-практической конференции, 9-10 окт. 2003 г. / Оренбургский государственный университет, Факультет пищевых производств. - Оренбург: ОГУ, 2003. - С. 122-127.

29. Коротков, В. Г. Идентификация параметров продукто-воздушного слоя в измельчителе-смесителе сыпучего материала/В. Г. Коротков, С. Ю. Соловых, С. В. Антамонов, Е. В. Ганин. // Союз науки с производством - основа длительного успеха в рыночных условиях: материалы III научно-технической конференции. -Оренбург, 2003. - С. 109-113.

30. Коротков, В. Г. Универсальный измельчитель зернового сырья / В. Г. Коротков, С. В. Ангимонов, С. Ю. Соловых // Актуальные проблемы развития пищевой промышленности на современном этапе: материалы Всероссийской научно-практической конференции. -Мелеуз, 2003. - С. 141-143.

31. Коротков, В. Г. Исследование процесса измельчения в рабочей камере лабораторной установки / В. Г. Коротков, Е. В. Ганин, С. В. Ангимонов, С. Ю. Соловых // Перспективы развития пищевой промышленности России: материалы Всероссийской научно-практической конференции, 15-17 марта 2005 г. / Оренбургский государственный университет, Факультет пищевых производств. -Оренбург. ОГУ, 2005. - С. 71-72.

32. Коротков, В. Г. Экструдированные зернопродукты - знтеросорбенты врсдЕ1ых веществ и тяжелых металлов / В. Г. Коротков, О. Я. Соколова, С. В. Ангимонов, С. Ю. Соловых // Перспективы развития пищевой промышленности России: материалы Всероссийской научно-практической конференции, 15-17 марта 2005 г. Оренбургский государствегшый университет, Факультет пищевых производств. - Оренбург: ОГУ, 2005. - С. 73-74.

33. Короткой, В. Г. Экспериментальное исследование эффективности процесса измельчения зерновых культур при изменении давления в рабочем пространстве дробилки / Д. С. Кобылкин, В. Г. Корогков //, Инновационные технологии обеспечения безопасности питания и окружающей среды: материалы Всероссийской научно-практической конференции, 22-23 мая 2007 г. - Оренбург, 2007.-С. 180-183.

34 Пат. 1750723 Российская Федерация, МПК5 В 02 С 13/20. Центробежный измельчитель /Буцко В. А., Холодилин А.Н., Деггяренко Г.Н., Коротков В.Г., Гоголев С.А., Гильмуллин A.A. - №4889535;-заявл. 10.12.90; опубл. 30.07.92, Бюл. №23.-Зс.

35 Пат. 2062238 Российская Федерация, МПК7 6 В 30 В 11/22. Формующая головка пресса экстру дера / Коротков В.Г., Деггяренко Г.Н., Челнокова Е.Я., Попов В.П., Холодилин АН. - №5062921/08; заявл. 06.05.92; опубл. 20.06.96, Бюл. №17. - Зс.

36 Пат. 2128552 Российская Федерация, МПК7 6 В 02 С 13/18. Лабораторная дробилка / Коротков В.Г., Полишук В.Ю., Антимоцов C.B., Ханин В.П., - №96105728/13; заявл. 26.03.96; опубл. 10.04.99, Бюл. №10. - Зс.

37 Пат. 2143322 Российская Федерация, МПК7 6 В 02 С 2/04. Конусная дробилка / Коротков В.Г., Зайцева Н.В., Антимонов C.B., - №96116761/13; заявл. 16.08.96; опубл. 27.12.99, Бюл. №36. - Зс.

38 Пат. 2147995 Российская Федерация, МПК7 7 В 02 В 11/22, А23 Р 1/12. Шнековый экструдер / Коротков В. Г., Попов В.П., Касперович B.JL, Насретдинов P.P., Зинюхин Г.Б., Мусиенко Д.А. - №98120623/02; заявл. 16.11.98; опубл. 27.04.00, Бюл. №12. - Зс.

39 Пат. 2154944 Российская Федерация, МПК77 А 21 С 11/16, В 29 С 47/16. Формующий узел пресса-экетрудера / Коротков В.Г., Ханин В.П., Сагитов Р.Ф., Бахитова OA - №98120627/13; заявл. 16.11.98; опубл. 27.08.00, Бюл. №24. - Зс.

40. Паг. 2159535 Российская Федерация, МПК7 7 А 01 F 29/00, В 02 С 9/02. Зерновая дробилка / Полишук В.Ю., Коротков В.Г., Зайцева Н.В., Антимонов C.B., Соловых С.Ю. - №99107184/13; заявл. 07.04.99; опубл.

27.11.00, Бюл. №33.-Зс.

41 Пат. 2164773 Российская Федерация, МПК7 7 А 23 Р 1/12, А 21 С 11/16, В 29 С 47/78. Валково-шестеренный экструдер / Попов В.П., Касперович В.Л., Коротков В.Г., Зинюхин Г.Б. - №99121447/13; заявл. 07.10.99; опубл.

10.04.01, Бюл. №10.-Зс.

42 Пат. 2180612 Российская Федерация, МПК7 7 В 02 С 13/18. Лабораторная дробилка для исследования процесса измельчения зерна / Коротков В.Г., Полищук В.Ю., Зайцева Н.В., Соловых С.Ю., Антимонов C.B. - №2000108801/13; заявл. 07.04.00; опубл. 20.03.02, Бюл. №8. - Зс.

43 Пат. 2182807 Российская Федерация, МПК7 7 А 23 Р 1/12, В 29 С 47/08. Экструдер для производства комбикормов / Коротков В.Г., Полищук В.Ю., Мусиенко ДА - №2000108804/13; заявл. 07.04.00; опубл. 27.05.02, Бюл. №15. - 5с.

44 Паг. 2190528 Российская Федерация, МПК7 В 29 С 47/10, В 29 С 31/10. Питатель экстру дера для производства комбикормов / Коротков В.Г, Полищук В.Ю., Мусиенко ДА -№2000117729/12; заявл. 04.07.00, опубл. 10.10.02,Бюл. 28.-Зс.

45 Пат. 2194266 Российская Федерация, МПК7 7 G 01 N 3/24, 11/10. Устройство для исследования течения материала при сложном сдвиге / Коротков В.Г., Полшцук В.Ю., Мусиенко Д А., Лукьянов А.А., Сагитов Р.Ф. -№2000129792/28; заявл. 28.11.00; опубл. 10.12.02, Бюл. №34. -Зс.

46 Пат. 2244287 Российская Федерация, МПК7 G 01 N11/14, 11/10. Устройство для исследования течения материала при сложном сдвиге / Коротков В.Г., Сапггов Р.Ф., Полшцук В.Ю., Нгуен Х.Л. - №2003111259/28; заявл. 18.04.2003; опубл. 10.01.2005, Бюл. №1. - Зс.

47 Пат. 2246990 Российская Федерация, МПК7 В 02 В 1/04. Устройство для подготовки зернового материала к переработке / Коротков В.Г., Антимонов C.B., Ганин Е.В., Соловых С.Ю., Холодилина Т.Н. -№2003123809/13; заявл. 29.07.03; опубл. 27.02.05, Бюл. №6. - Зс.

48 Пат. 2246991 Российская Федерация, МПК7 В 02 С 13/14. Лабораторная установка для исследования процесса измельчения и смешивания зерновых смесей / Коротков В.Г., Ганин Е.В., Антимонов C.B., Соловых С.Ю. -№2003133089/03; заявл. 11.11.03; опубл. 27.02.05, Бюл. Коб. - Зс.

49 Пат. 2246992 Российская Федерация, МПК7 В 02 С 13/14. Лабораторный смеситель-измельчитель / Коротков В.Г., Ганин Е.В., Антимонов C.B. -№2003135110/03; заявл.02.12.03;опубл. 27.02.05,Бюл.№6.-Зс.

50 Пат. 2249420 Российская Федерация. МПК7 А 23 Р1/12. Матрица экструдера / Коротков В.Г., Ханин В.П., Василевская С.П., Зубкова Т.М., -№2003113159/13; заявл.. 05.05.2003; опубл. 10.04.2005, Бюл. №10.

51 Пат. 2254165 Российская Федерация, МПК7 В 02 С 13/14. Измельчитель-смеситель /Коротков В.Г., Ганин Е.В., Антимонов C.B., Соловых С.Ю. - №2004102340/03; заявл. 27.01.04; опубл. 20.06.05, Бюл. №17. - Зс.

52 Пат. 2255798 Российская Федерация, МПК7 В 01 F 9/12, В 02 С 18/08. Смеситель-измельчитель / Коротков В.Г., Антимонов C.B., Ганин Е.В., Соловых С.Ю. - №2003105277/15; заявл. 25.02.03; опубл. 10.07.05, Бюл. №19. -Зс.

53 Пат. 2259882 Российская Федерация, МПК7 В 02 С 13/14. Дробилка-смеситель / Коротков В.Г., Ганин Е.В., Антимонов C.B., Соловых С.Ю., -№2004111217/03; заявл. 09.04.04; опубл. 10.09.05, Бюл. №25. - Зс.

54 Пат. 2306775 Российская Федерация, А 23 Р 1/12. Шнековый экструдер / Коротков В.Г., Рогулин А.Ю., Попов В.П., Ханин В.П., Шрейдер МЮ. - №2006112172/13; заявл. 12.04.06; опубл. 27.09.07, Бюл. №27. - Зс.

55 Пат. 2332004 Российская Федерация, МПК7 А 01 F 29/00, В 02 С 7/18. Измельчитель / Коротков В.Г., Антимонов C.B., Соловых С.Ю., Трофимов В.А., Ганин Е.В.- №2006139685/12; заявл. 09.11.06; опубл. 27.08.08, Бюл. 24. - Зс.

56 Пат. 2340453 Российская Федерация, МПК7 В 29 С 47/10, В 29 С 47/36, В 29 С 47/78. Шестеренный экструдер / Попов В.П., Коротков В.Г., Ханин В.П,, Рогулин A.IO. - №2007104651/12; заявл. 06.02.07; опубл. 10.12.08, Бюл. 34. - Зс.

57 Пат. 2317144 Российская Федерация, МПК7 В 02 С 9/00. Дробилка / Коротков В.Г., Антимонов C.B., Соловых С.Ю., Трофимов В.А. -№2006116240/03; заявл. 11.05.06; опубл. 20.02.08, Бюл. 5. - Зс.

Лицензия № ЛР020716 от 02.11.98.

Подписано в печать 25.06.2009 г. Формат 60x84 '/,в. Бумага писчая. Усл. печ. листов 2,0. Тираж 100. Заказ 344.

ИПКГОУОГУ 460018, г. Оренбург, ГСП, пр-т Победы, 13. Государственное образовательное учреждение «Оренбургский государственный университет»

1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕГО СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ ОПТИМАЛЬНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ ЭКСТРУЗИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ.

1.1 Перспективы использования экструзионных технологий при производстве комбикормов.

1.2. Анализ структуры технологических процессов производства комбикормов.

1.3. Измельчение растительного сырья.

1.4. Смешивание компонентов комбикормов.

1.5 Экструдирование комбикормов.

1.6. Обзор методов математического моделирования технологических объектов.

1.7 Задачи исследования.

2. ФОРМИРОВАНИЕ КОНЦЕПЦИИ СИНТЕЗА

ЭКСТРУЗИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ.

2.1 Системный подход к процессам, реализуемым в технологических линиях пищевых и кормовых производств.

2.2 Классификация механических процессов по энергетическому состоянию полуфабрикатов.

2.3 Синтез технологического объекта.

2.4 Выводы по. главе.

3 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ

ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ИСХОДНОГО СЫРЬЯ.

3.1 Математическая модель процесса взаимодействия измельчаемого полуфабриката с рабочими органами роторного измельчителя.

3.1.1 Силовое взаимодействия среды с рабочими органами измельчителя.

3.1.2 Энергетический баланс измельчителя.

3.1.3 Параметры эффекта процесса ударно-истирающего измельчения.

3.2 Методика экспериментальных исследований.

3.2.1 Назначение экспериментальных исследований.

3.2.2 Экспериментальная установка, приборы и оборудование, применяемые при исследованиях.

3.2.3 Характеристики материала, применяемого при исследовании.

3.2.4 Методика определения внешних величин модели.

3.2.5 Методика оценки величины энергии, затрачиваемой на образование единицы площади новых поверхностей при измельчении.

3.2.6 Методика оптимизации исследуемого объекта.

3.2.7 Программное обеспечение обработки экспериментальных данных.

3.3 Экспериментальные исследования.

3.3.1 Влияние конструктивных параметров измельчителя на образование воздушно-продуктового слоя.

3.3.2 Условия и программа проведения экспериментальных исследований.

3.3.3 Определение коэффициентов сопротивлений.

3.3.4 Энергия для образования единицы площади новой поверхности.

3.3.5 Верификация математической модели.

3.3.6 Оптимизация рабочих параметров измельчающего механизма.

3.4 Выводы по главе.'.

4 ЗАКОНОМЕРНОСТИ ПРОЦЕССА СМЕШИВАНИЯ ПРИ ИЗМЕЛЬЧЕНИИ КОМПОНЕНТОВ КОМБИКОРМОВ В ИЗМЕЛЬЧАЮЩЕ-СМЕШИВАЮЩЕЙ МАШИНЕ.

4.1 Математическая модель процесса взаимодействия смешиваемого полуфабриката с рабочими органами роторного измельчителя-смесителя.

4.2 Методика экспериментальных исследований.

4.2.1 Назначение экспериментальных исследований.

4.2.2 Экспериментальная установка, приборы и оборудование, применяемые при исследованиях.

4.2.3 Методика экспериментальных исследований.

4.2.4 Методика определения основных параметров процесса измельчения и смешивания в рабочей камере измельчителя-смесителя.

4.3 Результаты экспериментальных исследований.

4.3.1 Программа экспериментальных исследований.

4.3.2 Исследование влияния конструктивных и технологических параметров на процессы измельчения и смешивания компонентов комбикормов в рабочей камере измельчителя-смесителя.

4.3.3 Определение основных параметров математической модели процессов измельчения и смешивания в измельчителе-смесителе вертикального типа.

4.3.4 Верификация математической модели процессов измельчения и смешивания в измельчителе-смесителе вертикального типа.

4.4 Выводы по главе.

5 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ЭКСТРУДЕРОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КОМБИКОРМОВ ПОВЫШЕННОЙ УСВОЯЕМОСТИ.

5.1 Формирование модели процесса экструзии.179j

5.2 Движение материала в шнековом канале.

5.3 Движение материала в кольцевых полостях.

5.4 Движение материала в фильерах матрицы.

5.5 Внутренняя характеристика системы процесса экструзии.

5.6 Параметры эффекта процесса экструзии.

5.7 Оценка процесса смешивания при экструдировании.

5.7.1 Путь смешивания экструдируемого продукта в канале шнека.

5.7.2 Сдвиг экструдируемого продукта в канале шнека.

5.7.3 Сдвиг экструдируемого продукта в компрессионных затворах.

5.7.4 Путь смешивания продукта в компрессионном затворе.

5.7.5 Смешивание продукта в формующих полостях матрицы.

5.8 Методика экспериментальных исследований процесса экструдирования. .200 ' 5.8.1 Аппаратурное обеспечение экспериментальных исследований.

5.8.2 Методика расчета параметров процесса экструдирования.

5.8.3 Программное обеспечение экспериментальных исследований.

5.8.4 Методика проведения экспериментов.

5.9 Экспериментальные исследования воздействия шнекового прессующего механизма на качество экструдированного полуфабриката.

5.9.1 Влияние расхода энергии в процессе экструдирования на параметры качества экструдированного продукта.

5.9.2 Исследование измельчающих и смешивающих свойств экструдера.

5.9.3 Определение критериальных значений степени воздействия на комбикорм сдвига и пути смешивания.

5.10 Параметрический синтез прессующего механизма экструдера.

5.11 Выводы по главе.

6 ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ.

6.1 Совершенствование конструкций измельчителей и измельчителей-смесителей зерна.

6.2 Совершенствование конструкций экструдеров.

6.2.1 Новые конструкции головки экструдера.

6.2.2 Разработка нового питателя экструдера.

6.2.3 Новые конструкции оборудования для исследования реологических параметров экструдируемого материала.27 Г

6.3 Оценка питательных свойств кормов, полученных по экструзионной технологии.

6.3.1 Влияние комбикормов с экструдированными карбамидными концентратами на обмен азота у бычков.

6.3.2 Показатели энергетического обмена у бычков при включении в рационы экструдированных карбамидных концентратов.

6.4 Реализация результатов исследования.

6.5 Расчет экономической эффективности внедрения результатов.

6.6 Выводы по главе.

Актуальность. Качество комбикормов является одним из основных факторов, определяющих развитие необходимых для страны отраслей, обеспечивающих население продуктами питания. При этом качество, сбалансированность и однородность комбикорма должны обеспечиваться современной техникой, технологией и организацией производства.

Интерес к переработке растительного сырья с помощью термопластической экструзии обусловлен двумя основными причинами: во-первых, большим объемом и разнообразием продукции, производимой с помощью этой технологии, и, во-вторых, экономическим эффектом, который дает производство экструзионных продуктов за счет расширения потребительских свойств производимых кормов. Его использование позволяет сделать процесс легко контролируемым, универсальным по перерабатываемым полуфабрикатам и конечным продуктам.

Использование экструзионного оборудования для приготовления кормов «эффективно, если хорошо развита инфраструктура кормоприготовления. Экструзионное оборудование не только расширяет ассортимент кормов, но и увеличивает занятость сельского населения в период межсезонья.

Получаемые в результате экструзионной переработки продукты сложны по химическому составу и обладают комплексом различных свойс1в, которые составляют в совокупности качество продукции и должны быть учтены при расчете процессов и оборудования и их совершенствовании.

Одним из возможных путей ресурсосбережения является оптимизация технологической системы кормоприготовления за счет адекватного использования возможностей процессов, применяемых в этой системе. Таким образом, разработка концепции синтеза процессов и оборудования для производства комбикормов на основе экструзионных технологий актуальна.

Работа выполнена в рамках темы «Совершенствование биотехнических систем пищевых производств и кормоприготовления» и включена в тематику

НИР Оренбургского государственного университета на 1996 . 2008 гг., номер госрегистрации 01.960.005780.

Цель работы. Совершенствование системы процессов экструзионной обработки растительного сырья и технологического оборудования для получения комбикормов.

Научная- новизна. Основные научные результаты, составляющие новизну работы и выносимые на защиту, заключаются в следующем.

1 Разработано представление о напряженном состоянии среды рабочего пространства технологической машины как внутренней характеристике системы реализуемого процесса.

2 Создан комплекс математических моделей, описывающих процессы экструзионной технологии в составе: модели механического взаимодействия воздушно-вихревой зоны, воздушно-продуктового слоя между собой и рабочей камерой молотковой дробилки; модели взаимодействия многокомпонентной комбикормовой смеси с рабочими органами измельчителя-смесителя вертикального типа; модели процесса экструдирования комбикормов с учетом особенностей режима теплого экструдирования. Разработан комплекс критериев, описывающих экструзионные технологии на этапе подготовки полуфабриката и непосредственно при экструдировании.

3 Подтверждена выдвинутая в работе гипотеза о взаимосвязи процесса разрушения с процессом смешивания в рабочей камере дробилки вертикального типа; получены зависимости, позволяющие прогнозировать однородность смеси и средневзвешенный размер частиц получаемого продукта.

4 Определены параметры воздушно-продуктового слоя молотковой ситовой дробилки; установлена необходимость наличия воздушно-продуктового слоя для ведения рационального процесса измельчения; определены параметры взаимодействия воздушно-продуктового слоя с рабочим пространством дробилки и ее рабочими органами; предложена методика, позволяющая прогнозировать модуль помола получаемого продукта.

5 Показана целесообразность применения метода векторной оптимизации для определения рациональных параметров роторного измельчителя.

6 Предложена оценка процесса экструдирования деформацией сдвига, которая определяет качество экструдата. Доказана возможность оценки рабочего процесса и состояния прессуемого продукта за счет изменения крутящего момента, возникающего на шнеке в зазоре компрессионного затвора.

7 Создана методологическая основа оптимального проектирования системы процессов экструзионной обработки растительного сырья и технологического оборудования для получения экструдата.

Практическую ценность имеют.

1 Сокращение энергозатрат на подготовку полуфабриката и экструди-рование.

2 Новые конструкции оборудования и способы реализации технологических процессов, защищенные патентами РФ и принятые к производству предприятиями региона.

3 Программные средства для расчета основных рабочих параметров роторных ситовых измельчителей, измельчителей-смесителей с вертикальным вводом* продукта, а также для расчета и оптимизации параметров процесса экструдирования.

4 Результаты оптимизации бездековых роторных дробилок с осевым вводом продукта; процессов измельчения* и смешивания компонентов комбикорма в роторном измельчителе-смесителе вертикального типа.

5 Технологические режимы процессов измельчения, смешивания и экструдирования, повышающие качество экструдированных кормов.

Реализация результатов диссертационной работы.

На основании полученных в результате научных исследований патентов РФ разработаны конструкции универсального пресса-экструдера, измельчителя ударно-истирающего действия и измельчителя-смесителя вертикального типа, принятые к производству ООО «Орстан» в 2006 году.

ПО «Стрела» с 1992 года выпускает центробежный двухроторный измельчитель РЗ-МИЦ5, конструкция которого защищена патентом РФ, также полученным по результатам настоящей работы.

В условиях ОАО по племенной работе «Оренбургское» на основе технологических линий, созданных на основании разработок автора, организовано кормление молодняка КРС экструдированными комбикормами. Использование линий экструдирования кормов в ряде хозяйств Оренбургской области, например СПК «Рассвет», колхоз- им. Куйбышева, СПК «Новоуспенов-ский» и др. дало положительные результаты при кормлении животных и птицы. Применение этих линий одобрено ГНУ Всероссийского НИИ мясного скотоводства РАСХН.

На основании материалов работы разработано учебное пособие, рекомендованное профильным УМО для студентов специальностей, связанных с обработкой растительного сырья.

Результаты-исследования опубликованы, в 2003 году в монографии-«Проектирование экструдеров для отраслей АПК» изданного под грифом УрО РАН.

На защиту выносятся следующие положении. Концептуальные основы разработки методик, технологических режимов и средств новой техники, эффективных экструзионных технологий.

Представление о напряженном состоянии рабочего пространства машины как о внутренней характеристике систем> механических процессов зер-нопереработки.

Математические модели основных процессов экструзионных технологий, позволяющие производить их оптимизацию, и методики идентификации неизвестных внешних величин предложенных математических моделей.

Новые технико-технологические решения, улучшающие показатели экструдированных кормосмесей и снижающие энергозатраты, а также комплекс программных продуктов по оптимизации экструзионных технологий.

Апробация работы. Основные положения диссертации доложены и одобрены на международных научных и научно-практических конференциях в г. Москве в 1998-2000 гг.; на Российских научно-технических конференциях в 2000-2007 гг. в Казани, Оренбурге, Тольятти, Екатеринбурге, Мелеузе; семинарах Оренбургского государственного университета (1995-2008 гг.).

Теоретические и экспериментальные исследования с производственной реализацией результатов удостоены диплома лауреата премии Правительства Оренбургской области в сфере науки и техники за 2007 год; диплома международного научно-промышленного форума «Инновации 2002», проведенного администрацией Оренбургской области; диплома ярмарки-выставки «Меновой двор» за разработку высокоэффективных наукоемких технологий для перерабатывающей промышленности (2003 г.).

Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 57 научных трудах (в том числе 14 статьях в рецензируемых научных изданиях, рекомендуемых ВАК, 1 монографии, 1 учебном пособии). Новизна технических решений защищена 24 патентами РФ.

Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, шести глав, списка использованной литературы и приложений. Объем диссертации составляет 338 страниц, содержит 84 рисунка, 28 таблиц, список литературы из 400 наименований, из них 57 на иностранных языках и приложения.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Проблема создания технологического оборудования для приготовления комбинированных кормов на животноводческих фермах любого вида и размера является актуальной и имеет большое научное и практическое значение. Проведенный анализ основных направлений совершенствования процессов и оборудования для приготовления комбикормов позволил выбрать и обосновать перспективные направления в создании эффективной техники и определить место экструзионной технологии в этой системе процессов.

2. Анализом основных процессов переработки зерна установлено, что эти процессы являются системами, передающими по связям механическую энергию. Внутренней характеристикой таких систем следует принять напряженное состояние обрабатываемого полуфабриката. Тогда внутренняя характеристика определяет текущее значение выходных величин - параметров эффекта, структура которых позволяет характеризовать масштаб процесса, эффективность процесса и качество получаемого в процессе полуфабриката.

3. В основу разработанной классификации механических процессов переработки зерна положена зависимость энергетического состояния полуфабриката (интенсивности напряженного состояния) от соотношения касательных и нормальных напряжений в полуфабрикате. Такой подход делает возможным единообразное описание механических процессов по величине нормальных и касательных напряжений, возникающих на поверхностях рабочих органов при воздействии на обрабатываемую среду.

4. Ядром системы экструзионных технологий является предложенная совокупность математических моделей, основанная на описании затрат энергии на измельчение, смешивание, формообразование, структурные изменения компонентов полуфабриката и их стерилизацию. Многокритериальная оптимизация процессов с использованием этих моделей наиболее эффективна, так как в них заключен основной ресурсосберегающий потенциал. i \

5. Адекватность разработанных математических моделей процессов измельчения и смешения в экструзионных технологиях обоснована идентификацией и верификацией на лабораторных установках, защищенных патентами РФ, разработанных на основе образцов оборудования для минилиний по производству комбикормов.

6. Разработанный комплекс параметров эффекта основных процессов производства комбикормов, включающий производительность, мощность процесса, время измельчения, путь измельчения, приведенную работу молот> ка и критерий степени измельчения для измельчителя ударно-истирающего действия; средневзвешенный размер частиц, коэффициент неоднородности смеси, коэффициенты интенсивности процессов измельчения и смешивания, а также удельные энергозатраты для процесса измельчения-смешивания; производительность, расходуемую мощность, усилие на рабочие органы, коэффициент полезного действия, путь смешивания и сдвиг продукта для од-ношнекового прессующего механизма, охватывает основные технико-экономические характеристики оборудования и обеспечивает достоверность его математического описания на уровне 80 %.

7. Оптимизация конструкции измельчителя и режима его работы проведена с использованием разработанных методик экспериментального определения внешних величин математической модели: коэффициента гидравлического сопротивления сита истечению продуктов измельчения juu, коэффициентов гидравлического сопротивления движению молотка в воздушно-вихревой зоне и воздушно-продуктовом слое м, коэффициента гидравлического сопротивления сита движению воздушно-продуктового слоя С2ст •

8. Оптимизация конструкции измельчителя-смесителя и режима его работы проведена с использованием разработанных методик экспериментального определения внешних величин математической модели: параметра скорости измельчения у} и коэффициента интенсивности процесса смешивания к, а также значения предельной неоднородности vp.

9. Определение неизвестных внешних величин процесса экструдирования: коэффициента местных сопротивлений головки экструдера с, параметров уравнения Оствальда-де Виля - коэффициента консистенции // и индекса течения п полуфабриката в зависимости от его влажности и температуры, позволяет оптимизировать конструкцию экструдера и режим его работы.

10.Разработанный комплекс программных средств позволяет в широком диапазоне изменения свойств измельчаемого сырья, геометрических и кинематических параметров рабочих органов определять рациональные характеристики процессов измельчения, смешивания и экструдирования.

11. Оптимизация основных процессов экструзионных технологий обеспечивается минимизацией энергоемкости процесса при наложении рациональных ограничений на остальные параметры эффекта системы.

12. Использование новых знаний, полученных в результате применения предлагаемых методик и программных средств, позволяет создавать комплексы эффективного оборудования (смесители, измельчители-смесители, дробилки, экструдеры), отвечающего требуемым потребительским свойствам.

Проведенные эксперименты показали высокую эффективность технологических линий, оборудованных предложенными механизмами, конструкции которых защищены патентами РФ на изобретения, по сравнению со стандартной техникой.

Подводя итог проведенным исследованиям можно сказать, что оптимизация трех основных наиболее энергозатратных процессов экструзионной технологии приготовления комбикормов произведена по энергетической эффективности процессов при соблюдении требуемых качественных показателей.

В такой постановке задачи оптимизации можно говорить о параметрическом синтезе экструзионной технологии производства комбикормов.

Задача структурного синтеза решалась в ходе предварительных экспериментов и в процессе изобретательской деятельности.

1. Авербах Б.Л. Некоторые физические аспекты разрушения. Разрушение. В 7 т. Под редакцией Либовиц Г.: Пер с английского. М.: Мир, 1973 .т. 1.-504 с.

2. Акунов В.И. Струйные мельницы. М.: Машгиз, 1962.-305 с.

3. Акунов В.И. О нормальном ряде измельчителей. М.: Госстройиздат, 1958.-86 с.

4. Акунов В.И. О выборе оптимальных типов измельчителей. Строительные материалы, 1962, N 11, С. 21.

5. Александровский А. А., Галиакберов 3. К., Эмих Л.А. и др. Кинетика смешения бинарной композиции при сопутствующем измельчении твердой фазы. Теоретические основы химической технологии, 1981, т. 15, № 2, С. 227— 231.

6. Алешкин В.Р. Некоторые закономерности прохода частиц через решето дробилки. Записки ЛСХИ, вып. 1, 1968, том 119

7. Амельянц А., Шабыцин Г. Улучшаем конструкцию дробилок. Комбикормовая промышленность. 1997. — N 2 С. 17 - 18.

8. Амосов А.А., Дубинский Ю.А., Копченова Н.В. Вычислительные методы для инженеров. М.: Высшая школа, 1994. 544 с.

9. Андреев Н.Р. Исследование и разработка ударного измельчителя при производстве крахмала: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1980. - 136 с.

10. Антимонов С.В. Энергосберегающая оптимизация процесса ударно-истирающего измельчения зернового сырья для приготовления кормов. Автореф. дис. кан. техн. наук. Оренбург, 1999. 16с.Г

11. Аоки М. Введение в методы оптимизации. Пер. с английского М.: Наука, 1977.-343 с.

12. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин. М.: ГИТТЛ, 1953. -712 с.

13. Астарита Д., Маруччи Д. Основы гидромеханики неныотоновских жидкостей. Перевод с английского под ред. Ю.А. Буевича. М.: Мир, 1978. -309 с.

14. Атыханов А.К. Оптимизация процесса экструдирования при производстве комбикормовых добавок для жвачных животных. Дис. канд. техн. наук. Алма-Ата: КазСХИ, 1984. 203 с.

15. Ахназарова С.Л., Кафаров В В. Методы оптимизации эксперимента вхимической технологии. М.: Высш. шк., 1985. 372 с.

16. Балакир Э.А., Тарутин В.П., Зверев С.В. и др. Использование цилиндрических молотков в дробилках ДДР. — В сб. Хранение и переработка зерна, Комбикормовая промышленность. // ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1980.-Вып.1- С. 1-3 .

17. Барабашкин В.П. Молотковые и роторные дробилки (конструкция, расчет, монтаж и эксплуатация). М.: Машгиз, 1963. 245 с.

18. Барабашкин В.П. Исследования параметров молотковых дробилок на примере дробления газового угля. Ин-т горных ископаемых 1971. С. 1-49.20. 23. Баруча-Рид А. Т. Элементы теории марковских процессов и их приложения. М.: Наука, 1969.- 225 с.

19. Бостанджиян С.А., Столин A.M. Течение неньютоновской жидкости между двумя параллельными плоскостями. Известия АН СССР, Механика, 1965, N 1. С. 185-188.

20. Бегачев В.И. О взаимодействии окружной скорости и мощности при перемешивании. ТОХТ, 1972, т. VI N 2, с. 260 280.

21. Безухов Н.И. Основы теории упругость пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, 1961. — 538 с.

22. Беренс Д. Труды европейского совещания по измельчению. М.: Стройиздат, 1966. Беренс Д. Классификация мельниц ударного действия. -Труды Европейского совещания по измельчению. Перевод Ласточкина Л.А. — М.: Стройиздат, 1966, с. 445-451.

23. Берман Г.К., Мачихин Ю.А., Лунин Л.Н. Течение вязко-пластичных пищевых масс в предматричной камере шнекового пресса. Хлебопекарная и кондитерская промышленность, 1972, N 3. С. 18-20.

24. Берман Г.К., Мачихин Ю.А. Течение вязко-пластичных масс по коническому каналу. Известия вузов, Пищевая технология, 1972, N 5. С. 122

25. Блинчев В.Н. Разработка оборудования и методов его расчёта для интенсификации процессов тонкого измельчения и химических реакций в твёрдых телах: Автореф. дис. док. техн. наук. Иваново, 1975. - 36 с.

26. Бойко И.И., Скляров Л.А. Методические рекомендации по определению перевариваемости сухого вещества методом «in vitro» в модифицированном искусственном рубце. Дубровицы, 1985. -23 с.

27. Бондарева И.А. Совершенствование процесса гранулирования комбикормов. Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МТИПП, 1985. 22 с.

28. Бортников И.И., Павдушенко И.С. Расчет осевых сил, возникающих при работе вращающихся мешалок. — Хим. и Нефт. Машиностроение, 1975, N 3,С. 10-11.

29. Боэм Б.У. Инженерное проектирование программного обеспечения. М.: Радио и связь, 1985. 512с.

30. Боярский Л.Г. Выращивание и откорм молодняка крупного рогатого скота на полноценных объемистых кормах без концентратов. Научные основы полноценного кормления сельскохозяйственных животных. Всесоюзн. акад. с.-х. наук. М.: Колос, 1986, С. 113-123.

31. Брагинский Л.Н., Бегачев В.И., Барабаш В.М. Перемешивание вчжидких средах (физические основы и инженерные методы расчета). Л.: Химия, 1984.

32. Брагинский JT.H. Исследование турбулентной диффузии и циркуляции в гладкостенных аппаратах с мешалками. Теория и практика перемешивания в жидких средах, М.: НИИТЭхим , 1973, С. 39 74.

33. Брагинский Л.Н. О распределении окружных скоростей жидкости и глубине воронки в аппаратах с мешалками на основе диффузионной модели. ТОХТ, 1967, т. I N3, С. 675-681.

34. Брагинский Л.Н., Кофман Г.З., Бегачев. В.И. Распределение твердых частиц при механическом перемешивании. ТОХТ, 1968, т. 11 N 1, С. 55 -64.

35. Брагинский Л.Н., Глухов В.П., Волчкова В.И. О влиянии вязкости на окружную скорость жидкости в аппаратах. ТОХТ, 1971, т. V. N 3 С. 325 -331.

36. Братерский Ф.Д., Пелевин А.Д. Оценка качества сырья и комбикормов. М.: Колос, 1983. - 319 с.

37. Бронников Е.Б., Сманко А.Г., Чешинский Л.С. Отечественные и зарубежные конструкции молотковых дробилок. ЦНТИИТЭИ Минзаг. СССР, Комбикормовая промышленность, экспресс-информация 1982. - Вып. 6.

38. Брославский А.В. Разработка и исследование центробежно-вихревого измельчителя сыпучих материалов: Автореф. дис. канд. техн. наук. М. 1980.- 15 с.

39. Бутенин Н.В., Лунц Я.П., Меркин Д.Р. Курс теоретической механички, в двух томах. 3 -е изд. стереотип. М.: Наука, 1979 -272 с.

40. Буров Л.А., Медведев Г.М. Технологическое оборудование макаронных предприятий. М.: Пищевая промышленность, 1980. 248 с.

41. Вайсман М.Р., Грубиян И.Я. Вентиляционные и пневмотранспорт-ные установки. М.: Колос, 1977.

42. Василевская С.П., Николаев А.Н., Полищук В.Ю. Синтез технологии утилизации отходов бродильных производств. — Казань: ЗАО «Новое знание», 2007. 170 с.

43. Василенко П.М., Василенко И.И. Механизация и автоматизация процессов приготовления и дозирования кормов. ВАСХНИЛ. М.: Агропромиз-дат, 1985.-224 с.

44. Васильцев Э.А., Ушаков В.Г. Аппараты для перемешивания жидких сред. Л.: Машиностроение, 1979.- 272 с.

45. Васильцев Э.А., Майоров А.С. О некоторых характеристиках турбулентности в аппаратах с мешалками. Теория и практика перемешивания в жидких средах, М.: НИИТЭхим , 1976, С. 30 32.

46. Вешкин И.И. Интенсификация процесса получения саго из крахмала экструзионным способом. Дис. канд. техн. наук. М.: МТИПП, 1990. 180 с.

47. Вентцель Е. С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1964, 576с.

48. Волобуев В.Г. Зависимость производительности молотковой дробилки от ее конструктивных параметров при измельчении грубых кормов. Тр. ин-та. Всесоюзный научно-исследовательский институт комбикормовой промышленности . 1977. Вып. 12." С. 39 -44.

49. Волобуев В.Г., Дорофеев*Н.С., Сундеев А.А. Влияние конструктивных параметров на энергозатраты молотковой дробилки. Тр. ин-та. Всесоюзный научно-исследовательский институт комбикормовой промышленности . 1977 -Вып. 12. С. 19 25.

50. Временная методика определения стоимости программного обеспечения. М.: ГОСКОМСТАТ. 1994.-23 с.

51. В.П.Гейфман, Г.М.Кукта, В.Л.Гринберг. Механизация и электрификация сельского хозяйства. Механизация и автоматизация процессов на животноводческих фермах и комплексах: сб.науч.тр. / УНИИМЭСХ.- Киев, 1977. Вып.39. С. 17-22.

52. Гернет М.М. Осциллографирование ударных давлений в молотковой мельнице. Труды ВНИИЗ -1960. Вып. 37. С. 129 -144.

53. Геррман X. Шнековые машины в технологии. Пер. с нем. Под ред. Л.М. Фридмана. Л.: Химия, 1975. -232 с.

54. Гийо Роже Проблема измельчения материалов и ее развитие: Пер.с француз. М.: Стройиздат, 1964. - 348 с.

55. Гиршин М.Е. Влияние параметров решет дробилки на показатели процесса измельчения. Записки ЛСХИ, вып. 2, 1970, том 149.

56. Гласс Р., Нуазо Р. Сопровождение программного обеспечения. М.: Мир, 1989.- 160с.

57. Глебов Л.А. Молотковые дробилки фирмы «ВАН-ААРСЕН». Комбикормовая промышленность, 1997. №7. С.28-29.

58. Глебов Л. А., Гамзаев Г. Гранулометрический состав измельченного зерна. Комбикормовая промышленность, 1997. №8. — С. 15-16.

59. Глебов Л.А., Зверев С.В., Глебов В.А. Совершенствование процесса измельчения компонентов комбикормов. Обзорная информация, Комбикормовая промышленность. - ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1988. - 56 с.

60. Глебов Л.А., Зверев С.В., Хитов А.А. Оценка эффективности работы дробилок. Мукомольно-элеваторная и комбикормовая промышленность, 1987, N6.

61. Глебов Л.А., Зверев С. В., Хитов А.А., Восина И.Г. Измельчение на бесситовой дробилке // Комбикормовая промышленность. 1988. N 4. - С. 45 -46.

62. Глебов Л.А., Соколов А.Я., Хитов А.А. Основные направления в совершенствовании процесса измельчения компонентов комбикормов. М., 1987. N7 -С. 145-Деп. в ВИНИТИ 20.04.87.

63. Глебов Л.А. Интенсификация процессов измельчения сырья при производстве кормов: Дис. д ра. техн. наук. - М., 1990. - 540 с.

64. Глюшинский В. Г. Инженерное прогнозирование. М.: Энергоиздат, 1982.-327 с.

65. Голиков В. А., Пашевкан О. Б. Флюориметрический метод определения однородности смеси. Механизация работ в кормопроизводстве и животноводстве. Алма-Ата. 1973. С. 77-79 (св. науч. тр. Каз. НИИМЭСХ; Т. 6)

66. Гмошинский В.Г. Инженерное прогнозирование. М.: Энергоиздат, 1982.- 327 с.

67. Голосов А.И. Определение времени смешивания компонентов комбикорма. Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1978. №2. С. 13.

68. Голосов АИ. Факторы влияющие на однородность смеси. Механизация и электрификация сельского хозяйства. — 1981. № 9. — С.-26-28.

69. Горбатов А.В., Косой В.Д., Виноградов Я.М. Гидравлика и гидравлические машины для пластично-вязких мясных и молочных продуктов. М.: Агропромиздат, 1991. - 176 с.

70. Горбатов А.И. "Структурно-механические характеристики пищевых продуктов". Москва, Легкая и пищевая промышленность, 1982. - 3 с.\ \

71. Горюнов А.Д. Исследование структурно-механических характеристик макаронного теста и течения его в шнековом и других каналах прессов. Дис. канд. техн. наук. М.: МТИПП, 1971.-209 с.

72. Горячкин В.П. Собр. соч. М.: т. 3

73. Горячкин В.П. Теория, конструкция и производство сельскохозяйственных машин. Сельхозгиз, 1936.

74. Грачев Ю. П. Математические методы планирования экспериментов. М.: Пищевая промышленность, 1979. 200 с.

75. Григорьев A.M. Винтовые конвейеры. М.: Машиностроение, 1972. 182 с.

76. Груздев И.Э., Горбань Н.В., Корнильев И.Б., Шувалов В.Н. Структурный анализ шнековых устройств, применяемых в пищевой промышленности. Интенсификация процессов и оборудования пищевых производств. Л.: ЛТИХП, 1976. С. 106 - 109.

77. Груздев И.Э. Обработка пищевых масс в шнековых устройствах. Дис. докт. техн. наук. Л.: ЛТИХП, 1985.-461 с.

78. Гудков А.Н. К теории машин для дробления зерновых продуктов методом удара. Труды Сталинградского СХИ, т. 10, Сталинградиздат, 1960.

79. Гутьяр Е.М. К объемной теории дробления. Известия Московской с. х. академии им. Тимирязева. — Вып. 4. С. 1 — 84.

80. Демидов А.Р. Проблема измельчения материалов в пищевой промышленности. Тезисы докладов научно-технического совещания. ЦИНТИ Гос-комзага: Тез. докл. -М.: 1968. С. 23 -45.

81. Демидов П.Г. Технология комбикормового производства. М., Пи-щепромиздат, 1959. 63 с.

82. Демидов А.Р., Чирков С.Е. Способы измельчения и методы оценки их эффективности. ЦИНТИ Госкомзага . 1969. 52 с.

83. Демский А.Б. и др. Высокомплектное оборудование мукомольных заводов.- М.: Агропромиздат, 1985. 215 с.

84. Джинджихадзе С.П. Исследование процесса дробления фуражного зерна в молотковых дробилках: Автореф. дис. канд. техн. наук —М.: 1965. — 20 с.

85. Джинджихадзе С.Р. Теоретические основы химической технологии.- М., 1975,- Том IX. С. 425-430 (Труды МИХМ, № 3).

86. Дмитриев A.M. Оптимизация процесса смешивания кормовых материалов смесителем непрерывного действия. Механизация и электрификация сельского хозяйства.-Вып. 18. Минск, 1975-С. 189-212.

87. Домащенко Д.А. Определение числа оборотов лопастного рабочего органа горизонтального- смесителя. Исследования по механизации и электрификации сельского хозяйства.- Вып. 12. Киев: Урожай, 1968 — С. 236-243.

88. Дорофеев B.C. Исследование процесса двухстадийного измельчения зерна: Автореферат дис. канд. техн. наук. — Воронеж, 18 с.

89. Дудников Е. П., Балакирев В. С., Кривсунов и др. Построение математических моделей химико-технологических объектов. М.: Химия, 1970. 312с:

90. Дунин-Барковский И.В., Смирнов Н.В. Курс теории вероятностей и-математическая статистика для технических приложений. — М.: Наука, 1969-214с.

91. Евсеенков С.В. Повышение эффективности процесса смешивания компонентов сыпучих кормов: Автореф. дис. докт.техн. наук. Саратовский ии-т механизации сел. хоз-ва им.М.И.Калинина. Саратов, 1994 42 с.

92. Елисеев В.А. Исследование процесса измельчения ударом: Автореф. дис. канд. техн. наук. Воронеж, 1962.- 208с.

93. Елисеев В.А., Сундеев А.А. Новый способ регулирования загрузки молотковой дробилки с радиальной подачей продукта. Тракторы и сельхозмашины, 1968 №1.

94. Елисеев В.А., Тарасенко A.M. Влияние числа пакетов на работу молотковой дробилки. Механизация сельскохозяйственных производственных процессов, вып. 3, 1972.

95. Елисеев В.А., ТарасенкснА.М. О роли сита в процессе измельчения кормов молотковой дробилки. Труды Саратовского института механизации сельского хозяйства им. М. И. Калинина, вып. 46, 1970.

96. Ермаков СМ. Метод Монте-Карло и смежные вопросы. М.: Наука, 1975 -412с.

97. Жевлаков П.К. Исследование процессов смешивания кормов: Авто-реф. дис. канд.техн. наук-Д., 1958 18 с.

98. Жислин Я.М. Оборудование для производства комбикормов, обогатительных смесей и премиксов. М.: Колос, 1981. — 319 с.

99. Жушман А. И., Карпов В.Г. Применение экструзии для получения модифицированных крахмалов. Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование. Под ред. чл.-кор. РАСХН А.Н. Богатырева и В.П. Юрьева, Москва "Ступень" 1994. С. 75-95.

100. Жушман А. И., Карпов В.Г. Экструзионная обработка крахмала и крахмалосодержащего сырья М.: ЦНИИТЭИ пищепром, 1980. С. 1-36.

101. Жушман А.И., Карпов В.Г., Костеико В.Г. Опыт промышленного освоения технологии экструдированных крахмалопродуктов. ЦНИИТЭИ Пищепром СССР. Обзорная информация. Крахмалопаточная промышленность, 1982.-вып. 5,-32 с.

102. Зайцева Н.В. Оптимизация ударно-истирающего процесса измельчения зерна. Автореф. дис. кан. техн. наук. — Оренбург, 2002 г 20с.

103. Засыпкин Д.В., Юрьев В.П., Алексеев В.В. Механизм формирования структуры и свойств смесей биополимеров с помощью термопластической экструзии. Материалы межд. конф. "Здоровые и диетические продукты питания", 4-9 июля 1993, Астрахань, Россия, С. 36.

104. Зверев С.В., Глебов В.А., Лещенко Б.А. Повышение ресурса работы комплекта молотков дробилок. ЦНИИТЭИ Минхлебпродуктов СССР, комбикормовая промышленность, экспресс-информация. 1988. - Вып. 2.- 18 с.

105. Зеленев А.А. Исследование работы универсальных кормодробилок на дроблении фуражного зерна. Автореф. дис. канд. техн. наук, 1951. — 20с.

106. Зиглер К. Методы проектирования программных систем. М.: Мир, 1985.-328с.

107. Зотьев А.И., Аронов А.Г., Петрухин И.П., Цыплаков А.С. Современные средства размола зерна. М.: Колос, 1982, 136 с.

108. Зотов В.И. Исследование и разработка установки для измельчения зернового сырья в спиртовой промышленности: Автореф. дис. канд. техн. наук -М., 1974., 21 с.

109. Зоотехнический анализ кормов Е.А. Петухова, Р.Ф. Бессаробова, Л.Д. Халенева, О.А. Антонова. М.: Колос, 1981. - 256 с.

110. Зубкова Т.М. Исследование и оптимальное проектирование однош-нековых прессующих механизмов экструдеров. Автореф. дис. канд. тех. наук. Оренбург: ОГУ, 1997. 22 с.

111. Зубкова Т.М., Фисенко К.А. Математическое моделирование технологических объектов. ОГАУ «Труды сотрудников и преподавателей факультета механизации сельского хозяйства». Том 3. Оренбург 1999. С. 75-76.

112. Зубкова Т.М. Повышение эффективности работы одношнекового экструдера для производства кормов на основе параметрического синтеза. Ав-тореф. дис. доктора наук. Оренбург: ОГАУ, 2006. 39с.

113. Иванов Г.Ф. Анализ процесса непрерывного смешивания кормов для крупного рогатого скота. / Г.Ф.Иванов. // Научные труды НИПТИМЭСХ Северо-Запада-Вып. 19.-Л., 1975.-С. 28-31.

114. Ивашов В.И. и др. Биотехнология и оценка качества животных кормов /В.И. Ивашов, А.И. Сницарь, И.М. Чернуха. М.: Агропромиздат, 1991. -192 с.

115. Инженерные методы исследования ударных процессов /Батуев Г.С., Голубков Ю.В. Ефремов А.К., Федосов А.А. 2-е изд., перераб. М.: Машиностроение, 1977. - 240 с.

116. Ионов В.Н., Селиванов В.В. Динамика разрушения деформируемого тела. М.: Мир, 1976. т. 3. - с. 17 - 66.

117. Ирвин Дж, Парис П. Основы теории трещин и разрушения. Разрушение в 7т, под. ред. Г. Либовиц: Пер. с англ. М.: Мир, 1976. т.З. С. 17 - 66.

118. Исследование прочности деталей машин при помощи тензодаачи-ков сопротивления. Под редакцией Г.С. Писаренко. — Киев: Техника, 1967.

119. Казаков Е.Д. Зерноведение с основами растениеводства. М.: Колос. 1983.-352 с.

120. Казаков Е.Д. Методы оценки качества зерна. М.: Агропромиздат, 1987.-216 с.

121. Казанцев Н.Н. Исследование работы молотковой дробилки в комбикормовом производстве. Автореф. дис. канд. техн. наук., -18 с.

122. Калинин Ю.В. Исследование реологических свойств макаронного теста и течение его в трубах тубусных прессов. Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МТИПП, 1966.-20 с.

123. Капельзон И.Г. Метод расчета основных технологических параметров молотковой дробилки. Кокс и химия.-1966. N5-C. 58-61.

124. Караваев М.Н. Шнековые макаронные прессы. Основы расчета и конструирования машин и автоматов пищевых производств. Под ред. проф. А .Я. Соколова. М.: Машиностроение, 1967. С. 317-330.

125. Карасев А.И. Теория вероятности и математическая статистка. Учеб . для вузов. М.: Статистика. 1979. — 279 с.

126. Карпов В. Г. Получение набухающих крахмалопродуктов экструзи-онным методом: Дис. канд. техн. наук. МТИ1111: 05.18.05. М., 1981.

127. Карташов С.Г. Исследование работы вертикального лопастного смесителя непрерывного действия. Совершенствование механизированных технологий производства свинины: Сб. науч. тр. ВНИИМЖ Подольск, 1991. С. 52-57.

128. Карташов Л.П., Полищук В.Ю. Системный синтез технологических объектов АПК. Екатеринбург: УрО РАН, 1998.

129. Карташов Л.П., Полищук В.Ю., Минеева И.В. Применение механико-математических моделей технологических процессов в качестве объектов системного исследования. Техника в сельском хозяйстве. 1995. № 5. — С. 24,25.

130. Карташев Л.П., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Фисенко К.А. Учет изменения параметров прессования в одношнековых прессах. Техника в сельском хозяйстве №1. 2001 г.

131. Кафаров В.В., Александровский А.А. и др. Уравнение кинетики смешивания двухкомпонентных смесей. Машины и аппараты химической технологии. Казань, 1973—Вып. 1.

132. Кафаров ВВ., Дорохов И.Н., Арутюнов СЮ. Системный анализ процессов химической технологии: Процессы измельчения и смешивания сыпучих материалов. М : Наука, 1985. 440 с.

133. Кафаров В.В. и др. Системный анализ процессов химической технологии: Энтропийн. и вариац. методы неравновес. термодинамики в задачах хим. технологии. М.: Наука, 1988. — 366 с.

134. Кафаров В. В., Александровский А. А., Дорохов И. Н., Эмих Л. А.

135. Кинетика смешения бинарных композиций, содержащих твердую фазу. Теор. основы хим. технологии, 1976, т. 10, № 1, С. 149-153.

136. Кафаров В.В., Мешалкин В.П. Анализ и синтез химико-технологических систем. — М.: Химия, 1991. — 431 с.

137. Кашьяп P. JL, Рао А. Р. Построение динамических стахостических моделей по экспериментальным данным. М.: Наука, 1983.-384с.

138. Клейменов В.Н., Вартаков К.Б. Экструдирование зерновых кормов.// Научно-технический бюллетень по электрификации сельского хозяйства. ВНИИ электрификации сельского хозяйства, 1984.— С. 152.

139. Карапетян А.Г., Долгов И.А., Гаврилов А.В., Михайлова О.П. Кинетика смешивания обогащенных кормов. Механизация и электрификация сельского хозяйства.- 1985.-№ 12.-С. 32-34.

140. Классен П.В., Гришаев И.Г. Основы техники гранулирования (Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии). М.: Химия, 1982.—272 с.

141. Клименко Н., Кирпичников Ф. Исследование режима'молотковой дробилки. Мукомольно-элеваторная промышленность; комбикормовая промышленность. — 1972. N 4 — С. 35 — 37.

142. Клушанцев Б.В., Косарев А.И. Пути повышения надежности дробилок ударного действия. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1979. 40 с.

143. Клушанцев Б.В., Косарев А.И. Дробилки. Конструкция, расчет, особенности эксплуатации. М.: Машиностроение, 1990. — 320 с.

144. Когус Ф.Л. Исследование процесса дробления и конструкции дробилки, разрушающей материал по принципу среза: Автореф. дис. канд. техн. наук. Свердловск, 1971 -26 с.

145. Колосков С.П., Зотов В.Н. Энергоемкость измельчения зерна на де-зинтеграторных установках. Теор. сб. ЦНИИТЭИ Легпищепром, серия спиртовая промышленность 1972. - Вып. 4- С. 1 -23.

146. Коротков В.Г., Ганин Е.В., Антимонов СВ.,.Соловых С.Ю. Моделирование процесса смешивания с одновременным измельчением кормовых смесей. Вестник ОГУ. 2004 №5 С. 138-142:

147. Коротков В.Г., Зубкова Т.М., Мусиенко Д. А. Оценка процесса смещения экструдируемого продукта в канале шнека. Вестник ОГУ, 2000. С. 65

148. Коротков В.Г., Карташов Л.П., ПолищукВ.Ю.,Касперович В.Л. Системный синтез технологических объектов АПК. Российская академия наук -Уральское отделение Екатеринбург, 1998. 184 с.

149. Короткое В.Г., Полищук В.Ю., Антимонов С.В. Распределение окружных скоростей в измельчителе ударно-истирающего действия. Научно-технический журнал «Техника в сельском хозяйстве» МЦНиТИ Москва, 2001. С. 34-35

150. Коротков В.Г., Полищук В.Ю., Антимонов С.В. К определению расхода энергии в измельчителе зерна ударно-истирающего действия. Научно-технический журнал «Техника в сельском хозяйстве» МЦНиТИ Москва, №5,2001. С. 18-19

151. Коротков В.Г., Полищук В.Ю. Антимонов С.В. Математическое моделирование измельчителя зерна ударно-истирающего действия. Научно-технический журнал «Техника в сельском хозяйстве» МЦНиТИ Москва, №6, 2001. С. 6-8

152. Коротков В.Г., Полищук В.Ю., Зубкова Т.М. Математическое моделирование процесса экструдирования пищевых и кормовых продуктов. Монография, Оренбург, 2001. 9 п.л.

153. Коротков В.Г., Полищук В.Ю.,Соловых С.Ю. Кинематика рабочего пространства измельчителя ударно-истирающего действия. Вестник ОГУ, № 4 Оренбург, 2001. С.47-49

154. Коротков В.Г., ПолищукВ.Ю., Антимонов С.В. Определение скорости слоя продукта в измельчителе зерна. Статья в журнале «Техника в сельском хозяйстве» № 1, 2000. С. 21

155. Коротков В.Г., Челнокова E.JL, Горбачев А.Д., Зинюхин Г.Н. Производство крупяных палочек. Журнал «Хлебопродукты», Москва, № 1 1992

156. Косарев А.И., Стрельцов В.А. Опыт эксплуатации роторных дробилок и пути совершенствования их конструкции. М.: ЦНИИТЭстроймаш, 1978. 36 с.

157. Костин Н.Н., Павлушенко И.С. Изучение процесса перемешивания. Определение скорости движения жидкости в аппаратах с пропеллерной мешалкой. В сб. трудов ЛТИ, вып. XLI, Госхимиздат, 1957, С. 131 - 141.

158. Кохно В.А. Механизация и электрификация сельского хозяйства

159. Вып. 3.- Механизация животноводства и птицеводства. Киев: Урожай, 1965. -С.114-118.

160. Кошелев А.Н. Глебов Л.А. Производство комбикормов и кормовых смесей. М.: Агропромиздат, 1986. 175с.

161. Кузнецов О.А. Разработка и обоснование конструкции режимов работы двухроторной дробилки ударного принципа действия: Дис. канд. техн. наук. М.: 1996-170 с.

162. Куприц Я.Н. Технология переработки зерна. М.: Колос, 1977

163. Кукта Г.М. Машины и оборудование для приготовления кормов. М.: Агропромиздат, 1987, С. 98-102.

164. Кукта Г.М. Технология переработки и приготовления кормов. М.: Агропромиздат, 1986. 303 с.

165. Кукта Г.М. Методика определения неравномерности смешивания кормов. Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1985. №1. С. 44-46.

166. Кукта Г.М., Голосов А.И. Оптимальная продолжительность смешивания компонентов комбикормов. Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1971. №11. С. 12-14.

167. Кукта Г.М., Голосов А.И., Финкельштейн А.Ш. Оценка процесса смешивания кормов. Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1969. №2. С. 48-51.

168. Курманов А.К. Повышение эффективности кормоприготовления за счет совершенствования винтовых прессующих машин и дробилок зерна. Автореф. дис. канд. техн. наук. Оренбург: ОГАУ, 2009 - 38 с.

169. Кучинскас З.М., Особов В.И., Фрегер Ю.М. Оборудование для сушки, гранулирования и брикетирования кормов. М.: Агропромиздат, 1988. - 207 с.

170. Лазарев И. А. Композиционное проектирование сложных агрегатных систем. М.: Радио и связь, 1968. 311с.

171. Ластовцев A.M. Исследования в области процессов и аппаратов химических производств: Труды МИХМ.- Т.19.- М.: 1959. С. 125-140.

172. Ладан П.Е., Густун М.И. Полнорационный корм в гранулах. М.: Колос, 1974.- 109 с.

173. Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Л.: Машиностроение, 1970. 752 с.

174. Лисовенко А.Т., Литовченко И.Н., Зирнис И.В., и др. Смесительные машины в хлебопекарной и кондитерской промышленности. Под ред. Лисовенко А.Т.; К.: Урожай, 1990.-192 с.

175. Липаев В.В. Качество программного обеспечения. М.: Финансы и статистика, 1983. -264с. М.: Машиностроение, 1991. 318 с.

176. Лысенко В.П. Направления технических разработок для промышленного птицеводства Ж Тракторы и сельскохозяйственные машин № 3 2004.

177. Маевская С.Л. Исследование технологической эффективности применения машин ударно-истирающего действия в размольном процессе при трехсортном помоле пшеницы: Автореферат, дис. канд. техн. наук. М., -1971.-32 с.

178. Мазник А.П., Хазина З.И. Справочник по комбикормам. М.: Колос, 1982.- 192 с.

179. Майерс Г. Надежность программного обеспечения. М.: Мир, 1980. -360 с.

180. Макаров Ю.И. Аппараты для смешивания сыпучих материалов. М.: Машиностроение, 1973.- 216 с.

181. Макаров Е.С. Определение параметров процесса экструдирования кормов и разработка методики расчета пресс-экструдера. Дис.'канд. техн. наук. М.: ВИЭСХ, 1985.-207 с.

182. Макклинток Ф.П., Арагон А. Деформация и разрушение материалов: Пер. с англ. М.: Мир, 1970. - 443 с.

183. Малаховцев В.П. Исследование упругих свойств и сил при ударном нагружении зерна пшеницы: Автореф. дисс. канд. техн. наук Одесса, 1964г. -22 с.

184. Мальков В. Г., Фирсанов С. К., Ермолаев В. И. Определение содержания компонентов в кормосмесях. Мех. и электр. соц-го х-ва. 1976. №8 с.47.

185. Мартыненко Я.Ф. Промышленное производство комбикормов. — М.: Колос, 1975.—216 с.

186. Мачихин Ю.А., Берман Г.К., Клаповский Ю.В. Формование пищевых масс. М.: Колос, 1992. - 272 с.

187. Мачихин Ю.А., Зурабишвили Г.Г., Панфилова С.Н. Современное оборудование в обработке пищевых материалов давлением. М.: А/О Росвуз-наука, 1991.-318 с.

188. Мачихин Ю.А., Мачихин С.А. Инженерная реология пищевых материалов. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. 216 с.

189. Медведев Г.М. Разработка высокотемпературных режимов замеса и прессования теста на шнековых макаронных прессах. Докторская диссертация. М.: МТИПП. 1990.

190. Медведев Г.М. Использование режимов тепловой экструзии для формования полуфабрикатов крекеров на шнековых макаронных прессах. Обзорная информация. М.: ЦНИИТЭИ хлебопродуктов, 1992.-33 с.

191. Мельников С.В. Механизация и автоматизация животноводческих ферм. Л.: Колос, Ленингр. отд. 1978. 560 с.

192. Мельников С.В. Экспериментальные основы теории измельчения кормов на фермах молотковыми дробилками: Автореферат, дис. др-ра техн. наук. Л., 1969.-350 с.

193. Мельников С.В., Плохов Ф.Г. Исследование процесса разрушения зерна ударом. Записки ЛСХИ, вып. 2, 1967, том 108, С. 17.

194. Мельников С.В и др. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов. Л.: Колос, 1980. — 168с.

195. Мидлман С. Течение полимеров. М.: Мир, 1971. 259 с.

196. Миллауэр X. Экструдеры и экструзионные установки// Материалы семинара по технологии производства комбикормов, фирма Buhler-BiihlerMlAG, 1989.

197. Мианчинский П.Н., Кожарова JI.C. Производство комбикормов. М.: Колос, 1981.-192 с.

198. Моисев Н.Н. Математические задачи системного анализа. М.: Наука, 1981.-487 с.

199. Моркус Э.Т. К определению скорости слоя материала в молотковой дробилке. Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства, 1968, №11.

200. Москалева Н.А. Комбикормовая промышленность за рубежом. ЦНИИТЭИ Минхлебопродуктов СССР. Хранение и переработка зерна, экспресс-информация. 1988. Вып. 8. 18 с.

201. Мурзагалиев К.Г. Совершенствование технологического процесса и обоснование параметров измельчителя грубых кормов молоткового типа. Автореферат. дис. канд. техн. наук. Саратов. 1983. 22 с.

202. Мянд А.Э. Кормоприготовительные машины и агрегаты. М.: Машиностроение, 1970.-С. 117-160.

203. Набиев Н.Х. Рациональное использование объемистых кормов и полнорационных кормосмесей при откорме крупного рогатого скота. М.: ВНИИТЭИСХ, 1986, - с. 4-7

204. Назаров Н.И. Технология макаронных изделий. — М.: Пищевая промышленность, 1978. 287 с.

205. Наумов И.А. Совершенствование кондиционирования и измельчения пшеницы и ржи. М.: Издательство «Колос», 1975г. - 175 с.

206. Немец И. Практическое применение тензорезисторов. Пер. с чешек. М.: Энергия, 1970. - 144 с.

207. Некрашевич В.Ф., Каширина Л.Г., Сандриков Н.И. Оптимальная прочность гранулированной кормосмеси. Овцеводство, 1988, №1. С. 35-36.

208. Никаноров С.Н. Исследование процессов макаронной промышленности с целью повышения эффективности их работы. Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МТИПП, 1979. 32 с.

209. Нормы и рационы кормления сельскохозяйственных животных /справочное пособие. М.: Агропромиздат, 1985. 532 с.

210. Огибалов П.М., Мирзаджанзаде А.Х. Нестационарные движения вязко-пластичных сред. М.: Изд. МГУ, 1970. 416 с.

211. Орлов А.И., Кретов С.И., Лыткина Л.И., Бессонова JI.П. Обоснование режимов измельчения сырья при производстве комбикормов. Тр. института. Всесоюзный научно-исследовательский институт комбикормовой промышленности. 1986. Вып. 29. С. 56 58.

212. Оспанов А.А., Остапчук Н.В. Основы теории и моделирование процессов измельчения сыпучих масс. Алма-Ата: Галым, 1992. 244 с.

213. Оспанов А.А., Мачихин Ю.А., Бижанов А.Р. Интенсификация процессов измельчения сыпучих масс. М., 1991. 50 с.

214. Павловский Ю.Н. Декомпозиция и модели управления систем. Сер. "Математика, кибернетика". М.: Знание, 1985, N 8.-31 с.

215. Павловский Ю.Н. Имитационные системы и модели. Сер. "Математика, кибернетика". М.: Знание, 1990, N6.-46 с.

216. Панин И., Щеблыкин В. Эффективная система дозирования и смешивания залог высокого качества/Комбикормовая промышленность № 1, 2000, С. 33-34.

217. Панченко А.В., Дзядзио A.M. Вентиляционные установки зернопе-рерабатывающих предприятий. (3 — е. издание). — М.: Колос, 1974. — 360 с.

218. Панфилов В.А. Технологические линии пищевых производств (теория технологического потока). М.: Колос, 1993. — 288 с.

219. Пашевкин О.Б. Обоснование параметров и режимов работы смесителя кормов для кормоцехов животноводческих ферм промышленного типа.

220. Автореф. дис. канд. техн. наук. Казахский сельскохозяйственный ин-т. Алма-Ата, 1975.-23 с.

221. Перегудов Ф.И. и др. Основы системного подхода. Томск: ТГУ,1976.

222. Перов А.А. Совершенствование рабочих органов машин для измельчения компонентов минерально-концентратных добавок в кормоцехах колхозов и совхозов: Афтореферат. дис. канд. техн. наук. М., 1985. — 19 с.

223. Пилипенко А. Н., Тимановский А.В. Механизация переработки и приготовления кормов в личных подсобных хозяйствах. М.: Росагропромиздат, 1989.- 144 с.

224. Пирожков Д.Н. Обоснование конструктивно-технологических параметров шнекового смесителя непрерывного действия для сухих сыпучих ингредиентов комбикормов. Автореф. дис. канд. техн. наук. — Барнаул, 1999. 22с.

225. Плановский А.Н. Поле скоростей и давлений в гладкостенных аппаратах с радиально лопастными мешалками. Теория и практика- перемешивания в жидких средах. М., НИИТЭхим, 1971, с. 3 - 21.

226. Плохов Ф.Г. Исследование динамики рабочего процесса молотковой дробилки замкнутого типа: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1966. - 20с.

227. Плохов Ф.Г., Мельников С.В. Определение скорости удара при разрушении зерна. Труды ЧИМЭСХ, вып. 21, 1966.

228. Портнов Я.Л., Рудой М.З. Повышение эффективности молотковых дробилок. Мукомольно-элеваторная промышленность, 1955 — №9.

229. Полищук В.Ю., Коротков В.Г., Соловых С.Ю. Идентификация параметров продукто-воздушного слоя в измельчителе зерна ударно-истирающего действия. Вестник ОГУ, 2002. №6.

230. Полищук В.Ю. Экспериментальные исследование напряжений в пластическом материале при его прессовании в цилиндрическом канале фильеры. Межвузовский сборник. Куйбышев: КуАИ. С. 29 - 35.

231. Полищук В.Ю. Особенности шнекового прессующего механизма экструдера. Тракторы и сельскохозяйственные машины, 1993, № 5. С. 19-21.

232. Полищук В.Ю. Концепция развития прессующих механизмов непрерывного действия технологических машин сельскохозяйственного производства: Автореф. дис. докт. техн. наук. Оренбург: ОрПИ, 1994. 36 с.

233. Полищук В.Ю., Короткое В.Г., Николаев В.В., Касперович B.JI. Основы проектирования технологического оборудования предприятий пищевых производств (учебное пособие для вузов). Оренбург, 1998. 135 с.

234. Полищук В.Ю., Ханин В.П., Сагитов Р.Ф., Фисенко К.А. Устройство для исследования реологических свойств материала в модели фильеры. Патент № 2157321. Б.И. № 28, 10.10.2000.

235. Полищук В.Ю., Зубкова Т.М., Ханин В.П. Параметрический синтез одношнекового прессующего механизма. Тезисы докладов конференции "Сложные (биотехнические) системы. Оренбург: ОГАУ. 1996. С. 43-44.

236. Полищук В.Ю., Коротков В.Г., Зубкова Т.М. Проектирование экс-трудеров для отраслей АПК. Екатеринбург: УрО РАН, 2003. -201 с.

237. Полищук В.Ю., Рабинович И.Б., Зубкова Т.М., Чмых И.Г. Опыт композиционного проектирования гранулятора кормов. Тезисы докладов XVI научно-технической конференции. Оренбург: ОрПтИ. 1994.

238. Попов В.В., Рыбина Е.Т. Метод определения перевариваемости кормов «in vitro». Животноводство. 1983, №8. С. 37-39.

239. Правила организации и ведения технологического процесса производства продукции комбикормовой промышленности. Воронеж, 1991. 342 с.

240. Прагер В., Ходж Ф. Теория идеально пластических тел: перевод с английского /под ред. Г.С. Шапиро. М.: ИЛ, 1956. 398 с.

241. Проведение испытаний сельскохозяйственного кормоприготови-тельного оборудования: ГОСТ 70.19.2.-83. М.: Союзсельхозтехника, 1984.

242. Процессы и оборудование для смешивания ингредиентов комбикормов. М.: ЦНИИТЭИ Минзаг СССР. Мельнично-элеваторная, крупяная и комбикормовая промышленность. 1979 — 43 с.

243. Прощак В. Исследование и обоснование работоспособности и основных параметров высокоскоростных молотковых кормодробилок: Дис. канд. техн. наук. М., 1967. 200 с.

244. Птушкина Г.Е., Товбин JT.E. Высокопроизводительное оборудование мукомольных заводов М.: Агропромиздат, 1987, 288 с.

245. Рабинович Б.Д., Дражнер Т. Возможность повышения производительности молотковых дробилок. Мукомольно-элеваторная пром-ть, 1958 -№12.

246. Раскатова Е.А. Исследование процесса образования сыпучих смесей в кормоприготовлении и его механизация: Автореф. дис. канд.техн. наук М., 1956.- 22 с.

247. Раскатова Е.А. Уравнение процесса смешения сыпучих материалов. ЕА.Раскатова. Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1974. №11. С. 53-54.

248. Раскатова Е.А. Анализ физических основ процесса смешивания на основании общей схемы явлений академика В.П. Горячкина. Земледельческая механика, т 7. М.: Колос, 1966.

249. Раскатова Е.А. Факторы, определяющие смешивание материалов. Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства 1977. №8. С. 18-20.

250. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика дисперсных структур. М.: Наука, 1966.

251. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика новая область науки. -М.: Знание, 1958. - 64 с.

252. Рейнер М. Деформация и течение. М.: Гостоптехиздат, 1963. -318 с.

253. Реометрия пищевого сырья и продуктов: Справочник /Под ред. Ю.А. Мачихина. М.: Агропромиздат, 1990. - 271 с.

254. Руднев В.Е., Володин В.В., Лучанский К.М., Петров В.Б. Формирование технических объектов на основе системного анализа. М.: Машиностроение, 1991.-318 с.

255. Румянцев О.Д., Бривманис Р.Э., Мейрович А.А. Некоторые вопросы исследования динамики молотковых дробилок. Тр. ин-та, Всесоюзн. науч.-исслед. ин-т комб. пром-сти. 1977. Вып. 12. С. 12-18.

256. Румпф Г. Об основных физических проблемах при измельчении. Европейское совещание по измельчению 1-е. Франкфурт-на-Майне. 1962, Труды. - М.: Стройиздат, 1966.

257. Рыжов С. Новые разработки по приготовлению комбикормов и кормовых смесей в сельском хозяйстве Комбикормовая промышленность № 7, 1999, С. 22-23.

258. Саломатин Г. Каким должен быть смеситель/Комбикормовая промышленность № 8, 2000, С. 27 28.

259. Самарский А.А. Математическое моделирование и вычислительный эксперимент./Вестн. АН СССР, 1979, № 5. С. 38-39.

260. Селезнев А.Д. Сравнительные испытания смесителей периодического действия. Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1991. -№11. - С.59-60.

261. Сиденко П.М. Измельчение в химической промышленности. М.: Химия, 1968.-382 с.

262. Силин В.А. Динамика процессов переработки пластмасс в червячных механизмах. М.: Машистроение, 1972.—147 с.

263. Соколов А.Я. Основы расчета и конструирования машин и автоматов пищевых производств. М.: Машиностроение, 1969. — 637 с.

264. Соколов А .Я. Прессы пищевых и кормовых производств. М.: Машиностроение, 1973.-283 с.

265. Соколов А .Я. Технологическое оборудование предприятий по хранению и переработке зерна. М.: Колос, 1984. 445 с.

266. Соколов А. Подготовка зерна для ввода в комбикорма в хозяйствах. Комбикорма, 2001. -№1. С. 42-44.

267. Соловьев И.К. Исследование механики процесса дробления ингредиентов комбикормов в молотковой дробилке. Автореф. дис канд. техн. наук. Ростов-на-Дону, 1962. 31 с.

268. Спандиаров Е. Разработка и совершенствование процессов и оборудования производства комбикормов. Дис. докт. техн. наук. М.: МГАПП, 1994. 339 с.

269. Спарыхан В.В Исследование взаимосвязи скоростного режима и диаметра рабочей камеры с мощностью электропривода дробилки с радиальной загрузкой: Автореферат, дис. канд. техн. наук. Воронеж, 1976. — 21 с.

270. Справочник мукомола, крупянщика и комбикормщика. М.: Агро-промиздат, 1973, 335 с.

271. Справочник по оборудованию зерноперерабатывающих предприятий. А.Б. Демский., М.А. Борискин, М., Колос, 1980. - 383 с.

272. Стабников В.Н., Лысянский В.М., Попов В.Д. Процессы и аппараты пищевых производств. М.: Агропромиздат, 1985.- 503 с.

273. Степанов Р.Д., Шленский О.Ф. Введение в механику полимеров. Саратов: изд. Саратовского ун-та, 1975. 231 с.284'. Стригунов М.В. Оптимизация параметров и режимов процесса приготовления кормовых смесей. Тракторы и сельхозмашины. — 1985. — № 10. -С.36-38.

274. Сушков П.Ф. Кормодробилки. Теория, конструкция и производство сельскохозяйственных машин. Том IV. — М., «Сельхозгиз», 1936 г.

275. Степин П.А. Сопротивление материалов: Учеб. пособие для вузов.8 -е. М.: Высшая школа, 1988 —367 с.

276. Стренк Ф. Перемешивание и аппараты с мешалками. Пер. с польск. под. ред. И.А. Щупляка. Д.: Химия, 1975, 884 с.

277. Сыроватка В.И. Производство комбикормов в колхозах и совхозах. М.: Россельхозиздат, 1976. - 62 с.ч

278. Сыроватка В.И. Исследование основных закономерностей процесса измельчения зерна в молотковой дробилке кормов. Автореферат дис. канд. техн. наук. М., 1964. 36 с.

279. Сыроватка В.И. Основные закономерности процесса измельчения зерна в молотковой дробилке. Научные Труды, ВИЭСХ. — 1964, С. 38 52.

280. Сыроватка В.И. О движении материала, измельчаемого на молотковой дробилке. Мех. и электр. сел. хоз-ва, 1964. № 4.

281. Сыроватка В., Рыжов С. Оборудование и технические средства для приготовления комбикормов. Комбикормовая пром-ть, 1997. N5-C. 12-13.

282. Сысуев В., Савиных П., Халтурин В. Оборудование для переработки зерна. Комбикормовая промышленность, 1997. №5. С. 13-14.

283. Тадмор 3., Гогос К. Теоретические основы переработки полимеров. М. Химия, 1984.-632 с.

284. Тарг С.М. Краткий курс теоретической механики: Учеб. пособие для вузов. —11 -е изд. испр. М.: Высшая школа, 1995 416 с.

285. Тарасенко A.M. Исследование влияния конструктивных параметров молотковой дробилки на эффективность измельчения зерновых кормов:

286. Автореферат, дис. канд. техн. наук. Воронеж, 1976.i

287. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие. Под. ред.

288. Макарова Р.А. М., Машиностроение., 1975. 288 с.

289. Термопластическая экструзия: научные основы, технология, оборудование. Под ред. А.Н. Богатырева, В.П. Юрьева. М.: "Ступень", 1994.-200 с.

290. Технологическое оборудование пищевых производств. Под ред. Проф. Б.М. Азарова. М.: Агропромиздат, 1988. - 463 с.

291. Технология переработки зерна. Под. ред. Г. А. Егорова — Изд. 2-е, доп. и перераб. М.: Колос, 1977. 376 с.

292. Тишин В., Здобнов В., Денисов В. Центробежная многоступенчатая дробилка. Комбикормовая пром-ть, 1989. N 5 С. 22 25.

293. Торнер Р.В. Основные процесы переработки полимеров. М.: Химия, 1972.-456 с.

294. Тюрин Ю.Н., Макаров А.А. Статистический анализ данных на компьютере. Под ред. В.Э. Фигурнова М.: ИНФРА-М, 1998. 528 с.

295. Уилкинсон У.Л. Неньютоновские жидкости. М.: Мир, 1964. 216 с.

296. Урьев Н.Б., Талейсник М.А. Физико-химическая механика и интенсификация образования пищевых масс. М.: Пищевая промышленность, 1994. -240 с.

297. Филатов С.К. Совершенствование процессов смешивания и раздачи кормосмесей крупному рогатому скоту горизонтально-шнековым раздатчиком-смесителем: Автореф. дис. канд.техн.наук. 05.20.01. Зерноград, 1987. - 20 с.

298. Филимонов Ю. Скоростные смесители фирмы «Технекс» Комбикормовая промышленность № 3, 2001, 20 с.

299. Фишер Э. Экструзия пластических масс/ Пер. с англ. Под ред. С.И. Гдалина. М.: Химия, 1970. 288 с.

300. Фокс Дж. Программное обеспечение и его разработка. М.: Мир, 1985.-368с.

301. Ханин В.П. Ресурсосберегающий процесс экструзионной обработки зернового сырья: Автореф. дис. канд. техн. наук. Оренбург: ОГУ, 1999. - 19 с.

302. Хартман К., Лецкий Э., Шефер В. Планирование эксперимента в исследовании технологических процессов. М.: Мир, 1977. - 552с.

303. Ходаков Г.С. Физика измельчения. М.: Наука, 1972. — 307 с.

304. Хусид С.Д. Измельчение зерна (Теорет. основы и практика). М.: Хлебоиздат, 1958.-248 с.

305. Цыплаков А.С. Исследование способов, интенсифицирующих размольный процесс при сортовом помоле пшеницы. Автореф. дисс. канд. техн. наук. -М., 1977.-20 с.

306. Черепанов СВ. Оборудование «Технэкс» для производства премиксов и комбикормов. Комбикорма. 1999. № 1. 15с.

307. Черепанов СВ. Производство многокомпонентных смесей. Комбикорма. 1999. №3.-с. 27.

308. Черняев Н.П. Технология комбикормового производства: М.: Агропромиздат, 1985. — 256 с.

309. Производство карбамидного концентрата /Черняев Н.П., Борисенко А.Н., Касьянов Б.В. и др. Под ред. Н.П. Черняева. М.: Колос, 1980. 160с.

310. Черняев Н.П., Борисенко А.Н., Касьянов Б.В. и др. Производство карбамидного концентрата. М.: Колос, 1980. 160с.

311. Чанг Дей Хан. Реология в процессах переработки полимеров. М.: Химия, 1979.-365 с.

312. Чернов М.Е., Медведев Г.М., Негруб В.П. Справочник по макаронному производству. М.: Легкая и'пищевая промышленность, 1984. -304с.

313. Чирков С.Е. Повышение эффективности измельчения зерна при производстве комбикормов. ЦНИИТЭИ Минхлебопродуктов СССР, Комбикормовая промышленность, обзорная информация. 1981.- 69 с.

314. Чирков С.Е. Повышение эффективности работы молотковой дробилки. ЦНОИИТЭИ Минзага СССР, Комбикормовая промышленность, экспресс информация. 1978. - Вып. 1. -24 с.

315. Чирков С.Е. Совершенствование процесса измельчения в молотковой дробилке. Автореферат, дис. канд. техн. наук. М. 1984. — 25 с.

316. Шаферман М.И. Дозирование и смешивание ингредиентов комбикормов. М.: Колос, 1973. 153с.

317. Шаферан М.И. Грануляторщик. Москва, Колос, 1980. - 4 с.

318. Шенкель Г. Шнековые прессы для пластмасс. Пер. с нем. Под ред. А.Я. Шапиро. Д.: Госхимиздат, 1962. 467 с.

319. Широв Ю.П. Разработка и обоснование технологического процесса экструдирования ощелоченной соломы. Дис. канд. техн. наук. М.: Машиностроение, 1972. 184 с.

320. Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя. Пер. с немец. Под. ред. Л. Г. Лойцянского: М.: Наука, 1969.- 742 с.

321. Штербачек 3., Тауск П. Перемешивание в химической промышленности. Пер. с чеш. под редак. И. С. Павлушенко . Л.: ГСНТХ , .1963,- 416 с.

322. Шуб И.Г. Исследование технологического процесса измельчения зерна комбикормового производства на молотковой мельнице: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1966. -20 с.

323. Шуб Г.И. К вопросу повышения эффективности работы молотковой дробилки. Мукомольно-элеваторная промышленность, 1962. — № 12.

324. Щеглов В.В. Принципы рационального использования кормов. Эффективное использование кормов: Сборник. Сост. Т.Н. Багдасарьянц. М.: Московский рабочий, 1986, С 13-24.

325. Щупляк И.А. Измельчение твердых материалов в химической промышленности. Л.: Химия; 1972. 61 с.

326. Эберхард Д. Рассуждение о принципе действия и конструкции ударных дробилок. Пер. с англ. М., 1965. — 35 с.

327. Экструзионная технология перспективный способ создания новых пищевых продуктов/ Б.В. Карабуля. - Кишинев: Молд-НИИНТИ, 1989. - С. 126. - (Обзор, инфор.).

328. Экструзионная техника и технология; состояние, перспективы. Пищ. пром-сть. 1995. -№ 7. С. 4-5.

329. Электротехнический справочник: в 3-х т. Т.2 Электротехнические изделия и устройства. Под общ. ред. профессоров МЭИ (гл. ред. И. Н. Орлов) и др. — 1-е изд., испр. и доп. — М.: Энергоатомиздат, 1986. 712 с.

330. Энсина М.А. Исследование динамики дробильно-размольных машин в установившемся режиме. Дис. канд. техн. наук. М. 1975.-204 с.

331. Юрьев В.П., Богатырев А.Н. Физико-химические основы получения экструзионных продуктов на основе растительного сырья. Вестник сельскохозяйственной науки, № 12, 1991. С. 43-51.

332. Archenbach J.D., Li Z.L., Nishimura N. Dynamic fields generated by rapid crack growth. Int.J. of Fract, 1985. Vol.27, N3-4. - P.215-227.

333. Barnea E., Mizrahi J. On the "effective" viscosity of liquid liguid dispersions - Ind. and Eng. Chem. Fundam., 1976, 15, N2, p. 120- 125.

334. Bond F.C. Some recent advances in grinding theory and practice. Brit.

335. Fnang, 1963. 8 N9 p. 84-93.

336. Btasihski H. Przem. Chem., 1960, 39, 414.

337. Baouman. Application des lois generates du broyage. L'industrie Chimique, 1955.

338. Berens D. Zerkleinerungmaschinen. Chem. Ingr. - Techn., 1965. -Vol.37, N 7.-P.751-755.

339. Brauer H., Mewes D. Einfluss von Stromberchem auf die Ruchrerleistung. Chemie. - Ing. - Techn., 1973, V. 45, N 7, S. 461 - 467.

340. Blenke H., BohnerK., Pfeffer W Hydrodynamische Berehnung von Slaufenreaktoren fur einphasensysteme. Chem. Ing. Techn., 1971, 43, N 1 -2 , S. 10-17.

341. Castaldo D. Adjusting vitamin-mineral premixes. // Feed international -July, 1996 vol. 17, №7, p. 30-32.

342. Charles R.I. Energy size reduction of relationships in communication. Min. Engining. Vol. 9, 1957.

343. Cooper R. G., Wolf D. Velocity profiles and pumping capacities for turbine type impellers. Canad J. Chem. Eng., 46, N 2, 1968, p. 94 - 109.

344. Darnell W.H., Mol E.A.J. S.P.E. Journal, 12, 20, 1956.

345. Gill C. Continuous-mixing systems. Feed international May, 1995 -vol. 16, №5, pp. 4,30.

346. Goedeken D. Extrusion — cooking of starch — protein mixtures. M.S. Thesis, Lincoln, NE, USA: University of Nebraska - Lincoln, 1990, 185 p.

347. Gore W.L., Mc Kelvey J.M. Theory of Screw Extruders, Rheology Theory a. Applications, v.3, N. Y., Academic Press, 1958.

348. Guy R.G.E., Home A.W. Extrusion and co-extrusion of cereals. In: Food Structure-Its Creation and Evaluation/Eds. J.M.V. Blanshard, J.R. Mitchell. -Butterworths: Elsevier Applied Science Publishers, 1988, ch. 18, pp. 331-349

349. Feed needs technology. Van Aarsen, 1996. 17 p.

350. Fehlauer M. Hinweise zur Entwiklimg und zum Betrieb von

351. Futtermischen. / M.Fehlauer, M.Albert. Agrartechnik 1990. - № 9. - S.398-400.

352. Harris C.C. Comminution: a modified logistic growth function.«Nature» (Egl.), 1963, 197, N4865, 371.

353. Hibbs A.N., Shellenberger J.A., Pense R.O. The theory of grinding with centrifugal mashines. "Frans Amer. Ass. of Serial Chemistry", 1948, v.6, №1, p.26-32.

354. Holmes J.A. A contribution to the study of comminution. A modified form of Kik's Law. Trans, of the Inst. Of Chem. Eng. Vol. 35, 1957.

355. Holmes J.A., patching S. W. F. A. preliminary investigation of differential drinding of quartz-limistone mixtures . Trans, of the Inst, of Chem. Eng. Vol. 35. N2, 1957.

356. Hryby M., Zalodik P. Aksialni Silova s lozka michadel . Chemicy Pyrmysl, 1965, 15 (40), N 8, S. 689 - 692.

357. Kelleher J. Теория и практика измельчения. М., 1962. Перевод ВИНИТИ № 22356/1 из журнала British chemical engineering, 1959, т. 4, № 8,9, s. 467 472, 474

358. Kraus W. Техника измельчения. M., 1966. Перевод ВИНИТИ №55605/6 из журнала Chemic Jngeneering - technik, 1964, Bd 36, № 10, s.1053-1060.

359. Kiesskalt. Neue Ergebnisse der Feinzerkleinerung. Ver. Deut. Ing. Vol. 97, 1955.

360. Ledward D.A., Mitchell J.R. Protein extrusion more questions than answers. - In: Food Structure - Its Cretion and Evalution/Eds. J.M.V. Blanshard, J.R. Mitchell.- Butterworths: Elsevier Applied Science Publishers. 1988, ch 12, pp. 219229.

361. Lillford P.J. Texturization of Proteins. In: Food Structure - Its Creation and Evaluation/Eds. J.M.V. Blanshard, J.R. Mitchell. - Butterworths: Elsevier Applied Science Publishers, 1988, ch. 8, pp. 355-384.

362. Lookwood J. Flour Milling, Stookport England. 1960. - 190a.

363. McEllhiney R. Batch mixing. Feed international 1990 - vol. 11, № 3 p. 26, 28, 30-32.

364. Mixing Theory and Practice. N J. Academic Press. 1966, p. 340.

365. Nagata S., Yokoyama T. Mem. Fac. Eng., Kyoto Univ, 17, 253, 1955.

366. Piret L. Fundamental-aspects'of grunding. Chem. Eng. Prog. Vol. 32,1954.

367. Pfost H. Feed mixing. Feedstuffs, № 52, 1980.

368. Reis. Verfanrenstechnisshe und technologischen Probleme Sei mittelharter Stoffe //Aufhereitunge Technic, 1964, Vol.5, N 4. - P.8-26.

369. Rittinger P. R. Lehrbuch der Aufbereitskunde, 1867.

370. Rilley R.V. Theory and practice end grinding. Chemical and process engineering, 1965. Vol.46, N 4. - P. 189 - 195.

371. Rumpf H. Versuche zur Besimmung der Teilchenbewegung in Gasstrahlen und das Beanspruchungensmechanismus in Strahlmuhlen. Chemie — Ingenieuer - Technic. 1960, Bd. 32, N 5, S. 335 - 342.

372. Rumpf H. Prinzipen der Prallzerkleinerung und ihre Anwendung bei der Strahlmahlung. Chemie - Ingenieuer - Technic. 1960, Bd. 32, N 3, S. 129 - 252.

373. Rumpf H. Beanspruchungstheorie der Prallzerkleinerung. Chemie -Ingenieuer - Technic. 1959, N 5, S. 323 - 337.

374. Schellinger K., Lalkela R. D.A. calorimetric method for studyidinggrinding in a tumbling medium. Approximation of efficiencies of commercial mill by the energy balance method. Min. Eng. Jorn. Vol. N4, 1952.

375. Schwartzberg H. G. And Treybal R. E. Fluid and Partical Motion Turbulent Stirred Tanks. Fluid Motion. Industrial and Chem., V 7, N 1, Febr. 1968, p. 1 -6.

376. Schneeweib R., Schnellenc W. Der Lebrnsmittelextruder. Lebensmittelindustrie. 1984. № 4. S. 155-158.

377. Schneeweib R., Maack E., Schneille W. Die Extrusionein technologisches Verfahren zur Herstellang Von Lebensmitteln. Lebensmittelindustrie. 1983. - № 3, S. 391-396.

378. Seilerk. Technische faktoren und deren bedeutung furdie extrusion von lebensmitteln// Gordian, 1982. - №7-8. - s. 156-157; №9. - s. 176-178; №10. s. 202-204.

379. Seller K. Rohstoffe fur Extrudate zum Anfban vor Riegeln. Cordain. -1985. N4. S. 60-64.

380. Seller K., Rohstoffe und Extrusion. Verholten ligiger Rohstoffe und Cetreidebasses Wahrenddes Extrusionsprozess. Cordain 1980.- № 9. S. 210, 1980-N10, S 235-242.

381. Smith O.B. Extrusion cooking. In: New Protein Foods/Ed. A.M. Altscus. - London: Academic Press, v.2, 1976, pp. 86-121.

382. Van Lengerich В., Mauser F., Pfaller W. Whet is Uni Qui: Structure, Composition Processing End Use Properties and Products. Ed. by Pomeranz Y.- St. Paul Minesota. - Amerikan Associat fo Cereal Chemist., 1989. - Part C, ch.23.

383. Van Zuilichem D.j., Stolp W. Survey of the present extrusion cooking techniquers in the tood and cofectionary indudtry. Proc. Europ. Conf.: Extrusion Technology for the Food Industry. - Dublin, Rep. Ireland: 9-10 Dec. 1986, pp. 1-15.

384. Yuryev V.P., Likhodzievskaya I.B., Zasypkin D.V., Alexeev V.V., Grinberg V.Ya., Polyakov V.I., Tolstoguzov V.B. Investigation of the microstructureof textured proteins produced by thermoplastic extrusion. Narung, v.33, № 9, pp. 823-830, 1989.

385. Yuryey V.P., Zasypkin D.V., Ghenin V.Ya., Zhukov V.A., Alexeyev V.V., Tolstoguzov V.B. Role of maltodextrin in promoting structure formation in extruded soya isolate. Carbohydrate Polymers, v. 15, N 3, pp. 243-253, 1991.

386. Yuryev V.P., Zasypkin D.V.,Alexeev V.V., Ghenin Ya.V., Ezernitskaya M.G., Tolstoguzov V.B. Structure of protein texturates obtained by thermoplastic extrusion. Narung, v.34, № 7,pp.607-613, 1990.